FACULTAD DE INGENIERÌA

ESCUELA PROFRESIONAL DE INGENIERÌA METALÙRGICA

PRÁCTICA DE LABORATORIO N° 5

DOCENTE:
ING. PURIZAGA FERNÁNDEZ, ISMAEL

GRUPO A: III

GARCÍA SILVA, WALTER GUEVARA ARANDA, HILARIO MORALES

EDUARDO CARLOS CARLOS JEANPIEER

IGLESIAS SÁNCHEZ, CÉSAR LAOS CHAUCA, VICTOR

JUAREZ CUBAS, DAMARIS
BRYAN ESTUARDO
NAYARIT

TAPIA CASAS,
LUJÁN ROJAS, JORDAN MENDOZA VENTURA, PIERO
KEVIN BRUNO JAFFET
JOHEL

CICLO: VII

2021
 I. TÌTULO: TRATAMIENTO TÈRMICO DE LA FUNDICIÒN
NODULAR

II. OBJETIVOS:
2.1. Observar la influencia de la temperatura y el tiempo de permanencia en los
tratamientos térmicos de la fundición nodular sobre las estructuras y
características mecánicas.
2.2. Aplicar correctamente el tratamiento térmico a la fundición nodular.

III. FUNDAMENTO TEÓRICO

El hierro fundido
Es una aleación de hierro, carbono y silicio. El hierro es un metal muy flexible,
tenaz, maleable y dúctil, si está pulverizado se incendia al contacto con el aire, es muy buen
conductor de electricidad y calor.

El hierro fundido también conocido como hierro gris, es uno de los materiales
ferrosos más utilizados, contiene por lo regular más de 2% de carbono y más 1% de silicio,
al igual que fosforo, manganeso y azufre.

La industria que se dedica a producir este tipo de metal es una de las principales a
nivel mundial, solo superado por la producción de acero laminado.

En Europa Occidental es donde se le dieron los primeros usos a este material, en el

siglo XIV d.C. específicamente para fabricar cañones y construcción de tuberías. Hay
registros de que en el siglo XV d.C. fue instalada la primera tubería de hierro fundido en
Alemania.

Aunque los hierros colados son más frágiles y menos resistentes que la mayoría de
los aceros, son más baratos y pueden fundirse más fácilmente. Algunas de las ventajas que
tienen es que son más fáciles de maquinar, para fabricarse no se necesitan hornos muy
costosos, se pueden fabricar piezas de distintos tamaños y complejidad, actúan con
autolubricantes, resisten al choque térmico, no se corroen tan fácilmente y tienen buena
resistencia al desgaste.

Actualmente algunas de las aplicaciones más importantes de este material son en la

fabricación de artículos para el hogar como los utensilios de cocina, parrillas y muebles,
también en la construcción de puentes, edificios y otras estructuras, debido a su gran
durabilidad y resistencia
Fundición Nodular

La obtención de materiales de hierro fundido de alta resistencia mecánica y

resistencia a la corrosión es posible de conseguir mediante la formación de grafito
esferoidal en una matriz austenítica, la inoculación de magnesio en el proceso hace posible
la formación de nódulos de carbono; así como la adición de elementos especiales, tales
como el níquel, cromo, molibdeno, entre otros, que mejoran las propiedades de la matriz. El
descubrimiento de la fundición nodular atribuido a los investigadores británicos H. Morrogh
y W. Williams tuvo lugar cuando se investigaba la influencia del Cerio en la fundición. Las
primeras referencias de este material fueron publicadas en el Journal of the Iron and Steel
Institute pp. 321-371, vol. 158, marzo de 1947 con el título “Graphite Formation in Cast
Iron and in Nickel-Carbon and Cobalt-Carbon Alloys”; trabajo que fue complementado con
el de los investigadores norteamericanos: A. Gagnebin, K. Millis y N. Pilling1, que en 1949
condujeron a la producción de la fundición con grafito esferoidal por medio de una adición
de magnesio. Los hierros fundidos nodulares se clasifican de acuerdo a la matriz.

 Nodular ferrítico
 Nodular ferrítico-perlítico
 Nodular perlítico
 Nodular martensítico y
 Nodular auste-nítico.

Nodular austenítico, son fundiciones aleados con níquel o Ni-Mn a fin de conseguir
mejores resistencias a la corrosión. El carbono es el elemento más importante de aleación
del hierro y el principal responsable de la amplia gama de propiedades que presentan las
aleaciones de hierro. La cantidad de carbono presente determina que la aleación sea acero o
fundición, que sea blanda, dúctil o dura; en pocas palabras, el carbono es el elemento que
establece el carácter de las aleaciones de hierro. Los demás elementos de aleación son, en
cierto modo, auxiliares del carbono y se emplean para modificar la estructura de la matriz o
ciertas propiedades del material. El diagrama hierro-carbono describe gráficamente la in-
fluencia fundamental que el carbono ejerce sobre el hierro, su punto de fusión, las fases o
constituyentes que se forman con distintas concentraciones de carbono, la influencia de la
temperatura sobre los constituyentes y la forma en que solidifican diferentes aleaciones
hierro -carbono. Aun cuando en la práctica no se alcance las condiciones de equilibrio en el
diagrama describe, la base para la comprensión de las diferentes aleaciones de hierro (Fig.
1).
De acuerdo con su composición, las aleaciones hierro-carbono se dividen, usualmente, en
tres categorías:

Fig 1. Diagrama Hierro-Carbono

TRATAMIENTO TÉRMICO DE LAS FUNDICIONES

El tratamiento térmico de las fundiciones se realiza fundamentalmente para
eliminar las tensiones internas que surgen durante el fundido. Estas tensiones conducen con
el tiempo, a la variación de las dimensiones y forma de la fundición, disminución de la
dureza y mejoramiento de la maquinabilidad por corte y una elevación de las
propiedades mecánicas. En el proceso de tratamiento térmico de la fundición ocurren las
mismas transformaciones que en el acero. Sin embargo, éstas se complican por el hecho
de que durante el calentamiento de la fundición se puede desarrollar el proceso de
grafitización que cambia complementariamente la estructura y, por lo tanto, las propiedades
de la fundición.

Fig 2. muestra el tramo correspondiente a las

composiciones de las fundiciones industriales
del diagrama de fases de hierro carbono. Se
muestra también las microestructuras de
tratamientos térmicos.
 Las microestructuras de las fundiciones pueden ser modificadas por medio de
tratamientos térmicos.
Los tratamientos térmicos más empleados en las fundiciones son: recocido,
normalizado, temple y revenido.
Recocidos de las Fundiciones de Hierro: El término recocido cubre una variedad de
tratamientos térmicos de fundiciones grises o nodulares aplicados con el propósito de reducir
la dureza y mejorar la maquinabilidad, y que puede, simultáneamente, producir cambios en
otras propiedades. Comprende los procesos de alivio de tensiones residuales, disminución de
la resistencia mecánica y, en el caso del hierro nodular, incremento en la ductilidad y
resistencia al impacto. Metalúrgicamente, el recocido representa un cambio en la
microestructura de la fundición hacia una condición de equilibrio más estable, esto es, una
estructura más uniforme. En general, períodos de calentamiento largos, altas temperaturas de
recocido y velocidades de enfriamiento muy lentas tienden a favorecer el alcance del
equilibrio y máximo efecto de ablandamiento. El recocido de la fundición incluye un aspecto
no presente en el acero. Por un enfriamiento lento, el contenido de carbono de la matriz, el
carbono combinado, se reduce a cero de manera que sólo ferrita y grafito quedan remanentes
en la microestructura. El Si en la fundición causa precipitación del C que se deposita en el
grafito presente. El recocido, en sus variadas formas, provee un medio controlado de alcanzar
el máximo de ablandamiento y maquinabilidad, o un ablandamiento parcial con retención de
altos niveles de resistencia. A continuación, se detallan los diferentes tipos de tratamientos
de recocido en fundiciones de hierro.
Recocido de alta temperatura o de grafitización: Se logra la descomposición de los
carburos junto a un efecto de ablandamiento debido al calentamiento a una temperatura
bastante superior al rango crítico, con suficiente tiempo para homogeneizar y disolver o
descomponer todos los carburos, seguido por un enfriamiento lento bastante por debajo del
rango crítico. Como resultado de la completa descomposición o grafitización de los carburos,
resulta una microestructura final de grafito, ferrita y algo de perlita. Este proceso está
fuertemente afectado por la composición y estructura de la fundición previa al recocido. Por
ejemplo, en presencia de 1,5 a 2,5 % de Si, es normal encontrar en la fundición gris o nodular,
carburo de hierro en forma de perlita, que sólo se grafitiza a temperaturas cercanas al rango
crítico. El carburo de hierro en la forma de cementita libre puede ser grafitizado sólo después
de haber sido completamente solubilizado en la austenita. En la mayoría de las fundiciones
grises y nodulares no aleadas, la austenización se realiza a 870 – 900º C. La presencia de
pequeños porcentajes de estabilizantes de carburos tales como Cr, Mo o V, inhiben el proceso
de grafitización, y la completa descomposición de los carburos libres requieren temperaturas
más altas, 900 - 930° C, y tiempos más prolongados. El inconveniente de utilizar temperaturas
tan altas como 930 - 960°C, es que el eutéctico del fósforo (steadita), presente en la fundición
con más de 0,10 % P, puede fundirse con el consecuente deterioro de la fundición. Además,
el recocido para eliminar carburos libres en presencia de cantidades significativas de Cr, Mo
o V, no es práctico desde el punto de vista del costo y la distorsión resultante de la fundición.
La grafitización está principalmente influenciada por el tamaño y distribución de las
partículas de carburos libres. Cantidades relativamente pequeñas y bien dispersas, son mucho
más fácilmente grafitizables que carburos masivos asociados con zonas acoquilladas. Las
precauciones y condiciones de proceso en la grafitización para fundiciones grises y nodulares
son las siguientes:
a) Velocidad de calentamiento: Para disminuir los peligros de gradientes térmicos
grandes, se debe minimizar el diferencial de temperatura durante el calentamiento.
Fundiciones de formas intrincadas con secciones gruesas y delgadas, deben ser precalentadas
lentamente a 400 – 500º C, antes de llevarse a las temperaturas de austenización. En general
la velocidad de calentamiento desde temperatura ambiente hasta la temperatura de recocido,
no debería exceder de 110° C/hora.
b) Tiempo a temperatura: para la completa grafitización de los carburos libres, el
tiempo de permanencia a la temperatura de recocido tiene su importancia. En una fundición
gris no aleada se recomienda un tiempo de permanencia, cuando los carburos son masivos,
de 1 a 3 horas, más 1 hora por 25 mm. de espesor. En las fundiciones grises con cantidad
apreciable de aleantes, especialmente estabilizadores de carburos como Cr, Mo y V, se
utilizan mayores tiempos a temperaturas más elevadas; no obstante, cantidades apreciables
de estos elementos pueden inhibir el proceso y no hacer recomendable el tratamiento.
c) Velocidad de enfriamiento: La velocidad de enfriamiento después de la
permanencia a temperatura de recocido, afecta definitivamente las propiedades mecánicas de
la fundición. Si se necesita un máximo ablandamiento para incrementar la maquinabilidad,
es importante que la velocidad de enfriamiento sea lo suficientemente lenta para permitir la
completa grafitización y prevenir que se produzcan tensiones residuales a causa de gradientes
térmicos dentro de la fundición. En la mayoría de los casos las velocidades de enfriamiento
en horno alcanzan a 50º C/hora, hasta bastante por debajo del rango crítico (300º C aprox.).
El enfriamiento posterior hasta temperatura ambiente, se recomienda al aire calmo.
Normalizado: Los carburos masivos pueden removerse por grafitización a alta
temperatura, como se describió anteriormente, pero la resistencia a la tracción y al desgaste
se pueden retener por un tratamiento térmico de normalizado, enfriando al aire desde una
temperatura por encima del rango crítico. El procedimiento es el mismo que para el recocido
de alta temperatura, excepto que después de mantener la fundición durante un adecuado
tiempo a temperatura, el enfriamiento se realiza más rápidamente, desde aire calmo hasta
forzado con ventilador, dependiendo principalmente del tamaño y composición de la
fundición. En espesores pequeños o fundiciones aleadas, el enfriamiento debe ser lento,
pudiendo incrementarse con el tamaño y la disminución de aleantes.
Recocidos de media temperatura: Cuando no se presentan carburos masivos o se
hallan en cantidades pequeñas y dispersas, se puede realizar un recocido total calentando justo
por encima del rango crítico, entre 815 y 890º C según el contenido de silicio (que eleva la
temperatura crítica), seguido por un enfriamiento lento. En una fundición no aleada este
proceso se aplica para asegurar la grafitización de cualquier carburo accidental con el
agregado de un total ferritizado de la matriz. El recocido de media temperatura se utiliza
también en lugar del recocido de baja temperatura en fundiciones perlíticas con cantidad
apreciable de Cr, Mo, V, o con % de Mn más alto que el valor nominal, pero sin cementita
libre. El propósito es obtener una matriz totalmente ferrítica a pesar de los efectos inhibidores
de los aleantes. La diferencia esencial entre el recocido de temperatura media y los anteriores,
es la temperatura de austenizado menor y un tiempo de calentamiento más corto,
especialmente cuando no hay carburos libres. Es decir, se prefiere un tiempo mínimo a
temperatura para lograr el resultado deseado, ya que un mantenimiento prolongado tiende a
causar oxidación y calamina en la superficie y distorsión en la fundición.
Recocido de temperatura baja o ferritizado: Un recocido satisfactorio de la perlita
en ausencia de cementita libre en una fundición gris y nodular, se puede lograr por medio de
un calentamiento levemente debajo del rango crítico, seguido por un enfriamiento lento. El
propósito es convertir una matriz perlítica en ferrita y grafito por un proceso gradual de
difusión, más que una transformación. En fundiciones no aleadas, el calentamiento se realiza
debajo de la temperatura crítica, de 730º C a 790º C, manteniéndola 1 hora por 25 mm. de
espesor, seguido de un enfriamiento lento de aproximadamente 45° C por hora. La
disminución de la dureza durante la ferritización en una fundición no aleada es afectada por
el contenido de Si y la temperatura. Con un 2 % Si aprox., la ferritización se produce bastante
rápidamente a 760° C y se puede lograr convertir hasta el 90 % de perlita en ferrita, en 20 a
30 minutos para una sección delgada. Sin embargo esta reacción es retardada por un
contenido de manganeso mayor al nominal y puede ser inhibida por la presencia de aleantes.
A medida que la temperatura disminuye, la velocidad de ferritización disminuye
bruscamente, y debajo de 645º C la velocidad de conversión es tan pequeña que llega a ser
económicamente prohibitiva.
 Recocido de fundiciones aleadas: La presencia de uno o más elementos
estabilizantes de carburos, tales como Cr, Mo, V y algunos otros como Mg, Ni y Cu, tiende
a interferir en el proceso de ablandamiento que ocurre durante el recocido. Para contrarrestar
estos efectos de inhibición, el recocido de las fundiciones con cantidad apreciable de estos
elementos generalmente requiere temperaturas más altas y mayores tiempos de calentamiento
que para las no aleadas. Por otro lado, el Si y el C tienen el efecto de favorecer la grafitización
de los carburos. Consecuentemente, para comparar las características del recocido de varias
fundiciones es importante considerar la influencia del C y Si, tanto como la de los
estabilizadores de carburos, como lo refleja la Tabla XV.1 para una fundición gris típica.
Incremento de la resistencia a la tracción y desgaste
Se puede lograr un significativo incremento en las propiedades mecánicas de las
fundiciones grises y nodulares, mediante diversos tratamientos de endurecimiento, como
normalizado, temple y revenido, tratamientos de transformación isotérmica (austemplado),
martemplado, temple superficial o localizado usando inducción eléctrica o calentamiento por
llama, y algún proceso que altere la composición superficial como el nitrurado. Aunque por
el temple la estructura cúbica de caras centradas se transforma, los átomos de carbono
permanecen atrapados en un estado metaestable, anormal y forzando la solución sólida, lo
que produce la profunda distorsión en la red de martensita, que posee una elevada resistencia
y dureza debido a esa distorsión. Dado que toda dureza extrema va acompañada de fragilidad,
es necesario aliviar las tensiones de la martensita mediante un moderado calentamiento o
revenido. El revenido causa la descomposición de la martensita por separación o precipitación
de partículas de carburos desde la solución sólida metaestable provocando un ablandamiento
de la estructura. Cuanto mayor es la temperatura usada en el revenido, más elevado será el
efecto de ablandamiento por la tendencia a aglomerarse de los carburos separados, con el
consecuente alivio de la estructura martensítica. A medida que la temperatura de revenido se
aproxima a la más baja del rango crítico, el ablandamiento se completa y la dureza se acerca
a la condición de recocido.
Normalizado: Implica un enfriamiento al aire desde una temperatura por encima del
rango crítico y se aplica a las fundiciones de hierro por dos propósitos. Uno es promover la
grafitización de carburos masivos, que pueden formarse durante una rápida solidificación de
la fundición, mientras se evita un ablandamiento del material, que resultaría de un recocido.
Con la eliminación de los carburos por el normalizado, se logra un incremento de la
maquinabilidad mientras se retiene la resistencia a la tracción y al desgaste. El segundo
propósito para el normalizado es incrementar la resistencia al desgaste y a la tracción de
aquellas fundiciones que contienen ferrita libre, producida a menudo por un muy lento
enfriamiento en el molde. A causa de este propósito doble, el normalizado se trató en la
sección anterior de recocidos de fundiciones.
Endurecido por temple y revenido: La operación de temple y revenido en
fundiciones grises y nodulares requiere un conocimiento previo del rango de temperatura de
transformación y la aplicación de precauciones razonables para evitar daños permanentes en
el metal como, por ejemplo, quemado o sobrecalentamiento, distorsión y posible fisuración
en el temple. Una temperatura crítica apropiada se puede obtener por referencia con el
diagrama de equilibrio de fases, conociendo la composición química de la fundición.
Austenización: La respuesta al endurecimiento en las fundiciones grises y nodulares,
depende directamente de la cantidad de carbono contenido en solución sólida en la austenita
antes de templar. Esta cantidad se incrementará con la temperatura de austenización y
decrecerá con el aumento del contenido de silicio en la fundición. Si el tiempo de
mantenimiento a temperatura por encima del rango crítico es el adecuado para el
calentamiento en horno, la microestructura de la matriz o el contenido de carbono combinado
de la fundición antes del calentamiento no son significativos. Con un tiempo de
mantenimiento muy corto, tal como en el temple a la llama o por inducción, la microestructura
previa al calentamiento es un factor dominante, que determina el contenido de carbono
combinado en la austenita en el temple, ya que la difusión del carbono desde el grafito a la
matriz se dificulta y no se alcanza la dureza total. Las fundiciones de hierro con una
microestructura enteramente perlítica o de martensita revenida, responderán correctamente a
una rápida austenización y temple como se produce en el temple la llama o por inducción.
Las fundiciones con matriz ferrítica también responderán al endurecimiento, pero solamente
si se mantiene por encima del rango crítico un tiempo suficiente para permitir la solución del
carbono grafitico en la austenita. Podría requerir desde 1 a 10 minutos a temperatura, o más
en algunos casos dependiendo de los espacios entre grafitos, la temperatura de austenización
y la presencia de aleantes. En la práctica, las fundiciones se austenizan a una temperatura 20
a 40º C por encima del punto crítico superior durante 20 minutos a 1 hora, por cada 25 mm.
de espesor, dependiendo de la composición y microestructura inicial. El calentamiento
debería ser gradual (unos 100º C por hora) desde una temperatura baja, para evitar tensiones
térmicas y minimizar la posibilidad de fisuras. Por encima de 550º C se puede aumentar la
velocidad de calentamiento. Se debe evitar el sobrecalentamiento por su efecto en la
oxidación, distorsión o incluso fusión localizada; en piezas maquinadas se debe proteger de
la oxidación o descarburación, utilizando atmósferas controladas.
Templado: Después de una austenización adecuada se realiza el temple con el
propósito de suprimir la transformación de equilibrio y alcanzar la dureza deseada con
estructura martensítica. En esta operación la velocidad de enfriamiento es muy importante,
ya que existe, para cada composición o grado de la fundición, una velocidad crítica especial.
Si la fundición se enfría demasiado lentamente no ocurrirá la transformación martensítica,
sino que se formarán productos de transformación isotérmica. Enfriamientos rápidos, tales
como temple en agua que exceden la velocidad crítica, pueden causar distorsión o fisuras
como consecuencia de que la transformación en martensita resulta con una apreciable
expansión de volumen. Esta expansión puede ocurrir en el mismo momento en que porciones
no transformadas adyacentes se encuentran en una normal contracción térmica. Las fuerzas
opuestas de la expansión de volumen de la martensita y la contracción térmica debida al
enfriamiento, tienden a crear tensiones internas que resultarán en distorsiones y fisuras. En
general un temple en aceite produce resultados correctos. La dureza de una martensita
adecuadamente templada en diferentes fundiciones puede no ser equivalente, cuando se mide
con los ensayos convencionales de Rockwell o Brinell. Los ensayos de microdureza indican
valores equivalentes a Rockwell C dentro de los 60, pero con el método convencional los
valores serán menores a causa del grafito en la microestructura. Fundiciones grises totalmente
endurecidas, pueden estar en el rango de HRc 48 a 55 dependiendo de la cantidad y tamaño
de las láminas de grafito. Las fundiciones nodulares deberían estar en el rango de HRc 53-
58. La resistencia al desgaste de las fundiciones con estas durezas supera la de los aceros de
alto carbono endurecidos.
Revenido: La etapa final del temple es el revenido. En este paso, el calentamiento a
temperatura sub-crítica alivia la extrema fragilidad de la estructura tal cual templada. La base
fundamental del revenido es la precipitación o separación de microscópicas o sub-
microscópicas partículas de carburos de la estructura metaestable de la martensita, para
establecer una microestructura más blanda y tenaz. La selección del ciclo de temperatura-
tiempo de revenido está basada en la respuesta que tiene cada tipo o grado de fundición y las
propiedades que se desean. Algunas relaciones típicas entre temperaturas de revenido, tiempo
y dureza, de fundiciones aleadas y no aleadas, se muestran en las Fig. XV.16, 17 y 18.
Usualmente es deseable un enfriamiento lento desde la temperatura de revenido,
especialmente cuando es alta; esto minimiza las tensiones residuales en fundiciones de formas
complejas.
TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LA FUNDICIÓN NODULAR

Las fundiciones nodulares se tratan fundamentalmente para crear microestructuras, y

sus propiedades mecánicas asociadas, que no se obtienen fácilmente tal cual coladas. Los
tratamientos más importantes y sus propósitos, son:
 Alivio de tensiones, un tratamiento de baja temperatura para reducir o eliminar
tensiones internas remanentes de la colada. Se aplica sobre todo a piezas complicadas,
las temperaturas recomendadas dependen del material, así:

Tabla 1

No aleado 510 – 565 °C

Alta Aleación 515 – 650 °C
Baja Aleación 565 – 595 °C
Austenítica 620 – 675 °C

El tiempo de permanencia depende de la temperatura y de la forma de la pieza, uan buena

práctica es una hora por cada 25 mm de espesor enfriamiento igual que hierro gris.

Recocido de ablandamiento, Ferritización para mejorar la ductilidad y tenacidad,

para reducir la dureza y eliminar carburos. Cuando se desea máxima ductilidad, buena
maquinabilidad y no se requiere resistencia, se le da al hierro un recocido total de
ferritización obteniendo una estructura de ferrita y grafito esferoidal. El recocido subcrítico,
se usa cuando la matriz es ferrítica – perlítica o perlítica y no hay carburos masivos y
cuando no se requieren propiedades máximas de impacto. La pieza se calienta hasta la
temperatura de austenización, 705°C y se mantiene 1 hr por cada 25 mm de espesor y luego
se enfría en el horno hasta 595°C, por lo menos y luego se enfría al aire.

El recocido supercrítico y de doble etapa se usa cuando la matriz es perlítica y

cuando carburos masivos. En el recocido supercrítico se calienta a una temperatura de 900 –
955°C y se mantiene 1 hr por cada 25 mm de sección, luego se enfría en el horno hasta
650°C a una velocidad de 20°C/hr en este enfriamiento la austenita se descompone en
ferrita y grafito y luego se enfría al aire.

Normalizado, también se le llama perlitización, para aumentar la resistencia con

algo de ductilidad, produce un aumento apreciable en las propiedades de tracción, se
calienta hasta la temperatura de austenización 870 – 940 °C y luego deja permanecer 1 hr
mínimo o 1 hr por cada 25 mm de sección y luego se enfría al aire, generalmente se hace un
revenido después del normalizado para aliminar las tensiones y obtener la dureza deseada.

Temple y revenido, para incrementar la dureza o mejorar la resistencia y aumentar

el límite elástico, la fundición nodular se austeniza entre 845 y 925 °C durante unos 20
minutos por cada 25 mm de espesor. Generalmente se enfría en aceite para formas más
sencillas, se puede usar agua o salmuera, las piezas complicadas deben templarse en aceite a
80 – 100°C para evitar grietas.

El revenido se realiza inmediatamente después del temple. La dureza de revenido

depende de la dureza de temple, el contenido de aleación, el tiempo y la temperatura de
revenido.

Austempering, para obtener una estructura de alta resistencia, con alguna ductilidad
y buena resistencia al desgaste. La importancia del hierro nodular austemperado, es la
notable combinación de propiedades. Este hierro puede ser el doble de resistencia que los
tipos normales al mismo nivel de tenacidad. Ver Fig. 3 además este material responde el
endurecimiento por deformación y puede exhibir excelente resistencia a la fatiga y al
desgaste.

Este tratamiento se efectúa austenizando a la temperatura dada, generalmente entre

175 y 425 °C se mantiene en un baño a estas temperaturas un tiempo determinado y luego
se enfría a temperatura ambiente.

La transformación de austempering se puede describir como una reacción en dos

etapas. En la primera reacción: la austenita original se desdobla en ferrita y austenita de alto
carbono. Esta microestructura es tenaz y resistente:

δ0 → α + δAC

En la segunda reacción: δAC → α + Ɵ Es indeseable, pues la presencia de carburos

produce fragilidad. Si el proceso se realiza a 370°C o más, produce una estructura grosera
de ferrita acicular en austenita y si el tratamiento se realiza a temperaturas menores a
370°C, la estructura es más fina y está constituida por ferrita, carbono y cantidades menores
de austenita estabilizada.

Esta estructura es parecida a la vainita inferior del aceroy se llama hierro nodular
austemperado bainítico.
 Fig. 3 Propiedades mecánicas de los hierros nodulares austemperados
comparados con los de los tipos comunes

Endurecimiento superficial, por inducción, llama o láser, para producir una superficie
dura localmente resistente al desgaste.

Las microestructuras obtenidas por estos tratamientos pueden dividirse en dos grandes
categorías:

 Aquellas en las que la fase matriz es mayoritariamente la termodinámicamente

estable estructura BCC (ferrita); usualmente se obtienen por los procesos de
recocido, normalizado, normalizado y revenido, o temple y revenido.
 Aquellas con una fase matriz FCC (austenita) metaestable; se obtienen por
austempering, un proceso de reacción isotérmica del que resulta un producto
denominado “fundición nodular”.

Las diferencias estructurales básicas entre las clases ferríticas y austeníticas, se

explican en las Fig. 4 y 5. La Fig. 4 muestra un diagrama de transformación continua y
las curvas de enfriamiento para horno, aire y temple. Se puede ver que el resultado del
enfriamiento lento en horno, es una matriz ferrítica (el producto deseado en el recocido),
mientras que del enfriamiento al aire o normalizado, resulta una matriz perlítica, y el
temple produce una matriz fundamentalmente en martensita con algo de austenita
retenida. El revenido suaviza las condiciones del normalizado y temple, resultando
microestructuras de matriz ferrítica con pequeñas partículas de carburo de hierro (o
grafito secundario). En la Fig. 6 se muestran ejemplos de microestructuras obtenidas por
enfriamiento en horno, aire y temple en agua.

Fig. 4 Diagrama de transformación continúa mostrando los tratamientos de recocido,

normalizado y temple. Ms, comienzo de formación de martensita; Mf, final de
transformación en martensita

Fig. 5: Diagrama de transformación isotérmica mostrando la secuencia del

proceso de austempering, con Ms y Mf decreciendo cuando γ se enriquece con
carbono durante la etapa I.
 Fig. 6: Fotomicrografías ópticas de fundición nodular con (a) matriz ferrítica
obtenida con un recocido, (b) perlita fina obtenida con normalizado, y (c) matriz
martensítica obtenida con temple. Atacados con nital.

La Fig. 5 es el diagrama de transformación isotérmica de una fundición nodular en

el que se ha marcado la secuencia para la producción de la fundición nodular. En este
proceso, a la austenización sigue un rápido temple (normalmente en baño de sales) a un
rango de temperatura intermedia durante un tiempo que permita a la matriz austenítica (H)
metaestable rica en carbono (~2% C), evolucionar simultáneamente con nucleación y
crecimiento de placas de ferrita (α) o ferrita más carburos, según la temperatura del
austempering y el tiempo a temperatura. Esta reacción progresa hasta un punto en el que
toda la matriz se ha transformado en un producto metaestable (etapa I en la Fig. 5), que
luego es “congelado” por enfriamiento a temperatura ambiente antes que puedan aparecer
las verdaderas fases bainíticas, ferrita y carburos, (etapa II en Fig. 5).

En las fundiciones nodulares, la presencia de 2 a 3 % de Si previene la rápida

formación de carburo de hierro (Fe3C). Entonces el carbono expulsado durante la formación
de ferrita en la primera etapa de la reacción, entra en la matriz de austenita, enriqueciéndola
y estabilizándola térmicamente para prevenir la formación de martensita en el enfriamiento
posterior. Por lo tanto, la secuencia del proceso de la Fig. 5 muestra que la reacción de
austempering termina antes que comience la etapa II e ilustra el descenso de las
temperaturas (Ms) y (Mf) mientras γH se forma en la etapa I. Los tiempos típicos de
austempering varían entre 1 y 4 hs., dependiendo del contenido de aleación y tamaño de la
sección. Si la pieza es austemplada durante mucho tiempo, se forma bainita indeseable. A
diferencia de los aceros, las bainitas de las fundiciones muestran menor tenacidad y
ductilidad.
Propiedades mecánicas

La Fig. 7(a) muestra la relación entre los valores mínimos de resistencia a la

tracción y alargamiento, especificados por las normas ISO, ASTM y SAE. La Fig. 7(b)
muestra la diferencia entre los valores mínimos para grados ASTM de fundiciones
nodulares austempladas y otros. Los valores reales de propiedades esperadas en fundiciones
de buena calidad producidas para un dado grado especificado, normalmente cubrirá un
rango, como muestra en las Fig. 7(c) y Fig. 8.

Tratamiento de Austempering

Cuando se requieren óptima resistencia y ductilidad, se tiene la oportunidad de

producir una estructura austemplada de γH con una fina dispersión de ferrita. Como se
observa en la Fig. 7, la matriz austemplada es responsable de la mejor relación resistencia-
ductilidad posible en cualquier grado de fundición nodular. La producción de estas
propiedades depende del tamaño de la sección y el tiempo y la temperatura de austenizado y
austempering.

Como se indicó más arriba, el tratamiento de austempering consiste en:

 Calentar a temperatura de austenización (usualmente entre 815 y 925º C).

 Mantener el tiempo requerido para saturar la austenita con carbono.
 Enfriar a una temperatura por encima de Ms a una velocidad suficiente para evitar la
formación de perlita u otras estructuras intermedias.
 Mantener a temperatura de austempering el tiempo requerido para producir la
estructura óptima de ferrita acicular y austenita enriquecida en carbono.

Las propiedades de la fundición nodular varían con la temperatura de austempering.

Cuando la temperatura es tan baja como 250º C, se produce una estructura fina, de alta
resistencia, resistente al desgaste. Cuando la temperatura es más alta, 370º C, resulta una
estructura más grosera con alta resistencia a la fatiga y buena ductilidad. Los distintos
grados de la fundición nodular han sido clasificados en las especificaciones de ASTM A
897 y A 897M Tabla 2
 Fig. 7: Resistencia a la tracción
vs. alargamiento de fundiciones
nodulares. (a) Valores mínimos
dados por varias normas. (b)
valores mínimos de los grados de
fundiciones nodulares
austempladas especificadas en la
norma ASTM A 897. (c) Rangos
de valores de resistencia a la
tracción y alargamiento para
diferentes tratamientos térmicos
 Fig. 8: Resistencia y ductilidad vs. dureza para fundición nodular

Resistencia Límite Energía de

Grado a la elástico impacto Elongación Dureza
tracción Mínimo Charpy sin Mínima típica (HB)
mínima (Mpa) entalla (J) (%)
(MPa)
1 850 550 100 10 269 – 321
2 1050 700 80 7 302 – 363
3 1200 850 45 4 341 – 444
4 1400 1100 25 1 388 - 477

Tabla 2: Dureza, tenacidad y propiedades de tracción a temperatura ambiente para los

grados de fundición nodular austempladas especificados en la norma ASTM A 897 y A
897M (métrica)

MICROESTRUCTURAS DE LA FUNDICIÓN NODULAR

Recocido (enfriamiento en el horno)
Este tratamiento se recomienda realizarlo cuando se desea obtener de la pieza la

máxima ductilidad o maquinabilidad ya que se logra una estructura de matriz ferrítica con

grafito nodular en ella, el recocido generalmente se realiza en dos etapas:

Procedimiento:

1. Se lleva la pieza a una temperatura un poco por encima de la crítica, con el

fin de disolver los carburos presentes es la matriz en la austenita.

2. Se enfría lentamente para que se presente la transformación de austenita a

ferrita y para que el carbono se precipite en forma de grafito en los

alrededores de los nódulos, la temperatura depende de la composición del

metal, pero varía muy poco.

El principal objetivo de este tratamiento es ablandar el acero o fundición dejándolo

enlas condiciones adecuadas para su transformación posterior o para que quede en su forma

más estable

Figura 9. Fotomicrografía de la fundición nodular recocido a 900 °C por 5 horas con

enfriamiento lento (en el mismo horno). Dureza: 74 HB. Sin ataque químico, 100x

Normalizado (enfriamiento al aire)

Es un tratamiento térmico que se practica calentando el material a una

temperatura superior a la crítica (Ac), y una vez que haya pasado todo el metal al

estado austenítico,se deja enfriar al aire lentamente.

El objetivo del normalizado es volver al acero al estado que se supone normal

despuésde haber sufrido, tratamientos defectuosos, o bien luego de haber sido trabajados en

frío o en caliente por forja, laminación, etc. Se consigue así afinar su estructura y eliminar

tensiones internas.
 Figura 10. Fotomicrografía de la fundición
nodular 900 °C con enfriamiento en aire La
matriz queda totalmente formada por perlita
con poca ferrita distribuida por la matriz
ferrítica – perlítica. Dureza: 95 HB. Ataque
químico: Nital 2%. 200x y 500X.

Temple
Consiste en un calentamiento del material hasta una temperatura crítica seguido de un

enfriamiento muy rápido, para impedir la transformación normal del constituyente obtenido

en el calentamiento. El objetivo central del temple es fundamentalmente, aumentar la

dureza y resistencia mecánica. El constituyente obtenido es la Martensita, la cual representa

la sobresaturación distorsionada de los cristales de hierro alfa. El temple utiliza como

medios de enfriamiento agua, aceites, baños de plomo, mercurio y sales fundidas. Las

temperaturas del temple son algo más elevada que la crítica superior Ac (entre 900-950ºC).

Figura 11. Fotomicrografía de la fundición nodular templada a 900 °C y

revenido a 300 °C por 1 hora. La microestructura consta de nódulos de grafito y
martensita (Guaipe). Ataque químico: Nital 2%, 200X.
 Figura 12. Fotomicrografía de la fundición nodular templada a 900°C y revenido a 500°C
por 1 hora. La microestructura consta de nódulos de grafitos y martensita revenida. Ataque
químico: Nital 2%, 200X.

Bainitizado
Si el hierro dúctil es austenizado y enfriado de forma controlada en un baño salino o
en un baño de aceite caliente a 320-550ºC y mantenido en estas temperaturas, se da lugar a
una transformación hacia la estructura que contiene principalmente bainita con poco
austenita.

Figura 13. Fotomicrografía de la fundición bainitizado a 300 °C, microestructuras consta

de nódulos de grafito y de bainita inferior, acicular y fina. Dureza: 38 HRC . Ataque
químico: Nital 2%, 400X
IV. EQUIPOS A USAR
1. Horno eléctrico tipo mufla con control automático de 0 a 1200 °C

2. Horno de crisol para fusión de batíos de sales

3. Elementos para pulido mecánico, reactivos nital al 2%

4. Microscopio metalográfico

5. Durómetro
V. PROCEDIMIENTO
5.1. En esta práctica se realizarán los siguientes tratamientos térmicos de lasmuestras,
recocido, templado, revenido y bainitizado.

Cada muestra en mención tendrá las siguientes dimensiones: 2 cm de diámetro

por2cm de altura y la misma composición química.

En la fundición Nodular de una pieza de fundición nodular se secciona 6

probetas:

 1 es para el suministro.
 1 es para el temple.
 1 para recocido.
 1 para realizar normalizado.
 1 para revenido a 400° C.
 1 para bainitizado.
5.2. En el laboratorio acondicionamos con dos probetas para el temple en un
crisol,otra probeta en otro crisol para el normalizado y una para el recocido
agregándole carbón granulado para evitar la descarburización y se sella con
arcilla refractaria.

5.3.Se introduce al horno los crisoles con las probetas de templado y

normalizado,llevándose a 925°C.
5.4.Las 2 probetas para temple estarán por el tiempo de una hora. Luego se sacan
y se realiza el enfriamiento en aceite que corresponde al temple. Una de las
probetas seconservará para un posterior tratamiento térmico de revenido.

5.5. La probeta de normalizado permanecerá por dos horas en el horno al

término deeste tiempo se sacará y se realizará un enfriamiento al aire.
5.6. La probeta del recocido permanecerá por ocho horas en el horno al
 termino detiempo se sacará y realizará un enfriamiento al aire.
5.7. La probeta que se conservó del temple anteriormente realizado será
introducida en un plato refractario no sellado en un horno a temperatura
constante de 400°C porel tiempo de una hora, luego es enfriado al aire.
Además, este horno tendrá en su interior al baño de sales que nos servirá
para el bainitizado.
5.8. La probeta para bainitizado será acondicionada en un crisol para el
bainitizado se le agrega carbón granulado para evitar la descarbonización y
se sella con arcilla refractaria. Se introducirá al horno tipo mufla a una
temperatura constante por una hora a 900°C.
5.9. Se sacará la probeta para bainitizado y será llevada al horno que contiene
el bañode sales por 45 minutos.
5.10. Devastar 1mm y pulir las probetas de fundición nodular y medir su dureza.

VI. RESULTADOS Y ANALISIS DE RESULTADOS

i. Análisis de las microestructuras encontradas:
 Suministro

Fig 14. Fotomicrografía de la fundición nodular ferrito – perlítica (Ojo de buey), en estado
de suministro. La microestructura consta de nódulos de grafito. Dureza 40 HRC.200X

 Probeta con tratamiento térmico, pero sin ataque químico

Fig 15. Fotomicrografía de fundición nodular con tratamiento térmico, pero sin
ataque químico. La microestructura consta de nódulos de grafito (Gn) en una
matriz ferrítica. 200X
 Recocido

Fig 16. Fotomicrografía de fundición nodular en estado recocido. La

microestructura consta de una matriz Ferrítica (Zona blanca) y Gn (Zona
oscura). Dureza: 22 HRC. Ataque químico: Nital 2%. 200X

 Normalizado

(a) (b)

Fig 17. Fotomicrografía de fundición nodular en estado Normalizado. La

microestructura consta de una matriz Ferrítica (Zona blanca), Gn (Nódulos
de grafito) y ferrita que envuelve los nódulos. Dureza: 40 HRC. Ataque
químico: Nital 2%. a) 200X b) 500X
 Temple

(a) (b)
Fig 18. Fotomicrografía de fundición nodular templado. La microestructura
consta de martensita(agujas) y Gn (Zona oscura). Dureza: 53.5 HRC. Ataque
químico: Nital 2%. a) 200X b) 500X

 Revenido

(a) (b)

Fig 19. Fotomicrografía de fundición nodular templado. La microestructura

consta de martensita(agujas) y Gn (Zona oscura). Dureza: 53.5 HRC. Ataque
químico: Nital 2%. a) 200X b) 500X
  Bainitizado

(a) (b)

Fig 20. Fotomicrografía de fundición nodular en estado bainitizado. La

microestructura consta de Bainita y Gn (Zona oscura). Dureza: 40.5 HRC.
Ataque químico: Nital 2%. a) 200X b) 500X

ii. Análisis de dureza de cada una de las probetas:

DUREZA PROMEDIO
TRATAMIENTO TÉRMICO
(HRC)
SUMINISTRO 28.5

RECOCIDO 22

NORMALIZADO 40

TEMPLE 53.5
REVENIDO 46
BAINITIZADO 40.5
 Dureza (HRC) vs Tratamiento Térmico
60

50

40

30

20

10

VII. CUESTIONARIO:

1. Explique la diferencia de microestructura y propiedades después de cada proceso

mencionado en la fundición nodular.

FOTOMICROGRAFÍA MICROESTRUCTURA PROPIEDADES

Presenta buena
Se obtuvo una matriz ductilidad y
RECOCIDO ferrítica con nódulos de maquinabilidad.
grafito, con una dureza de Disminuye dureza.
22 HRC

Aumento de la
Se obtuvo martensita en resistencia mecánica.
forma de agujas y grafito Aumenta la densidad.
TEMPLE nodular con una dureza Disminuye la
de 53.5 HRC intensidad magnética.
Aumenta la dureza.

Aumenta la tenacidad.
Se obtuvo una matriz de Aumenta la resistencia
Perlita y la ferrita al desgaste.
NORMALIZADO rodeando los nódulos con Aumenta la dureza.
una dureza de 40 HRC
 Disminuye la dureza.
Se obtuvo martensita Aumenta su ductilidad
revenida y grafito nodular y tenacidad.
REVENIDO con una dureza de 46 Aumenta resistencia al
HRC impacto.

Aumenta su
resistencia a la fatiga.
Se obtuvo Bainita y Aumenta su
BAINITIZADO Grafito nodular con una resistencia al desgaste.
dureza de 40.5 HRC Aumenta resistencia al
impacto.
Presenta buena
ductilidad.

2. Es posible obtener hierro nodular por tratamiento térmico, explique ¿Por qué razón?

No, porque para obtener hierro nodular se hace a través de un tratamiento metalúrgico, pues
esta fundición se produce tratando a la fundición gris en estado líquido con Mg o Ce,
ocasionando el crecimiento de grafito esferoidal durante la solidificación.

3. ¿Por qué la fundición maleable es solo hierro hipoeutéctico blanco?

Es porque el carbón equivalente (CE) debe ser aproximadamente 3 %, esto evita que se
formen hojuelas de grafito durante la solidificación y que la cementita (Fe3C) se
descomponga en tiempos cortos.

4. Como influye en sus propiedades mecánicas el temple y el revenido de la fundición

gris.

Estos tratamientos dan a la fundición gris una resistencia a la tracción y una resistencia al
desgaste muy mejoradas. Este material con este tratamiento exhibe una resistencia al desgaste,
unas cinco veces mayor que la del horno, en baños de sales por inducción o por soplete.

VIII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES:

8.1. Conclusiones:
 Las probetas de fundición nodular al ser sometidas a los distintos tratamientos
térmicos se pudo observar el aumento de nódulos de grafito en una matriz ferrítica.
Además de una dureza baja en el tratamiento de recocido y una dureza mucho mayor
en los tratamientos de normalizado, templado, revenido y bainitizado.
  Se logró aplicar correctamente los tratamientos térmicos de recocido, normalizado,
temple, revenido y bainitizado a la fundición nodular.
 Recocido: Se calentó la probeta hasta la temperatura de austenización de
925°C y se mantuvo por un tiempo de 8 horas, luego se realizó el enfriamiento
al aire, obteniendo una microestructura formada por una matriz ferrítica con
nódulos de grafito, con una dureza de 22 HRC, presentando las propiedades
de buena ductilidad y maquinabilidad, con una disminución en su dureza.
 Normalizado: Se calentó la probeta hasta la temperatura de austenización de
925°C y se mantuvo por un tiempo de 2 horas, luego se realizó el enfriamiento
al aire, obteniendo una microestructura formada por una matriz de Perlita y la
ferrita rodeando los nódulos con una dureza de 40 HRC, con un amento en su
dureza, presentando las propiedades de buena tenacidad y resistencia al
desgaste.
 Temple: Se calentó la probeta hasta la temperatura de austenización de 925°C
y se mantuvo por un tiempo de 1 hora, luego se realizó el enfriamiento en
aceite, obteniendo una microestructura formada por martensita en forma de
agujas y grafito nodular, con un aumento en su dureza presentando las
propiedades de buena resistencia mecánica, alta densidad y una disminución
de su intensidad magnética.
 Revenido: Se calentó la probeta a la temperatura de 400°C por un tiempo de
1 hora, luego se realizó el enfriamiento al aire, obteniendo una microestructura
formada por martensita revenida y grafito nodular, presentando las
propiedades de buena ductilidad, tenacidad y resistencia al impacto, con una
disminución en su dureza.
 Bainitizado: Se calentó la probeta a la temperatura de austenización de 900°C
por un tiempo de 1 hora y se realizó un enfriamiento en baño de sales a 400°C
por 45 minutos, luego se dejó enfriar al aire, obteniendo una microestructura
formada por Bainita y Grafito nodular, con una disminución en us dureza
presentando las propiedades de buena resistencia a la fatiga, al desgaste y al
impacto, a su vez presenta buena ductilidad.
8.2. Recomendaciones:

8.2.1. Se recomienda llevar todos los EPPs apropiados al laboratorio de Metalúrgica

Física II.
8.2.2. Tener controlada la presión que ejercemos sobre la probeta en el desbaste
grueso, ya que podemos rayar la probeta y sería difícil borrar en el desbaste fino, y
más aún en el pulido, por lo tanto, no podríamos llevar la probeta a observar al
microscopio.

8.2.3. Ser precavido al preparar la mezcla de alúmina – agua, porque de lo contrario

desperdiciaríamos demasiada alúmina.

8.2.4. Seccionar y allanar bien la probeta para realizar una correcta medición de
dureza.

8.2.5. Supervisar constantemente la temperatura del horno, para que así podamos
corregir la temperatura a la que queremos llegar, ya que en el laboratorio puede
presentar fallas la termocupla.
8.2.6. Agregar carbón para evitar la descarburización y sellar con arcilla refractaria.
IX. BIBLIOGRAFÍA

Acosta Esqueda, M. A., Martínez Madrid, M., & López, J. A. (2000). Tratamiento de los
Hierros Nodulares en el Mejoramiento de los Materiales en la Industria Automotriz.
Méxco. Obtenido de
https://www.imt.mx/archivos/Publicaciones/PublicacionTecnica/pt148.pdf

Askeland, D., Fulay, P., & Wright, W. (2013). Ciencia e Ingeniería de los Materiales
(Sexta Edición ed.). Obtenido de file:///D:/Descargas/ciencia-e-ingenieria-de-
materiales-sexta-edicic3b3n.pdf

Dionicio, E., Rosario, S., Gonzales, O., Vega, V., Orihuela, L., & Villacorta, H. (2013).
Estudio del Hierro Nodular de Matriz Austenítico. Obtenido de
https://revistasinvestigacion.unmsm.edu.pe/index.php/iigeo/article/view/11285/1012
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