EXPEDIENTE TÉCNICO PARA LA AMPLIACIÓN

DE LAS OFICINAS OPEX

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS - ESTRUCTURAS

Estructuras

Lima, Setiembre 2021

 B 07.09.2021 RMH /LECP RMH

A 26.09.2021 RMH /LECP RMH

Versión Fecha Redactado Verificado

Maury Hurtado Ingenieros SAC

Jirón Pariacoto 184 Breña - Lima, Perú
Teléfono (511) 3454039
rudy.maury@gmail.com, www.mahursac.com

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ÍNDICE

1. OBRAS PRELIMINARES 3

1.1 TRAZO Y REPLANTEO 3

2. CONCRETO SIMPLE 4

2.1 APLICACIÓN DE GROUTING 4

3. CONCRETO ARMADO 5

3.1 ENCOFRADO Y DESENCOFRADO NORMAL PARA ZAPATAS 5

3.2 CONCRETO PARA ZAPATAS F’C=210KGF/CM2 6

3.3 CONCRETO PARA LOSA COLABORANTE F’C=210KGF/CM2 6

3.4 ACERO DE REFUERZO PARA ZAPATAS F’C=210KGF/CM2 11

3.5 ACERO DE REFUERZO PARA LOSA COLABORANTE F’C=210KGF/CM2 11

4. ESTRUCTURAS METÁLICAS 13

4.1 ELEMENTOS DE ACERO ESTRUCTURAL 13

4.2 PERNOS DE ANCLAJE 15

4.3 ACERO DECK PARA LOSA COLABORANTE AD-900 16

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1. OBRAS PRELIMINARES

1.1 TRAZO Y REPLANTEO

Comprende todos los trabajos necesarios para la ubicación de las áreas destinadas a albergar las

construcciones y los de replanteo y trazado de los ejes para localizar las edificaciones de acuerdo
a los planos de construcción y/o indicaciones del Supervisor de Obra.

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2. CONCRETO SIMPLE

1.2 APLICACIÓN DE GROUTING

Descripción

Son morteros sin contracción, listos para usar en rellenos de anclajes y trabajos de nivelación. Los
morteros han sido especialmente diseñados para obtener la consistencia y penetración apropiadas para
cada tipo de aplicación, mantienen su estabilidad volumétrica en sentido vertical, desarrollan resistencia
rápidamente y alcanzan altas resistencias finales. Cuando se requiera una consistencia plástica o
semifluida.

Cuando se requiera un más rápido desarrollo de resistencias y/o resistencias finales muy altas.

Modo de empleo

La superficie de concreto debe adecuarse para la colocación del grout sobre ella. Debe hacerse rugosa
por medios mecánicos para garantizar la adherencia y debe estar limpia, sana y limpia de partes
sueltas o mal adheridas. La lechada superficial del concreto debe ser retirada junto con residuos de
membranas curadoras que impidan la adherencia. Es de vital importancia saturar (evitando
empozamientos) la superficie de concreto sobre la cual va a reposar el grout para evitar el secado
rápido que conduzcan a la contracción del material de relleno.

Vierta la mezcla SikaGrout en forma continua por los sitios de vaciado, hasta que el producto aparezca
en el lado opuesto. Puede hacerse uso de cintas metálicas, cadenas o cables de acero para ayudarle o
dar movilidad. No vibre grout con alta fluidez, ya que puede segregarlo.

La mezcla debe colocarse continuamente y en el menor tiempo posible después del mezclado, ya que
de acuerdo con las condiciones climáticas puede haber pérdida de fluidez si hay demoras en la
colocación. Asegúrese de contar con la suficiente cantidad de mezcla que demande la aplicación.

El grout debe ser colocado mínimo 6 mm por encima de la superficie inferior de la platina o elemento a
rellenar, garantizando un completo llenado.

Las perforaciones para el anclaje de pernos deben rellenarse previamente a la colocación del resto del
grout de nivelación del elemento.

Las perforaciones para pernos deben estar rugosas y libres de agua antes de rellenar. Cuando se
coloque Grouting en contacto con superficies metálicas, debe garantizarse que éstas estén libres de
polvo, grasa, óxido, aceite o pinturas defectuosas.

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3. CONCRETO ARMADO

1.3 ENCOFRADO Y DESENCOFRADO NORMAL PARA ZAPATAS

Descripción de trabajo

Esta sección comprende el suministro, ejecución y colocación de las formas de madera y/o metálicas
necesarias para el vaciado del concreto de los diferentes elementos que conforman las estructuras y el
retiro del mismo.

Método de Construcción

Este ítem comprende la construcción de encofrados temporales para contener el concreto de modo que
éste al endurecer tome la forma que se estipule en los planos respectivos, tanto en dimensiones como
en su ubicación en la estructura. Las juntas deberán ser convenientemente selladas para evitar fugas
de la pasta

Ejecución

Los encofrados deberán ser diseñados y construidos de modo que resistan totalmente el empuje del
concreto al momento del llenado, sin deformarse. Para dichos diseños se incrementará el empuje por
un coeficiente de impacto igual al 50% del empuje del material que deba ser recibido por el encofrado.

Antes de proceder a la construcción de los encofrados El Contratista deberá someter el diseño a El

Supervisor para su aprobación escrita.

Antes de depositar el concreto, los encofrados deberán ser convenientemente humedecidos y sus
superficies interiores recubiertas adecuadamente con aceite especial para encofrados, grasa o jabón,
para evitar la adherencia del mortero.

No se podrá efectuar llenado alguno sin la autorización escrita de El Supervisor, quien previamente
habrá inspeccionado y comprobado las características de los encofrados.

Los tiempos de mínimos antes de proceder al desencofrado son los siguientes:

- Cimentaciones 24 horas
- Losas y Fondos de Vigas 7 días

Todo encofrado para volver a ser usado no deberá presentar alabeos ni deformaciones y deberá ser
limpiado con cuidado antes de ser reutilizado.

Tolerancias

Los encofrados deberán ser debidamente alineados y nivelados de tal manera de formar los elementos
con las dimensiones indicadas en los planos. Las tolerancias admisibles son las siguientes:

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Variación con respecto a la plomada en las líneas o superficies de columnas y elevaciones: 0.6 cm por
cada 6 m de longitud, pero no más de 2.5 cm en toda su longitud.

Variación de nivel con respecto a los especificado en los planos para losas, vigas y aligerados: 0.6 cm
por cada 3 m de longitud.

Variación en las dimensiones de secciones de columnas y vigas, y en los espesores de losas y

aligerados: -0.6 cm ó +1 cm.

Variación en las dimensiones de la cimentación en planta: -0.5 cm ó +1.2 cm.

Excentricidad accidental de la cimentación: 2% del ancho de la zapata, pero no más de 0.5 cm.

Variación en tamaño y ubicación de ductos o aberturas: 0.5 cm.

Las tolerancias anteriormente expresadas son los límites máximos permisibles de irregularidad o mal
alineamiento de la superficie que pueden permitirse.

Reparación de Defectos Superficiales

Todos los huecos para los pases de pernos del encofrado, así como todos los defectos superficiales
reparables en el concreto serán reparados inmediatamente después del desencofrado. La decisión de
qué defectos superficiales pueden ser reparados o no, será exclusividad de El Supervisor, el que
deberá estar presente en todas las labores de desencofrado, no pudiendo efectuarse las mismas sin su
aprobación expresa.

Toda reparación en el concreto, reemplazo del mismo, o eliminación de imperfecciones en la superficie

deberá ser ejecutada por El Contratista a su propio costo y a satisfacción de El Supervisor.

1.4 CONCRETO PARA ZAPATAS F’C=210KGF/CM2

1.5 CONCRETO PARA LOSA COLABORANTE F’C=210KGF/CM2

Descripción de trabajo

Este Capítulo cubre los requerimientos para el suministro de todos los materiales, equipos y mano de
obra necesarios para la preparación, transporte, colocación, acabado y curado del concreto para todas
las estructuras de este tipo en el Proyecto tales como zapatas, vigas de cimentación, sobrecimientos,
muros, columnas, vigas, losas aligeradas y losas macizas, escaleras, gradas y rampas.

El Contratista construirá todas las estructuras de concreto indicadas en los planos y otras que El
Supervisor le pueda indicar.

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El concreto consistirá de: cemento Portland, agregado fino, agregado grueso, agua y eventualmente
incluirá aditivos. Estos últimos se emplearán solamente cuando lo apruebe El Supervisor. El concreto
será mezclado, transportado y colocado según se indica en la presentes Especificaciones.

Materiales

Cemento:

Todo el cemento será Portland Tipo II en superestructura y cemento Portland tipo V en subestructura y
cumplirá con la especificación ASTM C-150, salvo indicación contraria en los planos. A su vez deberá
cumplirse en todos los casos que la relación agua cemento no sea mayor a 0.45.

El cemento será entregado en obra en bolsas intactas originales del fabricante y será almacenado en
un lugar seco, aislado del suelo y protegido de la humedad. Alternativamente, el cemento podrá ser
entregado a granel, siempre y cuando El Supervisor apruebe los métodos de transporte, manipuleo y
almacenaje. En todo caso el cemento será almacenado de tal modo que se pueda emplear de acuerdo
al orden cronológico de recepción.

No se permitirá el empleo de cemento parcialmente endurecido o fraguado o que contenga grumos.

Cualquier volumen de cemento mantenido en almacenaje por El Contratista por períodos superiores a
90 días será probado por cuenta de El Contratista antes de su empleo, y si se encuentra que no es
satisfactorio no se permitirá su uso en la obra y su costo será cubierto por El Contratista.

Agua:

El agua a emplearse en la mezcla deberá ser fresca, limpia y libre de cantidades dañinas de sales,
aceites, ácidos, álcalis, materia orgánica o mineral u otras impurezas que a juicio de El Supervisor
puedan reducir la resistencia, durabilidad, trabajabilidad del mortero o concreto.

No se podrá emplear agua sin que haya sido verificada por el Supervisor.

Agregado Fino (arena):

El agregado fino para la mezcla del concreto será arena lavada, limpia, que tenga granos sin revestir,
resistentes y duros, libre de cantidades perjudiciales de polvo, terrones, partículas blandas o
escamosas, esquistos, álcalis, ácidos, materia orgánica, greda u otras sustancias dañinas.

La arena deberá ser graduada, con predominio del tamaño grueso, debiendo pasar el 95% por la malla
N° 8, el 25% pasar por la malla N° 50 y el 5% pasar por la malla N° 100. Deberá cumplir, además, con
todo lo especificado en las normas ASTM C-33 o AASHO M-6, en lo referente a agregado fino para
concreto y el Reglamento Nacional de Edificaciones.

Agregado Grueso (grava):

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El agregado grueso deberá estar constituido por piedra chancada o fragmentos de roca, de partículas
compactas, duras y no friables. Deberá estar limpio, libre de polvo, materia orgánica, arcilla y otras
sustancias perjudiciales y no contendrá piedra desintegrada, mica o cal. Estará bien graduado desde
¼” hasta el tamaño especificado.

El tamaño máximo del agregado grueso no deberá ser mayor que 1/5 de la dimensión mínima del
elemento por llenar, ni mayor que ¾ del espacio libre entre armaduras considerando empalmes. El
agregado grueso deberá cumplir, además, con las especificaciones ASTM C-33 o AASHO M-8, en lo
referente a agregado grueso para concreto y el Reglamento Nacional de Edificaciones.

Dosificación:

La dosificación de los componentes de la mezcla se hará por peso exclusivamente, se determinará

previamente el contenido de humedad de los agregados para efectuar el ajuste correspondiente en la
cantidad de agua de la mezcla. El Supervisor comprobará en cualquier momento la buena calidad de la
mezcla, rechazando todo material defectuoso.

Las dosificaciones serán de acuerdo al diseño de mezcla, empleando los agregados usuales de Lima.
En caso de concreto premezclado se debe considerar un factor de seguridad en la cantidad de cemento
del +10%.

Proporciones:

El Contratista hará un diseño previo de mezcla, que fije las proporciones en que deben mezclarse el
agua, cemento y agregados, para obtener el f´c especificado en los planos y un asentamiento mínimo
aprobado por el Supervisor, el cual será comprobado con la confección y rotura de probetas, según las
normas ASTM C-39.

El Contratista proporcionará al Supervisor una copia del diseño de mezcla a emplearse, para su
aprobación; antes de iniciarse el llenado de cualquier elemento. De obtenerse en obra asentamientos
distintos a los previstos, la cantidad de agua podrá ser reajustada con la aprobación del Supervisor.

A pesar de la aprobación del Supervisor, El Contratista será total y exclusivamente responsable de

conservar la calidad del mortero de acuerdo a las especificaciones.

Medición de los Materiales:

El procedimiento de medición será tal que las proporciones de la mezcla sean controladas con
precisión no menor que 5% durante el proceso del trabajo. La dosificación puede hacerse por peso o
por volumen.

Antes de utilizar materiales de mezcla para el mortero, El Contratista hará por su propia cuenta las
pruebas necesarias de los implementos de medición y pesado sobre toda la amplitud de medidas que
involucran las operaciones de mezcla, y efectuará pruebas periódicas de allí en adelante hasta la

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terminación del contrato. Las pruebas serán efectuadas en presencia del Supervisor y serán lo
suficientemente adecuadas para demostrar la precisión de los aditamentos de medida.

Mezclado:

El mezclado se hará en mezcladora de tipo mecánico, con capacidad de mezcla en la cantidad y el

tiempo predeterminado y que asegure la continuidad de la operación. Antes de iniciarse la operación, la
mezcladora deberá ser inspeccionada y estar perfectamente limpia y en buenas condiciones de
funcionamiento que asegure el trabajo ininterrumpido en cada jornada.

Los materiales serán colocados en la mezcladora en el siguiente orden: agregado grueso, agregado
fino, cemento y agua; en las cantidades previstas en el diseño de mezcla y sin sobrepasar la capacidad
de la mezcladora. Los materiales deberán permanecer mezclándose hasta que la mezcla sea uniforme.

El tiempo de mezcla para cada tanda después que todos los materiales, incluyendo el agua, se
encuentren en el tambor, no será menor de 1 ½ minutos para mezcladoras de 1 ½ yardas cúbicas de
capacidad o menos y no menor de dos minutos para mezcladoras de más de 1 1/2 yardas cúbicas. La
mezcladora deberá ser descargada completamente antes de volver a recargarse.

La mezcla deberá colocarse dentro de su posición en los encofrados, dentro de los 30 minutos de
preparada. El remezclado de los materiales ya endurecidos no será permitido, ni aun cuando se
agregue más cemento a la mezcla.

Colocación:

Antes de colocar el mortero deberán revisarse los encofrados, los cuales deberán estar debidamente
impregnados con aceite especial para encofrados y humedecidos antes de la colocación del mortero.
Los encofrados deberán estar perfectamente limpios, libres de viruta, tierra y otras materias extrañas.
Asimismo, el acero de refuerzo deberá estar asegurado en su sitio; los anclajes, material para juntas de
dilatación y otros materiales empotrados deberán estar en su lugar. La preparación completa para el
vaciado deberá ser aprobada por el Supervisor.

El vaciado deberá tener un ritmo tal que toda una misma tanda sea depositada en forma continua sobre
material que aún no haya tomado su fragua inicial. Si la sección no puede vaciarse en forma continua,
se ubicarán juntas de construcción en las ubicaciones que se indique en los planos o que sean
aprobadas por el Supervisor.

La temperatura de colocación de concreto no excederá en ningún momento de 30° C.

Vibrado:

Inmediatamente después de la colocación de cada parte del concreto, éste será vibrado teniendo en
cuenta lo siguiente:

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- El vibrado deberá ser interno, salvo permiso del Supervisor, quien podrá autorizar el vibrado de los
encofrados si lo encuentra conveniente.
- El vibrado se hará especialmente enérgico, pero sin producir segregación de los materiales,
alrededor de las armaduras y en los ángulos a de los encofrados.
- El vibrado se prolongará el tiempo suficiente para asegurar la compactación del concreto, pero sin
producir segregación de los materiales.
- El vibrado se hará en puntos uniformemente espaciados, pero no distanciados más del doble del
radio de la zona visiblemente afectada por el vibrado.
- El vibrado no se aplicará a las armaduras ni será usado para transportar el concreto dentro de los
encofrados. El vibrado será complementado con el uso de tacos de madera y paletas que aseguren
una máxima compactación y terminado de la superficie.

Curado:

Todas las superficies de concreto deberán ser curadas, es decir, protegidas contra la pérdida de
humedad por un período mínimo de siete días. La protección se efectuará teniendo en consideración
las condiciones climatológicas de la zona, y el método a utilizar deberá ser aprobado por el Supervisor.

Pruebas:

Control de Resistencia

Notación:

fc = Esfuerzo de rotura en comprensión de la probeta cilíndrica estándar de 6” de diámetro por 12”
de alto, medido a los 28 días de curado.

Número de Testigos

Deberán tomarse por lo menos tres testigos consecutivos (probetas estándar) a la frecuencia con que
se hayan ejecutado las siguientes cantidades de obra:

- Cimentaciones 10 m3
- Losa colaborante 10 m3

El número de pruebas para evaluar la resistencia del concreto podrá ser incrementado a solicitud del
Supervisor.

Toma de Testigos

Los testigos de prueba serán tomados de acuerdo con las normas ASTM C-172. Cada molde deberá
ser llenado en tres partes aproximadamente iguales, cada una de las cuales deberá compactarse con
25 golpes de una varilla de 5/8” x 24”. Deberá tenerse especial cuidado que los extremos superior e
inferior del testigo queden perfectamente planos y perpendiculares al eje del testigo.

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Los testigos deberán desmoldarse a las 24 horas de vaciados, sometidos de inmediato a curado bajo
agua hasta el día del ensayo. En general, la preparación y curado de las probetas deberá efectuarse de
acuerdo con la norma ASTM C-31.

Roturas de Probetas y Evaluación

Las probetas serán sometidas a rotura por comprensión a los 28 días de haber sido obtenidas, y dicho
ensayo se efectuará en concordancia con la norma ASTM C-39. El resultado de cada prueba será
evaluado en función del promedio de los resultados individuales de los 3 testigos consecutivos que
conforman cada toma de muestras. Si uno de los testigos manifestara que ha habido falla en el
muestreo, moldeo o prueba, éste podrá ser rechazado y se promediará los resultados de los dos
testigos remanentes. Cuando se requiera concreto que adquiera rápidamente alta resistencia, los
testigos serán ensayados a los 7 días.

Cualquier obra de concreto que se juzgue inadecuada por los resultados de las pruebas de carga
deberá ser reemplazada por cuenta de El Contratista.

1.6 ACERO DE REFUERZO PARA ZAPATAS F’C=210KGF/CM2

1.7 ACERO DE REFUERZO PARA LOSA COLABORANTE F’C=210KGF/CM2

Descripción de trabajo

Este capítulo comprende la provisión, habilitación y colocación del refuerzo de acero, de acuerdo con lo
especificado en los planos estructurales. Dicho refuerzo de acero estará constituido por barras de
diámetro mayor que 3/8”, con límite de fluencia de 4,200 kg/cm2, debiendo ser igual o similar al
producido por SIDER PERU. Todas las barras serán corrugadas y deberán cumplir con los
requerimientos contenidos en la norma ASTM A-615 (A-60).

Método de Construcción

Antes de usar las barras, las mismas deberán estar completamente limpias, es decir, libres de barro,
pintura, óxido, grasas o cualquier otra materia que pudiera disminuir su adherencia.

Las barras deberán doblarse en frío de acuerdo a la forma y dimensiones indicadas en los planos. El
diámetro interior de doblado para estribos no debe ser menor que 4 db para barras de 5/8” y menores.
Para barras de 1/4” a 1” el diámetro mínimo de doblado es de 6 veces el diámetro de la barra.

Los recubrimientos mínimos para las armaduras indicados en los planos deberán ser logrados
únicamente por medio de separadores de mortero. De la misma forma se procederá para lograr el
espaciamiento entre barras. El Supervisor deberá aprobar la armadura colocada, previa verificación de
la correcta ejecución de trabajo.

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Los empalmes o traslapes de armaduras en columnas o elementos verticales se harán inmediatamente
encima de los niveles de cruce con vigas; en vigas y losas los empalmes se harán en las cercanías de
los puntos de inflexión o en donde se indique en los planos. No se permitirá empalmar barras en puntos
de máximo momento. Deberá procurarse que los empalmes sean alternados y espaciados a una
distancia mínima de 40 diámetros, considerándose, además, que en ninguna sección se deberá
empalmar más de 1/3 del número total de barras de cada capa de armadura.

Tolerancias

Las armaduras de refuerzo deberán ajustarse a las siguientes tolerancias de fabricación y colocación.

- Longitud total de los estribos 1 cm

- Recubrimientos 0.75 cm
- Espaciamiento entre refuerzos en losas y vigas 0.75 cm
- Longitud de las varillas 4 cm

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4. ESTRUCTURAS METÁLICAS

1.8 ELEMENTOS DE ACERO ESTRUCTURAL

Alcances

Para la fabricación y montaje de las estructuras metálicas de acero, El Contratista se ceñirá

estrictamente a lo indicado en los planos y a lo especificado en este capítulo. Las presentes
especificaciones se refieren a toda obra en la que es necesario el empleo de perfiles prismáticos
metálicos de acero estructural.

Se deberán cumplir los requisitos mínimos establecidos en la Norma E.090 (Estructuras Metálicas).

Materiales

Acero de perfiles y planchas

En todos los casos se usará acero estructural liso con un esfuerzo de fluencia promedio especificado
de 2530 kg/cm2 (36ksi) con un esfuerzo de fractura de 4800 kg/cm2 de calidad A36.

Acero de pernos y tornillos

Usar acero de calidad A-325; siendo los agujeros de estos en las planchas y/o perfiles de 1/16”
mayores al diámetro nominal del perno indicado.

Pintura

Para una protección anticorrosiva deberá usarse en todos los elementos metálicos (se incluye y rige en
general en los apéndices líneas abajo) un sistema de tres capas.

Una primera capa un imprimante rico en zinc, esta aplicación será de 3 mils. Una segunda capa
anticorrosiva epóxica de 4mils y una tercera capa de 3 mils de poliuretano.

Las capas de pintura deben ser de color diferente a fin de verificar su colocación. La pintura de los
elementos metálicos tendrá que pasar por un control del espesor de la misma el cual se medirá
mediante cualquier proceso normado, mediante ensayos no destructivos, pero nunca manual, la
elección de los puntos de evaluación será escogidos por el supervisor a su criterio, quien dispondrá del
repintado parcial o total del elemento en caso la medición del espesor no sea el adecuado.

Soldadura

Se hará uso de soldadura electrodo E70xx con una resistencia a la tensión (Fu) de 4,900 kg/cm2
respectivamente. El material de soldadura deberá cumplir con los requerimientos prescritos en las
Normas AWS A5.1 ó AWS A5.17 de la American Welding Society.

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El Contratista de las estructuras metálicas presentará a la supervisión los certificados de calidad y
trabajo, que muestran la experiencia y calificación del soldador como de primera categoría debidamente
certificados otorgados por autoridades o empresas competentes en este tipo de servicios. El Contratista
presentará una copia del documento público que acredite los estudios realizados por el soldador, El
Contratista deberá presentar un certificado de homologación del (los) soldadores que utilizará, los
certificados de homologación no deberán tener u8na antigüedad mayor de 12 meses, en el certificado
de homologación deberá acreditarse que es de categoría de soldador G-2. El Contratista de las
estructuras metálicas en presencia de la supervisión y cuando sea requerido efectuará pruebas de los
soldadores, estas pruebas se realizarán por cuenta de El Contratista sin costo alguno al propietario.

Se deberán realizar ensayos no destructivos mediante tintes penetrantes a los elementos soldados. Los
puntos para los ensayos serán en no menos del 25% de los cordones de soladuras y su ubicación será
la que determine el supervisor y se realizarán a cuenta de El Contratista sin costo alguno al propietario.
Si la evaluación de las soldaduras arrojase resultados no satisfactorios, el supervisor ordenará otras
pruebas o el resoldado de las estructuras.

Procedimiento constructivo

La habilitación y fabricación de las estructuras de acero se efectuará en concordancia a lo indicado en

el Code of Standard Practice for Steel Buildings and Bridges del AISC, última edición. Esta debe incluir
como mínimo:

- Elaboración de planos de taller que deberán ser aprobados por la supervisión. Los planos de taller y
montaje deberán prepararse preferentemente mediante un utilitario de diseño por computadora y
deberán contener toda la información necesaria.
- Relación de todas las conexiones que deberán estar claramente indicadas y detalladas, así como
perfectamente diferenciadas aquellas que deben efectuarse en el taller y aquellas que deben
efectuarse en obra. A menos que se indique específicamente, todas las uniones deberán detallarse
para desarrollar la máxima capacidad en flexión y corte del elemento de menor sección dentro de la
conexión.
- Elaboración del listado de materiales.
- Plan de calidad y soldaduras.
- Planos de ensamblaje y codificación de piezas y módulos para trazabilidad y montaje.

El Contratista (fabricante) informará al supervisor sobre la fecha de arribo de los materiales al taller, de
manera que éste pueda proceder a su inspección. Ningún trabajo de fabricación podrá iniciarse antes
de que el supervisor haya dado su conformidad a la calidad y condiciones de los materiales. Con ese
objeto, el supervisor podrá solicitar los certificados de los materiales u ordenar los ensayos que
permitan confirmar la calidad de los mismos. En caso de que los perfiles llegados al taller presenten
encorvaduras, torcimientos u otros defectos en un grado que excede las tolerancias de la Norma ASTM

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A6, el Supervisor podrá autorizar la ejecución de trabajos correctivos mediante el uso controlado de
calor o procedimientos mecánicos de enderezado, los cuales serán de cargo y cuenta de El Contratista.

Proceso de Corte y Enderezado

El corte de los materiales podrá hacerse térmicamente (con oxi-acetileno) o por medios mecánicos
(cizallado, aserrado, etc.). Los elementos una vez cortados deberán quedar libres de rebabas y los
bordes deberán aparecer perfectamente rectos.

El corte con oxígeno deberá hacerse con máquina. Los bordes cortados con oxígeno que estarán
sujetos a esfuerzo y/o que recibirán soldadura deberán quedar libres de imperfecciones.

No se permitirá imperfecciones mayores de 1/8” (3.2mm). Las imperfecciones mayores de 1/8” (3.2mm)
debidas al proceso de corte deberán eliminarse por esmerilado. Todas las esquinas entrantes deberán
ser redondeadas con un radio mínimo de1/2“(12.7mm) y deberán estar libres de entalladuras.

No se requiere preparación de los bordes de planchas y perfiles que hayan sido cizallados o cortados a
gas excepto cuando se indique específicamente en los planos de fabricación.

Perforaciones de huecos

Todas las perforaciones son efectuadas en el taller previamente al arenado y pintado. Las
perforaciones se efectuarán con taladro, pero también pueden ser punzonadas aun diámetro 1/8” (3.2
mm) menor que el diámetro final y luego terminadas por taladrado.

El diámetro final de los huecos estándares será 1/16” (1.6 mm) mayor que el diámetro del perno que
van a alojar y su aspecto será perfectamente circular, libre de rebabas y grietas. Los elementos con
perforaciones que no cumplan con estas características serán rechazados.

Inspección de soldadura

Realizar inspección de calidad de soldadura por medio de Pruebas de Tinte Penetrante los cuales
deben llevarse a cabo bajo personal debidamente calificado.

1.9 PERNOS DE ANCLAJE

Son los pernos que sirven para anclar la superestructura metálica a la subestructura de concreto
armado, los pernos son de calidad ASTM, A-325.

El apriete de pernos será de acuerdo a la tabla de ajuste mostrado en el plano E-04.

La partida incluye los elementos de fijación propios del proveedor que se adquiera la rejilla. Se
recomienda accesorios de anclaje de rejillas que prescinda de perforaciones sobre los elementos de
acero de la estructura.

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EXPEDIENTE TÉCNICO PARA LA CONSTRUCCIÓN DE ALMACÉN DE EMPAQUETAMIENTO PARA
PLANTA MEXICHEM PERÚ
Memoria de Cálculo de Estructuras 16
1.10 ACERO DECK PARA LOSA COLABORANTE AD-900

El sistema de losas ACERO DECK aprovecha las características de una lámina de acero preformada
(LAMINA COLABORANTE) sobre la cual se hace un vaciado en concreto. El comportamiento
combinado entre el concreto, una vez éste ha alcanzado su resistencia máxima, y el tablero en acero,
permite obtener un sistema de losa estructural práctico para todo tipo de edificaciones. Se impone ante
los sistemas tradicionales por aspectos como su rapidez en obra, gran resistencia, limpieza, bajo peso
y economía. Se solicita tipo AD-900 y altura completa de losa de 10cm. Colocar pernos stud cada
25cm.

550994994.docx 07.07.2021