UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL PERÚ

TAREA ACADÉMICA 2:

PLAN DE TRABAJO PARA EL ÁREA

DE MANTENIMIENTO

CURSO:

TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO

DOCENTE:

ING. JOSE ANTONIO NAYHUA GAMARRA

INTEGRANTES:

JULIO CESAR PHOCCO HUARKCA U19303043

BRUNNO ROJAS CANDELA 1630044

CRISTIAN JUSTO CCAPA OLLACHICA U18212719

AREQUIPA - PERÚ
Contenido
1. Problemática:______________________________________________________4
2. Objetivos:_________________________________________________________7
3. Marco teórico:_____________________________________________________7
4. Metodología de Análisis____________________________________________23
5. Nivel de criticidad_________________________________________________23
6. ¿Qué técnicas utilizaría para confirmar la presencia de corrosión en el eje?
¿Por qué?___________________________________________________________25
6.1. Inspección visual______________________________________________25
6.2. Corrientes Inducidas___________________________________________25
6.2.1. Ventajas de utilizar corrientes inducidas para la detección de
corrosión________________________________________________________26
7. ¿Qué técnicas de END utilizaría para comprobar el nivel de corrosión en el
eje? ¿Por qué?_______________________________________________________26
8. Resultados_______________________________________________________27
8.1. Inspección visual:_____________________________________________27
8.2. Ultrasonido:__________________________________________________28
9. Conclusiones_____________________________________________________30
10. Bibliografía_____________________________________________________31

2
Ilustración 1 Chancadora primaria de cobre_________________________________________________4
Ilustración 2 Chancadora primaria de cobre_________________________________________________4
Ilustración 3 Chancadora primaria de cobre_________________________________________________5
Ilustración 4 Vista del nivel de corrosión en el muñón inferior del Mainshaft________________________6
Ilustración 5 Vista del nivel de corrosión en Cone del Mainshaft__________________________________6
Ilustración 6 Auxiliares de visión__________________________________________________________9
Ilustración 7 Aplicación del líquido penetrante no fluorescentes________________________________10
Ilustración 8 Aplicación del líquido penetrante fluorescentes___________________________________10
Ilustración 9 Aplicación del líquido penetrante______________________________________________11
Ilustración 10 Remoción del exceso_______________________________________________________11
Ilustración 11 Aplicación del revelador____________________________________________________12
Ilustración 12 Equipamiento del END Partículas Magnéticas (yugo y Medio indicador)_______________13
Ilustración 13 Magnetización con yugo____________________________________________________13
Ilustración 14 Aplicación de la partícula magnética__________________________________________14
Ilustración 15 Superficies después de la aplicación de las partículas magnética.____________________14
Ilustración 16 Aplicaron Del END Radiografía Industrial_______________________________________15
Ilustración 17 Equipo De Rayos X_________________________________________________________16
Ilustración 18 Diferencia Entre El Uso De Pantallas Intensificadoras_____________________________16
Ilustración 19 Indicadores De Hilo Y Agujero________________________________________________17
Ilustración 20 Interpretación De Resultados________________________________________________17
Ilustración 21 Interpretación De Resultados De Un Cordón De Soldadura_________________________18
Ilustración 22 Diagrama corrientes inducidas_______________________________________________19
Ilustración 23 Equipamiento Del Ensayo Por Corriente Inducida_________________________________20
Ilustración 24 Aplicación Del Ensayo Por Corriente Inducida____________________________________20
Ilustración 25 Equipos Portátiles De Medición De Espesores____________________________________21
Ilustración 26 Equipos Con Osciloscopio Incorporado._________________________________________22
Ilustración 27 Tipos De Palpadores_______________________________________________________22
Ilustración 28 Ángulo de los Palpadores___________________________________________________23
Ilustración 29 Acoplantes_______________________________________________________________23
Ilustración 30 Calibración Del Instrumento_________________________________________________24
Ilustración 31 Bloque De Calibración Norma DIM 54120 O BS-2704______________________________24
Ilustración 32 Patrón Para Medir Espesores________________________________________________24

3
 1. Problemática:
Una empresa minera del sur del Perú (Arequipa) emite una orden de compra por la
fabricación del eje principal de la Chancadora primaria de su proceso de producción de
cobre. El eje es fabricado en Alemania, y el mismo es de acero al carbono de baja
aleación. La Figura 1, muestra el Equipo Chancadora y la ubicación del eje principal
dentro de este Equipo Minero.

Ilustración 1 Chancadora primaria de cobre

Como dato adicional se comenta que el eje por fabricar pesará aproximadamente 54
Tn, tendrá una longitud aproximada de 7.0 m y tiene un costo de 300,000.00 dólares
FOB. La Figura 2, muestra el eje por fabricase y su configuración final.

Ilustración 2 Chancadora primaria de cobre

4
La empresa alemana cumple con fabricar el eje con las especificaciones técnicas
dadas por el cliente minero del Perú, y pasa todos los controles de calidad en forma
satisfactoria. El proveedor comunica a su cliente minero peruano que pueden proceder
a la importación del eje.

Con esta comunicación la empresa minera peruana procede a la gestión de la

importación al Perú del eje, y contrata a una empresa logística internacional para que
realicé todo el proceso a todo costo. La figura 3 muestra la línea de tiempo del proceso
de importación.

Ilustración 3 Chancadora primaria de cobre

Cuando el eje llega a la ciudad de Arequipa la empresa minera procede al

desembalaje del eje y se dan con la sorpresa que el eje presenta síntomas de haberse
deteriorado por un proceso de corrosión. Ver Figuras 4 y 5.

5
 Ilustración 4 Vista del nivel de corrosión en el muñón inferior del Mainshaft

Ilustración 5 Vista del nivel de corrosión en Cone del Mainshaft

La empresa minera solicita que realice todas las pruebas que estime conveniente para
que determine confirme la presencia de corrosión, porque se presentó la corrosión,
donde se pudo haberse presentado, y determine el nivel de corrosión presentado en el
eje.

6
 2. Objetivos:

 Determinar las técnicas que se debe utilizar para confirmar la presencia de

corrosión en el eje.
 Determinar las técnicas de END (ensayos no destructivos) utilizaría para
comprobar el nivel de corrosión en el eje.

3. Marco teórico:
Ensayos No Destructivos (END)

Son técnicas que permiten determinar alguna característica física o evaluar la

integridad del material, componente o estructura sin altera sus propiedades y estado
original. Dichas técnicas se realizan con la finalidad de determinar y evaluar
discontinuidades, modificaciones estructurales o variaciones de sus propiedades.

“Se denomina ensayo no destructivo (también llamado END) a cualquier

tipo de prueba practicada a un material que no altere de forma
permanentemente sus propiedades mecánicas, físicas dimensionales o
químicas.” (Bunge & Magallanes, 2011).

Los END están basados en principios físicos y de su aplicación se obtienen los

resultados necesarios para establecer un diagnóstico del estado o de la calidad del
objeto inspeccionado. Los no se muestran en forma absoluta, sino que deben ser
interpretados a partir de las indicaciones de cada método.

CONDICIONES DE APLICACIÓN:

Se deben tener en consideración algunos aspectos de aplicación de los END:

 Los métodos no son de aplicación general sino especifica.

 No existe ninguno método que pueda abarcar todo el espectro de aplicaciones.
 Su selección depende de la información que se necesite con respecto al tipo y
estado del material.
 Las propiedades de los materiales y su estado limitan la aplicación de los
métodos.

7
La aplicación de los métodos de ensayos no destructivos en materiales se resume en
tres grupos.

 La metrología: es el control de espesores medidas de espesores, por un lado,

medidas de recubrimiento, niveles de llenado.
 La defectologia: nos permite la detección de discontinuidades, evaluaciones
de la corrosión y deterioro por agentes ambientales, determinación de
tensiones, detección de fugas.
 La caracterización: es la evaluación de las características químicas,
estructurales, mecánicas y tecnológicas de los materiales, propiedades físicas
(elásticas, eléctricas y electromagnéticas), transferencias de calor y trazos de
isotermas.

CLASIFICACIÓN DE LOS MÉTODOS DE END

Métodos específicos:

 Inspección visual.
 Líquidos penetrantes.
 Partículas magnéticas.
 Radiografía industrial.
 Corrientes inducidas.
 Ultrasonido

Métodos especiales:

 Análisis de vibraciones.
 Emisiones acústicas.
 Métodos ópticos.
 Termografía infrarroja.

8
DESCRIPCIÓN DE LAS TÉCNICAS DE END

INSPECION VISUAL

La inspección visual permite analizar defectos superficiales de la pieza a ensayar,

esta consiste en la observación detallada del objeto efectuada a ojo desnudo o con la
ayudad de un instrumento.

“Se basa en la utilización de luz visible como campo de energía y las

leyes fundamentales de la óptica.” (Bunge & Magallanes, 2011)

Sirve para determinar cantidad, forma, tamaño, acabado superficial, matices de color u
otras características de color, discontinuidades o fisuras superficiales, entre otros.

Ilustración 6 Auxiliares de visión

Fuente: Ensayos No Destructivos “TENARIS SIAT”

VENTAJAS DESVENTAJAS APLICACIONES

 Bajo costo  Solo apto para  Complemento de todas las otras
 Rápido inspección técnicas de END.
 No requiere de superficial.  Control y detección de defectos
equipo sofisticado  Sensibilidad superficiales en producción.
limitada por  Detección de corrosión, erosión
iluminación y y fisuras en mantenimiento.
agudeza visual.
Tabla 1Técnica Inspección Visual

9
LÍQUIDOS PENETRANTES

Se basa en el principio de la capilaridad y se aplica en la detección de

discontinuidades abiertas a la superficie de los materiales (grietas, poros, erosiones,
etc.) se aplican en materiales metálicos y no metálicos.

“El método reside en la capacidad de ciertos liquidas para penetrar y ser

retenidos en discontinuidades abiertas a la superficie” (Bunge &
Magallanes, 2011)

Existen 2 tipos de líquidos penetrantes, fluorescentes y no fluorescentes, aunque la

más utilizada son los no fluorescentes.

Los líquidos penetrantes no fluorescentes contienen un colorante de alto contaste

baja luz blanca.

Ilustración 7 Aplicación del líquido penetrante no fluorescentes

Fuente: Ensayos No Destructivos “TENARIS SIAT”

Los líquidos penetrantes fluorescentes contienen un colorante que fluorece bajo la

luz negra o ultravioleta.

Ilustración 8 Aplicación del líquido penetrante fluorescentes

Fuente: Ensayos No Destructivos “TENARIS SIAT”

10
APLICACIÓN DEL MÉTODO

Antes de aplicar el líquido debemos tener el material bien limpio y sin impurezas, con
la finalidad de realiza un buen ensayo.

1. Aplicación del líquido penetrante a la superficie en estudio.

Ilustración 9 Aplicación del líquido penetrante

Fuente: Ensayos No Destructivos “TENARIS SIAT”
2. Remoción del exceso.

Ilustración 10 Remoción del exceso

Fuente: Ensayos No Destructivos “TENARIS SIAT”
3. Aplicación del revelador

Ilustración 11 Aplicación del revelador

Fuente: Ensayos No Destructivos “TENARIS SIAT”

VENTAJAS DESVENTAJAS APLICACIONES

11
 Independiente a la geometría de  Solo para defectos  Detección de
la pieza. abiertas a la superficie. grietas
 Casi para cualquier tipo de  No adecuado para superficiales
material. superficies porosas. en todos los
 Costo relativamente bajo.  Requiere limpieza metales.
 Portátil y fácil de interpretar. posterior al ensayo.

Tabla 2 Técnica líquidos penetrantes

PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

Este método se basa en la detección de fugas del campo magnético que son
producidas por las discontinuidades superficiales y subsuperficiales. Es decir, consiste
en detectar el campo magnético de fuga que producen las discontinuidades de un
material ferromagnético al saturarlo magnéticamente. El medio de detección son
partículas magnetizables de alta permeabilidad y baja retentividad.

Ilustración 12 Equipamiento del END Partículas Magnéticas (yugo y Medio indicador)

Fuente: Ensayos No Destructivos “TENARIS SIAT”

El ensayo de partículas magnéticas consta de tres fases:

12
  Magnetización de la zona a observar.

Ilustración 13 Magnetización con yugo

Fuente: Ensayos No Destructivos “TENARIS SIAT”

 Aplicar las partículas magnéticas.

Ilustración 14 Aplicación de la partícula magnética

Fuente: Ensayos No Destructivos “TENARIS SIAT”

 Interpretar y evaluar los resultados.

Ilustración 15 Superficies después de la aplicación de las partículas magnética.

Fuente: Ensayos No Destructivos “TENARIS SIAT”

VENTAJAS DESVENTAJAS APLICACIONES

 Independiente a la  Solo para materiales  Detección de discontinuidades

13
 geometría de la ferromagnéticos. en materiales ferromagnéticos
pieza.  Solo para defectos de cualquier tipo, en la
 Alta sensibilidad superficiales y superficie o cerca de esta.
para fisuras finas. subsuperficiales.
 Rápido y simple  Se requiere corrientes
elevadas.
Tabla 3 Técnica partículas magnéticas

RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL:

La radiografía industrial es usada para detectar variaciones de una región de un

determinado material que presenta una diferencia en espesor o densidad es decir es
un método capaz de detectar con buena sensibilidad defectos volumétricos.

“[…] Este método consiste en la absorción de diferenciada de radiación

penetrante por la pieza que está siendo inspeccionada. Esa variación en
la cantidad de radiación absorbida, detectada mediante un medio, nos
indicara, entre otras cosas, la existencia de una falla interna o defecto
en el material” (Bunge & Magallanes, 2011).

Ilustración 16 Aplicaron Del END Radiografía Industrial

Fuente: Ensayos No Destructivos “TENARIS SIAT”

Parámetros de ensayo:

 Material y espesor.

14
 Rayos X – Gamma.

Ilustración 17 Equipo De Rayos X

Fuente: Ensayos No Destructivos “TENARIS SIAT”

 Kilovoltaje, exposición y tamaño de foco.

 Diagrama de exposición.
 Distancias, borrosidad geométrica y distorsión de la imagen.
 Placas y pantallas intensificadoras.

Ilustración 18 Diferencia Entre El Uso De Pantallas Intensificadoras

Fuente: Ensayos No Destructivos “TENARIS SIAT”

 Indicadores de calidad de imagen.

Ilustración 19 Indicadores De Hilo Y Agujero

Fuente: Ensayos No Destructivos “TENARIS SIAT”

 Sistema de revelado.
 Interpretación radiográfica y criterios de aceptación y rechazo.

15
 Ilustración 20 Interpretación De Resultados
Fuente: Ensayos No Destructivos “TENARIS SIAT”

Ilustración 21 Interpretación De Resultados De Un Cordón De Soldadura

Fuente: Ensayos No Destructivos “TENARIS SIAT”

 Conservación de las placas.

 Protección radiológica.

A continuación, se presenta una tabla donde podemos observar el tipo de rayos

gamma que puede recibir cada material y así como también la intensidad de los rayos
x

16
 Tabla 4 Relación de los materiales entre los rayos X o Gamma

VENTAJAS DESVENTAJAS APLICACIONES

 La radiografía obtenida  Requiere de corriente  Detección de flujos
constituye un registro externa. internos y
permanente inviolable.  Peligro de irradiación. discontinuidades
 Apta para casi todo tipo  No indica profundidad del como grietas,
de materiales. defecto. corrosión,
 La dirección del haz no es  Profundidad de variaciones de
afectada por la geometría penetración es limitada. espesor o
de la pieza.  Requiere de acceso de inclusiones.
 Apto para utilización de ambas caras.
campo.

Tabla 5 END Radiografía Industrial.

CORRIENTES INDUCIDAS:

17
Consiste en hacer pasar una corriente alterna por un solenoide, la cual generara un
campo magnético. Al colocar la pieza a inspeccionar en dirección perpendicular al
campo magnético creado por el solenoide, se genera corrientes inducidas circulares
en la pieza. La corriente eléctrica inducida producirá un campo magnético (secundario)
que se va a oponer al campo del solenoide (primario) y modificara la impedancia de la
bobina. Dichas variaciones es el parámetro que miden y registran los defectos
existentes en la pieza, los defectos interrumpen la corriente los que provoca que el
campo magnético producido por dichas corrientes sea menor.

Ilustración 22 Diagrama corrientes inducidas

Es una prueba superficial, detectando defectos sub-superficiales cercanos a la

superficie. Dicho ensayo está influenciado por diferentes características del material
bajo prueba. Dichas características se pueden agrupar en tres grupos.

 Detección d discontinuidades.
 Pruebas de materiales.
 Medición de dimensionamiento.

Ilustración 23 Equipamiento Del Ensayo Por Corriente Inducida

Fuente: Ensayos No Destructivos “TENARIS SIAT”

18
 Ilustración 24 Aplicación Del Ensayo Por Corriente Inducida
Fuente: Ensayos No Destructivos “TENARIS SIAT”

VENTAJAS DESVENTAJAS APLICACIONES

 Acceso de un  Requiere materiales  Medida de la conductividad para
solo lado conductores. determinar áreas dañadas por el
 No requiere  Requiere patrón de fuego.
contacto entre referencia, una  Detección de discontinuidades en
la sonda y la probeta para cada superficies metálicas, grietas,
pieza. aplicación. corrosión intergranular y
 Alta velocidad  Solo para tratamientos térmicos.
de inspección y discontinuidades  Intercambiadores de calor
sensibilidad. superficiales y sub- ferromagnéticos.
 Detecta superficiales.
fácilmente  El equipo es
fisuras. complejo.

Tabla 6 END Corrientes Inducidas

ULTRASONIDO:

19
Es un método en el cual un haz de sonido de alta frecuencia es circulado en el
material a ser inspeccionado con el objetivo de detectar discontinuidades internas y
superficiales (fisuras, inclusiones, etc.). El sonido que recorre el material es reflejado
por las interfaces y es detectado y analizado para determinar la presencia y
localización de discontinuidades.

Parámetros de ensayo:

 Conjunto equipo, cables y palpadores.

Ilustración 25 Equipos Portátiles De Medición De Espesores

Fuente: Técnica De Ultrasonido autor: Claudio Rimoldi.

Ilustración 26 Equipos Con Osciloscopio Incorporado.

Fuente: Técnica De Ultrasonido autor: Claudio Rimoldi.

Ilustración 27 Tipos De Palpadores

Fuente: Ensayos No Destructivos “TENARIS SIAT”

 Tipo de onda y velocidad.

 Ondas longitudinales.

20
  Ondas transversales.
 Frecuencia y ángulo de los palpadores.

Ilustración 28 Ángulo de los Palpadores

Fuente: Ensayos No Destructivos “TENARIS SIAT”

 Acoplantes y superficies a ensayar.

Ilustración 29 Acoplantes
Fuente: Ensayos No Destructivos “TENARIS SIAT”

 Calibración y patrones.

Ilustración 30 Calibración Del Instrumento

Fuente: Técnica De Ultrasonido autor: Claudio Rimoldi.

21
 Ilustración 31 Bloque De Calibración Norma DIM 54120 O BS-2704
Fuente: Ensayos No Destructivos “TENARIS SIAT”

Ilustración 32 Patrón Para Medir Espesores

Fuente: Ensayos No Destructivos “TENARIS SIAT”

 Velocidad de inspección y frecuencia de repetición de pulsos.

 Reflectores de frecuencia.
 Correcciones de amplitud – distancia.

VENTAJAS DESVENTAJAS APLICACIONES

 Acceso de un solo lado  Requiere materiales  Detección de
 Excelente para detección conductores. discontinuidades
de defectos planas.  Requiere patrón de referencia. en superficies y
 Apto para una gran  Requieren un alto cerca de la
variedad de materiales. entrenamiento de los superficie
 Gran profundidad de operadores. mediante
penetración.  La interpretación puede ser técnicas de

dificultosa. pulsos y ecos.

Tabla 7 Ultrasonidos.

22
 4. Metodología de Análisis
Para determinas la corrosión y el nivel de corrosión en el eje principal de la
chancadora de cobre será un proceso el cual tendrá 4 etapas el cual será desarrollado
y fundamentado en el informe. Las cuatro etapas son las siguientes:

 Selección de END adecuado para la inspección de la corrosión.

 Determinar el tipo de corrosión.
 Determinar el nivel de corrosión.
 Determinar las causas de la corrosión.
a. Selección de END adecuado para la inspección de la corrosión.
Para determinar la magnitud y el tipo de corrosión en el eje de la
chancadora de cobre se puede realizar la inspección visual y para
determinar el nivel de corrosión se podría realizar la técnica del
ultrasonido.
b. Determinar el tipo de corrosión.
para determinar el tipo de corrosión se realizará una inspección visual
la cual nos ayudara a identificar el tipo de corrosión que presenta el eje
principal de la chancadora de cobre con la ayuda de instrumentos que
mejoran la visibilidad (microscopio portátil, aumentos, lupas, etc.) y la
presencia de una luz potente.
c. Determinar el nivel de corrosión.
Para determinar el nivel de corrosión se empleará la técnica del
ultrasonido ya que este nos permite observar gracias a su interfaz el
comportamiento del sonido cuando viaja por la superficie.

5. Nivel de criticidad
No todos los equipos son igualmente importantes en una fábrica. De hecho, algunos
equipos son más importantes que otros. Dado que los recursos de la empresa para
mantener la fábrica son limitados, debemos destinar la mayor parte de los recursos a
los equipos más importantes y una pequeña parte a aquellos equipos que tienen el
menor impacto en el desempeño de la empresa.[CITATION Gar03 \l 10250 ]

A) Equipos críticos (critico A): Son aquellos equipos cuya parada o mal
funcionamiento afecta significativamente a los resultados de la empresa.
B) Equipos importantes (critico M): Son aquellos equipos cuya parada,
avería o mal funcionamiento afecta a la empresa, pero las consecuencias
son asumibles.

23
 C) Equipos prescindibles (critico B): Son aquellos con una incidencia
escasa en los resultados. Como mucho, supondrán una pequeña
incomodidad, algún pequeño cambio de escasa trascendencia, o un
pequeño coste adicional.

Segurid

Tipo de ad y Producción Calidad Mantenimient

equipo medio o
ambien
te
Puede Es clave Alto coste de
originar para la reparación en
accidente calidad del caso de avería.
muy grave. pro- ducto.
Necesita
revisiones Averías muy
periódicas fre- cuentes.
Su parada
A frecuentes
afecta al Plan Es el
CRÍTICO (mensuales).
de Producción. causante de
un alto Consume una

porcentaje de parte
Ha producido importante de
rechazos.
accidentes en los recursos
el pasado. de
mantenimient
o (mano de
obra y/o
materiales).
Necesita
revisiones
Afecta a la
periódicas
producción, Afecta a la
(anuales).
B pero es calidad, pero Coste Medio
Puede
recuperable habitualment en
IMPORTANTE ocasionar un
(no llega a e no es Mantenimiento.
accidente
afectar a problemático
grave, pero las
clientes o al .
posibilidades
Plan de
son re- motas.
Producción).
C Poca Poca No afecta a la Bajo coste de
PRESCINDIBL influencia en influencia en calidad. Mantenimiento.
E seguridad. producción.
Tabla 8 Criticidad

La matriz tiene un código de colores que permite identificar la menor o mayor

intensidad de riesgo relacionado con el Valor de Criticidad.

24
La criticidad se determina cuantitativamente, multiplicando la probabilidad o frecuencia
de ocurrencia de una falla por la suma de las consecuencias de esta, estableciendo
rasgos de valores.

Esta corrosión se considera de Critico B porque necesita de revisiones periódicas, por

otro lado, puede ocasión accidentes graves y afecta directamente a la producción.

6. ¿Qué técnicas utilizaría para confirmar la presencia de corrosión en

el eje? ¿Por qué?

6.1. Inspección visual

El porqué de utilizar esta técnica es que se utiliza en todas las industrias y en
cualquier momento de ciclo de vida del componente. Mediante la inspección visual
es posible detectar y evaluar los siguientes tipos de discontinuidades.[ CITATION
Váz18 \l 10250 ]

 Grietas
 Orificios
 Corrosión
 Burbujas
 Deformaciones superficiales

Los informes de pruebas de corrosión generalmente se detectan mediante

inspección visual. El criterio no permite la visualización de su origen a menos que
se determine el tipo de corrosión.

Si el grado de daño al material donde ocurre la corrosión se reporta adicionalmente

para la identificación del tipo de corrosión, la formación de corrosión se puede
visualizar en base a la relación entre la resistencia del material y la corrosividad del
ambiente en el que se produjo la reacción.

6.2. Corrientes Inducidas

La corrosión es el deterioro de los materiales metálicos debido a ataques químicos
o electroquímica. Este fenómeno suele ser causado por el medio ambiente: la
mayoría de las veces es causado por el agua, a veces por otros materiales. Los
productos corrosivos no conducen electricidad, por lo que se medirá la parte más
pequeña del material medido. Se pueden utilizar equipos y sondas de corrientes
Foucault (corrientes inducidas) convencionales para detectar la corrosión; además,
el uso de procedimientos específicos facilita las mediciones cuantitativas.

25
 Equipo: Para detectar la corrosión, es mejor elegir un equipo con alta ganancia
y baja deriva, y es mejor trabajar en modo de reflexión (transmisión-recepción).
La disponibilidad de filtros de paso bajo (LPF) también es una función útil para
reducir el ruido de fondo de la proyección, generalmente basado en
configuraciones de alta ganancia y cuando se utilizan ciertas sondas.
 Sondas: las mejores sondas suelen ser aquellas con puntos de superficie /
reflexión de menos de 12 mm (0,5 pulgadas) de diámetro; sin embargo, las
más grandes también se pueden utilizar para cubrir áreas más grandes. El
modelo de sonda de reflexión de alta ganancia y bajo nivel de sonido está
diseñado específicamente para detectar la corrosión en el aluminio.
 Estándares de referencia (o bloques de calibración): La calibración puede
llevarse a cabo con un tipo de suela de nivel del bloque de calibración que
presente la misma conductividad y espesor de las áreas que desea
inspeccionar. Las áreas con espesores reducidos al 10 %, 20 % y 30 % son las
más comunes.

6.2.1. Ventajas de utilizar corrientes inducidas para la detección de

corrosión
 Precisión en los resultados
 Evaluación Instantánea
 Ejecución sobre pinturas y recubrimientos sin necesitar de preparación
superficial
 Poca presencia de equipo humano
 Rapidez y fiabilidad
 Uso de energía electromagnética para evitar el contacto con la pieza de ensayo

7. ¿Qué técnicas de END utilizaría para comprobar el nivel de

corrosión en el eje? ¿Por qué?
Para comprobar el nivel de corrosión en el eje principal de la chancadora de cobre
seria la END de Ultrasonido ya que un conjunto de ondas de alta frecuencia es
inducidas en los materiales para la detección de fallas en la superficie. Las ondas
de sonido viajan atreves del material disminuyéndose paulatinamente y son
reflejadas en la interfaz.
Además, estos medidores son usados generalmente con un grupo específico de
sondas duales las que cubren un amplio rango de espesores. En las aplicaciones
de corrosión, en donde el espesor de pared mínimo restante es normalmente el
parámetro mensurable, es importante estar atento al rango de espesor específico
de la sonda utilizada. Si se utiliza una sonda dual para medir una pieza que está

26
 por debajo del rango de espesor mínimo determinado, el medidor puede detectar
ecos no válidos y mostrar una lectura incorrecta de espesor elevado.

8. Resultados

Según a lo analizado en este informe, se pudo ver cómo es necesario el uso de

más de un END para el análisis de la corrosión del eje principal de la chancadora.
Se aplicó la técnica de los ensayos no destructivos puesto que no queremos dañar
el material y que deba ser puesto en funcionamiento, por tal motivo se mencionará
los resultados obtenidos mediante cada técnica aplicada.

8.1. Inspección visual:

En la técnica por inspección visual se pudo observar a simple vista la corrosión en

la superficie del eje, como bien sabemos esta técnica es la más sencilla y es usado
periódicamente a la par de otros ensayos.

Se pudo observar que la corrosión es de tipo picaduras ya que la zona afectada no

se muestra una corrosión uniforme y que por lo contrario se alojaron en pequeños
microporos superficial del eje.

Ilustración 26 Corrosión Presente En El Muñón Inferior Del Mainshaft

Fuente: Consigna Académica UTP

Cabe resaltar que la corrosión se debe a estar en contacto con la humedad debido al
trayecto y el medio de transporte que se usó para su traslado, la exposición de la

27
humedad marina en los metales es muy crítico debido a que puede generar daños de
desgaste como la corrosión. También se presentó una corrosión de tipo uniforme en el
cono del Mainshaft.

Ilustración 27 Corrosión Presente En El Cone Del Mainshaft

Fuente: Consigna Académica UTP

Como la corrosión es en la superficie del eje se evitó el uso de instrumentos auxiliares

tales como lentes de aumento, endoscopios, baroscopios, fibras ópticas, etc. dichos
instrumentos son utilizados para la evaluación en áreas menos accesibles.

8.2. Ultrasonido:
La detección de los defectos pequeños está estrechamente vinculada con la
frecuencia del examen. Es decir, más elevada es la frecuencia del haz ultrasónico
mayor será la sensibilidad de detección y viceversa.

Tabla 7 Velocidad De Propagación Ultrasónica

28
 Fuente: Tesis De Grado Autor: Santos Eduardo

Se pudo confirmar los siguientes ítems.

 En los ultrasonidos, los transductores de onda longitudinal son usados para la

detección de corrosión exfoliantes, agrietamientos y en general observar
defectos.
 Con las ondas angulares podemos detectar la corrosión por picadura e
intergranular.

Ilustración 26 Corrosión Tipo Picadura

Fuente: revista de metalurgia

En base a los ensayos aplicados de pudo determinar el tipo de corrosión presente en

la superficie del eje, así también el espesor de la corrosión, teniendo en consideración
las medidas exactas del diámetro del eje y su posible variación afectado por la
corrosión.

29
9. Conclusiones
 Para la detección de la corrosión del eje afectado por la corrosión, se utilizará
las siguientes técnicas no destructivas inspección visual, corrientes inducidas.
 Se ha podido comprobar que en las inspecciones realizadas con la técnica de
los ultrasonidos utilizando transductores focalizados, los resultados para la
detección de la corrosión son altamente satisfactorios.
 La eficiencia obtenida por la inspección ultrasonido en detección de corrosión
está es de un 97% de confiabilidad, siempre y cuando que se realice con las
debidas precauciones.
 La inspección por ultrasonido en piezas con defectos de geometría irregular, en
particular cónicos, presentan gran complejidad para poder crear un patrón de
referencia que facilite la detección de corrosión por picadura ya que el aumento
de diámetro del defecto, el ángulo inherente a la conicidad, altera el rebote del
pulso.

30
 10. Bibliografía
García Garrido, S. (2003). Organización y gestión integral de mantenimiento. Madrid:
Ediciones Díaz de Santos, S. A.
Vázquez, M. (2018). La corrosión El peor de los villanos El peor de los villanos. Mar
del Plata: EUDEM.
Eras Guaman, S.E. (1989). Deteccion De La Corrosion Aplicado Tecnicas No
Destructivas. Tesis De Grado. Guayaquil –Ecudor.
Bunge, J., & Magallanes, D. (2011). Concetos Delos Ensayos No Destructivos. Tenaris
SIAT. Facutad de ingenieria - UBA.
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