CENTRO DE ENSEÑANZA Y CAPACITACIÓN DE ESTUDIOS SUPERIORES DE

BAJA CALIFORNIA

PLANTEL CASA BLANCA

TESINA PROFESIONAL

LICENCIATURA:

INGENIERIA INDUSTRIAL

TEMA:

EVALUACIÓN DE PARÁMETROS DE CORTE Y CONDICIONES DE SUJECION

PARA LA ESTABILIDAD DE LAS DIMENSIONES REQUERIDAS EN
MAQUINADOS EN SERIE.

PRESENTA:

MIGUEL PALOMINO HERRERA

ASESOR:

M. C. E. Ernesto Alonso Armenta Quintero

TIJUANA, B.C Diciembre 2023

 2

Introducción.............................................................................................................................................2
Justificación.............................................................................................................................................3
Hipótesis..................................................................................................................................................4
Objetivó General......................................................................................................................................5
Marco Teórico..........................................................................................................................................6
1. Maquinaria para el Mecanizado.......................................................................................................7
1.1 Fresadora convencional.............................................................................................................8
1.2 Torno convencional...................................................................................................................8
1.3 Centros De Maquinado (Torno/Fresadora CNC).......................................................................9
2. Dispositivos de sujeción..................................................................................................................9
2.1 Localización y referencia cero de las piezas............................................................................10
2.2 Sujeción De Piezas...................................................................................................................11
2.3 Fijación....................................................................................................................................11
2.4Reducir Vibraciones.................................................................................................................11
2.5 Dispositivos Para Sujetar Material En Bruto...........................................................................12
2.5.1 Copa Auto Centrable............................................................................................................12
2.5.2 Prensa De Banco...............................................................................................................12
2.5.3 Bridas De Sujeción Se Inter Esfuerzo...............................................................................13
2.5.4 Bridas De Sujeción De Inter Apriete................................................................................14
3.Procesos De Maquinado.....................................................................................................................16
 3

Introducción

El maquinado es uno de los procesos fundamentales en la fabricación de piezas y

componentes de diferentes tipos de metales en las diferentes industrias, y donde la precisión
dimensional es crucial para generar calidad y rendimiento en las piezas generadas en un
entorno de producción con una demanda constante.

Estos procesos se basan en un conjunto de operaciones donde se realiza un arranque o

abrasión de materiales para crear una nueva superficie, según las dimensiones requeridas las
cuales pueden ser dimensiones generales cuyo rango de medida es bastante abierta o nula, las
cuales no influyen en el funcionamiento de la pieza , en cambio existen también dimensiones
críticas donde hay un rango muy cerrado y poca tolerancia, ya que estas dimensiones influyen
en la funcionalidad de la pieza llegando hasta generar una pieza defectuosa la cual podría
generar costos, ya sea por un re trabajo o pérdida total de la pieza misma. Por ello las piezas
con dimensiones criticas deben ser controladas para evitar costos no deseados, especialmente
en el mecanizado de materiales metálicos cuyas características varían, por tanto se utilizan
diferentes técnicas en base a su maleabilidad, dureza y cantidad de material a maquinar, no se
puede utilizar los mismos parámetros que se utiliza en aleaciones de acero que en aleaciones
de aluminio, el acero tiene más resistencia con ello desgasta la vida útil de las herramientas
de corte, en cambio el aluminio tiende ser más maleable, tanto que suele adherirse a las
herramientas de corte, este no desgata la herramienta pero al adherirse el filo de la
herramienta no entra en contacto directo con el resto del material a maquinar.

Por ello se llevará a cabo pruebas para revisar el comportamiento de las herramientas
de corte dentro de un taller de maquinado en una empresa de manufactura, donde el material a
maquinar principal es la aleación de ZINC “ZAMAK” y aleaciones de ALUMINIO ‘’8480’’
y no tan frecuente aceros blandos como ‘’A3’’ y ‘’COLD ROLL’’, también es poco común
aceros templados y es aquí donde se pondrá a prueba las recomendaciones a las condiciones
que se deben controlar durante las diferentes operaciones de mecanizado para validarla.

También se monitoreara la repetición de la posición de la pieza a maquinar con ayuda

de los dispositivos de sujeción, los diferentes tipos y determinar su elección mediante la
operación y máquina-herramienta con la que se realiza.

En base a los resultados obtenidos, se registrará el comportamiento de las

herramientas durante los procesos de mecanizado para establecer a si las condiciones y
parámetros técnicos, como la velocidad de corte y las revoluciones de la herramienta, ideales
 4

para mejores condiciones a las herramientas y prolongar la vida útil de la herramienta, así
como la estabilidad de las dimensiones generadas en la producción en serie de piezas.

En base a la prueba y error, con la información recolectada se formará una tabla

donde especificará los parámetros ideales para el material a maquinar en base a las
dimensione y geometría de las diferentes herramientas de corte, se espera que con esto se
mantenga una estabilidad en la repetitividad de las dimensiones deseadas cuando una
producción en serie se trata con el objetivo de reducir el tiempo muerto en las jornadas
laborales así como reducir costos que se generan con la ruptura frecuente de las herramientas
de corte así como las dimensiones fuera de especificación que genera retrabajo o perdida del
material.

Se planteará la diferente maquinaria que se utiliza en el mecanizado de piezas,

hablando de su precisión y de las condiciones ideales para prolongar su precisión durante los
procesos, así como las diferentes operaciones de mecanizado que existen.

Se revisará las diferentes herramientas de corte que existen, cuál es su función, así
como los diferentes materiales con las que se fabrican, especificaciones técnicas y sus
geometrías.
 5

Justificación

Actualmente hemos enfrentado casos de variabilidad en las medidas conforme crece

el número de ciclos de diferentes procesos en fresadoras y centros de maquinado en áreas de
maquinado en diferentes operaciones como barrenados, ranuras, chaflanes, roscados,
contornos, etc. Se considera principalmente la firmeza, posición y alineación del material a
maquinar sea bien ejecutado, esto se puede verificar con instrumentos precisos, se consideran
diferentes variables, como las velocidades de corte, las velocidades de avance, las
profundidades de corte, los materiales de las herramientas y las características de las
máquinas utilizadas. Considerando que las máquinas donde se realizan estos procesos como
fresadoras y centros de maquinado, son por lo general máquinas muy precisas dándoles el
mantenimiento correspondiente, es de aquí donde nace la duda ¿Qué condiciones provocan
variación en mi proceso?, fue que dirigí hacia las condiciones de las herramientas y la
sujeción de los materiales a maquinar, ya que entendí que el problema estaba ahí, que las
variaciones son principalmente ocasionadas por puntos como el desgaste de la herramienta,
el tiempo de vida de la herramienta, las condiciones del portaherramientas, fuerza de entrada,
lubricación, temperatura, vibraciones, mala alineación parámetros de avance y revoluciones
por minuto mal calculado ya que este tiende a cambiar conformé a las diferentes durezas de
cada tipo de material a maquinar.
 6

Hipótesis

Si se logra controlar adecuadamente diferentes condiciones, es posible mejorar la

estabilidad dimensional y reducir la variabilidad en las medidas requeridas durante el
maquinado cuando se trata de cantidades grandes a producir.

Se espera que los hallazgos de este estudio proporcionan información valiosa para los
fabricantes y profesionales de la industria, ayudándoles a mejorar la calidad y eficiencia de
sus operaciones de maquinado.
 7

Objetivó General

Determinar los factores en los procesos de maquinado en fresadoras y centros de

maquinado que provoquen variación durante la producción en serie de piezas, así como el de
documentar, optimizar y controlar diferentes puntos en la preparación de herramientas de
corte y la fijación de los materiales a maquinar antes de empezar a trabajar, así como
establecer parámetros en base a las dimensiones de la herramienta y el tipo de material a
maquinar

Objetivos Específicos

 Aumentar el tiempo de vida útil e las herramientas de corte.

 Crear una tabla donde se podrá agregar datos de la herramienta y el material a maquinar para
que esta arroje los parámetros ideales para la operación.
 Identificar y controlar las condiciones que causan variaciones
dimensionales en las diferentes operaciones de maquinado en torno, fresadoras y
centros de maquinado.
 8

Marco Teórico

Para comenzar a comprender las causas que generar una variación en las dimensiones
es necesario comprender las operaciones básicas del mecanizado, para esto me basare en
diferentes fuentes para encontrar teorías sobre temas relacionados con el mecanizado.

1. Maquinaria para el mecanizado: Se explorará las diferentes máquinas para el mecanizado y

sus funciones.
2. Dispositivos de sujeción: Se planteará los diferentes dispositivos utilizados para la sujeción
del material a mecanizar sobre la mesa de la maquinaria a utilizar, así como los dispositivos
que sujetan la herramienta de corte.
3. Herramientas de corte: Conceptos básicos sobre material, clasificación y geometría de las
diferentes herramientas de corte para el mecanizado.
4. Procesos de mecanizado: Fundamentos y conceptos relacionados con las diferentes
operaciones de mecanizado que existen.
5. Parámetros de corte: Conceptos sobre los parámetros ideales según el material a maquinar
basadas en formulas matemáticos.
6. Prueba de implementación de parámetros de avances calculados en base al material a
mecanizar, operación que se realizara, dimensiones de la herramienta de corte y geometría de
la herramienta para evaluar la vida útil de la herramienta y la estabilidad de las dimensiones
requeridas.

Con estos conceptos se buscará identificar los puntos clave para crear las mejores condiciones
para la estabilidad de las dimensiones requeridas en la producción de piezas en serie,
 9

1. Maquinaria para el Mecanizado

Según Luis Schvab se le denomina maquinas-herramientas a las maquinas que utilizan una
fuente de energía distinta a la del ser humano, aunque puedan ser manipuladas por una persona.

Las maquinas que permiten realizar las operaciones de mecanizado se les conoce como
maquinas-herramientas, son muchos los tipos, cada una con diferente propósito según la operación
requerida.

1.1 Fresadora convencional

Una fresadora convencional, es una máquina que permite mecanizar todo tipo de
piezas, un operador controla manualmente el avance de la mensa sobre 2 ejes, así como un
tercer eje que sujeta la herramienta de corte y la hace girar para que se genere una nueva
superficie plana sobre el material. Estas fresadoras son ideales si la demanda de producción es
baja o para la corrección de piezas.

Fig. 1. Fresadora convencional de 3 ejes SERVOMILL UWF SERIES.

1.2 Torno convencional

Un torno convencional permite mecanizar material, sujetándolo mediante una prensa

o un dispositivo de sujeción, manteniendo el material en una posición para que este gire y a si
un operador controle los movimientos en dos ejes de la herramienta de corte para que este
entre en contacto con la pieza en movimiento y por medio de arranque de viruta se genera una
forma cilíndrica sobre el material. Estos tornos son muy precisos, son ideales para la
fabricación de piezas con poca demanda o realizar ajustes únicos.
 10

Fig. 2 Torno paralelo Heller CE660VX500.

1.3 Centros De Maquinado (Torno/Fresadora CNC)

Control Numérico Computarizado en las maquinas-herramientas representa una gran

ventaja a comparación de sus versiones convencionales ya que el CNC ofrece movimientos
que un operador no podría realizar manualmente, como círculos o líneas diagonales y en caso
de la fresadora movimientos con 3 ejes a la vez creando movimientos que crean superficies
tridimensionales, esto debido al ordenador que controla la posición y la velocidad de los ejes
así como controla las revoluciones de la herramienta de corte, mediante códigos numéricos.
Genera una precisión y según EMH MACHINERY, una empresa de importación y
comercialización de soluciones tecnológicas al sector metalmecánico, las maquinas-
herramientas CNC posibilitan una producción uniforme, a través de una mejora de la
precisión, así como de la calidad de la pieza final.

Fig. 3 Centro de maquinado CNC Vurcon VL-85P de 3 ejes.

(IDEA DE INTRODUCIR GRAFICA DEL USO DE MAQUINIAS HERRAMIENTAS EN

DIFERENTES RAMOS DE LA INDUSTRIA)
 11

2. Dispositivos de sujeción

Según Johnn Sebastian F. los dispositivos de sujeción son accesorios que se utilizan en los
talleres de maquinado de la industria metalmecánica para mantener la posición de la pieza que se
desea mecanizar, existen diferentes tipos según las dimensiones de la maquinaria a utilizar para el
mecanizado, el tipo de pieza a fabricar y las herramientas con las que se realizara la operación.

Dado a las fuerzas que se manejan en las operaciones de maquinado es importante utilizar
diferentes dispositivos como lo son las bridas y las prensas, para mantener rígida los materiales
durante su mecanizado. La importancia de escoger un dispositivo de sujeción según las dimensiones
del objeto a mecanizar influye en varios factores, el más importante es la seguridad del operador, ya
que si el objeto a maquinar no está anclado lo suficiente esta puede salir arrojada por la maquina con
bastante fuerza y generar un accidente.

Es importante tener en cuentas los conceptos básicos de los dispositivos de sujeción, para
elegir el que es ideal para tu operación para comprender que su propósito no es más que el de la
repetición de las piezas de su posición y orientación.

2.1 Localización y referencia cero de las piezas

Para lograr la eficiencia en la producción en serie de mecanizados en máquina-

herramienta con CNC, es importante controlar la posición en cada nuevo ciclo de la
operación, ya que la coordenada de referencia o cero piezas, queda registrada en la
computadora, llamemos esto como el punto de inicio de referencia para los movimientos que
se realiza en un ciclo de maquinado, si la posición no repite seguramente estará fuera de
dimensiones.

Fig.4 Ilustración de concepto de cero pieza.

Según el ing. Ricardo dueñas para controlar la fijación durante el mecanizado es

necesario controlar y entender dos puntos:
 12

 Asegurarse que no presente cambios en cuanto a la referencia o cero piezas, y la

orientación de la posición.
 Tener definido con precisión la posición en que se deberá mantener la pieza durante el
mecanizado.

2.2 Sujeción De Piezas

Para una eficiencia en la repetitividad en los dispositivos de fijación es necesario

asegurarse que la presión que se genera sobre la pieza la mantenga es su posición durante las
fuerzas de maquinado.

2.3 Fijación

Para mantener una posición fija se debe garantizar que la presión que ejerza el
dispositivo de sujeción sobre la pieza, empuje a esta sobre una superficie paralela a una
superficie de la pieza, esto con la intención de dos cosas:

 La presión se distribuya sobre las superficies para una mejora fijación durante las fuerzas
de corte que se presentan durante el maquinado.
 No deformar la pieza con la presión.

Fig. 5 Referencia de puntos ideales de presión.

2.4 Reducir Vibraciones

Para garantizar el control sobre la vibración durante el mecanizado se debe seleccionar l

punto de presión que se le dará a la pieza, para esto se recomienda lo siguiente

 Aplicar el punto de presión cerca de la superficie a mecanizar.

 13

 La dirección de la fuerza de corte debe dirigirse sobre sus puntos de presión.

Fig. 6 Ilustración de puntos de presión para reducir las vibraciones.

2.5 Dispositivos Para Sujetar Material En Bruto

Este tipo de dispositivos de son diseñados para mantener con firmeza las piezas
durante el mecanizado sin que esta sufra deformaciones o le genere marcar por la presión.
Existen diferentes tipos según la máquina-herramienta que se utiliza y la operación que
necesita.

2.5.1 Copa Auto Centrable

Este tipo de dispositivo se utiliza principalmente en tornos para la sujeción de

piezas cilíndricas y consta de cuatro mordazas movibles metálicos, los cuales serán
los que hagan la presión de sujeción sobre la pieza a maquinar.

Fig. 7 Modelo CAD Copa autocentrante.

2.5.2 Prensa De Banco

 14

La prensa de banco consiste en una parte fija y otra móvil haciendo presión
una sobre otra, cuando la parte móvil se desplaza con la ayuda de un tornillo el cual
cuenta con una manivela para facilitar el movimiento, Para evitar el desgaste de los
puntos de contacto se colocan mordazas las cuales van atornilladas y estas pueden ser
intercambiables según las necesidades.

Es el dispositivo de sujeción más común en las industrias y talleres del ramo

metalmecánico y existen diferentes modelos según la máquina-herramienta que se
utiliza.

Fig. 8 Modelo CAD Prensa de banco.

2.5.3 Bridas De Sujeción Se Inter Esfuerzo

Este dispositivo de sujeción está diseñado para las bancadas de las fresadoras
o centros de maquinado CNC. Su diseño consta de un perno con forma de T en uno de
los extremos, este lado se posiciona dentro de las ranuras de las mesas y para ajustar
la altura se utiliza el segundo tornillo que es de cabeza plana, ahora la parte que ejerce
la presión es una tuerca que está en el otro extremo del perno con forma T.

Fig. 9 Brida de sujeción de inter-esfuerzo.

 15

2.5.4 Bridas De Sujeción De Inter Apriete

Este tipo de dispositivo es básicamente una brida articulada, con diferentes

diseños, con un tornillo que es el que ejerce la presión sobre la pieza, a este se le
pueden agregar elementos de adaptación para ampliar o concentrar la presión en una
superficie, este tipo de dispositivo es el más utilizado cuando mecanizados en serie se
trata, dada a su factibilidad para sujetar y liberar la pieza, así como una presión
constante.

Fig. 10 Bridas de sujeción de inter-apriete.

2.5.5 Fixturas

Estas están fabricadas con diferentes diseños, los cuales se forman mediante a
las dimensiones de las piezas a mecanizar, es la mejor opción cuando de maquinados
en serie se trata, ya que son altamente eficientes para repetir la posición y orientación
de las piezas y garantiza la repetitividad de los mecanizados. Es importante
determinar un material resistente en la fabricación dado que por el uso y las
repeticiones las superficies pueden sufrir desgaste y con ello variación en la posición.
También se considera los elementos de los dispositivos de sujeción, que no sufra
variación de presión que se ejerce para garantizar la fijación estable cuando la pieza
entre en contacto con las fuerzas de corte.
 16

Fig. 11 Modelo CAD fixtura para centro de maquinado.

2.6 Dispositivos Para Sujetar Herramientas

Estos dispositivos son los encargados de mantener firme la herramienta dentro de las
diferentes maquinas-herramientas y son estos los que transmiten las fuerzas generadas por las
maquinas hacia las piezas a mecanizar

La calidad de estos dispositivos son clave en la precisión del corte, ya que si el

dispositivo no se le da su mantenimiento puede generar una oscilación en el eje de rotación de
la herramienta, creando un corte con una dimensión más grande de lo que se planea, esta
oscilación puede ser tan grande que puede fracturar la herramienta cuando se trata de cortes
con una profundidad por lo menos de la mitad de la longitud de la herramienta.

El sujetador de herramienta más común en las industrias que manejan procesos con
centros de maquinado es el cono métrico ISO, una norma estadounidense. Este funciona
mediante unas pinzas que abarcan diferentes medidas de diámetros ya sean métricos o de
fracciones de pulgada, existe amplia variedad de capacidad, pero es más complejo controlar
su equilibrio.

Fig. 12 Modelo CAD cono ISO.

 17

Pero también es común ver otro tipo más robustos como el cono hidráulico, que se
basa en presionar la herramienta de corte con un tornillo opresor.

Fig. 13 Cono hidráulico.

Este tipo de sujetador es más robusto y más confiable, pero limitado debido a que su
capacidad de herramientas de corte es exclusiva a una medida ya sea métrica o fracciones de
pulgada.

2.6.1 Calidad de los portaherramientas

En gran mayoría de procesos de mecanizado en serie la diferencia entre una

pieza funcional y una no funcional puede ser debido a dimensiones fuera de
tolerancias y esta puede ser hasta en milésimas de pulgada menores a .004 o que
representa el grosor de una hoja de papel. A si pues la calidad de un
portaherramientas se basa en la precisión en dos principales elementos

Cocentricidad : El eje de rotación del husillo de la máquina-herramienta y la

pinza del cono deben girar sobre el mismo centro

Fuerza de retención: La herramienta de corte debe asegurarse firmemente y

tolerar las fuerzas generadas de rotación por la máquina-herramienta.
 18

4. Procesos De Maquinado

Ricardo C. Menciona que estos procesos se basan en un cabezal que sujeta una herramienta
de corte y la hace girar sobre materiales para crear nuevas superficies sobre ella. En base a las
dimensiones requeridas se seleccionará la maquinaria y herramientas de corte ideales para generarlas.

4.1 Fresado

Las operaciones de fresado consisten en el montaje de herramientas de corte, se le da

revoluciones giratorias, y el material a maquinar tiene un avance en dos direcciones el eje X y
el eje Y, aunque existen centros de maquinado donde se puede dar más ejes conocidos como
A y B o cuarto y quinto eje. Generalmente se utilizan cortadores los cuales pueden tener
diferentes números de dientes que varían según el material a maquinar; Existe también
diferentes tipos de cortadores como de cierra o de bola cuyas capacidades son específicas. En
este tipo de herramientas la estabilidad y lubricación es Clave.

4.1.1Careado

Cuando esta la necesidad de crear una o dos piezas únicas y se debe iniciar
con la materia prima esta no siempre cuenta con una superficie confiable en
cuestiones de geometrías planas y escuadrados. El primer paso para generar una
pieza nueva es el careado que consiste en que el cortador sujeta a una máquina
herramienta dándole rotación y corta el material en dirección perpendicular a la
superficie de la pieza a maquinar para darle una nueva superficie totalmente plana,
según el material a maquinar se realiza esta operación se realiza cortes en
parcialidades, es decir la herramienta no entra al 100% cuando está cortando,
dependiendo de la dureza del material puede entrar hasta un 25%, se busca que el
material maquinado este perfectamente cuadrado con ángulos de 90°. Esta operación
es básica al momento de iniciar una nueva pieza creada desde la materia prima, a
diferencia de materiales moldeados por fundición.
 19

Fig. 14 Ilustración de operación de careado.

4.1.2 Contorno Frontal

Esta operación se puede realizar en fresadora convencional, así como

maquinas-herramientas con CNC. La máquina-herramienta sujeta la herramienta de
corte para hacerla girar, haciendo que esta entre por el plano de la superficie superior
con el eje Z y una vez creada la profundidad sobre la superficie del material se inicia
una secuencia de movimientos en el eje X y el eje Y, para crear cajas que pueden ser
cerradas o abiertas, o diámetros con una profundidad sobre la superficie.

Fig. 15 Ilustración de contorno frontal.

4.1.3 Contorno Lateral

Este tipo de operación se puede realizar tanto como fresadoras

convencionales o maquinas-herramientas con CNC, ya que, para generar este tipo de
contorno, se utiliza el movimiento de 3 ejes principales, pero no en conjunto si no una
secuencia entre los ejes Y, eje X y eje Z dependiendo de la cantidad de lados que se
requiera.
 20

Fig. 16 Ilustración de operación de contorno lateral.

4.1.4 Contorno Superficial

Esta operación se realiza exclusivamente en centros de maquinado, ya que

para generar este tipo de superficie se necesita un movimiento en conjunto de los 3
ejes principales, el eje Y, el eje X y el eje Z, como ya se mencionó existen maquinas
con un cuarto y quito eje. Generalmente este proceso se realiza cuando se mecanizara
diseños en 3D, suelen ser los más tardados debido al detallado que se requiere y
pueden llegar a requerir más cantidades de herramientas de corte.

Fig. 17 Ilustración de contorno superficial.

4.1.5 Ranurado

Esta operación al igual que el contorno lateral se puede realizar tanto en

fresadora convencional y centros de maquinado y se requiere antes realizar una
operación frontal, ya que en el ranurado se utiliza exclusivamente herramientas de
corte del tipo disco y se necesita el espacio que genera la operación frontal para que el
mango de la herramienta tipo disco pase ya que esta parte de la herramienta no genera
arranque de material.
 21

Fig. 18 Ilustración de operación de ranurado.

4.2 Taladrado

El taladrado consiste en el movimiento circular generada por la maquina a la

herramienta de corte, Este consta del movimiento del eje z hacia al superficie a maquinar con
el fin de crear una profundidad. Existen diferentes operaciones de taladrado:

4.2.1 Barrenado

Consiste en un orificio sobre una superficie, aunque llega a ser una operación
final, mayormente se utiliza para facilitar la entrada o a no forzar diferentes
operaciones de fresado, como el frontal o roscados. Existen dos tipos de barrenados;

 Barrenos ciegos: Son los que no atraviesan la pieza

 Barrenos pasados: Son los que atraviesan la pieza.

Fig 19. Ilustración de barrenos ciego/pasado.

4.2.2Rimados
 22

La operación de rimado consiste en expandir el diámetro de un barrenado ya

generado, pero con este se busca un diámetro más exacto desprendiendo material de
las paredes en forma de viruta.

Fig. 20 Ilustración de rimado.

4.2.3 Avellanado

Esta operación consiste en crear un ensanchamiento en forma de cono en un

barrenado o en los extremos de la superficie superior del material a mecanizar. Esta
operación tiene como objetivo matar el filo que puede generar otras operaciones como
el careado o el contorno frontal. También tiene el propósito de actuar sobre roscados
para que la cabeza de los tornillos se esconda sobre la superficie.

Fig. 21 Ilustración de avellanado.

4.2.4 Roscado
 23

Esta operación consiste en darle paso a tornillos con una herramienta a de corte o de forma
llamado machuelo. A diferencia de otras operaciones esta requiere utilizar ambos sentidos de
rotación, este cambia cuando se llega a la profundidad deseada.

Fig. 22 Ilustración de machuelado o roscado.

3. Herramientas de corte

Según Manuel Estrems en 2007 en su libro ``Principios De Mecanizado y Planificación de

procesos´´ La interacción entre la herramienta, la viruta y la pieza, se traduce en una serie de
presiones sobre la superficie de la herramienta.

Las herramientas son el elemento más importante cuando se trata de mecanizados en serie, ya que
muchas repeticiones conllevan un desgaste y por tanto una diferencia de dimensiones que genera. Se
considera un factor económico importante, ya que se considera un insumo consumible, estas están en
constante uso y si no se maneja un control de las condiciones ideales se puede reducir su tiempo de
vida útil o quebrar la herramienta. Considerando un mal manejo de parámetros de corte, la rotura de
herramientas permanecerá constante, y es aquí donde se considera un factor económico, no por la
compra de nuevas herramientas, si no el tiempo muerto generado durante el cambio sobre la máquina-
herramienta para que se pueda reanudar la producción.

3.1 Fuerzas De Corte

 24

SegunJhon Fonseca las fuerzas de corte son complejas de determinar, pero existe un
método geométrico simplificado. Este método trabaja en dos dimensiones reduciendo a una
fuerza resultante ‘’Fr’’ o ‘’R’’. Ernst y Merchant fueron unos de los primeros en utilizar este
método.

Fig.00 Fuerza resultante

Uno de los factores que reducen la vida útil de la herramienta es la temperatura, ya que
la fricción que se produce durante el proceso puede alcanzar temperaturas muy altas, provocando
que se pierda la resistencia, un desgaste prematuro y hasta la ruptura.

3.2 Refrigerante

Para mantener temperaturas ideales sobre las herramientas durante el corte, se

recomienda utilizar refrigerante, este suele ser soluble en una proporción de aceite/agua y para
que sea eficaz es necesario controlar esta proporción. En la página del fabricante Synthetic
Lubricants.inc uno de los refrigerantes más utilizados en el Norte de México, en su sección de
preguntas frecuentes aclara que para mecanizado de diferentes metales su densidad debe ser
de 5-15 a 1. Para poder medir esta densidad se necesita un refractómetro.

Fig. 00 Refractómetro RHS-503ATC.

3.3 Tipos De Herramientas De Corte

 25

Existen diferentes herramientas de corte con diferentes funciones y materiales con las
que se fabrican, la optimización y control de los parámetros, es clave para una producción
estable.

3.3.1 Cortadores o fresas

Se considera la herramienta más agresiva, esta genera arranque de viruta en dirección

a cualquier eje ya que tiene diferentes números de dientes con las que realiza el
arranque de material sobre las superficies. Existen diferentes tipos según la operación
de mecanizado que se realizara:

 Recto o Flat: Los cortadores restos presentan muescas o estrías a lo largo del filo
que actúan como rompe virutas para producir virutas más cortas y manejables.
Normalmente se utiliza en operaciones donde están presentes profundidades de
corte profundas o de dos dimensiones donde hay un movimiento en conjunto de
dos ejes.

Fig. 00 Cortadores Rectos o Flat.

 Bola o Ball: Cortadores de punta esférica, con un radio completo, son ideales
para operaciones de contornos superficiales o en 3D. El radio completo, o forma
de bola, permite contornear y perfilar con alta precisión, durante el movimiento
en conjunto de tres ejes.

Fig. 00 Cortador de bola

 26

 De disco o Woodruf: Este tipo de cortador solo puede cortar lateralmente

debido a su forma de disco. Existen con diferentes números de dientes. Este se
utiliza para operaciones de ranurado.

Fig. 00 Cortador de disco

3.3.2 Brocas

Tienen dos filos que rota suelen ser de longitud larga con este tipo de herramienta de corte se
utiliza en operaciones de taladrado, se crean barrenados sobre una superficie. La selección del
tipo de broca depende del material a mecanizar y la precisión requerida.

Fig. 00 Brocas Hss.

Existen diferentes ángulos de corte según el tipo de barrenado que se realizara:

Angulo 118°: Suele considerarse el ángulo estándar en las brocas de HSS, son ampliamente
utilizadas en variedad de materiales.

Angulo 140°: Los efectos de un ángulo de 140° Convierte el filo autocentrable y facilita la
ruptura de la viruta. Es ideal para barrenos precios y pasados.

Fig.00 Angulo de corde para brocas.

3.3.3 Machuelos
 27

3.3.4 Avellanadores

3.3 Materiales De Fabricacion

Según Guillermo B, (s.f), Los materiales para las herramientas tienen diferentes propiedades y
características, la selección de material de una herramienta depende de los materiales a maquinar, del
tipo de máquina, dureza, si la producción es pequeña o grande y las velocidades de corte que requiere.
Los materiales usados más comunes:

Carbono: forma un carburo con el hierro, lo que hace que responda al temple y, de esta manera
aumentar la dureza, la resistencia mecánica y la resistencia al desgaste. El contenido de carbono de los
aceros para herramientas está entre 0.6% y 1.4%.

Cromo: aumenta la resistencia al desgaste y la tenacidad; el contenido es entre 0.25% y 4.5%.

Cobalto: se suele emplear en aceros de alta velocidad para aumentar la dureza en caliente, a fin de
poder emplear las herramientas con velocidades de corte y temperaturas más altas y aun así mantener
la dureza y los filos. El contenido es entre 5% y 12%.

Molibdeno: es un elemento fuerte para formar carburos y aumentar la resistencia mecánica, la

resistencia al desgaste y la dureza en caliente. Siempre se utiliza junto con otros elementos de
aleación. El contenido es hasta de 10%.

Tungsteno: mejora la dureza en caliente y la resistencia mecánica; el contenido es entre 1.25% y 20%.
 28

Vanadio: aumenta la dureza en caliente y la resistencia a la abrasión, el contenido en los aceros al

carbono para herramientas es de 0.20% a 0.50%, en los aceros de altas velocidades es entre 1% y 5%.

Aceros al carbono: Son el tipo más antiguo de acero empleado en herramientas de corte. Este acero es
poco costoso, tiene resistencia a los choques, se puede someter a tratamiento térmico para obtener un
amplio rango de durezas, se forma y rectifica con facilidad y mantiene su borde filoso cuando no está
sometido a abrasión excesiva y utilizado para brocas que trabajan a velocidades más o menos bajas,
para machuelos, brochas y escariadores, aunque y a los han sustituido otros materiales para
herramientas

Aceros de alta velocidad (HSS): Mantiene su elevada dureza a altas temperaturas y tienen buena
resistencia al desgaste. Las herramientas de este tipo de aleaciones que se funden y se rectifican a la
forma deseada, se componen de cobalto 38% a 53%, cromo 30% a 33% y tungsteno 10% a 20%.
Estas aleaciones se recomiendan para operaciones de desbaste rofundo con velocidades y avances más
o menos altos. Sólo se emplean para obtener un buen acabado superficial especial.

Carburos cementados: Tienen carburos metálicos como ingredientes básicos y se fabrican con
técnicas de metalurgia de polvos. En este material existen tres grupos:
• Carburo de tungsteno aglutinado con cobalto, que se emplea para maquinar hierros fundidos y
metales abrasivos ferrosos.
• Carburo de tungsteno con aglutinante de cobalto más una solución sólida, para maquinar
en aceros.
• Carburos de titanio con aglutinante de níquel y molibdeno, para cortar en donde hay altas
temperaturas debido a las altas velocidades de corte o a la alta resistencia mecánica del
material de la pieza de trabajo.
Carburos revestidos: Con insertos normales de carburo revestidos con una capa delgada de carburo de
titanio, nitruro de titanio u óxido de aluminio. Con el revestimiento se obtiene resistencia adicional al
desgaste a la vez que se mantienen la resistencia mecánica y la tenacidad de la herramienta de
carburo.
Cerámicas o de óxido: Contienen principalmente granos finos de óxido de aluminio ligados entre sí,
con pequeñas proporciones de otros elementos se ayuda a obtener propiedades óptimas. Las
herramientas de cerámica tienen una resistencia muy alta a la abrasión, con más dureza que los
carburos cementados y tienen menor tendencia a soldarse con los metales durante el corte, pero
carecen de resistencia al impacto y puede ocurrir su falla prematura por desportilladura o rotura.
Diamantes: Policristalino se emplea cuando se desean buen acabado superficial y exactitud
dimensional, en particular en materiales no ferrosos, blandos, que son difíciles de maquinar. Las
propiedades generales de los diamantes son dureza.
3.4 Condiciones de corte
Según Guillermo Bavaresco (s.f.) en los procesos de maquinado se deben tener en cuenta diferentes
de variables, las cuales no se deben descuidar ya que, si una de ellas está mal calculada o falla, no se
obtendrán los resultados deseados. Estas variables son:
3.4.1Velocidad de corte
 29

Esta variable es la velocidad lineal durante el corte de material, la elección de la velocidad de

corte viene determinada por el material de la herramienta, así como sus dimensiones y el
tipo de material a mecanizar. Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en
menos tiempo, pero acelera el desgaste de la herramienta, pero una baja velocidad puede
provocar marcas sobre la superficie maquinada. En maquinado se determina como ‘’F’’
cuando se habla de programación. Para obtener el dato se utiliza la siguiente formula:
𝑉𝑐 = 𝜋 ⋅ 𝐷 ⋅ 𝑛
D = Diámetro de la herramienta.
n = Número de revoluciones por minuto a que gira la pieza o la herramienta. (RPM).
 30

3.4.2Revoluciones por minuto

Esta variable es simplemente las revoluciones o giros que da la herramienta por

minuto, Esta variable generalmente se denomina como ‘’S’’ en programación

n = 𝑉𝑐 ⋅ 1000 𝜋 ⋅ 𝐷
Vc=Velocidad de corte.
Esta variable influye mucho en la formación de la viruta y afecta a la tensión mecánica y a la
temperatura que se genere sobre la herramienta. Cuando se da una revolución alta provoca
virutas más cortas menor desgaste de las herramientas, riesgo alto de fractura de la
herramienta, la calidad de la superficie generada se puede deteriorar, al contrario, una
revolución baja provoca virutas más largas, mejora la calidad de la superficie generada,
desgaste más acelerado de la herramienta y un mayor costo del maquinado.

3.5Fallas en las herramientas de corte

Según Guillermo Bavaresco (s.f.) Las fallas más comunes que se presentan en las
herramientas de corte durante los procesos de maquinado son:
Fractura de la herramienta: Se produce cuando la fuerza de presión al entrar al material a
maquinar es muy fuerte, tal vez no se rompa la herramienta por completo pero rompe las
puntas o los filos de la herramienta.
Aumento de la temperatura: Cuando la temperatura en el corte se eleva, afecta a la
herramienta esta puede perder sus propiedades de dureza ablandándola y volviéndola más
frágil.
Desgaste: Esto pasa cuando la herramienta pierde su filo de corte por la repetición de los
ciclos de maquinado y pierde su geometría original. EL desgaste se puede ocasionar por
diferentes razones