MECANIZACION DE METALES

SESION VIRTUAL: SEMANA 4

INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

1. DEFINICIÓN DE LA METROLOGÍA. IMPORTANCIA DE LA VERIFICACIÓN

La metrología es la ciencia de las medidas; en su generalidad, trata del estudio y aplicación de todos los medios
propios para la medida de magnitudes, tales como: longitudes, ángulos, masas, tiempos, velocidades, potencias,
temperaturas, intensidades de corriente, etc. Por esta enumeración, limitada voluntariamente, es fácil ver que la
metrología entra en todos los dominios de la ciencia.

En lo que sigue, trataremos únicamente el estudio de su aplicación en la verificación geométrica y dimensional

de piezas mecanizadas y órganos montados que entran en la construcción de máquinas, así como de las propias
máquinas.

Este control es una de las bases fundamentales de la organización racional de las fabricaciones; su aplicación
es, para el industrial, una condición primordial, necesaria para su mejora y una garantía contra las reclamaciones
de los clientes. Para la clientela, es una protección contra los defectos y errores posibles. La calidad de una
fabricación, su constancia y la buena reputación de una fábrica no pueden adquirirse más que por un control
riguroso, en todas las etapas de la fabricación.

Para que un producto industrial, tal como una máquina, por ejemplo, pueda controlarse correctamente, importa
definir bien este producto, así como sus condiciones de fabricación y control. Esta es la misión de los pianos de
ejecución, acompañados de las especificaciones técnicas relativas a dicho producto.

Por ejemplo, un torno se definirá por sus planos de ejecución, las dimensiones de las piezas que puede tornear
en diversas condiciones, la precisión de los trabajos que puede ejecutar, la potencia absorbida y la cantidad de
virutas que puede dar en un metal dado, en servicio continuo.

Esta máquina-herramienta - como además cualquier otra máquina un poco compleja - está compuesta de
órganos parciales tales como; cabezal fijo, carro, cabezal móvil, etc., que será racional controlar separadamente,
según unas reglas establecidas, antes de su montaje en la máquina, de manera que no se construya el conjunto
más que con órganos parciales comprobados correctamente.

El elemento indivisible es lo que se ha convenido en llamar pieza; su buena realización es una necesidad mayor
para obtener la buena calidad del conjunto.

Cada pieza será pues verificada de forma que se elimine en el montaje todo elemento no conforme con las
especificaciones de los planos; y, en un taller donde el control está bien organizado, la comprobación de las
piezas se hace después de cada operación de mecanizado, para rechazar un elemento en el momento en que
hayan sufrido un defecto, de manera que no gaste en vano las operaciones de mecanizado consecutivas, desde
entonces inútiles.

En el taller de mecanizado, estos defectos conducen a dos clases de piezas rechazadas.

Las que tienen un defecto de materia: materia no conforme a la especificada por el diseño, o de mala calidad;
estos rechazos, que afectan a veces a numerosas piezas, o piezas importantes, pueden costar muy caro. Su origen
reside frecuentemente en un desorden del almacén de material o en una negligencia del servicio de compras.
Ciertos defectos pueden existir en el metal conforme a las especificaciones del plano y no aparecer más que
después de una pasada en el mecanizado, como es a veces el caso de poros y grietas. Es preciso exigir del obrero
que prevenga al encargado del control de todo defecto, desde su aparición, para reducir las pérdidas de tiempo
y los gastos de mecanizado inútiles.

Las rechazadas por defecto de mecanizado se traducen por una falta de materia, un defecto de precisión o un
acabado de calidad insuficiente.

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Estos defectos de mecanizado son revelados por loa procedimientos de verificación estudiados a continuación.

1.1. CARACTERÍSTICAS DEL ELEMENTO “PIEZA”:

Como ya lo hemos indicado, estas características están definidas por un plano de ejecución que indica:
1. La naturaleza del material que constituye la pieza, su estado físico y, si es preciso, sus características
mecánicas;
2. La forma geométrica de la pieza;
3. Las dimensiones de esta forma;
4. La calidad del acabado de las diferentes partes de la superficie, en particular para las superficies
mecanizadas.

La verificación completa de toda pieza deberá pues ajustarse a los cuatro puntos indicados.

1. Naturaleza del material y su estado físico. Esta verificación - que mencionamos aquí simplemente - se
refiere: a los ensayos mecánicos y físicos (en particular, en el taller, a los ensayos de dureza), al análisis
químico, al examen métalo gráfico, al examen magnético o a los rayos X para revelar fisuras y poros

2. Forma geométrica de la pieza. Error macro geométrico. El plano define la forma geométrica ideal
deseada, que se intenta obtener pero que no se alcanza nunca en razón de las causas siguientes:
a) Defectos de precisión de las máquinas de mecanizado, debidos ya a un vicio de construcción o de
instalación, ya al desgaste. Así, un torno cuya bancada está deformada por una mala nivelación no
puede producir un cilindro de revolución, al no ser paralela la trayectoria de la herramienta al eje de
giro.
b) Deformaciones elásticas en carga de las máquinas, herramientas y portaherramientas, porta piezas
(montajes de mecanizado), que cambian las posiciones relativas de la herramienta y la pieza durante
el mecanizado.
Las deformaciones elásticas de la pieza, bajo los esfuerzos de corte, impiden también la precisión de
su forma y cotas.
c) Fijación defectuosa de la pieza en su porta piezas, lo cual la deforma elásticamente. Las partes
mecanizadas de la pieza son geométricamente correctas, mientras está ajustada en el porta piezas.
Cuando la pieza se saca, por elasticidad, toma su forma primitiva, y las partes mecanizadas sufren
entonces una deformación.
d) Desgaste de las herramientas, que, a la larga, produce una variación de cota de las partes mecanizadas
y un aumento de las fuerzas de corte, dando lugar a deformaciones elásticas más importantes de la
herramienta y de la pieza.
e) Efectos de dilatación debidos a las variaciones de temperatura de las máquinas y de las piezas durante
el mecanizado. Las máquinas de alta precisión (máquinas de puntear, dividir, rectificar o de roscar)
deben instalarse en locales isotérmicos; antes de comenzar un trabajo, conviene hacerlas girar en vacío
para que el equipo alcance la temperatura de funcionamiento, lo que da lugar a la formación y puesta
en equilibrio de las películas de aceite y fija las posiciones relativas de la herramienta y de la pieza.
Todo trabajo comenzado en estas máquinas debe continuarse hasta el final sin interrupción.
f) Endurecimiento superficial del metal de la pieza, debido a la acción de la herramienta, y tanto más
marcado cuanto peor corte ésta y cuanto mayor sea la aptitud del metal al endurecimiento. Este
endurecimiento produce una variación de tensiones superficiales que dan lugar a una deformación de
la pieza.
Además, la variación de tensiones causada por el arranque de capas sucesivas de metal provoca
igualmente una deformación de la pieza, durante e inmediatamente después del mecanizado, hasta que
se alcanza un estado de equilibrio. El mecanismo de esta deformación puede explicarse
esquemáticamente de la siguiente manera.

3. Dimensiones de la forma o cotas. Noción de tolerancia de fabricación. Las dimensiones de la forma se

fijan por las cotas del diseño, las cuales se llaman cotas nominales y que deben suponerse a la temperatura
de referencia (20 °C). Las cotas realizadas sobre la pieza se llaman cotas efectivas. Además, como es
imposible en el taller fabricar de una manera económica piezas con cotas matemáticamente exactas y
constantes, por las razones expuestas anteriormente, y, por otra parte, como las cotas efectivas de las piezas

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deben diferir de las cotas nominales para satisfacer los diversos casos de ajustes, ha sido reconocido como
necesario afectar las dimensiones con errores dimensionales permisibles, con relación a la cota nominal,
que son las tolerancias de fabricación y que deben precisarse en el diseño.
La verificación tendrá pues por fin asegurarse que estas tolerancias de fabricación sean respetadas.

4. Calidad del acabado de superficie. Errores micro geométricos.

Independiente de los errores de forma y de los, errores de cota, la superficie engendrada por la herramienta
presenta rugosidades que tienen una cierta altura y un cierto paso y que hacen que la superficie realizada
no esté definida de una manera precisa.
Las rugosidades constituyen los errores micro geométricos de la superficie, estando ésta definida por la
superficie envolvente de las crestas de las rugosidades, sobre la cual se apoyan los palpadores de los
aparatos de medida o de verificación.

2. INSTRUMENTOS A TRAZO DE MEDICIÓN DIRECTA

Los instrumentos de medición directa a trazos son aquellos en los que la medida —de longitud o ángulo— se
deduce de la coincidencia de dos trazos de división, sin necesidad de un patrón de comparación. Pueden
clasificarse en la categoría de instrumentos de medición de dimensiones variables, en el sentido que permiten
la medición, a una aproximación dada, de cualquier longitud o ángulo, dentro de los límites de su capacidad.

2.1. INSTRUMENTOS A TRAZOS PARA LA MEDICIÓN DE LONGITUDES:

PIE DE REY:

Son los más extendidos; gracias al nonio o vernier es posible apreciar una cota con una precisión de 0.1, 0.05 ó
0.02 mm. Sin embargo, en este último caso, los trazos en coincidencia son bastante difíciles de distinguir, y a
veces es necesario emplear una lupa. En fin, la presión de apriete de las bocas de medida, variable con el
operador, puede introducir una causa de error no despreciable, así como la dilatación de la regla (para una
variación de temperatura de 10°, la variación de longitud de una regla de pie de rey de acero de 500 mm alcanza
0.05 mm).

Los buenos pies de rey actuales son de acero inoxidable y tienen las bocas templadas y rectificadas.

La Figura 4. muestra un pie de rey de modelo normal (capacidad hasta 1800 mm).

Figura 1. Pie de rey normal.

La Figura 5. representa el modelo llamado de anillos que permite medir espesores inaccesibles a las bocas
rectas; el modelo de cursor de la Figura 6. permite un ajuste más fino de la abertura gracias al tornillo de ajuste.
El pie de rey de bocas desplazadas Figura 7, permite la medición de interiores durante la ejecución en la
máquina de mandrinar, sin sacar la barra.

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Figura 2. Pie de rey de anillos

Figura 3. Pie de cursor

Figura 4. Pie de rey de bocas desplazadas

LECTURA DEL CALIBRADOR UNIVERSAL EN EL SISTEMA MÉTRICO:

1. Lectura de los milímetros enteros. A la izquierda del cero del nonio (Figura 8.) se lee el número de
milímetros enteros sobre la regla ejm. 7 mm

2. Lectura de las fracciones de milímetro. La fracción de milímetro se lee a la derecha que coincide lo mas
exacto con el de la regla.

Ejemplo: 10 divisiones (nonio), o sea, cada división = =,1 mm

En la medición, coincide la 5ta. División del nonio con una división de la regla.
5
O sea, 0,5 mm = de mm
10

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3. Lectura total. Se compone de las dos lecturas parciales.

Izquierda del nonio = 7 mm

Mas divisiones del nonio = 0.5 mm
------------
Total = 7.5 mm

Figura 8. Lectura de las fracciones de milímetro

MICRÓMETRO O PALMER

Este instrumento de medida de longitud inventado por el francés Palmer en 1848, permite, en su ejecución
normal, la apreciación de una cota con precisión de 0.005 mm para una cota nominal de 100 ó 150 mm. La
Fig.9 muestra una vista de conjunto del aparato, y la figura 10 da un corte de él.

Figura 9. Micrómetro.

Comprende un estribo en forma de C, concebido para resistir a la deformación por flexión; el metal utilizado
en los modelos de calidad es acero tratado y estabilizado.

La punta fija (reglable en ciertos aparatos) está templada y lapeada plana, y sirve de origen de cota; la punta
móvil, también templada y lapeada plana, está constituida por un tomillo de acero tratado y estabilizado cuyo
roscado, con un paso de 1 mrn ó 0.5 mrn, se rectifica con una tolerancia de  1 sobre el paso (micrómetro
Johannson); las dos superficies de contacto deben ser perpendiculares al eje de medida.

La tuerca del tomillo micrométrico tiene un roscado cónico exterior y está hendida, lo que permite eliminar el
huelgo, gracias a una tuerca prevista a este efecto.

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Como el tambor graduado solidario al tornillo tiene 100 ó 50 divisiones equidistantes, según que el paso del
tomillo sea 1 ó 0.5 mm. un giro del tornillo correspondiente a una división, produce un desplazamiento axial de
la punta móvil igual a 0.01 mm.

Un roquete de fricción arrastra el tomillo en el giro, lo que permite limitar la presión de contacto de los
palpadores de medida sobre la pieza a un valor constante del orden de 1 kg.

Un anillo (Figura 9.) permite bloquear la punta móvil por un freno circular, de manera que eviten cualquier
desplazamiento axial del tomillo micrométrico y por lo tanto un error de medida.

Figura 10. Partes del Micrómetro.

3. EJEMPLOS DE LECTURA

En la escala graduada o escala longitudinal se ve en su parte superior la división de 5 mm y en la inferior la de

otro medio milímetro más (una rayita más allá de los 5). Eso quiere decir que de momento la medida es de 5.5
mm y un poco más. Veamos cuanto es ese poquito más midiendo las centésimas de milímetro con el nonio.

En la escala de nonios, la división 28 coincide con la línea central longitudinal. (28 centésimas de milímetros)

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¿Cuánto medirá? Pues 5 milímetros + 0.5 milímetro y ahora las centésimas de milímetros nos las dice la medida
del nonio, es decir 28 centésimas de milímetros. Pero para sumarlo (el 28) con las otras dos medidas, que
vienen en milímetros, lo pasamos de centésimas de milímetros a milímetros, lo que 28 centésimas de milímetros
son 0.28 mm (Para pasar centésimas de mm a mm lo dividimos entre 100).

Si ahora sumamos todo correctamente en la misma unidad saldrá: 5 + 0.5 + 0.28 = 5.78 mm. ¿Fácil no?

Aquí te dejamos otras 3 medidas con su solución para que las compruebes y te quede claro

17.00
0.50
0.32
17.82

23.00
0,00
0.09
23.09

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7.00
0.50
0.15
7.65

La aproximación de lectura de un micrómetro simple es calculada por la

𝐸
Fórmula: 𝑠 = 𝑁.𝑛
S= Aproximación de lectura dad por la menor división en la escala centesimal (Tambor).
E = La menor unidad de la escala (milímetros)
N = Número de trazos en que se divide la unidad de medida (E)
n = Número de divisiones de la escala centesimal
Ejemplo:

Siendo E = 1 mm, N = dos divisiones y n = 50 divisiones.

Tenemos:
𝐸
𝑠=
𝑁. 𝑛
1
𝑠=
2𝑥50
1
𝑠=
100
𝑎 = 0.01𝑚𝑚

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