So Tres Sancho Javier

ÍNDICE
1. Resumen /Abstract ............................................................................................................. 1

2. Introducción ....................................................................................................................... 3
3. Marco Teórico. ................................................................................................................... 5
3.1. Cadena de valor y ventaja competitiva. .............................................................................. 5
4. Industria 4.0 ....................................................................................................................... 8
5. RFID concepto y aplicación industrial. .............................................................................. 10
5.1. RFID en las empresas españolas..................................................................................... 11
5.2. Tipos de sistemas RFID ................................................................................................... 13
5.3. Frecuencia (Hz) de uso de los Tags. ................................................................................ 13
5.4. Componentes necesarios de un sistema RFID................................................................. 14
5.5. Beneficios y Riesgos de la tecnología RFID. .................................................................... 14
5.6. RFID. Seguridad ante ciberataques. ................................................................................ 16
5.7. RFID y la Logística. .......................................................................................................... 17
6. Ejemplo teórico-práctico. .................................................................................................. 20
7. Conclusiones.................................................................................................................... 31
8. Bibliografía: ...................................................................................................................... 33
9. Anexo 1 ............................................................................................................................ 34
Industria 4.0. Aplicación de Tecnologías RFID para la mejora de procesos logísticos.
Curso de Adaptación al Grado en Administración y Dirección de Empresas
Javier Sotres Sancho
1. RESUMEN /ABSTRACT
A través del siguiente trabajo fin de grado (TFG), trataremos de analizar el impacto de
la aplicación de las nuevas tecnologías, en especial la implantación de tecnologías de
identificación por radiofrecuencia (en adelante RFID), para la mejora de los procesos
logísticos, dentro de la transición en la que están inmersas las empresas industriales
en este momento, denominada Industria 4.0 o cuarta revolución industrial.
El marco teórico descrito en este trabajo trata de enfatizar como la mejora de los
procesos logísticos a través de la digitalización de las actividades, puede redundar en
una ventaja competitiva para la empresa, como describía Porter, optimizando la
cadena de valor de la empresa.
Igualmente, se trata de resaltar en este informe el concepto detrás de la aplicación de
un sistema RFID, así como su estructura, tipología, ventajas y riesgos.
Por último, y a modo de ejemplo, se analiza desde el punto de vista teórico la
implantación real de un sistema de RFID, circunscrito al proceso de entrada de materia
prima en la empresa, así como su viabilidad económica y los beneficios inherentes,
con lo que apoyar la adopción de esta, y otras tecnologías, dentro de los procesos
logísticos de las empresas industriales. La intención perseguida al elegir el proceso de
entrada de materiales no es otra sino la de poner manifiesto la necesidad de colaborar
con los agentes externos a la empresa (proveedores) integrando las diferentes
cadenas de valor en una sola.
Con todo ello, el trabajo concluye en la magnitud de esta transición y la importancia,
de que la digitalización sea tenida en cuenta dentro de los planes estratégicos de las
empresas interesadas en mejorar sus procesos con la implantación de nuevas
tecnologías.
Through the following report, we would try to analyze the impact of the application of
new technologies, in particular the implementation of radiofrequency identification
technologies (most well know as RFID), for the sake of the improvement of logistics
processes, within the transition period in which many Industrial companies are
immersed at the moment, denominated Industry 4.0 or the fourth industrial revolution.
It´s necessary to point out the importance of the different agents involved in:
companies, workers and national governments, commit themselves to carry out the
digitization of the processes as an opportunity for improvement in terms of
competitiveness, employment and profitability, respectively.
The theoretical framework described in the report tries to emphasize how the
improvement of logistics processes through the digitization of activities can result in a
competitive advantage for the company, as described by Porter, optimizing the value
chain of the company.
Likewise, it is a matter of highlighting in this report the concept behind the application of
an RFID system, as well as its structure, typology, advantages and risks.
Finally, as an example, the real implementation of an RFID system, limited to the
process of incoming raw material into the company´s warehouse, as well as its
economic viability and inherent benefits, is analyzed from a theoretical point of view, in
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order to support the adoption of this, and other technologies, within the logistics
processes of industrial companies. The intention pursued by the author, in choosing
the process of material incoming, is to point out how important and needed is to
collaborate with external agents of the company (for instance the supplier’s portfolio) in
order to integrate the different value chains into one.
The report concludes on the criticity of this transition and the importance of
digitalization must be taken into account in the strategic guidelines of those companies
which are interested in improving their processes with the implementation of new
technologies.
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2. INTRODUCCIÓN
Los caminos de la economía y la tecnología siguen sendas paralelas que se

entrecruzan para colaborar y nutrirse recíprocamente, la una de la otra. Esto queda de
manifiesto, más si cabe, durante los últimos años, en los que, en el marco de una
crisis económica global, las soluciones tecnológicas para aumentar la eficiencia y la
rentabilidad de las operaciones se han vuelto un pilar fundamental para la
supervivencia de las empresas.
La competitividad de las empresas ha quedado en entredicho durante los últimos
años, y la reducción de costes dentro de la cadena de valor se ha convertido en una
prioridad absoluta, para volver a ser competitivos en un mercado cada vez más volátil
y globalizado.
A finales de los noventa, principios de los años dos mil, las empresas buscaban
abaratar costes, externalizando o internacionalizando procesos en otros países en los
que la mano de obra era más barata. Esta tendencia se está revertiendo, ya que el
contexto actual ha cambiado en términos económicos, sin embargo, el mercado sigue
demandando que las empresas, y la industria en general, ganen en competitividad de
forma continua, y para ello es necesario implementar nuevas soluciones dentro de la
cadena de valor, bien maximizando las operaciones que lo generan o minimizando el
impacto de aquellas que no lo hacen.
La industria está sufriendo una profunda reinvención basada en las nuevas
tecnologías y caminando hacía la digitalización de todos sus procesos, en lo que se ha
venido a llamar Industria 4.0. Este proceso de digitalización supone una evolución
drástica en el modelo industrial, que ha pasado, desde la utilización de la máquina de
vapor al uso de autómatas durante las últimas décadas, y por ello ha pasado a
denominarse “cuarta revolución industrial”.
La Industria 4.0 tiene varias connotaciones dentro del entorno fabril, si bien en los
procesos logísticos ofrece una ventaja diferencial respecto a modelos anteriores, ya
que es capaz de aportar una carga de información muy superior a las estructuras
tradicionales, en los que el MRP (Material Requirement Planning) era la base
fundamental para la gestión de dicha información. Esta carga adicional de información
hace que la industria pueda flexibilizar en mayor medida su producción, así como
atender a las demandas específicas de sus clientes, a través de productos que cubran
sus necesidades con características específicas, es decir, productos hechos a medida
o customizados. De igual manera, la Industria 4.0 supone un gran número de ventajas
para la producción en masa de aquellos productos, en los que esa diferenciación
dentro el catálogo de productos, no es tan necesaria.
A lo largo del siguiente análisis, trataremos de contextualizar el proceso de
digitalización de la industria actual, enfocándonos particularmente en los procesos
logísticos comunes a todas las industrias fabriles, como son, la entrada de materiales y
la salida de productos terminados al mercado, esto es, el movimiento de materiales y
productos (material handling). El uso de las nuevas tecnologías en los procesos
logísticos supone, entre muchas otras, una mejora sustancial en los costes derivados
de ellos, más aún si cabe, cuando el movimiento del material, y por supuesto el exceso
de dichos movimientos, son operaciones que no generan valor añadido para el
producto.
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Los mercados, cada vez tienden más a tener al cliente como eje vertebrador de sus
modelos de negocio, y por ello las empresas deben poner el foco en aquello por lo que
el cliente está dispuesto a pagar, y minimizando el desperdicio para poder llegar a más
clientes y aumentar la cuota de mercado, en el mejor de los casos, y en muchos otros,
mantener dicha cuota o no perderla, por una falta de competitividad respecto al resto
de agentes competidores.
El concepto de competitividad y cadena de valor, y en especial los eslabones relativos
a la logística, cobrarán especial importancia en este trabajo, y por ello será necesario
definir estas herramientas de análisis interno, como paso que precede a la mejora de
aquellos procesos que no generan valor en dicha cadena. Para ello acudiremos a las
definiciones clásicas de Michael Porter, ahondando en aquellos conceptos que sean
aplicables al caso particular descrito anteriormente.
Así mismo, analizaremos un caso particular, del que el autor tiene experiencia
profesional, como es la implantación y uso de sistemas RFID (Identificación por radio
frecuencia), como sistema de identificación de materiales en detrimento del clásico
albarán de papel o el código de barras. En él veremos las ventajas y desventajas de la
implantación de un sistema RFID, el impacto económico de dicha medida, así como la
rentabilidad de la inversión.
Con todo lo anterior, y dada la falta de estudios aplicados en este tema, el trabajo
podrá servir de orientación a las empresas fabriles en la implementación de las nuevas
tecnologías derivadas de la Industria 4.0, como es el caso de la identificación por radio
frecuencia, para la mejora de los procesos logísticos de las empresas.
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3. MARCO TEÓRICO.
3.1. CADENA DE VALOR Y VENTAJA COMPETITIVA.

Michael Porter introdujo el concepto de “cadena de valor” (Competitive Advantage:
Creating and Sustaining Superior Performance ,1985), como herramienta para análisis
interno de las empresas y con la que conseguir una ventaja competitiva respecto a sus
competidores y un mayor beneficio para el cliente final, analizando la eficiencia de sus
procesos y tratando de optimizarlos para maximizar así el beneficio.
En síntesis, la cadena de valor no es más que todas aquellas actividades que lleva a
cabo una empresa para realizar un determinado producto o servicio. Todas estas
actividades conllevan un coste asociado por las que el cliente está dispuesto a pagar o
no.
En este punto es importante diferenciar las actividades o procesos que generan “valor
añadido”, que se define como aquellas actividades que aumentan el valor del producto
o servicio y por las cuales el cliente está dispuesto a pagar a la hora de realizar la
compra.
Dentro de la cadena de valor, Porter categoriza las actividades o “eslabones” de la
cadena de valor, en actividades primarias y actividades de soporte.
Figura 3.1 Esquema de la cadena de valor de Porter
Fuente: Esquema de la cadena de valor de Porter (1985).
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Las actividades primarias, son aquellas que pertenecen al ciclo productivo del
producto mientras que las actividades de soporte son aquellas que permiten que las
primeras se lleven a cabo, y sostienen el funcionamiento de la empresa en general.
Así pues, podemos enumerarlas a continuación:
- Actividades Primarias:
o Logística interna,
o Operaciones
o Logística externa,
o Marketing y ventas
o Servicio postventa
- Actividades de Soporte:
o Infraestructura.
o Gestión de recursos humanos
o Desarrollo de la tecnología
o Compras y/o aprovisionamiento.
Como comentamos en la introducción, este ensayo se centrará en las actividades
logísticas de la empresa y que como podemos ver conforman una parte fundamental
de las actividades primarias de una empresa. Es necesario definir en concreto las dos
actividades primerias que conforman la
 Logística interna: Todos aquellos procesos necesarios para la entrada de
materiales (materia primar) y/o materiales semiterminados, su almacenamiento,
así como su suministro a los procesos productivos.
 Logística externa, Todos aquellos procesos que garantizan la distribución de los
productos terminados incluyendo igualmente su almacenamiento.
Ambos campos de actividad, conforman el movimiento de materiales/productos o
“material handling”, que durante la última década ha cobrado vital importancia ya que
la industria necesita que los materiales que va a ser utilizados durante la producción
como los productos entregados a los clientes, se entreguen en el momento y cantidad
precisos, todo ello con el menor nivel de inventario posible (activo circulante
inmovilizado y no rentabilizado) y tratando de minimizar los movimientos de material
innecesarios así como la sobre asignación de recursos para su gestión.
Cabe especial mención, que la cadena de valor propia de la empresa es necesario que
esté interrelacionado con las cadenas de valor, tanto de sus proveedores como de sus
clientes para una completa integración y optimización.
Al utilizar el análisis de la cadena de valor como herramienta de análisis interno de los
procesos de la empresa, en busca de las actividades que conllevan una ventaja
competitiva (Todas las características de un producto o servicio que generan una
superioridad directa sobre productos sustitutivos de sus competidores) , así como la
posibilidad de identificar posibles puntos de mejora, la empresa podrá definir las
estrategias a seguir frente a sus competidores: Porter establece tres estrategias
diferentes( Competitive Strategy: Techniques for Analysing Industries and Competitors.
1980.) dependiendo del objetivo perseguido, así como la ventaja competitiva que tiene
la empresa analizada:
1. Liderazgo en costes...
2. Diferenciación.
3. Concentración.
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En el contexto que nos ocupa, la mejora de los procesos logísticos se enmarca dentro
de la estrategia de liderazgo en costes, tratando de asignar todos los esfuerzos y
recursos disponibles en minimizar el coste de dichos procesos, para que bien la
empresa pueda aumentar el margen de beneficio sobre el precio de venta o bien,
manteniendo dicho beneficio, puedan reducir el precio venta con lo que bien conservar
o aumentar la cuota de mercado existente. Esta mejora de costes puede ser utilizada,
en definitiva, como un arma de ataque o defensa ante los competidores de la empresa,
dependiendo de la situación de esta.
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4. INDUSTRIA 4.0
Entendemos la Industria 4.0 como la cuarta revolución industrial, tras la aparición de la

máquina de vapor, la electricidad y la automatización, y que consiste en la
digitalización de las unidades productivas, así como un nuevo modelo en la
organización de los medios de producción. La adopción de este nuevo modelo se lleva
realizando en los últimos años y exigirá muchos más para su total adopción como
modelo industrial predominante, si bien, todos los expertos y autores coinciden en que
es la tendencia del futuro (Pérez-González, D., Trigueros-Preciado, S., & Popa, S. ,
2017).
El término Industria 4.0 es un concepto nuevo, que apareció por primera vez en la feria
de Hannover de 2011, acuñado en el marco de la estrategia de alta tecnología del
Gobierno federal alemán, describe una producción industrial en la que todos los
productos y máquinas están interconectados entre sí digitalmente.
Este nuevo modelo está impulsado principalmente desde dos países preponderantes
como son Alemania y Estados Unidos. En mayo de 2017, la consultora Boston
Consulting Group publicaba un reporte titulado “Time to Accelerate in the Race Toward
Industry 4.0”, y el que se compara la implementación de este concepto en ambos
países, concluyendo que Alemania y sus empresas están más preparadas para su
adopción.
Figura 4.1 Grado de preparación de las empresas americanas y alemanas para

introducción de nuevas tecnologías para Industria 4.0
29
Primeros conceptos desarrollados
47
15
Desarrrollo de plan de negocio
16
13 Empresas Americanas
Implmentación primeras medidas
15
Empresas Alemanas
3
Implementación completa
4
41
No preparado para RFID
18
0 10 20 30 40 50
Fuente: Boston Consulting Group. Encuesta online a 312 empresas alemanas y 315
americanas. Marzo 2016.
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Si bien es significativo que el 41% de las empresas norteamericanas consultas no se

consideran preparadas para dar el “salto” a la Industria 4.0 por el 18% de las
alemanas.
La industria 4.0, supone un concepto muy amplio e incluye diversos elementos o
tecnologías (Big Data, Data Mining, RFID, Impresión 3D, realidad aumentada, robótica
colaborativa, inteligencia artificial, el internet de las cosas, …) en permanente
crecimiento, pero que tienen como pivote la interconexión de todas ellas a través de un
soporte digital.
Este nuevo modelo, está creando nuevos retos a las empresas, y uno de los de mayor
calado es el de la búsqueda del talento y la falta de trabajadores cualificados para
hacer frente a los desafíos que la Industria 4.0 trae consigo.
Por otro lado, la transformación hacia procesos automatizados y digitalizados supone
una notable amenaza para los gobiernos de aquellos países en los que el sector
industrial tiene una importancia capital, en cuanto al aporte de este al Producto Interior
Bruto del país, y que, por ende, emplea a una gran cantidad de personas. Este salto
tecnológico puede suponer que muchos trabajadores no puedan adaptarse a nuevo
modelo por falta de conocimiento.
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5. RFID CONCEPTO Y APLICACIÓN INDUSTRIAL.
A continuación, pasaremos a analizar en concreto el caso particular, de cómo a través

de la tecnología RFID (Identificación por radiofrecuencia), muy utilizada como medio
de transmisión de información en industrias conectadas, podemos mejorar los
procesos logísticos en busca de una mejora competitiva para la empresa.
Para ello definiremos el concepto detrás de la tecnología RFID.
Mediante una antena, el usuario puede leer de forma inalámbrica o remota la
información contenida en un chip, embebido en una etiqueta (o tag), que bien emite
dicha información permanentemente (RFID activo) o sólo lo hace cuando identifica que
la antena trata de leer dicha información (RFID pasivo).
Esta tecnología, aunque viene aplicándose en la industria desde hace no mucho
tiempo de forma masiva, fue creada en la industria militar, y utilizada durante la
segunda guerra mundial dónde, mediante el uso de un transmisor IFF, creado en el
Reino Unido en 1939, se podían distinguir si los aviones que detectaban los radares
eran aliados o enemigos.
Figura 5.1: Detalle Chip RFID.
Fuente: MIT news.
Sin embargo, no fue hasta Mario Cardullo (inventor estadounidense) patentó en 1973
el primer antecesor real de los transmisores RFID actuales; mediante un transmisor de
radio pasivo con memoria integrada.
La aplicación de esta tecnología para la identificación de materiales es bien conocida
en el ámbito industrial, y supone una mejora sustancial respecto otros medios de
identificación como el papel, los códigos de barra o QR (data matrix), gracias a la cual
se puede lograr una localización en tiempo real los materiales, la gestión automática
de las mercancías así como su posicionamiento en los almacenes, y por último la
trazabilidad de los productos en caso de devoluciones por parte de los clientes.
Para dicha aplicación es necesario la adopción de un estándar que armonice y
homogenice su uso, sin perjuicio de la competencia, permitiendo que tanto lectores y
etiquetas de distintos fabricantes sean compatibles y no interfieran en su uso,
Durante su desarrollo y al comienzo de su implantación en la industria cada fabricante
trató de imponer su estándar, pero tras el paso de los años la única banda con
aceptación mundial fue la de 13,56 MHz, llegando a convertirse en un estándar ISO,
como asevera Agencia Española de Protección de datos, en su Guía sobre seguridad
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y privacidad de la tecnología RFID. Si bien es cierto que otros estándares como el uso
de bandas de ultra alta frecuencia (UHF), que se encuentran entre los 433Mhz y los
928 MHz, son muy utilizados en la actualidad.
Para entender la implantación de los sistemas RFID en la industria, así como el
proceso de estandarización debemos conocer la carrera que comenzaron dos
organismos reguladores como son Auto-ID Center (EPC Global) e ISO.
- EPC Global: Organización de ámbito mundial que asigna códigos RFID a
entidades públicas y empresas, dónde cada código es único y singular.
Igualmente, regula las empresas integradoras de estos sistemas y homologas las
aplicaciones de dicha tecnología. A modo de estándar EPC Global instauró el EPC
o Código Electrónico de Producto (en inglés Electronic Product Code), para
tratar de estandarizar la codificación de los chips RFID. Se trata de un número
único, con una longitud de 24 dígitos hexadecimales, que mejora la eficiencia de la
gestión de los procesos. Otra ventaja añadida, dentro del proceso logístico, es que
se puede conocer la información de la mercancía marcada en tiempo real, lo que
conlleva una mejora en la planificación de entregas.
Según la EPC Global, Un elemento fundamental de esta organización es el EPC
Gen2 (EPC Global UHF Generation 2), estándar definido por más de 60 de las
principales compañías de tecnología.
Este estándar, establece dos regulaciones fundamentales. Por un lado, la
codificación basada en EAN UCC (conjunto de estándares que permiten la gestión
de las cadenas de distribución) y la delimitación de los requisitos lógicos, técnicos
y físicos de los lectores y de las etiquetas.
- ISO: La International Organization for Standardization (ISO) es una organización
internacional no gubernamental que incluye a un conjunto de institutos
certificadores de 160 países, y que trata de estandarizar las normas que regulan a
nivel internacional el uso y fabricación de productos.
En el caso de la tecnología RFID, la organización ISO trata de regular en cuatro
campos fundamentales, como son el protocolo de comunicación, el contenido de la
información, las pruebas que deben aplicarse a los productos utilizados para
implementar la tecnología RFID y, por último, su aplicación.
Dentro de los estándares más conocidos, y más aún dentro del marco del trabajo
que nos ocupa, se encuentra el estándar ISO 18000 (y sus variantes, dependiendo
de si el tipo RFID utilizada es activo o pasivo).
5.1. RFID EN LAS EMPRESAS ESPAÑOLAS.

De acuerdo con los datos publicados por el ONTSI (Observatorio Nacional de las
Telecomunicaciones y de la Sociedad de la Información), a partir de los datos del
Instituto Nacional de Estadística (INE) en 2009 la implantación de la tecnología RFID
es incipiente, siendo el nivel de implantación por parte de las microempresas de un
0.8%, de un porcentaje del 3.1% en caso de empresas de entre 10 a 49 empleados, y
del 8.9 % en empresas de 50 a 249 trabajadores.
Por último, en las grandes corporaciones, de más de 250 trabajadores, la adopción de
la tecnología RFID asciende al 20%.
Si nos referimos a los sectores, con independencia del tamaño de la empresa, el
sector del transporte y almacenamiento lidera la clasificación con una adopción de
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tecnologías RFID de12, 2%, seguido por el sector financiero con un 8,2%, la
informática, telecomunicaciones y audiovisuales con un 7,5%) y, por último, el
comercio mayorista con un 6,2% y minorista con un 5%.
Figura 5.2: Uso de la tecnología RFID por tamaño de empresa (%).
25,00%
20%
20,00%
15,00%
Uso de la
10,00% 8,90% tecnología RFID
por tamaño de
5,00% 3,10% empresa (%)
0,80%
0,00%
Microempresas Pequeñas Medianas Grandes
empresas empresas empresas
(de 10 a 49 (de 50 a 249 (> 250
empleados) empleados) empleados)
Fuente: ONTSI en base INE2009
En el siguiente gráfico podemos ver como las empresas, atendiendo a su tamaño, se

decantan por una u otra aplicación de las tecnologías RFID, siendo en las
microempresas (con menos de 10 empleados en su plantilla), la adopción de sistemas
de pago basados en RFID la opción mayoritaria con un 48,5% mientas que el principal
uso en las empresas de mayor tamaño, pymes y grandes empresas nacionales, es el
seguimiento y el control de la cadena de suministro e inventarios, y el control de
acceso de personas con un 44,4% y un 40,5 %, respectivamente.
Figura 5.3: Objetivos de uso de la tecnología RFID por tamaño de empresa (%).
Observar y controlar la producción 33,6%

9,4%
Identificación de personas o control de 40,5%
accesos 18,0%
Gestión de activos 24,2%

25,7%
10 o más empleados
Seguimiento/control de la cadena de 44,4%
suministro/inventarios 26,8% Menos de 10 empleados
Identificación del producto 31,2%

38,7%
Sistemas de pago 29,6%

48,5%
0,0% 10,0% 20,0% 30,0% 40,0% 50,0% 60,0%
Fuente: ONTSI base INE2009
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5.2. TIPOS DE SISTEMAS RFID

A la hora de clasificar los sistemas RFID existentes podemos acudir a las
características de los componentes que integran dicho sistema, siendo las más
relevantes:
Modo de alimentación:
Uso de “Tags” Activos: Las etiquetas, y los chips contenidos en ellas, necesitan
de una fuente de energía externa para poder transmitir. El receptor que utilizar no
necesita una intensidad de señal muy alta, ya que el mayor esfuerzo lo realiza el “tag”.
Las capacidades de lectura y escritura (hasta 128 kb), así como el alcance para
realizarlo son muy superiores.
- Uso de “Tags” Pasivo: Las etiquetas no necesitan de una fuente externa de
energía, esto es, se activan con la radiofrecuencia emitida por el receptor. En
este caso el receptor, realiza todo el trabajo por lo que la intensidad de señal
ha de ser muy alto. Las capacidades de lectura y escritura así como su alcance
son muy inferiores a los sistemas activos.
A pesar de las aparentes restricciones de los sistemas de RFID pasivos, estos
están muy extendidos, debido principalmente, a su menor coste unitario del tag,
la no necesidad de una fuente de alimentación energética externa y el consumo
derivado de la misma.
5.3. FRECUENCIA (HZ) DE USO DE LOS TAGS.

A modo de resumen, véase la siguiente tabla con los diferentes rangos de frecuencia
de uso de los sistemas RFID y las bandas de frecuencia utilizadas
Tabla 5.1. Clasificación de frecuencias utilizadas en sistemas RFID según bandas de

trabajo y alcance.
Tipo Frecuencia Alcance
Baja frecuencia (LF) <135 KHz 45 cm
Alta Frecuencia (HF) 13,56 MHz 1 mt. -3 mt.
Ultra Alta Frecuencia 433 MHz, 860 MHz 3 mt. – 10 mt.

(UHF) y 928 MHz
Microondas 2,45 GHz y 5,8 GHz  10 mt.
Fuente: ONTSI
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5.4. COMPONENTES NECESARIOS DE UN SISTEMA RFID.

Llegados a este punto, es necesario analizar los componentes básicos y necesarios de
cualquier sistema RFID:
- Etiqueta RFID: etiqueta que se coloca en un objeto, y el cual lleva incluido un
microchip que contiene la información almacenada y una antena que posibilita
la conexión con el lector. En el caso de ser Tags activos, la etiqueta tendrá una
fuente de energía externa para poder emitir. La peculiaridad de estos Tags es
que hacen la función de transmisión y recepción en un solo elemento
(transponedor).
- Lector: se trata de un dispositivo capaz de emitir energía en caso de los Tags
pasivos para poder leer la información contenida, o bien sólo recibir la
información a transferirla en caso de los Tags activos. A su vez el lector se
compone de una unidad de control, y un módulo para la transmisión y
recepción de señales, y antena.
- Software: Que permite la gestión de la información recogida, así como dar las
órdenes a los lectores para que realicen las lecturas. Cada lectura debe ser
gestionada por un software denominado middleware y por último esta
información se incorpora a un sistema ERP (del inglés Enterprise Resource
Planning o Planificación de recursos empresariales) en el que se gestionan, por
ejemplo, los inventarios y stocks de una unidad industrial.
Figura 5.4. Diagrama sistema RFID básico.
Fuente: Basado en ONTSI.
5.5. BENEFICIOS Y RIESGOS DE LA TECNOLOGÍA RFID.

Como en cualquier caso provocado por nuevos paradigmas tecnológicos, la
implementación de la tecnología RFID tienen unos notables beneficios, pero también
ciertos riesgos que han de considerarse en su conjunto, de cara a estimar la viabilidad
técnica de la solución y no sólo centrarse en los beneficios económicos. Los
principales riesgos derivados, son relativos a la vulnerabilidad del sistema, con las
connotaciones inherentes en cuanto a privacidad y seguridad de la información
contenida en los chips.
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Para analizar los beneficios y riesgos del RFID, nos basaremos en dos fuentes
básicamente, por un lado, el ONTSI y por otro la Agencia Española de protección de
datos.
Beneficios.
Podemos definir que los principales beneficios de dicha tecnología, respecto a otros
métodos como el código de barras, las imágenes QR y el propio papel son los
siguientes (ONTSI):
- Gran capacidad de almacenaje de información.
- Agiliza y automatiza los mecanismos necesarios para mantener la trazabilidad,
y permitiendo incorporar una mayor cantidad de información a la misma.
- La información almacenada en la etiqueta puede ser actualizada bajo
demanda.
- Posibilidad de leer la información contenida en varias etiquetas de forma
simultánea.
- Captación de la información contenida en las etiquetas sin contacto físico
directo y/o línea de visión con las mismas por parte del receptor.
- Menor tiempo ciclo en los procesos, y respecto al código de barras/código QR,
una mayor distancia de lectura.
- Gran precisión en la recuperación de datos.
- En el caso de las etiquetas pasivas, su facilidad para colocarlas y ocultarlas en
los productos.
- Seguridad de funcionamiento en condiciones agresivas (suciedad, polvo,
humedad, temperatura, etc.).
- Permite la automatización de los procesos de seguimiento y control de stocks
en tiempo real.
- La automatización de dichos procesos supone una reducción de los errores
humanos, y en muchos casos, una reducción de costes respecto a métodos
más tradicionales, como la gestión en papel.
Riesgos.
En este apartado, veremos como la identificación por radiofrecuencia no tienes
desventajas directas asociadas, si bien existen riesgos que hacen que los usuarios
deban considerarlos previamente a la adopción de esta tecnología.
A pesar de que esta tecnología se utiliza en varios ámbitos, nos centraremos en el de
la gestión de procesos industriales, que en algunos casos son también extensibles a
otros ámbitos. Los riesgos asociados podemos agruparlos en tres grupos
principalmente (AEPD):
- Los riesgos a la seguridad, en los que mediante ataques o averías del propio
sistema provocan el paro o fraude en el proceso en los que intervienen.
- Los riesgos para la privacidad, en los que el uso malicioso a través un acceso
fraudulento a la información contenida en las etiquetas supone una
vulnerabilidad muy importante para las organizaciones. Cabe destacar, que la
información que se pueden obtener bien puede ser de carácter puramente
industrial, o dependiendo de su uso, también puede estar expuesta información
de carácter personal.
- Los riesgos a la salud, derivado de la exposición a las radiaciones. Esta
preocupación ha sido tratada por la OMS en la Comisión ICNIRP (International
Commission on Non Ionizing Radiation Protection), tras la cual descartaron
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cualquier riesgo para las personas, debido a la baja potencia de los campos
utilizados.
Además de todo ello, debemos considerar que estas etiquetas pueden suponer una
puerta de entrada a ataques informáticos que comprometan la integridad y seguridad
de las empresas.
5.6. RFID. SEGURIDAD ANTE CIBERATAQUES.

En el contexto de los riesgos a la seguridad, expuestos anteriormente, cabe destacar
un aspecto que está tomando una vital importancia para las empresas hoy en día, y
este es la seguridad informática ante ciberataques. Este año, exactamente el 12 de
mayo 2017, muchas empresas en el mundo, entre ellas algunas españolas como
Telefónica, se vieron afectadas por ataques con software del tipo ransomware que
provocó que muchas de ellas pararan sus actividades y comprometieran seriamente
sus negocios. Como hemos visto anteriormente, la Industria 4.0 supone una evolución
hacia la digitalización y por tanto la exposición a este tipo de ataques aumenta
exponencialmente. En este sentido, durante los últimos años, los chips RFID se han
visto en entre dicho, por proporcionar una posible puerta de entrada a este tipo de
ataques, sin embargo desde el pasado noviembre de 2016, el MIT (Massachusetts
Institute of Technology) en colaboración con Texas Instruments, ha desarrollado un
chip RFID que previene del hackeo , haciéndolos más seguros (Security: Hack-proof
RFID chips http://news.mit.edu/2016/hack-proof-rfid-chips-0203).
Página 16 de 34
5.7. RFID Y LA LOGÍSTICA.

Para entender como RFID puede ayudar en la optimización de los procesos logísticos,
debemos definir la Logística dentro de las empresas actuales. D. Bowersox, D. Closs y
M. Cooper definían que “la logística se enfoca en la responsabilidad para diseñar y
administrar sistemas con el fin de controlar el movimiento y el posicionamiento
geográfico de la materia prima, el trabajo en proceso y el inventario terminado al costo
total más bajo”.
Dentro de la administración de la logística dentro de una empresa, se definen cinco
grandes procesos a través de los cuales se mueve el inventario, bien de materia prima
o producto terminado, y cuyas relaciones podemos definir como logística integrada.
Figura 5.5: Logística Integrada. Administración y logística en la cadena de suministros
Fuente: D. Bowersox, D. Closs y M. Cooper (2007)
Dentro de estos procesos, el RFID, permite beneficiarse de una reducción de

inventarios, aumento de la trazabilidad, con los efectos positivos en cuanto a logística
inversa, así como el aumento de la transparencia de los stocks existentes. Así mismo
la identificación y localización de las mercancías, es más veraz, por lo que las
empresas pueden ajustar sus estrategias de planificación, así como una planificación
más ajustada de las entregas mejorando el nivel de servicio tanto al proceso industrial
en sí mismo, como, por ende, a sus clientes. Por otro lado, y derivado de la
localización, una vez que la tecnología RFID está totalmente integrada dentro de la
cadena de valor de la empresa y sus procesos, hace que los materiales no necesiten
ser identificados manualmente al paso de cada uno de estos, ya que, con el simple
movimiento de la mercancía por los puntos de lectura definidos, permitirán la gestión
Página 17 de 34
automática de esta (descontando el material de almacenes, incorporación de

información para su posterior trazabilidad, etc.). Todo proceso industrial es susceptible
de generar chatarras o desperdicios, así como desviaciones en el tiempo ciclo, que
componen una pérdida de productividad, por lo que el conocer el momento exacto del
proceso en el que estas se generan, otorga a las empresas una potente herramienta
para mejorar esa situación.
Adicionalmente, las mermas, derivadas en ocasiones de hurtos, se verán
notablemente reducidas debido a la total localización de los componentes.
La reducción de costes administrativos es un cambio directo, y que sustenta la
viabilidad económica de la implantación de este sistema. Llegados a este punto, me
gustaría destacar el desafío que muchas empresas, y los trabajadores de estas,
encuentran al implementar un sistema de gestión automática de cualquiera de sus
procesos. Liberar capacidades de los recursos productivos existentes en ocasiones
supone una amortización de los mismos, y la no posibilidad de absorción o
reconversión por parte de los trabajadores, puede suponer una importante amenaza,
más si cabe, en el entorno de la Industria 4.0 en el que se circunscribe la tecnología
RFID.
ara nuestro caso práctico, en el que analizaremos la posible implementación de un
sistema RFID en el proceso de entrada de materiales en un entorno industrial, nos
centraremos, principalmente, en los procesos de, por un lado, Almacenamiento,
Manejo de materiales y Embalaje y, por otro lado, Transporte, entendiéndolo tanto el
transporte de los materiales desde los proveedores como el transporte interno de las
materias primas.
Cabe destacar que la integración de las cadenas de valor de los proveedores (o en su
caso clientes) es fundamental para la óptima implementación de la tecnología RFID,
viniendo la materia prima o los productos semi elaborados ya identificados, y con la
información necesaria desde el proveedor, evitando actividades de empaquetado
adicionales para incluir los Tags (pick and pack adicionales).
Figura 5.6: Aplicación de tecnología RFID en muelle de expediciones.
Fuente: AT4 Wireless.
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Dicha integración, es ahora más sencilla, debido a que el uso de medios de

identificación “avanzados” como el código de barras unidimensional abrió ese camino,
y al permitir la tecnología RFID aumentar la información contenida en el envío de las
mercancías, y aportar un potencial ahorro en costes de mano de obra que puede ser
transferido también a sus proveedores y/o clientes, constituyendo una ventaja
competitiva en si mismo también para ellos.
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6. EJEMPLO TEÓRICO-PRÁCTICO.
Basado en una experiencia profesional del autor, a continuación, pasamos a describir

el análisis de una implantación de un sistema RFID para la entrada de materia prima
en sus almacenes, así como de los beneficios que ello supone en términos
económicos y la viabilidad de la inversión. Los beneficios en cuanto a trazabilidad,
reducción de stocks, etcétera han sido descritos anteriormente, a lo largo de este
informe.
Situación inicial:
El concepto de entrada de materiales de la empresa es el tradicional, operarios con
carretillas descargando pallets de los camiones, depositándolos en un almacén
intermedio para su verificación y entrada en un MRP, asignando una ubicación a este
material dentro del almacén definitivo, de carácter “caótico”, es decir, sin ubicación fija.
Podemos estructurar el proceso como sigue:
1- -Comprobar los documentos de entrega (albaranes, aduanas, etc.)
2- Descarga del camión.
3- Almacén temporal de la mercancía durante el proceso de comprobación.
4- Recepción del material y alta en sistema MRP de forma manual, asignando
ubicación en almacén definitivo.
5- Etiquetado del material y ubicación física final
Figura 6.1: Esquema de funcionamiento del proceso de entrada de materiales

convencional.
Fuente: Elaboración propia
El número de empleados asignados a este proceso son 1 operario dedicado a la

entrada de materiales con una dedicación del 40% de su jornada a este proceso, y 3
carretilleros que dedican el 60% de su jornada al proceso de descarga de materiales,
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depósito en almacén intermedio y ubicación final de la mercancía. Teniendo en cuenta

un calendario laboral de 218 días, una jornada laboral de 7,5 horas, deduciendo la
media hora de descanso, 2 turnos de trabajo y considerando una OLE (Overall Labour
Efficiency, o Eficiencia global de la mano de obra) del 90% esto supone una
dedicación de mano de obra de 6474,6 horas efectivas al proceso de “entrada de
mercancías” de acuerdo con la dedicación anteriormente descrita. A continuación,
podemos ver el desglose de horas efectivas por puesto de trabajo.
Tabla 6.1. Dedicación relativa y absoluta de los trabajadores asignados al proceso de

entrada de materiales.
Dedicación
proceso Horas Proceso
Entrada (%) Entrada (h)
Carretillero (3 pax) 60% 5.297,4
Operario (1pax) 40% 1.177,2
Total 6.474,6
Fuente: Elaboración propia.
El coste total de las fuerzas productivas asignadas al proceso de entrada de

materiales a esta empresa asciende a 124.000 €.
Tabla 6.2. Relación de coste horario y anual de los trabajadores asignados al proceso
de entrada de materiales.
Coste Empresa Coste

# unitario (€) €/hora Total €
Operarios Entrada 1 28.000 17,12 28.000
Carretilleros
Entrada 3 32.000 19,57 96.000
Total operarios 4 124.000
Los bienes productivos asignados a este proceso son principalmente el uso de tres
carretillas elevadoras para el movimiento de mercancías y cuyo coste anual estimado
es de 15987,72 €.
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Tabla 6.3. Resumen de costes relativos al uso de carretillas para la descarga de

materiales.
Total 3 carretillas
Total año (€) año (€)
Leasing carretilla (350€/mes) 4.200 12.600
Consumo eléctrico Carretilla (5,18 €/día) * 1.129,24 3.387,72
*Consumo eléctrico basado en las especificaciones de Komatsu F20-2R

El proceso de entrada de materiales en este caso de análisis gestiona las siguientes

cifras respecto a pallets
Tabla 6.4. Resumen de volumen (en € y uds.) de pallets gestionados por la empresa.
Promedio Promedio
Año diario turno
Volumen pallets
(Uds.) 140.000 642,2 321,1
Valor medio (€) 49.000.000 224.770,6 112.385,3
Valor medio pallet (€) 350
El valor medio del pallet en esta empresa es de 350 € respecto a los datos que maneja
la empresa en 2016.
A la vista de los datos podemos concluir que, bien por el número de pallets en si
mismo que mueve la empresa en el proceso de entrada de mercancías y el valor de
los mismos (se mueven pallets por un valor superior a los 224.000 € diarios), cualquier
mejora que se implemente en este aspecto tendrá un efecto importante sobre los
resultados de la empresa. La mejora del proceso en sí mismo, optimizando los
recursos dedicados, tienen un efecto visible sobre la cuenta de resultados de forma
directa, pero hay otros beneficios derivados la implementación de un sistema RFID,
como la mejora de la trazabilidad que no tiene un impacto económico directo, pero si
otros beneficios intangibles, por ejemplo, en caso de defecto en el mercado.
Página 22 de 34
De acuerdo con un estudio MTM (Methods Time Measurement, o medida del tiempo
de los procesos) del proceso de entrada de material arroja los siguientes datos que
nos permitirán calcular posteriormente la potencial mejora de la implementación de un
sistema RFID
Tabla 6.5. Estudio MTM de la situación inicial del proceso de entrada de materiales.
Movimientos (MTM) Tiempo (s)
Descarga 20
Depósito en almacén intermedio 15
Espera pallet (promedio=15 min) 900
Entrada 40
Ubicación 90
Los carretilleros están asignados a los subprocesos de Descarga, Depósito en calle y

Ubicación, mientras que el operario encargado de dar las entradas y comprobación de
la documentación es asignado al subproceso denominado Entrada.
De acuerdo con los datos obtenidos vemos que el proceso está bien equilibrado ya
que 5297,4horas teóricas > 4861 horas efectivas, en el proceso relativo a los
carretilleros.
Tabla 6.6. Resumen tiempo ciclo efectivo de los carretilleros en la situación inicial del
proceso de entrada de materiales
Tiempo ciclo(seg.) ubicación pallet (tota incl.

tiempos de espera) 1.665
Total Año (horas) 64.750
Tiempo ciclo (seg.) ubicación pallet carretillero 125
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Por el contrario, se identifica un potencial cuello de botella en el proceso administrativo

de la entrada, ya que 1172 horas teóricas < 1556 horas efectivas. Si bien se podría
aumentar la OLE (el 100% de OLE supone 1635 horas al año), valores por encima del
90% dejan de ser realistas, por lo que la mejora del proceso, a través de la
implementación de un sistema RFID cobra cada vez más sentido.
Tabla 6.7. Resumen tiempo ciclo efectivo del operario en la situación inicial del
proceso de entrada de materiales.
Tiempo ciclo (seg) Entrada Operario 40
Como hemos descrito anteriormente, la tecnología RFID ofrece la posibilidad de

integrar las cadenas de valor de los proveedores y clientes, ya que se posibilita la
integración de la información de forma homogénea, referida a la mercancía enviada,
como es el caso de estudio que nos ocupa.
El actual porfolio de proveedores la empresa indica, que 42 proveedores no poseen
capacidades RFID en su proceso de expedición de mercancías. La inversión necesaria
identificada es, principalmente, la impresora RFID (TT Printer PX6) y el mantenimiento
de la misma. Esta inversión puede ser sufragada al 50% por el proveedor, ya que la
dedicación de esta impresora puede aplicarse igualmente al resto de sus clientes.
En un primer paso (implementación en tres de los muelles de descarga de material)
las necesidades identificadas de inversión son las siguientes:
Tabla 6.8. Resumen Inversiones necesarias para implantación de sistema RFID.
Inversión
Inversión proveedor (42 proveedores sin

capacidades RFID)
Inversión compartida 50%. No exclusivo 31.463,04 €
Pórtico (1*muelle) =3 4.797 €
Antenas (1* carretilla) =2 20.000 €
Lectores Mano Intermec CN70 (2 operarios) 2.081,08 €
Instalación y otros 944 €
Total 59.285,12 €
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Para la implementación de dicho sistema se consultan varios proveedores de

servicios, de entre los cuales, Intermec by Honeywell ofrece la alternativa más fiable y
competitiva de todas ellas (ver resumen de presupuesto en Anexo 1).
Las adaptaciones de antenas RFID a carretillas convencionales, en ocasiones originan
problemas de apantallamiento de la señal, por la gran cantidad de metal que está en
contacto, haciendo que el funcionamiento no sea el adecuado y obteniendo lecturas de
las etiquetas erróneas.
Figura 6.2: Ejemplo de pórtico en el muelle de carga.
Fuente: BSH Electrodomésticos España.
Los gastos anuales referentes a la implementación del sistema RFID contemplan el

mantenimiento de la instalación y el uso de etiquetas RFID (se considera 1 por pallet)
de carácter no retornable EPC Class 1 Gen 2 ISO 18000-6C, que serán suministradas
o bien adquiridas por los proveedores, para su posterior escritura y colocación en los
pallets.
Tabla 6.9. Resumen costes mantenimiento anuales para implantación de sistema

RFID.
Coste Mantenimiento 950 €
Etiqueta RFID (EPC Class1 Gen 2, ISO 18000-6C) 11.666,20 €
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Así pues, con la introducción de un sistema RFID en el proceso de entrada de

materiales, la estructura del proceso:
1- -Comprobar los documentos de entrega (albaranes, aduanas, etc.)
2- Descarga del camión.
3- Identificación automática y recepción de la mercancía con notificación de la
entrega
4- Ubicación física final del material, a través de ubicación sugerida por el MRP,
junto con la carga de la información contenida en la etiqueta RFID al mismo.
5- Confirmación de la ubicación final a través de terminal de mano.
Figura 6.3: Esquema de funcionamiento del proceso de entrada de materiales a través

de RFID.
Y realizando el consiguiente análisis MTM, para comprobar la mejora obtenemos los

siguientes tiempos (el tiempo dedicado a la Entrada en sí, se reduce significativamente
pasando a ser redistribuido a otro operario, y por ellos se indica que el nuevo tiempo
es 0 segundos, permitiendo que ese recurso productivo se pueda dedicar a otras
labores que generen valor para la empresa).
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Tabla 6.10: Estudio MTM tras implantación RFID en el proceso de entrada de

materiales.
Movimientos (MTM) RFID Tiempo (s)
Descarga 20
Depósito en almacén intermedio 0
Entrada 0
Ubicación 60
Los tiempos de descarga y ubicación se mantienen inalterados, pero los tiempos de

espera intermedios y el depósito del material en almacenes intermedios se ven
eliminados, por lo que, este hecho nos hace pensar en un posible ahorro en costes de
mano de obra para este proceso.
Si calculamos el ahorro de tiempos globales podemos ver como la dedicación a la
ubicación de los pallets pasa de 4861 horas al año a 3111, lo que supone una
reducción de 1750 horas que equivalen al 107% de la jornada laboral de un carretillero
(1635 horas, considerando 218 días y 7,5 horas de trabajo efectivo), así pues,
podemos concluir que con la implantación de un sistema RFID podemos eliminar un
carretillero de este proceso.
Tabla 6.11. Resumen tiempo ciclo efectivo de la implantación RFID en el proceso de

entrada de materiales.
Tiempo ciclo(seg.) ubicación pallet

(tota incl. tiempos de espera) 80
Tiempo ciclo (seg.) ubicación pallet

carretillero 80
Así pues, es posible eliminar una de las carretillas existentes, con el ahorro del leasing
mensual y de la propia energía consumida, ahorrando anualmente 5329,24 €.
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Por otro lado, al redistribuir la labor de entrada de materiales podemos también

considerar la eliminación del puesto de Operario. Todas estas medidas arrojan un
ahorro total en mano de obra y gastos inherentes al proceso de 59.740 € al año.
Tabla 6.12. Cuadro de ahorros tras implantación de sistema RFID.
Cte. Operario ahorrado* 20.160 €
Cte. carretillero ahorrado*(1750 horas) 34.250,76 €
1 carretilla menos por turno 4.200 €
Energía Carretilla (Komatsu FB20-2R) 1.129,24 €
Total Ahorro anual 59.740 €
*costes estimados de acuerdo con el convenio colectivo del sector de la industria

siderometalúrgica en Cantabria.
Llegados a este punto, vemos un ahorro significado en el proceso, pero la cuestión

sobre la rentabilidad de esta implementación debe ser tenida en cuenta.
Para ello utilizaremos las herramientas del VAN (Valor Actual Neto de la inversión) y la
TIR (Tasa interna de Retorno).
Con el VAN evaluaremos el valor actual de un número de flujos de caja originados por
una inversión.
Gava, L.; E. Ropero; G. Serna y A. Ubierna (2008)

Vt representa los flujos de caja en cada periodo t.
Io es el valor del desembolso inicial de la inversión.
n es el número de períodos considerado.
k es el tipo de interés (en este caso coste de capital de la empresa
estimado es igual al 8%)
Los flujos de caja determinados a 10 años son los siguientes (ahorro en mano de
obra/maquinaria respecto a los gastos de mantenimiento del sistema RFID y la compra
anual de etiquetas RFID):
Tabla 6.13. Resumen de flujos de caja generados a 10 años.
Años Flujo de Caja
Página 28 de 34
0 - 59.285,12 €
1 47.124 €
2 47.124 €
3 47.124 €
4 47.124 €
5 47.124 €
6 47.124 €
7 47.124 €
8 47.124 €
9 47.124 €
10 47.124 €
Con ello obtenemos un VAN de la inversión de 139.894,93 €, lo que justifica

sobradamente la inversión en la implementación de un sistema RFID.
Con la TIR, podemos analizar el tipo de interés en el que el VAN es igual a 0, siendo
un resultado porcentual alto indicador de la rentabilidad de la inversión. Si la
rentabilidad fuera baja, esto es, inferior al tipo de interés que la empresa pudiese
obtener en caso de invertir el dinero destinado a la inversión en otro mercado (por
ejemplo, la banca), se debería desestimar la inversión. El cálculo se realiza a través de
la siguiente fórmula:
Gava, L.; E. Ropero; G. Serna y A. Ubierna (2008)

Fi es el Flujo de Caja en el periodo t.
n es el número de periodos.
I es el valor de la inversión inicial.
De acuerdo con los flujos de caja anteriormente descritos, la TIR de esta inversión es
del 79%, tasa de interés imposible de conseguir en el mercado, invirtiendo esa
cantidad (salvo inversiones de alto riesgo y volatilidad en el mercado bancario). Por
ello concluimos que bajo el análisis de la TIR la inversión en un sistema RFID para
esta empresa es totalmente viable.
Llegados a este punto, queda evidenciado los beneficios de implementar un sistema
RFID desde el punto de vista económico, si bien es cierto, que el ahorro posible no
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debe ser el único indicador que determina o no la inversión, la mejora en cuanto a

trazabilidad, control de stocks, flexibilización de la demanda de material, integración de
las cadenas de valor del proveedor, etc. , deben de ser tomadas en consideración, ya
que en muchos casos conllevan ahorros en costes intangibles que no tienen tanta
visibilidad e impacto como el ahorro en costes tangibles.
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7. CONCLUSIONES.
A la vista de lo recogido en este trabajo fin de grado, el autor trata de enmarcar la
transición digital denominada Industria 4.0, o cuarta revolución industrial, que están
afrontando las empresas en todo el mundo, y como está llevándose a cabo esta
adaptación a la industria conectada.
La aplicación de nuevas tecnologías desarrolladas en los últimos años, o bien la
aplicación de tecnologías ya existentes, como la identificación por radio frecuencia, al
entorno industrial, puede mejorar muchos de los procesos de las empresas
industriales. En el caso en concreto del informe que nos ocupa, la aplicación de la
tecnología RFID a los procesos logísticos, puede conllevar una mejora sustancial,
tanto desde el punto de vista tangible o económico, así como desde el punto de vista
de intangible con la mejora en la trazabilidad de las mercancías y productos
terminados.
Los procesos logísticos dentro de la industria y para los consumidores, han cobrado
una importancia capital, bajo la premisa de suministrar (y recibir) los productos
necesarios en la cantidad, forma y tiempo requeridos, siendo cualquier desviación en
cualquiera de estas magnitudes, ineficiencias de estos procesos que deben ser
mejorados.
Esta transición a una nueva era dentro de la industria existente, supone un desafío,
tanto a las empresas, que se ven obligadas a adaptar sus procesos a las nuevas
tendencias o necesidades de los mercados, como a los trabajadores, que tienen que
obtener nuevos conocimientos sobre las nuevas tecnologías existentes, a riesgo de
padecer una obsolescencia de aquellos que no sean lo suficientemente flexibles para
adaptarse a este nuevo entorno. Este hecho, no puede ser ajeno a los gobiernos
nacionales o comunitarios, que deben preservar una suave transición para ambos
colectivos, empresarios y trabajadores, habilitando líneas formativas y de subvención
para la implementación de la Industria 4.0. En el caso específico de las empresas,
estas deben incluir dentro de sus planes estratégicos, si así lo consideran, el proceso
de digitalización y adaptación a la Industria 4.0, con lo que planificar y asignar recursos
en el medio y largo plazo para su implantación.
La digitalización de los procesos de la Industria 4.0, supone para los procesos
logísticos una mejora en la flexibilidad en la planificación de las necesidades, un
incremento del flujo de información para la empresa de las materias primas recibidas
de sus proveedores, así como de los productos terminados suministrados a sus
clientes. Por otro lado, la mejora en los procesos logísticos se materializa en una
reducción de stocks y liberación de recursos productivos para otras actividades en las
que puedan aportar valor a la empresa.
Una digitalización avanzada de un proceso industrial puede redundar en la mejora de
los costes asociados a dichos procesos, así como mejoras no tangibles, enfatizada en
este informe la mejora de la trazabilidad dentro de la logística inversa.
Todas estas ventajas, tienen un componente importante en la relación con agentes
externos a la empresa, como son los proveedores y los clientes (cliente final o
distribuidores), y es la integración de las cadenas de valor de estos agentes con la
cadena de valor de la empresa.
El caso particular en el que hemos analizado la posibilidad de implementar un sistema
de identificación por radiofrecuencia (RFID), dentro de un entorno industrial, ha
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demostrado como se puede mejorar sustancialmente el proceso de entrada de

materiales, revertiendo importantes beneficios económicos para la empresa.
La implementación del RFID, así como la implementación de cualquier otra nueva
tecnología perteneciente a la Industria 4.0, ha de entenderse como una oportunidad de
desarrollar una ventaja competitiva para la empresa respecto a sus competidores,
reduciendo los costes de las operaciones, los niveles de inventario, los tiempos de
suministro, etc.
La viabilidad económica de la inversión ha quedado puesta de manifiesto, con una alta
rentabilidad de la inversión a través del cálculo del Valor Actual Neto de la inversión
(VAN), así como la Tasa Interna de Retorno (TIR), ambos positivos y que sostienen la
viabilidad de un sistema RFID en el marco industrial descrito en este informe. En
paralelo, esta implementación permite la reorganización de los factores productivos, al
liberar capacidades que pueden ser dedicadas a otras actividades, o bien, en último
caso, ser totalmente suprimidas.
Con la digitalización de la industria, cabe mencionar los riesgos o vulnerabilidades
inherentes a este proceso, como hemos identificado en el informe, a través de la
posibilidad de abrir una vía, mediante la tecnología RFID, para los ataques
informáticos, que han sido noticia recientemente como en el caso del virus Wannacry.
En este contexto, cabe mencionar la importancia que toma la adopción de los
estándares dentro de las diferentes tecnologías existentes para la identificación de
mercancías, buscando como adaptarse de la manera más eficiente posible a las
necesidades de la empresa en cada caso. La importancia que cobran las instituciones
que se encargan de la descripción y control de la adopción de estándares, marca la
tendencia a seguir por las empresas. En el caso de la identificación por
radiofrecuencia, ISO y EPC Global, son las empresas que aglutinan todos estos
estándares.
La industria 4.0 abre un nuevo camino en la relación e interacción entre los
proveedores de productos de consumo, o servicios, con los consumidores, bien a
través de la implementación e integración de nuevos canales o métodos de
distribución, así como la trazabilidad total de los productos. Dicha trazabilidad, no es
sólo física en cuanto a posicionamiento, sino que, en caso de defectos en el mercado
permite a la empresa productora la identificación exacta de productos afectados,
pudiendo retirarlos del mercado y sustituirlos si procede, minimizando el daño a la
marca y reduciendo los costes de una posible retirada de una gama de producto
completa, por falta de información.
Los próximos años, se presentan emocionantes para el entorno industrial, que debe
mostrar una gran capacidad de adaptabilidad, así como desarrollar un espíritu pionero
en la aplicación de nuevas tecnologías, dejando atrás las zonas de confort
establecidas por la industria tradicional.
Llegado este punto, el autor espera que la lectura de este informe haya resultado tan
interesante al lector, como lo ha sido el proceso de aprendizaje para crearlo.
Página 32 de 34
8. BIBLIOGRAFÍA:
- Bowersox, D. J. C., Cooper, D. J., Bowersox, M. B. J., Closs, D. J., & Cooper,
M. B. (2007). Administración y logística en la cadena de suministros. McGraw-
Hill.
- Convenio colectivo del sector de la industria siderometalúrgica en Cantabria
(tablas salarios actualizados)
https://boc.cantabria.es/boces/verAnuncioAction.do?idAnuBlob=309173
- Gava, L.; E. Ropero; G. Serna y A. Ubierna (2008), Dirección Financiera:
Decisiones de Inversión. Editorial Delta
- Industry 4.0: A quantum, leap for Industry. Thomas Rinn y Georg Kube.
http://www.think-act.com/blog/2014/industry-4-0-a-quantum-leap-for-industry/
- Observatorio Nacional de las Telecomunicaciones y de la Sociedad de la
Información http://www.ontsi.red.es/
- Pérez-González, D., Trigueros-Preciado, S., & Popa, S. (2017). Social Media
Technologies’ Use for the Competitive Information and Knowledge Sharing, and
Its Effects on Industrial Smes’ Innovation. Information Systems Management,
(just-accepted).
- Porter, M.E. (1985) Competitive Advantage. New York. Free Press.
- Porter, M.E. (1986) Competition in Global Industries. Mass. Harvard Business
School Press.
- Porter, M.E. (1980) Competitive Strategy: Techniques for Analyzing Industries
and Competitors.New York. Free Press
- Repositorio de noticias del MIT (Massachusetts Institute of Technology)
http://news.mit.edu/
- Tablas INE
http://www.ine.es/dyngs/INEbase/es/operacion.htm?c=Estadistica_C&cid=1254
736176743&menu=ultiDatos&idp=1254735576799.
- Time to Accelerate in the Race Toward Industry 4.0_ The Boston Consulting
Group https://www.bcgperspectives.com/Images/BCG-Time-to-Accelerate-in-
the-Race-Toward-Industry-4.0-May-2016_tcm80-209674.pdf
Página 33 de 34
9. ANEXO 1
Presupuesto Inversión Sistema RFID. Intermec by Honeywell
Página 34 de 34

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ÍNDICE

1. Resumen /Abstract ............................................................................................................. 1

Los caminos de la economía y la tecnología siguen sendas paralelas que se

3.1. CADENA DE VALOR Y VENTAJA COMPETITIVA.

Figura 3.1 Esquema de la cadena de valor de Porter

Fuente: Esquema de la cadena de valor de Porter (1985).

Entendemos la Industria 4.0 como la cuarta revolución industrial, tras la aparición de la

Figura 4.1 Grado de preparación de las empresas americanas y alemanas para

Si bien es significativo que el 41% de las empresas norteamericanas consultas no se

5. RFID CONCEPTO Y APLICACIÓN INDUSTRIAL.

A continuación, pasaremos a analizar en concreto el caso particular, de cómo a través

Figura 5.1: Detalle Chip RFID.

Fuente: MIT news.

5.1. RFID EN LAS EMPRESAS ESPAÑOLAS.

Figura 5.2: Uso de la tecnología RFID por tamaño de empresa (%).

Fuente: ONTSI en base INE2009

En el siguiente gráfico podemos ver como las empresas, atendiendo a su tamaño, se

Observar y controlar la producción 33,6%

Gestión de activos 24,2%

Identificación del producto 31,2%

Sistemas de pago 29,6%

0,0% 10,0% 20,0% 30,0% 40,0% 50,0% 60,0%

Fuente: ONTSI base INE2009

5.2. TIPOS DE SISTEMAS RFID

5.3. FRECUENCIA (HZ) DE USO DE LOS TAGS.

Tabla 5.1. Clasificación de frecuencias utilizadas en sistemas RFID según bandas de

Tipo Frecuencia Alcance

Baja frecuencia (LF) <135 KHz 45 cm

Alta Frecuencia (HF) 13,56 MHz 1 mt. -3 mt.

Ultra Alta Frecuencia 433 MHz, 860 MHz 3 mt. – 10 mt.

Microondas 2,45 GHz y 5,8 GHz  10 mt.

5.4. COMPONENTES NECESARIOS DE UN SISTEMA RFID.

Figura 5.4. Diagrama sistema RFID básico.

Fuente: Basado en ONTSI.

5.5. BENEFICIOS Y RIESGOS DE LA TECNOLOGÍA RFID.

5.6. RFID. SEGURIDAD ANTE CIBERATAQUES.

5.7. RFID Y LA LOGÍSTICA.

Figura 5.5: Logística Integrada. Administración y logística en la cadena de suministros

Fuente: D. Bowersox, D. Closs y M. Cooper (2007)

Dentro de estos procesos, el RFID, permite beneficiarse de una reducción de

automática de esta (descontando el material de almacenes, incorporación de

Figura 5.6: Aplicación de tecnología RFID en muelle de expediciones.

Fuente: AT4 Wireless.

Dicha integración, es ahora más sencilla, debido a que el uso de medios de

Basado en una experiencia profesional del autor, a continuación, pasamos a describir

Figura 6.1: Esquema de funcionamiento del proceso de entrada de materiales

Fuente: Elaboración propia

El número de empleados asignados a este proceso son 1 operario dedicado a la

depósito en almacén intermedio y ubicación final de la mercancía. Teniendo en cuenta

Tabla 6.1. Dedicación relativa y absoluta de los trabajadores asignados al proceso de

Carretillero (3 pax) 60% 5.297,4

Operario (1pax) 40% 1.177,2

Fuente: Elaboración propia.

El coste total de las fuerzas productivas asignadas al proceso de entrada de

Coste Empresa Coste

Operarios Entrada 1 28.000 17,12 28.000

Total operarios 4 124.000

Fuente: Elaboración propia.

Tabla 6.3. Resumen de costes relativos al uso de carretillas para la descarga de

Leasing carretilla (350€/mes) 4.200 12.600