UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES

FACULTAD DE INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA METALÚRGICA Y MATERIALES

OBTENCIÓN DE COBRE METÁLICO A PARTIR DE

MINERALES DE CORO CORO POR MEDIO DE LA
HIDROMETALURGIA Y ELECTROMETALURGIA

(Laboratorio N°1)

Por: Univ. Rhysmir Pantoja Salgado

Docente: Ing. Soledad Yanarico

Junio de 2021

La Paz – Bolivia

ÍNDICE
CONTENIDO Página

ÍNDICE.............................................................................................................................I

LISTA DE ANEXOS.....................................................................................................IV

OBTENCIÓN DE COBRE METÁLICO A PARTIR DE MINERALES DE CORO

CORO POR MEDIO DE LA HIDROMETALURGIA Y ELECTROMETALURGIA
...........................................................................................................................................1

1. INTRODUCCIÓN 1

2. RESUMEN 2

3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 2

4. OBJETIVOS 3
4.1. Objetivo General 3
4.2. Objetivos Específicos 3
4.3. Delimitación del Proyecto 4
3.1.1. Delimitación del Espacio 4
3.1.2. Delimitación del Tiempo 4
3.1.3. Delimitación de la Población 4

5. JUSTIFICACIÓN 4
5.1. Originalidad 4
5.2. Relevancia 5
5.3. Interés 5
5.4. Factibilidad 5

6. MARCO TEÓRICO 5
6.1. Etapas de un proceso Hidrometalúrgico 6

7. MARCO METODOLOGÍA 15
7.1. Variables Independientes 15
7.2. Variable Dependiente 15
7.3. Diagrama de flujo 16
7.4. Parte Experimental 18
7.4.1. Materiales, equipos y reactivos 18
7.4.2. Reacciones químicas 20
7.4.3. Analisis químico 21
7.4.4. Termodinámica de la cementación 21
7.4.5. Características de los quelantes 22
7.4.6. Transferencia neta de cobre por unidad de volumen de reactivo en (g/l) 22
7.4.7. Capacidad de carga a 25°c 23
7.5. Análisis experimental 23
7.5.1. Datos obtenidos en laboratorio 23
7.6. Datos de reextracción en condiciones de equilibrio para un reactivo al 8,7 % en volumen y una solución de
lixiviación de 2,5 (g/l) de cu y ph 1,8 25
7.7. Equilibrio en un circuito continuo en contra corriente, con 8,7 v/v % de reactivo y PLS de 2,5 (g/l) de Cu y
pH 1,8 26

8. CONCLUSIONES 27

9. RECOMENDACIONES 27

10. BIBLIOGRAFÍA 27

11. ANEXOS 28
 LISTA DE ANEXOS

ANEXO “A” DIAGRAMA DE ISHIKAWA..............................................................19

OBTENCIÓN DE COBRE METÁLICO A PARTIR DE MINERALES DE CORO CORO
POR MEDIO DE LA HIDROMETALURGIA Y ELECTROMETALURGIA

1. INTRODUCCIÓN
En el presente laboratorio se realizara un estudio del proceso de hidrometalurgia
a partir de minerales de cobre de la localidad de Corocoro, también se hará
mención de la ubicación del lugar y los procesos que se desarrollan.

Corocoro es una antigua mina de cobre de explotación en socavones (túneles)

que estuvo paralizada desde la década de 1980 hasta el 2009, año en que ha
sido reactivada por el gobierno actual como un Proyecto Hidrometalúrgico para la
producción de cobre catódico o electrolítico, obtenido mediante procesos de
lixiviación por agitación y pilas dinámicas. Este proyecto consta de dos fases: la
primera denominada como Planta Hidrometalúrgica de Cobre a cargo de la
minera estatal Corporación Minera de Bolivia (COMIBOL)

Localización En el Departamento de La Paz, Corocoro es el centro minero

principal de cobre de muy buena calidad.

El mineral utilizado para las pruebas de laboratorio proviene de la Empresa

Minera Corocoro, ubicada en el departamento de La Paz, Provincia Pacajes,
Municipio Corocoro en las siguientes coordenadas: 17º10’25.40”S 68º27’16.06” o
explotación a cielo abierto (Open pit), mediante bancos paralelos a las
estructuras, previa construcción de accesos

Corocoro. Continua como el más importante depósito de cobre del país y

ubicado en la parte central. Mina reactivada actualmente por iniciativa del
gobierno y donde se están realizando operaciones para la obtención de cátodos
de cobre para su exportación.

Es interesante la reserva de óxidos en afloramientos, de aproximadamente un

millón y medio de sólidos con 2% Cu y entre colas y desmontes otros millón y

1
 medio con 1.5% Cu, donde se tiene diseñados dos open pits para alimentar una
planta de 500 toneladas. De primera instancia, muchos de los sectores pueden
minarse desde los afloramientos.

Chacarilla. Enorme yacimiento de infinidad de parajes con varios mantos

relacionados a un anticlinal largo de doble hundimiento. Representa también una
amplia zona donde los cooperativistas mineros también extraen solamente
óxidos de cobre para venderlos al extranjero. Dicho bloque en la parte sur, en
parajes de 8 m de espesor de manto con 6% Cu.

Además, existen reservas en las secciones de Tiviña-Eureka-San Fermín, Porfía,

Amigo-Borda-Esperanza. Es extraordinario el número de mantos que contiene
cada paraje. Además, el sector Amigo-Borda-Esperanza, se presta para ser
explotado a través de una mina a cielo abierto.

Hay muchos otros depósitos grandes y chicos de lentes de cobre con malaquita y
azurita fuera de lo estimado al principio, por lo que las reservas potenciales
alcanzan una cifra de tres millones de toneladas de óxidos de cobre con 2 a 3%
de ley de Cu.

2. RESUMEN
En el presente trabajo se realizó la descripción de una guía de laboratorio de
extracción del cobre a partir de minerales de cobre por la vía hidrometalurgia,
donde se analizaron los distintos problemas y variables donde se pudo identificar
las variables y realizar un buen tratamiento para el problema efectuado. en las
distintas etapas se fueron analizando las principales causas del problema en
todo el proceso. Debido a esto se fueron realizando cambios en el proceso de la
extracción controlando las distintas variables de operación

2
3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En la empresa Estatal de Coro Coro existe una ausencia de parámetros óptimos

en cada etapa del proceso de Cu° como consecuencia reduce la eficiencia y
recuperación del elemento comerciable.

En la etapa de Conminución existe material sucio debido a la contaminación de

arcillas provenientes de las minas así también se puede observar en la trituración
primaria el tamaño de grano excesivo mayor a 3” debido a las muelas del equipo
de trituración.

En la etapa de lixiviación se puede observar una contaminación de polvos en las

piscinas debido a que se encuentra a cielo abierto, también se reduce a la
perdida de lixiviados por la filtración en las geo membranas impermeables.

En la etapa de extracción solvente hay una capacidad de carga máxima que

excede lo establecido de 5.5 g/l al 10% llegando a ser mayores del 10%. A la
misma vez una mala caracterización de los quelantes para el proceso.
En la última etapa de electrolisis se tiene un mal acondicionamiento de los las
celdas de electrodeposición que por las mínimas distancias entre electrodos
provocan defectos en la electrodeposición así también al no tener una
temperatura constante de 55°C en el proceso. Ver el anexo A.

4. OBJETIVOS

4.1. Objetivo General

Obtener parámetros óptimos en cada etapa del proceso de Cu° aumentando la

eficiencia y recuperación del elemento para su comercialización.

3
4.2. Objetivos Específicos
 Obtener mejor calidad en los minerales adquiridos.
 Obtener tamaños den -2.5” en la etapa de trituración.
 Eliminar filtraciones en las piscinas de lixiviación.
 Crear un sistema para la eliminación de pocos en las piscinas de
lixiviación.
 Obtener una capacidad de carga optima de LIX 612-Lv de 5.5 g/L al 10%
 Obtener las características de los quelantes.
 Obtener un buen acondicionamiento de l las celdas de flotación.
 Obtener una temperatura de 55°C en el proceso de electrodeposición.

4.3. Delimitación del Proyecto

3. Delimitación del Espacio

El presente trabajo de investigación se desarrollará los estudios en la
ciudad de La Paz via virtual, asimismo se realizará interpretación de
resultados de laboratorio con la docente de la materia.

4. Delimitación del Tiempo

Se desarrollara en un periodo de tiempo del semestre I-2021, en la
materia de Industria de la Metalurgia Extractiva I.
5. Delimitación de la Población
Determinaremos la homogeneidad de todos los miembros de la
población que tengan las mismas características, en el área de la
metalurgia extractiva, tomando posteriormente una muestra
representativa aleatoria para ser incluido en el trabajo de
investigación, dentro de un Esquema Sistemático, para establecer un
patrón o criterio al seleccionar la muestra.

4
5. JUSTIFICACIÓN

5.1. Originalidad
El presente Trabajo de Investigación de obtención de parámetros óptimos
en cada etapa del proceso de Cu° metalico aumentando la eficiencia y
recuperación del elemento para su comercialización ya ha sido investigado
en anteriores gestiones donde veremos desde un enfoque distinto,
utilizando otros datos; de manera que su realización implique dar un
distinto aporte de los ya existentes.

5.2. Relevancia
La utilidad de la teoría y práctica de obtener parámetros óptimos en cada
etapa del proceso de Cu° aumentando la eficiencia y recuperación del
elemento para su comercialización que encierra la investigación de dicho
problema, la cual se enmarcara en la utilización de nuevos conocimientos
que permita la solución de ausencia de parámetros óptimos en cada
etapa del proceso de Cu°.

5.3. Interés
El interés espontaneo del docente, por razones de estudio y conocimiento
en el área de metalurgia, es importante considerar el interés personal que
debe tener el docente, para resolver la ausencia de parámetros óptimos
en cada etapa del proceso de Cu°.

5.4. Factibilidad
Los recursos disponibles, humanos, financieros, medios, fuentes de
información y tiempo disponible establecerán el alcance de la
investigación, considerando los aspectos de la capacidad del docente el
Área de metalurgia y en el Área de metalurgia extractiva y las

5
 posibilidades de conocimiento al acceso al Instituto de Investigación de
Metalurgia y Materiales (IIMETMAT) de la Universidad Mayor de San
Andrés (UMSA).

6. MARCO TEÓRICO

La Hidrometalurgia es una rama de la metalurgia extractiva que se encarga de la

recuperación de metales usando soluciones liquidas, acuosas y orgánicas.
Basada en el uso de soluciones para disolver de una mena (mineral del que se
puede extraer elementos, metales, etc.) uno o varios elementos de interés que se
encuentran presentes como iones. Estos pueden ser separados por reacciones
reversibles y diferencias físicas de las soluciones y como resultado se obtiene
una solución rica en ion de interés y lista para el proceso siguiente.

6.1. Etapas de un proceso Hidrometalúrgico

 Lixiviación

 Precipitación, Extracción de Solvente

 Adsorción/ Desorción

 Electrodeposición

6
LIXIVIACIÓN

La lixiviación es un proceso Hidrometalúrgico en la minería se utiliza para extraer

minerales valiosos del mineral. Es un proceso mediante el cual se provoca la
disolución de un elemento desde el mineral que lo contiene para ser recuperado
en etapas posteriores mediante electrólisis. Este proceso se aplica a las rocas
que contienen minerales oxidados, ya que éstos son fácilmente atacables por los
ácidos. La lixiviación también tiene lugar en la naturaleza, donde las rocas se
disuelven por el agua. Después de la lixiviación, las rocas se quedan con una
proporción menor de minerales de lo que originalmente contenían. El proceso de
lixiviación en la minería se lleva a cabo como lixiviación en pilas o insitu
lixiviación.

Tipos de Lixiviación

El mineral forma un lecho fijo de partículas que es bañado por una solución. El
agente lixiviante entra en contacto con el lecho mineral y a medida que va
descendiendo va diluyendo el material de interés. Finalmente, la solución rica en
el elemento de interés se recoge en la base del lecho. Así, en este grupo de
procesos se distinguen:

 Lixiviación in situ – in place:

La lixiviación in place consiste en la lixiviación de residuos fragmentados dejados

en minas abandonadas, mientras que la lixiviación in situ se relaciona a la
aplicación de soluciones directamente a un cuerpo mineralizado.

Este proceso se aplica para masas minerales de baja ley.

 Lixiviación en botaderos:

Esta técnica consiste en lixiviar lastres, desmontes o sobrecarga de minas de

tajo abierto, los que debido a sus bajas leyes no pueden ser tratados a través de
métodos comunes.

 Lixiviación Por Agitación:

7
Consiste en introducir un agente lixiviante junto con el material en medio de
agitación, donde los sólidos se encuentran en suspensión con el agente
lixiviante. Para la aplicación se requiere que el mineral es encuentre finamente
molido.

Este sistema de lixiviación se ha aplicado para recuperar cubre, oro y plata. El

sistema de lixiviación por agitación es adecuado para la aplicación de factores
que favorezcan la cinética de la reacción tales como: Agitación intensa y
temperaturas que pueden ser cercanas de 250°C y presiones superiores a la
atmosférica.

Los equipos de lixiviación pro agitación son: Tanques agitados abiertos o en

autoclaves a presión, agitadores mecánicos.

 Lixiviación En Bateas:

La Lixiviación en bateas conocido también como sistema de lixiviación por

percolación, consiste en la utilización de una estructura de hormigón con forma
de paralelepípedo, en donde se deposita el mineral previamente chancado para
posteriormente cubrirlo con las soluciones de lixiviación hasta 1/2 o ·3/4 de su
volumen. El molde de hormigón posee un fondo falso de madera, cubierto con
una tela filtrante que permite la recirculación en sentido ascendente o
descendente de la solución, de modo de favorecer la dilución del mineral. En la
utilización de este método se dispone de una serie de bateas ubicadas en serie
una contigua a la otra, donde cada batea está conectada a la siguiente, de
manera que permitir la circulación de la disolución entre estas, tal que las
sucesivas recirculaciones permiten subir el contenido del metal de interés
(generalmente cobre), tanto como para poder enviarlas a recuperación
electrolítica directa. Dado que las bateas son sistemas de operación muy
dinámica, son apropiados solamente para lixiviar minerales que presentan una
cinética de disolución muy rápida. El ciclo de lixiviación en bateas es
normalmente muy corto del orden de 6 a 12 días.

8
La utilización de este método otorga una mayor rapidez al proceso de lixiviación
ya que al estar el mineral total o parcialmente sumergido en la solución facilita la
dilución de este. El proceso permite el tratamiento de un volumen considerable
de mineral ya que tiene la facilidad de conectar una serie de estas, aumentando
la productividad del mismo.

Las desventajas del método son su reducido campo de aplicación donde como
ya se dijo debido a sus características dinámicas requiere de minerales de rápida
cinética de dilución, además de la elevada inversión inicial requerida para las
bateas junto con la necesidad del tratamiento del mineral.

 Lixiviación En Pilas

El material chancado es transportado (generalmente mediante correas

transportadoras) hacia el lugar donde se formará la pila. En este trayecto el
material es sometido a una primera irrigación con una solución de agua y ácido
sulfúrico, conocido como proceso de curado, de manera de iniciar ya en el
camino el proceso de sulfatación del cobre contenido en los minerales oxidados.
En su destino, el mineral es descargado mediante un equipo esparcidor
gigantesco, que lo va depositando ordenadamente formando un terraplén
continuo de 6 a 8 m de altura: la pila de lixiviación.

Sobre esta pila se instala un sistema de riego por goteo y aspersores que van
cubriendo toda el área expuesta. Bajo las pilas de material a lixiviar se instala
previamente una membrana impermeable sobre la cual se dispone un sistema de
drenes (tuberías ranuradas) que permiten recoger las soluciones que se infiltran
a través del material.

AGENTES LIXIVIANTES UTILIZADOS EN LA MINERÍA

Los objetivos principales de los procesos de lixiviación aplicados en la minería

son los de disolución selectiva de los metales de interés, contenidos en los
minerales, segregar la solución cargada (gestante) de sólidos y recuperar los

9
metales disponibles en compuestos metálicos o en formas metálicas a través de
tratamientos hidrometalúrgicos adicionales.

Los lixiviantes son soluciones químicas utilizadas en la extracción de lixiviación

para mejorar la disolución de metales en minerales. El ácido sulfúrico y las sales
de cianuro son los lixiviantes más comunes utilizados en los procesos de
lixiviación en pilas o tanques aplicados bajo condiciones atmosféricas. La tiourea
y el tiosulfato también son conocidos como lixiviantes para el cobre y los
minerales de oro; sin embargo, no se utilizan en la práctica minera mundial por
sus problemas más complejos de gestión de productos químicos y las
preocupaciones ambientales.

Sin embargo, el ácido sulfúrico es el agente lixiviante más ampliamente utilizado

en la lixiviación del cobre, por las razones de cualidad química, costo de
fabricación y disponibilidad. Una fuente de producción de ácido sulfúrico
(H2SO4), es el SO2 producido en las fundiciones de cobre lo que permite
disminuir la polución y obtener ácido como subproducto a un costo relativamente
bajo. El consumo de ácido sulfúrico es un ítem de costo altamente significante en
el proceso extractivo, especialmente en las plantas de mediana y baja capacidad,
ya que por cada Kg. de cobre producido se consumen de 2,5-7 Kg. de ácido,
(según la mena). El consumo de ácido absorbe de un 20 a 40% del costo de
producción unitario. El oxígeno atmosférico y el ión férrico producido por acción
bioquímica sobre minerales, son los agentes oxidantes más económicos y
empleados en los sistemas lixiviantes oxidantes para el cobre.

LIXIVIACIÓN DE MINERALES OXIDADOS DE COBRE EN MEDIO ÁCIDO

El método hidrometalúrgico de tratamiento del mineral de cobre implica dos

etapas: lixiviación, es decir, disolución selectiva de valores metálicos seguida por
separación sólido / líquido; y recuperación de los valores metálicos de la
solución. La hidrometalurgia del cobre representa alrededor del 10% del cobre en
el mundo. Las fuentes oxidadas de cobre son bien conocidas por su facilidad de

10
lixiviación con ácido sulfúrico. Los minerales más importantes que contienen
óxido de cobre son azurite, malaquita, tenorita, cuprita, crisocola. La mayoría de
estos se disuelven fácilmente en ácido sulfúrico diluido. Las reacciones de los
minerales en la lixiviación con ácido sulfúrico y hierro trivalente, son las
siguientes:

HIDROMETALURGIA DEL COBRE

La hidrometalurgia del cobre puede ser considerada en dos etapas: la etapa de

lixiviación, en la cual las varias formas de cobre en la mena (óxidos, sulfatos,

11
carbonatos) son disueltas y los iones de cobre pasan a una fase acuosa, y la
etapa de recuperación, donde el cobre disuelto es recuperado en forma sólida,
casi cobre puro, listo para fusión final o fabricación de materiales. El óxido de
cobre (II) es un óxido básico, así se disuelve en ácidos minerales tales como el
ácido clorhídrico, el ácido sulfúrico o el ácido nítrico para dar las
correspondientes sales de cobre (II): CuO + 2 HNO3 = Cu(NO3)2 + H2O CuO +
2 HCl =CuCl2 + H2O CuO + H2SO4 = CuSO4 + H2O El ácido sulfúrico (H2SO4)
es el reactivo de uso común, por su disponibilidad, costo y características
benéficas para la posterior etapa de electrodeposición del cobre. La
concentración de la solución lixiviante varía de acuerdo con las características de
la mena, pero está en el rango de 3 a 8%, que son soluciones diluidas.

REDUCCIÓN

Las reacciones redox se pueden producir mediante la transferencia directa de

electrones (como las pilas electroquímicas) cuando hay un cambio en el número
de oxidación entre los reactivos y los productos. O de otra forma se pueden
producir por transferencia de átomos e iones, como en la transferencia de
átomos de O en las reacciones de los oxoaniones. En las reacciones redox
intervienen un agente oxidante y un agente reductor.

 Un agente oxidante. Que capta los electrones y baja su estado de

oxidación inicial, sufriendo, por lo tanto, una reducción. O lo que es lo
mismo, aumenta su carga electromagnética negativa al ganar electrones.

 Un agente reductor. Que cede los electrones y aumenta su estado de

oxidación inicial, sufriendo, por lo tanto, una oxidación. O lo que es lo
mismo, aumenta su carga electromagnética positiva al perder electrones.

TIPOS DE REACCIONES REDOX

Existen distintos tipos de reacciones redox, dotados de características distintas.

Los tipos más comunes son:

12
  Combustión. Todas las formas de combustión, desde la gasolina en el
motor de un automóvil o el gas en nuestras cocinas, son reacciones redox
que involucran un compuesto (combustible) y oxígeno, y que liberan gran
cantidad de energía, ya sea como calor, luz o movimiento (como en el
caso de las explosiones). Lógicamente, el oxígeno actúa como agente
oxidante, quitándole electrones al compuesto.

 Oxidación. La oxidación es descrita comúnmente como la degradación de

ciertos materiales, especialmente metálicos, por acción del oxígeno sobre
ellos. Es un fenómeno mundialmente conocido y cotidiano, especialmente
en las poblaciones costeras, donde las sales del ambiente aceleran
(catalizan) la reacción. Es por eso que un automóvil, luego de llevarnos a
la playa, debe ser limpiado de todo rastro de agua salada.

 Desproporción. También conocidas como reacciones de dismutación,

presentan un único reactivo que se reduce y oxida al mismo tiempo, a
medida que sus moléculas actúan entre sí. Un caso típico de esto es la
descomposición del agua oxigenada (H2O2).

 Desplazamiento simple. También llamadas reacciones de sustitución

simple, ocurre cuando dos elementos intercambian sus lugares
respectivos dentro de un mismo compuesto. Es decir, un elemento
sustituye a otro en su exacto lugar de la fórmula, balanceando sus
respectivas cargas electromagnéticas con otros átomos según convenga.
Es lo que ocurre cuando un metal desplaza al hidrógeno en un ácido y se
forman sales, como ocurre cuando las baterías de un aparato se
descomponen.

PROCESAMIENTO DE COBRE POR HIDROMETALURGIA

Materias primas

Las materias primas utilizadas en el procesamiento del cobre por hidrometalurgia

son minerales oxidados. Los minerales oxidados de cobre se originan en la

13
descomposición y oxidación de los minerales sulfurados. Fueron los primeros
minerales explotados. Los principales minerales oxidados son la malaquita
(Cu2CO3(OH)2), la azurita (Cu3(CO3)2(OH)2), la crisocola
((Cu,Al)4H4(OH)8Si4O10·nH2O), la cuprita (Cu2O) y la brochantita
(Cu4SO4(OH)6).

Preparación de los minerales

Los minerales oxidados una vez extraídos se someten a operaciones de

trituración y molienda para reducir el tamaño de partícula.

Extracción del cobre

El proceso hidrometalúrgico de extracción del cobre a partir de minerales

oxidados se realiza mediante tres etapas consecutivas:

 Lixiviación: tiene por objetivo la obtención del cobre de los minerales

oxidados que lo contienen, aplicando una disolución de ácido sulfúrico y
agua. Este proceso se basa en que los minerales oxidados son sensibles
al ataque de disoluciones ácidas. Se realiza mediante el “heap leaching”
(lixiviación en pilas), consistente en el apilamiento de grandes cantidades
de minerales que se riegan con disoluciones diluidas de ácido sulfúrico
formando una disolución de sulfato de cobre (CuSO4). Estas pilas se
realizan encima de superficies previamente impermeabilizadas y
preparadas para recoger todo el líquido procedente de la lixiviación, que
contienen óxidos de cobre así como sulfuros. Este proceso se alarga
durante meses o incluso años hasta que se agota el cobre de la pila de
material. De la lixiviación se obtienen disoluciones de sulfato de cobre con
concentraciones de hasta 9 g/l de cobre.

 Purificación/Concentración: las disoluciones obtenidas en la etapa

anterior de lixiviación no contienen suficiente cobre, por lo que se extrae
este cobre con disolventes orgánicos para separarlo de otras impurezas. A
posteriori se extrae una disolución concentrada de cobre de estos

14
 disolventes. Mediante la extracción con disolventes se obtienen
disoluciones de sulfato de cobre con concentraciones de hasta 45 g/l de
cobre.

 Electrólisis-Electrodeposición: la disolución resultante en la etapa

anterior de purificación/concentración se electroliza en grandes plantas
con cátodos de acero inoxidable y ánodos inertes de plomo-antimonio.
Finalizada la electrólisis se extrae cobre sólido del 99,99% de pureza. Esta
última electrólisis tiene elevado coste energético.

7. MARCO METODOLOGÍA

7.1. Variables Independientes

 Características del mineral

 Cantidad máxima de agentes quelantes en la extracción por solventes.

15
7.2. Variable Dependiente
 Tamaño de partículas en la Conminución.

 Caudal de ácido sulfúrico en la lixiviación.

 El tiempo de residencia en las pilas de lixiviación

 Temperatura del proceso

 Acondicionamiento de las celdas d electrodeposición.

7.3. Diagrama de flujo

16
17
7.4. Parte Experimental
7.4.1............................................................Materiales, equipos y reactivos
N° de ítem Material Etapa en la que se utilizo

1 Tamiz (3^1/2) Clasificación

2 Recipientes plásticos Conminución
3 Balde de 5 litros de capacidad Lixiviación
4 Vaso de precipitación Lixiviación
5 Balanza electrónica Todas
6 Masquin Lixiviación, EW
7 Termómetro Lixiviación, EW
8 Cronometro Lixiviación, EW
9 Embudo de decantación SX, extracción por solventes
10 Cables conectores Electro obtención (EW)
11 Electrodos (cátodo acero Electro obtención (EW)
inoxidable, ánodo Pb-Sn).
12 Multímetro Electro obtención (EW)

N° de ítem Equipo Etapa en la que se utilizo

1 Trituradora a mandíbulas Conminución
2 Trituradora a rodillos Conminución
3 Fuente de Corriente continua Electroobtención
4 Téster o Multímetro Electroobtención

18
N° de ítem Reactivo Etapa en la que se utilizo
1 Mineral de cobre [Cu2(OH)2CO3] Conminución
2 Acido sulfúrico (H2SO4) Lixiviación
3 Agua H2O Lixiviación
4 Virutas de hierro [Fe°] Cementación
5 Acorga o LIX-9790 SX, extracción solvente
6 Amoniaco [NH3] Análisis químico
7 Acido clorhídrico [HCl] Análisis quimico

Ítem Cantidad
Mineral 2[Kg]
Volumen de solución lixiviante 1500[ml]
Pureza del ácido utilizado (95-97)%
Tiempo de lixiviación 21 [Hrs]
Flujo/caudal de solución lixiviante 0.0172[ ml/s]
Volumen de PLS utilizado para la 200[ml]
cementación
Volumen PLS utilizado para SX 200[ml]
Volumen de extractante orgánico  200[ml]
Pureza de ácido clorhídrico usado en análisis  36%
Tiempo de agitación (cargado) SX 5[min]
Tiempo de agitación (descargado) SX 5[min]
Intensidad de corriente utilizada en EW 1.0 [Amp]
Área del cátodo 2.9*6.1[cm2]
Densidad de corriente (ddc) 0.018[Amp/cm2]
Masa de Hierro utilizado en la cementación 10.8[g]
Masa inicial del cátodo 9.31[g]
Masa final del cátodo 11.19[g]
Volumen total de PLS obtenido 1119[ml]

19
Tiempo de electrodeposición (EW) 98[min]
Abertura de trituradora a mandíbulas 15.5*16[cm2]
Distancia entre rodillos (trituración en rodillos) 0.5[cm]
Volumen de solución utilizada para el lavado 200[ml]
Volumen de agua utilizada para el lavado 500[ml]

Volumen de alícuota para análisis químico  20[ml]

Masa de cobre depositado en el cátodo 1.88[g]

7.4.2............................................................................Reacciones químicas

7.4.3......................................................................................Analisis químico
CÓDIGO ELEMENTO UNIDADES CONTENIDO
Cabeza Cu % 2.14
42.80
Fe % 1.78

Análisis químico del mineral

20
  CÓDIGO  [Cu]   [Fe]  Tiempo de Volumen del PLS (ml)
(g/l) (mg/l) lix
LIX – 10 % 27.97 350 21 1450
LIX – 8 % 20.38 230 20 1500
LIX – 5 % 19.65 210 20 1480
Análisis químico del PLS

7.4.4......................................................Termodinámica de la cementación

7.4.5...........................................................Características de los quelantes

21
 7.4.6.....Transferencia neta de cobre por unidad de volumen de reactivo
en (g/l)

CONFIGURACIÓN DE ETAPAS DE EXTRACCIÓN Y DESCARGA

REACTIVO 2E,1E,1D 2E,1D 2E, 2D 3E,2D

CETOXIMA 0,25 0,26 - 0,30 - -
CETOXIMA/ALDOXIMA 0,23 0,25 - 0,27 0,31 - 0,32 0,30 - 0,34
ALDOXIMA 0,22 0,22 - 0,25 0,23 - 0,30 0,28 - 0,33

7.4.7.....................................................................Capacidad de carga a 25°c

 
[Cu]ACUOSA_1 [Cu]ACUOSA_2
t (seg)
0 27,5 26
300 27 25,5
600 27 25,5
900 27 27
1200 25,9 22,4
1500 25 20

22
 Puede calcularse de forma aproximada sabiendo la capacidad máxima teórica
del extractante, para nuestro caso el LIX 612N-LV es 5.5 g/l Cu al 10%. 

Entonces al 20% sería de 11 g/l Cu. Todo esto para una relación v/v O/A= 1.

7.5. Análisis experimental

7.5.1............................................................Datos obtenidos en laboratorio
 
[Cu]ACUOSA_1 [Cu]ACUOSA_2
t (seg)
0 27,5 26
300 27 25,5
600 27 25,5
900 27 27
1200 25,9 22,4

1500 25 20

ANALISIS QUIMICO DEL MINERAL

Codigo Elemento Unidades Contenido
Cabeza Cu % 2.14
42.8 Fe % 1.78

ANALISIS QUIMICO DEL PLS

Codig Cu Fe Tiempo de Volumen PLS Masa Cu Masa Fe en el %R %R
o (g/L) (mg/L) LIX (ml) Recuperada PLS Cu Fe
LIX- 94.7
10% 27.97 350 21 1450 40.56 507.50 6 1.43
71.4
LIX-8% 20.38 230 20 1500 30.57 345.00 3 0.97
67.9
LIX-5% 19.65 210 20 1480 29.08 310.80 5 0.87

tie Cu Cu

23
mp
o
(se (ac (ac
g.) .)1 .)2
27. 26.
0 5 0
27. 25.
300 0 5
27. 25.
600 0 5
27. 27.
900 0 0
120 25. 22.
0 9 4
150 25. 20.
0 0 0

24
 Cu acuoso Vs T(seg)
30.0

25.0

20.0
Cu (acuoso)

15.0 Cu (ac.)1
Cu (ac.)2

10.0

5.0

0.0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600

tiempo (seg)

7.6. Datos de reextracción en condiciones de equilibrio para un reactivo

al 8,7 % en volumen y una solución de lixiviación de 2,5 (g/l) de cu y
ph 1,8

  CONCENTRACIÓN DE Cu EN LA EXTRACCIÓN (g/l)

O/A Orgánico  Acuoso 

10/1 1,76 5,13

5/1 1,38 43,2

2,5/ 1,21 37,7

1

1/1 1,07 33,8

½ 1,01 32,3

1/4 0,98 31,2

25
 ORGÁNICO 1,80 ORGÁNICO 3,90
DESCARGADO (OD) CARAGADO (OC)

SOLUCIÓN DE 2,5 ELECTROLITO 30,7

LIXIVIACIÓN PLS POBRE (SPENT)

7.7. Equilibrio en un circuito continuo en contra corriente, con 8,7 v/v %

de reactivo y PLS de 2,5 (g/l) de Cu y pH 1,8

  ORGÁNICO ACUOSO
Punto de la toma de muestra
[Cu]  (g/l) [Fe]  (g/l) [Cu]  (g/l) [Fe]  (g/l)
Extracción en la primera etapa 4,08 0,0020 1,31  

Extracción en la segunda etapa 2,88 0,0030 0,28  

Etapa de descarga 1,80 N.D. 51,2 0,026
Acuoso de descarga (spent)     30,7 0,010
Alimentación acuosa (PLS)     2,50 1,30

8. CONCLUSIONES
 Se pudo observar que se logró una buena recuperación de Cu en los
datos que obtuvimos en laboratorio.

 También el uso de los agentes quelantes para la extracción por solventes

juega un papel muy importante el % añadido.

 Se puede observar que con un 10% de LIX se puede llegar a una

recuperación mayor al 90%

9. RECOMENDACIONES
 Realizar un ajuste de las condiciones propuestas tales como: distribución
granulométrica del mineral, concentración del ácido en la solución

26
 lixiviante, considerando las condiciones reales de operación ya
establecidos en el proceso planteado.

 Se hace necesario mantener fijas algunas características del proceso

como temperatura y tiempo, porque de esta forma será posible determinar
parámetros cinéticos de lixiviación en los que se establezcan
correlaciones a mayor escala.

 Para ser analizadas a nivel industrial, requieren sin duda tener mayor
investigación, a fin de obtener datos más concretos, todo para
complementar la información actual.

 Tomar en cuenta la granulometría del mineral (crisocola), porque afecta

en la cinética de lixiviación del cobre.

 La concentración del agente lixiviante en este caso ácido sulfúrico (H2SO4)

 La temperatura y el tiempo en que se llevara a cabo el proceso de

lixiviación

 Trabajar con un reactor cerrado ya que si se trabaja a altas temperaturas

existe un factor perjudicial en el sistema de reactor abierto (vaso
precipitado), ya que se determina la existencia de evaporación.

10. BIBLIOGRAFÍA
 Apuntes de la clase de concentración de minerales, Ing. Agustín
Cárdenas, I-2020.

 Apuntes de Laboratorio de Química Inorgánica, Ing. Roberto Parra, I-2020.

 Apuntes de Hidrometalurgia, Ing. Alejo Alberto, Ing. Soledad Yanarico, I-

2020.

 Apuntes de Electrometalurgia, Ing. Alejo Alberto, Ing. Soledad Yanarico, I-

2020.

27
 https://mineriaenlinea.com/glosario/lixiviacion/#x26cf_Agentes_lixiviantes_
utilizados_en_la_mineria

 https://ceramica.fandom.com/wiki/Mena_(miner%C3%ADa)#:~:text=Una
%20mena%20es%20un%20mineral,cantidad%20suficiente%20para
%20ser%20aprovechado

 https://concepto.de/reacciones-redox/#ixzz6beAL3unB

 https://mineriaenlinea.com/glosario/lixiviacion/#x26cf_Agentes_lixiviantes_
utilizados_en_la_mineria

 https://www.experimentoscientificos.es/reaccion-redox-sulfato-cobre-
hierro/

 https://sites.google.com/site/abcdredox01/proceso-1

 https://youtu.be/W9PAd0b_O9Y

 https://www.youtube.com/watch?v=4muqsHQuzN8

 https://www.youtube.com/watch?v=l6AuFxT9RA8

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 11. ANEXOS
ANEXO “A” Diagrama de Ishikawa

Elaboración propia

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