Trabajo Final - Grupo 5

UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS
APLICADAS
TRABAJO FINAL
CURSO:
 GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

DOCENTE:
 ORTIZ PORRAS, JORGE ENRIQUE

INTEGRANTES:
 AGUILAR RODRIGUEZ, SEBASTIÁN EDWIN – U201711557

 PALACIOS GONZALES, GABRIELA JUDITH – U20171A219
 PORTILLA CÉSPEDES, ANDRÉS SEBASTIÁN – U201712788
 RUIZ LÓPEZ, XIMENA VALERIA – U20161B962
 VIZCARRA VARGAS, FABRIZIO LEONARDO – U201714361
SECCIÓN:
 IS7B
CICLO:
2020 –1
ÍNDICE GENERAL
ÍNDICE GENERAL ........................................................................................................ i
ÍNDICE DE GRÁFICOS ............................................................................................... vi
ÌNDICE DE TABLAS .......................................................................................................viii
RESUMEN ..................................................................................................................... 1
INTRODUCCIÓN .......................................................................................................... 2
ÁMBITO DEL DESARROLLO ...................................................................................... 3
DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA ............................................... 3
FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ............................................................................. 4
PROBLEMA GENERAL .................................................................................................... 4
PROBLEMAS ESPECÍFICOS ............................................................................................ 4
OBJETIVO DEL PROYECTO ....................................................................................... 5
OBJETIVO GENERAL ...................................................................................................... 5
OBJETIVOS ESPECÍFICOS .............................................................................................. 5
HIPÓTESIS ................................................................................................................... 6
HIPÓTESIS GENERAL ..................................................................................................... 6
HIPÓTESIS ESPECÍFICA ................................................................................................. 6
ANTECEDENTES BIBLIOGRÁFICOS ........................................................................ 7
ARTÍCULOS DE INVESTIGACIÓN ................................................................................. 7
CASOS DE ÉXITO ........................................................................................................... 16
ANTECEDENTES GENERALES ................................................................................ 21
MISIÓN ............................................................................................................................ 21
VISIÓN ............................................................................................................................. 21
LICENCIAS ...................................................................................................................... 22
i
INFORMACIÓN GENERAL DE LA EMPRESA ............................................................. 22
LAYOUT DE LA EMPRESA ............................................................................................ 23
CORE DEL NEGOCIO..................................................................................................... 24
PRODUCTOS ................................................................................................................... 24
POSICIÓN DEL MANTENIMIENTO .............................................................................. 25
INFORMACIÓN BÁSICA ........................................................................................... 26
POLÍTICAS DE TRABAJO DE LA EMPRESA ............................................................... 26
ESTRATEGIAS DE TRABAJO ........................................................................................ 27
OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO ........................................................................... 28
PROBLEMÁTICA ACTUAL DEL MANTENIMIENTO ................................................. 29
JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO ........................................................................... 32
ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL ................................................................... 33
AUDITORÍA DE MANTENIMIENTO ............................................................................. 33

ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO .................................................................................... 33
PLANEAMIENTO DEL MANTENIMIENTO ................................................................................... 34
EJECUCIÓN DEL MANTENIMIENTO............................................................................................. 35
HABILIDAD DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO ................................................................. 36
ABASTECIMIENTO DEL MANTENIMIENTO ................................................................................ 37
ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO ................................................................................ 38
RADAR GENERAL ........................................................................................................................... 39
IDENTIFICACIÓN DE DEFICIENCIAS ......................................................................... 40

PLANEAMIENTO DEL MANTENIMIENTO ................................................................................... 40
CAUSAS PRINCIPALES .......................................................................................................................... 41
CÁLCULO DEL VALOR GANADO ................................................................................ 43
IDENTIFICACIÓN DE MAQUINARIA ...................................................................... 50
PLANEAMIENTO DEL MANTENIMIENTO ........................................................................ 57
PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO ................................................................................ 57
ii
PLANIFICACIÓN DEL PROCESO ............................................................................................................. 57
PLANIFICACIÓN DE RECURSOS ............................................................................................................. 61
PLANIFICACIÓN DE COSTOS ................................................................................................................. 68
CALCULO INICIAL DE DISPONIBILIDAD, MTBF Y MTTR .......................................................... 70
CÁLCULO INICIAL DE CONFIABILIDAD DE EQUIPOS ............................................................... 74
USO DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO, PREVENTIVO Y PREDICTIVO ................................. 75

MANTENIMIENTO CORRECTIVO .......................................................................................................... 75
MANTENIMIENTO PREVENTIVO .......................................................................................................... 75
MANTENIMIENTO PREDICTIVO ............................................................................................................ 77
CAUSA DE AVERÍAS O FALLAS DIAGRAMA DE IHSIKAWA ...................................................... 78

ISHIKAWA PARA EL PROCESO DE PRODUCCIÓN – DENIM: ................................................................... 78
ISHIKAWA PARA EL PROCESO DE PRODUCCIÓN – DRILL: ..................................................................... 78
ORGANIZACIÓN, ESTRUCTURA, RELACIONES DEL MANTENIMIENTO ............................. 79
Diagnóstico del mantenimiento y análisis de criticidad ........................................................ 79
Plan estratégico y operativo del mantenimiento .................................................................. 80
Identificación de equipos e instalaciones ............................................................................. 81
Implementación de los diversos tipos de mantenimiento .................................................... 85
Necesidad de recursos para mantenimiento: económicos, personal, materiales, otro ........... 86
Sistema de información del mantenimiento ........................................................................ 87
Ejecución de actividades de mantenimiento ........................................................................ 91
Coordinación del Mantenimiento ........................................................................................ 91
Programación del Mantenimiento ....................................................................................... 92
Cálculo del OEE inicial ......................................................................................................... 98
PROPUESTA DE MEJORA ............................................................................................. 112
Sistemas de control de la gestión y operación del mantenimiento ..................................... 112
Mejoras en la gestión y operación del mantenimiento ....................................................... 120
Retroalimentación del sistema de mantenimiento ............................................................. 124
iii
Cálculo de la Disponibilidad, MTBF, MTTR, final................................................................. 125
Cálculo de la Confiabilidad de los equipos de planta, final .................................................. 129
Calculo final del OEE. ........................................................................................................ 130
Pilares del TPM que implementarías en la empresa. .......................................................... 138
Aplicación del AMEF a los equipos críticos de la empresa. .................................................. 138
Cálculos finales: Costos de inversión en Mantenimiento. ................................................... 140
Implementación de mejoras, cálculo de valor ganado, curva S, cálculo inicial del VAN, TIR,
WACC, KOC, obtención del VAN y TIR con un 90% de Confiabilidad usando el @RISK.......... 140
CONCLUSIONES ........................................................................................................... 148
RECOMENDACIONES ............................................................................................. 151
BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................ 152
ANEXOS ...................................................................................................................... 156
ANEXO 1: IMPROVE QUALITY AND EFFICIENCY OF TEXTILE OF TEXTILE PROCESS USING DATA-
DRIVEN MACHINE LERANING IN INDUSTRY 4.0. ................................................................. 156
ANEXO 2: METODOLOGÍA E IMPLEMENTACIÓN DE UN PROGRAMA DE GESTIÓN DE

MANTENIMIENTO. ............................................................................................................ 169
ANEXO 3: DECISION SUPPORT VISUALIZATION APPROACH IN TEXTILE MANUFACTURING A

CASE STUDY FROM OPERATIONAL CONTROL IN TEXTILE INDUSTRY. ................................... 182
ANEXO 4: INSTRUMENTATION RELIABILITY: A SYSTEMATIC APPROACH.............................. 200
ANEXO 5: IMPLEMENATCIÓN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO. .................. 204
ANEXO 6: SMART MAINTENANCE A RESEARCH AGENDA FOR INDUSTRIAL. ........................ 223
ANEXO 7: IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO A EQUIPOS ELÉCTRICOS EN LA

INDUSTRIA. ...................................................................................................................... 237
ANEXO 8: DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO AL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA

CONFIABILIDAD. ............................................................................................................... 243
ANEXO 9: ARE YOUR PREVENTINE MAINTENANCE ROUTINES EFFECTIVE? .......................... 252
iv
ANEXO 10: THE METHODOLOGY OF MACHINERY AND EQUIPMENT MAINTENANCE ADOPTED
BY THE TEXTILE INDUSTRIES LOCATED IN THE ZONA DA MATA MINEIRA. ........................... 255
ANEXO 11: IMPROVEMENT OF OVERALL EQUIPMENT EFFICIENCY OF RING FRAME THROUGH

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE: A TEXTILE CASE. ....................................................... 264
ANEXO 12: SELECTION OF MAINTENANCE POLICY FOR TEXTILE INDUSTRY USING HYBRID
MULTI-CRITERIA DECISION-MAKING APPROACH................................................................ 283
ANEXO 13: TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE AND MANUFACTURING PERFORMANCE

IMPROVEMENT. ............................................................................................................... 297
ANEXO 14: IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO, APLICACIÓN A UNA INDUSTRIA TEXTIL Y SU

EVOLUCIÓN EN EFICIENCIA. .............................................................................................. 318
ANEXO 15: IMPLEMENTACIÓN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD EN

EMPRESAS DE TRASMISIÓN ELÉCTRICA. ............................................................................ 336
v
ÍNDICE DE GRÁFICOS
Imagen 1 Logo de NUEVO MUNDO S.A. .......................................................................................................... 6
Imagen 2 Misión de Nuevo Mundo S.A.......................................................................................................... 21
Imagen 3 Visión de Nuevo Mundo S.A........................................................................................................... 21
Imagen 4 Licencias de Nuevo Mundo S.A. ..................................................................................................... 22
Imagen 5 Información general de Nuevo Mundo S.A. ................................................................................... 22
Imagen 6 Layout de Nuevo Mundo S.A. ........................................................................................................ 23
Imagen 7 Logo Nuevo Mundo S.A. ................................................................................................................ 24
Imagen 8 Productos Nuevo Mundo S.A. ........................................................................................................ 24
Imagen 9 Posición del mantenimiento .......................................................................................................... 25
Imagen 10 Organización del Mantenimiento ................................................................................................ 33
Imagen 11 Planeamiento del mantenimiento .............................................................................................. 34
Imagen 12 Ejecución del mantenimiento ..................................................................................................... 35
Imagen 13 Habilidad del personal de mantenimiento ................................................................................... 36
Imagen 14 Abastecimiento del mantenimiento ............................................................................................ 37
Imagen 15 Administración del mantenimiento ............................................................................................. 38
Imagen 16 Radar general ............................................................................................................................. 39
Imagen 17 Evaluación del Valor Actual Neto en simulador @RISK................................................................ 48
Imagen 18 Estadísticas VAN......................................................................................................................... 48
Imagen 19 Evaluación de la Tasa Interna de Retorno en simulador @RISK ................................................... 49
Imagen 20 Estadísticas TIR........................................................................................................................... 49
Imagen 21 Urdidora y sus partes ................................................................................................................. 50
Imagen 22 Engomadora y sus partes ........................................................................................................... 51
Imagen 23 Mezcladora para licrado y poliéster y sus partes ........................................................................ 52
Imagen 24 Tejedora y sus partes .................................................................................................................. 52
Imagen 25 Lijadora y sus partes ................................................................................................................... 53
Imagen 26 Chamuscadora y sus partes ........................................................................................................ 54
Imagen 27 Lavadora y sus partes ................................................................................................................. 55
Imagen 28 Cortadora y sus partes................................................................................................................ 56
Imagen 29 Mapeo y sus partes .................................................................................................................... 57
Imagen 30 Ishikawa Línea Denim ................................................................................................................. 78
Imagen 31 Ishikawa Línea Drill .................................................................................................................... 78
Imagen 32 Plan estratégico ......................................................................................................................... 80
Imagen 33 Plan operativo ............................................................................................................................ 81
Imagen 34 Recursos de mantenimiento ....................................................................................................... 86
vi
Imagen 35 Ficha de planificación ................................................................................................................. 87
Imagen 36 Ficha de programación de mantenimiento ................................................................................. 88
Imagen 37 Ficha de ejecución de trabajos .................................................................................................... 89
Imagen 38 Ficha de gestión y control ........................................................................................................... 90
Imagen 39 Coordinación del mantenimiento ................................................................................................ 91
Imagen 40 OEE Línea DENIM ..................................................................................................................... 105
Imagen 41 OEE Línea DRILL ........................................................................................................................ 112
Imagen 42 Radar Organización del mantenimiento con mejora .................................................................. 113
Imagen 43 Radar Planeamiento del mantenimiento con mejora ................................................................. 114
Imagen 44 Radar general Ejecución del mantenimiento con mejora ........................................................... 115
Imagen 45 Radar general Habilidad del personal de mantenimiento con mejora ........................................ 116
Imagen 46 Radar general Abastecimiento del mantenimiento con mejora.................................................. 117
Imagen 47 Radar general Administración del mantenimiento con mejora .................................................. 118
Imagen 48 Radar general sin mejoras ......................................................................................................... 120
Imagen 49 Radar general con mejoras........................................................................................................ 121
Imagen 50 OEE mejorado Línea DENIM..................................................................................................... 133
Imagen 51 OEE mejorado Línea DRILL ........................................................................................................ 137
Imagen 52 VAN .......................................................................................................................................... 143
Imagen 53 TIR ............................................................................................................................................ 145
Imagen 54 Curva S ..................................................................................................................................... 147
vii
ÌNDICE DE TABLAS
Tabla 1 Tipos de políticas .............................................................................................................................. 26
Tabla 2 Estrategias de trabajo ...................................................................................................................... 27
Tabla 3 Objetivos de mantenimiento ............................................................................................................ 29
Tabla 4 Problemática Actual ......................................................................................................................... 30
Tabla 5 Organización del Mantenimiento ..................................................................................................... 33
Tabla 6 Planeamiento del mantenimiento .................................................................................................... 34
Tabla 7 Ejecución del mantenimiento ........................................................................................................... 35
Tabla 8 Habilidad del personal de mantenimiento ........................................................................................ 36
Tabla 9 Abastecimiento del mantenimiento .................................................................................................. 37
Tabla 10 Administración del mantenimiento................................................................................................. 38
Tabla 11 Radar general................................................................................................................................. 39
Tabla 12 Deficiencias de Planeamiento de mantenimiento ........................................................................... 40
Tabla 13 Deficiencias de Ejecución de mantenimiento .................................................................................. 40
Tabla 14 Deficiencias de Abastecimiento de mantenimiento ......................................................................... 41
Tabla 15 Causa principal 1 ............................................................................................................................ 41
Tabla 18 Producción por tipo de producto y periodo ..................................................................................... 43
Tabla 19 Posible Inversión de la empresa ...................................................................................................... 43
Tabla 20 Información general para los ingresos y costos totales ................................................................... 44
Tabla 21 Información proporcionada para el cálculo de WACC ..................................................................... 44
Tabla 22 Información proporcionada para el cálculo de COK ........................................................................ 45
Tabla 23 Cálculo de la utilidad periodos 1-6 .................................................................................................. 45
Tabla 24 Cálculo de la utilidad periodos 7-12 ................................................................................................ 46
Tabla 25 Valores calculados .......................................................................................................................... 47
Tabla 26 DENIM Mantenimiento programado 1 ........................................................................................... 58
Tabla 27 DENIM Mantenimiento programado 2 ........................................................................................... 59
Tabla 28 DRILL Mantenimiento programado 1.............................................................................................. 60
Tabla 29 DRILL Mantenimiento programado 2.............................................................................................. 61
Tabla 30 Recursos Físicos de la empresa ....................................................................................................... 62
Tabla 31 Aptitudes y competencias de los trabajadores ................................................................................ 64
Tabla 32 Trabajadores del área de mantenimiento ....................................................................................... 65
Tabla 33 Materiales auxiliares y repuestos ................................................................................................... 67
Tabla 34 Costos de mantenimiento ............................................................................................................... 69
viii
Tabla 35 PAROS DE LÍNEA 1 POR FALLAS ...................................................................................................... 70
Tabla 36 PAROS DE LÍNEA 2 POR FALLAS ...................................................................................................... 71
Tabla 37 MTBF Y MTTR DE LÍNEA 1 ............................................................................................................... 72
Tabla 38 DISPONIBILIDAD DE L1 ................................................................................................................... 72
Tabla 39 MTBF Y MTTR DE LÍNEA 2 ............................................................................................................... 73
Tabla 40 DISPONIBILIDAD DE L2 ................................................................................................................... 73
Tabla 41 CONFIABILIDAD DE EQUIPOS DE L1 ................................................................................................ 74
Tabla 42 CONFIABILIDAD DE EQUIPOS DE L2 ................................................................................................ 74
Tabla 43 Mantenimiento Correctivo.............................................................................................................. 75
Tabla 44 Mantenimiento Preventivo de Rutina ............................................................................................. 76
Tabla 45 Mantenimiento Preventivo Global .................................................................................................. 76
Tabla 46 Mantenimiento Preventivo de Reacondicionamiento ...................................................................... 77
Tabla 47 Mantenimiento Predictivo .............................................................................................................. 77
Tabla 48 Matriz de criticidad para denim ...................................................................................................... 79
Tabla 49 Matriz de criticidad para Drill ......................................................................................................... 79
Tabla 50 Leyenda de matriz de criticidad ...................................................................................................... 80
Tabla 51 Característica Urdidora .................................................................................................................. 81
Tabla 52 Característica fileta master ............................................................................................................ 82
Tabla 53 Característica mezcladora de licrado o poliéster ............................................................................. 82
Tabla 54 Característica máquina tejedora .................................................................................................... 82
Tabla 55 Característica máquina de lijado .................................................................................................... 83
Tabla 56 Característica chamuscadora ......................................................................................................... 83
Tabla 57 Característica lavandería ................................................................................................................ 83
Tabla 58 Característica máquina de corte ..................................................................................................... 84
Tabla 59 Característica máquina de mapeo .................................................................................................. 84
Tabla 60 Programación de limpieza Drill ....................................................................................................... 92
Tabla 61 Programación de engrase Drill ....................................................................................................... 92
Tabla 62 Programación de ajuste Drill .......................................................................................................... 93
Tabla 63 Programación de inspección de la función Drill ............................................................................... 93
Tabla 64 Programación de inspección de las partes Drill ............................................................................... 93
Tabla 65 Programación de cambio de partes Drill ......................................................................................... 94
Tabla 66 Programación de calibrar Drill ........................................................................................................ 94
Tabla 67 Programación de limpieza Denim ................................................................................................... 95
Tabla 68 Programación de engrase Denim.................................................................................................... 95
Tabla 69 Programación de ajuste Denim ...................................................................................................... 96
ix
Tabla 70 Programación de inspección de la función Denim ........................................................................... 96
Tabla 71 Programación de inspección de las partes Denim ........................................................................... 96
Tabla 72 Programación de cambio de partes Denim ..................................................................................... 97
Tabla 73 Programación de calibrar Denim .................................................................................................... 97
Tabla 74. Paros no programados para la línea Denim ................................................................................... 98
Tabla 75. Paros no programados para la línea Drill. .................................................................................... 106
Tabla 76 Organización del mantenimiento con mejora ............................................................................... 113
Tabla 77 Planeamiento del mantenimiento con mejora .............................................................................. 114
Tabla 78 Ejecución del mantenimiento con mejora ..................................................................................... 115
Tabla 79 Habilidad del personal de mantenimiento con mejora .................................................................. 116
Tabla 80 Abastecimiento del mantenimiento con mejora ........................................................................... 117
Tabla 81 Administración del mantenimiento con mejora ............................................................................ 118
Tabla 82 Deficiencias de Planeamiento de mantenimiento con mejora ....................................................... 119
Tabla 83 Deficiencias de Ejecución de mantenimiento con mejora .............................................................. 119
Tabla 84 Deficiencias de Abastecimiento de mantenimiento con mejora .................................................... 119
Tabla 85 Radar general sin mejoras ............................................................................................................ 120
Tabla 86 Radar general con mejoras ........................................................................................................... 121
Tabla 87 comparación de radares ............................................................................................................... 122
Tabla 88 comparación de deficiencias de mantenimiento ........................................................................... 123
Tabla 89 Puntuación de objetivos de radar. ................................................................................................ 124
Tabla 90 MEJORA: PAROS DE LÍNEA 1 POR FALLAS ..................................................................................... 125
Tabla 91 MEJORA:PAROS DE LÍNEA 2 POR FALLAS ...................................................................................... 126
Tabla 92 MEJORA MTBF Y MTTR DE LÍNEA 1 ............................................................................................... 127
Tabla 93 MEJORA DISPONIBILIDAD DE L1 ................................................................................................... 127
Tabla 94 MEJORA MTBF Y MTTR DE LÍNEA 2 ............................................................................................... 128
Tabla 95 MEJORA DISPONIBILIDAD DE L2 ................................................................................................... 128
Tabla 96 MEJORA CONFIABILIDAD DE EQUIPOS DE L1 ................................................................................ 129
Tabla 97 MEJORA CONFIABILIDAD DE EQUIPOS DE L2 ............................................................................... 129
Tabla 98. Paros no programados para la línea Denim. (mejorado) .............................................................. 130
Tabla 99. Paros no programados para línea Drill. (mejorado) ..................................................................... 134
Tabla 100 AMEF de la engomadora ............................................................................................................ 138
Tabla 101 AMEF de la urdidora ................................................................................................................... 139
Tabla 102 Inversión en las propuestas de mejoras ...................................................................................... 140
Tabla 103 Cálculo de la utilidad periodos 1-6 .............................................................................................. 140
Tabla 104 Cálculo de la utilidad periodos 7-12 ............................................................................................ 141
x
Tabla 105 Valores calculados ...................................................................................................................... 142
Tabla 106 Estadísticas VAN......................................................................................................................... 143
Tabla 107 Estadísticas TIR........................................................................................................................... 145
xi
RESUMEN
En el presente trabajo de investigación y desarrollo se plantea brindar una solución óptima a
la empresa Nuevo Mundo S.A.C. para mejorar el sistema y la aplicación de mantenimiento
dentro de la compañía. Este trabajo evidencia la serie de pasos que se debe de realizar y
seguir para realizar un proyecto de mejora del área de mantenimiento. Para el caso particular
de la empresa Nuevo mundo S.A.C, se comenzó realizando un levantamiento de información
sobre la situación actual del área de mantenimiento; es decir, se investigó la cantidad de
operarios destinados a dicha área, los diferentes problemas que poseen los trabajadores al
momento de buscar realizar su labor de mantenimiento, los impedimentos que surgen y que
evitan que se aplique las normas de mantenimiento y las situaciones comunes con las que se
debe lidiar constantemente. A través del levantamiento de información se logró determinar
que los problemas principales eran la falta de seguimiento del cronograma, el mal uso que se
tenía sobre las maquinas, la falta de organización del inventario de repuestos, la inexistencia
de un registro de trabajo detallado, déficit de recursos modernos como herramientas para
trabajar, la falta de capacitación de algunos trabajadores, falta de orden en la ubicación de
herramientas y repuestos, y la deficiente comunicación de problemas.
Bajo este panorama, se planteó realizar un plan de acción que consiste en mejorar las políticas
y la estrategia de mantenimiento, así como invertir en nuevas herramientas y equipos que
permitan a la empresa adaptar sus necesidades de mantenimiento a su realidad diaria. Las
principales soluciones planteadas fueron: contratación personal para mejorar el
mantenimiento preventivo de la empresa, capacitación de los operarios sobre el manejo del
software especializado que la empresa utiliza para llevar un registro y control de los datos,
reunión para repaso o restablecimiento de reglamentos, cronogramas y procedimientos,
adquisición de nuevos repuestos y materiales, solicitar la asesoría de un consultor para el
desarrollo y supervisión de la implementación del trabajo correctivo, así como capacitaciones
al personal durante el proceso y, finalmente, el desarrollo de un manual de funciones. Con la
aplicación de estas medidas no solo se busca informar a la empresa sobre las acciones y
decisiones necesarias que debe tomar para mejorar su sistema de gestión de mantenimiento,
sino que también, se muestra un análisis de costos de implementación y mejoras para que la
empresa vea si es factible y hasta qué punto puede invertir en las mejoras propuestas.
pág. 1
INTRODUCCIÓN
A lo largo de los años, el mantenimiento se ha ido desarrollando y transformando a manera
que la época lo ameritaba. El mantenimiento tuvo sus orígenes en la primera revolución
industrial, en donde las fábricas realizaban las reparaciones necesarias únicamente cuando
las máquinas se estropeaban y dejaban de funcionar pues teóricamente se basaban en el
mantenimiento correctivo. Para la segunda revolución industrial, los ingenieros intentaron
automatizar la planificación del mantenimiento debido a la llegada de máquinas eléctricas.
Al término de este acontecimiento, los japoneses empezaron a practicar lo que se conoce
como mantenimiento preventivo lo que fue un avance para la reducción de la frecuencia de
fallas en el proceso, ya que esta técnica permite detectar todos los posibles fallos que puedan
ocurrir en un proceso. Sin embargo, aún era necesario mejorar el rendimiento de las fábricas,
pues los ingenieros aún analizaban como seguir disminuyendo, por lo que surgió en concepto
de confiabilidad que se enfocaba en establecer las medidas necesarias en un momento
determinado para contrarrestar la tasa de fallas. De esa forma, se ha visto la sostenibilidad de
la implementación de la gestión de mantenimiento para el éxito de las empresas de cualquier
sector hasta el día de hoy1.
En la actualidad, la gestión de mantenimiento involucra el análisis del proceso global, el cual

incluye al personal y equipos o maquinarias, para realizar una combinación de actividades
que aseguran una mayor fluidez y menor probabilidad de la ocurrencia de paros en un proceso
de producción. Las estrategias más usadas por su eficiencia en base a la productividad en
cualquier rubro industrial son el mantenimiento preventivo y la confiabilidad operacional.
En ese sentido, se analizará en esta entrega, la situación actual de la empresa en cuanto a su

plan de mantenimiento, la frecuencia, origen y lugar de las fallas ocurridas en su
funcionamiento. En base a ello, se determinará los problemas más importantes con el apoyo
de todas las herramientas y técnicas que el curso proporciona.
1
Cfr. Gerenes, 2018
pág. 2
ÁMBITO DEL DESARROLLO
La empresa Nuevo Mundo está ubicada en la ciudad de Lima y pertenece a la industria textil.
En el Perú, esta industria ha incrementado su potencial debido a que posee una materia prima
muy valorizada alrededor del mundo, como lo es la fibra de alpaca y el algodón, y ha logrado
exportar sus productos a diferentes potencias mundiales. La ventaja que posee la empresa es
estar en la ciudad más comercial del país, lo que conlleva a una gran oportunidad de
comercializar de sus productos. Además, este sector es el segundo más importante con
respecto al aporte a la economía del país detrás de la minería en base a los datos registrados
según el INEI2. Por consiguiente, Nuevo Mundo se encuentra en un ámbito competitivo que
ha sabido aprovechar y sostenerse a lo largo de su historia.
DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA

La empresa Nuevo Mundo SA ha logrado sostenerse exitosamente por muchos años. No
obstante, esto no significa que no haya tenido problemas internamente. En la actualidad, los
problemas más recurrentes que no se han resuelto al pasar de los tiempos se encuentran
ligados al mantenimiento. El error primario que presenta es una ineficiente planificación de
mantenimiento, el cual genera que no se cumpla con la política de mantenimiento establecida.
A partir de ese problema, se deriva otros más específicos como el incumplimiento del
cronograma de actividades de mantenimiento que se ha impuesto. Asimismo, cuando ocurre
algún fallo en las maquinarias, se necesita de repuestos listos y herramientas para la
reparación de estas, pero la empresa no ha gestionado de forma correcta la cantidad de
unidades de estos elementos que debe poseer en su almacén. La empresa tampoco ha
capacitado a los empleados para que hagan un buen uso de la base de datos, el cual ayuda a
registrar los fallos en el proceso y las inexistencias de materiales, por lo que se dificulta el
análisis y proceso de mantenimiento. Además, los operarios están generando paros en la
producción por la mala utilización de las maquinarias. Por consiguiente, se planteará una
nueva estrategia en base a un análisis para reducir y eliminar los problemas detectados.
2
Cfr. INEI (2014)
pág. 3
FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
PROBLEMA GENERAL
o ¿La estrategia de mantenimiento implementada dentro de la empresa Nuevo
Mundo S.A. permite que se cumpla la política de mantenimiento?
PROBLEMAS ESPECÍFICOS
o ¿Cuáles son las principales áreas de mantenimiento que presentan mayores
deficiencias?
o ¿Cuáles son los principales factores que producen las deficiencias que
presentan cada una de las áreas de mantenimiento?
o ¿Los montos máximos de inversión proyectados por la empresa, para la
implementación de mejoras en el área de mantenimiento, serán rentables?
o ¿Cuál es la disponibilidad de equipos de cada una de las líneas de producción
de la empresa Nuevo Mundo S.A.?
o ¿Cuál es la confiabilidad de cada equipo de ambas líneas de producción de la
empresa Nuevo Mundo S.A.?
o ¿Cuáles son las principales causas de fallas y averías de la empresa?
pág. 4
OBJETIVO DEL PROYECTO
OBJETIVO GENERAL
o Mejorar la estrategia de mantenimiento implementada dentro de la empresa
Nuevo Mundo S.A. para que se cumpla la política de mantenimiento
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
o Realizar un diagnóstico auditoría de mantenimiento utilizando la técnica del
radar para evaluar el estado actual e identificar las principales áreas de
mantenimiento que presentan mayores deficiencias
o Determinar cuáles son los principales factores que producen las deficiencias
que presentan cada una de las áreas de mantenimiento
o Evaluar si los montos máximos de inversión proyectados por la empresa, para
la implementación de mejoras en el área de mantenimiento, serán rentables
o Calcular la disponibilidad de equipos de cada una de las líneas de producción
de la empresa Nuevo Mundo S.A.
o Calcular la confiabilidad de cada equipo de ambas líneas de producción de la
empresa Nuevo Mundo S.A.
o Identificar las principales causas de averías y fallas mediante un Diagrama de
Ishikawa.
pág. 5
HIPÓTESIS
HIPÓTESIS GENERAL
o Los cambios propuestos a la estrategia de mantenimiento actual de la empresa
aumentaron la eficiencia de la producción y garantizaron el cumplimiento de la
política de mantenimiento.
HIPÓTESIS ESPECÍFICA
o Las principales áreas de mantenimiento de la empresa que presentan las mayores
deficiencias son planeamiento, ejecución y abastecimiento.
o Los principales factores que generan las deficiencias en las áreas de
mantenimiento son el tiempo que tarda en avisar la ocurrencia de fallas, el
incumplimiento del cronograma de actividades y el tiempo que tarde en recibir
respuesta las órdenes de compra
o Los montos máximos de inversión proyectados de la empresa para la
implementación de mejoras en el área de mantenimiento son rentables
o La disponibilidad de los equipos de cada una de las líneas de producción de la
empresa es mayor al 95%
o La confiabilidad de los equipos de cada línea de producción de la empresa es
mayor a 30%
o Las principales causas de averías o fallas en las líneas de producción son la
sobrecarga de las máquinas, el manejo incorrecto de las máquinas por los
operarios, la antigüedad de las máquinas y la falta de limpieza de ellas.
Imagen 1 Logo de NUEVO MUNDO S.A.
pág. 6
ANTECEDENTES BIBLIOGRÁFICOS
ARTÍCULOS DE INVESTIGACIÓN
Artículo 1:
 IMPROVE QUALITY AND EFFICIENCY OF TEXTILE PROCESS USING

DATA-DRIVEN MACHINE LEARNING IN INDUSTRY 4.0.
La fuente evidencia la modernización que se vive día a día dentro de las fábricas. El uso de
máquinas más complejas, pero a la vez, más optimizadoras, conlleva un estudio y
conocimiento más profundo de estas. El texto describe como en la industria textil, las
maquinas requieren de un componente no solo mecánico sino también electrónico. La parte
electrónica de las máquinas, consecuentemente, permite el desarrollo de trabajos de mayor
precisión, menos tiempo, y lo más importante, permite el registro de datos actualizados de
los procesos. No obstante, muchas veces se asocia mantenimiento con procesos meramente
mecánicos; sin embargo, la actual modernización genera que el área y la aplicación del
mantenimiento evolucionen, para adaptarse a las nuevas máquinas y los nuevos métodos de
mantenimiento actuales.
El mantenimiento de estas máquinas modernas no solo conlleva una parte física sino también
virtual. La eliminación de datos erróneos que almacenan las maquinas es también el deber
del área de mantenimiento, ya que su existencia genera una sobre carga en las máquinas, la
actualización de software es deber del área de mantenimiento de las máquinas, dado que
permite que estas trabajen en su máximo esplendor. En conclusión, la fuente enseña desde
una perspectiva más realista y compleja, como el mantenimiento debe evolucionar para
adaptarse a las máquinas y procesos autónomos que requieren de un tratamiento tanto físico
como virtual, es decir, revisar y mantener tanto el hardware como el software 3.
3
Cfr. International Journal of Technology & Engineering Studies (2018)
pág. 7
Artículo 2:
 METODOLOGÍA E IMPLEMENTACIÓN DE UN PROGRAMA DE

GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
En esta investigación explican la deficiencia que tienen algunas empresas en control o gestión
de mantenimiento. Por eso, recalcan la importancia que tiene la implementación de mejoras
en cada deficiencia. La implementación que propone esta investigación se basa en la creación
de un programa que puedan aumentar o mejorar los controles y visiones claras a futuro de
las empresas. Dicho programa se llama el método de Kant. Toda empresa debe desarrollar
nuevas políticas e ideologías, siempre encontrarse prevenidos al cambio. La información que
se proceda en el área de mantenimiento tiene tal importancia, ya que los responsables del
control de gestión necesitan la información con la mayor precisión y análisis. Dichos
encargados se especializan en determinar el mayor desempeño de mantenimiento para que
esto sea lo más eficiencia posible con un menor costo. Este trabajo indica que el desarrollo
éxito de cada empresa que posee una gestión de mantenimiento no se basa solo en las
cantidades de recursos o de finanzas, sino también, las calidades y capacidades del servicio
de mantenimiento. Se afirma que en algunas empresas la inoperatividad de sus maquinarias
resulta un 50%. En otros casos, puede llegar al 80% de inoperatividad.
La mejora que implementa este programa resultaría benéfica para todas las empresas, ya que
se direcciona a que sus niveles de eficiencias equivalgan a un 80%. Además, esta
implementación otorga otros beneficios. Como, por ejemplo: en cada año exista una
disminución de los esfuerzos que se aplican en mantenimiento en un 31%, este beneficio se
proporciona por las optimizaciones que se realizan a los recursos de las empresas; otro
beneficio sería la reducción de inventarios en un 20% para los almacenes de repuestos para
las maquinarias. Existen varios beneficios que traen consigo la implementación de este
programa. La metodología impuesta se divide en 4 fases: fase inicial, de formación, de
desarrollo y de optimización. La primera fase se base en el análisis de las situaciones
propuestas a futuro con la situación actual; podría ser en las descripciones de procesos,
recursos, entre otras. La fase de formación lleva a que se genere un plan de actuación que
significa al inicio del proceso; como organización del personal, departamento, etc. Luego, la
penúltima fase se desarrolla la metodología que se implementaran en la empresa; análisis del
pág. 8
mercado, etc. Y la última fase, se base en el análisis de los resultados que generó la fase
anterior; generación de indicadores.
Algunos estudios realizados en tal trabajo afirman, un incremento del 30% para las empresas
en base a la disponibilidad de sus maquinarias, y esto conlleva a una reducción en sus gastos
en un 20%, cifras muy significativas; es por ello que explican la importancia de la
implementación de esta mejora de mantenimiento acerca de este programa (método de Kant).
Para poder así, solucionar los problemas de deficiencias en las planificaciones, de control y
de evaluación de gestión de mantenimiento que puede generarse en cualquier empresa, la
mayoría de los países poseen estos problemas4.
Artículo 3:
 DECISION SUPPORT VISUALIZATION APPROACH IN TEXTILE

MANUFACTURING A CASE STUDY FROM OPERATIONAL CONTROL
IN TEXTILE INDUSTRY
En este artículo, se utilizó una herramienta de visualización donde se ingresaban datos

cuantitativos para estudiar e identificar las problemáticas que causaban ineficiencias en 3
máquinas críticas en una planta textil. El principal problema de la compañía eran el aumento
del costo de producción por los tiempos en los cambios de producción, tiempos de set up,
tiempos de reprocesos, entre otros.
La herramienta elegida se llama MUVTIME, la cual sirve para el uso y manejo de bases de
datos de series de tiempo multivariadas para obtener información. Esta herramienta brinda
cuatro diferentes visualizaciones: video, gráficos, tiempo y visualización de movimientos.
Esto se da con el objetivo de simplificar la exploración visual y el análisis de una data extensa.
El usuario puede navegar en la data del sistema, sincronizándose con los demás paneles.
Además, puede descargar la data del sistema en un formato de valores separados por comas
junto con un archivo de video que facilita la visualización5.
4
Cfr. Revista Ingeniería Industrial. Volumen 37 (2016)
5
Cfr. International journal for quality research (2019).
pág. 9
Artículo 4:
 INSTRUMENTATION RELIABILITY: A SYSTEMATIC APPROACH
En este artículo de investigación, se encuentra información relevante respecto a la fiabilidad

de instrumentación en una empresa manufacturera. En primer lugar, la sustentabilidad de la
mejora de la fiabilidad se puede alcanzar mediante el logro de buenos sistemas de
mantenimiento, lo cual depende mucho del esfuerzo en realizar un sistema disciplinado y la
adopción de buenas prácticas.
Según está descrito en el artículo, en una empresa de manufactura, algunos puntos

importantes para asegurar un sistema de mantenimiento confiable y sostenido son los
siguientes:
Maestro de equipo con el fin de guardar datos importantes de los equipos, tales como el
número de etiqueta, modelo, número de serie, descripción, funcionalidad, etc.
Estrategias de mantenimiento las cuales son mantenimiento correctivo, de prevención y

predictivo. En el caso del mantenimiento preventivo principalmente, se requiere del uso de
ERP, con el fin de definir y listar las tareas como arreglo de desajustes, cambio de accesorios
o repuestos dañados, limpieza y engrase, entre otras. Por otro lado, en el mantenimiento
predictivo mayormente se utilizan hojas de verificación por cada área funcional de la
empresa, estas deben contener observaciones específicas relacionadas al ambiente, proceso,
estado, etc.
Procedimiento de mantenimiento estándar debe prepararse para tareas de rutina y

extraordinarias. Antes de realizarse, se deben observar las hojas de evaluación de riesgo con
las medidas de mitigación y peligros, a fin de evitar incidentes de seguridad no esperados. Se
realiza en hojas de verificación también y deben llenarse al momento en el cual se ejecuta
dicha tarea.
Documentación actualizada y que contenga todo tipo de modificaciones en el sistema. Se

utilizan también diagramas causales, diagramas de causa – efecto y las especificaciones de
los equipos.
pág. 10
Análisis de la causa raíz. Tal análisis debe ser realizado por ingenieros especializados, los
cuales, mediante un análisis de árbol, determinan la causa raíz de las fallas relacionadas a
pérdidas en producción, mala calidad e incidentes.
Desarrollo de catálogo de competencias debido a que aproximadamente un 33% de las fallas

e incidentes presentados en una empresa se deben a la mano de obra, ya sea por la falta de
conocimiento, actos sub estándares, etc. La realización del catálogo permite tener
correctamente definidos los requerimientos de personal, en competencias y habilidades, de
acuerdo a cada posición en el área de mantenimiento, como en otros puestos de trabajo.
Finalmente, las auditorías de forma periódica deben cubrir la calidad del análisis causa raíz
y sus recomendaciones, los estados de los indicadores de rendimiento del mantenimiento, la
documentación, y la validación de las competencias establecidas tanto para el staff como
trabajadores.6
Artículo 5:
 IMPLEMENTACIÓN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Esta fuente plantea todos los conocimientos de mantenimiento, así como su evolución para
así llegar a una interpretación de lo que es en realidad para poder implementarlo en la
industria textil.
Al comienzo, otorga conceptos dictados por grandes personajes. Por ejemplo, que el
mantenimiento es la agrupación de actividades para que un equipo o máquina se mantenga
en funcionamiento sin interrupciones por Duffuaa en 2005 o que el mantenimiento
preventivo es un conjunto de actividades establecidas inicialmente para evitar la mayor
cantidad de fallas durante su funcionamiento por Dixon en el 2000. Además, manifiesta que,
en los inicios de la industria manufacturera, las personas para obtener el buen estado de sus
producciones se limitaban a realizar el mantenimiento correctivo, es decir, resolver cada error
o retraso cuando este ocurra. En el siglo XX, se implementó por los japoneses, en época de
reconstrucción, el mantenimiento preventivo, el cual significaba para ellos una manera de
evitar las fallas informándose de los fabricantes de cada equipo acerca de las especificaciones
6
Cfr Hydricarboon Processing (2018)
pág. 11
y limitaciones que presentaban. Al final del sigo es cuando se empezó a globalizar la
implementación de sistemas de mantenimiento.
En ese sentido, el artículo establece que para el mantenimiento preventivo se necesita definir
y cumplir un programa por los más especializados en mantenimiento, establecer un registro
de cumplimiento de normas y determinar el plazo de revisión técnica de cada equipo. Las
ventajas que entrega este concepto son la confiabilidad y tiempo de vida de los equipos,
disminución de accidentes, disminuir considerablemente el costo de mantenimiento. Las
desventajas son una inversión inicial mayor para la realización del plan de mantenimiento,
desmotivación del personal por largas rutinas, descuido de la disponibilidad de recursos 7.
Artículo 6:
 SMART MAINTENANCE: A RESEARCH AGENDA FOR INDUSTRIAL

MAINTENANCE MANAGEMENT
El articulo habla sobre la importancia de tener una buena gestión del mantenimiento de la
empresa y sobre la importancia de tener cronogramas fijos que sean a la vez flexibles para
adaptarse a las diferentes emergencias que puedan ocurrir debido a fallas técnicas o debido a
pedidos de producción. Se enfatiza la importancia del compromiso del personal del área de
mantenimiento al igual que se recalca la necesidad de competencias personales que permitan
el trabajo en equipo, la cooperación y la armonía del grupo de trabajo.
La elaboración de cronogramas de mantenimiento debe efectuarse al corto o mediano plazo

pues el constante cambio y la aparición de situación inesperadas genera grandes cambios en
el cronograma. También se refuerza el hecho de que tanto el área de mantenimiento como de
producción deben tener un vínculo comunicativo y laboral eficiente pues es producción quien
apoya a mantenimiento señalándole los desperfectos existentes, y es mantenimiento quien
apoya a producción brindándole reparaciones a las maquinas necesarias para el proceso
productivo de la empresa. Se hace referencia a la existencia de un equipo integrado de
trabajadores de mantenimiento que sepan diferentes disciplinas técnicas y teóricas de tal
manera que cualquier operario sea capaz de atender emergencias que puedan surgir en una
7
Cfr. Revista ciencia administrativa (2018).
pág. 12
determinada maquina en cualquier momento dado sin la necesidad de recurrir a apoyo
externo a la empresa8.
Artículo 7:
 IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO A EQUIPOS

ELÉCTRICOS EN LA INDUSTRIA
Este artículo manifiesta inicialmente que los recursos presentes en una empresa deben estar
orientados al mantenimiento para lograr sus objetivos. En ese sentido, muestra la importancia
y ventajas del mantenimiento predictivo sin menospreciar al correctivo y al preventivo.
El mantenimiento predictivo es aquel que analiza el desgaste de un equipo con una gran
tecnología para determinar en cuánto tiempo o en qué periodo el equipo va a fallar o le
sucederá alguna avería que perjudique su funcionamiento. La predicción de este
mantenimiento se basa en el análisis riguroso de los parámetros internos y externos de las
máquinas para observar el comportamiento de ellos durante la producción y alargar la vida
útil de ellas. Además, este mantenimiento utiliza las ventajas que presentan el mantenimiento
correctivo y preventivo para maximizar el tiempo en el que un equipo o maquinaria se
encuentra operando. En ese sentido, las ventajas más importantes que genera son:
 Reducción de la frecuencia de fallas

 El no funcionamiento de equipos en mal estado
 Reducción de paradas de línea de producción
Finalmente, el artículo establece que las actividades más usadas del mantenimiento
predictivo son el análisis de rigidez dieléctrica, vibraciones, resistencia de aislamiento,
termografía infrarroja, ultrasonidos, etc.9
Artículo 8:
 DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO AL MANTENIMIENTO

CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD
8
Cfr. International Journal of Production Economics (2019).
9
Cfr. Congreso Internacional de Investigación Academia Journals (2016).
pág. 13
Este artículo explica la evolución del mantenimiento en base a su historia. En estas etapas
existieron muchos desarrollos en la tecnología en todos los países que son considerados de
primer mundo. Para estas industrias la implementación de nuevos métodos es muy
importante para los procesos de producción. Los conceptos que traen en este método son la
gestión y las organizaciones. Estos encuentran muy relaciones al momento de analizarlos. En
esos años, hubo aumentos en las complejidades sobre las máquinas y equipos; además,
aumentos de demanda con productos de gran calidad. El primer tipo de mantenimiento que
surge es el mantenimiento correctivo. Este tipo de manteniendo se basa en las reparaciones
de forma efectiva. No se necesitaba antes ninguna infraestructura para realizar los
mantenimientos a las máquinas. Toda esta etapa ocurrió durante el desarrollo de la Primera
Guerra Mundial. Desde los inicios de la Segunda Guerra hasta los años 70 aproximadamente,
hubo un incremento de las presiones, ya que la demanda de cualquier producto lanzado al
mercado crecía de una manera fugaz. Además, los obreros disminuían drásticamente, y las
consecuencias que generó este problema fue una masiva elevación de las mecanizaciones.
También, aumentaron las complejidades en las instalaciones de las industrias. Se llegaba a
apreciar que se necesitaba de grandes aumentos de disponibilidades y mayor confiabilidad
para tasar un objetivo que era el aumento de la productividad. Estas industrias dependían
bastante de los funcionamientos de los equipos, por lo que, estas industrias esperaban que
puedan funcionar de gran manera. Es por ello que, surgió un nuevo método de
mantenimiento, cuya función era la prevención de las fallas que las maquinas pudieran
adquirir en cada proceso, llamado mantenimiento preventivo. Además, esta nueva forma trajo
variedades de conocimientos sobre las máquinas y varios controles para ponerlos en
ejecución. También, apareció la planificación de las actividades. Era muy importante arreglar
el problema que se le presentaba a las industrias sobre las maquinas, pero, también, muy
importantes prever los recambios que se necesitarían para los equipos. Se buscaba la mejor
oportunidad para ejecutar los paros de producción y determinar qué tiempo de mantenimiento
de las máquinas. Y, por último, el mantenimiento predictivo. Este método se basaba en las
mediciones que servían para inspeccionar las labores de los equipos. Desde ese momento, las
industrias empezaron a utilizar las nociones de disponibilidad y confiablidad con el objetivo
pág. 14
de poder calcular la eficiencia y disminuir los costos de los mantenimientos generados en las
industrias10.
Artículo 9:
 ARE YOUR PREVENTIVE MAINTENANCE ROUTINES EFFECTIVE?
Esta publicación describe la efectividad de las rutinas del mantenimiento preventivo, cuya
calidad varía en muchas compañías de acuerdo a ciertos factores, independientemente del
rubro de la industria, utilizando la confiabilidad centrada en mantenimiento.
Siendo el mantenimiento preventivo fundamental, si este no es correctamente programado o

completado puede generar problemas en la confiabilidad de los equipos, así como la
integridad de los productos e inconvenientes de seguridad. Por ello, es necesario el desarrollo
de la confiabilidad centrada en mantenimiento, ya que es una de las bases para la estrategia
de mantenimiento.
Muchos de los principios del RCM (reliability centred maintenance) se aplican para todo tipo
de industrias manufactureras y se utiliza sobre las estrategias ya existentes en la empresa. El
review de RCM está a cargo mayormente de ingenieros especializados y entrenados respecto
al tema, con la guía de facilitadores experimentados. Estos se encargan de observar las
estrategias actuales y analizar los siguientes puntos: las técnicas utilizadas son las mejores,
la frecuencia es correcta, las personas encargadas de cada tarea son las adecuadas y el nivel
de la documentación es preciso.
Posterior al análisis, se decide si algunos puntos de la estrategia deben modificarse,

reemplazarse o eliminarse.
Sin buenas rutinas de mantenimiento, la empresa no puede alcanzar una alta eficiencia en la
planta. Por lo tanto, a través de la revisión de RCM, método rápido y cuyo costo es efectivo,
se puede asegurar que las rutinas son apropiadas e importantes.11
10
Cfr. Centro Azúcar (2012).
11
Cfr: The Chemical Engineer (2019)
pág. 15
CASOS DE ÉXITO
Caso 1: THE METHODOLOGY OF MACHINERY AND EQUIPMENT
MAINTENANCE ADOPTED BY THE TEXTILE INDUSTRIES LOCATED IN THE
ZONA DA MATA MINEIRA
El artículo evidencia un caso donde se explica el real requerimiento que tienen las empresas
textiles de tener un buen y bien estructurado sistema de gestión de mantenimiento. El estudio
se realizó sobre 54 empresas textiles ubicadas en la zona de Mata Mineira en Brasil. Se realiza
un estudio preliminar en donde se evidencia la falta un plan y de una política de
mantenimiento general en casi todas las empresas. Pero el análisis no solo arroja las
consecuencias que esto produce, también pone en evidencia el grado de dificultad que existe
sobre el mantenimiento en las empresas textiles. Debido al amplio uso de máquinas de gran
variedad y complejidad en las empresas textiles, los planes de gestión de mantenimiento
deben de elaborarse con más minuciosidad y deben aplicarse políticas de mantenimiento
claras y concretas. Existen normas internacionales que pueden servir como base para mejorar
el área de mantenimiento, no obstante, su aplicación es decisión de cada empresa.
A través de la mejora del sistema de mantenimiento en estas empresas se pudo mejorar el

ritmo de producción y la calidad de los productos finales, es decir, se aumentaron los
ingresos. Y debido a la aplicación de un mantenimiento preventivo y correctivo en vez de
solo un mantenimiento correctivo, se pudo reducir grandes costos de parada de producción,
arreglos o desecho de maquinarias. En conclusión, la fuente evidencia como la aplicación de
un mantenimiento correcto, que se forma a partir de unas buenas políticas de mantenimiento
y su buena aplicación y gestión, logran mejorar el rendimiento de la empresa en su totalidad. 12
Caso 2: IMPROVEMENT OF OVERALL EQUIPMENT EFFICIENCY OF RING

FRAME THROUGH TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE: A TEXTILE CASE
La investigación de este trabajo se basa en la implementación de una metodología en las

industrias textiles de los países de Banglasesh y China. En la industria textil asiática tienen
otros conceptos de mejorar las gestiones de mantenimiento. La aplicación que implementan
se llama Kaisen, se le considera como uno de los métodos más eficaces para la mejora de
mantenimiento total de producción. Esto sirve específicamente para la mejora continua de la
12
Cfr. Revista Chilena de Ingeniería (2017)
pág. 16
eficiencia global de los equipos (OEE). En los análisis de manteamiento existen secciones,
la cual una de ellas se le considera como la sección más crítica de todo el proceso, desde la
fabricación de hilos en forma de Cardas hasta la fabricación de hilanderas finas. La sección
crítica se llama el marco de anillo.
La implementación del método Kaisen genera grandes beneficios a estas industrias, por
ejemplo: mejorar los rendimientos de la sección crítica, incremento de la productividad, entre
otros beneficios. Según esta investigación, existen interrupciones en las industrias que
generan pérdidas, las cuales son: las averías de las maquinarias, disminución de las
velocidades, etc. Estos problemas lo analizaron con la herramienta de calidad llamada Pareto,
ya que se necesita un análisis de lógica y de causalidad-efecto.
Algunas mejoras que se realizaron fueron las capacitaciones de forma ordenada en base de
programas de mantenimiento. También, fomentaron los conocimientos sobre las pérdidas y
futuras maneras de mejorar las condiciones a los operarios, informándoles sobre ello.
El método de Kaisen logró que las eficiencias de los equipos en general se elevaran en un
10.93%, la productividad se elevó y los defectos llegaron a disminuir en un 23.93% y 49.50%
respectivamente. Bangladesh se le considera como uno de los países con mayor futuro en la
industria textil, seguido de China, ya que en Bangladesh la venta de las prendan de forma
internacional equivalen un 82.01% de los ingresos de todo ese país.
Los factores que analizan en estas industrias son la calidad de los productos y las eficiencias
que proporcionan cada máquina en los procesos; es por ello que las áreas de mantenimiento
son muy importantes, ya que garantizan las continuidades de estas industrias13.
Caso 3: SELECTION OF MAINTENANCE POLICY FOR TEXTILE INDUSTRY

USING HYBRID MULTI-CRITERIA DECISION-MAKING APPROACH
Uno de los aspectos más importantes que deben considerar toda empresa manufacturera es
el desarrollo de su política de mantenimiento. Se ha demostrado que el costo de
mantenimiento representa entre un 15 y un 70% del costo de producción. Una mala selección
trae como consecuencia reducción de productividad y aumento de costos de planta por
13
Cfr. International Journal of Advanced Manufacturing Technology (2017)
pág. 17
mantenimiento no planificado. En este artículo, se aplicó el Proceso Analítico jerárquico
(AHP) y la técnica para orden de preferencia por similitudes con la solución ideal para
identificar qué tipo de mantenimiento es el óptimo a aplicar en una empresa textil.
El caso de estudio se centra en el área de hilandería (donde el algodón se transforma en

material hilado). El objetivo de este trabajo de investigación es la selección de una política
de mantenimiento adecuada para el área de hilandería y consecuentemente, mejorar la
disponibilidad de planta y reducir la frecuencia de fallas. Hilandería es el paso más costoso
en la industria textil y su funcionamiento afecta directamente al resto de la planta. Además,
las maquinarias que se utilizan en esta parte del proceso generalmente necesitan diversas
fuentes de energía y herramientas especiales para realizarles mantenimiento. Luego de valuar
distintos escenarios y criterios, utilizando en conjunto el AHP y TOPSIS, se obtiene como
resultado que el mantenimiento preventivo es la mejor opción para aplicar. El mantenimiento
preventivo se basa en el uso de inspecciones planificadas y su principal objetivo es detectar
cualquier posible falla en un equipo antes de que ocurra14.
Caso 4: TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE AND MANUFACTURING

PERFORMANCE IMPROVEMENT
Esta publicación analiza el impacto de la aplicación de la filosofía Mantenimiento Productivo

Total (TPM) en las industrias de manufactura y la contribución en su desarrollo. El
Mantenimiento productivo total es un plan continuo cuyo fin es mantener el estado adecuado
de los equipos en el proceso de forma que se evitan o reducen las pérdidas de producción y
se produce a su capacidad máxima. Es decir, la producción ocurre sin averías en los equipos,
no hay tiempos muertos y se obtiene la calidad esperada del producto.
Algunas de las metas de esta filosofía son el desarrollo de un sistema de mantenimiento

productivo y el involucramiento de todas las áreas de la empresa.
Múltiples estudios y trabajos de investigación a nivel mundial sostienen que el nivel de

influencia de este plan mejora el rendimiento general de las empresas del sector
14
Cfr. Journal of manufacturing technology management. (2019)
pág. 18
manufacturero. No obstante, la desventaja principal del TPM es que solo se observan
resultados positivos para un determinado tiempo, no puede aplicarse para largo plazo.
Los resultados obtenidos de este estudio son:
 Su implementación incrementa la eficiencia y eficacia del equipo. Asimismo, impacta

considerablemente en otras áreas funcionales de la empresa.
 Genera mayor motivación en los empleados, esto debido a que les otorga más
confianza y un sentido de pertenencia al estar involucrados en el desarrollo de la
organización.
 Mejora la imagen de la empresa, lo cual se traduce en más oportunidades de negocios
para la misma.
 Respecto al desempeño de la empresa, mejora su aspecto en costos, calidad,
inventario, delivery, etc.
En conclusión, la implementación del TPM impacta de forma significativa en empresas de

manufactura. Sin embargo, se requiere de su apropiado planeamiento, liderazgo, compromiso
y esfuerzo para su correcta ejecución, y mejora continua de este plan. Asimismo, se considera
que el factor más importante de este plan es la participación total de los trabajadores. 15
Caso 5: IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO, APLICACIÓN A UNA

INDUSTRIA TEXTIL Y SU EVOLUCIÓN EN EFICIENCIA
Este artículo empieza informando acerca de las características de la fábrica textil. Los
procesos que siempre posee cualquier empresa textil son el urdido, engomado y tejido. El
urdido sirve para enrollar la materia prima que luego será expuesta a un líquido que le da
resistencia y plasticidad a la tela para pasar luego por el tejido que se encarga de hacer
básicamente el producto final.
La evolución del mantenimiento fue dividida en 3 generaciones. La primera generación (1940

– 1950) empleaba lo que se llama ahora como mantenimiento correctivo, es decir, solo
accionaba al momento del incidente, cuando el proceso sufría algún paro o falla que necesite
de reparación. En esta época, las fábricas no tenían un área especializada en mantenimiento
15
Cfr. Journal of Quality in Maintenance Engineering. 2017
pág. 19
así que eran los mismos trabajadores quienes se encargaban de ello a base de experiencia. La
segunda generación (1960 – 1980) empezó a intentar prevenir estas fallas con más eficacia,
ya que las empresas se dieron cuenta que cada paro de producción representaba un costo
elevado de mantenimiento, que era uno de los más elevados, y afectaba a la productividad de
la empresa, por lo tanto, a todas las áreas. Para ello, implementaron lo que hoy se llama el
mantenimiento preventivo con lo que consiguieron mayor disponibilidad de planta y mayor
tiempo de vida de las máquinas y equipos. Sin, embargo, la tercera generación (1981 – 2000)
decidió ir más lejos con el mejoramiento del rendimiento, por lo que se enfocaron en la
gestión de activos. Este enfoque se centraba más en los físicos y junto con el pensamiento
predictivo.
Al final del artículo, muestra los objetivos más esenciales que debe tener una empresa textil
como: fabricación de productos de alta calidad a bajo costo, decremento de la frecuencia de
paros, detección y resolución de fallas, analizar si es mejor la reparación o renovación de
equipos, etc. Para lograr estos objetivos, la empresa se necesitaría un análisis periódico del
estado actual del mantenimiento, medir el desarrollo y progreso, implementar técnicas de
mantenimiento tomando en cuenta la naturaleza, los recursos y la situación actual. 16
Caso 6: IMPLEMENTACIÓN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA

CONFIABILIDAD EN EMPRESAS DE TRASMISIÓN ELÉCTRICA
El artículo habla acerca de la implementación de la gestión de mantenimiento RCM

(Reliability Centered Maintenance) en una empresa de transmisión eléctrica. Esta
metodología, a diferencia del mantenimiento correctivo, se enfoca en la evaluación de los
equipos críticos cuyo fallo puede interrumpir todo el proceso de producción y ayuda a
planificar sus mantenimientos preventivos y predictivos. Además, sirve de guía para el
planteamiento de mejora continua en el sistema de gestión.
En este estudio se diseñó una herramienta para la empresa en cuestión, con el objetivo de
averiguar si la implementación de un sistema de gestión de mantenimiento RCM. Durante el
desarrollo de este estudio, se evaluó los aspectos del área de mantenimiento de la empresa
que servirían de base para la implementación del RCM. Una vez implementado y
16
Cfr. Revista 3c tecnología. (2019)
pág. 20
desarrollado este sistema de gestión, se procedió a realizar un estudio con una herramienta
tipo encuesta. Así, se verificó la utilidad del sistema implementado y sus beneficios en la
organización. Los resultados del estudio demuestran que si resulta conveniente para esta
empresa su utilización.
ANTECEDENTES GENERALES
Nuevo Mundo S.A. se fundó el 5 de mayo de 1949 en la Región de Lima, catalogada como
una industria dedicada a la textilería. Presenta dos líneas de producción en las cuales se
confeccionan con 2 tipos de telas: Denim y Drill. La empresa utiliza como materia prima
principal el algodón Pima, lo cual les brinda a los productos terminados resistencia y larga
duración.
MISIÓN
Imagen 2 Misión de Nuevo Mundo S.A.
Nuevo Mundo se enfoca en atender el mercado nacional.

Considera socios estratégicos a los clientes, proveedores,
distribuidores y establece relaciones a largo plazo con ellos. Líderes
en innovación y servicios, especialistas en calidad y eficiencia
Fuente: Nuevo Mundo S.A, 2020.
VISIÓN
Imagen 3 Visión de Nuevo Mundo S.A.
“Ser una empresa modelo de tejido plano en Sudamérica, líder en

innovación, servicio y valor agregado. Logrando marcar la moda
dentro de su categoría de producto, transfiriendo su conocimiento
a toda la cadena de valor”.
Fuente: Nuevo Mundo S.A, 2020.
pág. 21
LICENCIAS
Imagen 4 Licencias de Nuevo Mundo S.A.
Fuente: Elaboración propia, 2020.
INFORMACIÓN GENERAL DE LA EMPRESA

Imagen 5 Información general de Nuevo Mundo S.A.
• La empresa Nuevo Mundo S.A. se ubica en Jr. Jose

DIRECCIÓN Celedon Nro. 750, Cercado de Lima 15079 – Alt.
Cdra 16 Av. Argentina – Lima.
RUC • 20385353406
RAZÓN SOCIAL • CIA. Industrial Nuevo Mundo S.A.
TIPO DE EMPRESA • Sociedad Anónima. (S.A.)
PÁGINA WEB • http://www.nuevomundosa.com/
ACTIVIDAD COMERCIAL • Preparación y tejido de fibras textiles.
TRABAJADORES • 80 trabajadores (70 operarios)
pág. 22
LAYOUT DE LA EMPRESA
Imagen 6 Layout de Nuevo Mundo S.A.
pág. 23
CORE DEL NEGOCIO
La empresa se dedica a las confecciones y ventas de telas para prendas casuales, siendo
renovadas estéticamente con diferenciaciones muy elevadas con la competencia. El valor
agregado de los productos de Nuevo Mundo S.A se encuentra en la calidad de sus telares, ya
que la materia prima utilizada (algodón) son importados de USA y Australia.
Imagen 7 Logo Nuevo Mundo S.A.
PRODUCTOS
La empresa Nuevo Mundo S.A. posee dos líneas de productos, pero de estos obtienen un
total de 8 productos; tres productos en base al telar Drill y los cinco restantes en base al telar
Denim.
Imagen 8 Productos Nuevo Mundo S.A.
pág. 24
POSICIÓN DEL MANTENIMIENTO
El área de mantenimiento de la empresa Nuevo Mundo S.A se ubica cerca de la zona de Corte
y la zona de Lavandería. La empresa visualiza esta zona como una inversión, ya que lo
utilizan para la reducción de fallos que pueden proporcionar algunas máquinas en el proceso
de producción. Para poder así, no llegar a tener contratiempos en abastecer su demanda
requerida mensual.
Imagen 9 Posición del mantenimiento
pág. 25
INFORMACIÓN BÁSICA
POLÍTICAS DE TRABAJO DE LA EMPRESA
Para la empresa Textiles Nuevo Mundo S.A. es fundamental contar con principios y
estrategias bien definidas para poder laborar de forma eficaz y eficiente dentro de la empresa.
Es por esta razón que la empresa posee unas políticas de trabajo bastante claras y delimitadas
dentro del reglamento de la empresa. Dentro de todo este amplio reglamento, podemos
diferenciar lo siguiente:
Tabla 1 Tipos de políticas
Tipos de Política Descripción
 Respetar los cronogramas de mantenimiento establecidos

por el área de mantenimiento de la empresa.
 Alertar ante cualquier posible emergencia, peligro o riesgo
observable por los trabajadores.
Mantenimiento  Utilizar y disponer del tiempo necesario para realizar las
labores de mantenimiento en las máquinas.
 Obedecer los criterios del manual de gestión de
mantenimiento de la empresa.
 Utilizar de forma eficaz y eficiente las maquinas sin
forzarlas a trabajar sobre los límites establecidos en su
ficha técnica.
 Utilizar métodos estadísticos de pronóstico y control de la
producción para poder satisfacer la demanda del mercado.
 Utilizar de forma eficaz y eficiente los dispositivos de
producción de la empresa.
 Utilizar en todo momento los equipos de protección
Producción personal brindados por la empresa.
 Priorizar la seguridad del personal y de los dispositivos
ante cualquier situación.
 Promover un ambiente de respeto y seguridad dentro de la
empresa.
 Cuidar las máquinas de trabajo mediante su correcto
prendido, utilización y apagado.
 Brindar capacitación y tener auditorias por lo menos dos
veces al año con el fin de mantener capacitados a los
trabajadores.
Capacitación  Capacitar de forma inmediata a todo nuevo trabajador y a
aquellos que lo pidan.
 Mantener informados a los trabajadores sobre nuevas
metodologías o procesos que se planeen poner en práctica
dentro de la empresa.
pág. 26
 Utilizar siempre los equipos de seguridad brindados por la
empresa.
 Hacer pedidos a la gerencia en caso no se posea un equipo
de protección personal o en caso de que el actual se
encuentre dañado.
Seguridad  Verificar el entorno laboral antes de comenzar a trabajar
 Alertar a los responsables de cada área ante peligros
inminentes dentro del área de trabajo.
 Realizar encuestas y análisis de la seguridad dentro de las
estaciones de trabajo, permitiendo a los trabajadores
participar directamente en la formación de mejores normas
de seguridad.
ESTRATEGIAS DE TRABAJO
Nuevo Mundo S.A. busca a través de sus operaciones de fabricación de telas drill y denim,
proveer de las mejores telas de confección a los consumidores que lo requieran. Pero, para
lograr ser una empresa de vanguardia y competitiva, Nuevo Mundo aplica estrategias de
trabajo claras que buscan guiar y facilitar el trabajo de todos los miembros de esta gran
empresa. Las principales estrategias dentro de la empresa son:
Tabla 2 Estrategias de trabajo
Estrategia Descripción
La empresa, a través del área de contabilidad y finanzas

busca controlar y contabilizar los costos de producción
reduciéndolos al mínimo posible. Igualmente, el área de
Financiera
finanzas distribuye los recursos de la empresa a las distintas
áreas de trabajo de forma prudente con el fin de promover
la mejora conjunta de toda la empresa.
La empresa busca contar con un equipo de trabajo

capacitado, responsable y trabajador que logre cumplir con
Trabajo los objetivos de producción impuestos por el mercado al
igual de que buscan activamente formar un ambiente de
respeto y responsabilidad dentro del trabajo.
pág. 27
Se busca crear un ambiente seguro para los trabajadores, es
por esto que realizara mantenimientos frecuentes y
programados a las maquinas dentro de la empresa, con el fin
de mantenerlas en buen estado, arreglarlas o desecharlas en
Mantenimiento caso de que no sean seguras.
Del mismo modo, se aplica un trabajo de prevención y

corrección constante con el fin de mantener las maquinas
disponibles en todo momento, manteniendo un registro de
los fallos y las correcciones efectuadas.
Nuevo Mundo S.A. desea ser una empresa de vanguardia,

es por eso que se mantendrá informada constantemente de
las nuevas tecnologías e innovaciones más reciente del
mundo, con el fin de aprender nuevos métodos y
Mejora continua conocimientos que le ayuden a mejorar la productividad,

seguridad y eficiencia de todos sus procesos.
Así mismo, se modificará los métodos de trabajo de ser

necesario para garantizar la mayor seguridad y
productividad de los procesos y de los trabajadores.
OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

El área de mantenimiento dentro de la empresa nuevo mundo S.A. busca aplicar las políticas
y seguir con las estrategias de mantenimiento impuestas por la empresa, es por esta razón
que se definieron los siguientes objetivos principales para el área de mantenimiento, todo
esto con el fin de proveer un ambiente de seguridad dentro de la empresa, brindándole
tranquilidad al trabajador y permitiendo aprovechar al máximo las diferentes máquinas de la
compañía. Los objetivos primordiales que posee el área de mantenimiento de la empresa son:
pág. 28
Tabla 3 Objetivos de mantenimiento
Objetivo de mantenimiento Descripción
El área de mantenimiento realiza inspecciones periódicas

con el fin de garantizar el buen estado de las máquinas
Seguridad
que emplean los trabajadores, cerciorándose de que sean
seguras de utilizar.
El área de mantenimiento verifica el estado de las

máquinas para permitir que estas funcionen
Productividad
correctamente a su 100% durante todo el proceso de
producción.
El mantenimiento tiene como fin permitir que las

Durabilidad maquinas cumplan con el tiempo de vida útil indicado
por el fabricante.
El mantenimiento busca prevenir desperfectos dentro de

Reducción de fallas las máquinas que puedan generar accidentes o generar
paradas completas de la producción.
El área de mantenimiento evita que se generen posibles

desperfectos que pueden tener un costo alto para la
Reducir costos
empresa, todo esto gracias a la política de prevención y
cuidado impartida por el área de mantenimiento.
PROBLEMÁTICA ACTUAL DEL MANTENIMIENTO

Actualmente, la empresa Nuevo Mundo S.A no aplica adecuadamente todas las estrategias y
políticas de mantenimiento, es por esta razón que los objetivos de esta área no se llegan a
cumplir en su totalidad. Diferentes circunstancias y situación surgen día a día dentro del área
pág. 29
de mantenimiento, pero los principales problemas detectados hasta la fecha, los que generan
mayores problemas y los más recurrentes son:
Tabla 4 Problemática Actual
Problemática actual Descripción
En muchas ocasiones debido a la alta demanda de

productos de la empresa y debido a desperfectos
durante el proceso productivo, el área de
producción posterga el paro de las líneas de
No se respetan los horarios de
trabajo para su mantenimiento lo cual genera no
mantenimiento programados.
solo una completa reorganización de horridos de
mantenimiento, sino que también produce un
mayor esfuerzo de parte de las máquinas y un
mayor peligro para los trabajadores.
Muchos trabajadores no utilizan de forma

adecuada las máquinas de la empresa lo cual
genera que el área de mantenimiento tenga que
estar constantemente revisando la operatividad de
No se utiliza adecuadamente las las máquinas que se poseen.
máquinas de la empresa.
La mala organización de los inventarios de

repuestos dentro de la empresa dificulta y
No se posee un inventario de repuestos complica los trabajos de mantenimiento, y en
bien organizado. ocasiones está mal gestión, genera que no se
posean las piezas requeridas en el momento
requerido y necesario para reparar una máquina.
pág. 30
La falta de un control de registros de
mantenimiento genera que la empresa no
disponga de una base de datos correcta de
No se posee un registro detallado de las
mantenimiento. Esta ausencia genera
reparaciones realizadas a las máquinas de
complicaciones pues al no existir un historial de
la empresa.
arreglos previos, se debe hacer un análisis y un
estudio completo a las máquinas para recién
poder tener un diagnóstico.
La empresa aun dispone de herramientas antiguas

Existe un déficit de recursos modernos de reparación que no solo dificultan el proceso de
para realizar el mantenimiento de las mantenimiento de las maquinas, sino que también
máquinas. generan mayores tiempos de reparación y
mantenimiento.
La falta de control y orden dentro del área de

mantenimiento genera que cada trabajador deje
No existe un área ordenada de
sus herramientas en diferentes partes de la planta
herramientas de trabajo para el área de
y del área de mantenimiento lo cual genera
mantenimiento.
pérdidas de tiempo y un sobre esfuerzo para los
trabajadores.
Los trabajadores de mantenimiento no conocen

No se informa sobre el tipo de los tipos de reparaciones que deberán realizar
mantenimiento que se va a realizar durante su jornada laboral lo cual genera pérdidas
de tiempo y un mayor trabajo.
Algunos trabajadores, especialmente los nuevos,

Falta de capacitaciones de algunos poseen dificultades al momento de trabajar
trabajadores puesto que no saben cómo afrontar las diferentes
tareas de mantenimiento que pueden surgir.
pág. 31
JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO
El presente proyecto de análisis e investigación plantea identificar los principales problemas
de mantenimiento existentes dentro de la empresa Nuevo Mundo S.A. con el fin de poder
analizar su origen, conocer los problemas que generan y las consecuencias que contraen.
Todo esto con el propósito de poder idear alternativas de mejoras y propuestas de solución a
dichos problemas, guiándonos de un enfoque cuantitativo para verificar y justificar nuestros
resultados y decisiones. El proyecto, servirá como una guía base para los demás ingenieros
o trabajadores que laboren dentro del área de mantenimiento de una empresa, dado que
ejemplificara que problemas son los más recurrentes dentro de esta área de trabajo, y debido
a que, explicara cómo es que se deben abordar y afrontar estas problemáticas para darles
plena solución. De la misma manera, el presente trabajo servirá para demostrar las ventajas
que trae consigo invertir en el área de mantenimiento puesto que se demostrara como la
aplicación de una correcta gestión del mantenimiento no solo permite ahorras más tiempo,
sino que permite evitar sobrecostos provenientes de la mala funcionalidad de los equipos.
Las diferentes metodologías de trabajo aplicadas en este proyecto permitirán comprender,
desde distintos puntos de vista, los problemas que trae la falta de mantenimiento para las
diferentes áreas de la empresa como finanzas, producción y calidad.
El presente trabajo también servirá como un claro ejemplo de los procedimientos que se
deben de realizar para efectuar un análisis de la gestión de mantenimiento de una empresa;
desde la identificación de los problemas más comunes hasta la formulación de planes de
mejora y la toma de decisiones. Con este análisis efectuado, también, se planea ejemplificar
como se puede identificar no solo las fallas actuales sino los peligros y riesgos existentes
imperceptibles que puede tener la actual gestión de mantenimiento de la empresa. Y por
último, se espera que el actual trabajo permita a los demás conocer diferentes métodos de
análisis y evaluación, que les permita hacer una evaluación y un diagnóstico oportuno y
correcto de la situación actual del mantenimiento de una empresa, para así poder brindar
justificaciones racionales para implementar ideas de mejora dentro de esta área.
pág. 32
ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL
AUDITORÍA DE MANTENIMIENTO
ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO
Tabla 5 Organización del Mantenimiento
1 Organización del Mantenimiento 8 /10

Organización de
Nº Componentes 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
mantenimiento
Claridad de la ubicación del área de mantenimiento en la organización de
1.01 7 x
la Empresa 70.0
1.02 Claridad de la Organización del área de mantenimiento de la Empresa 8

x 72.0
¿Cómo calificaría la Organización del área de mantenimiento de la
1.03 9
Empresa? x 72.0
Autonomía que el área de mantenimiento tiene dentro de la Organización
1.04 10
de Empresa. x 90.0
El área de mantenimiento tiene establecidas vías de comunicación claras
1.05 8
con las otras áreas. x 40.0
Internamente, el área de mantenimiento tiene establecidas vías de
1.06 9
comunicación claras. x 81.0
1.07 El área de mantenimiento trabaja basado en claros objetivos propios. 8

x 64.0
1.08 El área de mantenimiento tiene definidas sus funciones claramente. 8

x 64.0
El área de mantenimiento trabaja dentro de límites de responsabilidad
1.09 7
claros y definidos. x 63.0
El área de mant. es considerado para toma de decisiones por el resto de
1.10 7
áreas de la planta x 42.0
Promedio 8 Total 658.0 81.23
Imagen 10 Organización del Mantenimiento
pág. 33
PLANEAMIENTO DEL MANTENIMIENTO
Tabla 6 Planeamiento del mantenimiento
2 Planeamiento del Mantenimiento 9 /10

Planeamiento del
Nº Componentes 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
mantenimiento
Calificación del Planeamiento de mantenimiento dentro de la
2.01 9
Organización de la Empresa x 54.0
2.02 Recepción de solicitudes de servicio de producción 10 x 50.0
2.03 Definición de la Orden de trabajo en el área de mantenimiento. 8 x 32.0
2.04 Planeamiento de la M ano de obra en el área de mantenimiento. 9

x 54.0
2.05 Planeamiento de M ateriales en el área de mantenimiento. 8 x 32.0
Planeamiento del Equipo de M antenimiento en el área de
2.06 9
mantenimiento. x 45.0
2.07 Planeamiento de la Logística en el área de mantenimiento. 8 x 48.0
Coordinación con producción fechas para realizar mantenimiento en
2.08 10
general. x 40.0
2.09 Planeamiento preventivo en el área de mantenimiento. 9 x 36.0
2.10 Reporte de planeamiento y cumplimiento del área de mantenimiento. 10

x 50.0
Promedio 9 Total 441 49.00
Imagen 11 Planeamiento del mantenimiento
pág. 34
EJECUCIÓN DEL MANTENIMIENTO
Tabla 7 Ejecución del mantenimiento
3 Ejecución del Mantenimiento 8 /10
Ejecucion del
Nº Componentes 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
mantenimiento
3.01 El personal de M antenimiento acciona en base a planes y programas. 9

x 45.0
El área de mant. participa en la elaboración de los programas de
3.02 9
producción de la planta. x 45.0
El área de mantenimiento participa en planes de inversión, ampliaciones
3.03 6
y modernización. x 36.0
Aplicación del concepto de M P en planta, con rutinas de inspección y
3.04 7
revisión planeadas. x 35.0
El área de mant. tiene archivos de documentación técnica e historial de
3.05 9
equipos al día. x 63.0
El área de mantenimiento dispone de repuestos y suministros generales
3.06 7
en los almacenes. x 35.0
El área de mant. dispone de herramientas, equipos y máquinas en buen
3.07 10
estado y suficientes. x 60.0
Se lubrican equipos e instalaciones de planta en base a un programa de
3.08 9
rutinas establecido x 45.0
El área de mant. de planta presta atención, estudia y resuelve los casos
3.09 10
de fallas repetitivas x 60.0
El área de mantenimiento dispone con suficiente datos sobre costos y
3.10 7
presupuestos. x 49.0
Imagen 12 Ejecución del mantenimiento

pág. 35
HABILIDAD DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO
Tabla 8 Habilidad del personal de mantenimiento
4 Habilidad del Personal de Mantenimiento 9 /10
Habilidad del personal

Nº Componentes 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
de mantenimiento
4.01 Nivel técnico de los Ingenieros del área de mantenimiento. 10 x 100.0

4.02 Nivel técnico de los Técnicos del área de mantenimiento. 10 x 100.0
Nivel de Experiencia de Ingenieros, Técnicos y Obreros del área de
4.03 10
El personal de M antenimiento trabajan solos y son responsables de las
4.04 8
tareas que realizan. x 64.0
Habilidades para resolver Problemas y tomar decisiones en el área de
4.05 8
El personal del área de mantenimiento recibe capacitación técnica
4.06 7
externa permanentemente. x 63.0
El personal de supervisión capacita a su personal del área de mant.
4.07 8
permanentemente. x 56.0
Nivel de desempeño del personal del área de mantenimiento para
4.08 8
realizar mant. preventivo. x 48.0
El personal del área de mant.puede realizar mant. predictivo (M onitoreo
4.09 8
Condición). x 56.0
El personal del área de mant. puede realizar Análisis de Datos de fallas
4.10 9
para mejorar. x 63.0
Imagen 13 Habilidad del personal de mantenimiento
pág. 36
ABASTECIMIENTO DEL MANTENIMIENTO
Tabla 9 Abastecimiento del mantenimiento
5 Abastecimiento del mantenimiento 8 /10
Abastecimiento del
Nº Componentes 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
mantenimiento
Velocidad de respuesta a solicitudes de compras para el área de

5.01 9
Almacenes de repuestos para mantenimiento de la planta están
5.02 8
ordenados. x 32.0
¿Cómo están los mecanismos de recepción de repuestos para
5.03 8
mantenimiento en calidad y cantidad? x 48.0
Se compra en base a especificaciones precisas del área de
5.04 10
El Catálogo de Componentes (repuestos) de la planta es
5.05 8
permanentemente actualizado. x 48.0
Disponibilidad de repuestos, materiales y suministros para
5.06 9
El área de M antenimiento de la planta tiene participación en el proceso
5.07 8
de compra. x 56.0
El Registro de Proveedores para mantenimiento es actualizado
5.08 6
permanentemente. x 36.0
Se respetan los niveles máximo / mínimo de existencias para
5.09 8
mantenimiento. (stock) x 48.0
Grado de facilidad para contratar servicios de terceros para
5.10 9
Imagen 14 Abastecimiento del mantenimiento
pág. 37
ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO
Tabla 10 Administración del mantenimiento
6 Administración del mantenimiento 8 /10

Administracion del
Nº Componentes 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
mantenimiento
El mantto se desarrolla en base a un Ppto.Operativo anual que cubre
6.01 7
todas sus actividades ? x 49.0
6.02 El mantenimiento trabaja dentro del sistema de costos de la Institución ? 8 x 56.0

En la ejecución del mantenimiento se trata de reducir constantemente los
6.03 9
costos operativos ? x 72.0
El mantto es incluido en los Pptos. anuales y en el establecimiento de
6.04 8
los niveles de gastos ? x 56.0
6.05 El mantenimiento controla y trata de reducir sus gastos ? 8 x 56.0
6.06 8
El área de Administración Central presta apoyo al mantenimiento ? x 64.0
6.07 El área de Sistemas presta apoyo al mantenimiento ? 7 x 56.0
6.08 10
La información llega para el mantenimiento en tiempo y forma rápida ? x 60.0
6.09 7
El mantenimiento participa en cuanto a los Planes de M ercadeo ? x 56.0
Cual es el grado de ordenamiento interno de mantenimiento en cuanto a
6.10 8
lo administrativo ? x 48.0
Imagen 15 Administración del mantenimiento
pág. 38
RADAR GENERAL
Tabla 11 Radar general
RADAR GENERAL
TIPO PESO PUNTAJE Objetivo
Organización del Mantenimiento 8 81.23 85.00
Planeamiento del Mantenimiento 9 49.00 85.00
Ejecución del Mantenimiento 8 56.99 85.00
Habilidad del Personal de Mantenimiento 9 80.93 85.00
Abastecimiento del mantenimiento 8 57.95 85.00
Administración del mantenimiento 8 71.63 85.00
Imagen 16 Radar general
Tomando en cuenta los resultados totales de los 6 puntos a considerar en la auditoría de

mantenimiento realizado, se pueden afirmar que las principales problemáticas de gestión de
mantenimiento se encuentran en las áreas de Planeamiento, Ejecución y Abastecimiento del
mantenimiento.
pág. 39
IDENTIFICACIÓN DE DEFICIENCIAS
Luego del análisis del radar, se evalúan las problemáticas existentes en cada uno de los puntos
de la auditoría que obtuvieron el puntaje más bajo.

Tabla 12 Deficiencias de Planeamiento de mantenimiento
Planeamiento del Mantenimiento

COMPONENTES PUNTAJE DEFICIENCIAS
El área de producción no informa a tiempo al área de mantenimiento cuando

Recepción de solicitudes de servicio de producción 50
existe alguna falla en uno de los equipos.
No se especifica los materiales que requiere el área de mantenimiento, los

Planeamiento de M ateriales en el área de mantenimiento. 32
materiales existentes ni los faltantes.
Coordinación con producción fechas para realizar EL área de producción cambia repentinamente las fechas pactadas para el
40
mantenimiento en general. mantenimiento de los equipos.
El área de mantenimiento no cuenta con la información necesaria para saber en

Planeamiento preventivo en el área de mantenimiento. 36
que momento se requiere dar un mantenimiento preventivo a los equipos.
Tabla 13 Deficiencias de Ejecución de mantenimiento
Ejecución del Mantenimiento

El personal de M antenimiento acciona en base a planes y Los cronogramas establecidos por el área de mantenimiento no son respetados
45
programas. en la mayoría de las ocasiones.
El área de mant. participa en la elaboración de los programas de
45 El área de operaciones se encarga de realizar el programa de producción.
producción de la planta.
El área de mantenimiento dispone de repuestos y suministros El área de mantenimiento no cuenta con la cantidad de repuestos necesarios
35
generales en los almacenes. para satisfacer el mantenimiento de los equipos.
Se lubrican equipos e instalaciones de planta en base a un Los programas de lubricación e instalación de planta se realizan sin un
45
programa de rutinas establecido cronograma específico.
El área de mant. de planta presta atención, estudia y resuelve los Las fallas que ocurren en cada equipo no son registradas y no se evalua su
60
casos de fallas repetitivas periodicidad o frecuencia.
pág. 40
Tabla 14 Deficiencias de Abastecimiento de mantenimiento
Abastecimiento del mantenimiento

Velocidad de respuesta a solicitudes de compras para el área de Las ordenes de compra para mantenimiento tardan en recibir respuesta,
45
mantenimiento. incluso cuando la compra es urgente.
Se compra en base a especificaciones precisas del área de El área de mantenimiento no especifica todas las características que debe tener
60
mantenimiento. cada repuesto de cada equipo.
Disponibilidad de repuestos, materiales y suministros para El área de mantenimiento no cuenta con la cantidad de repuestos necesarios
45
mantenimiento. para catisfacer el mantenimiento de los equipos.
CAUSAS PRINCIPALES
En base a las deficiencias encontradas en el punto anterior, se procede a agrupar las
problemáticas que tengan la misma causa matriz.
Tabla 15 Causa principal 1
CONCEPTO PROBLEMAS DOCUMENTACIÓN
Recepción de solicitudes de servicio de El área de producción no informa a tiempo al área de

producción mantenimiento cuando existe alguna falla.
Coordinación de fechas con producción para EL área de producción cambia repentinamente las fechas Cronograma de mantenimietno
mantenimiento. pactadas para el mantenimiento de los equipos. establecido (aprovado por
gerencia)
Los cronogramas establecidos por el área de mantenimiento no

Accionar en base a planes y programas.
son respetados en la mayoría de las ocasiones.
Particpación en la elaboración de los programas El área de operaciones se encarga de realizar el programa de

RES PONS ABLE
de producción de la planta. producción.
Lubricar equipos e instalaciones de planta en base Los programas de lubricación e instalación de planta se realizan
Gerente de mantenimiento
a un programa de rutinas establecido sin un cronograma específico.
CAUS A
El área de producción quiere evitar interrupciones o paros en el proceso para realizar mantenimiento. Gerente general
pág. 41
Planeamiento de M ateriales en el área de No se especifica los materiales requeridos, existentes ni

mantenimiento. faltantes.
Informe sobre los temas
No se cuenta con la información necesaria para saber en que tratados en la capacitación y
Planeamiento preventivo en el área de
momento se requiere dar un mantenimiento preventivo a los los trabajadores presentes.
mantenimiento.
equipos. Informe sobre la evaluación de
desempeño de los trabajadores
El área de mant. de planta presta atención, Las fallas que ocurren en cada equipo no son registradas y no se luego de su capacitación.
estudia y resuelve los casos de fallas repetitivas evalua su periodicidad o frecuencia.
CAUS A RES PONS ABLE
No se implementa una recopilación correcta de datos. No se registra la información en una base de datos.
Gerente de RRHH
El área de mantenimiento dispone de repuestos y No cuenta con la cantidad de repuestos necesarios para
suministros generales en los almacenes. satisfacer el mantenimiento de los equipos.
Lista de artículos que se
requieren adquirir de los
proveedores.
Velocidad de respuesta a solicitudes de compras
para el área de mantenimiento.
Las ordenes de compra de repuestos tardan en aprobarse,
incluso cuando la compra es urgente.
Almacenes de repuestos para mantenimiento de
la planta están ordenados. Reporte de solicitud de orden
de compra junto con la fecha
El área de mantenimiento no cuenta con la cantidad de límite en la que requiere ser
Disponibilidad de repuestos, materiales y aprobado
repuestos necesarios para satisfacer el mantenimiento de los
suministros para mantenimiento.
equipos.
CAUS A RES PONS ABLE
Los repuestos y materiales necesarios no se adquieren periodicamente ni se solicitan con la anticipación adecuada.
Gerente de logística
pág. 42
CÁLCULO DEL VALOR GANADO
En primer lugar, se tiene la información respecto a los tipos de producto que fabrica la
empresa, como la producción de cada uno. La producción mensual aumenta en 500 unidades,
según la empresa, cada cuatrimestre.
Tabla 18 Producción por tipo de producto y periodo
Producción
Periodos Periodos Periodos 9-

Producto
1-2-3-4 5-6-7-8 10-11-12
Drill Infinity Stretch 2700 2760 2820
Drill 3 Flex NM 4600 4670 4730
Denim Dual FX 7300 7360 7420
Denim Stretch 11100 11170 11230
Drill confort 12500 12560 12620
Denim Super Flex 16100 16160 16240
Yoga Denim 21800 21860 21920
Camisero 23900 23960 24020
Producción total 100000 100500 101000
En la siguiente tabla, se presenta la inversión detallada con las posibles soluciones ante los
problemas presentados en la empresa relacionados a la gestión de mantenimiento y sus
respectivos costos.
Tabla 19 Posible Inversión de la empresa
Inversión
Descripción Total
Adquisición de máquinas nuevas
Overhaul de las máquinas actuales S/
Contratación de personal especializado 500,000.00
Capacitaciones y auditorías
pág. 43
Compra de nuevos materiales, herramientas y repuestos
Para el cálculo del Valor Actual Neto (VAN), la Tasa Interna de Retorno (TIR), el Costo
Promedio Ponderado de Capital (WACC) y el Costo de Oportunidad (COK), se utiliza la
información proporcionada por la empresa en las siguientes tablas:
Tabla 20 Información general para los ingresos y costos totales
Información general
Precio Precio unitario es 30 soles
Costo variable Representa el 45% de las ventas
Costo fijo Pago de operarios (16.50 soles/hora)
Inversión De acuerdo a la posible inversión 500,000 soles
Gastos de administración y
Representa el 10% de los ingresos
ventas
Impuesto Impuesto a la renta de 30%
Tasa Tasa de descuento 18%
Tabla 21 Información proporcionada para el cálculo de WACC
Información respecto al costo medio ponderado de

capital
Capital 300,000 soles
Deuda 200,000 soles
Costo de capital (Kc) 9.2%
Costo de deuda (Kd) 16.45%
Tasa impositiva (T) 30%
Interés anual (I) 23.5%
pág. 44
Tabla 22 Información proporcionada para el cálculo de COK
Información respecto al costo de oportunidad
Tasa libre de riesgo (TLR) 3.6%
Factor de riesgo 1.5
Tasa de riesgo del 6.9%

mercado (TRM)
Prima de riesgo país (PRP) 0.93%
Con los datos previamente mencionados, se procede a calcular las utilidades operativas y
flujo de caja por periodos en meses:
Tabla 23 Cálculo de la utilidad periodos 1-6
Periodos
Descripción
0 1 2 3 4 5 6
Ingresos S/ 3,000,000 S/ 3,000,000 S/ 3,000,000 S/ 3,000,000 S/ 3,015,000 S/ 3,015,000
Costos
S/ 885,600 S/ 885,600 S/ 885,600 S/ 885,600 S/ 885,600 S/ 885,600
fijos
Costos
S/ 1,350,000 S/ 1,350,000 S/ 1,350,000 S/ 1,350,000 S/ 1,356,750 S/ 1,356,750
variables
Costos de
S/ 166,338 S/ 166,338 S/ 166,338 S/ 166,338 S/ 166,338 S/ 166,338
mantenimiento
Gastos
administrativos S/ 300,000 S/ 300,000 S/ 300,000 S/ 300,000 S/ 301,500 S/ 301,500
y ventas
Utilidad
S/ 298,061 S/ 298,061 S/ 298,061 S/ 298,061 S/ 304,811 S/ 304,811
operativa
Impuesto S/ 89,418 S/ 89,418 S/ 89,418 S/ 89,418 S/ 91,443 S/ 91,443
S/
Utilidad S/ 208,643 S/ 208,643 S/ 208,643 S/ 208,643 S/ 213,368 S/ 213,368
500,000
pág. 45
Periodos
Descripción
7 8 9 10 11 12
S/ S/ S/ S/ S/ S/
Ingresos 3,015,000 3,015,000 3,030,000 3,030,000 3,030,000 3,030,000
Costos S/ S/ S/ S/
S/ 885,600 S/ 885,600
885,600 885,600 885,600 885,600
fijos
S/ S/ S/ S/ S/ S/
Costos variables 1,356,750 1,356,750 1,363,500 1,363,500 1,363,500 1,363,500
Costos de
S/ 166,338 S/ 166,338 S/ 166,338 S/ 166,338 S/ 166,338 S/ 166,338
mantenimiento
Gastos
administrativos y S/ 301,500 S/ 301,500 S/ 303,000 S/ 303,000 S/ 303,000 S/ 303,000
ventas
Utilidad operativa S/ 304,811 S/ 304,811 S/ 311,561 S/ 311,561 S/ 311,561 S/ 311,561
Impuesto S/ 91,443 S/ 91,443 S/ 93,468 S/ 93,468 S/ 93,468 S/ 93,468
S/ S/
Utilidad S/ 213,368 S/ 213,368 S/ 218,093 S/ 218,093
218,093 218,093
pág. 46
Teniendo la fórmula del COK y WACC, y reemplazando los valores proporcionados por la
empresa en las mismas, se obtiene:
𝐂𝐎𝐊 = 𝐓𝐋𝐑 + 𝐅𝐚𝐜𝐭𝐨𝐫(𝐓𝐑𝐌 − 𝐓𝐋𝐑) + 𝐏𝐑𝐏

𝐂𝐎𝐊 = 𝟑. 𝟔% + 𝟏. 𝟓(𝟔. 𝟗% − 𝟑. 𝟔%) + 𝟎. 𝟗𝟑%
𝐂𝐎𝐊 = 𝟗. 𝟒𝟖%
𝐃𝐞𝐮𝐝𝐚 𝐂𝐚𝐩𝐢𝐭𝐚𝐥
𝐖𝐀𝐂𝐂 = ∗ 𝐊𝐝 ∗ (𝟏 − 𝐓) + 𝐊𝐜 ∗
𝐃𝐞𝐮𝐝𝐚 + 𝐂𝐚𝐩𝐢𝐭𝐚𝐥 𝐃𝐞𝐮𝐝𝐚 + 𝐂𝐚𝐩𝐢𝐭𝐚𝐥
𝟐𝟎𝟎, 𝟎𝟎𝟎 𝟑𝟎𝟎, 𝟎𝟎𝟎

𝐖𝐀𝐂𝐂 = ∗ 𝟏𝟔. 𝟒𝟓% ∗ (𝟏 − 𝟑𝟎%) + 𝟗. 𝟐% ∗
𝟐𝟎𝟎, 𝟎𝟎𝟎 + 𝟑𝟎𝟎, 𝟎𝟎𝟎 𝟐𝟎𝟎, 𝟎𝟎𝟎 + 𝟑𝟎𝟎, 𝟎𝟎𝟎
𝐖𝐀𝐂𝐂 = 𝟏𝟎. 𝟏𝟑%
A continuación, se muestra la tabla con los valores calculados:
Tabla 25 Valores calculados
Resultados
Costo de oportunidad (COK) 9.48%
Valor actual neto (VAN) S/ 171,718.84
Tasa interna de retorno (TIR) 41%
Relación beneficio costo (RBC) 1.34
Costo promedio ponderado de capital

10.13%
(WACC)
¿Aceptar o rechazar el proyecto? Aceptar
Finalmente, utilizando la simulación de riesgo en el complemento @risk, y considerando la

confiabilidad en 90%, se obtiene:
pág. 47
Imagen 17 Evaluación del Valor Actual Neto en simulador @RISK
Imagen 18 Estadísticas VAN
pág. 48
Imagen 19 Evaluación de la Tasa Interna de Retorno en simulador @RISK
Imagen 20 Estadísticas TIR
A partir de la simulación en el complemento @RISK, con un 90% de confianza, se

obtuvieron los valores de probabilidad y las tablas de estadísticas respectivas al Valor Actual
Neto (VAN) y a la Tasa Interna de Retorno (TIR). Analizando lo obtenido, cuando el valor
del VAN es positivo, el resultado esperado es mejor. Asimismo, comparando los valores
calculados con los estimados, se puede observar similitud en los mismos. Como el valor
pág. 49
actual neto calculado y obtenido son S/ 171,178.84 y S/174,322.94 respectivamente y ambos
son mayores a cero; la tasa interna de retorno respecto al cálculo y la estimación son
superiores al costo de oportunidad, y la relación beneficio – costo es mayor a uno; es decir,
por cada sol invertido se gana S/ 1.34, el proyecto es viable.
IDENTIFICACIÓN DE MAQUINARIA
ÁREA DE PRETEJIDO:
Imagen 21 Urdidora y sus partes
pág. 50
Imagen 22 Engomadora y sus partes
pág. 51
Imagen 23 Mezcladora para licrado y poliéster y sus partes
ÁREA DE TEJIDO:
Imagen 24 Tejedora y sus partes
pág. 52
ÁREA DE ACABADO:
Imagen 25 Lijadora y sus partes
pág. 53
Imagen 26 Chamuscadora y sus partes
pág. 54
Imagen 27 Lavadora y sus partes
pág. 55
Imagen 28 Cortadora y sus partes
pág. 56
Imagen 29 Mapeo y sus partes

PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO
PLANIFICACIÓN DEL PROCESO
El área de mantenimiento planificó una serie de actividades rutinarias necesarias para la
conservación de cada uno de los equipos. Los tiempos y periodicidad de estas actividades se
detallan en las siguientes tablas:
pág. 57
Tabla 26 DENIM Mantenimiento programado 1
LÍNEA DE PRODUCCIÓN DENIM

TAREA - MÁQUINA URDIDORA ENGOMADORA MEZCLADORA LICRADO MEZCLADORA POLIESTER TEJEDORA
LIMPIEZA 30 min - semanal 1 hr quincenal 30 min semanal 30 min semanal 40 min semanal
Limpieza del motor, Limpieza de motor, Limpieza de motor y Limpieza de motor y Limpieza del motor,
DESCRIPCIÓN
limpieza de rueda rodillos, rodamientos cilindros cilindros del riel
ENGRASE 30 min semanal 1 hr quincenal 30 min semanal 30 min semanal 30 min semanal
Engrase de Engrase de
DESCRIPCIÓN Engrase de rodamientos / engranajes, agujas y Engrase de engranajes, engranajes, del
engrase del motor Engrase de motores platinas agujas y platinas motor, del riel
AJUSTES 1 h quincenal 1 hr 30 min mensual 1 h mensual 1 h mensual 2 hr quincenal
Ajustes de los engranajes
DESCRIPCIÓN de los rodillos y de la Ajustar sujetadores, Ajustes de soportes de Ajustes de soportes de Ajuste de palanca, de
palanca de fijación rodamientos alimentadores de hilo alimentadores de hilo cabezales
INSPECCIÓN DE
FUNCIONAMIENTO 2 hrs quincenales 2 hrs mensuales 1 h mensual 1 h mensual 2 hs mensuales
Inspección del
Verificar mecanismo de Inspeccion de Inspeccion de mecanismo del
DESCRIPCIÓN
almacenaje de hilo, Inspección de mecanismo de mecanismo de marcador y
sujetador de planilla mecanismo de bobina enrrollador de hilo enrrollador de hilo abrazadera
INSPECCIÓN DE
COMPONENTES 1 hr mensual 2 hrs mensuales 1 hr bimestral 1 hr bimestral 1 hr 30 min mensual
Verificar estado de Verificar funcionamiento Verificar funcionamiento Inspección de agujas,

DESCRIPCIÓN
contador, purgador e Inspección de de cabezales, de de cabezales, de cabezales,
interruptores rodamientos sensores sensores cerradoras
CAMBIO DE 2 hrs 30 min 3 hrs 30 min
COMPONENTES cuatrimestrales cuatrimestrales 2 hrs bimestrales 2 hrs bimestrales 2 hrs trimestrales
Reemplazar si es
necesario estado de Cambio de agujas,
DESCRIPCIÓN
contador, purgador e Cambio de agujas, de Cambio de agujas, de cabezales,
interruptores Cambio de tensores cabezales, de soportes cabezales, de soportes cerradoras
CALIBRAR 2 hrs quincenales 3 hrs mensuales 1 hr 30 min bimestral 1 hr 30 min bimestral 2 hrs mensuales
Sensores de alarma de
DESCRIPCIÓN almacenaje de hilo que sensores de rotura de sensores de rotura de Sensor de alarma de
TIEMPODE
indican rotura calibrar tensor cabezales y de agujas cabezales y de agujas rotura de cabezal
MANTENIMIENTO
190.93 160.50 102.43 102.43 182.00
PROGRAMADO
pág. 58
Tabla 27 DENIM Mantenimiento programado 2

TAREA - MÁQUINA LIJADO CHAMUSCADORA LAVADORA CORTADORA MAPEO
LIMPIEZA 30 min semanal 30 min semanal 40 min semanal 30 min semanal 30 min semanal
Limpieza de motor y de Limpieza del motor, Limpieza del motor, Limpieza del
DESCRIPCIÓN
cilindros de aire del ventilador Limpieza del motor de las navajas superficie
ENGRASE 30 min semanal 1 hr semanal 30 min semanal 40 min semanal 50 min semanal
Engrase de
DESCRIPCIÓN Engrase de motor y engranajes, del motor, Engrase de engranajes, Engrase de poleas,
rodillos rodillos del motor cuchillas Engrase de palanca
AJUSTES 2 hr mensual 2 hr mensual 2 hr quincenal 1 hr quincenal 1 hr quincenal
DESCRIPCIÓN Ajuste de controladores, Ajuste de valvulas,

palancas motores Ajuste de engranajes Ajuste de clavija Ajuste de palanca
INSPECCIÓN DE
FUNCIONAMIENTO 2 hrs bimestrales 2 hs mensuales 2 hs mensuales 1.5 hs mensuales 3 hs mensuales
Inspección del Inspección del
mecanismo deel mecanismo del
DESCRIPCIÓN
Verificar pantalla de extintor, extractor de Inspección del marcador y detector
control humo Inspección de rodillos afilador de palanca de defectos
INSPECCIÓN DE
COMPONENTES 1hr mensual 1 hr 30 min mensual 1 hr 30 min mensual 1 hr mensual 30 min mensual
DESCRIPCIÓN
Verificar rodillos y Verificar quemadores Inspección de control Inspección de Inspección de
lijadores y ventiladores PLC, motor protector de corte palanca, marcador
CAMBIO DE 2 hr 30 min
COMPONENTES quatrimestrales 2 hrs trimestrales 2 hrs trimestrales 1.5 hrs trimestrales 2 hrs trimestrales
Cambio de
DESCRIPCIÓN
Reemplazar rodillos y ventiladores y Cambio de tuberias, Cambio de cuchilla
lijadores quemadores engranajes circular Cambio de marcador
CALIBRAR 1 hrs quincenal 2 hrs mensuales 2 hrs mensuales 2 hrs mensuales 2.5 hrs mensuales
DESCRIPCIÓN calibrar sensores de Sensor de Sensor de alarma de Sensor de alarma de

TIEMPODE
rugosidad enfriamiento obstrucción Sensor de falta de filo defecto
MANTENIMIENTO
130.93 175.14 182.00 150.00 172.57
PROGRAMADO
pág. 59
Tabla 28 DRILL Mantenimiento programado 1
LÍNEA DE PRODUCCIÓN DRILL

TAREA - MÁQUINA URDIDORA ENGOMADORA MEZCLADORA LICRADO TEJEDORA LIJADO
LIMPIEZA 30 min - semanal 1 hr quincenal 30 min semanal 40 min semanal 30 min semanal
Limpieza del motor, Limpieza de motor, Limpieza de motor y Limpieza del motor, del Limpieza de motor y
DESCRIPCIÓN
limpieza de rueda rodillos, rodamientos cilindros riel de cilindors de aire
ENGRASE 30 min semanal 1 hr quincenal 40 min semanal 40 min semanal 30 min semanal
Engrase de
DESCRIPCIÓN Engrase de rodamientos / engranajes, agujas y Engrase de engranajes, Engrase de motor y
engrase del motor Engrase de motores platinas del motor, del riel rodillos
AJUSTES 30 min quincenal 1 hr mensual 1.5 h mensual 1 hr quincenal 1.5 hr mensual
Ajustes de los engranajes Ajuste de
DESCRIPCIÓN de los rodillos y de la Ajustar sujetadores, Ajustes de soportes de Ajuste de palanca, de controladores,
palanca de fijación rodamientos alimentadores de hilo cabezales palancas
INSPECCIÓN DE
FUNCIONAMIENTO 1.5 hrs quincenales 1.5 hrs mensuales 1 h mensual 2 hs mensuales 2 hrs bimestrales
Verificar mecanismo de Inspeccion de Inspección del

DESCRIPCIÓN
almacenaje de hilo, Inspección de mecanismo de mecanismo del Verificar pantalla de
sujetador de planilla mecanismo de bobina enrrollador de hilo marcador y abrazadera control
INSPECCIÓN DE
COMPONENTES 1.5 hr mensual 2 hrs mensuales 2 hr bimestral 1 hr mensual 1.5 hr mensual
Verificar estado de Verificar funcionamiento

DESCRIPCIÓN
contador, purgador e Inspección de de cabezales, de Inspección de agujas, Verificar rodillos y
interruptores rodamientos sensores cabezales, cerradoras lijadores
CAMBIO DE COMPONENTES 2 hrs quatrimestrales 3 hrs cuatrimestrales 3 hrs bimestrales 2 hrs trimestrales 2 hr quatrimestrales
Reemplazar si es
necesario estado de
DESCRIPCIÓN
contador, purgador e Cambio de agujas, de Cambio de agujas, Reemplazar rodillos y
interruptores Cambio de tensores cabezales, de soportes cabezales, cerradoras lijadores
CALIBRAR 1.5 hrs quincenales 3 hrs mensuales 1 hr bimestral 1 hrs mensuales 1 hrs quincenal
Sensores de alarma de
DESCRIPCIÓN almacenaje de hilo que sensores de rotura de Sensor de alarma de calibrar sensores de
indican rotura calibrar tensor cabezales y de agujas rotura de cabezal rugosidad
TIEMPODE MANTENIMIENTO
PROGRAMADO (HRS/AÑO)
159.43 147.00 126.00 148.57 129.43
pág. 60
Tabla 29 DRILL Mantenimiento programado 2

TAREA - MÁQUINA CHAMUSCADORA LAVADORA CORTADORA MAPEO
LIMPIEZA 30 min semanal 30 min semanal 30 min semanal 40 min semanal
Limpieza del motor, del Limpieza del motor, de Limpieza del
DESCRIPCIÓN
ventilador Limpieza del motor las navajas superficie
ENGRASE 2 hr semanal 1 hr semanal 30 min semanal 40 min semanal
DESCRIPCIÓN Engrase de engranajes, Engrase de Engrase de poleas,

del motor, rodillos engranajes, del motor cuchillas Engrase de palanca
AJUSTES 1.5 hr mensual 1 hr quincenal 1 hr quincenal 1.5 hr quincenal
DESCRIPCIÓN Ajuste de valvulas,

motores Ajuste de engranajes Ajuste de clavija Ajuste de palanca
INSPECCIÓN DE
FUNCIONAMIENTO 2 hs mensuales 2 hs mensuales 1 hs mensuales 2 hs mensuales
Inspección del
Inspección del mecanismo del
DESCRIPCIÓN
mecanismo deel extintor, Inspección del afilador de marcador y detector
extractor de humo Inspección de rodillos palanca de defectos
INSPECCIÓN DE
COMPONENTES 30 min mensual 1 hr mensual 1 hr mensual 1 hr mensual
DESCRIPCIÓN
Verificar quemadores y Inspección de control Inspección de protector Inspección de
ventiladores PLC, motor de corte palanca, marcador
CAMBIO DE COMPONENTES 1.5 hrs trimestrales 1 hrs trimestrales 1 hrs trimestrales 2 hrs trimestrales
DESCRIPCIÓN
Cambio de ventiladores y Cambio de tuberias, Cambio de cuchilla
quemadores engranajes circular Cambio de marcador
CALIBRAR 2 hrs mensuales 1 hrs mensuales 2 hrs mensuales 2 hrs mensuales
DESCRIPCIÓN Sensor de alarma de Sensor de alarma de

Sensor de enfriamiento obstrucción Sensor de falta de filo defecto
206.57 153.14 127.43 172.57
PLANIFICACIÓN DE RECURSOS
Debido al amplio crecimiento del mercado textil en Perú, Nuevo Mundo S.A. ha incorporado
un sistema de gestión de sus recursos, tanto físicos como humanos, para poder controlar y
organizar sus actividades rutinarias. Dentro del sistema de gestión de recursos se delimita los
requerimientos que las diferentes áreas como: operaciones, ventas, administración, logística,
pág. 61
compras, entre otras; necesitan para poder funcionar. El área de mantenimiento no es la
excepción, y es que en esta área en particular es donde la disponibilidad de recursos físicos,
humanos y materiales es indispensable.
Recursos físicos:
Debido a que la empresa Nuevo Mundo S.A. se dedica a abastecer de productos al mercado
textil peruano, es necesario que disponga de los recursos físicos de mantenimientos
necesarios que le permitan afrontar las distintas situaciones, requerimientos y necesidades
que la empresa pueda tener. La disponibilidad de recursos físicos es un factor fundamental
para permitir el continuo funcionamiento de las maquinas dentro de la empresa, es por esto
que nuevo mundo tiene un listado de los recursos físicos necesarios y fundamentales que
debe poseer:
Tabla 30 Recursos Físicos de la empresa
Herramientas Descripción
Destornillador y desarmador Utilizados por los operarios para desmontar partes de las
“Philips” máquinas para su análisis posterior. Son herramientas bastante
portátiles y efectivas para los trabajos de mantenimiento.
Pinzas de presión Herramienta que permite sujetar firmemente una pieza para que
permanezca inamovible. Utilizada constantemente para los
trabajos realizados en el taller de mantenimiento.
Detector de Voltaje/Multímetro Herramientas que permiten medir el voltaje y amperaje de los

equipos. Es bastante útil para los operarios de mantenimiento
pues les permite ver si un equipo o motor está generando o
utilizando la cantidad de corriente requerida y óptima. Además,
se utiliza para ver si una maquina aún está conduciendo
corriente eléctrica, lo cual ayuda a prever accidentes.
Cámara térmica Debido a la gran cantidad de máquinas dentro de la empresa, y

debido a la complejidad de muchas de ellas es requerido ver la
pág. 62
temperatura a la que operan y ver si su temperatura es la
adecuada para efectuarle un mantenimiento de emergencia.
Cinta de aislar Debido a la gran cantidad de cables de energía o corriente

eléctrica, es necesario contar con cintas de aislar para evitar que
cables expuestos puedan generar un accidente a los
trabajadores y un daño a las máquinas.
Taladro Utilizado con mayor frecuencia en el taller de mantenimiento

de la empresa, en donde se requiere hacer reparaciones a
algunos componentes o añadir piezas o dispositivos de
mejoramiento y optimización.
Soldadora Herramienta utilizada en el taller de mantenimiento y que se

utiliza para unir piezas rotas, nuevas o para simplemente
reforzar la unión de dos o más componentes.
Lámpara Debido a que los trabajadores comúnmente van a las líneas de

producción para reparar las maquinas más pesadas e
inamovibles, se les hace necesario contar con un equipo de
iluminación que les permita poder apreciar claramente los
componentes de las máquinas donde trabajan y donde se tiene
poca luz.
Alicate Herramientas de mediano tamaño utilizado para el desarmado

o separación de piezas de máquinas que se quieran examinar.
Taller de mantenimiento Nuevo mundo S.A. posee un taller de mantenimiento donde se

llevan las máquinas que requieran de un mayor tiempo de
mantenimiento, para verificar su utilidad y eficiencia antes de
volverla a introducir al proceso productivo. El taller está
diseñado para albergar y trabajar como máximo 7 máquinas a
la vez.
pág. 63
Instalaciones de soporte El taller de mantenimiento cuanta con las herramientas y con
los equipos necesarios para efectuar una correcta y efectiva
labor de mantenimiento. Equipos como prensas, pulidoras,
cortadoras, esmeriles, fresadoras, entre otros dispositivos, están
disponibles en el taller de mantenimiento y pueden ser
utilizadas para dar mantenimiento a las máquinas que lo
requieran
Recursos humanos:
Nuevo mundo S.A. posee una gran cantidad de trabajadores que cumplen distintas funciones
a lo largo de toda la planta. Para el caso del área de mantenimiento, la empresa no solo busca
profesionales o técnicos relacionados al mantenimiento, sino que también busca un personal
con determinadas competencias personales y profesionales como:
Tabla 31 Aptitudes y competencias de los trabajadores
Competencias Descripción
Compromiso Los trabajadores del área de

mantenimiento tienen que estar
comprometidos con su trabajo, y eso
implica ayudar a la empresa en cualquier
momento, ya sea durante la jornada laboral
o durante una emergencia improvista que
requiera de su apoyo.
Trabajo en equipo Los trabajadores del área de

mantenimiento de Nuevo Mundo S.A.
deben ser capaces de trabajar como un
equipo, para poder atender de forma
pág. 64
eficiente y unísona los diferentes
problemas o tareas que puedan surgir.
Empatía Todos los trabajadores deben mostrar un

respeto y compresión por los demás, y esto
se logra por la empatía. Ningún trabajador
debe minimizar el trabajo ni las
capacidades de los demás pues esto solo
generaría conflictos y malestar.
Bajo estos criterios de competencias personales y profesionales la empresa decide a quienes

contratar. Para el área de mantenimiento, la empresa requiere de una gran variedad de
trabajadores que permiten complementar diferentes conocimientos con el fin de poder hacer
frente a las tareas y problemas que surgen el día a día. Los trabajadores más comunes
encontrados dentro del área de mantenimientos son:
Tabla 32 Trabajadores del área de mantenimiento
Trabajadores Descripción
Mecánicos Los mecánicos son trabajadores

indispensables para los trabajos de
mantenimiento de piezas o componentes y
su función principal es de dar
mantenimiento físico a las piezas y
maquinas en su conjunto.
Electricista Gracias a su conocimiento profundo y

avanzado sobre componentes eléctricos,
son un personal indispensable para ciertos
trabajos de mantenimiento de equipos
nuevos o modernos que poseen una gran
pág. 65
parte de componentes eléctricos dentro de
sí.
Mecatrónicos Tiene un conocimiento tanto de mecánica

como de electrónica, y son un personal
crucial para dar mantenimiento a
maquinas o equipos de composición de
piezas múltiples, es decir partes mecánicas
y partes eléctricas. Tiene un esquema de
trabajo más amplio y general y por lo
común trabajan sobre máquinas de
componentes mixtos y sencillos.
Soldadores Por lo general, son empleados que

requieren una certificación de soldadura
vigente y que ayudan en los trabajos de
mantenimiento mediante el acoplado de
piezas o reforzado de componentes rotos.
Programadores Debido a la posesión de máquinas con un

computador integrado, los programadores
se hacen indispensables pues permiten
calibrara, modificar y controlar el buen
funcionamiento de las máquinas y equipos
de trabajo.
Materiales:
Para poder realizar un trabajo de mantenimiento adecuado, pertinente, confiable y a tiempo,

es necesario tener los materiales necesarios, es decir, se debe contar con los materiales
necesarios en los momentos precisos. Bajo este panorama, Nuevo Mundo optó por mantener
una disponibilidad de materiales auxiliares y repuestos que le permitan hacer frente, en los
pág. 66
momentos precisos, a los problemas que puedan surgir en la planta. No obstante, los
materiales auxiliares y repuestos más comunes encontrados dentro de la empresa, debido al
registro histórico de fallas en las máquinas, son:
Tabla 33 Materiales auxiliares y repuestos
Materiales Descripción
Repuestos maquinas La empresa cuenta con un almacén de

repuestos de piezas y componentes de
todas las máquinas del proceso productivo
de la línea Denim y Drill. Los repuestos
similares se agrupan en una misa zona
donde el operario puede extraerlos cuando
sea necesario. Para el uso de un repuesto
el operario a cargo del mantenimiento
debe dar al almacén la pieza defectuosos
que cambia y debe llenar un formulario del
tipo de artículo que está retirando
Máquinas de corte y apoyo Herramientas auxiliares que se utilizan

cuando las maquinas requieren de un
cambio de componentes más grandes. Por
lo general estas máquinas se encuentran en
el taller de mantenimiento.
Repuestos de herramientas de trabajo Debido al continuo y constante uso de las

herramientas de trabajo, muchas veces es
necesario cambiarlas por unas nuevas, es
por eso Nuevo Mundo brinda a sus
trabajadores un almacén de herramientas
nuevas, en donde para obtener una serie de
herramientas nuevas el operario debe
pág. 67
entregar sus herramientas antiguas y
obsoletas para su respectivo cambio.
Materiales y compuestos de refacción Algunos materiales o compuestos son

útiles durante el trabajo de mantenimiento
de determinadas máquinas. Compuestos o
materiales refrigerantes o aislantes por
ejemplo son los más usados cuando se
trabajan con máquinas que requieren de un
tratamiento especial por parte de los
operarios debido a su complejidad o por su
riesgo.
PLANIFICACIÓN DE COSTOS
Los costos de mantenimiento de la empresa Nuevo Mundo S.A. están subdivididos en tres
grupos: conservación, inspección y fallas. El costo de conservación es un costo fijo a su vez
subdividido en el pago al personal de mantenimiento por turno, así como las herramientas,
materiales y repuestos que necesita para tal actividad. El costo de inspección se compone del
pago a los jefes y supervisores del área, a fin de verificar que se cumpla con las rutinas de
mantenimiento de las máquinas del proceso. Finalmente, respecto al costo de fallas, consiste
en el costo perdido por hora no programada de mantenimiento a las máquinas, debido a que
las telas presentan fallas.
pág. 68
Tabla 34 Costos de mantenimiento
pág. 69
CALCULO INICIAL DE DISPONIBILIDAD, MTBF Y MTTR
Tabla 35 PAROS DE LÍNEA 1 POR FALLAS

MAQUINA CIRCULAR DE MAQUINA CIRCULAR DE
TAREA - MÁQUINA URDIDORA PILETA MASTER TEJEDORA LIJADO CHAMUSCADORA LAVADORA CORTADORA MAPEO
LICRADO POLIESTER
190.93 160.50 102.43 102.43 182.00 130.93 175.14 182.00 150.00 172.57
TIEMPODE MANTENIMIENTO PROGRAMADO (HRS/AÑO)
Cantidad - - 5.00 - - 6.00 - - -
MES 1
Tiempo (hrs) - - 7.50 - - 9.00 - - -
Cantidad 6.00 8.00 6.00 6.00 - 6.00 6.00 4.00 6.00
MES 2
Tiempo (hrs) 8.50 9.00 9.00 7.50 - 8.25 9.00 8.25 8.00
Cantidad - - - - - - - - - -
MES 3
Tiempo (hrs) - - - - - - - - - -
Cantidad 6.00 - 4.00 4.00 4.00 5.00 4.00 - -
MES 4
Tiempo (hrs) 8.25 - 8.25 8.25 8.25 7.50 6.50 - -
Cantidad 6.00 - 4.00 - - - -
MES 5
Tiempo (hrs) 9.75 - 9.00 - - - -
Cantidad - - - - - - 4.00 2.00
MES 6
PARO POR Tiempo (hrs) - - - - - - 9.00 9.00
AVERÍAS MES 7
Cantidad 5.00 6.00 6.00 6.00 6.00 - - - -
Tiempo (hrs) 9.00 6.75 7.50 8.00 5.25 - - - -
Cantidad - - - - - 6.00 4.00 4.00 4.00
MES 8
Tiempo (hrs) - - - - - 8.25 8.40 9.00 9.00 -
Cantidad 4.00 5.00 4.00 - - - - - -
MES 9
Tiempo (hrs) 9.75 9.00 9.00 - - - - - -
Cantidad - - - 6.00 6.00 6.00 - - 6.00
MES 10
Tiempo (hrs) - - - 9.00 9.00 8.25 - - 9.00
Cantidad - - - - - - 4.00 4.00 -
MES 11
Tiempo (hrs) - - - - - - 6.75 6.75 -
Cantidad - 4.00 2.00 5.00 - 2.00 4.00 - - -
MES 12
Tiempo (hrs) - 8.85 9.00 9.00 - 9.00 7.50 - - -
TIEMPODE MANTENIMIENTO NO PROGRAMADO (HRS/AÑO) 193.50 197.40 181.50 216.00 163.50 208.50 200.10 179.00 114.00 102.00
TIEMPODE TOTAL PERDIDO (HRS/AÑO) 384.43 357.90 283.93 318.43 345.50 339.43 375.24 361.00 264.00 274.57
21.00 24.00 22.00 25.00 22.00 24.00 25.00 22.00 14.00 12.00
CANTIDAD DE FALLAS AL AÑO
pág. 70
Tabla 36 PAROS DE LÍNEA 2 POR FALLAS

MAQUINA CIRCULAR DE
TAREA - MÁQUINA URDIDORA PILETA MASTER TEJEDORA LIJADO CHAMUSCADORA LAVADORA CORTADORA MAPEO
LICRADO
TIEMPODE MANTENIMIENTO PROGRAMADO (HRS/AÑO) 159.43 147.00 126.00 148.57 129.43 206.57 153.14 127.43 172.57
Cantidad - - 6.00 6.00 - 4.00 4.00 - -
MES 1
Tiempo (hrs) - - 9.00 9.00 - 9.20 9.00 - -
Cantidad 6.00 8.00 - - - - - 5.00 6.00
MES 2
Tiempo (hrs) 12.00 10.40 - - - - - 9.20 9.00
Cantidad - - - 4.00 6.00 5.00 - - -
MES 3
Tiempo (hrs) - - 8.40 10.00 8.40 - -
Cantidad - 2.00 - - - - -
MES 4
Tiempo (hrs) - 8.00 - - - - -
Cantidad 5.00 - 4.00 4.00 - 2.00 -
MES 5
Tiempo (hrs) 13.60 - - 9.00 9.00 - 9.00 - -
Cantidad - 5.00 4.00 - - - - 4.00 6.00
MES 6
PARO POR Tiempo (hrs) - 13.60 9.20 - - - - 8.00 7.60
AVERÍAS MES 7
Cantidad - - - 6.00 - 6.00 - - -
Tiempo (hrs) - - - 13.00 - 9.00 - - -
Cantidad - 4.00 6.00 - - 4.00 - -
MES 8
Tiempo (hrs) - 11.00 10.00 - - 11.20 - -
Cantidad 4.00 - - - - - 4.00 -
MES 9
Tiempo (hrs) 11.80 - - - - - 11.00 -
Cantidad - - - 4.00 - 6.00 - - 5.00
MES 10
Tiempo (hrs) - - - 11.00 - 10.60 - - 7.00
Cantidad - 4.00 4.00 - 5.00 - - - -
MES 11
Tiempo (hrs) - 13.00 10.00 - 13.60 - - - -
Cantidad 4.00 - - - - - 6.00 - -
MES 12
Tiempo (hrs) 9.20 - - - - - 9.00 - -
224.00 247.20 206.80 245.60 164.00 196.40 152.80 122.00 134.60

TIEMPODE MANTENIMIENTO NO PROGRAMADO (HRS/AÑO)
383.43 394.20 332.80 394.17 293.43 402.97 305.94 249.43 307.17

TIEMPODE TOTAL PERDIDO (HRS/AÑO)
19.00 21.00 22.00 24.00 15.00 21.00 16.00 13.00 17.00

pág. 71
Tabla 37 MTBF Y MTTR DE LÍNEA 1

MAQUINA CIRCULAR MAQUINA CIRCULAR
MÁQUINA: URDIDORA PILETA MASTER TEJEDORA LIJADO CHAMUSCADORA LAVADORA CORTADORA MAPEO TOTAL LÍNEA 1
DE LICRADO DE POLIESTER
TIEMPO TEÓRICO DE
8640.00 8640.00 8640.00 8640.00 8640.00 8640.00 8640.00 8640.00 8640.00 8640.00 86400.00
TRABAJO (HRS/AÑO)
TIEMPO DE MANTENIMIENTO 190.93 160.50 102.43 102.43 182.00 130.93 175.14 182.00 150.00 172.57 1548.93
TIEMPO DE MANTENIMIENTO
NO PROGRAMADO 193.50 197.40 181.50 216.00 163.50 208.50 200.10 179.00 114.00 102.00 1755.50
(HRS/AÑO)
21.00 24.00 22.00 25.00 22.00 24.00 25.00 22.00 14.00 12.00 211.00
TIEMPO TOTAL PERDIDO
384.43 357.90 283.93 318.43 345.50 339.43 375.24 361.00 264.00 274.57 3304.43
(HRS/AÑO)
TIEMPO REAL DE TRABAJO
8255.57 8282.10 8356.07 8321.57 8294.50 8300.57 8264.76 8279.00 8376.00 8365.43 83095.57
(HRS/AÑO)
MTBF 393.12 345.09 379.82 332.86 377.02 345.86 330.59 376.32 598.29 697.12 393.82
MTTR 9.21 8.23 8.25 8.64 7.43 8.69 8.00 8.14 8.14 8.50 8.32
Tabla 38 DISPONIBILIDAD DE L1
DISPONIBILIDAD LÍNEA 1
MTBF 393.82
MTTR 8.32
DISPONIBILIDAD 0.9793108
pág. 72
Tabla 39 MTBF Y MTTR DE LÍNEA 2

MAQUINA CIRCULAR
MÁQUINA: URDIDORA PILETA MASTER TEJEDORA LIJADO CHAMUSCADORA LAVADORA CORTADORA MAPEO TOTAL LÍNEA 2
DE LICRADO
TIEMPO TEÓRICO DE
8640.00 8640.00 8640.00 8640.00 8640.00 8640.00 8640.00 8640.00 8640.00 77760.00
TRABAJO (HRS/AÑO)
TIEMPO DE MANTENIMIENTO 159.43 147.00 126.00 148.57 129.43 206.57 153.14 127.43 172.57 1370.14
TIEMPO DE MANTENIMIENTO
NO PROGRAMADO 224.00 247.20 206.80 245.60 164.00 196.40 152.80 122.00 134.60 1693.40
(HRS/AÑO)
19.00 21.00 22.00 24.00 15.00 21.00 16.00 13.00 17.00 168.00
383.43 394.20 332.80 394.17 293.43 402.97 305.94 249.43 307.17 3063.54
(HRS/AÑO)
8256.57 8245.80 8307.20 8245.83 8346.57 8237.03 8334.06 8390.57 8332.83 74696.46
(HRS/AÑO)
MTBF 434.56 392.66 377.60 343.58 556.44 392.24 520.88 645.43 490.17 444.62
MTTR 11.79 11.77 9.40 10.23 10.93 9.35 9.55 9.38 7.92 10.08
Tabla 40 DISPONIBILIDAD DE L2
MTBF 444.62
MTTR 10.08
pág. 73
CÁLCULO INICIAL DE CONFIABILIDAD DE EQUIPOS
Tabla 41 CONFIABILIDAD DE EQUIPOS DE L1

MAQUINA CIRCULAR DE MAQUINA CIRCULAR
MÁQUINA: URDIDORA PILETA MASTER TEJEDORA LIJADO CHAMUSCADORA LAVADORA CORTADORA MAPEO
LICRADO DE POLIESTER
TIEMPO TEÓRICO DE TRABAJO
720.00 720.00 720.00 720.00 720.00 720.00 720.00 720.00 720.00 720.00
EN HRS/TRIMESTRE (t)
MTBF EN HRS/ FALLA 393.12 345.09 379.82 332.86 377.02 345.86 330.59 376.32 598.29 697.12
TASA DE FALLOS POR HORA ( λ) 0.002544 0.002898 0.002633 0.003004 0.002652 0.002891 0.003025 0.002657 0.001671 0.001434
CONFIABILIDAD R(t) 16.0% 12.4% 15.0% 11.5% 14.8% 12.5% 11.3% 14.8% 30.0% 35.6%
Tabla 42 CONFIABILIDAD DE EQUIPOS DE L2

MAQUINA CIRCULAR DE
MÁQUINA: URDIDORA PILETA MASTER TEJEDORA LIJADO CHAMUSCADORA LAVADORA CORTADORA MAPEO
LICRADO
TIEMPO TEÓRICO DE TRABAJO 720.00 720.00 720.00 720.00 720.00 720.00 720.00 720.00 720.00
MTBF EN HRS/ FALLA 434.56 392.66 377.60 343.58 556.44 392.24 520.88 645.43 490.17
TASA DE FALLOS POR HORA ( λ) 0.002301 0.002547 0.002648 0.002911 0.001797 0.002549 0.001920 0.001549 0.002040
CONFIABILIDAD R(t) 19.1% 16.0% 14.9% 12.3% 27.4% 16.0% 25.1% 32.8% 23.0%
pág. 74
USO DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO, PREVENTIVO Y PREDICTIVO
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
El mantenimiento correctivo es aquel que se encarga de reparar o solucionar las fallas o
averías que se generan en una máquina o equipo. La empresa Nuevo Mundo realiza este
mantenimiento generalmente de forma programada o planificada, pues ya conoce las fallas o
averías comunes que se presentan en cada una de sus máquinas. Sin embargo, la empresa
también se encuentra preparada contra los incidentes que producen una parada en su máquina
o línea de producción total, los cuales tienen una ocurrencia no controlable por la empresa.
Tabla 43 Mantenimiento Correctivo
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Para evitar el surgimiento de fallas o aumentar la confiabilidad de las máquinas o equipos se
realiza el mantenimiento preventivo, el cual está conformado por actividades repetitivas que
ya están predefinidas. El de rutina es el más usado por la empresa, ya que ocupa muy poco
tiempo y los operarios pueden realizar las actividades durante su labor. Luego estarían el
mantenimiento preventivo global, el cual toma un poco más de tiempo, y el de
reacondicionamiento, el cual abarca más costos por la gran cantidad de tiempo que necesita.
Este último es el menos usado por la empresa por términos económicos.
pág. 75
Tabla 44 Mantenimiento Preventivo de Rutina
Tabla 45 Mantenimiento Preventivo Global
pág. 76
Tabla 46 Mantenimiento Preventivo de Reacondicionamiento
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Nuevo Mundo realiza el mantenimiento predictivo necesario para determinar las posibles
fallas en sus máquinas y equipos en base a mediciones que le permiten analizar el
comportamiento de ellas con herramientas tecnológicas especiales.
Tabla 47 Mantenimiento Predictivo
pág. 77
CAUSA DE AVERÍAS O FALLAS DIAGRAMA DE IHSIKAWA
ISHIKAWA PARA EL PROCESO DE PRODUCCIÓN – DENIM:
Imagen 30 Ishikawa Línea Denim
ISHIKAWA PARA EL PROCESO DE PRODUCCIÓN – DRILL:

Imagen 31 Ishikawa Línea Drill
pág. 78
ORGANIZACIÓN, ESTRUCTURA, RELACIONES DEL
MANTENIMIENTO
Diagnóstico del mantenimiento y análisis de criticidad
Para poder identificar los equipos críticos de cada línea de producción, se realizará un análisis
de matriz de criticidad, considerando el tiempo medio entre fallas de cada máquina y como
su falla afecta al proceso de producción.
Tabla 48 Matriz de criticidad para denim
LÍNEA DENIM
TIEMPO MEDIO
FRECUENCIA FALLA DE MAQUINA MATRIZ DE CRITICIDAD
ENTRE FALLOS
La maquinaría ocasiona multiples paradas de Mezcladora Poliester,
5 MTBF<350 Engomadora
producción cada 350 hrs aproximadamente. Lijado, Chamuscadora
La maquinaría ocasiona una parada o falla cada 350 Lavadora, Mezcladora

4 MTBF=[350;400[ Urdidora
a 400 hrs Licrado, tejedora
La maquinaría ocasiona una parada o falla cada 400

3 MTBF=[400;500[
a 500 hrs
2 MTBF=[500;600[ Cortadora
a 600 hrs
La maquinaría ocasiona una parada rara vez,
1 MTBF>600 Mapeo
generalmente a más de 600 hrs de funcionamiento
CRITICIDAD 1 2 3 4 5
No ocasiona ningun Reducción de la velocidad Reducción de la Paro en la Daño en el

TIPO DE CRITICIDAD
retraso de producción producción producción producto
Tabla 49 Matriz de criticidad para Drill
LÍNEA DRILL
FRECUENCIA TIEMPO MEDIO FALLA DE MAQUINA MATRIZ DE CRITICIDAD
La maquinaría ocasiona multiples paradas de
5 MTBF<300
producción cada 300 hrs aproximadamente.
La maquinaría ocasiona una parada o falla cada 300 Mezcladora Licrado,

4 MTBF=[300;400[ Engomadora
a 400 hrs Chamuscadora, tejedora

3 MTBF=[400;500[ Mapeo Urdidora
a 500 hrs
2 MTBF=[500;600[ Lijado, Lavadora
a 600 hrs
La maquinaría ocasiona una parada rara vez,
1 MTBF>600 Cortadora
generalmente a más de 600 hrs de funcionamiento
CRITICIDAD 1 2 3 4 5
No ocasiona ningun Reducción de la velocidad Reducción de la Paro en la Daño en el

TIPO DE CRITICIDAD
retraso de producción producción producción producto
pág. 79
Tabla 50 Leyenda de matriz de criticidad
LEYENDA
CRÍTICO
MEDIO
BAJO
En ambas líneas, los equipos que se encuentran en el área crítica son los mismos. Por lo tanto,
se concluye que los equipos críticos son: URDIDORA y ENGOMADORA.
Plan estratégico y operativo del mantenimiento

Las prioridades de la empresa, respecto al área de mantenimiento, son los tiempos y costos
de mantenimiento. Por lo tanto, el plan estratégico, el cual es la planeación general, son las
metas que se propone tal área, enfocándose en tales puntos. Por otro lado, el plan operativo;
es decir, la planeación específica, permite el cumplimiento de los planes generales
establecidos.
Dentro de los planes estratégicos, se tiene:

Imagen 32 Plan estratégico
• Disminuir los costos •Disminuir los tiempos

de mantenimiento tanto de la
(conservación e programación como
inspección), de los paros no
principalmente los programados (fallas,
averías, reemplazos).
relacionados a las
averías y fallas.
Reducción Reducción
de costos de tiempos
pág. 80
Imagen 33 Plan operativo
• Programación de
mantenimiento
constante a la
maquinaria
• Inventario de piezas de
respuesto
• Capacitación frecuente
Plan
operativo
Identificación de equipos e instalaciones

Tabla 51 Característica Urdidora
pág. 81
Tabla 52 Característica fileta master
Tabla 53 Característica mezcladora de licrado o poliéster
ÁREA DE TEJIDO:
Tabla 54 Característica máquina tejedora
pág. 82
ÁREA DE ACABADO:
Tabla 55 Característica máquina de lijado
Tabla 56 Característica chamuscadora
Tabla 57 Característica lavandería
pág. 83
Tabla 58 Característica máquina de corte
Tabla 59 Característica máquina de mapeo
pág. 84
Implementación de los diversos tipos de mantenimiento
De acuerdo a los objetivos de la empresa respecto al área de mantenimiento, los tipos de
mantenimiento a implementar son el correctivo, predictivo y preventivo.
El mantenimiento correctivo se utiliza debido a que permite la reparación de averías en las

distintas máquinas; es decir, se pueden reconocer tales fallas que frecuentemente se presentan
y solucionarlas o disminuirlas. Todo ello se logra mediante la inspección periódica de los
equipos, el reajuste de repuestos, el cambio constante de los componentes a fin de que
funcionen de forma adecuada, entre otros.
El mantenimiento predictivo permite identificar o predecir las posibles fallas en los equipos.
Consiste en, a través de herramientas especiales, realizar mediciones como el análisis
vibracional y de los sonidos para observar el comportamiento de las máquinas.
El mantenimiento preventivo se usa para evitar o reducir la probabilidad de fallas. Asimismo,

genera el aumento de la confiabilidad de los equipos. Consiste en realizar actividades,
previamente definidas, de forma repetitiva; es decir, rutinarias. Es el tipo de mantenimiento
más sencillo de aplicar y ello se debe a que no toma mucho tiempo y todos los trabajadores
pueden realizarlo mientras desarrollan sus tareas. Se realiza a través de actividades simples
como la limpieza, engrase o lubricación, calibración de los equipos. También el ajuste y
reemplazo de componentes e inspección y verificación constante de la maquinaria.
pág. 85
Necesidad de recursos para mantenimiento: económicos, personal, materiales, otro
Imagen 34 Recursos de mantenimiento
Herramientas Competencias Personal
-Compromiso
-Trabajo en -Mecánicos
-Destornillador -Taladro equipo
“Philips” -Electricista
-Soldadora -Empatía
-Desarmador “Philips” -Macarrónicos
-Lámpara
-Pinzas de presión -Soldadores
-Alicate Recursos de
-Detector de Voltaje -Programadores
-Taller de mantenimiento
-Cámara térmica
mantenimiento
-Instalaciones de soporte
-Cinta de aislar
Documentos
Materiales Económicos
-Permiso de trabajo
-Repuestos maquinas -Repuestos de -Registro de actividad Porcentaje de ingresos

herramientas de trabajo -Ficha de descripción del destinados por el área de fianzas
-Máquinas de corte y
apoyo -Materiales y compuestos trabajo
de refacción -Solicitud de componentes
Fuente: Elaboración propia

pág. 86
Sistema de información del mantenimiento
Es importante para toda empresa documentar la totalidad de sus operaciones ya que solo así
se puede dar un seguimiento verdadero y preciso a las distintas operaciones que se realizan
dentro de la empresa. Las operaciones de mantenimiento deben ser igualmente documentadas
y controladas, y para lograr esto, se deben de crear fichas o permisos de trabajo normalizados
para que se trabaje con un mismo formato dentro de la empresa. La estructura del sistema de
información del mantenimiento, dentro de Nuevo Mundo se basa en las siguientes
actividades:
 Planeamiento
 Programación
 Ejecución de trabajos
 Gestión y control
Planeamiento: Antes der realizar cualquier labor de mantenimiento sobre una maquina se
debe de llenar una ficha de planeación de mantenimiento, en donde se deben colocar datos
como el tipo de máquina que se va a trabajar, el código de la máquina, la criticidad que posee,
ubicación dentro de la fábrica, los principales componentes de la máquina, los repuestos
necesarios, últimas revisiones, entre otros.
Imagen 35 Ficha de planificación
Fuente: Calameo
pág. 87
Programación: Una vez que se sabe que maquina debe ser atendida en la brevedad se debe
de programar un horario para poder atender y brindar mantenimiento a la máquina. Para esto
es necesario llenar otro documento de trabajo en donde se especificara el tipo de máquina
que se va a trabajar, las horas que se va a reparar y el tipo de reparación o mantenimiento que
se le está efectuando.
Imagen 36 Ficha de programación de mantenimiento
Fuente: Elaboración propia (2020).
Ejecución de trabajos: En este documento se controlara la ejecución de las actividades de

mantenimiento programadas y sus resultados. Por lo general, este tipo de documentos tiene
el mismo formato que una orden de trabajo puesto que en estas fichas se especifican y se
detalla el tipo de intervención que se le está haciendo a la máquina. Además se describe los
procedimientos y actividades que se van a realizar paso a paso para dar refacción a la
máquina.
pág. 88
Imagen 37 Ficha de ejecución de trabajos
Fuente: Valbor Soluciones
Gestión y control: En este documento por lo general se describe si el trabajo de

mantenimiento tuvo éxito o no, se describe si existieron fallas o dificultades espontaneas
durante el proceso de mantenimiento. Por lo general este documento sirve como un indicador
para determinar si se está cumpliendo con los trabajos de mantenimiento establecidos.
También es un buen indicador para determinar si la maquina es fácil o complicada de tratar.
pág. 89
Imagen 38 Ficha de gestión y control
Fuente: Elaboración Propia (2020).
pág. 90
Ejecución de actividades de mantenimiento
En cuanto a la ejecución de las actividades de mantenimiento definidas en el plan de
operaciones, los técnicos que se encargan del mantenimiento de la empresa deben realizar
todos los mantenimientos los días domingos al término de la jornada laboral. Así, no
interrumpen el proceso de producción. Además, el área de mantenimiento se encuentra divido
en dos grupos de técnicos, a cargo de un supervisor. Cada grupo de técnicos cuenta con
diferentes especialidades para realizar el mantenimiento de las maquinarias de la empresa.
En el primer grupo se encuentran los técnicos que se aseguran de realizar el mantenimiento

programado y no programado a los equipos críticos, o a los equipos que produjeron una
parada de producción. Poseen un mayor nivel de capacitación y conocimientos. Por otro lado,
los técnicos del segundo grupo, se encargan de realizar las operaciones de mantenimiento
preventivo y los análisis predictivos de mantenimiento.
Coordinación del Mantenimiento

El mantenimiento está relacionado con todas las áreas de la empresa cumpliendo diferentes
actividades para que el desarrollo general de la empresa sea factible
Imagen 39 Coordinación del mantenimiento

pág. 91
Programación del Mantenimiento
La programación de actividades de mantenimiento se realizará por actividad.
Para la línea Drill:
Tabla 60 Programación de limpieza Drill
MÁQUINA ACTIVIDAD: LIMPIEZA FRECUENCIA

Urdidora Motor y ruedas internas 30 min semanal
Engomadora Motor, rodillos y rodamientos 1 h quincenal
Mezcladora L Motor y cilindros 30 min semanal
Tejedora Motor y riel 40 min semanal
Lijadora Motor y cilindro de aire 30 min semanal
Chamuscadora Motor y ventilador 30 min semanal
Lavadora Motor y válvula 30 min semanal
Cortadora Motor y navajas 30 min semanal
Mapeadora Superficie de la máquina 40 min semanal
Tabla 61 Programación de engrase Drill
MÁQUINA ACTIVIDAD: ENGRASE FRECUENCIA

Urdidora Motor y rodamientos 30 min semanal
Engomadora Motores 1 h quincenal
Mezcladora L Engranajes, agujas y platinas 40 min semanal
Tejedora Engranajes, motor y riel 40 min semanal
Lijadora Motor y rodillos 30 min semanal
Chamuscadora Motor, rodillos y engranajes 2 h semanal
Lavadora Engranajes, válvula y motor 1 h semanal
Cortadora Poleas y cuchillas 30 min semanal
Mapeadora Palanca 40 min semanal
pág. 92
Tabla 62 Programación de ajuste Drill
MÁQUINA ACTIVIDAD: AJUSTE FRECUENCIA

Urdidora Engranajes, rodillos y palanca de fijación 30 min quincenal
Engomadora Sujetadores y rodamientos 1 h mensual
Mezcladora L Soportes de alimentadores de hilo 1.5 h mensual
Tejedora Palanca y cabezales 1 h quincenal
Lijadora Controladores y palancas 1.5 h mensual
Chamuscadora Válvulas y motores 1.5 h mensual
Lavadora Engranajes y válvula 1 h quincenal
Cortadora Clavija 1 h quincenal
Mapeadora Palanca 1.5 h quincenal
Tabla 63 Programación de inspección de la función Drill
MÁQUINA ACTIVIDAD: INSPECCIÓN (FUNCIÓN) FRECUENCIA

Urdidora Mecanismo de almacenaje de hilo y sujetador 1.5 h quincenal
de planilla
Engomadora Mecanismo de bobina 1.5 h mensual
Mezcladora L Mecanismo de enrollador de hilo 1 h mensual
Tejedora Mecanismo del marcador y abrazadera 2 h mensual
Lijadora Pantalla de control 2 h bimestral
Chamuscadora Mecanismo de extintor y extractor de humo 2 h mensual
Lavadora Poleas y fajas 2 h mensual
Cortadora Afilador de palanca 1 h mensual
Mapeadora Mecanismo del marcador y detector de 2 h mensual
defectos
Tabla 64 Programación de inspección de las partes Drill
MÁQUINA ACTIVIDAD: INSPECCIÓN (PARTES) FRECUENCIA

Urdidora Contador, purgador e interruptores 1.5 h mensual
Engomadora Rodamientos 2 h mensual
Mezcladora L Cabezales y sensores 2 h bimestral
pág. 93
Tejedora Agujas, cabezales y cerradoras 1 h mensual
Lijadora Rodillos y lijadores 1.5 h mensual
Chamuscadora Quemadores y ventiladores 30 min mensual
Lavadora Tuberías y engranajes 1 h mensual
Cortadora Protector de corte 1 h mensual
Mapeadora Palancas y marcador 1 h mensual
Tabla 65 Programación de cambio de partes Drill
MÁQUINA ACTIVIDAD: CAMBIO (PARTES) FRECUENCIA

Urdidora Contador, purgador e interruptores 2 h cuatrimestral
Engomadora Tensores 3 h cuatrimestral
Mezcladora L Agujas, cabezales y soportes 3 h bimestral
Tejedora Agujas, cabezales y cerradoras 2 h trimestral
Lijadora Rodillos y lijadores 2 h cuatrimestral
Chamuscadora Quemadores y ventiladores 1.5 h trimestral
Lavadora Tuberías y engranajes 1 h trimestral
Cortadora Cuchilla circular 1 h trimestral
Mapeadora Marcador 2 h trimestral
Tabla 66 Programación de calibrar Drill
MÁQUINA ACTIVIDAD: CALIBRAR FRECUENCIA

Urdidora Sensor de alarma de rotura 1.5 h quincenal
Engomadora Tensores 3 h mensual
Mezcladora P/L Sensor de rotura 1 h bimestral
Tejedora Sensor de rotura 1 h mensual
Lijadora Sensor de rugosidad 1 h quincenal
Chamuscadora Sensor de enfriamiento 2 h mensual
Lavadora Sensor de alarma de obstrucción 1 h mensual
Cortadora Sensor de falta de hilo 2 h mensual
pág. 94
Mapeadora Sensor de alarma de defecto 2 h mensual
Para la línea Denim:
Tabla 67 Programación de limpieza Denim
MÁQUINA ACTIVIDAD: LIMPIEZA FRECUENCIA

Urdidora Motor y ruedas internas 30 min semanal
Engomadora Motor, rodillos y rodamientos 1 h quincenal
Mezcladora P/L Motor y cilindros 30 min semanal
Tejedora Motor y riel 40 min semanal
Lijadora Motor y cilindro de aire 30 min semanal
Chamuscadora Motor y ventilador 30 min semanal
Lavadora Motor y válvula 40 min semanal
Cortadora Motor y navajas 30 min semanal
Mapeadora Superficie de la máquina 30 min semanal
Tabla 68 Programación de engrase Denim
MÁQUINA ACTIVIDAD: ENGRASE FRECUENCIA

Urdidora Motor y rodamientos 30 min semanal
Engomadora Motores 1 h quincenal
Mezcladora P/L Engranajes, agujas y platinas 30 min semanal
Tejedora Engranajes, motor y riel 30 min semanal
Lijadora Motor y rodillos 30 min semanal
Chamuscadora Motor, rodillos y engranajes 1 h semanal
Lavadora Engranajes, válvula y motor 30 min semanal
Cortadora Poleas y cuchillas 40 min semanal
Mapeadora Palanca 50 min semanal
pág. 95
Tabla 69 Programación de ajuste Denim
MÁQUINA ACTIVIDAD: AJUSTE FRECUENCIA

Urdidora Engranajes, rodillos y palanca de fijación 1 h quincenal
Engomadora Sujetadores y rodamientos 1.5 h mensual
Mezcladora P/L Soportes de alimentadores de hilo 1 h mensual
Tejedora Palanca y cabezales 2 h quincenal
Lijadora Controladores y palancas 2 h mensual
Chamuscadora Válvulas y motores 2 h mensual
Lavadora Engranajes y válvula 2 h quincenal
Cortadora Clavija 1 h quincenal
Mapeadora Palanca 1 h quincenal
Tabla 70 Programación de inspección de la función Denim
MÁQUINA ACTIVIDAD: INSPECCIÓN (FUNCIÓN) FRECUENCIA

Urdidora Mecanismo de almacenaje de hilo y sujetador 2 h quincenal
de planilla
Engomadora Mecanismo de bobina 2 h mensual
Mezcladora P/L Mecanismo de enrollador de hilo 1 h mensual
Tejedora Mecanismo del marcador y abrazadera 2 h mensual
Lijadora Pantalla de control 2 h bimestral
Chamuscadora Mecanismo de extintor y extractor de humo 2 h mensual
Lavadora Poleas y fajas 2 h mensual
Cortadora Afilador de palanca 1.5 h mensual
Mapeadora Mecanismo del marcador y detector de 3 h mensual
defectos
Tabla 71 Programación de inspección de las partes Denim
MÁQUINA ACTIVIDAD: INSPECCIÓN (PARTES) FRECUENCIA

Urdidora Contador, purgador e interruptores 1 h mensual
Engomadora Rodamientos 2 h mensual
Mezcladora P/L Cabezales y sensores 1 h bimestral
pág. 96
Tejedora Agujas, cabezales y cerradoras 1.5 h mensual
Lijadora Rodillos y lijadores 1 h mensual
Chamuscadora Quemadores y ventiladores 1.5 h mensual
Lavadora Tuberías y engranajes 1.5 h mensual
Cortadora Protector de corte 1 h mensual
Mapeadora Palancas y marcador 30 min mensual
Tabla 72 Programación de cambio de partes Denim
MÁQUINA ACTIVIDAD: CAMBIO (PARTES) FRECUENCIA

Urdidora Contador, purgador e interruptores 2.5 h cuatrimestral
Engomadora Tensores 3.5 h cuatrimestral
Mezcladora P/L Agujas, cabezales y soportes 2 h bimestral
Tejedora Agujas, cabezales y cerradoras 2 h trimestral
Lijadora Rodillos y lijadores 2.5 h cuatrimestral
Chamuscadora Quemadores y ventiladores 2 h trimestral
Lavadora Tuberías y engranajes 2 h trimestral
Cortadora Cuchilla circular 1.5 h trimestral
Mapeadora Marcador 2 h trimestral
Tabla 73 Programación de calibrar Denim
MÁQUINA ACTIVIDAD: CALIBRAR FRECUENCIA

Urdidora Sensor de alarma de rotura 2 h quincenal
Engomadora Tensores 3 h mensual
Mezcladora P/L Sensor de rotura 1.5 h bimestral
Tejedora Sensor de rotura 2 h mensual
Lijadora Sensor de rugosidad 1 h quincenal
Chamuscadora Sensor de enfriamiento 2 h mensual
Lavadora Sensor de alarma de obstrucción 2 h mensual
Cortadora Sensor de falta de hilo 2 h mensual
pág. 97
Mapeadora Sensor de alarma de defecto 2.5 h mensual
Cálculo del OEE inicial

La empresa Nuevo Mundo S.A.C. labora 360 días al año, 7 días a la semana, 8 horas en cada
turno, 3 turnos por día. Además, la producción total de la empresa anualmente es de 301,500
de unidades de rollos de tela. La distribución de producción es de 60% para la línea Denim
y 40% para la línea Drill aproximadamente. Sin embargo, en base a las especificaciones de
calidad, el 10% de las producciones en las dos líneas no cumplieron con los estándares que
se requieren. Además, el tiempo estándar de producción promedio para la línea Denim es de
1.6 minutos por unidad de rollos de tela y para la línea Drill es de 2.6 minutos por unidad de
rollos de tela.
OEE INICIAL – LÍNEA DE PRODUCCIÓN DENIM:
Paros no programados:
Tabla 74. Paros no programados para la línea Denim
MAQUINARIA FALLAS POR AÑO TOTAL, HRS DE

MANTENIMIENTO
URDIDORA 21 193.5
ENGOMADORA 24 197.4
MEZCLADORA DE 22 181.5
LICRADO
POLIÉSTER
TEJEDORA 22 163.5
LIJADO 24 208.5
CHAMUSCADORA 25 200.1
LAVADORA 22 179.0
CORTADORA 14 114.0
MAPEO 12 102.0
Para el tiempo calendario y tiempo total de operación, se tomó en cuenta los tres turnos de
horas por día y, también, los 365 días por año calendario.
𝑑í𝑎𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑑𝑎𝑟𝑖𝑜 = 365
𝑎ñ𝑜
pág. 98
24 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 60 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
× × → 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑑𝑎𝑟𝑖𝑜 = 525 600
𝑑í𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑎ñ𝑜
𝑑í𝑎𝑠 24 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 60 𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 360 × ×
𝑎ñ𝑜 𝑑í𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎
𝑚𝑖𝑛
→ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 518 400
𝑎ñ𝑜
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑑𝑎𝑟𝑖𝑜 − 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜 = 7 200
𝑎ñ𝑜
A partir de las tablas con las paradas programadas en cada máquina, se obtiene:
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠𝑢𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜𝑟𝑎 =
(0.5 + 0.5) ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 1 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 360 𝑑í𝑎𝑠 (1 + 2 + 2) ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 1 𝑞𝑢𝑖𝑛𝑐𝑒𝑛𝑎

× × + ×
𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑙 7 𝑑í𝑎𝑠 𝑎ñ𝑜 𝑞𝑢𝑖𝑛𝑐𝑒𝑛𝑎𝑙 15 𝑑í𝑎𝑠
360 𝑑í𝑎𝑠
× +
𝑎ñ𝑜
1 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 1 𝑚𝑒𝑠 360 𝑑í𝑎𝑠 2.5 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 3 𝑐𝑢𝑎𝑡𝑟𝑖𝑚𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑙
× × + ×
𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 30 𝑑í𝑎𝑠 𝑎ñ𝑜 𝑐𝑢𝑎𝑡𝑟𝑖𝑚𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑙 𝑎ñ𝑜
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠𝑢𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜𝑟𝑎 = 190.93
𝑎ñ𝑜
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠𝑒𝑛𝑔𝑜𝑚𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎 =
(1 + 1) ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 1 𝑞𝑢𝑖𝑛𝑐𝑒𝑛𝑎𝑙 360 𝑑í𝑎𝑠 (1.5 + 2 + 2 + 3) ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 1 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙

× × + ×
𝑞𝑢𝑖𝑛𝑐𝑒𝑛𝑎𝑙 15 𝑑í𝑎𝑠 𝑎ñ𝑜 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 30 𝑑í𝑎𝑠
360 𝑑í𝑎𝑠
× +
𝑎ñ𝑜
3.5 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 3 𝑐𝑢𝑎𝑡𝑟𝑖𝑚𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑙
×
𝑐𝑢𝑎𝑡𝑟𝑖𝑚𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑙 𝑎ñ𝑜
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠𝑒𝑛𝑔𝑜𝑚𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎 = 160.50
𝑎ñ𝑜
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑖𝑐𝑟𝑎𝑑𝑜 =
pág. 99
(0.5 + 0.5) ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 1𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑙 360 𝑑í𝑎𝑠 (1 + 1) ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 1 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 360 𝑑í𝑎𝑠
× × + × × +
𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑙 7 𝑑í𝑎𝑠 𝑎ñ𝑜 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 30 𝑑í𝑎𝑠 𝑎ñ𝑜
(1 + 2 + 1.5) ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 6 𝑏𝑖𝑚𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑙
×
𝑏𝑖𝑚𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑙 𝑎ñ𝑜
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑖𝑐𝑟𝑎𝑑𝑜 = 102.43
𝑎ñ𝑜
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑙𝑖é𝑠𝑡𝑒𝑟 =
(0.5 + 0.5) ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 1𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑙 360 𝑑í𝑎𝑠 (1 + 1) ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 1 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 360 𝑑í𝑎𝑠
× × + × × +
𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑙 7 𝑑í𝑎𝑠 𝑎ñ𝑜 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 30 𝑑í𝑎𝑠 𝑎ñ𝑜
(1 + 2 + 1.5) ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 6 𝑏𝑖𝑚𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑙
×
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑙𝑖é𝑠𝑡𝑒𝑟 = 102.43
𝑎ñ𝑜
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠𝑡𝑒𝑗𝑒𝑑𝑜𝑟𝑎 =
(0.67 + 0.5) ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 1𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑙 360 𝑑í𝑎𝑠 2 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 1𝑞𝑢𝑖𝑛𝑐𝑒𝑛𝑎𝑙 360 𝑑í𝑎𝑠
× × + × × +
𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑙 7 𝑑í𝑎𝑠 𝑎ñ𝑜 𝑞𝑢𝑖𝑛𝑐𝑒𝑛𝑎𝑙 15 𝑑í𝑎𝑠 𝑎ñ𝑜
(2 + 1.5 + 2) ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 1 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 360 𝑑í𝑎𝑠 2 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 4 𝑡𝑟𝑖𝑚𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑙

× × + ×
𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 30 𝑑í𝑎𝑠 𝑎ñ𝑜 𝑡𝑟𝑖𝑚𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑙 𝑎ñ𝑜
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠𝑡𝑒𝑗𝑒𝑑𝑜𝑟𝑎 = 182.00
𝑎ñ𝑜
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠𝑙𝑖𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎 =
× × + × × +
(1 + 2) ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 1 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 360 𝑑í𝑎𝑠 2 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 6 𝑏𝑖𝑚𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑙 2.5 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

× × + × +
𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 30 𝑑í𝑎𝑠 𝑎ñ𝑜 𝑏𝑖𝑚𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑙 𝑎ñ𝑜 𝑐𝑢𝑎𝑡𝑟𝑖𝑚𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑙
3 𝑐𝑢𝑎𝑡𝑟𝑖𝑚𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑙
×
𝑎ñ𝑜
pág. 100
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠𝑙𝑖𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎 = 130.93
𝑎ñ𝑜
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠𝑐ℎ𝑎𝑚𝑢𝑠𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎 =
(1 + 0.5) ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 1𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑙 360 𝑑í𝑎𝑠 2 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 4 𝑡𝑟𝑖𝑚𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑙

× × + × +
𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑙 7 𝑑í𝑎𝑠 𝑎ñ𝑜 𝑡𝑟𝑖𝑚𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑙 𝑎ñ𝑜
(2 + 1.5 + 2 + 2) ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 1 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 360 𝑑í𝑎𝑠
× ×
𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 30 𝑑í𝑎𝑠 𝑎ñ𝑜
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠𝑐ℎ𝑎𝑚𝑢𝑠𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎 = 175.14
𝑎ñ𝑜
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠𝑙𝑎𝑣𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎 =
× × + × × +
2 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 4 𝑡𝑟𝑖𝑚𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑙 (2 + 1.5 + 2) ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 1 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 360 𝑑í𝑎𝑠

× + × ×
𝑡𝑟𝑖𝑚𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑙 𝑎ñ𝑜 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 30 𝑑í𝑎𝑠 𝑎ñ𝑜
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠𝑙𝑎𝑣𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎 = 182.00
𝑎ñ𝑜
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎 =
× × + × × +
1.5 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 4 𝑡𝑟𝑖𝑚𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑙 (1.5 + 1.5 + 2) ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 1 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 360 𝑑í𝑎𝑠

× + × ×
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎 = 150.00
𝑎ñ𝑜
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠𝑚𝑎𝑝𝑒𝑜 =
pág. 101
× × + × × +
2 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 4 𝑡𝑟𝑖𝑚𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑙 (3 + 0.5 + 2.5) ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 1 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 360 𝑑í𝑎𝑠

× + × ×
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠𝑚𝑎𝑝𝑒𝑜 = 172.57
𝑎ñ𝑜
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 =
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

190.93 + 160.50 + 102.43 + 102.43 + 182.00 +
𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜
130.93 + 175.14 + 182.00 + 150.00 + 172.57
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 1548.93 × 60 = 92 935.71
𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎
= 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 − 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 425 464.29
𝑎ñ𝑜
De la misma forma, mediante la tabla de paradas no programadas:
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑛𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠 =

193.5 + 197.4 + 181.5 + 216.0 + 163.5 +
208.5 + 200.1 + 179.0 + 114.0 + 102.0
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑛𝑜 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠 = 1755.5 × 60 = 105 330.00
𝑎ñ𝑜 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑎ñ𝑜
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑏𝑟𝑢𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛

= 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 − 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑛𝑜 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠
pág. 102
𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑏𝑟𝑢𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 320 134.29
𝑎ñ𝑜
Con respecto al tiempo neto de producción:
Para el tiempo de valor añadido y pérdidas de calidad respectivamente:
301 500 × 0.60 × 1.6 × 0.9 → 260 496 𝑚𝑖𝑛
301 500 × 0.60 × 1.6 × 0.1 → 28 944 𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑒𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑎ñ𝑎𝑑𝑖𝑑𝑜
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑒𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 289 440 𝑚𝑖𝑛
Para las pérdidas de eficiencia:
𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
= 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑏𝑟𝑢𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 − 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑒𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 320 134.29 − 289 440
𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 30 694.29 𝑚𝑖𝑛
Para la disponibilidad, rendimiento y calidad:
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑏𝑟𝑢𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝐶 320 134.29

𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = = =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝐵 425 464.29
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 75.24%
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑒𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝐷 289 440

𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = = =
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 90.41%
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑎ñ𝑎𝑑𝑖𝑑𝑜 𝐸 260 496

𝐶𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = = =
𝐶𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 90.00%
Para el OEE operativo, OEE directivo y OEE general:
𝐸𝐸 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 × 𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 × 𝐶𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑

= 75.24% ∗ 90.41% ∗ 90%
𝑂𝐸𝐸 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 61.23%
pág. 103
𝑂𝐸𝐸 𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = = =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝐴 518 400
𝑂𝐸𝐸 𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = 50.25%

𝑂𝐸𝐸 𝑔𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 = = = → 𝑂𝐸𝐸 𝑔𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑑𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑇𝑐 525 600
= 49.56%
pág. 104
OEE INICIAL - LÍNEA DE PRODUCCIÓN DENIM
Imagen 40 OEE Línea DENIM
OEE
Tiempo
TC 525600
Calendario
Tiempo Tiempo No
total de A 518400 7200 Programad
Operación o
Paradas
Tiempo de
B 425464.29 92935.71 Planificada
Carga
s
Tiempo Paradas No
Bruto de C 320134.29 105330 Planificada
Producción s
Tiempo
Pérdidas de
Neto de D 289440 30694.29
Eficiencia
Producción
Tiempo de
Pérdidas de
Valor E 260496 28944
Calidad
Añadido
Tiempo 96.00 segundos/unid

Estándar 1.600 minutos/unid
Disponibilidad 75.24%
Rendimiento 90.41%
Calidad 90.00%
OEE operativo 61.23%

OEE directivo 50.25%
OEE gerencial 49.56%
pág. 105
OEE INICIAL – LÍNEA DE PRODUCCIÓN DRILL:
Tabla 75. Paros no programados para la línea Drill.

MANTENIMIENTO
URDIDORA 19 224.0
ENGOMADORA 21 247.2
LICRADO
TEJEDORA 24 245.6
LIJADO 15 164.0
LAVADORA 16 152.8
CORTADORA 13 122.0
MAPEO 26 134.6
Para el tiempo calendario y tiempo total de operación, se tomó en cuenta los tres turnos de
horas por día y, también, los 365 días por año calendario.
𝑑í𝑎𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑑𝑎𝑟𝑖𝑜 = 365
𝑎ñ𝑜
24 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 60 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
× × → 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑑𝑎𝑟𝑖𝑜 = 525 600
𝑑í𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑎ñ𝑜
𝑑í𝑎𝑠 24 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 60 𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 360 × ×
𝑎ñ𝑜 𝑑í𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎
𝑚𝑖𝑛
→ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 518 400
𝑎ñ𝑜
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑑𝑎𝑟𝑖𝑜 − 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜 = 7 200
𝑎ñ𝑜
A partir de las tablas con las paradas programadas en cada máquina, se obtiene:
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠𝑢𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜𝑟𝑎 =
pág. 106
(0.5 + 0.5) ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 1 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 360 𝑑í𝑎𝑠 (0.5 + 1.5 + 1.5) ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 1 𝑞𝑢𝑖𝑛𝑐𝑒𝑛𝑎
× × + ×
𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑙 7 𝑑í𝑎𝑠 𝑎ñ𝑜 𝑞𝑢𝑖𝑛𝑐𝑒𝑛𝑎𝑙 15 𝑑í𝑎𝑠
360 𝑑í𝑎𝑠
× +
𝑎ñ𝑜
1.5 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 1 𝑚𝑒𝑠 360 𝑑í𝑎𝑠 2 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 3 𝑐𝑢𝑎𝑡𝑟𝑖𝑚𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑙
× × + ×
𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 30 𝑑í𝑎𝑠 𝑎ñ𝑜 𝑐𝑢𝑎𝑡𝑟𝑖𝑚𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑙 𝑎ñ𝑜
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠𝑢𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜𝑟𝑎 = 159.43
𝑎ñ𝑜
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠𝑒𝑛𝑔𝑜𝑚𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎 =
(1 + 1) ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 1 𝑞𝑢𝑖𝑛𝑐𝑒𝑛𝑎𝑙 360 𝑑í𝑎𝑠 (1 + 1.5 + 2 + 3) ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 1 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙

× × + ×
𝑞𝑢𝑖𝑛𝑐𝑒𝑛𝑎𝑙 15 𝑑í𝑎𝑠 𝑎ñ𝑜 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 30 𝑑í𝑎𝑠
360 𝑑í𝑎𝑠
× +
𝑎ñ𝑜
3 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 3 𝑐𝑢𝑎𝑡𝑟𝑖𝑚𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑙
×
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠𝑒𝑛𝑔𝑜𝑚𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎 = 147.00
𝑎ñ𝑜
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑖𝑐𝑟𝑎𝑑𝑜 =
(0.5 + 0.67) ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 1𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑙 360 𝑑í𝑎𝑠 (1.5 + 1) ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 1 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙

× × + ×
𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑙 7 𝑑í𝑎𝑠 𝑎ñ𝑜 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 30 𝑑í𝑎𝑠
360 𝑑í𝑎𝑠
× +
𝑎ñ𝑜
(2 + 3 + 1) ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 6 𝑏𝑖𝑚𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑙
×
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑖𝑐𝑟𝑎𝑑𝑜 = 126.00
𝑎ñ𝑜
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠𝑡𝑒𝑗𝑒𝑑𝑜𝑟𝑎 =
× × + × × +
pág. 107
(2 + 1 + 1) ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 1 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 360 𝑑í𝑎𝑠 2 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 4 𝑡𝑟𝑖𝑚𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑙
× × + ×
𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 30 𝑑í𝑎𝑠 𝑎ñ𝑜 𝑡𝑟𝑖𝑚𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑙 𝑎ñ𝑜
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠𝑡𝑒𝑗𝑒𝑑𝑜𝑟𝑎 = 148.57
𝑎ñ𝑜
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠𝑙𝑖𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎 =
× × + × × +
(1.5 + 1.5) ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 1 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 360 𝑑í𝑎𝑠 2 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 6 𝑏𝑖𝑚𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑙

× × + ×
𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 30 𝑑í𝑎𝑠 𝑎ñ𝑜 𝑏𝑖𝑚𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑙 𝑎ñ𝑜
2 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 3 𝑐𝑢𝑎𝑡𝑟𝑖𝑚𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑙
+ ×
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠𝑙𝑖𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎 = 129.43
𝑎ñ𝑜
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠𝑐ℎ𝑎𝑚𝑢𝑠𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎 =
(2 + 0.5) ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 1𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑙 360 𝑑í𝑎𝑠 1.5 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 4 𝑡𝑟𝑖𝑚𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑙

× × + × +
𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑙 7 𝑑í𝑎𝑠 𝑎ñ𝑜 𝑡𝑟𝑖𝑚𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑙 𝑎ñ𝑜
(2 + 1.5 + 0.5 + 2) ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 1 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 360 𝑑í𝑎𝑠
× ×
𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 30 𝑑í𝑎𝑠 𝑎ñ𝑜
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠𝑐ℎ𝑎𝑚𝑢𝑠𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎 = 206.57
𝑎ñ𝑜
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠𝑙𝑎𝑣𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎 =
(1 + 0.5) ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 1𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑙 360 𝑑í𝑎𝑠 1 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 1𝑞𝑢𝑖𝑛𝑐𝑒𝑛𝑎𝑙 360 𝑑í𝑎𝑠

× × + × × +
1 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 4 𝑡𝑟𝑖𝑚𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑙 (2 + 1 + 1) ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 1 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 360 𝑑í𝑎𝑠

× + × ×
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠𝑙𝑎𝑣𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎 = 153.14
𝑎ñ𝑜
pág. 108
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎 =
× × + × × +

× + × ×
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎 = 127.43
𝑎ñ𝑜
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠𝑚𝑎𝑝𝑒𝑜 =
(0.67 + 0.67) ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 1𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑙 360 𝑑í𝑎𝑠 1.5 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 1𝑞𝑢𝑖𝑛𝑐𝑒𝑛𝑎𝑙 360 𝑑í𝑎𝑠
× × + × × +

× + × ×
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠𝑚𝑎𝑝𝑒𝑜 = 172.57
𝑎ñ𝑜

159.43 + 147.00 + 126.00 + 148.57 + 129.43 +
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
206.57 + 153.14 + 127.43 + 172.57
𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜
𝑚𝑖𝑛
𝑎ñ𝑜
pág. 109
224.0 + 247.2 + 206.8 + 245.6 + 164.0 +
196.4 + 152.8 + 122.0 + 134.6
𝑚𝑖𝑛
𝑎ñ𝑜
301 500 × 0.40 × 2.6 × 0.9 → 282 204 𝑚𝑖𝑛
301 500 × 0.40 × 2.6 × 0.1 → 31 356 𝑚𝑖𝑛

pág. 110

= 76.71% ∗ 93.72% ∗ 90%


𝑂𝐸𝐸 𝑔𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 = = =
𝑂𝐸𝐸 𝑔𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 = 53.69%
pág. 111
OEE INICIAL - LÍNEA DE PRODUCCIÓN DRILL
Imagen 41 OEE Línea DRILL
OEE
Tiempo
TC 525600
Calendario
Tiempo Tiempo No
Operación o
Paradas
Tiempo de
B 436191.51 82208.49 Planificada
Carga
s
Tiempo Paradas No
Producción s
Tiempo
Pérdidas de
Neto de D 313560 21027.51
Eficiencia
Producción
Tiempo de
Pérdidas de
Valor E 282204 31356
Calidad
Añadido

Rendimiento 93.72%
Calidad 90.00%

pág. 112
PROPUESTA DE MEJORA
Sistemas de control de la gestión y operación del mantenimiento

Las principales propuestas de mejora que se plantearon para mejorar el sistema de gestión de
mantenimiento actual fueron:
 Contratación personal para mejorar el mantenimiento preventivo de la empresa
 Capacitación de los operarios sobre el manejo del software especializado que la

empresa utiliza para llevar un registro y control de los datos
 Reunión para repaso o restablecimiento de reglamentos
 Cronogramas y procedimientos, adquisición de nuevos repuestos y materiales
 Solicitar la asesoría de un consultor para el desarrollo y supervisión de la

implementación del trabajo correctivo
 Capacitaciones al personal durante el proceso
 Desarrollo de un manual de funciones.
Luego de haber incorporado las mejoras sobre el sistema de gestión del mantenimiento
actual, los indicadores de mantenimiento mejoraron notoriamente de la siguiente manera:
pág. 112
ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO
Tabla 76 Organización del mantenimiento con mejora
1 Organización del Mantenimiento 8 /10

Organización de
Nº Componentes 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
mantenimiento
Claridad de la ubicación del área de mantenimiento en la
1.01 7 x
organización de la Empresa 70.0
Claridad de la Organización del área de mantenimiento de la
1.02 8
Empresa x 72.0
¿Cómo calificaría la Organización del área de mantenimiento
1.03 9
de la Empresa? x 81.0
Autonomía que el área de mantenimiento tiene dentro de la
1.04 10
Organización de Empresa. x 90.0
El área de mantenimiento tiene establecidas vías de
1.05 8
comunicación claras con las otras áreas. x 64.0
Internamente, el área de mantenimiento tiene establecidas
1.06 9
vías de comunicación claras. x 81.0
El área de mantenimiento trabaja basado en claros objetivos
1.07 8
propios. x 72.0
El área de mantenimiento tiene definidas sus funciones
1.08 8
claramente. x 72.0
El área de mantenimiento trabaja dentro de límites de
1.09 7
responsabilidad claros y definidos. x 63.0
El área de mant. es considerado para toma de decisiones por
1.10 7
el resto de áreas de la planta x 56.0
Imagen 42 Radar Organización del mantenimiento con mejora

Claridad de la ubicación
del área de
mantenimiento en la
organización de la…
El área de mant. es 90.0 Claridad de la
considerado para toma de 80.0 Organización del área de
decisiones por el resto de 70.0 mantenimiento de la
áreas de la planta 60.0 Empresa
50.0
El área de mantenimiento ¿Cómo calificaría la
40.0
trabaja dentro de límites Organización del área de
30.0
de responsabilidad claros mantenimiento de la
20.0
y definidos. Empresa?
10.0
0.0
Autonomía que el área de
El área de mantenimiento
mantenimiento tiene
tiene definidas sus
dentro de la Organización
funciones claramente.
de Empresa.
tiene establecidas vías de
trabaja basado en claros
comunicación claras con
objetivos propios.
las otras áreas.
Internamente, el área de
mantenimiento tiene
establecidas vías de
comunicación claras.
pág. 113
Tabla 77 Planeamiento del mantenimiento con mejora
2 Planeamiento del Mantenimiento 9 /10

Planeamiento del
Nº Componentes 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
mantenimiento
Calificación del Planeamiento de mantenimiento
2.01 9
dentro de la Organización de la Empresa x 63.0
2.02 Recepción de solicitudes de servicio de producción 10 x 60.0
Definición de la Orden de trabajo en el área de
2.03 8
Planeamiento de la Mano de obra en el área de
2.04 9
Planeamiento de Materiales en el área de
2.05 8
Planeamiento del Equipo de Mantenimiento en el área
2.06 9
de mantenimiento. x 54.0
Planeamiento de la Logística en el área de
2.07 8
Coordinación con producción fechas para realizar
2.08 10
mantenimiento en general. x 60.0
2.09 Planeamiento preventivo en el área de mantenimiento. 9 x 45.0
Reporte de planeamiento y cumplimiento del área de
2.10 10
Promedio 9 Total 532 59.11
Imagen 43 Radar Planeamiento del mantenimiento con mejora

Planeamiento de
mantenimiento dentro…
Reporte de planeamiento y 70.0
Recepción de solicitudes
cumplimiento del área de 60.0
de servicio de producción
mantenimiento. 50.0
40.0
Planeamiento preventivo 30.0 Definición de la Orden de
en el área de 20.0 trabajo en el área de
mantenimiento. mantenimiento.
10.0
0.0
Coordinación con Planeamiento de la Mano

producción fechas para de obra en el área de
realizar mantenimiento… mantenimiento.
Planeamiento de la Planeamiento de
Logística en el área de Materiales en el área de
mantenimiento. mantenimiento.
Planeamiento del Equipo
de Mantenimiento en el
pág. 114
EJECUCIÓN DEL MANTENIMIENTO
Tabla 78 Ejecución del mantenimiento con mejora
3 Ejecución del Mantenimiento 8 /10

Ejecucion del
Nº Componentes 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
mantenimiento
El personal de Mantenimiento acciona en base a planes
3.01 9
y programas. x 54.0
El área de mant. participa en la elaboración de los
3.02 9
programas de producción de la planta. x 54.0
El área de mantenimiento participa en planes de
3.03 6
inversión, ampliaciones y modernización. x 42.0
Aplicación del concepto de MP en planta, con rutinas
3.04 7
de inspección y revisión planeadas. x 49.0
El área de mant. tiene archivos de documentación
3.05 9
técnica e historial de equipos al día. x 63.0
El área de mantenimiento dispone de repuestos y
3.06 7
suministros generales en los almacenes. x 42.0
El área de mant. dispone de herramientas, equipos y
3.07 10
máquinas en buen estado y suficientes. x 70.0
Se lubrican equipos e instalaciones de planta en base a
3.08 9
un programa de rutinas establecido x 54.0
El área de mant. de planta presta atención, estudia y
3.09 10
resuelve los casos de fallas repetitivas x 70.0
El área de mantenimiento dispone con suficiente datos
3.10 7
sobre costos y presupuestos. x 56.0
Imagen 44 Radar general Ejecución del mantenimiento con mejora

Mantenimiento acciona en
base a planes y programas.
El área de mantenimiento 70.0 El área de mant. participa
dispone con suficiente 60.0 en la elaboración de los
datos sobre costos y… 50.0 programas de producción…
40.0
El área de mant. de planta 30.0 El área de mantenimiento
presta atención, estudia y 20.0 participa en planes de
resuelve los casos de… inversión, ampliaciones y…
10.0
0.0
Se lubrican equipos e Aplicación del concepto de

instalaciones de planta en MP en planta, con rutinas
base a un programa de… de inspección y revisión…
El área de mant. dispone El área de mant. tiene

de herramientas, equipos y archivos de documentación
máquinas en buen estado… técnica e historial de…
dispone de repuestos y
pág. 115
HABILIDAD DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO
Tabla 79 Habilidad del personal de mantenimiento con mejora
4 Habilidad del Personal de Mantenimiento 9 /10

Habilidad del
Nº Componentes 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 personal de
mantenimiento
Nivel técnico de los Ingenieros del área de
4.01 10 x
mantenimiento. 100.0
Nivel técnico de los Técnicos del área de
4.02 10 x
mantenimiento. 100.0
Nivel de Experiencia de Ingenieros, Técnicos y
4.03 10
Obreros del área de mantenimiento. x 90.0
El personal de Mantenimiento trabajan solos y son
4.04 8
responsables de las tareas que realizan. x 72.0
Habilidades para resolver Problemas y tomar
4.05 8
decisiones en el área de mantenimiento. x 72.0
El personal del área de mantenimiento recibe
4.06 7
capacitación técnica externa permanentemente. x 63.0
El personal de supervisión capacita a su personal del
4.07 8
área de mant. permanentemente. x 64.0
Nivel de desempeño del personal del área de
4.08 8
mantenimiento para realizar mant. preventivo. x 64.0
El personal del área de mant.puede realizar mant.
4.09 8
predictivo (Monitoreo Condición). x 72.0
El personal del área de mant. puede realizar Análisis
4.10 9
de Datos de fallas para mejorar. x 72.0
Fuente: Elaboración propia, 2020
Imagen 45 Radar general Habilidad del personal de mantenimiento con mejora

Ingenieros del área de
mantenimiento.
El personal del área de 100.0 Nivel técnico de los
mant. puede realizar Técnicos del área de
80.0
Análisis de Datos de fallas… mantenimiento.
60.0
El personal del área de 40.0 Nivel de Experiencia de
mant.puede realizar mant. Ingenieros, Técnicos y
predictivo (Monitoreo… 20.0 Obreros del área de…
0.0
Nivel de desempeño del El personal de

personal del área de Mantenimiento trabajan
mantenimiento para… solos y son responsables…
El personal de supervisión Habilidades para resolver

capacita a su personal del Problemas y tomar
área de mant.… decisiones en el área de…
El personal del área de
mantenimiento recibe
pág. 116
ABASTECIMIENTO DEL MANTENIMIENTO
Tabla 80 Abastecimiento del mantenimiento con mejora
5 Abastecimiento del mantenimiento 8 /10

Abastecimiento
Nº Componentes 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 del
mantenimiento
Velocidad de respuesta a solicitudes de compras para
5.01 9
el área de mantenimiento. x 45.0
Almacenes de repuestos para mantenimiento de la
5.02 8
planta están ordenados. x 40.0
¿Cómo están los mecanismos de recepción de
5.03 8
repuestos para mantenimiento en calidad y cantidad? x 56.0
Se compra en base a especificaciones precisas del
5.04 10
área de mantenimiento. x 70.0
El Catálogo de Componentes (repuestos) de la planta
5.05 8
es permanentemente actualizado. x 56.0
Disponibilidad de repuestos, materiales y
5.06 9
suministros para mantenimiento. x 54.0
El área de Mantenimiento de la planta tiene
5.07 8
participación en el proceso de compra. x 56.0
El Registro de Proveedores para mantenimiento es
5.08 6
actualizado permanentemente. x 42.0
Se respetan los niveles máximo / mínimo de
5.09 8
existencias para mantenimiento. (stock) x 56.0
Grado de facilidad para contratar servicios de
5.10 9
terceros para mantenimiento. x 63.0
Imagen 46 Radar general Abastecimiento del mantenimiento con mejora

Velocidad de respuesta a
solicitudes de compras
para el área de…
Grado de facilidad para 70.0 Almacenes de repuestos
contratar servicios de 60.0 para mantenimiento de la
terceros para… 50.0 planta están ordenados.
40.0
Se respetan los niveles 30.0 ¿Cómo están los
máximo / mínimo de 20.0 mecanismos de recepción
existencias para… de repuestos para…
10.0
0.0
El Registro de Se compra en base a
Proveedores para especificaciones precisas
mantenimiento es… del área de…
El área de Mantenimiento El Catálogo de

de la planta tiene Componentes (repuestos)
participación en el… de la planta es…
Disponibilidad de
repuestos, materiales y
suministros para…
pág. 117
ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO
Tabla 81 Administración del mantenimiento con mejora
6 Administración del mantenimiento 8 /10

Administracion
Nº Componentes 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 del
mantenimiento
6.01 El mantto se desarrolla en base a un Ppto.Operativo 7
anual que cubre todas sus actividades ? x 56.0
El mantenimiento trabaja dentro del sistema de costos
6.02 8
de la Institución ? x 64.0
En la ejecución del mantenimiento se trata de reducir
6.03 9
constantemente los costos operativos ? x 81.0
El mantto es incluido en los Pptos. anuales y en el
6.04 8
establecimiento de los niveles de gastos ? x 64.0
El mantenimiento controla y trata de reducir sus
6.05 8
gastos ? x 64.0
6.06 El área de Administración Central presta apoyo al 8

mantenimiento ? x 72.0
6.07 El área de Sistemas presta apoyo al mantenimiento ? 7 x 63.0
6.08 La información llega para el mantenimiento en 10
tiempo y forma rápida ? x 80.0
6.09 El mantenimiento participa en cuanto a los Planes de 7
Mercadeo ? x 63.0
6.10 Cual es el grado de ordenamiento interno de 8

mantenimiento en cuanto a lo administrativo ? x 64.0
Imagen 47 Radar general Administración del mantenimiento con mejora

El mantto se desarrolla en
base a un Ppto.Operativo
anual que cubre todas…
Cual es el grado de 100.0 El mantenimiento trabaja
ordenamiento interno de 80.0 dentro del sistema de
mantenimiento en… costos de la Institución ?
60.0
El mantenimiento En la ejecución del
40.0
participa en cuanto a los mantenimiento se trata de
Planes de Mercadeo ? 20.0 reducir constantemente…
0.0
La información llega para El mantto es incluido en
el mantenimiento en los Pptos. anuales y en el
tiempo y forma rápida ? establecimiento de los…
El mantenimiento controla
El área de Sistemas presta
y trata de reducir sus
apoyo al mantenimiento ?
gastos ?
El área de Administración
Central presta apoyo al
mantenimiento ?

pág. 118
Deficiencias del sistema:
Tabla 82 Deficiencias de Planeamiento de mantenimiento con mejora
Planeamiento del Mantenimiento

El área de producción no informa a tiempo al área de
Recepción de solicitudes de servicio de producción 40 mantenimiento cuando existe alguna falla en uno de los
equipos.
Planeamiento de Materiales en el área de No se especifica los materiales que se requieren el área de
28
mantenimiento. mantenimiento, los materiales existentes ni los faltantes.
Coordinación con producción fechas para realizar EL área de producción cambia repentinamente las fechas
32
mantenimiento en general. pactadas para el mantenimiento de los equipos.
El área de mantenimiento no cuenta con la información

Planeamiento preventivo en el área de
30 necesaria para saber en que momento se requiere dar un
mantenimiento.
mantenimiento preventivo a los equipos.
Total 130
Tabla 83 Deficiencias de Ejecución de mantenimiento con mejora
Ejecución del Mantenimiento

El personal de Mantenimiento acciona en base a Los cronogramas establecidos por el área de mantenimiento no
38
planes y programas. son respetados en la mayoría de las ocasiones.
El área de mant. participa en la elaboración de los El área de operaciones se encarga de realizar el programa de
36
programas de producción de la planta. producción.
El área de mantenimiento no cuenta con la cantidad de
El área de mantenimiento dispone de repuestos y
28 repuestos necesarios para satisfacer el mantenimiento de los
suministros generales en los almacenes.
equipos.
Se lubrican equipos e instalaciones de planta en Los programas de lubricación e instalación de planta se
36
base a un programa de rutinas establecido realizan sin un cronograma específico.
El área de mant. de planta presta atención, estudia Las fallas que ocurren en cada equipo no son registradas y no
40
y resuelve los casos de fallas repetitivas se evalúa su periodicidad o frecuencia.
Total 178
Tabla 84 Deficiencias de Abastecimiento de mantenimiento con mejora
Abastecimiento del mantenimiento

Velocidad de respuesta a solicitudes de compras Las órdenes de compra para mantenimiento tardan en recibir
36
para el área de mantenimiento. respuesta, incluso cuando la compra es urgente.
Se compra en base a especificaciones precisas del El área de mantenimiento no especifica todas las características
47
área de mantenimiento. que debe tener cada repuesto de cada equipo.
El área de mantenimiento no cuenta con la cantidad de
Disponibilidad de repuestos, materiales y
28 repuestos necesarios para satisfacer el mantenimiento de los
suministros para mantenimiento.
equipos.
Total 111
pág. 119
Mejoras en la gestión y operación del mantenimiento
Sistema de gestión y operación del mantenimiento sin mejoras:
Tabla 85 Radar general sin mejoras
RADAR GENERAL
Imagen 48 Radar general sin mejoras
pág. 120
Sistema de gestión y operación del mantenimiento con mejoras:
Tabla 86 Radar general con mejoras
RADAR GENERAL

Imagen 49 Radar general con mejoras
Organización del
Mantenimiento
100.00
80.00 89.01
Administración del 60.00 Planeamiento del
mantenimiento Mantenimiento
83.88 40.00 59.11
20.00
RADAR
0.00
GENERAL
64.82 66.75
Abastecimiento del Ejecución del
mantenimiento Mantenimiento
89.42
Habilidad del
Personal de
Mantenimiento
pág. 121
Comparación de los resultados en basa al radar general del mantenimiento:
Tabla 87 comparación de radares
RADAR GENERAL
Puntaje
sin Puntaje con
TIPO mejora mejora Diferencia
7.78
Organización del Mantenimiento 81.23 89.01
10.11
Planeamiento del Mantenimiento 49 59.11
9.76
Ejecución del Mantenimiento 56.99 66.75
8.49
Habilidad del Personal de Mantenimiento 80.93 89.42
6.87
Abastecimiento del mantenimiento 57.95 64.82
12.25
Administración del mantenimiento 71.63 83.88
Con la aplicación de las mejoras se logra aumentar el puntaje obtenido sobre las diferentes
actividades de mantenimiento. Se logró cumplir con el objetivo de superar los 85 puntos de
calificación en las actividades de organización y habilidades del personal de mantenimiento.
Todas las demás actividades tuvieron igualmente un incremento considerable de puntuación
debido a la implementación de mejoras, pero aun no logran cumplir con el objetivo esperado
de la empresa de superar los 85 puntos de calificación.
pág. 122
Comparación del número de deficiencias del sistema de gestión de mantenimiento sin
mejoras y con mejoras
Tabla 88 comparación de deficiencias de mantenimiento
Sin aplicación Con la Diferencia total Reducción

de mejora aplicación de la de las
mejora deficiencias
Planeamiento del 158 130 17.72%

Mantenimiento
28
Ejecución del 230 178 52 22.60%

Mantenimiento
Abastecimiento del 150 111 39 26.67%

mantenimiento
Con a la aplicación de las mejoras dentro del sistema de gestión y control de mantenimiento
de la empresa Nuevo Mundo, se espera que los índices de deficiencias en las actividades
básicas de mantenimiento que son planeamiento, ejecución y abastecimiento, disminuyan en
un orden mayor al 10% de su valor actual.
Con la aplicación de estas mejoras se lograra reducir el número de deficiencias dentro de as

actividades de planeamiento del mantenimiento un orden del 17.72%. Por otra parte en lo
que respecta a las actividades de ejecucion del mantenimiento, se logró reducir el número de
ocurrencias de fallos en un 22.60% y por último, en las actividades de abastecimiento, se
logró reducir el número de fallos en un orden del 26.67%.
pág. 123
Retroalimentación del sistema de mantenimiento
Si bien las mejoras han dado impactos positivos dentro del sistema de gestión de
mantenimiento, aún existen muchas otras oportunidades de mejoras y estándares, parámetros
y objetivos por cumplir. Con la aplicación de las propuestas de mejora actuales, se logró
cumplir con el objetivo de superar los 85 puntos de evaluación en los puntos de organización
del mantenimiento y habilidades personales para la ejecucion de tareas de mantenimiento.
En los demás puntos de la evaluación se incrementó considerablemente las calificaciones
pero aún no se logra llegar a la meta esperada de los 85 puntos por lo que se deberá ir
realizando proyectos de mejor continuamente con el objetivo de lograr alcanzar la meta de
los 85 puntos en todos los puntos de evaluación del área de mantenimiento
Tabla 89 Puntuación de objetivos de radar.
RADAR GENERAL

Fuente: Elaboración propia, 2020
pág. 124
Cálculo de la Disponibilidad, MTBF, MTTR, final
Tabla 90 MEJORA: PAROS DE LÍNEA 1 POR FALLAS

MEZCLADORA
TAREA - MÁQUINA URDIDORA ENGOMADORA MEZCLADORA LICRADO TEJEDORA LIJADO CHAMUSCADORA LAVADORA CORTADORA MAPEO
POLIESTER
190.93 160.50 102.43 102.43 182.00 130.93 175.14 182.00 150.00 172.57
Cantidad - - 2.00 - - 3.00 - - - -
MES 1
Tiempo (hrs) - - 3.00 - - 3.60 - - - -
Cantidad 3.00 4.00 - 3.00 3.00 - 3.00 3.00 2.00 3.00
MES 2
Tiempo (hrs) 3.40 3.60 - 3.60 3.00 - 3.30 3.60 3.30 3.20
Cantidad - - - - - - - - - -
MES 3
Tiempo (hrs) - - - - - - - - - -
Cantidad - 3.00 - 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 - -
MES 4
Tiempo (hrs) - 3.30 - 3.30 3.30 3.30 3.00 2.60 - -
Cantidad 3.00 - 2.00 - - - - - - -
MES 5
Tiempo (hrs) 3.90 - 3.60 - - - - - - -
Cantidad - - - - - - - 2.00 1.00 -
MES 6
PARO POR Tiempo (hrs) - - - - - - - 3.60 3.60 -
AVERÍAS MES 7
Cantidad 2.00 3.00 3.00 3.00 3.00 - - - - -
Tiempo (hrs) 3.60 2.70 3.00 3.20 2.10 - - - - -
Cantidad - - - - - 3.00 2.00 2.00 2.00 -
MES 8
Tiempo (hrs) - - - - - 3.30 3.36 3.60 3.60 -
Cantidad 2.00 - 2.00 2.00 - - - - - -
MES 9
Tiempo (hrs) 3.90 - 3.60 3.60 - - - - - -
Cantidad - - - - 3.00 3.00 3.00 - - 3.00
MES 10
Tiempo (hrs) - - - - 3.60 3.60 3.30 - - 3.60
Cantidad - - - - - - - 2.00 2.00 -
MES 11
Tiempo (hrs) - - - - - - - 2.70 2.70 -
Cantidad - 2.00 1.00 2.00 - 1.00 2.00 - - -
MES 12
Tiempo (hrs) - 3.54 3.60 3.60 - 3.60 3.00 - - -
TIEMPODE MANTENIMIENTO NO
36.90 39.48 33.00 41.40 32.70 41.70 38.52 35.80 22.80 20.40
TIEMPODE TOTAL PERDIDO (HRS/AÑO) 227.83 199.98 135.43 143.83 214.70 172.63 213.66 217.80 172.80 192.97
10.00 12.00 10.00 12.00 11.00 12.00 12.00 11.00 7.00 6.00
pág. 125
Tabla 91 MEJORA:PAROS DE LÍNEA 2 POR FALLAS
TAREA - MÁQUINA URDIDORA ENGOMADORA MEZCLADORA LICRADO TEJEDORA LIJADO CHAMUSCADORA LAVADORA CORTADORA MAPEO
TIEMPODE MANTENIMIENTO 0.00 0.00 3.00 3.00 0.00 2.00 2.00 0.00 0.00
Cantidad 1.00 1.00 2.00 1.00 - 1.00 1.00 2.00 1.00
MES 1
Tiempo (hrs) 3.00 4.00 3.00 3.60 - 3.68 3.60 3.68 3.00
Cantidad 1.00 1.00 - 2.00 3.00 2.00 - - -
MES 2
Tiempo (hrs) 4.80 4.60 - 3.36 4.00 3.36 - - -
Cantidad - - 1.00 - - - - - -
MES 3
Tiempo (hrs) - - 3.20 - - - - - -
Cantidad 2.00 - - 2.00 2.00 - 1.00 - -
MES 4
Tiempo (hrs) 5.44 - - 3.60 3.60 - 3.60 - -
Cantidad - -
MES 5
Tiempo (hrs) -
Cantidad - 2.00 2.00 - - - - 2.00 3.00
MES 6
PARO POR Tiempo (hrs) - 5.44 3.68 - - - - 3.20 3.04
AVERÍAS MES 7
Cantidad - 2.00
Tiempo (hrs) - - - - 4.48 - -
Cantidad - - - - - 2.00 -
MES 8
Tiempo (hrs) - - - - - - 4.40 -
Cantidad 2.00 - - - - - - - 2.00
MES 9
Tiempo (hrs) 4.72 - - - - - - 2.80
Cantidad - 2.00 2.00 - 2.00 3.00 - - -
MES 10
Tiempo (hrs) - 5.20 4.00 - 5.44 4.24 - - -
Cantidad - - - - - - - - -
MES 11
Tiempo (hrs) - - - - - - - - -
Cantidad 2.00 - - - - - 3.00 - -
MES 12
Tiempo (hrs) 3.00 - - - - - 4.00 - -
TIEMPODE MANTENIMIENTO NO
34.12 29.88 24.56 17.52 30.08 23.12 28.16 22.56 17.72
34.12 29.88 27.56 20.52 30.08 25.12 30.16 22.56 17.72

TIEMPODE TOTAL PERDIDO (HRS/AÑO)
8.00 6.00 7.00 5.00 7.00 6.00 7.00 6.00 6.00

pág. 126
Tabla 92 MEJORA MTBF Y MTTR DE LÍNEA 1

MEZCLADORA MEZCLADORA
MÁQUINA: URDIDORA ENGOMADORA TEJEDORA LIJADO CHAMUSCADORA LAVADORA CORTADORA MAPEO TOTAL LÍNEA 1
LICRADO POLIESTER
TIEMPO TEÓRICO DE
8640.00 8640.00 8640.00 8640.00 8640.00 8640.00 8640.00 8640.00 8640.00 8640.00 86400.00
TRABAJO (HRS/AÑO)
NO PROGRAMADO (HRS/AÑO)
10.00 12.00 10.00 12.00 11.00 12.00 12.00 11.00 7.00 6.00 103.00
227.83 199.98 135.43 143.83 214.70 172.63 213.66 217.80 172.80 192.97 1891.63
(HRS/AÑO)
8412.17 8440.02 8504.57 8496.17 8425.30 8467.37 8426.34 8422.20 8467.20 8447.03 84508.37
(HRS/AÑO)
MTBF 841.22 703.34 850.46 708.01 765.94 705.61 702.19 765.65 1209.60 1407.84 820.47
MTTR 3.69 3.29 3.30 3.45 2.97 3.48 3.21 3.25 3.26 3.40 3.33
Tabla 93 MEJORA DISPONIBILIDAD DE L1
MTBF 820.47
MTTR 3.33
pág. 127
Tabla 94 MEJORA MTBF Y MTTR DE LÍNEA 2

MEZCLADORA
MÁQUINA: URDIDORA ENGOMADORA TEJEDORA LIJADO CHAMUSCADORA LAVADORA CORTADORA MAPEO TOTAL LÍNEA 2
LICRADO
TIEMPO TEÓRICO DE
8640.00 8640.00 8640.00 8640.00 8640.00 8640.00 8640.00 8640.00 8640.00 77760.00
TRABAJO (HRS/AÑO)
NO PROGRAMADO (HRS/AÑO)
8.00 6.00 7.00 5.00 7.00 6.00 7.00 6.00 6.00 58.00
193.55 176.88 150.56 166.09 159.51 229.69 181.30 149.99 190.29 1597.86
(HRS/AÑO)
8446.45 8463.12 8489.44 8473.91 8480.49 8410.31 8458.70 8490.01 8449.71 76162.14
(HRS/AÑO)
MTBF 1055.81 1410.52 1212.78 1694.78 1211.50 1401.72 1208.39 1415.00 1408.28 1313.14
MTTR 4.27 4.98 3.51 3.50 4.30 3.85 4.02 3.76 2.95 3.93
Tabla 95 MEJORA DISPONIBILIDAD DE L2
MTBF 1313.14
MTTR 3.93
DISPONIBILIDA
0.9970190
D
pág. 128
Cálculo de la Confiabilidad de los equipos de planta, final
Tabla 96 MEJORA CONFIABILIDAD DE EQUIPOS DE L1

MEZCLADORA
MÁQUINA: URDIDORA ENGOMADORA MEZCLADORA LICRADO TEJEDORA LIJADO CHAMUSCADORA LAVADORA CORTADORA MAPEO
POLIESTER
TIEMPO TEÓRICO DE TRABAJO EN
720.00 720.00 720.00 720.00 720.00 720.00 720.00 720.00 720.00 720.00
HRS/TRIMESTRE (t)
MTBF EN HRS/ FALLA 841.22 703.34 850.46 708.01 765.94 705.61 702.19 765.65 1209.60 1407.84
TASA DE FALLOS POR HORA ( λ) 0.001189 0.001422 0.001176 0.001412 0.001306 0.001417 0.001424 0.001306 0.000827 0.000710
CONFIABILIDAD R(t) 42.5% 35.9% 42.9% 36.2% 39.1% 36.0% 35.9% 39.0% 55.1% 60.0%
Tabla 97 MEJORA CONFIABILIDAD DE EQUIPOS DE L2

MÁQUINA: URDIDORA ENGOMADORA MEZCLADORA LICRADO TEJEDORA LIJADO CHAMUSCADORA LAVADORA CORTADORA MAPEO
TIEMPO TEÓRICO DE TRABAJO EN 720.00 720.00 720.00 720.00 720.00 720.00 720.00 720.00 720.00
MTBF EN HRS/ FALLA 1055.81 1410.52 1212.78 1694.78 1211.50 1401.72 1208.39 1415.00 1408.28
TASA DE FALLOS POR HORA ( λ) 0.000947 0.000709 0.000825 0.000590 0.000825 0.000713 0.000828 0.000707 0.000710
CONFIABILIDAD R(t) 50.6% 60.0% 55.2% 65.4% 55.2% 59.8% 55.1% 60.1% 60.0%
pág. 129
Calculo final del OEE.
En esta parte del OEE, se busca disminuir los tiempos en los paros planificados en base a la
cantidad de fallas por año en cada máquina:
OEE MEJORADO – LÍNEA DE PRODUCCIÓN DENIM:
Tabla 98. Paros no programados para la línea Denim. (mejorado)

MANTENIMIENTO
URDIDORA 13 119.50
ENGOMADORA 16 131.70
LICRADO
POLIÉSTER
TEJEDORA 15 111.75
LIJADO 22 190.50
LAVADORA 15 120.75
CORTADORA 13 105.75
MAPEO 7 60.00
Los tiempos en los paros programados es el mismo que en el OEE inicial:

190.93 + 160.50 + 102.43 + 102.43 + 182.00 +
130.93 + 175.14 + 182.00 + 150.00 + 172.57
𝑚𝑖𝑛
𝑎ñ𝑜
pág. 130

119.50 + 131.70 + 106.50 + 138.50 + 111.75 +
190.50 + 136.20 + 120.75 + 105.75 + 60.00

𝑚𝑖𝑛
𝑎ñ𝑜
301 500 × 0.60 × 1.6 × 0.9 → 260 496 𝑚𝑖𝑛
301 500 × 0.60 × 1.6 × 0.1 → 28 944 𝑚𝑖𝑛

pág. 131


= 82.78% ∗ 82.18% ∗ 90%


pág. 132
OEE MEJORADO - LÍNEA DE PRODUCCIÓN DENIM
Imagen 50 OEE mejorado Línea DENIM
OEE
Tiempo
TC 525600
Calendario
Tiempo Tiempo No
Operación o
Paradas
Tiempo de
B 425464.29 92935.71 Planificada
Carga
s
Tiempo Paradas No
Producción s
Tiempo
Pérdidas de
Neto de D 289440 62755.29
Eficiencia
Producción
Tiempo de
Pérdidas de
Valor E 260496 28944
Calidad
Añadido

Rendimiento 82.18%
Calidad 90.00%
pág. 133
OEE MEJORADO – LÍNEA DE PRODUCCIÓN DRILL:
Tabla 99. Paros no programados para línea Drill. (mejorado)

MANTENIMIENTO
URDIDORA 13 151.80
ENGOMADORA 16 188.80
LICRADO
TEJEDORA 21 218.60
LIJADO 14 150.40
LAVADORA 16 152.80
CORTADORA 11 103.60
MAPEO 11 107.60
Los tiempos en los paros programados es el mismo que en el OEE inicial:

159.43 + 147.00 + 126.00 + 148.57 + 129.43 +
206.57 + 153.14 + 127.43 + 172.57
𝑚𝑖𝑛
𝑎ñ𝑜

151.80 + 188.80 + 168.60 + 218.60 + 150.40 +
pág. 134
188.00 + 152.80 + 103.60 + 107.60
𝑚𝑖𝑛
𝑎ñ𝑜
301 500 × 0.40 × 2.6 × 0.9 → 282 204 𝑚𝑖𝑛
301 500 × 0.40 × 2.6 × 0.1 → 31 356 𝑚𝑖𝑛



pág. 135

= 80.33% ∗ 89.49% ∗ 90%


pág. 136
OEE MEJORADO - LÍNEA DE PRODUCCIÓN DRILL
Imagen 51 OEE mejorado Línea DRILL
OEE
Tiempo
TC 525600
Calendario
Tiempo Tiempo No
Operación o
Paradas
Tiempo de
B 436191.51 82208.49 Planificada
Carga
s
Tiempo Paradas No
Producción s
Tiempo
Pérdidas de
Neto de D 313560 36819.51
Eficiencia
Producción
Tiempo de
Pérdidas de
Valor E 282204 31356
Calidad
Añadido

Rendimiento 89.49%
Calidad 90.00%

pág. 137
Pilares del TPM que implementarías en la empresa.
- PILAR - 5S: Lo que se busca implementar con este pilar es promover la limpieza en
base, el despeje, orden, estandarización y prácticas. En la empresa Nuevo Mundo
S.A, se sigue este sistema de limpieza y orden, específicamente en los puestos
laborales del personal, en las maquinas, en las líneas de producción, entre otras.
- PILAR – MANTENIMIENTO AUTONOMO: En la empresa existen varios
operarios, los cuales realizan rotaciones en las maquinas, los operarios tienen
capacitaciones con el fin de al momento de finalizar la jornada de trabajo, estos
realicen chequeos a las máquinas para poder encontrar las posibles fallas, si es que se
presentan, se corrigen para evitar las paradas no programadas o inesperadas de mala
calidad.
- PILAR DE MEJORA CONTINUA: Nuevo Mundo siempre desea lograr muchas
mejoras para que los procesos se conviertan cada vez más efectivos. Estas mejoras
que la empresa implementa, deben ser desde los jefes de departamento, los
coordinadores y operarios de la empresa para obtener los resultados que se estima
recibir.
- MANTENIMIENTO PLANIFICADO: En esta parte, el área de mantenimiento sebe
realizar varias planificaciones de periodicidad anual preventiva para todas máquinas
en cada línea de producción que posee la empresa. Esto le permitiría reducir varias
paradas inesperadas, tiempos muertos.
pág. 138
Aplicación del AMEF a los equipos críticos de la empresa.
ENGOMADORA:
Tabla 100 AMEF de la engomadora
pág. 138
ENGOMADORA:
Tabla 101 AMEF de la urdidora
URDIDORA Resultados de acción
Ocurrencia
Ocurrencia
Severidad
Severidad
Detección
Detección
Controles
Controles actuales de
NPR
NPR
Función Falla Funcional Modo de Falla Efecto y consecuencia de la falla actuales de Acciones tomadas
prevención
detección
rotura de hilos y paro en la maquina Inspección Aumento de inspecciones de operarios, ajustes y

1.A.1 Guía hilos roto 6 6 Ajuste semanal de guía hilos 6 216 5 3 5 75
para reemplazo. visual limpieza del guia hilos
Ocasiona caida o rotura de hilos y paro Inspección
1.A.2 Soporte mal colocado 6 6 No se tiene 5 180 Inspección semanal de alineamiento de soportes 5 3 4 60
en la maquina para reemplazo. visual
La urdidora se Ocasiona una parada de maquina para Inspección Disminución de variación de la velocidad de
Alimentación 1.A.3 Obstucción en el peine 7 7 No se tiene 6 294 6 3 5 90
encarga de eliminar la obstrucción de hilos visual alimentación
1.A interrumpida
separar los hilos de hilo 1.A.4 Rotura de hilos
Ocasiona una parada de máquina para
6 7 No se tiene
Inspección
6 252
Inspección previa a cada jornada laboral del estado
5 3 5 75
paralelamente y volver a enlazar el hilo en la maquina visual de los hilos (impurezas)
colocarlos en un Ocasiona paro en la maquina para Inspección Verificación de niveles de fatiga quincenal
1.A.5 Rotura de los soportes 7 6 No se tiene 6 252 6 3 5 90
reemplazo. visual mediante un sensor
plegador para Desgaste de rodillo de Ocasiona paro en la maquina para Analisis
que puedan 1.A.6 6 6 Lubricación quincenal 5 180 Lubricación semanal para evitar sobreesfuerzos 5 3 4 60
estiraje lubricación o reemplazo. vibracional
pasar al 1.B.1 Atoramiento en el peine
Ocasiona una parada de maquina para
7 6 No se tiene
Inspección
5 210
Disminución de variación de la velocidad de
6 3 4 72
siguiente eliminar la obstrucción de hilos visual alimentación
Desgaste de rodillo de Ocasiona paro en la maquina para Analisis Aumento de frecuencia de los controles para evitar
proceso. Esta 1.B.2 6 6 Lubricación quincenal 5 180 5 3 4 60
estiraje lubricación o reemplazo. vibracional paros
maquina debe Variaciones de Ocasiona parada de máquina para Inspección Verificación estado del panel de control según el
la fuerza de 1.B.3 Falla del panel de control 7 7 No se tiene 6 294 6 4 5 120
recibir una reparación o ajuste visual proveedor de la maquina
alimentación 1.B tensión
1.B.4
Disminución de la velocidad
ocasiona sobretensión de los hilos 7 6
Programación de velocidad en
Ultrasonido 5 210
Se implementa una inspección de analisis
6 5 2 60
aplicada a los
ininterrumpida de alimentación el panel de control vibracional constante
hilos
de hilo, el hilo 1.B.5 Falla en el motor
Ocasiona parada de máquina para
6 8 No se tiene
Analisis
5 240
Se implementa una inspección semanal de la
5 4 4 80
tiene que reparación vibracional variación de las vibraciones
Atoramiento de hilos en el Ocasiona una parada de maquina para Inspección Disminución de variación de la velocidad de
estirarse con 1.B.6 6 7 No se tiene 6 252 5 4 5 100
rodillo eliminar la obstrucción de hilos visual alimentación
una tensión Ocasiona una parada de maquina para Inspección Disminución de variación de la velocidad de
1.C.1 Obstucción en el peine 7 7 No se tiene 6 294 6 3 5 90
constante y los eliminar la obstrucción de hilos visual alimentación
hilos deben Ocasiona paro en la maquina para Inspección Aumento de inspecciones de operarios, ajustes y
1.C.2 Separadores del peine rotos 6 6 Ajuste semanal de guía hilos 6 216 5 3 5 75
reemplazo. visual limpieza del guia hilos
terminar Desgaste de rodillo de Ocasiona paro en la maquina para Analisis
1.C.3 6 6 Lubricación quincenal 5 180 Lubricación semanal para evitar sobreesfuerzos 5 3 4 60
completamente Hilos no son estiraje lubricación o reemplazo. vibracional
paralelos entre 1.C paralelos Variación de la velocidad de Programación de velocidad en Se implementa una inspección de analisis
entre si 1.C.4 ocasiona sobretensión de los hilos 7 6 Ultrasonido 5 210 6 5 2 60
si. alimentación el panel de control vibracional constante
Obsturcción de hilos en el Ocasiona una parada de maquina para Inspección Disminución de variación de la velocidad de
1.C.5 6 7 No se tiene 6 252 5 4 5 100
rodillo eliminar la obstrucción de hilos visual alimentación
Ocasiona paro en la maquina para Analisis
1.C.6 Desgaste del tambor 6 6 Lubricación quincenal 5 180 Lubricación semanal para evitar sobreesfuerzos 5 3 4 60
reparacion. vibracional
pág. 139
Cálculos finales: Costos de inversión en Mantenimiento.
A continuación, se presentan las propuestas de mejora, relacionadas a las metas establecidas
por el área de mantenimiento, con los respectivos costos de inversión y frecuencia.
Tabla 102 Inversión en las propuestas de mejoras
Implementación de mejoras, cálculo de valor ganado, curva S, cálculo

inicial del VAN, TIR, WACC, KOC, obtención del VAN y TIR con un 90% de
Confiabilidad usando el @RISK.
Con los datos previamente establecidos y la inversión propuesta, se procede a calcular las
utilidades operativas y flujo de caja por periodos en meses:
Periodos
Descripción
0 1 2 3 4 5 6
Ingresos S/ 3,000,000 S/ 3,000,000 S/ 3,000,000 S/ 3,000,000 S/ 3,015,000 S/ 3,015,000
Costos S/ 885,600 S/ 885,600 S/ 885,600 S/ 885,600 S/ 885,600 S/ 885,600
pág. 140
fijos
Costos
S/ 1,350,000 S/ 1,350,000 S/ 1,350,000 S/ 1,350,000 S/ 1,356,750 S/ 1,356,750
variables
Costos de
S/ 166,338 S/ 166,338 S/ 166,338 S/ 166,338 S/ 166,338 S/ 166,338
mantenimiento
Gastos
administrativos S/ 300,000 S/ 300,000 S/ 300,000 S/ 300,000 S/ 301,500 S/ 301,500
y ventas
Utilidad
S/ 298,061 S/ 298,061 S/ 298,061 S/ 298,061 S/ 304,811 S/ 304,811
operativa
Impuesto S/ 89,418 S/ 89,418 S/ 89,418 S/ 89,418 S/ 91,443 S/ 91,443
S/
Utilidad S/ 208,643 S/ 208,643 S/ 208,643 S/ 208,643 S/ 213,368 S/ 213,368
409,000
Periodos
Descripción
7 8 9 10 11 12
S/ S/ S/ S/ S/ S/
Ingresos
3,015,000 3,015,000 3,030,000 3,030,000 3,030,000 3,030,000
Costos S/ S/ S/ S/
S/ 885,600 S/ 885,600
885,600 885,600 885,600 885,600
fijos
S/ S/ S/ S/ S/ S/
Costos variables 1,356,750 1,356,750 1,363,500 1,363,500 1,363,500 1,363,500
Costos de
S/ 166,338 S/ 166,338 S/ 166,338 S/ 166,338 S/ 166,338 S/ 166,338
mantenimiento
Gastos
administrativos y S/ 301,500 S/ 301,500 S/ 303,000 S/ 303,000 S/ 303,000 S/ 303,000
ventas
Utilidad operativa S/ 304,811 S/ 304,811 S/ 311,561 S/ 311,561 S/ 311,561 S/ 311,561
pág. 141
Impuesto S/ 91,443 S/ 91,443 S/ 93,468 S/ 93,468 S/ 93,468 S/ 93,468
S/ S/
Utilidad S/ 213,368 S/ 213,368 S/ 218,093 S/ 218,093
218,093 218,093
Teniendo la fórmula del COK y WACC, y reemplazando los valores proporcionados por la
empresa en las mismas, se obtiene:
𝐂𝐎𝐊 = 𝐓𝐋𝐑 + 𝐅𝐚𝐜𝐭𝐨𝐫(𝐓𝐑𝐌 − 𝐓𝐋𝐑) + 𝐏𝐑𝐏

𝐂𝐎𝐊 = 𝟑. 𝟔% + 𝟏. 𝟓(𝟔. 𝟗% − 𝟑. 𝟔%) + 𝟎. 𝟗𝟑%
𝐂𝐎𝐊 = 𝟗. 𝟒𝟖%
𝐃𝐞𝐮𝐝𝐚 𝐂𝐚𝐩𝐢𝐭𝐚𝐥
𝐖𝐀𝐂𝐂 = ∗ 𝐊𝐝 ∗ (𝟏 − 𝐓) + 𝐊𝐜 ∗
𝐃𝐞𝐮𝐝𝐚 + 𝐂𝐚𝐩𝐢𝐭𝐚𝐥 𝐃𝐞𝐮𝐝𝐚 + 𝐂𝐚𝐩𝐢𝐭𝐚𝐥
𝟏𝟎𝟗, 𝟎𝟎𝟎 𝟏𝟎𝟗, 𝟎𝟎𝟎

𝐖𝐀𝐂𝐂 = ∗ 𝟏𝟔. 𝟒𝟓% ∗ (𝟏 − 𝟑𝟎%) + 𝟗. 𝟐% ∗
𝟏𝟎𝟗, 𝟎𝟎𝟎 + 𝟑𝟎𝟎, 𝟎𝟎𝟎 𝟏𝟎𝟗, 𝟎𝟎𝟎 + 𝟑𝟎𝟎, 𝟎𝟎𝟎
𝐖𝐀𝐂𝐂 = 𝟗. 𝟖𝟐%
A continuación, se muestra la tabla con los valores calculados:
Tabla 105 Valores calculados
Resultados
Costo de oportunidad (COK) 9.48%
Valor actual neto (VAN) S/ 262,718.84
Tasa interna de retorno (TIR) 51%
Relación beneficio costo (RBC) 1.64
Costo promedio ponderado de capital

9.82%
(WACC)
Periodo de recuperación (PR) 2.28
pág. 142
¿Aceptar o rechazar el proyecto? Aceptar
Finalmente, utilizando la simulación de riesgo en el complemento @risk, y considerando la

confiabilidad en 90%, se obtiene:
Imagen 52 VAN
Tabla 106 Estadísticas VAN
VAN
Minimum -S709,567.81
Maximum S1,221,071.72
Mean S262,727.43
90% CI ± S21,476.38
Mode S532,982.37
Median S264,771.45
Std Dev S412,506.92
Skewness 0.0004
Kurtosis 2.3992
Values 1000
Errors 0
pág. 143
Filtered 0
Left X -S425,370.84
Left P 5.00%
Right X S946,294.69
Right P 95.00%
Dif. X S1,371,665.52
Dif. P 90.00%
1% -S615,779.15
2.50% -S519,849.86
5% -S425,370.84
10% -S295,002.86
20% -S108,516.51
25% -S34,557.99
30% S34,061.45
35% S98,783.24
40% S155,705.64
45% S212,908.88
50% S264,771.45
55% S311,836.77
60% S374,561.79
65% S421,492.87
70% S495,083.94
75% S545,660.56
80% S634,845.86
90% S826,909.08
95% S946,294.69
97.50% S1,048,893.86
99% S1,118,533.42
pág. 144
Imagen 53 TIR
Tabla 107 Estadísticas TIR
TIR
Minimum -29.25%
Maximum 124.37%
Mean 53.36%
90% CI ± 1.642 %
Mode 52.25%
Median 53.07%
Std Dev 30.66%
Skewness -0.0383
Kurtosis 2.5233
Values 945
Errors 55
Filtered 0
Left X 3.10%
Left P 5.00%
Right X 104.40%
Right P 95.00%
Dif. X 101.34%
Dif. P 90.00%
1% -15.92%
2.50% -6.69%
5% 3.11%
pág. 145
10% 12.49%
20% 26.47%
25% 32.05%
30% 36.83%
35% 41.44%
40% 45.75%
45% 49.43%
50% 53.07%
55% 56.85%
60% 61.02%
65% 65.15%
70% 69.97%
75% 74.32%
80% 80.72%
90% 95.74%
95% 104.45%
97.50% 111.57%
99% 116.53%
A partir de la simulación en el complemento @RISK, con un 90% de confianza, se

obtuvieron los valores de probabilidad y las tablas de estadísticas respectivas al Valor Actual
Neto (VAN) y a la Tasa Interna de Retorno (TIR). Analizando lo obtenido, cuando el valor
del VAN es positivo, el resultado esperado es mejor. Asimismo, comparando los valores
calculados con los estimados, se puede observar similitud en los mismos. Como el valor
actual neto calculado y obtenido son S/ 262,178.84 y S/262,727.43 respectivamente y ambos
son mayores a cero; la tasa interna de retorno respecto al cálculo y la estimación son
superiores al costo de oportunidad, y la relación beneficio – costo es mayor a uno; es decir,
por cada sol invertido se gana S/ 1.64, el proyecto es viable.
Respecto al periodo de recuperación de la inversión, se obtiene de:
𝟒𝟎𝟗, 𝟎𝟎𝟎 − 𝟏𝟗𝟎, 𝟓𝟕𝟔. 𝟒𝟏 − 𝟏𝟕𝟒, 𝟎𝟕𝟒. 𝟏𝟕

𝐏𝐑 = 𝟐 +
𝟏𝟓𝟗, 𝟎𝟎𝟎. 𝟖𝟗
𝐏𝐑 = 𝟐. 𝟐𝟖
Lo cual significa que luego de 2 meses y un par de semanas se recupera el monto destinado
a la inversión.
pág. 146
Finalmente, se presenta la curva de inversión acumulada; es decir, el monto invertido por
mes se presenta en el siguiente gráfico.
Imagen 54 Curva S
Inversión acumulada por periodo

S/450,000.00 S/409,000.00
S/379,000.00
S/400,000.00 S/349,000.00
S/350,000.00 S/319,000.00
S/288,500.00
S/300,000.00 S/255,000.00
Inversión
S/250,000.00 S/208,000.00
S/178,000.00
S/200,000.00 S/146,000.00
S/150,000.00 S/112,500.00
S/82,500.00
S/100,000.00 S/52,500.00
S/50,000.00 S/5,000.00
S/-
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Periodo
pág. 147
CONCLUSIONES
Luego de haber realizados los análisis correspondientes, y una vez haber evidenciado y
determinado la situación actual y real de la empresa se puede llegar a concluir que:
o El mayor número de deficiencias en la gestión de mantenimiento de la empresa se

encuentran en los puntos de planificación, abastecimiento y ejecución del
mantenimiento. Esto indica que la estrategia de mantenimiento implementada no es
la adecuada y no permite que se cumpla la política de mantenimiento.
o Los principales factores que producen deficiencias en el área de mantenimiento de la
empresa son la falta de comunicación entre el área de mantenimiento y producción
sobre los problemas existentes dentro de la empresa, el cambio repentino e inesperado
de las fechas de mantenimiento programadas, la ausencia de materiales y repuestos
necesarios para afrontar distintas problemáticas de emergencia que surgen en el día a
día, el mal uso de la base de datos porque no registran de manera clara y ordenada los
tipos de mantenimiento efectuados a cada máquina al igual que el tipo de problema
que se corrigió y, finalmente, la falta de un sistema de organización de trabajo
eficiente, que integre los conocimientos y aptitudes de los trabajadores en grupos de
trabajo.
o Bajo el análisis de costos e inversión de determino que el COK fue igual a 9.48% y
el WACC igual a 10.13%. Además, se obtuvo un valor actual neto (VAN) de S/
171,718.84 y se obtuvo un TIR del 41%, lo cual permitió determinar que la relación
beneficio costo (RBC) de la empresa, con las mejoras, seria de S. /1.34, es decir, que
por cada sol que se invertía la empresa estaría ganando S. /1.34, por esta razón se
puede concluir que el proyecto de mejoras es viable y sustentable para Nuevo Mundo
S.A.
o La disponibilidad actual de la línea de trabajo 1 (Denim), es decir, la capacidad de la
línea de estar funcionando cuando se le requiera, es de 97,93% mientras que la
disponibilidad de la línea de trabajo 2 (Drill) es 97,78%.
o En cuanto a la confiabilidad de los equipos, se determinó que en la línea de trabajo 1
(Denim) la urdidora tiene un índice de confiabilidad del 16%, la pileta master un
índice del 12.4%, la máquina circular de licrado un 15%, la máquina circular de
poliéster un 11.3%, la tejedora un 14.8%, la máquina de lijado un 12.5%, la
pág. 148
chamuscadora un 11.3%, la lavadora un 14.8%, la cortadora un 30% y la máquina de
mapeo un índice de confiabilidad del 35.6%. Por otra parte, para la línea de trabajo 2
(Drill) la urdidora tiene un índice de confiabilidad del 19.1%, la pileta master un
índice del 16%, la máquina circular de licrado un 14.9%, la tejedora un 12.3%, la
máquina de lijado un 27.4%, la chamuscadora un 16%, la lavadora un 25.1%, la
cortadora un 32.8% y, finalmente, la máquina de mapeo un índice de confiabilidad
del 23%.
o Las principales causas de averías y fallas detectadas por el método de Ishikawa en la
línea de producción 1 (Denim) fueron las sobrecargas de trabajo que se le daban a las
maquinas, el sobre calentamiento generado por el exceso de carga, la alta vibración y
finalmente el mal uso y cuidado por parte del personal de trabajo. Para el caso de la
línea de producción 2 (Drill), se determinó que las principales causas de averías y
fallas fueron la antigüedad y el gran uso del motor de las maquinas, el sobre
calentamiento generado por el exceso de trabajo, la alta vibración, la existencia de
roturas y oxidación de las máquinas y finalmente el mal uso y cuidado por parte del
personal de trabajo.
o Los equipos críticos de ambas líneas de producción son la engomadora y la urdidora.
Esto se debe a que estas maquinarias presentan un menor tiempo entre fallas y su fallo
ocasiona un paro en la producción o incluso daño al producto terminado.
o Aplicando la mejora, a partir de la simulación en el complemento @RISK, con un
90% de confianza, se obtuvieron los valores de probabilidad y las tablas de
estadísticas respectivas al Valor Actual Neto (VAN) y a la Tasa Interna de Retorno
(TIR). Analizando lo obtenido, cuando el valor del VAN es positivo, el resultado
esperado es mejor. Asimismo, comparando los valores calculados con los estimados,
se puede observar similitud en los mismos. Como el valor actual neto calculado y
obtenido son S/ 262,178.84 y S/262,727.43 respectivamente y ambos son mayores a
cero; la tasa interna de retorno respecto al cálculo y la estimación son superiores al
costo de oportunidad, y la relación beneficio – costo es mayor a uno; es decir, por
cada sol invertido se gana S/ 1.64, el proyecto es viable.
pág. 149
o Respecto al periodo de recuperación de la inversión, se obtiene que luego de 2 meses
y un par de semanas se recupera el monto destinado a la inversión.
o En el escenario de mejora, la disponibilidad actual de la línea de trabajo 1 (Denim),

es decir, la capacidad de la línea de estar funcionando cuando se le requiera, es de
99,596% mientras que la disponibilidad de la línea de trabajo 2 (Drill) es 99,702%.
o En cuanto a la confiabilidad de los equipos con las mejoras aplicadas, se determinó
que en la línea de trabajo 1 (Denim) la urdidora tiene un índice de confiabilidad del
42.5%, la engomadora un índice del 35.9%, la mezcladora de licrado un 42.9%, la
mezcladora de poliéster un 36.2%, la tejedora un 39.1%, la máquina de lijado un 36%,
la chamuscadora un 35.9%, la lavadora un 39%, la cortadora un 55.1% y la máquina
de mapeo un índice de confiabilidad del 60%. Por otra parte, para la línea de trabajo
2 (Drill la urdidora tiene un índice de confiabilidad del 50.6%, la engomadora un
índice del 60%, la mezcladora de licrado un 55.2%, la tejedora un 65.4%, la máquina
de lijado un 55.2%, la chamuscadora un 59.8%, la lavadora un 55.1%, la cortadora
un 60.1% y la máquina de mapeo un índice de confiabilidad del 60%.
o En el cálculo del OEE, existe una mejora en base a la disponibilidad, ya que la

disponibilidad inicial es de 75.24% y 76.71% para las líneas Denim y Drill
respectivamente, y la disponibilidad luego de las mejoras realizadas aumenta, es de
82.78% y 80.33% para las líneas Denim y Drill respectivamente. Estos indicadores
presentan cambios por el hecho de haber disminuido los tiempos de paros no
programados, en base a la cantidad de fallos que se generan en cada máquina
mensualmente.
pág. 150
RECOMENDACIONES
- Se recomienda distribuir el taller de mantenimiento lo más próximo a las áreas donde
ocurren la mayor cantidad de fallas de proceso para reducir los costos de
mantenimiento
- Se recomienda realizar una evaluación semestral a los trabajadores acerca del
conocimiento del cronograma de actividades para evitar que exista el incumplimiento
de ello
- Se recomienda mantenerse informado con los últimos avances tecnológicos e
informativos sobre la gestión de mantenimiento para aplicarlos o adaptarlos al rubro
textil de la empresa.
- Se recomienda utilizar software de control de datos modernos y actualizados ya que
permiten un seguimiento del proceso de mantenimiento y un mejor control de los
problemas.
- Se recomienda desarrollar un sistema de la gestión de mantenimiento flexible que sea
capaz de adaptar nuevos métodos, procedimientos o normativas con la finalidad de
poder ejercer una adecuada labor ante los nuevos cambios tecnologías e industriales
de la época.
- Se recomienda evaluar a los empleados continuamente, verificando que todos tengas
las aptitudes y las competencias que requiere la empresa y el área de mantenimiento
en específico.
- Se recomienda crear un grupo de trabajo que busque analizar y estudiar la
disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad de las máquinas con el fin de conocer
con anticipación aquellas máquinas que deben ser altamente mejoradas o desechadas.
pág. 151
BIBLIOGRAFÍA
 Ahmad, N., Hossen, J., & Ali, S. (2018). Improvement of overall equipment
efficiency of ring frame through total productive maintenance: a textile case.
International Journal of Advanced Manufacturing Technology, 94(1-4), 239-256.
doi: 10.1007/s00170-017-0783-2
 Bhattacharya, R. (2018). Instrumentation reliability: A systematic approach.

Hydrocarbon Processing, 51-53. Recuperado de
http://search.proquest.com.upc.remotexs.xyz/sciencejournals/docview/2070910518/
9FBB44AAF1924ABEPQ/1?accountid=43860 [Consulta: 12 de abril de 2020].
 Bokrantz, J., et al. (2020). Smart Maintenance: a research agenda for industrial
maintenance management. International Journal of Production Economics, 224, 52-
54. doi: 10.1016/j.ijpe.2019.107547
 Chia-Yun, L., & Jia-Ying, L., & Ray-I, C. (2018). Improve quality and efficiency of
textile process using data-driven machine learning in industry 4.0. International
Journal of Technology & Engineering Studies, 4(2), 64-76. doi:
10.20469/ijtes.4.10004-2
 Díaz, A., et al. (2016). Implementación del mantenimiento centrado en la

confiabilidad en empresas de trasmisión eléctrica. Ingeniería Mecánica, 19(3), 137-
142. Recuperado de
http://web.b.ebscohost.com.upc.remotexs.xyz/ehost/detail/detail?vid=7&sid=c2d54
808-4fa6-4925-8c0b-88f75caf0f6f%40pdc-v-
sessmgr03&bdata=Jmxhbmc9ZXM%3d#AN=118565036&db=asn [Consulta: 03 de
mayo de 2020].
 Dixey, M., Hibbs, P. (2019). Are Your Preventive Maintenance Routines Effective?
The Chemical Engineer, (935), 52-53. Recuperado de
http://web.a.ebscohost.com.upc.remotexs.xyz/ehost/detail/detail?vid=5&sid=3d5d6
2f4-b4b3-46fa-b3e7-
pág. 152
1c818de8a86b%40sessionmgr4006&bdata=Jmxhbmc9ZXM%3d#AN=137801319
&db=asn [Consulta: 02 de mayo de 2020].
 Escuela Politécnica Nacional (s.f.). Identificador inválido. Recuperado de

https://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/11655/1/T2145.pdfhttp://dubbaytex.bl
ogspot.com/2013/11/maquinaria-mezcladora-caracteristicas.html [Consulta: 29 de
junio de 2020].
 Flores Cango A. (2005) “DISEÑO Y CONSTRUCCION DE UNA MAQUINA

(TIPO) REVISADORA, MEDIDORA, Y ENROLLADORA DE TELA PARA LA
EMPRESA TEXTIL MIKONOS”. Recuperado de
http://repositorio.espe.edu.ec/xmlui/bitstream/handle/21000/704/T-ESPE-
027581.pdf?sequence=1&isAllowed=y [Consulta: 1 de julio de 2020].
 Gallegos, C., Huerta, P., & Cruz, C. (2016). Importancia del mantenimiento
predictivo a equipos eléctricos en la industria. Congreso Internacional de
Investigación Academia Journals, 8(1), 607-611. Recuperado de
808-4fa6-4925-8c0b-88f75caf0f6f%40pdc-v-
sessmgr03&bdata=Jmxhbmc9ZXM%3d#AN=140533163&db=fap [Consulta: 02 de
mayo de 2020].
 García, J., Cárcel, J., & Mendoza, J. (2019). Importancia del mantenimiento,
aplicación a una industria textil y su evolución en eficiencia. 3C Tecnología, 8(2), 51-
67. doi: 10.17993/3ctecno/2019.v8n2e30.50-67
 Gerens (2018). El pasado y el futuro de la gestión de mantenimiento industrial.

Recuperado de https://gerens.pe/blog/pasado-futuro-gestion-mantenimiento/
[Consulta: 10 de abril de 2019].
 Guachi, E., & Camacho, J. (2012). Diseño e implementación de un sistema de control

automático con interfase gráfica (HMI), mediante un panel de visualización para la
máquina urdidora de la empresa textil TEIMSA. Recuperado de
pág. 153
http://repositorio.espe.edu.ec/xmlui/bitstream/handle/21000/5831/DT-ESPEL-
0941.pdf?sequence=2&isAllowed=y [Consulta: 28 de junio de 2020.
 Herrera, M., & Duany, Y. (2016). Metodología e implementación de un programa de

gestión de mantenimiento. Ingeniería Industrial, 37(1), 2-13. Recuperado de
http://web.b.ebscohost.com.upc.remotexs.xyz/ehost/detail/detail?vid=14&sid=2fc7b
752-7d4a-484e-b3b5-fa525c8a0e10%40pdc-v-
abril de 2020].
 Lidem Construcción de Maquinas (2014) Máquina compacta para la inspección y

control de calidad de tejidos y textiles elásticos y rígidos. Recuperado de:
https://www.youtube.com/watch?v=aywDUpdCy90 [Consulta: 1 de julio de 2020].
 Lai, H., & Tat, L. (2017). Total productive maintenance and manufacturing
performance improvement. Journal of Quality in Maintenance Engineering, 23(1), 2-
21. doi: 10.1108/JQME-07-2015-0033
 Linares, L. (2012). Del mantenimiento correctivo al mantenimiento centrado en la

confiabilidad. Centro Azúcar, 39(3), 7-14. Recuperado de
808-4fa6-4925-8c0b-88f75caf0f6f%40pdc-v-
mayo de 2020].
 Llangkumaran, M., & Kumanan, S. (2019). Selection of maintenance policy for

textile industry using hybrid multi‐criteria decision making approach. Journal of
Manufacturing Technology Management, 20(7), 1009-1022. doi:
10.1108/17410380910984258
 Lockuan Lavado F. (2012) La industria textil y su control de calidad. Recuperado de:

https://issuu.com/fidel_lockuan/docs/vi._la_industria_textil_y_su_control_de_calid
ad/48 [Consulta: 31 junio de 2020].
 Machado, L., et al. (2017). The methodology of machinery and equipment

maintenance adopted by the textile industries located in the zona da mata mineira.
pág. 154
Ingeniare – Revista Chilena de Ingeniería, 25(1), 134-142. Recuperado de
http://web.b.ebscohost.com.upc.remotexs.xyz/ehost/detail/detail?vid=12&sid=2fc7b
752-7d4a-484e-b3b5-fa525c8a0e10%40pdc-v-
abril de 2020].
 Modabit (2010) Santana textiles: Control de calidad. Recuperado de:

https://www.youtube.com/watch?v=O9sEIrdXhR8 [Consulta: 1 de julio de 2020].
 Sarmiento, D. E., Catarino, E. G., Velázquez, G., & González, A. (2018).
Implementación de un plan de mantenimiento preventivo. Revista Ciencia
Administrativa, 211-228. Recuperado de
http://web.b.ebscohost.com.upc.remotexs.xyz/ehost/detail/detail?vid=3&sid=2fc7b7
52-7d4a-484e-b3b5-fa525c8a0e10%40pdc-v-
sessmgr04&bdata=Jmxhbmc9ZXM%3d#AN=138598803&db=fap [Consulta: 10 de
abril de 2020].
 SENATI (2007) MÓDULO 1: PRINCIPIOS DE GESTIÓN, PLANEAMIENTO Y

PROGRAMACIÓN DE MANTENIMIENTO. Extraído de:
http://virtual.senati.edu.pe/pub/PGM/Unidad04/CONTENIDOS_UNIDAD_4_PLA
TAFORMA.pdf
 Saurer (s.f.). Mechera Ziner. Recuperad de https://mareintex.com.ar/wp-
content/uploads/schlafhorst/Zinser_ES.pdf [Consulta: 1 de julio de 2020].
 Varela, L., et al. (2019). Decision support visualization approach in textile

manufacturing a case study from operational control in textile industry. International
Journal for Quality Research, 13(4), 987-1004. doi: 10.24874/IJQR13.04-16
pág. 155
ANEXOS
ANEXO 1: IMPROVE QUALITY AND EFFICIENCY OF TEXTILE OF TEXTILE
PROCESS USING DATA-DRIVEN MACHINE LERANING IN INDUSTRY 4.0.
ISSN: 2415-0924
pág. 156
pág. 157
pág. 158
pág. 159
pág. 160
pág. 161
pág. 162
pág. 163
pág. 164
pág. 165
pág. 166
pág. 167
pág. 168
ANEXO 2: METODOLOGÍA E IMPLEMENTACIÓN DE UN PROGRAMA DE
GESTIÓN DE MANTENIMIENTO.
ISSN: 1815-5936
pág. 169
pág. 170
pág. 171
pág. 172
pág. 173
pág. 174
pág. 175
pág. 176
pág. 177
pág. 178
pág. 179
pág. 180
pág. 181
ANEXO 3: DECISION SUPPORT VISUALIZATION APPROACH IN TEXTILE
MANUFACTURING A CASE STUDY FROM OPERATIONAL CONTROL IN
TEXTILE INDUSTRY.
ISSN: 1800-6450
pág. 182
pág. 183
pág. 184
pág. 185
pág. 186
pág. 187
pág. 188
pág. 189
pág. 190
pág. 191
pág. 192
pág. 193
pág. 194
pág. 195
pág. 196
pág. 197
pág. 198
pág. 199
ANEXO 4: INSTRUMENTATION RELIABILITY: A SYSTEMATIC APPROACH.
ISSN: 0018-8190
pág. 200
pág. 201
pág. 202
pág. 203
ANEXO 5: IMPLEMENATCIÓN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO.
ISSN: 1870-9427
pág. 204
pág. 205
pág. 206
pág. 207
pág. 208
pág. 209
pág. 210
pág. 211
pág. 212
pág. 213
pág. 214
pág. 215
pág. 216
pág. 217
pág. 218
pág. 219
pág. 220
pág. 221
pág. 222
ANEXO 6: SMART MAINTENANCE A RESEARCH AGENDA FOR
INDUSTRIAL.
ISSN: 0925-5273
pág. 223
pág. 224
pág. 225
pág. 226
pág. 227
pág. 228
pág. 229
pág. 230
pág. 231
pág. 232
pág. 233
pág. 234
pág. 235
pág. 236
ANEXO 7: IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO A EQUIPOS
ELÉCTRICOS EN LA INDUSTRIA.
ISSN: 1946-5351
pág. 237
pág. 238
pág. 239
pág. 240
pág. 241
pág. 242
ANEXO 8: DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO AL MANTENIMIENTO
CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD.
ISSN: 0253-5777
pág. 243
pág. 244
pág. 245
pág. 246
pág. 247
pág. 248
pág. 249
pág. 250
pág. 251
ANEXO 9: ARE YOUR PREVENTINE MAINTENANCE ROUTINES
EFFECTIVE?
ISSN: 0302-0797
pág. 252
pág. 253
pág. 254
ANEXO 10: THE METHODOLOGY OF MACHINERY AND EQUIPMENT
MAINTENANCE ADOPTED BY THE TEXTILE INDUSTRIES LOCATED IN
THE ZONA DA MATA MINEIRA.
ISSN: 0718-3291
pág. 255
pág. 256
pág. 257
pág. 258
pág. 259
pág. 260
pág. 261
pág. 262
pág. 263
ANEXO 11: IMPROVEMENT OF OVERALL EQUIPMENT EFFICIENCY OF
RING FRAME THROUGH TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE: A TEXTILE
CASE.
ISSN: 0268-3768
pág. 264
pág. 265
pág. 266
pág. 267
pág. 268
pág. 269
pág. 270
pág. 271
pág. 272
pág. 273
pág. 274
pág. 275
pág. 276
pág. 277
pág. 278
pág. 279
pág. 280
pág. 281
pág. 282
ANEXO 12: SELECTION OF MAINTENANCE POLICY FOR TEXTILE
INDUSTRY USING HYBRID MULTI-CRITERIA DECISION-MAKING
APPROACH.
ISSN: 1741-038X
pág. 283
pág. 284
pág. 285
pág. 286
pág. 287
pág. 288
pág. 289
pág. 290
pág. 291
pág. 292
pág. 293
pág. 294
pág. 295
pág. 296
ANEXO 13: TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE AND MANUFACTURING
PERFORMANCE IMPROVEMENT.
ISSN: 1355-2511
pág. 297
pág. 298
pág. 299
pág. 300
pág. 301
pág. 302
pág. 303
pág. 304
pág. 305
pág. 306
pág. 307
pág. 308
pág. 309
pág. 310
pág. 311
pág. 312
pág. 313
pág. 314
pág. 315
pág. 316
pág. 317
ANEXO 14: IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO, APLICACIÓN A UNA
INDUSTRIA TEXTIL Y SU EVOLUCIÓN EN EFICIENCIA.
ISSN: 2254-4143
pág. 318
pág. 319
pág. 320
pág. 321
pág. 322
pág. 323
pág. 324
pág. 325
pág. 326
pág. 327
pág. 328
pág. 329
pág. 330
pág. 331
pág. 332
pág. 333
pág. 334
pág. 335
ANEXO 15: IMPLEMENTACIÓN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD EN EMPRESAS DE TRASMISIÓN ELÉCTRICA.
ISSN: 1815-5944
pág. 336
pág. 337
pág. 338
pág. 339
pág. 340
pág. 341
pág. 342

Trabajo Final - Grupo 5

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Trabajo Final - Grupo 5

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Trabajo Final - Grupo 5

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS

 GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

 ORTIZ PORRAS, JORGE ENRIQUE

 AGUILAR RODRIGUEZ, SEBASTIÁN EDWIN – U201711557

ÍNDICE DE GRÁFICOS ............................................................................................... vi

ÌNDICE DE TABLAS .......................................................................................................viii

ÁMBITO DEL DESARROLLO ...................................................................................... 3

DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA ............................................... 3

FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ............................................................................. 4

PROBLEMA GENERAL .................................................................................................... 4

PROBLEMAS ESPECÍFICOS ............................................................................................ 4

OBJETIVO DEL PROYECTO ....................................................................................... 5

OBJETIVO GENERAL ...................................................................................................... 5

OBJETIVOS ESPECÍFICOS .............................................................................................. 5

HIPÓTESIS GENERAL ..................................................................................................... 6

HIPÓTESIS ESPECÍFICA ................................................................................................. 6

ANTECEDENTES BIBLIOGRÁFICOS ........................................................................ 7

ARTÍCULOS DE INVESTIGACIÓN ................................................................................. 7

CASOS DE ÉXITO ........................................................................................................... 16

ANTECEDENTES GENERALES ................................................................................ 21

LAYOUT DE LA EMPRESA ............................................................................................ 23

CORE DEL NEGOCIO..................................................................................................... 24

POSICIÓN DEL MANTENIMIENTO .............................................................................. 25

INFORMACIÓN BÁSICA ........................................................................................... 26

POLÍTICAS DE TRABAJO DE LA EMPRESA ............................................................... 26

ESTRATEGIAS DE TRABAJO ........................................................................................ 27

OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO ........................................................................... 28

PROBLEMÁTICA ACTUAL DEL MANTENIMIENTO ................................................. 29

JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO ........................................................................... 32

ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL ................................................................... 33

AUDITORÍA DE MANTENIMIENTO ............................................................................. 33

IDENTIFICACIÓN DE DEFICIENCIAS ......................................................................... 40

CÁLCULO DEL VALOR GANADO ................................................................................ 43

IDENTIFICACIÓN DE MAQUINARIA ...................................................................... 50

PLANEAMIENTO DEL MANTENIMIENTO ........................................................................ 57

PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO ................................................................................ 57

CALCULO INICIAL DE DISPONIBILIDAD, MTBF Y MTTR .......................................................... 70

CÁLCULO INICIAL DE CONFIABILIDAD DE EQUIPOS ............................................................... 74

USO DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO, PREVENTIVO Y PREDICTIVO ................................. 75

CAUSA DE AVERÍAS O FALLAS DIAGRAMA DE IHSIKAWA ...................................................... 78

ORGANIZACIÓN, ESTRUCTURA, RELACIONES DEL MANTENIMIENTO ............................. 79

Diagnóstico del mantenimiento y análisis de criticidad ........................................................ 79

Plan estratégico y operativo del mantenimiento .................................................................. 80

Identificación de equipos e instalaciones ............................................................................. 81

Implementación de los diversos tipos de mantenimiento .................................................... 85

Necesidad de recursos para mantenimiento: económicos, personal, materiales, otro ........... 86

Sistema de información del mantenimiento ........................................................................ 87

Ejecución de actividades de mantenimiento ........................................................................ 91

Coordinación del Mantenimiento ........................................................................................ 91

Programación del Mantenimiento ....................................................................................... 92

Cálculo del OEE inicial ......................................................................................................... 98

PROPUESTA DE MEJORA ............................................................................................. 112

Sistemas de control de la gestión y operación del mantenimiento ..................................... 112

Mejoras en la gestión y operación del mantenimiento ....................................................... 120

Retroalimentación del sistema de mantenimiento ............................................................. 124

Cálculo de la Confiabilidad de los equipos de planta, final .................................................. 129

Calculo final del OEE. ........................................................................................................ 130

Pilares del TPM que implementarías en la empresa. .......................................................... 138

Aplicación del AMEF a los equipos críticos de la empresa. .................................................. 138

Cálculos finales: Costos de inversión en Mantenimiento. ................................................... 140