REPORTE: “CONDICIONES DE SECADO EN

SECADOR NIRO 1”

REPORTE: “CONDICIONES DE SECADO EN

EL SECADOR NIRO 1 EN CAMPAÑA DE
CALDO BORDALÉS”

Preparado por: Pablo Olivares

Revisado por: Juan Pablo Muñoz
13-04-2020
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SECADOR NIRO 1”

1. Antecedentes

El Secador Niro 1 es un secador spray con rueda atomizadora, posee una

cámara de secado, ciclón y filtro de manga.

El material obtenido en el ciclón es recuperado mediante un tornillo que

conecta la descarga de la cámara y la descarga del ciclón. El material
obtenido en ambas partes se homogeniza en un tamiz vibratorio, subunidad
encargada de separar el material incrustado en las paredes de la cámara
que cae por acción de martillos neumáticos.

Del secador se obtiene dos productos: el material sobre malla y el producto

terminado.

El secador Niro 1 se utilizado principalmente para secar: Cuprodul 50%

WG, COC 35% WG, COC 50% WG, COC Técnico y Caldo Bordelés 25%
WG, en todos ellos se ha observado un producto pulverulento.

A fin reducir el contenido de polvo de los productos secados en el Niro 1.

Se apunta a incrementar el tamaño de grano del producto terminado, al
igual que lo realizado en el secador SEI (ver reporte “Condiciones de
Secado en Secador SEI”) las condiciones sujetas a evaluación son el
porcentaje de atomización y temperatura de entrada.

2. Objetivos

Establecer las condiciones de secado del Caldo bordalés 25% WG NF que

permitan aumentar el tamaño de grano del producto terminado, sin afectar
idealmente el rendimiento del equipo ni los parámetros de calidad del
producto final.

3. Desarrollo de la prueba

La prueba se desarrolló durante la fabricación de los lotes 200003 y 200006

entre el 23 y el 27 de marzo del presente año.

Es importante mencionar que desde la fabricación # 19 a indicación del

área de I+D se comenzó a adicionar un saco mas a la formulación, pasando
de 29 a 30 sacos.

Los batch generados en esta prueba se realizaron bajo condiciones

estándar de molienda, establecidas en el protocolo de fabricación
proporcionado por el área de I+D.
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SECADOR NIRO 1”

La prueba se inició durante el secado del lote 200003, disminuyendo de

forma gradual el porcentaje de atomización desde una condición inicial de
87% (equivalentes a 10440 rpm de la rueda atomizadora) hasta un 70%
(8400 rpm), manteniendo la temperatura de entrada constante en
aproximadamente 277ºC. El seguimiento maxi a maxi de esta primera
condición se presenta en la Tabla Nº1

Nº Lote N° Maxi Atomizació T. de T. de Humedad Rendimiento

n [%] entrada [°C] Salida [°C] [%] [kg/h]
200003 8 87% 277,2 69,04 1,4 279,1
200003 9 85% 277,3 68,1 1,41 262,8
200003 10 85% 278 66,8 1,63 290,3
200003 11 83% 275 68,3 1,76 235,3
200003 12 81% 277 69 1,62 288,0
200003 14 79% 278 68 1,76 300,0
200003 15 79% 278 67,9 288,0
200004 1 75% 278 70,0 2,06 302,5
200004 2 75% 278 69,9 1,92 295,1
200004 3 73% 280 70,0 1,64 327,3
200004 4 70% 277 69,8 1,54 290,3
200004 5 70% 277 67 1,56 318,6

Tal y como se puede observar en la tabla la temperatura de salida se

mantuvo siempre controlada a menos de 70°C. Condición crítica ya que a
una temperatura de salida superior el producto comienza su
descomposición.

La Figura 1 presenta la tendencia del rendimiento del equipo versus el

porcentaje de atomización, se aprecian resultados aleatorios y que no
reflejan tendencia definida.

Atomización vs rendimiento
Porcentaje de atomización %

350.0 100%
87% 90%
Rendimiento kg/h

300.0 80%
250.0 70%
70%
60%
200.0 50%
40%
150.0
30%
100.0 20%
N° de Maxi/N°de lote

Porcentaje de Atomización Rendimiento [kg/h]

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Figura 1. Rendimiento de secador vs porcentaje de atomización

En cada condición de atomización presentada en la tabla 1 se fue tomando

muestra, la cual fue analizada por malla #100 por el área de control de
calidad, el resultado de esté análisis se presenta en la figura 2.

Sobremalla 100
25.00% 23.40%
Sobremalla 100 [%]

20.00%
R² = 0.88 15.80%
15.00% 13.90%
11.28%
9.33%
10.00% 7.21% 7.29% 7.54%
3.00%
5.00%
0.00%
RPM rueda atomizadora/Porcentaje de atomización

% sobremalla 100 Linear (% sobremalla 100)

Figura 2. Sobremalla 100 a diferente atomización.

Se puede observar una clara tendencia a una menor retención conforme

disminuye el porcentaje de atomización.

Habiendo fijado la atomización a un 70% se prosiguió a incrementar la

temperatura de entrada desde 277ºC hasta 330 ºC, el seguimiento
maxisaco a maxisaco se presenta en la Tabla N°2.

Nº Lote N° Maxi Atomización T. de T. de Humeda Rendimiento

[%] entrada [°C] Salida [°C] d [%] [kg/h]
200004 5 70% 277 67 1,56 318,6
200005 1 70% 299 70 1,9 333
200005 2 70% 299 70 1,95 300
200005 4 70% 299 69 2,03 359
200005 8 70% 299 69 2,24 300
200005 11 70% 297 68,9 2,17 353
200005 12 70% 300 68,9 2,17 343
200005 13 70% 298 68,9 2,28 360
200005 16 70% 306 69,3 2,59 313
200005 17 70% 308 69,9 2,43 288
200005 18 70% 310 68,9 1,82 379
200005 19 70% 310 69,2 2,34 364
200005 20 70% 310 69,2 2,64 371
200006 1 70% 310 68,8 2,59 343
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200006 2 70% 308 68,5 2,64 391

200006 3 70% 328 69,5 2,96 383
200006 4 70% 330 70,05 2,72 400
200006 5 70% 330 69,9 2,97 400

La Figura N°3 presenta en rendimiento del equipo ante el incremento de la

temperatura de entrada.

Temperatura de entrada vs rendimiento

450.0 340
330

Temperatura de Entrada ºC
400.0 330
320
Rendimiento [kg/h]

350.0
310
300.0 300
250.0 290
280
200.0
277 270
150.0 260
100.0 250

Rendimiento [kg/h] Temperatura de Entrada

Figura 3. Rendimiento de secador vs temperatura de entrada.

Desde la Tabla N°2 y figura 3 se pueden observar un incremento sostenido

tanto del rendimiento del equipo como de la humedad del producto. Sin
embargo, bajo estas condiciones control de este parámetro resultó más
complicado, la mayor humedad del producto generó el aumento de
desprendimientos de cámara los cuales no alcanzaron a ser retenidos por
el tamiz del harnero (1,5 mm) afectando el aspecto visual del producto
(presencia de carachas).

Si bien la tendencia que se observa no es del todo clara, si se logra

apreciar el aumento en el rendimiento del equipo pasando de secar en
promedio 298,5 hasta los 391 kg/h, prácticamente 100 kg/h.

Se realizó un perfil granulométrico a diferentes porcentajes de atomización,

desde 87% hasta 70%. Los resultados se presentan en la figura 4.
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Perfil Granulométrico
100.0
Producto retenido acumulado [%[

80.0

60.0

40.0

20.0

0.0
Sobre Sobre Sobre Sobre Sobre Sobre Sobre Sobre Sobre Sobre Sobre Sobre Bajo
Malla Malla Malla Malla Malla Malla Malla Malla Malla Malla Malla Malla Malla
18 25 40 50 80 100 120 140 200 230 270 325 325
ASTM ASTM ASTM ASTM ASTM ASTM ASTM ASTM ASTM ASTM ASTM ASTM ASTM
- 1.00 - 710 - 425 - 300 - 180 - 150 - 125 - 106 - 75 - 63 - 53 - 45 - 45
mm µm µm µm µm µm µm µm µm µm µm µm µm

Atomización 87% Atomización 85% Atomización 83%

Atomización 81% Atomización 79% Atomización 77%
Atomización 75% Atomización 73% Atomización 70%

Figura 4. Perfil granulométrico

En la figura se observa que a sobremallas más gruesas desde malla #18

hasta la 140 el producto secado a una atomización del 70% presenta mayor
retención. Sin embargo, a sobremallas más finas desde la #200 hasta la
#325 el producto secado a una atomización del 77% presenta un mayor
porcentaje de retención, ello se puede observar de mejor manera en la
figura 5 que presenta el producto atomizado en tres condiciones 87, 77 y
70%.

100.0
Producto retenido acumulado [%]

80.0

60.0

40.0

20.0

0.0
Sobre Sobre Sobre Sobre Sobre Sobre Sobre Sobre Sobre Sobre Sobre Sobre Bajo
Malla Malla Malla Malla Malla Malla Malla Malla Malla Malla Malla Malla Malla
18 25 40 50 80 100 120 140 200 230 270 325 325
ASTM ASTM ASTM ASTM ASTM ASTM ASTM ASTM ASTM ASTM ASTM ASTM ASTM

Figura 5. Perfil granulométrico simplificado

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SECADOR NIRO 1”

El perfil granulométrico permitió establecer como condición idónea secar el

producto a un porcentaje de atomización del 77%, en tanto que el mayor
rendimiento del equipo a una temperatura de 330°C

Estas condiciones de secado fueron evaluadas desde el maxisaco 6 del lote

200006, el seguimiento se presenta en la Tabla N°3.

Nº Lote N° Maxi Atomización T. de entrada T. de Salida Humedad Rendimiento

[%] [°C] [°C] [%] [kg/h]
200006 6 77% 329 69,8 2,75 400
200006 7 77% 329 69,8 2,44 371
200006 8 77% 329 70,09 2,26 391
200006 9 77% 329 70 2,24 404
200006 10 77% 329 70 2,29 391
200006 11 77% 330 70 379
200006 12 77% 330 69 326
200006 13 77% 300 70 396
200006 14 77% 329 69 319
200006 15 77% 329 69 514
200006 16 77% 328 69 375
200006 17 77% 328 69 404

Las condiciones de secado mencionadas aparte de ofrecer una mejor malla

#200 posibilitan aumentar la capacidad de secado del equipo, dando más
holgura en el control de la humedad del producto (inferior a 2,5%), echo que
se vio reflejado en la obtención de un producto más uniforme.

Poner fotos de productos a 70 y 77%

4. Análisis en el producto terminado

Contenido de cobre: En la figura 6 se observa cumplimiento respecto al

rango de especificación. El descenso en el porcentaje de cobre puede
explicarse debido al incremento en un saco de yeso por formulación, según
indicación del área de I+D.
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Contenido de Cobre
26.0%
25.6% 25.7%
Contenido de Cobre [%]

25.5% 25.7%
25.0% 25.3% 25.3%
25.1% 25.0% 25.0%
24.5%
24.0%24.2%
23.5%
23.0%
200001 200002 200003 200004 200005 200006 200007
N°Lote

Cu % % Cu mínimo % Cu máximo

Figura 6. Análisis por lote fabricado (contenido de cobre)

Porcentaje de Suspensión: Se observa en la figura 7 que desde el inicio

de las pruebas de mejora de grano (lote 200003) el porcentaje de
suspensión aumentó en un promedio de 4%.

Porcentaje de Suspensión
95.0% 92.9%
Porcentaje de Suspensión [%]

91.2%
89.1% 89.3%
90.0% 87.2%
86.3%
85.0%82.8%

80.0%
80%
75.0%

70.0%
200001 200002 200003 200004 200005 200006 200007

N°Lote

Suspensión % Suspensión mínima

Figura 7. Análisis por lote fabricado (porcentaje de suspensión)

Porcentaje de Humedad: Se observan en la figura 8 dos comportamientos

en la humedad del producto, dependiendo de la temperatura de entrada.
Humedades en torno al 1% a temperaturas de entrada de hasta 277°C
Humedades entre 2 a 2,5% a temperaturas de entrada desde 300 a
330°C.
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Para venta nacional no existe un rango establecido de especificación para

el porcentaje de humedad. Sin embargo, internamente se acotó que este
estuviera entre 1 y 3%.
Es importante considerar que para cliente chino si existe un rango de
humedad para el producto que esta entre un 1 y 1,5%.

Porcentaje de Humedad
3.5%
3%
3.0%
2.5% 2.3%
Humedad [%]

2.1%
2.0% 1.8%
1.5% 1.1% 1.1%
1.0%
1.0%0.7%
1%
0.5%
0.0%
200001 200002 200003 200004 200005 200006 200007
N°Lote

Humedad % Humedad mínima Humedad máxima

Figura 8. Análisis por lote fabricado (porcentaje de humedad)

Grado de dispersión: Desde la figura 9 no se observa tendencia clara, a

pesar de aquello se logra resultados superiores al límite de especificación
en todos los lotes fabricados.

Grado de dispersión
92.0%
89.5%
Grado de dispersión [%]

90.0% 89.1%
88.2% 88.0%
88.0%87.0%
86.0% 84.7% 84.0%
84.0%
82.0%
80.0%
78.0%80.0%
76.0%
74.0%
200001 200002 200003 200004 200005 200006 200007
N°Lote

Grado de dispersión Grado de dispersión mínimo

Figura 9. Análisis por lote fabricado (grado de dispersión)

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Malla 200: La figura 10 muestra cumplimiento respecto a la especificación

de todos los lotes fabricados. Se observa una ligera tendencia a un mayor
porcentaje de producto retenido en la malla #200

Malla 200
0.100%
0.1%
Porcentaje retenido [%]

0.075%

0.050%
0.028%
0.022%
0.025% 0.018% 0.018%
0.016%
0.009% 0.005%
0.000%
200001 200002 200003 200004 200005 200006 200007
N° de lote

Malla 200 Malla 200 máxima

Figura 10. Análisis por lote fabricado (malla #200)

Dustiness: Se puede observar desde la figura 11 una evidente disminución

en la cantidad de polvo del producto, hasta el lote 200003 la cantidad de
polvo promedio en el producto fue de 8,8 mg, post reducción en el
porcentaje de atomización e incremento en la temperatura de entrada este
parámetro se redujo prácticamente en un 60%.

Dustiness
14
12
12
9.5
Dustiness [mg]

10 8.6 8.3
8
6 4.3
3.6
4 2.5 2.2
2
0
200001 200002 200003 200004 200005 200006 200007
N°Lote

Dustiness Dustiness máximo

Figura 11. Análisis por lote fabricado (dustiness)

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5. Conclusiones