TRABAJO FINAL INTEGRADOR

ESPECIALIZACIÓN EN CALIDAD INDUSTRIAL EN ALIMENTOS

“Implementación de un plan
HACCP en la línea de vegetales
de 4ª gama en una Pyme”

INCALIN
Presenta: Daniela Ramírez Cedillo
Índice

1. Introducción………………………………………………………………………………………………………………………. 3

2. Objetivos…………………………………………………………………………………………………………………………... 3

2.1 Objetivo general…………………………………………………………………………………………………………… 3

2.2 Objetivos específicos…………………………………………………………………………………………………… 3

3. Antecedentes……………………………………………………………………………………………………………………. 3

4. Justificación e importancia del Sistema HACCP…………………………………………………………………. 4

5. Directrices y aplicación del Sistema HACCP………………………………………………………………………… 5

6. Prerrequisitos del sistema HACCP………………………………………………………………………………………. 6

7. Pasos Preliminares al desarrollo de un plan HACCP……………………………………………………………. 8

8. Aplicación de un plan HACCP……………………………………………………………………………………………… 8

8.1 Evaluación de los programas de prerrequisitos actuales………………………………………………. 8

8.2 Pasos preliminares………………………………………………………………………………………………………. 8

8.2.1 Formación del equipo HACCP……………………………………………………………………………. 9

8.2.2 Descripción del producto…………………………………………………………………………………… 10

8.3 Aplicación de los 7 principios HACCP……………………………………………………………………………. 13

8.3.1 PRINCIPIO 1……………………………………………………………………………………………………… 13

8.3.2 PRINCIPIO 2………………………………………………………………………………………………………. 25

8.3.3 PRINCIPIO 3 a 7………………………………………………………………………………………………… 26

9. Conclusiones……………………………………………………………………………………………………………………… 35

10. Referencias………………………………………………………………………………………………………………………… 35

11. Anexos………………………………………………………………………………………………………………………………. 36

2
 1. Introducción

La seguridad alimentaria es un problema importante de preocupación mundial por ser un asunto de

salud pública y por el impacto que causa en el comercio global. La globalización de las cadenas
productoras de alimentos ha provocado que éstas seas más largas y complejas por lo que la
probabilidad de incidencia de accidentes de seguridad alimentaria se incrementa. Aunado a ello cada
vez se vuelve más difícil lograr la confianza del consumidor, sus exigencias han aumentado a fin de
consumir alimentos inocuos, nutritivos y con características sensoriales mucho más aceptables.

Por eso se decidió desarrollar e implementar el plan HACCP en los procesos de la compañía,
comenzando con la línea de tomates cherry.

2. Objetivos

2.1 Objetivo general:

Garantizar la producción de tomates cherry inocuos para el consumidor.

2.2 Objetivos específicos:

I. Determinar los Puntos Críticos de control en la línea de vegetales (tomate cherry lavado y
sanitizado).
II. Verificar si existen puntos de mejora durante el proceso (optimización).
III. Implementar el plan HACCP en la línea de lavado y sanitizado del tomate cherry.

3. Antecedentes

En 1969, la Administración de Alimentos y Medicamentes (FDA por sus siglas en inglés) propuso las
Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), las cuales representan hoy en día un elemento primordial
para el aseguramiento de calidad (la cual engloba a la inocuidad). Describen los métodos, equipo,
instalaciones y controles para la producción de alimentos procesados, y establecen el mínimo de
requerimientos sanitarios y de procesamiento para la producción de alimentos seguros y sanos
(“GMPs”, 2004). Estas están contenidas en el Código Alimentario Argentino en el capítulo II, Artículos:
12 al 154 - Condiciones generales de las Fábricas y Comercios de Alimentos. El cumplimiento de las
BPM y Buenas Prácticas de Higiene y Sanidad (BPHYS), conforman los programas de prerrequisito
para la implementación del sistema de Análisis de Pelirgos y Puntos Críticos de Control (HACCP, por
sus siglas en inglés Hazard Analysis and Critical Control Points), así como también son el punto de
partida para aplicar las normas ISO o de Gestión Total de la Calidad.

El sistema HACCP se desarrolló básicamente a partir de dos acontecimientos importantes. El primero

se debe a los novedosos aportes hechos por W. E. Deming, cuyas teorías sobre la gestión de la calidad
se consideran decisivas para el vuelvo que experimentó la calidad de los productos japoneses en los
años 50`s. Deming y sus colaboradores desarrollaron los sistemas de gestión de la calidad total, que
consistían en la aplicación de una metodología sistemática aplicada a todo el sistema de fabricación
para poder mejorar la calidad y al mismo tiempo bajar los costos.

El segundo fue el desarrollo del concepto HACCP como tal. Los pioneros en este campo fueron
durante los años 60`s la compañía Pillsbury, y el Ejército de los Estados Unidos y la Administración

3
Nacional de Aeronáutica y del Espacio (NASA) que desarrollan este concepto para producir alimentos
inocuos para el programa espacial de los Estados Unidos. (FAO, 2002)

La NASA quería contar con un programa con cero defectos para garantizar la inocuidad de los
alimentos que los astronautas consumirían en el espacio. Por ello la Compañía Pillsbury, junto con la
NASA y los laboratorios del ejército de Estados Unidos con base en el Análisis del Modo y Efecto del
Fallo (FMEA, por sus siglas en inglés Failure, Mode and Effect Analysis) utilizado por los ingenieros en
sus diseños de construcción crearon el concepto de HACCP para establecer un procedimiento que
confirmara una producción alimentaria segura.

La Academia Nacional de Ciencias de los Estados Unidos recomendó en 1985 que las plantas
elaboradoras de alimentos adoptaran la metodología del HACCP con el fin de garantizar su inocuidad.
Actualmente el Código Internacional de Prácticas Recomendado – Principios Generales de higiene de
los Alimentos, del Codex Alimentarius fue integrado el Sistema de Análisis de peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) – Directrices para su aplicación, con el fin de dar a conocer el preámbulo
general del sistema de inocuidad alimentaria HACCP.

Hoy en día las presiones competitivas globales han provocado que las organizaciones busquen formas
de satisfacer mejor las necesidades de sus clientes, reducir costos e incrementar la productividad. El
mejoramiento continuo de la calidad se ha convertido en una parte necesaria e integral de la
estrategia de negocios de las organizaciones por lo que hoy es necesario considerar la inocuidad
como un requisito básico de la calidad de los alimentos.

Por lo anterior la comisión del Codex Alimentarius en el Acta Final de la Ronda de Uruguay, que se
firmó en Marrakesh en abril de 1994, estableció la creación de la Organización Mundial del Comercio,
a partir del 1º de enero de 1995, concluyendo con dos acuerdos obligatorios: Acuerdo sobre
Obstáculos Técnicos al Comercio (Acuerdo OTC) y el Acuerdo sobre Aplicación de Medidas Sanitarias
y Fitosanitarias (Acuerdo MSF).

4. Justificación e importancia del Sistema HACCP

La Comisión del Codex Alimentarius definió como "peligro" a un agente de naturaleza biológica, física
o química, o a una condición del alimento, con potencial para causar daño a la salud del consumidor.

Los peligros deben ser de tal naturaleza que su eliminación o reducción a niveles aceptables sea
esencial para la producción de alimentos inocuos. En el Sistema HACCP, "peligro" significa la
presencia de agentes que estén en condiciones que puedan causar daño a la salud del consumidor.

El sistema de HACCP, que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, permite identificar
peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos.
Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran en la
prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final.
Todo sistema de HACCP es susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el diseño
del equipo, los procedimientos de elaboración o el sector tecnológico.

La implementación del sistema HACCP reduce la necesidad de inspección y el análisis de productos

finales. Aumenta la confianza del consumidor y resulta en un producto inocuo y comercialmente más
viable. Facilita el cumplimiento de exigencias legales y permite el uso más eficiente de recursos, con
la consecuente reducción en los costos de la industria de alimentos y una respuesta más inmediata
para la inocuidad de los alimentos.
4
 El sistema HACCP aumenta la responsabilidad y el grado de control de la industria de alimentos.
Según la FAO, un sistema HACCP implementado de modo adecuado estimula mayor
compromiso de los manipuladores de alimentos y garantiza su inocuidad, además de motivar a los
operarios.

El sistema HACCP puede aplicarse en todas las fases del procesamiento y desarrollo de los alimentos,
desde las primeras etapas de la producción hasta el consumo. Los principios HACCP se aplican a toda
y cualquier actividad relacionada con alimentos. Un plan HACCP, sin embargo, es específico para un
producto o grupo de productos y el proceso en cuestión.

Para que la aplicación del sistema de HACCP dé buenos resultados, es necesario que tanto la dirección
como el personal se comprometan y participen plenamente. También se requiere un enfoque
multidisciplinario en el cual se deberá incluir, cuando proceda, a expertos agrónomos, veterinarios,
personal de producción, microbiólogos, especialistas en medicina y salud pública, tecnólogos de los
alimentos, expertos en salud ambiental, químicos e ingenieros, según el estudio de que se trate. La
aplicación del sistema de HACCP es compatible con la aplicación de sistemas de gestión de calidad,
como la serie ISO 9000, y es el método utilizado de preferencia para controlar la inocuidad de los
alimentos en el marco de tales sistemas.

5. Directrices y aplicación del Sistema HACCP

El comercio internacional es regulado por la Organización Mundial del Comercio (OMC), garantizando
que todas las relaciones económicas de alimentos sean controladas por normas, directrices y
recomendaciones de la Comisión del Codex Alimentarius, de la Organización Mundial de Sanidad
Animal (OIE) y de la Convención Internacional de Protección Fitosanitaria (IPPC o CIPF). Las normas y
directrices, y otras recomendaciones del Codex se tornaron la base para la producción de alimentos
inocuos y la protección del consumidor en el comercio internacional de alimentos.

Así, las Directrices para la Aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
(HACCP) del Codex Alimentarios se volvieron referentes para las legislaciones internacionales de
inocuidad de alimentos.

Figura 1. Directrices para la Aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de
Control
5
En la Figura 1 se muestra gráficamente los pasos a seguir para la implementación de un sistema
HACCP, se puede ver como la base de este sistema son las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM),
seguidas de los prerrequisitos del HACCP, posteriormente se aplican las 5 etapas previas y, finalmente
los 7 principios del sistema de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos.

PRINCIPIO 1: Realizar el análisis de peligros.

PRINCIPIO 2: Determinar los puntos críticos de control (PCC).
PRINCIPIO 3: Establecer los límites críticos.
PRINCIPIO 4: Establecer un sistema de monitoreo de control de los PCC.
PRINCIPIO 5: Establecer las medidas correctivas.
PRINCIPIO 6: Establecer procedimientos de verificación.
PRINCIPIO 7: Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos. y los registros
apropiados para estos principios y su aplicación.

El sistema HACCP está diseñado para controlar todos los peligros de inocuidad alimentaria
razonablemente probables (físicos, químicos y biológicos). No es un sistema autónomo por lo que
debe integrarse a los programas actuales de inocuidad alimentaria, tales como las Buenas Prácticas
de Manufactura y Buenas Prácticas de Higiene y Sanidad, para que funcione.

6. Prerrequisitos del Sistema HACCP

El HACCP es el cimiento sobre el que se apoya la gestión de la producción de alimentos seguros. En

un proceso productivo, si no existen otros sistemas de gestión, es improbable que un sistema HACCP
se implante de manera tan eficaz como si existieran los sistemas de gestión. Muchos de éstos, tal y
como son conocidos en algunos países, pueden ser denominados “requisitos previos o
prerrequisitos” al HACCP. El nombre de requisito previo hace referencia al hecho de que son sistemas
que normalmente deben estar funcionando antes de que se desarrolle el plan HACCP, ya que son
esenciales para el control de la seguridad alimentaria.

Independientemente de cómo se definan, unos requisitos previos bien establecidos controlarán

eficazmente los peligros generales que afectan al conjunto de procesos ya que le proporcionan las
condiciones operacionales básicas necesarias para la producción de alimentos inocuos, dejando que
el sistema HACCP se encargue de los peligros específicos del producto o proceso.

Los programas de prerrequisitos deben estar bien documentados y todos los empleados deben
cumplirlos. Además, deben ser revisados constantemente y se debe capacitar a los empleados en su
ejecución.

6
 Tabla 1. Prerrequisitos de acuerdo a distintas entidades

CODEX1 FDA2 PAS3

1) Producción primaria 1) Seguridad del agua 1) Construcción y distribución de las
2) Instalaciones 2) Mantenimiento y instalaciones
3) Control de limpieza de las 2) Distribución de las instalaciones y
Operaciones superficies de contacto lugares de trabajo
4) Instalaciones: con los alimentos 3) Servicio – aire, agua, energía
mantenimiento y 3) Prevención de la eléctrica
saneamiento contaminación cruzada 4) Disposición de desechos
5) Higiene personal 4) Mantenimiento de las 5) Adecuación del equipo, limpieza y
6) Transporte instalaciones de lavado mantenimiento
7) Información sobre los y desinfección de manos 6) Manejo de los materiales
productos y y sanitarios comparados
sensibilización a los 5) Protección de 7) Medidas para prevenir la
consumidores adulterantes contaminación cruzada
8) Capacitación 6) Etiquetado, 8) Limpieza y saneamiento
almacenamiento y uso 9) Control de plagas
de compuestos tóxicos 10) Higiene personal e instalaciones
7) Control de las para los empleados
condiciones de salud de 11) Procedimientos de retiro de
los empleados producto
8) Exclusión de plagas de 12) Almacenamiento
la planta 13) Información del
producto/advertencias al
consumidor
14) Defensa de los alimentos
Fuentes: CAC/RCP 1-1969 (1), 21CFR123.11 (2), PAS 220:2008 (3)

Las Buenas Prácticas de Manufactura Vigentes (Current Good Manufacture Practices: cGMP) para la
elaboración, manipulación y envasado de los alimentos, están contenidas en el Código de
Regulaciones Federales (CFR, por sus siglas en inglés). Título 21, Sección 110; y definen medidas de
higiene general, así como también las medidas que previenen la adulteración de los alimentos debido
a condiciones no higiénicas. Se tratan de forma amplia y abarcan muchos aspectos del
funcionamiento de la planta y del personal.

Los Procedimientos Operativos Estándar Sanitarios o POES, son procedimientos que las empresas
procesadoras de alimentos emplean para cumplir con el objetivo general de conservar las BPM
durante la producción de los alimentos. Generalmente, describen una serie determinada de objetivos
asociados con la manipulación higiénica de alimentos y la limpieza del entorno de la planta y las
actividades a realizar para lograrlos.

Cuando los POES están bien diseñados y se encuentran implementados en forma correcta y efectiva,
son beneficiosos para el control de los peligros y en ciertas situaciones, pueden reducir la cantidad
de puntos críticos de control en los planes HACCP.

Como se observa en la Tabla 1, los programas prerrequisito pueden incluir lo siguiente, sin limitarse
a ello:

7
 - Instalaciones
- Equipo de producción
- Procedimientos Operativos Estándar
- Control de proveedores
- Especificación de producción
- Normas para el personal
- Rastreabilidad y retiro de productos

7. Pasos preliminares al desarrollo de un Plan HACCP

Antes de aplicar los 7 principios del HACCP es necesario cumplir con una serie de pasos
preliminares los cuales permitirán un diseño, implementación y manejo eficaz del plan HACCP.

• Formación del equipo HACCP

El equipo HACCP es el encargado de desarrollar el plan HACCP, redactar los POES y verificar
e implementar el sistema HACCP. El equipo debe tener conocimientos sobre los peligros de
inocuidad de los alimentos al igual que los principios del HACCP, sus integrantes deben estar
directamente involucrados con las operaciones diarias de la planta y pueden ser de
diferentes áreas.

• Descripción e intención de uso del producto

Los miembros del equipo HACCP deben describir el producto (ingredientes, composición,
formulación, etc.), el método de distribución, el cliente al cual va dirigido y modo de
consumo del producto.

• Desarrollo y verificación del diagrama de flujo del producto

Un diagrama de flujo constituye una herramienta visual simple de las etapas requeridas
para fabricar y distribuir un producto alimentario. El equipo HACCP debe recorrer las
instalaciones para obtener un panorama global de cómo se elabora el producto y rectificar
la exactitud del diagrama mediante la inspección de campo de instalaciones, equipo y
operaciones.

Además de lo mencionado anteriormente, la experiencia ha demostrado que en el establecimiento

de un sistema HACCP, deben tomarse en consideración el compromiso de la Gerencia y la
capacitación del personal en HACCP para la exitosa implantación y funcionamiento eficaz del
sistema.

8. Aplicación del plan HACCP

8.1 Evaluación de los programas prerrequisitos actuales

Para la evaluación de la conformidad de los programas de prerrequisitos se tomaron en cuenta las

últimas auditorías de BPM realizadas por un ente externo a pedido de uno de nuestros clientes bajo
el protocolo SQMS. A continuación, se puede observar los temas que se evalúan y las calificaciones
8
de los últimos 2 años (2016 y 2017). En el anexo 1 se puede encontrar el check-list utilizado para
estas auditorías.

Tabla 2. Comparación de puntos obtenidos en Auditoría SQMS en 2016 y 2017

Capítulos Puntos Año 2016 Año 2017

objetivo
Seguridad alimentaria y
Sistemas de Gestión de 15 7 14
Calidad
Responsabilidad de la 21 15 20
Dirección
Gestión de crisis 9 5 8
Requisitos fundamentales 60 35 49
(BPM)
Sistemas de Seguridad 25 15 21
Alimentaria
Requisitos de los 10 6 8
productos del cliente
Verificación y Mejora 17 8 12
continua
Total 157 91 132
Calificación total (%) 58 75

De acuerdo a estos resultados fue que se decidió implementar el plan HACCP, ya que la mejora
entre un año y otro es notoria por lo que se debía ir al siguiente nivel y de esta manera estandarizar
los procesos controlando los peligros considerados puntos críticos de control.

8.2 Pasos preliminares al HACCP

8.2.1 Formación del equipo HACCP

El equipo de inocuidad se formó tomando en cuenta la responsabilidad que tiene cada área durante
el proceso de lavado y sanitización del tomate cherry direccionando a un equipo multidisciplinario.
Además, se tomaron en cuenta los conocimientos del trabajador, su experiencia y la facilidad de
participación y compromiso con el cumplimiento de sus actividades diarias. Por políticas de la
empresa se mantiene la confidencialidad de los integrantes del equipo.

Nombre / Puesto Formación / Antigüedad

Confidencial / Responsable de calidad y Líder Ingeniera en alimentos / 2,5 años
del equipo de inocuidad.
Confidencial / Asesora de Inocuidad Ingeniera en alimentos / 2 años
Confidencial / Responsable de mantenimiento Tecnicatura / 5 años
Confidencial / Jefe de planta Ingeniero industrial / 8 años
Confidencial / Supervisor de producción turno Secundario / 4 años
matutino
Confidencial / Supervisor de producción turno Secundario / 5 años
vespertino
Tabla 3. Equipo de Inocuidad
9
 8.2.2 Descripción del producto

1. Descripción del producto: TOMATE CHERRY SANITIZADO

Materia prima de origen vegetal, de forma ovoide alargado en sus extremos, de color rojo claro a
rojo intenso. Textura firme. Aroma fresco y sabor limpio.
El producto final es tomate cherry sanitizado, listo para consumir sin aditivos ni conservantes.
Producto declarado libre de gluten o Sin TACC.

Dicho producto cumple con los requisitos del Código Alimentario Argentino respecto de:
Art. 925 tris – (Resolución Conjunta SPReI N° 192/2012 y SAGyP N° 799/2012)
“HORTALIZAS Y FRUTAS MÍNIMAMENTE PROCESADAS: Son aquellas hortalizas y frutas frescas,
limpias peladas enteras y/o cortadas, cuyo mínimo procesamiento permite mantener sus propiedades
naturales y tornarlas fáciles de utilizar por el consumidor ya sea para consumo directo crudo o para
preparaciones culinarias, las que se presentarán envasadas. Para su obtención las mismas serán
sometidas a las operaciones necesarias para garantizar la calidad e inocuidad del producto, de
acuerdo a las buenas prácticas de manufactura…”

2. Características microbiológicas

En cumplimiento con la legislación local vigente (C.A.A), el producto se ajusta a los siguientes
requisitos:

Tabla 4. Características microbiológicas del Tomate Cherry

Parámetro Criterio microbiológico Método de referencia
Salmonella spp. n=5 c=0 Ausencia en 25 g BAM-FDA: 2011-ISO 6579: 2002
E. coli O157: H7/NM n=5 c=0 Ausencia en 25 g BAM-FDA: 2011- ISO 16654:2001
E. coli no O157* n=5 c=0 Ausencia en 25 g ISO 13136: 2012 BAM-FDA: 2014
E.coli NMP/g n=5 c=0 m= < 0,3 BAM-FDA: 2002, método I o II- ISO/TS 16649-3:2005
*E. coli productor de toxina Shiga de los serogrupos: O145, O121, O26, O111 y O103. Se tendrán en cuenta sólo los
aislamientos positivos para los genes stx y eae, de los serogrupos mencionados.

3. Tiempo de vida útil

La vida útil del producto elaborado es 10 días, almacenado a una temperatura de entre 1 a 4 °C.

4. Almacenamiento
Los productos se almacenan en cámaras de refrigeración, dentro de su envase primario (bolsa)
cerrado, en cajas (envase secundario) en estanterías separadas del piso. La temperatura de entrega
no debe ser mayor a 4°C.

5. Material de empaque
− Envase primario: bolsa de polietileno. La misma se cierra manualmente con un doblez al que se
le coloca la etiqueta para asegurar el cierre. Bolsa de 500 g de OPP/CATS 20/25 termosellada.
− Envase secundario: caja de cartón corrugado. (sólo para AD)

10
6. Distribución
Se distribuyen refrigerados, dentro de cajas cerradas, palletizadas y en unidades aptas para
transporte de sustancias alimenticias, en óptimas condiciones de higiene y libres de contaminación.
No apilar más de 6 cajas.

7. Uso Previsto del Producto

El producto no llega de manera directa al consumidor final. Está destinado al consumo humano de
todas las edades, tal y como es entregado.
El producto terminado se encuentra libre de alérgenos. Los mismos son gestionados a través del
programa de gestión de alérgenos de la planta.

8. Diagrama de Flujo y Verificación in situ

Elaborado el diagrama de flujo, el equipo debe comprobar durante las horas de producción, que el
mismo se ajusta a la realidad, efectuando las modificaciones que fueran necesarias en el propio
diagrama. Dicha verificación se deja asentada al pie del presente documento.

11
 DIAGRAMA DE FLUJO – TOMATE CHERRY SANITIZADO
ANEXO
2.1 RECEPCIÓN MATERIA 1.1 TOMATE CHERRY
PRIMA

2.2 ALMACENAMIENTO
1.2 1.3 EN CÁMARA
HIPOCLORITO ÁCIDO
DE SODIO CÍTRICO

2.3.1 DESCARTE COLOR Y

2.3 SELECCIÓN TAMAÑO

1.11 2.4 LAVADO Y 1.8

ALMACENAMIENTO DE SANITIZACION: AGUA AGUA POTABLE
INSUMOS QUÍMICOS FRÍA (1 – 4 °C) Y PCC 1
SANITIZANTE

2.5 ESCURRIDO y 2da

DESCARTE POR ESTADO
SELECCIÓN

1.4 BOLSAS POLIPROPILENO

2.6 CENTRIFUGADO

1.9 ALMACENAMIENTO 2.7 ENVASADO EN

DE BOLSAS ENVASE PRIMARIO

2.8 PESADO

2.9 DETECCIÓN DE
METALES
PROp 1

2.10 ALMACENAMIENTO
EN CAJONES PLÁSTICOS

1.7 1.6 1.5

RECEPCIÓN DE CAJA DE RECEPCIÓN DE RECEPCIÓN
2.11 ALMACENAMIENTO
CARTÓN CINTA DE DE ETIQUETA
EN CÁMARA
EMBALAJE

2.12 ENVASADO EN
ENVASE SECUNDARIO Y
1.9 ETIQUETADO 1.10
ALMACENAMIENTO DE ALMACENAMIENTO DE
CAJAS CAJAS
2.13 ALMACENAMIENTO
EN CÁMARA PRODUCTO
TERMINADO

2.14 EXPEDICIÓN

-----------------(Línea punteada): esta etapa no siempre se realiza.

12
 8.3 Aplicación de los 7 Principios HACCP

8.3.1 PRINCIPIO 1: Análisis de Peligros

Una vez conociendo el proceso del tomate cherry y habiendo realizado los pasos preliminares, se
procedió a realizar el análisis de peligros de acuerdo a la probabilidad y severidad/gravedad
asignados con base en una matriz de riesgo, se determinó si el peligro es significativo y qué medidas
preventivas permitirían la obtención de un producto inocuo.

13
 A) ANÁLISIS DE PELIGROS DE MATERIAS PRIMAS/INSUMOS

P3
P1 P2 Puede contaminar

Gravedad de las
Probabilidad de

consecuencias
Existe algún peligro Eliminará Ud o el consumidor instalaciones u otros

ocurrencia
significativo relacionado este peligro del producto? productos en los que no PCC/
Materia Prima/Insumo Identificación de peligros
con esta materia prima? Rta. Sí: sigue a P3 se controlará el peligro? PPROP
Rta.: Sí: sigue a P2 Rta. No: MP sensible PCC. Rta. Sí = PCC
Rta.: No: Parar Parar. Rta. No: Parar

F: Sí. Sí. No.

-Presencia de insectos vivos o 1 3 Durante las etapas de
muertos recepción, selección y
-Presencia de tierra 2 2 lavadoestos peligros son
-Presencia de partes de la 1 0 eliminados o llevados a niveles
planta. aceptables.
-Presencia de vidrios y 1 1
plásticos duros provenientes
de: la cinta transportadora,
luminarias.
Q: Sí. Sí. No.
- Presencia de contaminantes 1 2 El proveedor posee Certificado
FQ provenientes de la tierra Global GAP en el campo.
y del agua de riego y lavado Se recibe copia de los análisis
1.1 cuyos parámetros no de tierra y agua del campo y
TOMATE CHERRY cumplan con lo especificado protocolo del cumplimiento de
en el C.A.A. los períodos de carencia.
- Presencia de residuos de
plaguicidas por no respetar el 1 2
período de carencia:
organoclorados,
organofosforados.
B: 1 3 Sí. La MP se cosecha bajo No. NO
-Presencia de bacterias estándar GlobalGAP.
patógenas provenientes de Lavado y sanitización de la MP
manipuladores, del abono de con agua clorada.
la tierra y del agua de riego y
de lavado: Salmonella, E.coli,
E.coli O157:H7.E.coli no
O157.

14
 P3
P1 P2 Puede contaminar

Gravedad de las
Probabilidad de

consecuencias
Existe algún peligro Eliminará Ud o el consumidor instalaciones u otros

ocurrencia
significativo relacionado este peligro del producto? productos en los que no PCC/
Materia Prima/Insumo Identificación de peligros
con esta materia prima? Rta. Sí: sigue a P3 se controlará el peligro? PPROP
Rta.: Sí: sigue a P2 Rta. No: MP sensible PCC. Rta. Sí = PCC
Rta.: No: Parar Parar. Rta. No: Parar

- Presencia de hongos 1 3 La presencia de hongos no

filamentosos representa un peligro para
la salud del consumidor, sin
embargo es motivo de
rechazo.
F: No identificados
1.2
Q:No identificados
HIPOCLORITO DE SODIO
B: No identificados
F: No identificados
1.3
Q: No identificados
ÁCIDO CÍTRICO
B: No identificados
F: No identificados
Q: Sí Sí. No. NO
Componentes y aditivos Se recibe con frecuencia anual,
químicos que no se Certificado de inscripción del
1.4
encuentren en la lista material para contacto directo
BOLSAS 1 1
positiva de materiales y con alimentos.
aditivos del C.A.A. para
envases en contacto directo
con alimentos.
B:No identificados
F: No identificados
1.5
Q: No identificados
ETIQUETA
B: No identificados
F:No identificados
1.6
Q: No identificados
CINTA DE EMBALAR
B: No identificados
1.7 F: No identificados

15
 P3
P1 P2 Puede contaminar

Gravedad de las
Probabilidad de

consecuencias
Existe algún peligro Eliminará Ud o el consumidor instalaciones u otros

ocurrencia
significativo relacionado este peligro del producto? productos en los que no PCC/
Materia Prima/Insumo Identificación de peligros
con esta materia prima? Rta. Sí: sigue a P3 se controlará el peligro? PPROP
Rta.: Sí: sigue a P2 Rta. No: MP sensible PCC. Rta. Sí = PCC
Rta.: No: Parar Parar. Rta. No: Parar

CAJA DE CARTÓN Q: Sí Sí. NO. NO

Componentes y aditivos Se recibe con frecuencia anual, El material no entra en
químicos que no se Certificado de inscripción del contacto directo con el
encuentren en la lista material para contacto con producto terminado.
1 1
positiva de materiales y alimentos.
aditivos del C.A.A. para
envases en contacto directo
con alimentos.
B: No identificados
F: No identificados
Q: Sí. Sí. Se realizan controles de No. NO
Contaminantes químicos en potabilidad del agua a través
1 2
cantidad superior a la de análisis con frecuencia
establecida por el C.A.A. anual.
B: Recuento superior a los Sí. Se realizan controles de No. NO
establecido en el CAA: potabilidad a través de análisis
1.8 - Bacterias coliformes: igual microbiológico con frecuencia
AGUA POTABLE o menor de 3. semestral. Limpieza de
- Escherichiacoli: ausencia tanques.
en 100 ml. En caso de que no se cumpla
1 2
- Pseudomonasaeruginosa: con el recuento de bacterias
ausencia en 100 ml. mesófilas y sí se cumplan el
- Recuento de bacterias resto de los parámetros
mesófilas: menor a 500 indicados, sólo se deberá exigir
UFC/ml. la higienización del reservorio
y un nuevo recuento.
F: No No. El material de embalaje
1.9 identificados se recibe en su envase
ALMACENAMIENTO DE Q: No identificados original y se almacena
MATERIAL DE EMBALAJE protegido de la
B: No identificados
contaminación.
F: No
1.10
identificados

16
 P3
P1 P2 Puede contaminar

Gravedad de las
Probabilidad de

consecuencias
Existe algún peligro Eliminará Ud o el consumidor instalaciones u otros

ocurrencia
significativo relacionado este peligro del producto? productos en los que no PCC/
Materia Prima/Insumo Identificación de peligros
con esta materia prima? Rta. Sí: sigue a P3 se controlará el peligro? PPROP
Rta.: Sí: sigue a P2 Rta. No: MP sensible PCC. Rta. Sí = PCC
Rta.: No: Parar Parar. Rta. No: Parar

ALMACENAMIENTO DE Q: No identificados
ETIQUETAS y CINTA DE B: No identificados
EMBALAR
F: No
identificados
1.11
ALMACENAMIENTO DE Q: No identificados
INSUMOS B: No identificados
(Cloro, ácido cítrico)
Q: No identificados
B: No identificados

17
 B) ANÁLISIS DE PELIGROS SIGNIFICATIVOS DE ETAPAS DEL PROCESO

P3
P4

Probabilidad de ocurrencia
Está esta etapa
Puede la P5
diseñada
P2 contaminación Una etapa o acción

Gravedad de las
consecuencias
P1 específicamente para
Existen medidas aparecer o posterior eliminará o
Existe algún peligro eliminar o reducir la
Etapa del proceso Identificación de preventivas para el peligro incrementarse reducirá el peligro
peligros conocidos
significativo en esta
identificado?
probabilidad de
hasta alcanzar hasta niveles PCC
etapa del proceso? aparición del peligro
Rta. Sí: sigue a P3 niveles aceptables?
Rta. Sí: sigue a P2 hasta un nivel
Rta. No sigue a P2a. inaceptables? Rta. Sí: PPR oPROp
aceptable?
Rta. Sí: sigue a P5 Rta. No = PCC
Rta. No: sigue a P4
Rta. No: Parar
Rta. Sí = PCC
F: Sí. No. No. NO
-Presencia de 2 3 Se controla visualmente En la etapa de
insectos vivos o la sanidad general del selección y lavado,
muertos: larvas de fruto. los peligros
mosca. El proveedor posee identificados se
Sí. Certificado Global GAP. eliminan.
-Presencia de tierra 2 2 Los canastos (IFCOS)
rotos son reemplazados
- Restos de la planta en cada entrega por
(tallo, hojas, sanos, limpios y
ramitas). 2 2 sanitizados.
2.1
RECEPCIÓN DE MATERIA - Plásticos duros del
PRIMA (tomate cherry) canasto en el que se
transportan 1 2
(IFCOS).

Q:
No identificados
B: La materia prima
No identificados. ingresa en canastos
IFCO limpios.
La manipulación de la
MP es escasa/nula.
F: No
2.2
identificados
ALMACENAMIENTO EN Q: No identificados
CÁMARA

18
 P3
P4

Probabilidad de ocurrencia
Está esta etapa
Puede la P5
diseñada
P2 contaminación Una etapa o acción

Gravedad de las
consecuencias
P1 específicamente para
Existen medidas aparecer o posterior eliminará o
Existe algún peligro eliminar o reducir la
Etapa del proceso Identificación de preventivas para el peligro incrementarse reducirá el peligro
peligros conocidos
significativo en esta
identificado?
probabilidad de
hasta alcanzar hasta niveles PCC
etapa del proceso? aparición del peligro
Rta. Sí: sigue a P3 niveles aceptables?
Rta. Sí: sigue a P2 hasta un nivel
Rta. No sigue a P2a. inaceptables? Rta. Sí: PPR oPROp
aceptable?
Rta. Sí: sigue a P5 Rta. No = PCC
Rta. No: sigue a P4
Rta. No: Parar
Rta. Sí = PCC
B: Multiplicación de 0 2 El producto se
bacterias almacena a
patógenas, si las temperaturas de
hubiere, por falla refrigeración y no
en el equipo: permanece por un
Salmonella, E. coli, período mayor a 10
E.coli días. Existe una etapa
O157:H7.E.coli no posterior de lavado y
O157. sanitización.
F: Sí. Sí. No. No.
Presencia de : Se inspeccionan
- Partes de la planta 2 2 visualmente los frutos a
procesar, para evaluar la
NO
-Presencia de tierra aptitud de los mismos. Si
Sí.
2 2 más del 50% del tomate
- Plásticos duros se encuentra con tierra,
se descarta. Control
- Insectos vivos o 1 2 visual de la ausencia de
2.3 muertos: larva de plagas y plásticos color
SELECCIÓN mosca. 2 3 verde.
(se realiza en zona sucia Q: No identificados
de cuarta gama)

B: Contaminación 0 2 Cumplimiento de
con bacterias prácticas higiénicas y
patógenas por lavado sanitario de
manipuladores: S. manos del personal
Aureus. que manipula. Existe
una etapa posterior
de sanitizado.
2.3.1 F: No
DESCARTE POR identificados

19
 P3
P4

Probabilidad de ocurrencia
Está esta etapa
Puede la P5
diseñada
P2 contaminación Una etapa o acción

Gravedad de las
consecuencias
P1 específicamente para
Existen medidas aparecer o posterior eliminará o
Existe algún peligro eliminar o reducir la
Etapa del proceso Identificación de preventivas para el peligro incrementarse reducirá el peligro
peligros conocidos
significativo en esta
identificado?
probabilidad de
hasta alcanzar hasta niveles PCC
etapa del proceso? aparición del peligro
Rta. Sí: sigue a P3 niveles aceptables?
Rta. Sí: sigue a P2 hasta un nivel
Rta. No sigue a P2a. inaceptables? Rta. Sí: PPR oPROp
aceptable?
Rta. Sí: sigue a P5 Rta. No = PCC
Rta. No: sigue a P4
Rta. No: Parar
Rta. Sí = PCC
COLOR y TAMAÑO Q: No identificados

B: No identificados

F: No
identificados
Q: Sí. 0 1 Dosificación
Contaminación por automática o manual
dosificación en (en su defecto) de
exceso de insumos cloro y ácido. Control
químicos debido a manual de la CC de
un mal cloro con equipo
funcionamiento del fotocolorímetro. Si la
equipo: cloro y dosificación se realiza
ácido cítrico. manualmente, la
2.4 cantidad de cloro y
LAVADO Y SANITIZACIÓN -Contaminación por 0 2 ácido se encuentra
Agua Fría (1 – 4 °C) y agua no potable. establecida, de
Sanitizante manera de no
exceder la CC.
Se realizan análisis
para controlar la
potabilidad del agua.
B: Sí 1 3 Sí. Sí. Sí.
Presencia de Dosificación automática
bacterias o manual (en su defecto)
patógenas del sanitizante al agua Es un
potencialmente de lavado, en PCC
presentes, por concentraciones
sanitización establecidas junto con el
defectuosa: control del pH del agua

20
 P3
P4

Probabilidad de ocurrencia
Está esta etapa
Puede la P5
diseñada
P2 contaminación Una etapa o acción

Gravedad de las
consecuencias
P1 específicamente para
Existen medidas aparecer o posterior eliminará o
Existe algún peligro eliminar o reducir la
Etapa del proceso Identificación de preventivas para el peligro incrementarse reducirá el peligro
peligros conocidos
significativo en esta
identificado?
probabilidad de
hasta alcanzar hasta niveles PCC
etapa del proceso? aparición del peligro
Rta. Sí: sigue a P3 niveles aceptables?
Rta. Sí: sigue a P2 hasta un nivel
Rta. No sigue a P2a. inaceptables? Rta. Sí: PPR oPROp
aceptable?
Rta. Sí: sigue a P5 Rta. No = PCC
Rta. No: sigue a P4
Rta. No: Parar
Rta. Sí = PCC
Salmonella, E.coli, (mediante adición de
E.coli O157:H7, ácido cítrico).
E.coli no O157. Control de la
temperatura del agua
-Contaminación con de lavado.
el agua de lavado 0 2 No. Se realizan Control del tiempo de
no apta para análisis para permanencia en la batea
consumo. controlar la N°2.
potabilidad del agua.
F: No
identificados
2.5 Q: No identificados
ESCURRIDO y
2° SELECCIÓN
B: No identificados

F: No
2.6 identificados
Q: No identificados
CENTRIFUGADO
(esta etapa no siempre
se realiza) B: No identificados

F: No El producto ya
identificados sanitizado se coloca
2.7 dentro de bolsas para
Q: No identificados
ALMACENAMIENTO EN evitar contacto
CAJONES PLÁSTICOS directo con el
B: No identificados canasto.

21
 P3
P4

Probabilidad de ocurrencia
Está esta etapa
Puede la P5
diseñada
P2 contaminación Una etapa o acción

Gravedad de las
consecuencias
P1 específicamente para
Existen medidas aparecer o posterior eliminará o
Existe algún peligro eliminar o reducir la
Etapa del proceso Identificación de preventivas para el peligro incrementarse reducirá el peligro
peligros conocidos
significativo en esta
identificado?
probabilidad de
hasta alcanzar hasta niveles PCC
etapa del proceso? aparición del peligro
Rta. Sí: sigue a P3 niveles aceptables?
Rta. Sí: sigue a P2 hasta un nivel
Rta. No sigue a P2a. inaceptables? Rta. Sí: PPR oPROp
aceptable?
Rta. Sí: sigue a P5 Rta. No = PCC
Rta. No: sigue a P4
Rta. No: Parar
Rta. Sí = PCC
F: No
identificados
Q: No identificados

B: Sí 0 2 La selección y el
Contaminación con envasado se
2.8 bacterias realizacon guantes
patógenas por descartables y se
ENVASADO manipuladores: S. cumplen con las BPM
EN ENVASE Aureus. asociadas en esta
PRIMARIO(bolsa)y 3° etapa y con las
SELECCIÓN prácticas de higiene.
El tiempo de
envasado es
reducido. La T°
ambiente de la zona
de envasado se
encuentra
controlada.
F:No
identificados
2.9 Q: No identificados
PESADOy
ETIQUETADO
B: No identificados

F: Presencia de 2 3 Sí. Sí. Sí. Sí. No. Es un

fragmentos Mantenimiento Si bien es el último Después de esta PCC
2.10 metálicos en preventivo de equipos y paso donde es etapa ya no hay
DETECCIÓN DE METALES tamaño superior a: prevención de la posible eliminar otra fase donde se
2,5 mm: ferrosos, contaminación física. peligros físicos pueda eliminar y/o

22
 P3
P4

Probabilidad de ocurrencia
Está esta etapa
Puede la P5
diseñada
P2 contaminación Una etapa o acción

Gravedad de las
consecuencias
P1 específicamente para
Existen medidas aparecer o posterior eliminará o
Existe algún peligro eliminar o reducir la
Etapa del proceso Identificación de preventivas para el peligro incrementarse reducirá el peligro
peligros conocidos
significativo en esta
identificado?
probabilidad de
hasta alcanzar hasta niveles PCC
etapa del proceso? aparición del peligro
Rta. Sí: sigue a P3 niveles aceptables?
Rta. Sí: sigue a P2 hasta un nivel
Rta. No sigue a P2a. inaceptables? Rta. Sí: PPR oPROp
aceptable?
Rta. Sí: sigue a P5 Rta. No = PCC
Rta. No: sigue a P4
Rta. No: Parar
Rta. Sí = PCC
2,5 mm: no Pasaje de cada una de metálicos > o = a 2,5 reducir la cantidad
ferrosos, 4 mm: las bolsas por el mm de diámetro, de metales en el
acero inox. detector de metales. no se puede producto.
garantizar el 100%
de la eliminación de
todos los tipos y
formas de peligros
metálicos. Durante
las pruebas de
validación, no se
logró la detección
de piezas sueltas de
un precinto de
acero inoxidable de
1,5 cm.
Q: No identificados

B: No identificados

F: No
2.11 identificados
ALMACENAMIENTO EN Q: No identificados
CAJONES PLÁSTICOS
(esta etapa no siempre
se realiza) B: No identificados

F: No El producto se
2.12 identificados encuentra sanitizado
ALMACENAMIENTO EN y dentro de su envase
CÁMARA Q: No identificados
primario. Control

23
 P3
P4

Probabilidad de ocurrencia
Está esta etapa
Puede la P5
diseñada
P2 contaminación Una etapa o acción

Gravedad de las
consecuencias
P1 específicamente para
Existen medidas aparecer o posterior eliminará o
Existe algún peligro eliminar o reducir la
Etapa del proceso Identificación de preventivas para el peligro incrementarse reducirá el peligro
peligros conocidos
significativo en esta
identificado?
probabilidad de
hasta alcanzar hasta niveles PCC
etapa del proceso? aparición del peligro
Rta. Sí: sigue a P3 niveles aceptables?
Rta. Sí: sigue a P2 hasta un nivel
Rta. No sigue a P2a. inaceptables? Rta. Sí: PPR oPROp
aceptable?
Rta. Sí: sigue a P5 Rta. No = PCC
Rta. No: sigue a P4
Rta. No: Parar
Rta. Sí = PCC
B: diario de la
No identificados. temperatura de todas
las cámaras entre 1 °C
y 4 °C. RE-5.7.0

F: No
identificados
2.13
ENVASADO EN ENVASE Q: No identificados
SECUNDARIO Y
ETIQUETADO B: No identificados

F: No
identificados
2.14
Q: No identificados
ALMACENAMIENTO EN
CÁMARA PRODUCTO
TERMINADO B:
No identificados.

F: No
identificados

2.15 Q: No identificados
EXPEDICIÓN
B: No identificados

24
8.3.2 PRINCIPIO 2: Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC)

Por cada peligro significativo identificado durante el análisis de peligros, existirá uno o más PCC
donde se controle el peligro. Los PCC son puntos donde se efectuarán las actividades de control del
sistema HACCP y que son esenciales para prevenir o eliminar el peligro de inocuidad o reducirlo a
un nivel aceptable. La elección de los PCC puede llevarse a cabo de varias maneras, siendo una de
ellas el árbol de decisiones, el cual se utilizó en este caso:

25
Durante el análisis de peligros se identificaron 2 puntos críticos de control para garantizar el producto
inocuo al consumidos. El primero es la desinfección del tomate cherry para disminuir la carga
microbiana hasta un nivel aceptable y el segundo PCC (Punto Crítico de Control) es la etapa donde el
producto se pasa por el detector de metales ya que esta etapa es anterior al envasado del producto
y es en la etapa donde se puede llegar a detectar la presencia de metales.

TABLA 5. Puntos Críticos de Control en el

proceso de lavado y sanitizado de
tomate cherry.

PCC Etapa

Lavado y desinfección
1 de tomate cherry

2 Detector de metales

8.3.3 PRINCIPIO 3 - 7: Establecimiento de los límites críticos, monitoreo del control, acciones
correctivas, métodos de verificación y documentación.

Después de definir los puntos críticos de control, se establecieron los límites críticos que nos
permitirán monitorear los peligros significativos.

El monitoreo de estos PCC permite asegurar que los límites críticos se cumplan de manera
consistente. En este caso se monitorean para el PCC 1, la concentración de cloro en ppm para
garantizar la desinfección del tomate cherry, y junto con el pH que se debe mantener entre 6,5 y 7,5
para evitar la proliferación de microorganismos. En el caso del PCC 2, se determinaron los límites
críticos para detectar la presencia de metales ferrosos, no ferrosos y acero inoxidable. Lo que se debe
monitorear en esta etapa es el correcto funcionamiento del detector de metales, para lo cual primero
se deben pasar las probetas con los metales a fin de observar que son detectados, y entonces ya se
puede iniciar a pasar el producto.

El monitoreo no controlará el peligro por si solo, es necesario revisar periódicamente el registro e

implementar una acción correctiva para garantizar la inocuidad del producto si es que existiera una
desviación en el proceso que represente el incumplimiento de algún límite crítico de control. Las
acciones correctivas efectivas deben corregir y eliminar la causa de la desviación y restaurar el control
del proceso, además de identificar, separar, evaluar este tomate cherry para determinar su
disposición.

Aunado al monitoreo, el sistema HACCP debe contener actividades que determinen la validez y
verifiquen que el sistema está funcionando de acuerdo con el plan. Esto nos brinda un grado de
confianza de que el plan que diseñamos está basado en principios científicos sólidos, es adecuado
para controlar los peligros asociados con el tomate cherry y será apto para el consumo humano.

Finalmente, deben llevarse registros que documenten el cumplimiento de los límites críticos y/o la
implementación de las acciones correctivas; de esta forma garantizamos que cumplimos con el
monitoreo del proceso. También pueden incluirse documentos de apoyo para el plan HACCP como

26
las auditorías de segunda parte, tanto las que recibimos por parte de nuestros clientes como las
auditorías internas que realizamos, registros de verificación (análisis microbiológicos, registros de
calibración, registros de capacitación del personal, etc.)

Es importante recalcar que los análisis microbiológicos se realizan en laboratorios que cumplen con
la norma ISO 17025 y que están acreditados por el OAA para garantizar la trazabilidad y confiabilidad
de los equipos/métodos utilizados en los ensayos.

En cuanto a los equipos utilizados en planta para el monitoreo de los PCC se describen a continuación:

- Termómetro con indicación digital

Marca TESTO, Modelo 104. Última calibración: 23/07/2018. Se adjunta el certificado de
calibración N° 819018 emitido por el Laboratorio de Calibraciones N°57 del Servicio Argentino
de Calibración y Medición “ProEnergy”, en el cual se documenta la trazabilidad a los patrones
nacionales.
- Fotómetro Nanocolor PF3A Tipo A
Marca Macherey-Nagel, Serie N°0351. Se adjunta el certificado de Análisis de Control de
Calidad realizado por Dicrom Ingeniería S.A el 11/04/2017. Este certificado además de estar
vencido no cumple con los lineamientos de la norma ISO 17025, por lo que se debe cambiar
de laboratorio a uno que si pueda garantizar la trazabilidad de los resultados.

27
A) ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS

Etapa del Peligros Nivel Medidas de Control Límite Crítico

proceso Significativos aceptable
Presencia de Ausencia de: Lavado con agua potable y • Nivel de cloro: < 25 ppm y >100
LAVADO Y bacterias Salmonella y desinfección del producto ppm.
SANITIZACIÓN patógenas E.coli O157:H7 y con hipoclorito de sodio. • Valor de pH: < 5,5 y > 7
potencialmente E. coli menor a Dosificación automática o • Temperatura del agua: < 7°C
PCC 1 presentes, por 100 NMP/g. manual de cloro para • Tiempo de permanencia en agua
sanitización concentración del rango de sanitizado: < 1 minuto.
defectuosa: establecido. • Análisis microbiológicos que
Salmonella, Dosificación automática o presenten valores por encima de
E.coli y E.coli manual de ácido cítrico para
O157:H7. lo recomendado por el CAA y/o
mantener el nivel de pH en el la legislación que aplique al
rango establecido. cliente.
Tiempo mínimo de
permanencia en agua de
sanitizado.
Control de la temperatura del
agua.
Análisis microbiológico del
producto terminado.

Presencia de Fragmentos no Pasaje de productos y • Metales Ferrosos > 2.5 mm

Metales detectables de probetas por el Detector de • Metales No Ferrosos > 2,5 mm
Ferrosos, No metales: Metales. • Acero Inoxidable > 4 mm.
DETECCIÓN
DE METALES
Ferrosos y Acero -Metales • Mal funcionamiento del equipo
Inoxidable. Ferrosos detector de metales
PCC 2 < 2,5 mm
Funcionamiento -Metales No
deficiente del Ferrosos <
equipo Detector 2,5mm
de Metales. -Acero
Inoxidable
< 4 mm
Funcionamiento
correcto del
Detector de
metales.

28
 B) MONITOREO DE LOS PCC

PCC Límite Crítico MONITOREO

¿Qué? ¿Cómo? Frecuencia ¿Quién?

Nivel de cloro: < 25 Control manual de la Medir la concentración de Al inicio del lote y cada 60 minutos. Encargado del sector.
ppm y >100 ppm. concentración de cloro en solución sanitizante en
agua. fotocolorímetro PF-3.

Valor de pH: < 5,5 y > 7 Control manual del valor Medir pH con tiras reactivas. Al inicio del lote y cada 60 minutos. Encargado del sector.
de pH del agua.
Temperatura del agua: Medir temperatura con
< 7°C Temperatura del agua. termómetro calibrado y Al inicio del lote y cada 60 minutos. Encargado del sector.
LAVADO Y ajustado antes de su uso.
SANITIZACIÓN
PCC 1 Tiempo de Tiempo de permanencia Control visual del transporte
permanencia en agua del producto en batea 2 a través de la batea. Continuo. Encargado del sector.
de sanitizado: < 1 (agua con cloro).
minuto.

Análisis microbiológicos Ausencia de bacterias Análisis microbiológico del Una vez por semana. Laboratorio acredito en ISO 17025
que presenten valores patógenas y valores de producto de acuerdo al CAA. por el OAA.
por encima de lo acuerdo a lo descripto en
recomendado por el la Tabla 4. Características
CAA y/o la legislación microbiológicas del
que aplique al cliente. Tomate Cherry.

Metales Ferrosos Ausencia de metales Pasando cada una de las Continuo durante la etapa de envasado. Operador de packaging.
DETECCIÓN DE > 2.5 mm ferrosos, no ferrosos y bolsas con el producto final
METALES Metales No Ferrosos > acero inoxidable de por el detector de metales.
PCC 2 2,5 mm tamaño superior al
Acero Inoxidable > 4 establecido en el producto
mm. terminado.
Pasando las probetas testigo
Mal funcionamiento del Controlar que el equipo para cada tipo de metal, de Cada hora. Operador de packaging.
equipo detector de detecte los metales. acuerdo al “procedimiento
metales. para el Control de Detector
de Metales”.

29
C) ACCIONES CORRECTIVAS, VERIFICACIÓN Y DOCUMENTACIÓN

Etapa del proceso Acciones Correctivas Documentación Verificación

La medición inicial de Temperatura, Cloro y pH se realiza sin RG-CG-003 “Monitoreo PPC 1 – Control de registro asociado por parte del Supervisor de
producto en el interior de la batea. Si la concentración de cloro Lavado y Sanitizado Tomate CG, Encargado de Área y Responsable de Calidad.
en el agua se encuentra por debajo de 25 ppm, se agrega más Cherry”. Calibración anual del equipo fotocolorimétrico.
hipoclorito de sodio hasta que la concentración de cloro Contrastación de los electrodos de cloro y ácido.
LAVADO Y alcance el nivel esperado y se mide nuevamente. El parámetro Calibración anual del termómetro y verificación diaria
SANITIZACIÓN relacionado con el nivel de pH no es considerado un pelirgo en antes de su uso.
PCC 1 Control de la vigencia de las tiras reactivas utilizadas.
sí, pero se controla junto con la concentración de cloro, ya que
Auditoría interna anual del Sistema HACCP.
el grado de acidez/alcalinidad de la solución favorece la
desinfección. Si durante el control de la concentración de cloro
presente en la solución se detecta que la misma se encuentra
fuera de los parámetros establecidos, el producto debe ser
reprovesado desde el lavado en la batea N°1.
Cuando se detecta presencia de metales en alguna bolsa de RE-CG-10.4.1 Monitoreo PCC 2 El responsable de Calidad, controla diariamente el
producto terminado (implica alarma sonora y parada de cinta), “Registro de Contaminaciones Registro asociado, que a su vez debe corresponderse
se pasan 2 veces consecutivas más pero bolsa por bolsa, y si Detectadas”. con la No conformidad interna elevada.
Se revisará el producto con detección de metales
continúa el desvío se detiene inmediatamente el proceso de
positiva para identificar el agente físico y analizar la
envasado. Las bolsas con presencia de metales se segregan e
causa de su aparición.
identifican como “producto rechazado” para posteriormente Revisión de los hallazgos metálicos identificados y de las
ser revisadas por el Responsable de Calidad. Se abre una acciones tomadas para prevenir su recurrencia.
conformidad para después identificar la causa raíz y dar El detector de metales se calibra según frecuencia
seguimiento. Todas las bolsas de producto terminado con establecida par asegurar su correcto funcionamiento.
DETECCIÓN DE presencia de metales son desechadas. Auditoría interna anual del Sistema HACCP.
METALES
PCC 2 Cuando al pasar las probetas no suena la alarma y no para la RE-CG-10.4.2 “Monitoreo de Control Personal de Packaging registra en el documento
de Detector de Metales. asociado el pasaje de las probetas por el detector de
cinta, se pasan las probetas 3 veces consecutivas; y si el equipo
metales.
continúa sin detectar las mismas, se da aviso inmediato al
El supervisor de CG/Responsable de Calidad, controla
Encargado de Producción y al responsable de Mantenimiento, diariamente el registro asociado y las acciones tomadas
quien se encargará de la reparación y re-calibración del equipo. en caso de lectura errónea del equipo. Verifica el
Todas las bolsas con producto terminado que hayan pasado funcionamiento mediante un nuevo pasaje las probetas
por el detector desde el último monitoreo OK, deberán pasarse patrón.
nuevamente por el equipo, una vez normalizado su El detector de metales se calibra según frecuencia
funcionamiento. establecida par asegurar su correcto funcionamiento.
Auditoría interna anual del Sistema HACCP.

30
 SISTEMA HACCP
MONITOREO PCC 1 – LAVADO Y SANITIZADO
PUTRUELE TOMATE CHERRY
HNOS.
Página 1 de 1 Realizó:
RG-CG-003 Vigencia: Julio2017 Revisó:
(PR-7.3.0) Versión: 04 Aprobó:

Fecha Producto Hora Temperatura ppm de cloro pH Operador Observaciones

Consideraciones importantes
Tiempo de exposición: > 2 min
Temperatura: 2 a 7°C
Ppm de cloro: 25 a 100
pH: 6,5 a 7,5

Acciones correctivas
Ppm cloro < 25 → Agregar cloro y volver a medir
Ppm cloro > 100 → Agregar agua y volver a medir

Firma Supervisor / Responsable

“Planilla 1. Registro de pH, temperatura y concentración de cloro”
31
LABORATORIO XXXX REPORTE NÚMERO XXXX

INFORME DE ENSAYO

CLIENTE:
DATOS DE LA MUESTRA
o PRODUCTO: Tomate Cherry
o LOTE: L-001
o FECHA: 01/08/2018

RESULTADOS

Determinaciones
Resultados obtenidos Criterio microbiológico Metodología
realizadas

Salmonella spp. Ausente n=5 c=0 Ausencia en 25 g BAM-FDA: 2011-ISO 6579: 2002
E. coli O157: H7/NM Ausente n=5 c=0 Ausencia en 25 g BAM-FDA: 2011- ISO 16654:2001
E. coli no O157* Ausente n=5 c=0 Ausencia en 25 g ISO 13136: 2012 BAM-FDA: 2014
E.coli NMP/g Ausente n=5 c=0 m= < 0,3 BAM-FDA: 2002, método I o II- ISO/TS 16649-3:2005

Conclusión: La muestra “Tomate Cherry Lote L-001” cumple con los parámetros analizados.

Firma Responsable de Laboratorio

32
 SISTEMA HACCP
MONITOREO PCC 2 – Registro de Contaminaciones detectadas
PUTRUELE TOMATE CHERRY
HNOS.
Página 1 de 1 Realizó:
RE-CG-10.4.1
Vigencia: Julio2017 Revisó:
(PR-7.3.0) Versión: 04 Aprobó:

Fecha Producto Lote Hora Hora Detección de Metales Positiva Observaciones

inicio finalización Ac Fe Al

Firma Supervisor / Responsable

“Planilla 2. Registro de Contaminaciones detectadas”

33
 SISTEMA HACCP
MONITOREO PCC 2 – Registro de Control de Detector de Metales
PUTRUELE TOMATE CHERRY
HNOS.
Página 1 de 1 Realizó:
RE-CG-10.4.2 Vigencia: Julio2017 Revisó:
(PR-7.3.0) Versión: 04 Aprobó:

Fecha Producto Hora Metales (Probetas patrón) Observaciones

Ac Fe Al

Firma Supervisor / Responsable

“Planilla 3. Registro de verificación pre-operacional del Detector de Metales”

34
9. Conclusiones

Actualmente el sistema HACCP planteado en este trabajo se encuentra en implementación dentro

de la empresa para la línea de tomates cherry. Esta tarea ha tomado un largo tiempo ya que durante
este proceso de implementación se han detectado oportunidades de mejora a nuestro proceso y al
sistema. Una oportunidad de mejora importante es el cambio de laboratorio para la calibración del
fotómetro, ya que éste debe cumplir con los lineamientos de la norma ISO 17025 y estar acreditado
en el OAA para poder garantizar la trazabilidad y confiabilidad de los resultados obtenidos.

Otro punto importante durante la implementación de este sistema es que requiere del compromiso
de todos, tanto de los operarios como de los mandos medios y sobre todo el compromiso de la Alta
Dirección como en todos los Sistemas de Gestión. Además del conocimiento del proceso por parte
del equipo de inocuidad.

Se eligió trabajar con este sistema partiendo de la premisa que el HACCP es un sistema preventivo
que identifica, evalúa y controla la presencia de peligros relacionados con la inocuidad en los
alimentos producidos, elaborados o suministrados y que caracteriza los puntos y controles
considerados críticos para la inocuidad de los alimentos. Además, es reconocido en el ámbito
internacional como el más eficaz para controlar la aparición de ETA (Enfermedades Transmitidas
por Alimentos), garantizando alimentos más inocuos.

Durante los siguientes meses se trabajará conforme a lo descrito en este plan junto con las mejoras
detectadas, posteriormente se evaluará el funcionamiento de este plan y se tomarán las acciones si
es que son necesarias para que se trabaje de forma adecuada, garantizando la inocuidad del
producto para los consumidores. Además, se capacitará a todo el personal en materia de seguridad
alimentaria para así alcanzar la implementación de este sistema.

10. Referencias

• US Food & Drug Administration. Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP)

• Codex Alimentarius // Organización de las Naciones Unidas para la Alimentación y la

Agricultura

• Código Alimentario Argentino - Capítulo XI: Alimentos vegetales - Artículo 874 - (Resolución

Conjunta SPReI N° 169/2013 y SAGyP N° 230/2013)

• Norma Internacional ISO 2200, Sistemas de gestión de la inocuidad de los alimentos -

Requisitos para cualquier organización en la cadena alimentaria, Edición 2005.

• Material de la clase Calidad en Alimentos II – Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control

(HACCP). Profesor Thierry Woller. UNSAM 2016.

35
 • Material de la clase Sistema de Gestión de Calidad – Curso ISO 22000. Profesora Bioq.

Maricel Turín. UNSAM / INCALIN 2017.

• Gestión de la Calidad Enfocada en los Procesos I – Fundamentos – DGQ – Versión traducida

UNSAM / INCALIN, 2016.

11. Anexos

Anexo 1. Checklist de Protocolo SQMS tomado para medir el cumplimiento de los pre-requisitos
comparando el resultado de la auditoría 2016 y 2017.

Anexo 2. Certificado de calibración del termómetro.

Anexo 3. Calibración fotómetro.

SQMS 4.2 Audit

Form Full SQMS-March 15 2017.xlsx

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