UNIVERSIDAD NACIONAL FEDERICO

VILLARREAL
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y DE SISTEMAS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA AGROINDUSTRIAL

TRABAJO MONOGRAFICO

“DISEÑO DE PLAN HACCP PARA LINEA DE PRODUCCION DE HOJUELAS

DE QUINUA DE EMPRESA INKA MISTIC GRAIN S.A.C”

Presentado por:

Bachiller: Otto Rene Salas Roca

Para optar al título Profesional de Ingeniero Agroindustrial

Asesor:

Prof. Ing. CIP José Alberto Huiman Sandoval

Lima – Perú

2019
 ÍNDICE
Pág.

INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………………………….…1

CAPITULO I: GENERALIDADES………………………………………………………………..….. 2
1.1. Objetivo General..……………………………………………………………..................... 2
1.2. Objetivo Específicos………………………………………………………………………….. 2
1.3. Importancia………………………………………………………………………………………2
1.4. Justificación…………………………………………………………………………………….. 3

CAPITULO II: MARCO TEÓRICO……………………………………………………………….….. 4

2.1. Agroindustria……………………………………………………………………………...….…4
2.2. Conceptos de calidad 5
2.3. El Sistema HACCP……………………………………………………………………………..7
2.4. Organismos de vigilancia sanitaria 9
2.5. Las buenas prácticas de manufactura 10
2.6. Procedimientos operativos estandarizados de saneamiento 11
2.7. Control de plagas 12
2.8. Principios HACCP 12
2.9. Análisis de riesgos y peligros en la seguridad alimentaria 16
2.10. Definiciones según Codex Alimentarius 17
2.11. Definiciones según el Decreto Supremo 007-98-SA 18

CAPITULO III: MARCO PRÁCTICO………………………………………………………………… 21

3.1. Datos Generales de la Empresa………………………………………………………………. 21
3.2. Situación Actual………………………………………………………………………………... 22
3.3. Diagnóstico de la Empresa Inka Mistyc Grain S.A.C……………………....………………22
3.3.1. Descripción de Planta…………………………………………………………………22
3.3.1.1. Estructura Organizacional………………………………………………..…22
3.3.1.2. Instalaciones……………………………………………………………….... 23
3.3.1.3. Equipos básicos…………………………………………………………….. 23
3.3.2. Conformación del equipo HACCP………………………………………………….. 30
3.3.2.1. Miembros y responsabilidades del Equipo HACCP…………………….. 30
3.3.3. Descripción del producto……………………………………………………………. 37
3.3.3.1. Descripción del producto…………………………………………………… 37
3.3.3.2. Diagrama de flujo…………………………………………………………… 36
 3.3.3.3. Descripción del proceso de elaboración de avena en hojuelas............. 40
3.3.4. Evaluación de peligros……………………………………………………………….. 43
3.3.5. Identificación de puntos críticos de control………………………………………… 51
3.3.6. Identificación de peligros no controlados por la organización…………………… 52
3.3.7. Monitoreo de puntos críticos de control……………………………………………. 53
3.3.8. Establecimiento de acciones correctivas 54
3.3.9. Establecimiento fr procedimientos para la verificación del sistema HACCP 54

CAPITULO IV: EVALUACIÓN TECNICO-ECONOMICO…………………………………………. 57

4.1. Evaluación Técnica………………………………………………………………..………….…. 57
4.2. Evaluación Económica………………………………………...…………………..……….…... 57
4.3. Análisis económico……………………………………………………………………………….60

CONCLUSIONES………………………………………………………………………………….….. 62

RECOMENDACIONES………………………………………………………….………………..….. 63

BIBLIOGRAFÍA………………………………………………………………………………..….…… 64

ANEXOS………………………………………………………………………………………..…..….. 66
 RESUMEN

El presente trabajo tuvo como finalidad diseñar un sistema de análisis de peligros y puntos
críticos de control dirigido a la planta de la empresa Inka Mistic Grain S.A.C. aplicando los
principios del sistema (HACCP) en la planta de operaciones. Con la finalidad de proveer a sus
clientes alimentos inocuos que cumplan con la normativa vigente, el cual evita cualquier tipo de
contaminante ya se ha biológica, física o química que puede afectar a cualquier producto que
sea fabricado en línea. Se determinó que existen un punto crítico, de tipo físico con presencia
de metales (ferrosos, no ferrosos y acero) dentro del proceso también se determinaron puntos
críticos de control determinados que se establecen los limites críticos, procedimientos de
monitoreo, acciones correctivas, Seguimiento a las acciones, mantenimiento y registros y
procedimientos de verificación.
Para lograr que el plan HACCP sea efectivo es necesario la participación y el compromiso de
los representantes de las áreas del proceso involucradas, los cuales conforman el equipo
HACCP, esto con la finalidad de unificar criterios, establecer medidas preventivas y correctivas
que puedan ser puestas en práctica con el objetivo de minimizar o eliminar los peligros que
puedan afectar la seguridad de las hojuelas y la salud del consumidor final. Con este aporte,
se beneficia la empresa INKA MISTIC GRAIN S.A.C. debido a que este sistema ofrece un alto
nivel de calidad sanitaria a las hojuelas de quinua procesada en la planta en mención,
contribuye a consolidar su imagen y credibilidad frente a los consumidores y aumenta la
competitividad tanto en el mercado interno como en el externo. Asimismo, contribuye a la
reducción de costos, a la disminución sustancialmente del reproceso de productos y
desperdicio de materia prima, y reclamos de clientes lo que resulta en un aumento en la
productividad.
Palabras clave: HACCP y calidad, procesos y sistema de calidad, procesos y HACCP.
 ABSTRACT

The purpose of this work was to design a system of hazard analysis and critical control points
for the Inka Mistic Grain S.A.C. plant, applying the principles of the system (HACCP) in the
operations plant. In order to provide its customers with safe food that complies with current
regulations, which prevents any type of contaminant has already been biological, physical or
chemical that can affect any product that is manufactured online. It was determined that there
is a critical point, physical type with presence of metals (ferrous, non-ferrous and steel) within
the process also determined critical control points that establish critical limits, monitoring
procedures, corrective actions, follow-up actions, maintenance and records and verification
procedures.
In order for the HACCP plan to be effective, it is necessary the participation and commitment of
the representatives of the involved process areas, which make up the HACCP team, with the
purpose of unifying criteria, establishing preventive and corrective measures that can be put
into practice with the objective of minimizing or eliminating the dangers that can affect the
safety of the flakes and the health of the final consumer. With this contribution, the company
INKA MISTIC GRAIN S.A.C. benefits due to the fact that this system offers a high level of
sanitary quality to the quinoa flakes processed in the plant in question, contributes to
consolidating its image and credibility in the eyes of consumers and increases competitiveness
in both the internal and external markets. Also, it contributes to the reduction of costs, to the
substantial decrease of the reprocessing of products and waste of raw material, and claims of
clients what results in an increase in the productivity.
TRADUCCIÓN
 INTRODUCCIÓN

El análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) se ha convertido en sinónimo de

inocuidad de los alimentos. El método se basa en prevenir antes que en corregir los
problemas y se apoya en siete principios que incluyen: el análisis de los riesgos, la
identificación de los puntos críticos, establecimiento de límites críticos, el establecimiento de
procedimientos de monitoreo, de medidas correctivas en caso de desviación, y de formas de
documentar y de verificar todas estas acciones.

El desarrollo del concepto HACCP tuvo sus inicios en la década de los 60 en Estados Unidos,
donde los pioneros en este campo fueron la compañía Pillsbury, el Ejército de los Estados
Unidos y la Administración Nacional de Aeronáutica y del Espacio (NASA) (FAO, 2002).

El nuevo planteamiento de la seguridad alimentaria se sustenta en un compromiso por parte

de la dirección de la empresa en la implementación de sistemas de autocontrol (basados en el
APPCC - Análisis de peligros y puntos críticos de control) y en una concienciación de trabajo
“limpio” por parte de todo el personal que forme parte de la estructura de la misma, ya que las
empresas del sector alimentario son las responsables de sus establecimientos.

Años atrás la idea de calidad no abarcaba a los sistemas de gestión, muchas veces con que
una empresa cuente con la habilitación sanitaria y registro sanitario era suficiente para
producir alimentos y comercializarlos. Hoy en día las cosas han cambiado, hoy en día los
consumidores buscan satisfacer sus necesidades de manera oportuna y aquel producto
cumpla con los estándares de calidad y sea inocuo.

Partiendo de la premisa que los consumidores están cada vez más informados en que los
alimentos que consuman, y se produzcan bajo estrictos controles de calidad y que garanticen
la inocuidad del mismo, es que se elaboró este manual HACCP, con el interés de producir
alimentos aptos para el consumo humano y captar nuevos mercados más exigentes.

Sabiendo esto es que se decidió elaborar un plan HACCP que garantice que los productos
procesados en esta planta de procesamiento y trasformación de granos sean calificados como
inocuos para el consumidor.

El procesamiento de hojuelas quinua nos da el compromiso de fomentar una producción más

limpia y con productos inocuos que sean aptos para el consumo humano y que tenga los
requisitos necesarios para la exportación.

1
CAPITULO I: GENERALIDADES

1.1. OBJETIVO GENERAL

- Diseñar e implementar sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control o

Hazard Analysis Critical Control Points (HACCP) en línea de elaboración de hojuelas de
quinua.

1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

- Identificar las diferentes etapas del proceso de producción de hojuelas de quinua y
establecer y mantener un ambiente de trabajo seguro que soporte la producción y la
entrega de productos de calidad e inocuos.

- Determinar puntos críticos de control en la elaboración de hojuelas de quinua y

desarrollar un sistema de calidad para promover la prevención de problemas y sentar
las bases para el mejoramiento continuo de procesos.

- Reducir costos de no calidad, mediante la utilización del sistema HACCP, proponer

acciones correctivas a no conformidades y la documentación y registros para la mejora
continua.

1.3. IMPORTANCIA
La importancia de implementar un sistema de puntos críticos de control radica debido a
la normativa vigente del Perú.

Es estrictamente necesaria la implementación de un plan HACCP ya que es un

requisito mínimo para la producción de alimentos de consumo masivo.

Es por ello la importancia de ejecutar un plan HACCP efectivo que garantice la

inocuidad del alimento producido.

Una vez al año o según lo indique el ente regulatorio, se establecerán auditorias, donde
evaluaran la eficiencia del plan HACCP, de ser efectivo el plan, la planta de producción
podrá distribuir sus productos.

Adicional a lo anteriormente mencionado, también está claro que el cliente está cada
vez más consciente de lo que debe consumir, y está fiscalizando si las empresas son
reconocidas por el ente regulador y tienen la autorización para la fabricación de los
productos que consumirán, lo que se asumiría que la planta cuenta con las condiciones
apropiadas para asegurar la inocuidad y calidad del producto.

2
1.4. JUSTIFICACIÓN
El plan HACCP presente se elabora con la finalidad de implementar una nueva línea de
procesamiento de hojuelas de quinua y dar un valor agregado a la limpieza.

Este Plan HACCP permitirá a la empresa INKA MISTIC GRAIN S.A.C. a mejorar su
proceso productivo contribuyendo a prevenir los peligros de contaminación, es una
herramienta que contribuye a mejorar y eficiencia del proceso, se deberá hacer toda la
implementación de un sistema y asegurar el éxito y la continuidad en la producción de
alimentos inocuos siendo aptos para el consumo humano.

Según DECRETO SUPREMO Nº 007-98-SA, Aprueban el Reglamento sobre Vigilancia

y Control Sanitario de Alimentos y Bebida, con el propósito de garantizar la producción
y el suministro de alimentos y bebidas de consumo humano sanos e inocuos y facilitar
su comercio seguro. (DIGESA M. d., 2007)

Por este motivo antes descrito, se procede con la implementación del mismo, y luego se
procederá con la inscripción del plan al ente regulatorio DIGESA para su aprobación y
posterior auditoria.

Finalmente se aprobaría el plan documentado y auditado pudiendo distribuir los

productos inocuos.

3
CAPITULO II: MARCO TEÓRICO

2.1 Agroindustria

Para el Profesor Ing.CIP José Huiman S (apuntes de clase introducción a la ingeniería

agroindustrial EPIA-FIIS-UNFV: “Se entiende por agroindustria el proceso de materias
primas de carácter orgánico, procedentes de los sectores, agrario, pecuario, forestal,
silvicultura e hidrobiológico, en suma, recursos de la biodiversidad, para elaborar un
producto final con mejores propiedades de almacenamiento y con valor agregado
(calidad sensorial, y/o nutricional), sean, las cadenas alimentaria y no alimentaria”. La
agroindustria en el Perú tiene tres características que la diferencia de otros recursos
para industrialización; son: la estacionalidad, naturaleza perecedera y variabilidad.

Los alimentos son aquellas sustancias o productos de cualquier naturaleza que, por sus
características, aplicaciones, componentes, preparación y estado de conservación, son
susceptibles de ser habitual e idóneamente utilizados para la normal nutrición humana y
animal.

La calidad de los alimentos se puede contemplar desde diferentes puntos de vista. Así
se pueden considerar sus diversas cualidades:

Sensoriales: por una parte organolépticas, es decir relativas a los sentidos (vista, olfato,
gusto, tacto) y, por otra, digestivas, que son las que se experimentan después de haber
ingerido el alimento.

Nutricionales: relativas a sus posibilidades dietéticas y que están especialmente ligadas

a su valor energético y su contenido en nutrientes.

Higiénicas: relativas a la no alteración, adulteración o contaminación del alimento con

sustancias que puedan afectar la salud de los consumidores ó deteriorar la vida de
anaquel del producto.

De servicio: relativas a posibilidades funcionales de los diversos ingredientes del

alimento, la estabilidad del producto, su vida de anaquel, la forma de uso del alimento,
etc.

Las nuevas formas de comercio internacional de alimentos ofrecen muchos beneficios a

los consumidores, ya que posibilitan tener más variedad de alimentos, de mejor calidad,
a precios asequibles. No obstante, estas nuevas formas de comercialización presentan
también nuevos desafíos para la producción y la distribución inocua de alimentos.

La inocuidad, parte fundamental de la calidad, es la ausencia de agentes que puedan

dañar la salud e integridad de las personas y animales, sean físicos (fragmentos de
vidrio, alambre, etc.), químicos (plaguicidas, toxinas, etc.) o biológicos

4
 (microorganismos patógenos) en los alimentos. es producir, almacenar, transportar y
ofrecer al consumidor final productos que no sean dañinos para la salud, tanto humana
como animal.

2.2. Conceptos de calidad

La calidad está dada por las características, atributos y tecnología del producto
mismo; en tanto, el precio es lo que el consumidor final paga por el bien, y la calidad
del servicio la determina en la forma en la que el cliente es atendido por la empresa.

Para Juran, calidad es la adecuación para el uso a que se destina. así la calidad
consiste en ausencia de deficiencias en aquellas características que satisfacen al
cliente.

Para Deming “contribución a la satisfacción de las necesidades de los clientes”

Norma ISO: “conjunto de características de una entidad que le confieren la aptitud

para satisfacer las necesidades reales, explícitas o implícitas”

Por lo tanto, calidad es la suma de los aspectos y las características de un producto o

servicio, que genera la capacidad para satisfacer ciertas necesidades.

El término calidad se asocia con productos o servicios excelentes, que satisfacen

nuestras expectativas y más aún las rebasan. Tales expectativas se definen en
función del uso que se dará al producto o servicio en cuestión y de su respectivo
precio de venta.

Para Gemma Gil Gil en su libro Organización de la producción alimentaria (2016)

precisa “la calidad debe entenderse como un beneficio por costes de oportunidad en
el proceso productivo; esto es, los beneficios netos que supone un sistema de
calidad se entienden como la evitación de costes indirectos, innecesarios en un
proceso carente de calidad”

De acuerdo con la Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la

Alimentación (FAO), todos los países necesitan contar con programas de control de
alimentos para garantizar que los suministros nacionales sean inocuos, de buena
calidad y estén disponibles en cantidades adecuadas y precios asequibles, para
asegurar que todos los grupos de la población puedan gozar de un estado de salud
aceptable. Dichos programas están centrándose cada vez más en un enfoque de la
granja a la mesa como un medio efectivo para reducir los peligros transmitidos por
los alimentos, incluyen todas las actividades que se lleven a cabo para asegurar la
calidad, la inocuidad y la presentación honesta del alimento en todas sus etapas,

5
desde la producción primaria, pasando por la elaboración y almacenamiento, hasta la
comercialización y el consumo. La protección a los consumidores sólo tendrá lugar si
todos los sectores de la cadena actúan de forma integrada, y los sistemas de control
de los alimentos tienen en cuenta todas las fases de dicha cadena.

La publicación conjunta FAO/OMS Garantía de la Inocuidad y Calidad de los

Alimentos: Directrices para el Fortalecimiento de los Sistemas Nacionales de Control
de los Alimentos, establece que los principales objetivos de los sistemas nacionales
de control de los alimentos son los siguientes:

I.Proteger la salud pública reduciendo el riesgo de enfermedades transmitidas por los

alimentos;

II.Proteger a los consumidores de alimentos insalubres, malsanos, indebidamente

etiquetados o adulterados,

III.Contribuir al desarrollo económico manteniendo la confianza de los consumidores

en el sistema alimentario y estableciendo una base normativa sólida para el comercio
nacional e internacional de alimentos.

Refiere que entre los elementos básicos de un sistema nacional de control de los
alimentos se encuentran los siguientes componentes:

a)Legislación y reglamentos alimentarios;

b)Gestión del control de los alimentos;

c) Servicios de inspección;

d)Servicios de laboratorio: seguimiento y datos epidemiológicos de los alimentos;

e)Información, educación, comunicación y capacitación.

En cuanto a leyes y reglamentos señala que la legislación alimentaria debería reunir

los siguientes requisitos:

•Ofrecer un alto nivel de protección sanitaria;

•Incluir definiciones claras para lograr una mayor coherencia y seguridad jurídica;

•Estar basada en asesoramiento científico independiente, transparente y de calidad,

basado en la evaluación del riesgo, la gestión de riesgos y la comunicación de
riesgos;

6
 •Incluir disposiciones para la utilización de enfoques precautorios y la adopción de
medidas provisionales cuando se haya identificado un nivel inaceptable de riesgo
para la salud y cuando no se pueda realizar una evaluación total de riesgos;

•Incluir disposiciones relativas al derecho de los consumidores a tener acceso a

información precisa y suficiente;

•Permitir el rastreo de los productos alimenticios y su retirada en caso de que se

presenten problemas;

•Contener disposiciones claras en las que se indique que la responsabilidad primaria

de la inocuidad y calidad de los alimentos es de los productores y fabricantes;

•Recoger la obligación de garantizar que sólo se coloquen en el mercado alimentos

inocuos y debidamente presentados;

•Reconocer también las obligaciones internacionales del país, en particular en

relación con el comercio, y

•Garantizar la transparencia en el desarrollo de la legislación alimentaria y acceso a

la información.

2.3 EL SISTEMA HACCP (ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE

CONTROL):

Es un sistema científico, con base sistemática, que permite identificar peligros

específicos y diseñar medidas para su control con el fin principal de asegurar la
inocuidad del alimento. El HACCP se fundamenta en siete principios que constituyen la
base conceptual del sistema sobre los cuales se construye el modelo para establecer
un sistema que permita asegurar la calidad sanitaria de los productos.

Aquellos que no están familiarizados con el HACCP, a menudo piensan

erróneamente que es un sistema complicado y difícil, que debe ser dejado a los
expertos. Es verdad que es necesaria una cierta experiencia para desarrollar el
HACCP, pero esta experiencia no es más que un conocimiento profundo de los
productos, materias primas y procesos de fabricación, junto con el conocimiento de
aquellos factores que puedan suponer un riesgo para la salud del consumidor. En sí
mismo el HACCP no es más que un sistema de control lógico y directo basado en la
prevención de problemas: una manera de aplicar el sentido común a la producción de
alimentos seguros.

Estos se sustentan en 7 principios que son

7
1.Identificación de los riesgos o peligros, y valoración de la gravedad y probabilidad de
aparición. Identificar las medidas preventivas para su control.

2.Determinación de los puntos críticos de control (PCC) en los que pueden ser
controlados los riesgos o peligros identificados.

3.Establecer los límites críticos que no deben sobrepasarse parar asegurar que el PCC
se encuentra bajo control.

4.Establecer un sistema de vigilancia parar asegurar el control de los PCC.

5.Establecer las medidas correctoras que deben aplicarse cuando un PCC supera el
límite crítico.

6.Establecer los procedimientos de verificación para comprobar que el sistema HACCP

funciona correctamente.

7.Establecer un sistema documental de todos los procedimientos y registros apropiados

parar el seguimiento de estos principios y de su aplicación.

Los alimentos no discriminan a ningún consumidor. En esta afirmación radica la

importancia de producir alimentos sanos, nutritivos y agradables. Ante el proceso de
globalización vivido actualmente, la industria alimentaria se encuentra condicionada a
modificar su actitud hacia el mercado. En este ambiente surge la calidad como un
elemento de distinción de los productos. La calidad de un producto alimenticio está
determinada por: el cumplimiento de los requisitos legales, comerciales, la satisfacción
del consumidor y la producción en un ciclo de mejora continua. La inocuidad, el valor
nutricional, los factores relacionados con el gusto del consumidor pertenecen a la
primera categoría, pueden relacionarse con las propiedades implícitas del producto. El
control considera todas las acciones que apuntan a prevenir la ocurrencia de errores en
el proceso de producción de alimentos seguros. Aquí surge como predominante la idea
de la prevención desde la producción de materias primas, lo cual se relaciona
directamente con la implementación de las buenas prácticas de manufactura. La
prevención se hace referencia a los riesgos que se corren en toda cadena
agroalimentaria. Riesgo es la probabilidad de que un agente contaminante, presente en
un determinado alimento, cause daño a la salud humana. Los contaminantes pueden
ser de origen físico, químico o microbiológico y son identificados como peligros en las
diferentes etapas de la cadena de producción. El sistema de análisis de peligros y
puntos críticos de control, mejor conocido por sus siglas en inglés HACCP (Hazard
Análisis Critical Control Points), es un sistema preventivo para garantizar que los
alimentos sean seguros para el consumo humano. Este sistema se basa en la
identificación sistemática de los peligros asociados con el alimento, la valoración de su
importancia, la aplicación de medidas de control para eliminar o reducir, a niveles

8
aceptables, los peligros más importantes que son físicos, químicos y biológicos. Los
principios de HACCP se pueden aplicar a todas las fases de obtención y elaboración de
alimentos, desde la producción primaria hasta el consumidor final.

El sistema fue presentado en 1971 por Howard Bauman de la compañía Pillsbury,

atendiendo el interés de su principal cliente, la NASA, de garantizar la inocuidad de los
alimentos. Desde sus inicios, el sistema cuenta con la aceptación y beneplácito de
organizaciones internacionales que trabajan en el área de alimentos, en toda la cadena
desde la producción a la comercialización. En la práctica se ha constituido en una
norma de aceptación universal.

El propósito central de la inocuidad significa que el alimento no ocasionará daño o

perjuicio a la salud del consumidor. Por lo tanto, el sistema HACCP, complementa los
otros esfuerzos en materia de alimentación, como los aportes benéficos a la propia
salud y al bienestar de las personas. Forma parte entonces, de las herramientas para
una calidad de vida satisfactoria.

Los pre-requisitos del sistema HACCP son:

1.Buenas prácticas de manufactura (BPM).

2.Procedimiento estándares de saneamiento (POES).

El sistema HACCP no funciona si no han sido previamente implementados con éxito los
programas de BPM mediante los POES. Buenas prácticas de manufactura (BPM) las
buenas prácticas de manufactura (BPM o GMP por sus siglas en inglés) son un
conjunto de normas establecidas para el procesamiento, elaboración de productos
alimenticios que se basan en criterios de higiene y manipulación. Deben tenerse en
cuenta en el área, proceso de producción de la empresa. Las BPM involucran el control
de las materias primas, los establecimientos, el personal, la elaboración de los
productos, el almacenamiento, el transporte de los productos, el control de los procesos
de producción, toda la documentación relacionada con procedimientos y controles.
Requisitos básicos que deben ser aplicados en las empresas de alimentos para
producir de forma higiénica, sanitaria los alimentos y reducir los riesgos para la salud
del consumidor, cumpliendo con regulaciones nacionales e internacionales.

Incluyen:

1. Higiene personal

2. Control de enfermedades

3. Hábitos personales

9
4. Practicas operativas

2.4 ORGANISMOS DE VIGILANCIA SANITARIA

•Vigilancia sanitaria de la producción de alimentos de origen animal y vegetal. La

vigilancia sanitaria de la crianza de animales destinados al consumo humano, la
sanidad animal para la producción de leche, carne y huevos, así como la vigilancia
sanitaria de la producción de vegetales para consumo humano, están a cargo del
ministerio de agricultura.

•Vigilancia sanitaria de los productos hidrobiológicos. La vigilancia sanitaria de la

captura, extracción o recolección, transporte y procesamiento de productos
hidrobiológicos así como de las condiciones higiénicas de los lugares de desembarque
de dichos productos está a cargo del ministerio de pesquería.

•Vigilancia sanitaria de los establecimientos de fabricación, almacenamiento y

fraccionamiento de alimentos y bebidas y de servicios de alimentación de pasajeros en
los medios de transporte. La vigilancia sanitaria de los establecimientos industriales de
fabricación de alimentos y bebidas, con excepción de los dedicados al procesamiento
de productos hidrobiológicos, así como la vigilancia sanitaria de los establecimientos de
almacenamiento y fraccionamiento de alimentos y bebidas y los servicios de
alimentación de pasajeros en los medios de transporte están a cargo del ministerio de
salud.

•Vigilancia sanitaria de los establecimientos de comercialización y de elaboración y

expendio de alimentos y bebidas. La vigilancia sanitaria del transporte de alimentos y
bebidas, así como la vigilancia de los establecimientos de comercialización, elaboración
y expendio de alimentos y bebidas, con excepción de los establecimientos dedicados a
su fraccionamiento y de los servicios de alimentación de pasajeros en los medios de
transporte, están a cargo de las municipalidades.

Corresponde a estas entidades la vigilancia sanitaria de la elaboración y expendio de

alimentos y bebidas en la vía pública, así como vigilar el cumplimiento de lo dispuesto
en el artículo 15° de este reglamento.

•Vigilancia de la calidad sanitaria e inocuidad de los alimentos y bebidas

industrializados. La vigilancia de la calidad sanitaria e inocuidad de los alimentos y
bebidas sujetos a registro sanitario está a cargo del ministerio de salud.

•Vigilancia en materia de rotulado y publicidad de alimentos y bebidas. La vigilancia en

materia de rotulado y publicidad de alimentos y bebidas está a cargo del instituto
nacional de defensa de la competencia y de la protección de la propiedad intelectual
(indecopi).

10
2.5 LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM)

Son, una herramienta básica para la obtención de productos seguros para el consumo
humano, que se centralizan en la higiene y forma de manipulación.
Las BPM comprenden actividades a implementar y vigilar sobre las instalaciones, equipo,
utensilios, servicios, el proceso en todas y cada una de sus fases, control de fauna nociva,
manejo de productos, manipulación de desechos, higiene personal, etcétera.

1. Son útiles para el diseño, funcionamiento de los establecimientos,

para el desarrollo de procesos y productos relacionados con la
alimentación.
2. Contribuyen al aseguramiento de una producción de alimentos
seguros, saludables e inocuos para el consumo humano.
3. Son indispensable para la aplicación del Sistema HACCP
(Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control), de un
programa de Gestión de Calidad Total por sus siglas en inglés
(TQM) o de un Sistema de Calidad como ISO 9000.
4. Se asocian con el Control a través de inspecciones del
establecimiento.
5. Beneficios de implementar las BPM Proporciona evidencia de
una manipulación segura y eficiente de los alimentos.
6. Crece la conciencia del trabajo con calidad entre los empleados,
así como su nivel de capacitación.
7. Reducción de reclamos, devoluciones, reprocesos y rechazos,
disminución en los costos y ahorro de recursos.
8. Aumento de la competitividad y de la productividad de la
empresa.

2.6 PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO (POES)

Los POES son un conjunto de normas que establecen las tareas de saneamiento
necesarias para la conservación de la higiene en el proceso productivo de alimentos. Esto
incluye los procedimientos de sanidad y la asignación de responsables.

El sistema POES contempla la ejecución de las tareas antes, durante y después del
proceso de elaboración, se divide en dos procesos diferentes que interactúan entre sí:
1. La limpieza, que consiste en la eliminación de toda materia
objetable (polvo, tierra, residuos diversos).

11
 2. La desinfección, que consiste en la reducción de los
microorganismos a niveles que no constituyan riesgo de
contaminación en el proceso productivo.

Las POES deben cumplir con una rutina que garantice la efectividad del proceso, que
se compone de los siguientes pasos:
1. Procedimiento de limpieza, desinfección que se ejecutará antes,
durante y después de la elaboración.
2. Frecuencia de ejecución, verificación de los responsables de las
tareas.
3. Vigilancia periódica del cumplimiento de los procesos de limpieza
y desinfección.
4. Evaluación continua de la eficacia de las POES y sus
procedimientos para asegurar la prevención de todo tipo de
contaminación.
En tal sentido, las plagas constituyen un factor de riesgo importante, ya
que en caso de incidentes por insectos o roedores, estas
contaminaciones no podrán ser controladas a través de los procesos
ejecutivos contemplados en este sistema.

2.7 CONTROL DE PLAGAS

Las plagas han sido consideradas como fuente productora de peligros bilógico mediante la
introducción de microorganismos patógenos en los alimentos se puede pensar como plaga
como peligros físicos dado que su presencia en un alimento puede producir heridas o
atragantamiento. Los mas importantes solos insectos a granel, roedores y pájaros. Se debe
tener en funcionamiento un programa de control de plagas junto a un cronograma de
fumigación eficaz en todos los almacenes y en la preparación de alimentos.

Muchos de estos peligros se pueden controlar eficazmente si esta concluido el manual de

buenas prácticas de manufactura. Si estos esa controlados el equipo podrá enfocarse en las
zonas de contaminación críticas de productos

2.8 PRINCIPIOS HACCP

Por regla general, todo sector cercano a áreas de elaboración que propicie la proliferación de
plagas es, para dichas áreas, un PCC (Punto Crítico de Control). Así, la gestión preventiva del
control de plagas se basa en un tratamiento indirecto que preserve la eficacia de POES.
Los siete principios del HACCP Los siete principios del HACCP se pueden dividir en dos
categorías: La identificación de riesgos significativos y el control de esos riesgos.

12
Los siete principios son:

1. Análisis de peligros
Identificar los posibles peligros asociados con la producción de alimentos en todas las fases,
desde el cultivo, elaboración, fabricación y distribución, hasta el punto de consumo. Evaluar la
probabilidad de que se produzcan peligros e identificar medidas preventivas para su control.
En este principio se recomienda preparar una lista de pasos u operaciones del proceso en el
que puedan ocurrir peligros significativos y describir las medidas preventivas. El equipo
HACCP, debe enumerar todos los peligros biológicos, químicos o físicos que podrían
producirse cada fase, y describir las medidas preventivas que puedan aplicarse para controlar
dichos peligros.
Estos peligros deberán ser de tal índole que su eliminación o reducción hasta niveles
aceptables sea esencial para la producción de un alimento inocuo. El quipo determinará qué
medidas preventivas, pueden aplicarse para controlar cada peligro. Estas medidas
preventivas son las intervenciones y actividades necesarias para eliminar los peligros o
reducir sus consecuencias a niveles aceptables. Es necesario más de una medida preventiva
para controlar un peligro específico y que con una determinada medida preventiva se pueda
controlar más de un peligro. En la aplicación de este principio, se hace necesario identificar
las materias primas, ingredientes y/o alimentos que puedan contener algún tipo de
contaminante (físico, químico y biológico), por otro lado, identificar las condiciones que
pudieran facilitar la supervivencia o multiplicación de gérmenes.

2. Determinar los puntos críticos de control (PCCs).

Identificación en cada etapa del proceso de elaboración del alimento de los posibles puntos de
contaminación. Realizar el análisis del proceso en su conjunto, desde la recepción de las
materias primas, el proceso con la información producida en la aplicación del principio 1, una
vez identificados los peligros de contaminación y/o condiciones favorables para la
multiplicación de microorganismos durante el proceso, es factible determinar cuáles son los
PCC. Se deberán tener en cuenta todos los peligros que sea razonable prever que podrían
presentarse o introducirse en cada fase. Puede incluso ser necesario brindar capacitación en
la aplicación de la secuencia de decisiones. Si se ha determinado la existencia de un riesgo
en una fase en la que el control es necesario para mantener la inocuidad y no existe ninguna
medida preventiva que se pueda adoptar en esa fase o en cualquier otra, deberá modificarse
el producto o el proceso en esa fase, o en la anterior o posterior, que permita incluir una
medida preventiva.

3. Establecer los límites críticos.

13
Establecer los límites críticos en cada uno de los Puntos Críticos de Control identificados que
aseguren que dichos PCC están bajo control. Este principio impone la especificación de los
límites críticos para cada medida preventiva. Estos límites críticos son los niveles o tolerancias
prescritas que no deben superarse para asegurar que el PCC está efectivamente controlado.
Si cualquiera de los parámetros referentes a los puntos de control está fuera del límite crítico,
el proceso estará fuera de control. Por otra parte, las medidas preventivas están asociadas a
esos límites críticos que funcionan como frontera de seguridad. En ciertos casos, puede
establecerse más de un límite crítico para una determinada fase. Para definir el límite, estado
para un producto o proceso, suelen utilizarse la medición de la temperatura, tiempo, nivel de
humedad, actividad acuosa, cloro disponible, especificaciones microbiológicas, así como
parámetros organolépticos como aspecto, aroma, color, sabor y textura.

4. Establecer un sistema para monitorizar el control de los PCCs.

Establecimiento de Procedimientos de Monitoreo Establecer un sistema de vigilancia para
asegurar el control de los PCC mediante ensayos u observaciones programados. El monitoreo
o vigilancia es la medición u observación programada de un PCC en relación con sus límites
críticos. Los procedimientos de vigilancia deberán ser capaces de detectar una pérdida de
control en el PCC. Sin embargo, lo ideal es que la vigilancia proporcione esta información a
tiempo para que se adopten medidas correctivas con el objeto de recuperar el control del
proceso antes de que sea necesario rechazar el producto. La información obtenida a través de
la vigilancia o monitoreo debe ser evaluada por un persona responsable, debidamente
entrenada con la facultad de decisión suficiente para aplicar medidas correctivas en caso
necesario. El responsable de la vigilancia debe conocer la técnica de monitoreo de cada
medida preventiva, entender la importancia del monitoreo, completar las planillas de registro y
firmarlas. En el caso que la vigilancia no sea continua, su frecuencia deberá ser programada
de modo de garantizar que el PCC esté bajo control y disminuir al mínimo el factor riesgo. En
todos los casos, deben existir planes de monitoreo que contengan frecuencias y métodos de
observación. La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC, deben efectuarse
con rapidez, porque se refieren a procesos continuos y no hay tiempo para realizar análisis
prolongados. Frecuentemente se prefieren mediciones físicas y químicas más que ensayos
microbiológicos, ya que, se realizan más rápido y por lo general, son indicadores del estado
microbiológico del producto.
5. Establecer las acciones correctivas cuando la monitorización indique que un PCC no
está bajo control
Establecer las medidas correctivas que habrán de adoptarse cuando la vigilancia o el
monitoreo indiquen que un determinado puto critico no está bajo control o que existe una
desviación de un límite crítico establecido. Con el fin de corregir las desviaciones que pueden
producirse deben formularse planes de medidas correctivas específicas para cada PCC del
programa. Estas medidas deben asegurar que el PCC está bajo control e incluye tomar
medidas en relación con el destino que habrá de darse al producto afectado. Los

14
procedimientos relativos a las desviaciones y al destino de los productos deben ser
documentados en los registros. Las medidas correctivas deben estar claramente definidas
antes de ser llevadas a cabo y la responsabilidad de aplicarlas debe recaer en un responsable
previamente determinado y éste debe conocer el proceso, las medidas correctivas que deberá
tomar y comprender acabadamente el Sistema HACCP.
Cuando indefectiblemente se produce una desviación de los límites críticos establecidos, los
planes de medidas correctivas deben responder objetivamente a:
 Tener definido con antelación cuál será el destino del
producto rechazado.
 Corregir la causa del rechazo para tener nuevamente bajo
control el PCC

Llevar el registro de medidas correctivas que se han tomado ante una desviación del PCC. El
uso de planillas u hojas de control en las que se identifiquen los PCC y las medidas
correctivas que deben tomarse al momento de una desviación es lo que permitirá tener la
documentación adecuada cuando sea necesario volver a utilizarlas. Así mismo es
recomendable archivar, por el plazo que se considere adecuado, la documentación como
parte de los registros dispuestos en el principio 7.

6. Establecer procedimientos de verificación para confirmar que el sistema HACCP está

funcionando efectivamente.
Procedimientos de Verificación y Validación Establecer procedimientos de verificación,
incluidos ensayos y procedimientos complementarios, para comprobar que el sistema
HACCP, está trabajando adecuadamente. Se deben establecer procedimientos que permitan
verificar que el programa funciona correctamente. Para lo cual se pueden utilizar métodos,
procedimientos, ensayos de vigilancia y comprobación, incluidos el muestreo aleatorio y el
análisis. La frecuencia de la verificación debe ser suficiente para validar el programa.

7. Establecer documentación relativa a todos los procedimientos y registros adecuada

para estos principios y sus aplicaciones.
Establecimiento de registros Establecer un sistema de documentación sobre todos los
procedimientos, los registros apropiados a estos principios y a su aplicación. Esto significa
establecer un sistema de registros que documentan el HACCP. Para aplicar el programa
HACCP es fundamental contar con un sistema de registro eficiente y preciso.
Esto incluye documentación sobre los procedimientos del HACCP en todas sus fases, que
deben reunirse en el proyecto.
Así, pueden llevarse registros de:
 Responsabilidades del equipo HACCP.
 Modificaciones introducidas al Programa HACCP.

15
  Descripción del producto a lo largo del procesamiento.
 Uso del producto.
 Diagrama de flujo con PCC indicados.
 Peligros y medidas preventivas para cada PCC.
 Límites críticos y desviaciones.
 Acciones correctivas.

La única clave para el buen funcionamiento de un sistema HACCP es el personal. La

concientización de cada uno de los empleados en la línea de producción, así como de las
personas responsables del mantenimiento, la provisión de insumos y el despacho de
productos es un elemento indispensable. En cuanto a los beneficios de la implementación de
un sistema HACCP, es asegura la obtención de alimentos inocuos con la consecuente
reducción de costos por menores reclamos por daño de parte de los consumidores.

2.9 Análisis de riesgos y peligros en la seguridad alimentaria.

El concepto de “peligro” puede ser definido como “fuente potencial de contaminación de una
causa biológica, física o química que pueda o dañe la salud del consumidor”. El “Riesgo”
significa la probabilidad de que ocurra la contaminación. El conocimiento de que un
determinado alimento representa un riesgo indica que se dispone de suficiente información
epidemiológica o técnica que indican que el alimento en cuestión, constituye un posible peligro
para la salud.
Los riesgos alimentarios se clasifican en:
 Riesgos microbiológicos, cuando son causados por
microorganismos (bacterias patógenas, virus, parásitos).
 Riesgos biológicos, cuando es causado por animales, roedores,
etc.
 Riesgos químicos, cuando son causados por agentes químicos
como desinfectantes, pesticidas, aceites de motores, medicinas,
etc.
 Riesgos físicos, cuando son causados por agentes físicos como
metales o no metales, (vidrio, fibra, plástico, papel, lubricantes) y
otros objetos extraños. Los alimentos están continuamente
expuestos a estos peligros por los que el conocimiento de sus
puntos vulnerables, el control de los límites se han hecho
indispensables para una fábrica que los produce.

El fabricante debe garantizar que los alimentos que elabora son aceptables desde el punto de
vista de la salud pública, que no serán responsables de la propagación de enfermedades
infecciosas de intoxicaciones alimentarias. Principales criterios microbiológicos e Inocuidad de
los alimentos. Los criterios microbiológicos conllevan a asignar microbiológicas a los

16
alimentos, por lo que límites o especificaciones pueden ser preceptivos cuando contienen
límites para microorganismos patógenos de importancia para la salud pública, aunque se
pueden fijar límites para los no patógenos. También pueden ser consultivos cuando es una
especificación microbiológica del producto final para verificar la higiene. La forma más efectiva
de garantizar la inocuidad de los alimentos, es cuando se establecen juntos los criterios
microbiológicos con un sistema o procedimientos modernos que los garanticen. El sistema
HACCP puede lograr eficientemente el objetivo de inocuidad alimentaria conjuntamente con la
aplicación de las BPM y los criterios microbiológicos.
La definición de criterio microbiológico supone cinco componentes:
1. Relación de microorganismos de interés y sus toxinas.
2. Métodos analíticos para su detección y cuantificación.
3. Plan de muestreo que incluya cuando y donde se tomarán las
muestras.
4. Límites microbiológicos considerados apropiados para el
alimento.
5. Número de unidades de la muestra que deben ajustarse a estos
límites.

Es necesario que los criterios microbiológicos conjuntamente con un sistema HACCP logren
los siguientes objetivos:
1. Garantizar que los alimentos sean aceptables desde el punto de
vista de salud pública.
2. Que los alimentos sean de calidad satisfactoria.
3. Que los alimentos sean aceptables desde el punto de vista
estético.
4. Que los alimentos cumplan con el tiempo de vida útil esperado
para cada uno de ellos. Beneficios del sistema HACCP.
5. Es el método más eficaz para maximizar la seguridad de los
alimentos.
6. Localiza los recursos en las áreas críticas del proceso reduciendo
el riesgo de producir alimentos peligrosos.
7. Brinda una respuesta inmediata ante una situación de peligro. El
sistema HACCP, fue desarrollado para garantizar la calidad
sanitaria, pero puede también ser aplicado con otros propósitos.
Por ejemplo puede aplicarse para desarrollar y mantener el
control de calidad de los alimentos pero en este caso, como en
otros, debe tenerse claro el objetivo perseguido al aplicarlo y no
confundir al personal. También puede aplicarse, con éxito, a
productos distintos de los alimentos.

17
2.10. Definiciones según Codex Alimentarius:

2.10.1 Contaminación: Introducción o presencia de un contaminante en los alimentos o en el

medio ambiente alimentario.

2.10.2 Contaminante Cualquier agente biológico o químico, materia extraña u otras

sustancias no añadidas intencionalmente a los alimentos y que puedan comprometer
la inocuidad o la aptitud de éstos.

2.10.3 Desinfección Reducción del número de microorganismos presentes en el medio

ambiente, por medio de agentes químicos y/o métodos físicos, a un nivel que no
comprometa la inocuidad o la aptitud del alimento.

2.10.4 Higiene de los alimentos Todas las condiciones y medidas necesarias para asegurar la
inocuidad y la aptitud de los alimentos en todas las fases de la cadena alimentaria.

2.10.5 Idoneidad de los alimentos Garantía de que los alimentos son aceptables para el
consumo humano, de acuerdo con el uso a que se destinan.

2.10.6 Inocuidad de los alimentos Garantía de que los alimentos no causarán daño al
consumidor cuando se preparen y/o consuman de acuerdo con el uso a que se
destinan.

2.10.7 Instalación Cualquier edificio o zona en que se manipulan alimentos y sus

inmediaciones, que se encuentren bajo el control de una misma dirección.

2.10.8 Limpieza Eliminación de tierra, residuos de alimentos, suciedad, grasa u otras

materias no deseables.

2.10.9 Manipulador de alimentos Toda persona que manipule directamente alimentos

envasados o no envasados, equipo y utensilios utilizados para los alimentos, o
superficies que entren en contacto con los alimentos y que se espera, por tanto,
cumpla con los requerimientos de higiene de los alimentos.

2.10.10 Peligro Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición
en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.

2.10.11 Sistema de HACCP Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros
significativos para la inocuidad de los alimentos.

2.10.12 Codex Alimentarius (que significa «Código sobre alimentos» o «Legislación

alimentaria», en latín) es una recopilación de normas alimentarias, códigos de
prácticas y otras recomendaciones presentada en forma uniforme. Las normas,
directrices y otras recomendaciones del Codex asegurarán que los productos

18
 alimentarios sean inocuos para los consumidores y que puedan comercializarse en
forma segura entre los países.

2.11 Definiciones según DS 007-98.SA:

2.11.1 Acta de inspección: Documento que contiene los principales aspectos considerados
en la inspección y los resultados de la misma incluyendo las deficiencias a ser resueltas en
plazos definidos.

2.11.2 Alimento o bebida: Cualquier sustancia o mezcla de sustancias destinadas al

consumo humano, incluyendo las bebidas alcohólicas.
2.11.3 Alimento o bebida para regímenes especiales: Producto elaborado o preparado
especialmente para satisfacer necesidades particulares de nutrición determinadas por
condiciones físicas, fisiológicas o metabólicas específicas. Su composición deberá ser
sustancialmente diferente de la de los alimentos comunes de naturaleza análoga en
caso de que tales alimentos existan.
2.11.4 Aditivo alimentario: Sustancia que se agrega a los alimentos y bebidas con el objeto
de mejorar sus caracteres organolépticos y favorecer sus condiciones de
conservación.
2.11.5 Buenas Prácticas de Manipulación (BPM): Conjunto de prácticas adecuadas, cuya
observancia asegurará la calidad sanitaria e inocuidad de los alimentos y bebidas.
2.11.6 Calidad sanitaria: Conjunto de requisitos microbiológicos, físico-químicos y
organolépticos que debe reunir un alimento para ser considerado inocuo para el
consumo humano.
2.11.7 Certificado de Libre Comercialización: Documento oficial emitido por autoridad
competente que certifica que el producto se vende libremente en el país fabricante o
exportador.
2.11.8 Codex Alimentarius: Programa conjunto FAO/OMS sobre Normas Alimentarias
colección de normas alimentarias destinadas a proteger la salud del consumidor y
asegurar la aplicación de prácticas equitativas en el comercio de los alimentos.
2.11.9 Condena: Proceso correspondiente a la destrucción o desnaturalización de productos
inaptos para el consumo y a su disposición en forma sanitaria.
2.11.10 Daño a la salud: Presentación de signos, síntomas, síndromes o enfermedades
atribuibles al consumo de alimentos o bebidas contaminados, alterados o adulterados.
2.11.11 Embalaje: Cualquier cubierta o estructura destinada a contener una o más unidades
de producto envasadas.
2.11.12 Envase: Cualquier recipiente o envoltura que contiene y está en contacto con
alimentos y bebidas de consumo humano o sus materias primas.

19
2.11.13 Estiba: Distribución conveniente de los productos dentro de un almacén, cámara
frigorífica o refrigeradora, o en el vehículo de transporte.
2.11.14 Fábrica de alimentos y bebidas: Establecimiento en el cual se procesan
industrialmente materias primas de origen vegetal, animal o mineral utilizando
procedimientos físicos, químicos o biológicos para obtener alimentos o bebidas para
consumo humano, independientemente de cuál sea su volumen de producción o la
tecnología empleada.
2.11.15 Inocuidad: Exento de riesgo para la salud humana.
2.11.16 Materia prima: Todo insumo empleado en la fabricación de alimentos y bebidas,
excluyendo los aditivos alimentarios.
2.11.17 Micotoxinas: Sustancias generadas por ciertas cepas de hongos, cuya ingestión
provoca efectos tóxicos en las personas y animales.
2.11.18 País de origen: País donde se fabrica el producto.
2.11.19 Parámetros de calidad sanitaria: Determinaciones analíticas que definen el nivel
mínimo de calidad sanitaria de un alimento o bebida industrializado.
2.11.20 Peligro: Agente biológico, químico o físico en los alimentos o bebidas o en la
condición de éstos, que puede causar un efecto adverso para la salud.
2.11.21 Plan HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del HACCP
para asegurar el control de los peligros que son importantes para la inocuidad de los
alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado.
2.11.22 Producto final: Producto terminado, envasado o sin envasar, listo para su consumo.
2.11.23 Punto de Control Crítico (PCC): Fase, etapa o tramo en el que debe aplicarse un
control para prevenir, impedir, eliminar o reducir a niveles aceptables un peligro para
la inocuidad de los alimentos o bebidas.
2.11.24 Rotulado: Toda información relativa al producto que se imprime o adhiere a su
envase o lo acompaña. No se considera rotulado aquella información de contenido
publicitario.
2.11.25 Sistema HACCP (Sistema de Análisis de Riesgos y de Puntos de Control
Críticos, del inglés HAZARD ANALISIS AND CRITICAL CONTROL POINT):
Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros que son importantes para
la inocuidad de los alimentos. Privilegia el control del proceso sobre el análisis del
producto final.
2.11.26 Vigilancia sanitaria: Conjunto de actividades de observación y evaluación que
realiza la autoridad competente sobre las condiciones sanitarias de la producción,
transporte, fabricación, almacenamiento, distribución, elaboración y expendio de
alimentos y bebidas en protección de la salud.
2.11.27 Limpieza: Acción limpiadora ejercida por un detergente constituido por uno o varios
componentes de acción tenso activa. Microbiológicamente hablando, es una

20
 desinfección parcial por arrastre de los microorganismos y eliminación de capas de
suciedad y materia orgánica.
2.11.28 Desinfección: Destrucción de formas vegetativas de microorganismos patógenos y
no patógenos.

CAPITULO III: MARCO PRÁCTICO

3.1.DATOS GENERALES DE LA EMPRESA

Inka mystic Grain S.A.C. inicia sus operaciones el 23 de septiembre del 2014 fecha en
que los integrantes de una familia peruana ecuatorial y tres inversionistas peruanos
desarrollan el proyecto para el procesamiento de granos andinos y fundan las empresa,
al frente de la empresa queda como presidente corporativo, Larrea Davila Ramon
Alberto y Gerente General, Avendaño Barrera Pablo Fernando

Inicialmente, el objeto de Inka mystic Grain S.A.C de se limitaba a la producción

servicios de maquila, granos andinos (Quinua, Kiwicha, Chía, Ajonjolí entre otros) y la
comercialización de los mismos bajo el nombre de la serranita. Con este fin se monta
los equipos de limpieza y selección y molienda de granos a través de una compra
directa. Es con esta línea de producto que inicia la introducción al mercado interno y
comienza su lema de “del campo a la mesa de sus hogares” el cual a un se mantiene
en estos 5 años posicionándose en los hogares peruanos cuidando la calidad y la
inocuidad de los alimentos.

En el 2015 decide ampliar mercados mejorando la calidad de sus productos e ingresa a

mercados internacionales con la exportación de quinua para la cual la fábrica es infra

21
 estructurada con potentes mecanismos de gestión que nos permitían ser competitivos
en el mercado extranjero.

En noviembre de 2015 Inka Mystic Grain S.A.C adquiere la certificación Orgánicas y

HACCP a través de la empresa alemana Kiwa SBS con lo cual abre su brecha d
mercado a clientes internacionales que nos exigen la certificación para poder
comercializar con ellos.

En el 2017 inicia su proceso de certificación BRC obteniéndola en el 2018 con un

puntaje de categoría AA la cual la posiciona dentro delas 48 empresas con esta tipo de
galardón al mismo nivel de otras plantas peruanas con diferentes certificaciones con
esta certificación la empresa inicia un proceso de expansión y ampliación de la planta.

Con los éxitos alcanzado en la comercialización dentro del mercado peruano y

extranjero, se hace imprescindible, la ampliación de la capacidad productiva de la
planta, para lo cual se compra maquinaria y un terreno de 15 mil metros cuadrados en
el distrito de sanjuán de Lurigancho Huachipa para su traslado y ampliar sus
almacenes, así como un mejor acceso y facilitar las operaciones de despacho

Así, en breve resumen, se describe la trayectoria de una empresa peruana.

En el 2018 se amplía la línea de procesados para promover productos naturales para

inicial el ingreso de avenas fortificadas con el cual se piensa acelerar sus ventas y
fuentes de trabajo para muchas más familias peruanas.

3.2.SITUACIÓN ACTUAL

Actualmente contamos con 1 molino para el hojuelado de quinua, 2 cortadoras de

grano, 2 envasadoras para hojuelas fraccionada en sus diversas presentaciones, una
enfardadora para el sobre empaque de las avenas fraccionadas y el envasado de la
línea a granel, automatizada con un sistema moderno de envasado de 1 kg y 5 kg.
A su vez todas las líneas cuentan con su respectivo detector de metales, para asegurar
la inocuidad de nuestros productos.
También contamos con un manual de buenas prácticas de manufactura y un programa
de higiene y saneamiento, el cual nos encargamos que se cumpla.
Teniendo estos dos pilares como son las BPM y el POES, es que se implantará un
manual HACCP que aplique a la línea de hojuelada, la que nos asegurará que nuestros
productos cumplen con altos estándares de calidad y son inocuos para el consumidor.

3.3.DIAGNÓSTICO DE LA EMPRESA INKA MYSTIC GRAIN S.A.C

22
En el diagnóstico de la empresa detallaremos el proceso productivo de la hojuela de
quinua desde la estructura organizacional de la planta hasta la descripción de las
instalaciones.

3.3.1 Descripción de la planta

En esta etapa describiéremos la estructura de la empresa y los equipos básicos que
son empleados en la producción de las hojuelas de quinua.

3.3.1.1. Estructura Organizacional

La empresa está conformada por un Gerente General a la cabeza
de toda la organización, seguido de jefes de area.

23
 GRAFICA N°1: ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL

Fuente: Elaboración Propia

3.3.1.2. Instalaciones

La Planta de se encuentra ubicada en el  Av. Ramiro Priale Km.

8.5 Mza. a Lote. 10 inició sus operaciones 26 de noviembre 2014
en la ciudad de Lima a través de la cual pretende ser pionera en
el hojuelado de quinua Kiwicha. Avena

3.3.1.3. Equipos básicos

 Compresora de lóbulos

Estos compresores son máquinas de desplazamiento sin

válvulas de aspiración o descarga. Estos no producen

24
 compresión interna. La compresión tiene lugar en un
tanque posterior debido a las sucesivas entregas de aire.

 Silos metálicos

Silos de gran capacidad utilizados para almacenar la

Materia Prima, quinua limpia y seleccionada.

IMAGEN N°1: Silos de concreto

Fuente: Silos de granos

 Tornillo Sin Fin

Tornillos que se utilizan como medio de transporte a la

salida de los silos metálicos a la tolva de entrada.

IMAGEN N°2: Tornillos sin fin

25
 Fuente: tornillo sin fin – Inca Mystic Grain S.AC

 Ciclones de extracción de finos

Se cuentan con ciclones generadores de aire que

recirculan el aire a gran velocidad a fin de separar el
polvillo generados por la fricción del grano.

Fuente: ciclón de polvillo – Inca Mystic Grain S.AC

 Zaranda de impurezas.

Existe un par de zarandas, esta primera sirve para separar

las impurezas provenientes de la materia prima, ya sean
tallos, hojas, piedras, etc.

IMAGEN N°3: Zaranda de impurezas grandes

26
 Fuente: Zaranda de impurezas – Inca Mystic Grain S.A.C.

 Balanza volumétrica

Se cuenta con una balanza a la entrada de los cortadores

para hacer ingresar la cantidad precisa de avena a la
cortadora.

 Cortadoras laminadora

Se cuenta con 2 cortadoras, las que reciben el grano a la

salida de la balanza volumétrica, los granos son cortados
en tres partes. Las unidades no cortadas son
seleccionadas por la zaranda de grano cortado y devueltas
a las cortadoras.

IMAGEN N°4: Laminadora de granos

Fuente: Zaranda de impurezas – Inca Mystic Grain S.A.C.

 Imanes

27
 En toda la línea se cuentan con imanes colocados
estratégicamente para separar los metales provenientes de
la materia prima.

IMAGEN N°5: Imanes

Fuente: Imanes de tolvas de envasado – inca Mistyc grain

 Molinos.

Se cuenta con 1 molinos de rodillos estriados, los que

reciben el grano cortado pre cocinado y lo vuelven hojuela.

IMAGEN N°6: Molino

Fuente: molino – inca Mistyc grain

 Enfriadores.

A la salida de los molinos se cuentan con enfriadores,

debido a que en los molinos se inyecta vapor, la avena
sale pre cocinado y caliente, estos enfriadores sirven para
que la avena llegue a una temperatura adecuada para ser
envasada.

 Elevador de cangilones

28
 Se utilizan estos elevadores para transportar el producto a
la salida de los enfriadores de cascada se debe transportar
el producto a la zaranda de hojuelas que se ubica en el
último piso de la planta.

IMAGEN N°7: Elevadores de Cangilones

Fuente: Elevador de candilones – Inca Mystic Grain S.AC

 Acondicionador de grano

El acondicionador de grano son unas tuberías por donde

pasa el grano cortado, en estos tubos se inyecta vapor de
agua, el cual durante su recorrido pre cocina la avena
antes de pasar al molino.

IMAGEN N°8: Acondicionador (cocinado)

Fuente: acondicionador – Inca Mystic Grain S.AC

29
 Zaranda de hojuelas

Debido a la gran temperatura con la que sale de los

molinos, la avena se puede gelatinizar. En estas zarandas
de hojuelas, se separan las hojuelas en buenas
condiciones de las hojuelas pegadas.

 Tolvas

Las tolvas sirven como almacenamiento de las hojuelas de

avenas a la salida de la zaranda de hojuelas, estas tolvas
sirven como abastecimiento de la envasadora de avena en
granel.

IMAGEN N° 9: tolva de recepción

Fuente: acondicionador – Inca Mystic Grain S.AC

 Máquinas envasadoras

Se cuenta con un equipo semiautomático que dosifica la

cantidad adecuada de avena por bolsa ya sea de 5 kg o 10
kg.

 Detector de Metales

A la salida de las maquinas envasadoras de avena en

granel se cuenta con una maquina detector de metales, las
que detectan cualquier metal que se encuentre en el
producto.

30
 IMAGEN N°6: Detector de Metales

Fuente: detector de metales – Inca Mystic Grain S.AC

 Codificador

31
 Equipo manual para colocar la fecha de vencimiento y lote
por cada material de envase

 Selladoras

Equipo que sirve para sellar las unidades.

 Termómetros

Colocados en los acondicionadores para controlar la

temperatura de cocción.

3.3.2. CONFORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP

Según la Norma R.M. 449 se debe tener un equipo HACCP conformado por
los principales involucrados en el proceso productivo.

3.3.2.1. Miembros y responsabilidades del equipo HACCP

Los miembros del Equipo HACCP son los siguientes:

 GERENTE DE OPERACIONES

RESPONSABILIDAD: Promover, y dirigir las actividades

para el cumplimiento del plan HACCP relacionadas a la
Planta de hojuelas.

FUNCIONES

 Promueve la continuidad del sistema HACCP en

la Planta a través de las reuniones del equipo
HACCP.

 Fomenta las actividades tomadas por el equipo

HACCP y comité de Higiene y saneamiento de la
planta.

 Revisa los resultados de las Auditorías Internas

para verificar el levantamiento de las no
conformidades.

 JEFA DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD Y

ASUNTOS REGULATORIOS:

32
 RESPONSABILIDAD: Coordina y Supervisa los
Aspectos analíticos del control de calidad desde las
Materias primas e insumos, producto en proceso y
producto terminado para asegurar la inocuidad de los
productos y procesos

FUNCIONES

 Controla la calidad físico – química de insumos,

productos en proceso y producto terminado en
base a las especificaciones de calidad contenidas
en las fichas técnicas.

 Vela por el mantenimiento de los procedimientos

operacionales de Aseguramiento de la Calidad.

 Coordina con el área de Compras sobre la

ejecución del programa de evaluación a
proveedores.

 Verifica con frecuencia diaria y/o semanal los

Registros del área asignados al Control de los
Puntos Críticos.

 Coordina y controla la calibración de los equipos

de laboratorio y balanzas.

 Coordina con el área de Producción, Gerencia de

Operaciones, Gerencia Logística, el destino de
lotes observados y rechazados de materias
primas, productos en proceso o terminados.

 Coordina con las áreas involucradas las

devoluciones, reclamos de clientes.

 SUPERVISOR ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD –

ALIMENTOS

RESPONSABILIDAD: Supervisar y verificar las

actividades del Plan HACCP.

FUNCIONES:

33
  Convoca a reunión a todos los miembros del
Equipo HACCP para la verificación en forma
integral el plan mediante la supervisión de las
áreas involucradas y revisión de registros.

 Vela por el cumplimiento y respeto del Plan

HACCP en la Planta Avenas.

 Decide las acciones correctivas de hechos

inusitados ocurridos en el área de Producción
con respecto a Inocuidad.

 Documenta los procedimientos de limpieza y

verificación de la planta.

 Realiza las auditorías internas al Sistema.

 Coordina y representa en las auditorias de

Proveedores de la Planta.

 Coordina con las áreas el programa de control de

plagas de las áreas.

 Coordina la ejecución del programa de

saneamiento y control microbiológico de
productos, manipuladores, superficies y
ambientes de las áreas.

 Coordina y gestiona el MIP, realiza visitas

técnicas a cliente por reclamos de plagas.

 Revisa los métodos analíticos empleados en el

laboratorio de la planta.

 JEFE DE PRODUCCION

RESPONSABILIDAD: Coordinar, supervisar el plan

HACCP en el área de Producción, programar y hacer
cumplir el mantenimiento preventivo y correctivo de
equipos.

FUNCIONES:

34
  Vela por el empleo y preservación de registros
asignados al control de Puntos Críticos en el área
de Producción.

 Verifica el plan HACCP de la planta, mediante la

revisión de registros de Control de Puntos
Críticos.

 Mantiene actualizados los procedimientos

operacionales del área de producción

 En ausencia del Sub Gerente de Operaciones,

decide las acciones correctivas de hechos
inusitados en el área de Producción.

 JEFE DE MANTENIMIENTO

RESPONSABILIDAD: Coordinar, supervisar el plan

HACCP en el área de Producción, programar y hacer
cumplir el mantenimiento preventivo y correctivo de
equipos.

FUNCIONES:

 Elaborar cálculos y diseños para las diferentes

ampliaciones y/o modificaciones en planta
teniendo en consideración los aspectos HACCP
con el área de Proyectos y la Sub gerencia y
Gerencia.

 Revisar los registros de mantenimiento y

acciones correctivas en forma semanal.

 Establecer métodos y procedimientos que

aseguren la realización eficiente de los trabajos.

 JEFE DE CADENA DE SUMINISTROS

RESPONSABILIDAD: Coordina y supervisa el

cumplimiento de todas las compras que intervienen en la

35
 producción cumplan con las disposiciones del Plan
HACCP.

FUNCIONES:
 Dirige el control y selección de los proveedores
en coordinación con el Jefe de Aseguramiento de
la Calidad.

 Verifica el registro de Control y Selección de

Proveedores.

 Coordina con Aseguramiento de la calidad y

Seguridad Industrial y Marketing la adquisición de
uniformes para el personal de proceso
productivo.

 Verifica que los proveedores, tengan

implementados un sistema de calidad que
garantice las prácticas de BPM en sus
respectivas empresas antes de realizar alguna
negociación de compra.

 Comunica al área de Aseguramiento de la

Calidad la relación actualizada de todos los
proveedores para que sean avaluados a través
de auditorías externas de proveedores.

 JEFE DE PROCESOS Y MEJORA CONTINUA

RESPONSABILIDAD: Coordinar los requerimientos

generales necesarios para el cumplimiento de las BPM
en los almacenes.

FUNCIONES:
 Promueve la continuidad del sistema HACCP en
los almacenes a través de las reuniones del
equipo HACCP.

 Revisa los resultados de las Auditorías para

verificar el levantamiento de las no
conformidades.

36
 SUPERVISOR CENTRAL DE ALMACENES
MATERIALES

RESPONSABILIDAD: Supervisar y coordinar la

recepción de Insumos y despacho de Producto terminado
en condiciones adecuadas, así como el suministro de los
mismos al área de Producción en condiciones
adecuadas.

FUNCIONES:
 Recepción, almacena y despacha los materiales
e insumos solicitados por las áreas de
Producción, mantenimiento y Logística., en
estricto cumplimiento de las normas y
procedimientos operacionales establecidos.

 Supervisa y controla en forma sistemática el

abastecimiento de los materiales e insumos a las
demás áreas de la empresa,

 Coordina con Aseguramiento de la Calidad, la

inspección y el muestreo de los insumos cada
recepción.

 Ubica, conserva y registra correctamente

insumos aprobados por Aseguramiento de
Calidad, asignándoles una ubicación
(zonificación).

 Controla y reporta oportunamente a Producción y

Aseguramiento de Calidad la existencia de
productos deteriorados.

 Verifica el cumplimiento del FIFO, para el control

de materiales e insumos.

 JEFE DE DISTRIBUCIÓN Y ALMACENES DE

PRODUCTO TERMINADO

37
 RESPONSABILIDAD: Supervisar y coordinar la
recepción y despacho de Producto terminado en
condiciones adecuadas.

FUNCIONES:
 Recepción, almacena y despacha los productos
terminados en estricto cumplimiento de las
normas y procedimientos operacionales
establecidos.

 Supervisa y controla en forma sistemática la

distribución y despacho de los productos
terminados.

 Coordina con Aseguramiento de la Calidad, la

inspección y el muestreo de los productos
terminados que necesiten liberación de
cuarentena

 Ubica, conserva correctamente los productos

asignándoles una ubicación (zonificación)
adecuada.

 Mantiene el control físico de los productos

almacenados de acuerdo al FIFO.

 Controla y reporta oportunamente a Producción y

Aseguramiento de la Calidad la existencia de
productos deteriorados.

3.3.3. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

3.3.3.1. Descripción del producto
En esta sección detallaremos las características del producto que
estamos elaborando, además de incluir sus características
fisicoquímicas a controlar en la producción, su presentación final,
el tiempo de vida útil, el rotulado entre otras

TABLA N°1: DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO: QUINUA EN HOJUELAS

38
1.- NOMBRE AVENA EN HOJUELAS
Producto precocido con vapor de agua, obtenido de granos de
DESCRIPCIÓN
quinua, su composición es 100% quinua. Es un producto de alto
DEL PRODUCTO
valor nutritivo, frágil y de tamaño uniforme.
2.- COMPOSICIÓN Quinua 100%
Los granos descascarados son cortados transversalmente,
PROCESO precocidos y arrollados para tomar forma de hojuela.
Humedad : máximo 12.00 %
Espesor hojuela : 0.300-0.500 mm
Densidad : 320– 330 g/l
3.- Proteína (base seca) : mínimo 10,5 %
Fibra cruda : máximo 1,8 %
CARACTERISTICAS Ácidos grasos libres : máximo 6,0
FISICO-QUIMICAS Cenizas (base seca) : máximo 2,30 %
Grasa (base seca) : mínimo 6,0 %
* NTP 205.050 1985 Materia Extraña* : máximo 1.0%
Granulométrica:
Malla N° 7 : mínimo 51 % quedará retenido
Malla Nº 25 : máximo 4% pasará
CARACTERISTICAS Rec. Aerobios mesófilos : < 10 4 ufc/g
MICROBIOLOGICA Rec. De Coliformes : < 10 2 ufc /g
S Rec. De Mohos : < 10 3 ufc/g
RM N°591-2008 - Rec. Bacillus Cereus : < 10 2 ufc/g
MINSA Detección Salmonella : Negativo / 25g
4.- TRATAMIENTO
DE Pre cocción
CONSERVACIÓN

5.- PRESENTACIÓN
Presentación: 1Kg. Y 5 Kg.
Y
Envase Primario: Bolsas de Polietileno.
CARACTERISTICAS
Material de embalaje: Strech Film 18 micras
DEL ENVASE

6.- CONDICIONES
DE
En un lugar limpio, fresco, aireado y bajo techo. No exponer al sol.
ALMACENAMIENTO
Y DISTRIBUCIÓN
Su vida útil es de 12 meses, en adecuadas condiciones de
almacenamiento; con una tolerancia de 3 meses a una temperatura
7.- VIDA UTIL
y humedad relativa medio ambiente.
Se consume en el desayuno (con leche, agua, frutas, canela, clavo
USO PREVISTO de olor, etc.), en platos salados (croquetas, sopas, chupes, etc.) y
en dulces (panqueques, mazamorra, galletas, etc.).
8.- Para su consumo se requiere de un proceso de cocción completo,

39
INSTRUCCIONES ya sea con agua o con leche. Puede ser consumido por público de
DE USO todas las edades sin restricción.

CONSUMIDORES Generalmente es consumido por los niños y las personas de edad.

Contiene el nombre del producto, el peso neto, preparación,

información nutricional, ingredientes, registro sanitario, código de
9.- ROTULADO
barras y fecha de vencimiento, turno, conservación y atención al
consumidor.

Fuente: Elaboración Propia

3.3.3.2. Diagrama de flujo

En esta sección detallaremos las operaciones a realizar desde la
recepción de la materia prima hasta el almacenamiento del
producto terminado. En cada etapa incluiremos los parámetros a
controlar y cuáles son sus límites de control.

40
 DIAGRAMA N°1: DIAGRAMA DE FLUJO DE LA QUINUA EN HOJUELAS

Fuente: Elaboración Propia

41
3.3.3.3. Descripción del proceso de elaboración de hojuelas de quinua

1. Recepción de Materias Primas y aditivos en general

La diversas materias primas y aditivos usadas son solicitadas por
logística, todos, incluyendo el material de empaque son decepcionados
por almacén de materias primas quien deberá exigir el certificado de
calidad como requisito obligatorio para su recepción, luego se avisa a
Aseguramiento de la calidad quien procederá al muestreo y verificación
mediante la realización de análisis según el tipo de producto.

2. Descarga y Almacenamiento de la Avena :

El grano de quinua es transportado en a la planta y tolvas puede ingresar
como producto a granel o en sacos de polipropileno revestidos con
polietileno x 50 kg. Previamente a la descarga Aseguramiento de la
calidad debe verificar el estado fitosanitario de los silos. Una vez que este
chequeo se ha realizado, y control de calidad dio su Vº Bº el proceso de
descarga puede iniciarse. El grano de quinua es descargado directamente
a una tolva receptora, después es transportado a los silos, cada uno con
una capacidad de 20 toneladas métricas.
En caso el producto deba permanecer más de 45 días en los silos se
procede a una fumigación si es que el producto lo requiere de acuerdo al
programa de monitoreos periódicos de los granos para verificar su estado
fitosanitario.

3. Limpieza de los granos:

El proceso de limpieza se realiza a los granos tales como quinua
En el caso de la quinua esta pasa por un primer paso de limpieza en la
descarga en la cual se aíslan objetos metálicos que pudiera tener el
producto antes de que ingrese al silo ya que en esta etapa se cuenta con
magnetos para este fin. Posteriormente y de acuerdo a la producción el
grano sale de los silos y pasa por un sistema de limpieza profunda, para
ello el producto pasa por un separador de finos. Los finos se colectan en
sacos de polipropileno y se designan para subproducto.
Luego el grano pasa a través de una zaranda, el cual elimina materiales
extraños más grandes que el grano de quinua (hilos, palos, etc.), los cuales
son colectados en un saco para subproducto.
42
 Al terminar el proceso de limpieza el grano pasa nuevamente por un
magneto instalado para eliminar el hierro remanente y partículas metálicas
que pudieran estar presentes.

4. Corte del grano de quinua:

El grano limpio de quinua cae inmediatamente a una báscula que descarga
50 kilos y cada vez un contador registra el peso. En un tornillo
transportador, el grano es transportado a los cortadores. El propósito del
cortado es convertir el grano en piezas más pequeñas y uniformes,
aproximadamente 3 partes por grano, con un mínimo de finos. En la planta
se usan seis cortadoras, cada una con dos cilindros y una capacidad de
0.4 toneladas métricas.
El corte se realiza por medio de granuladores rotatorios. Estos consisten
en cilindros rotatorios redondos con agujeros. El grano pasa por los
agujeros antes de caer en las cuchillas estacionarias. Las cuchillas están
colocadas en el fondo y en la superficie externa del cilindro. Es necesario
que el flujo del producto no sea menor que lo establecido para que
funcionen correctamente. El sobre flujo es rechazado para reproceso el
cual es transportado vía neumática para ingresar nuevamente a esta zona.

5. Tamizado:

El grano cortado es transportado al tamiz que remueve los finos (polvillo)

para evitar obstrucción de los alvéolos del separador de disco del paso
siguiente.

6. Clasificación:
Un separador de disco Carter con alvéolos laterales separa el grano en dos
fracciones, de acuerdo a su tamaño, separando el grano sin cortar del
grano cortado. El grano sin cortar es retornado a las cortadoras vía el
tornillo transportador y un elevador de canjilones pasando por un extractor
de cáscaras. El subproducto es colectado en sacos.
El grano cortado clasificado es transportado por un sistema de presión
neumática y descargado en el separador de finos.

Según el producto que se esté preparando en la parte final de esta etapa

puede ingresar la maca triturada o la quinua previamente limpiada,
ingresando por la tolva ubicada después del Clasificador de Discos, luego
43
 son transportados por un sistema de presión neumática y descargada en el
separador de finos. Después a través de una exclusa el producto cae a un
tubo de descarga provisto con un magneto antes del vaporizador.

7. Retorno de producto:

El producto que no fue cortado o que está fuera de parámetro en la

clasificación regresa a la etapa de cortado para volver a pasar estas etapas
(cortado, tamizado y clasificación) antes de pasar al vaporizado.

8. Vaporizado y Hojuelado:
La planta tiene 1 caldera, uno con una capacidad de 200 kilos/h. que
abastece al vaporizador, el grano cortado es vaporizado por 20 minutos por
inyección de vapor vivo a 18 psi, para alcanzar la mejor condición de
temperatura para el hojuelado (120-100 C). La temperatura del grano en
el hojuelador es de 100 C.

9. Enfriamiento:
Las hojuelas que abandonan el hojuelador caen directamente a la cascada
de enfriamiento, donde se enfría. Esta operación es realizada por un
período de tiempo que permite el enfriamiento necesario, hasta que las
hojuelas alcancen una temperatura de 40ºC y una humedad de 9 – 12 %.

10. Separación de gelatinas:

Después del enfriamiento las hojuelas son transportadas a través de
transportadores de tubos las que caen, a una zaranda que separa las
hojuelas de las gelatinas. En esta etapa se cuenta con imanes.

11. Almacenamiento en Tolva:

El producto producido es recibido en una tolva de almacenamiento en la
cual permanece hasta su envasado.

12. Envasado

44
 El producto pasa de la tolva de almacenamiento por un ducto de descarga
provisto con un magneto antes de que pasen a las máquinas
empacadoras.
Las presentaciones de acuerdo a lo solicitado se hacen automáticamente
en las envasadoras. Todos los productos son llenados de acuerdo a lo
solicitado y son codificados con la fecha de vencimiento.
Las bolsas llenas son chequeadas al azar para determinar el cumplimiento
del peso. La impresión del código y la calidad del sello son chequeadas
también al azar. Después, las bolsas caen a una banda transportadora
que pasa por un detector de metales.
En caso de producto a granel este se envasa manualmente en bolsas de
1kg y 5kg y cuentan con la fecha vencimiento y turno.

13. Paletizado:
Las unidades son transportadas paletizadas y envueltas con strech film, las
cuales son transportadas al área de almacenaje.

14. Almacenamiento.
El producto paletizado es transportado al almacén previo ingreso del
producto en el sistema.
En almacén el producto es rotulado indicando la fecha de producción para
su identificación y correcto manejo del FIFO.
En el almacén el producto es ubicado de tal manera que se respeten las
distancias reglamentarias de estiba.

3.3.4. EVAUACIÓN DE PELIGROS (PRINCIPIO NUMERO 1)

El equipo HACCP ha evaluado los peligros asociados a las materias primas y los peligros a cada
una de las etapas del flujo de procesamiento de hojuelas de quinua considerando para cada una
de ellas medidas preventivas.
Para determinar si un peligro es o no significativo se hizo uso de la Matriz para la seguridad de
alimentos, donde se considera:

La Probabilidad (frecuencia) que el peligro ocurra y la Gravedad (consecuencia) que este puede
generar.

45
 Método de Matriz para la Seguridad de Alimentos
GRAVEDAD (CONSECUENCIA) PROBABILIDAD (FRECUENCIA)

1 Muerte A Se repite comúnmente

2 Enfermedad o Daño B Se sabe que se produce

3 Retiro de producto C Podría producirse

4 Queja del cliente D No se espera que se produzca

5 No significativo E Prácticamente imposible

FRECUENCIA A B C D E
CONSECUENCIA
1 1 2 4 7 11
2 3 5 8 12 16
3 6 9 1 17 20
3
4 1 1 1 21 23
0 4 8
5 1 1 2 24 25
5 9 2

Significativo
No significativo

FUENTE: INKA MISTIC GRAIN S.A.

46
TABLA Nº02: ANALISIS DE PELIGRO DE LA MATERIA PRIMA

47
Fuente: Elaboración propia.

TABLA Nº02: ANALISIS DE PELIGRO DEL AGUA

48
Fuente: Elaboración propia

49
 TABLA N°3: ANALISIS DE PELIGROS DE LAS ETAPAS DE PROCESO

Fuente: Elaboración propia

50
 TABLA N°4: ANALISIS DE PELIGROS DE LAS ETAPAS DE PROCESO.

Fuente: Elaboración propia

51
 TABLA N°5: ANALISIS DE PELIGROS DE LAS ETAPAS DE PROCESO.

Fuente: Elaboración propia

52
3.3.5. IDENTIFICACION DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

Se determina si existen etapas consideradas Puntos Críticos de Control (PCC) dentro del
flujo de procesamiento de hojuelas de quinua.
Se han indicado para cada etapa los peligros relacionados, las causas que originan estos
peligros y las medidas preventivas o procedimientos de monitoreo.

53
 3.3.5. IDENTIFICACION DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (PRINCIPIO 2)
g
TABLA N°6: IDENTIFICACION DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

Fuente: Elaboración propia

54
 3.3.6. ESTABLECIMIENTO DE LOS LIMITES CRITICOS (PRINCIPIO 3)

TABLA N°7: ESTABLECIMIENTOS DE LOS LIMITES CRITICOS

El establecimiento de los Límites críticos se ha realizado de tal forma que garanticen el control de los PCC, estos son:

Fuente: Elaboración propia

55
3.3.7. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA (PRINCIPIO 4)

TABLA N°8: ESTABLECIMIENTOS DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA

Fuente: Elaboración propia

56
3.3.8. ESTABLECIMIENTO DE ACCIONES CORRECTIVAS (PRINCIPIO 5)

TABLA N°9: PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

Fuente: Elaboración propia

57
3.3.8 ESTABLECIMIENTO DE SISTEMA DE VERIFICACION DEL SISTEMA HACCP (PRINCIPIO 6)
TABLA N°9: ESTABLECIMIENTO DE SISTEMA DE VERIFICACION DEL SISTEMA HACCP

Fuente: Elaboración propia

58
3.3.9 ESTABLECEMIENTO DE PROCEDIMIENTOS PARA LA VERIFICACIÓN DEL SISTEMA HACCP (PRINCIPIO 7)
TABLA N°10: ESTABLECIMIENTO PROCEDIMIENTOS PARA LA VERIFICACIÓN DEL SISTEMA HACCP

Fuente: Elaboración propia

59
CAPITULO IV: EVALUACIÓN TECNICO-ECONOMICO

4.1. Evaluación Técnica

La implementación HACCP mejora operaciones en la planta en la línea de hojuelado de

quinua, en la cual se cumplirá con la reglamentación peruana legal vigente según las
normas sanitarias para la implementación de un sistema HACCP en la fabricación de
alimentos y bebidas y la aplicación de los POES y BPM según el DS. Nº 007-98-S.A
que establece de manera obligatoria el ministerio de salud a través de Digesa su
implantación en fábricas de elaboración de alimentos

La industria alimentaria en general, enfrenta nuevos retos y aunque aquellos

relacionados a la economía inmediata de la oferta y la demanda son importantes, los de
mayor peso se asocian al impacto social debido a la presencia de patógenos
emergentes como E. Coli 0157:H7, Salmonella enteriditis, y Cyclospora, entre otros.

HACCP es un sistema de calidad orientado a prevenir los riesgos para la salud del
consumidor; cualquier aspecto de calidad que no represente un riesgo para el
consumidor no esté cubierto por el sistema. Se puede manejar como una herramienta
para el mejoramiento de los sistemas productivos en la industria alimenticia, y al
adoptarlo se puede disponer de información actualizada y sistematizada no solo en
producción sino en comercio y consumo de alimentos, siendo ésta una imperante
necesidad obligatoria ante las grandes aperturas de mercados. El enfoque está dirigido
a controlar esos riesgos en los diferentes eslabones de la cadena alimentaria, desde la
producción primaria hasta el consumo.

En la actualidad en la producción de alimentos es esencial la implementación de un

sistema HACCP y que este sistema sea efectivo ya que previene la posible
contaminación del producto en toda la cadena productiva, haciendo seguro su consumo
y previniendo reclamos de clientes, devoluciones, rechazos.

4.2. Evaluación Económica

La necesidad y exigencia de invertir en los sistemas de gestión de calidad y la

tendencia complementar la normalización de los procesos con la seguridad de los
alimentos producidos y prevenir el deterioro de los alimentos ocasiona pérdidas, es
costoso y puede influir en los consumidores. La aplicación de un sistema HACCP atrae
ventajas operacionales disminuyendo los reprocesos, devoluciones, descartes, y
reclamo de clientes. atrae a nuevos clientes y abre mercados internacionales

60
interesados en la seguridad alimentaria y a su vez dará beneficio económico para la
empresa nivel comercial y operaciones aumentando las utilidades en el negocio.
Parel el Perú la normativa nos dice que mínimamente para la producción de alimentos
debemos tener un sistema HACCP implementado y certificado legalmente, aunque en
el Perú hay muchas que producen sin contar con esta, al tener como empresa sistema
implementado nos da una mejor credibilidad con el consumidor y además cumplimos
con todas las normas legales vigentes.
Para lograr abrir nuevos mercados (exportación), la aplicación en planta de un sistema
de análisis y puntos críticos de control (HACCP) la cual es aprobada por la autoridad
competente de cada país la cual es un requisito para la exportación. En cualquier país
del mundo su implantación genera una inversión y antes de invertir en maquinarias o
sistemas tecnológicos, requiere saber cuánto costara y si puede recuperar su inversión,
pero la implementación no genera mayores costos.
Lograr asegurar la inocuidad alimentaria es indispensable para garantizar la salud del
consumidor y este es el principal objetivo que una empresa cumple cuándo implementa
un sistema de gestión de inocuidad alimentario asegurando la aplicación de los pre
requisitos buenas prácticas de manufactura (BPM) y los estándares operacionales de
saneamiento (POES).
Pala evaluar el beneficio económico se compararon costos calidad antes y después de
la implantación del sistema HACCP pudiendo evidenciar que, después de la
implantación y aprobación del sistema HACCP para la elaboración de diferentes
productos se recupera la inversión al lograr la reducción de costos por fallas de calidad,
los costos de operaciones en la línea de proceso y mejora el estatus de trabajo del
personal al ser capacitados.
También un beneficio de la implantación HACCP en el mejoramiento de la calidad del
producto ya que estandariza el producto y entra en una mejora continua, para lo cual
el sistema HACCP requiere de un conocimiento amplio en l técnico de los procesos y
del producto; y una vez adquiridos y utilizado identifica y controla con facilidad los
costos de no calidad.
El sistema HACCP aprobado e implementado garantiza la inocuidad del producto
elaboro y le permite a la empresa lograr mejores precios con respecto a sus
competidores e incrementar la venta en el mercado y mejorar el rendimiento global en
la planta de proceso.
La metodología empleada puede ser usada en otras industrias de alimentos para
evaluar los beneficios al producir alimentos inocuos

61
 TABLA N°11: EVALUACION ECONOMICA DE LA IMPLEMENTACION DEL SISTEMA HACCP

Fuente: elaboración propia

62
 Según la evaluación económica mostrada en los cuadros el gasto de la implementación
del proyecto es de S/ 68000 nuevos soles con un mantenimiento anual del sistema de
S/15000 nuevos soles en un periodo de dos años en donde se renovará la certificación.
Durante la estimación de ahorros se estima en un tiempo anual donde no se tenia
implantado el sistema de inocuidad alimentario con un 4% por las no conformidades de
producto (reprocesos, mermas, reclamos de clientes) de un total de 480000 kilos
anuales con un costo de S/.4080000 de los cuales S/. 163200 nos generan los costos
por no conformidad después de la implementación las no conformidades representan el
1.5% que nos genera un ahorro de S/. 102000 anuales y un flujo económico tangible de
S/ 46200 lo que hace que el proyecto sea sostenible en el tiempo y recuperar la
inversión en un año y medio de iniciado el proyecto.

TABLA 12. EVALUACIÓN ANUAL ECONOMICA DE NO CONFORMIDADES

Fuente: elaboración propia

4.3. Análisis Económico

 Inversión: En la implementación HACCP S/68 000.

 Costo mantenimiento HACCP: Costo de prevención y evaluación S/.15

000

 Periodo: 2 años (Debido a que la certificación es de máximo ese

tiempo).

 Ahorros: Costos estimados de devoluciones externas S/.102 000

 1,5% de no conformidades partir de la implementación de sistema

HACCP.

63
 TABLA 13. DE ANÁLISIS ECONÓMICO ANUAL

Fuente: elaboración propia

64
 CONCLUSIONES

 Al implementar el sistema HACCP en la planta de hojueleado de quinua “Inka Mistyc

Grain S.A.C.” logramos garantizar la inocuidad de los productos aptos para el consumidor,
debido al control de todos los peligros que puedan causar daño a la salud de procedencia
química, física o biológica que pueda existir dentro de las etapas del proceso desde el
control desde la recepción de materia prima hasta el empacado:

El análisis de peligros determinó dos PCC en la línea de producción; se encontró lo

siguiente:

- Peligro químico residuos de pesticidas, peligro mayor punto de control.

- Peligro físico: Temperaturas inadecuadas y control de metales.

 Para el éxito del sistema HACCP comprobamos que es necesario contar con la
implementación de los sistemas pre requisitos (control de plagas, POES, BPM) éstos, con
el HACCP nos ofrecen un sistema robusto para la empresa y ofrecer producto inocuo y de
calidad; por lo tanto concluyo que el HACCP es un sistema que nos permite la mejora
continua de los procesos y que prevenir posibles peligros aparezcan dentro de los
procesos.

 La inversión para la puesta en marcha del sistema es alta, en términos de recursos

materiales y humanos, pero el mantenimiento de un programa robustecido por una
buena base de prerrequisitos y una implantación efectiva, demostrará ser mucho más
barato que los sistemas tradicionales de aseguramiento y gestión de calidad como
se precisa en las Tablas 11, 12 y 13.

 El desarrollo y mantenimiento de una metodología que realza la competitividad a través de

la mejora continua, permite producir alimentos de alta calidad e inocuos con rentabilidad
para la empresa y la confianza de nuestros consumidores.

65
 RECOMENDACIONES

 Llevar un sistema de control exhaustivo de registro y documentación con procedimientos

establecidos; dará fortalecimiento y adecuado funcionamiento al plan HACCP,
estableciendo un programa de capacitación constante para los integrantes del equipo
HACCP y todo el personal de planta con la finalidad de llevar y garantizar su
funcionamiento y lograr el compromiso total de los integrantes de la organización con la
inocuidad y la calidad, desde la alta gerencia y rangos de menor jerarquía.

 Para mantener los estándares de calidad e inocuidad de operaciones, procesos,

procedimientos, preparar instructivos y ayudas visuales para ser difundidos en todo el
personal para mantener conformidad en el producto final. Los procedimientos de
verificación desarrollados deben ser claros afín de servir de soporte y mejoramiento
continuo y lograr una rentabilidad en la empresa.

 La exigencia de los mercados internacionales y del Estado peruano para las empresas
que elaboran alimentos, y que desean expandirse, aumenta cada vez en protocolos de
implementación más exhaustivos en tema de producción de alimentos inocuos,
haciéndose necesario la aplicación de sistemas que garanticen la calidad e inocuidad de
los productos como el sistema HACCP (análisis de puntos críticos de control).

 Implementar Programa de Auditorías Internas para mantener parámetros y controles

estrictos para una adecuada trazabilidad de los lotes de materia prima, incluyendo el
material de envasado desde el proveedor y a través de todas las etapas del proceso, para
la mejora continua del Sistema HACCP y así asegurar la Inocuidad del producto, mantener
controles reales y la verificación de los equipos.

66
 BIBLIOGRAFIA

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68
ANEXOS

61
 ÍNDICE DE ANEXOS

Pág.

ANEXO N° 1 Manual de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)…………………………. I

ANEXO N° 2 Procedimientos de limpieza y desinfección de la línea……….………...….. VII
ANEXO N°3: Matriz cuantitativa para la determinación de la importancia de los peligros. XXI
ANEXO N°4: Árbol de decisiones para la identificaciones de PCC´s………………………. XXII

AGREGAR ANEXOS

70
LXXI