Universidad Del Azuay: Facultad de Ciencia y Tecnología

Universidad del Azuay
Facultad de Ciencia y Tecnología

Escuela de Ingeniería Mecánica
PROPUESTA DE TECNICAS ACTIVAS EN EL

PROCESO DE ENSEÑANZA APRENDIZAJE,
AREA DE MAQUINAS – HERRAMIENTAS PARA
EL COLEGIO TECNICO CARLOS CRESPI
Trabajo de graduación previo a la obtención

del título de: Tecnólogo Mecánico
Autor: Geovanny Guillén Falconi
Director: Dr. Ing. Manuel Toalongo
Cuenca – Ecuador
2006
Guillén Falconi ii
DEDICATORIA
Debemos realzar el merito que constituye alcanzar

una meta en el transcurso de la vida, hoy para mí al
terminar mis estudios universitarios quiero dedicar
en esta etapa de mi vida a quienes me apoyaron
constantemente con mucho sacrificio y desvelo.
De manera especial dedico el merito alcanzado a mis

padres, esposa que me han apoyado
incondicionalmente y a mi hija que ha sido un gran
incentivo para poder seguir triunfando en la vida.
Geovanny
Guillén Falconi iii
AGRADECIMIENTO
Este trabajo he logrado realizar gracias a la Colaboración

básicamente de la Universidad del Azuay, es por eso que quiero
dejar constancia de mi profundo agradecimiento a todos los
profesores que dedicaron parte de su tiempo en formarnos como
buenos profesionales y excelentes personas. Así como al Colegio
Técnico Carlos Crespi que me brindaron la oportunidad de realizar
mi tesis colaborándonos incansablemente en el desempeño de este
proyecto. De igual forma agradezco de manera especial a los
miembros del tribunal de tesis y a mi director el Ing. Manuel
Toalongo quienes en forma decidida y dedicada me han dirigido
incondicionalmente aportando con todos sus conocimientos esta
monografía que hoy con mucha satisfacción lo vemos culminada,
de igual manera hacemos mención a todos quienes de una u otra
manera han aportado para que este trabajo llegue a su culminación.
Guillén Falconi iv
INDICE DE CONTENIDOS
Dedicatoria ii
Agradecimiento iii
Índice de Contenidos iv
Índice de Tablas vi
Índice de Anexos vii
Resumen viii
Abstract ix
Introducción x
CAPITULO 1
DIAGNOSTICO SITUACIONAL DEL COLEGIO TECNICO CARLOS
CRESPI
1.1 Fundamentos y Características de la Educación Activa 1
1.2 Aplicación de Técnicas como entrevistas, encuestas a Profesionales, 7
Profesores, Alumnos y Padres de Familia.
CAPITULO 2
METODOS Y TECNICAS DE LA EDUCACION ACTIVA

2.1 Método Didáctico Concepto. 22
2.2 Clases de Métodos. 23
2.3 Técnicas de Aprendizaje. 26
2.4 Técnicas de Motivación. 30
2.5 Destrezas Conceptos. 32
2.6 Evaluación de Métodos, Destrezas, Técnicas e Instrumentos 34
CAPITULO 3
PROPUESTAS Y DESARROLLO DE LOS PROGRAMAS ANALITICOS EN

LA ASIGNATURA DE MAQUINAS - HERRAMIENTAS
3.1 Análisis de la Macro Planificación. 37
3.2 Elaboración de la Meso Planificación. 38
3.3 Desarrollo de la Micro Planificación. 42
Guillén Falconi v
DESARROLLO DE LA MICRO PLANIFICACION

Modulo N.-1 Conocimiento de los Materiales 43
Modulo N.-2 El Acero 54
Modulo N.-3 Principios Fundamentales en las Máquinas Herramientas 72
Modulo N.-4 Mecanismos Fundamentales en las Máquinas Herramientas 89
Modulo N.-5 Lubricación y Refrigeración 109
Modulo N.-6 Afilado de la Herramienta de Corte 124
Modulo N.-7 Partes Principales y Funcionamiento del Torno Paralelo 139
Modulo N.-8 Generalidades 154
Modulo N.-9 Proceso de Mecanizado para el Torno Paralelo 170
Modulo N.-10 Operaciones Fundamentales en el Torno Paralelo 194
Modulo N.-11 El Taladrado 214
Modulo N.-12 Troceado y Moleteado 227
Modulo N.-13 Generalidades sobre el Roscado en el Torno 237
Modulo N.-14 Sierra Mecánica 253
Modulo N.-15 La Fresadora 264
Modulo N.-16 El Fresado 282
Modulo N.-17 Herramientas y Portaherramientas para Fresadora 303
Modulo N.-18 Aparatos Divisores 315
Modulo N.- 19 Operaciones de Fresado 333
Modulo N.-20 Planeado, Escuadrado y Fresado a Pulso 350
Modulo N.-21 Ranurado Circular 360
Modulo N.-22 Tallado de Engranajes 369
Modulo N.-23 Conocimientos Generales sobre la Limadora 395
Modulo N.-24 El Trabajo en la Rectificadora 418
Modulo N.-25 Ruedas Dentadas 437
Modulo N.-26 Perfil a Evolvente 460
Modulo N.-27 Determinación del Modulo 484
Modulo N.-28 Ruedas Cilíndricas con Dientes Helicoidales 502
Modulo N.-29 Cálculo de Ruedas Dentadas 531
Modulo N.-30 Transmisión entre ejes que se cruzan 538
CONCLUSIONES 562
BIBLIOGRAFÍA 563
ANEXOS 565
Guillén Falconi vi
INDICE DE TABLAS
Tabla 2.1 Formas Comerciales de los Aceros 60

Tabla 2.2 Identificación de los Metales 61
Tabla 2.3 Características Principales de los Metales 67
Tabla 6.1 Valores de Alfa, Beta y Lambda para Herramientas en Acero Rápido 129
Tabla 6.2 Ángulos en la Herramienta de Tornos y Cepilladora 129
Tabla 6.3 Determinación del Material de las Herramientas de Corte 130
Tabla 6.4 Valores para Herramientas en metal duro 134
Tabla 6.5 Hoja de Proceso del Afilado de la Herramienta de Corte 135
Tabla 9.1 Tolerancias de Forma y Posición 174
Tabla 9.2 Recomendaciones para los avances máximos en la practica 180
Tabla 9.3.1 Ejemplo 1 de Proceso de Mecanizado 182
Tabla 9.3.2 Ejemplo 2 de Proceso de Mecanizado 182
Tabla 9.4 Hoja de Evaluación 183
Tabla 9.5 Herramienta de Corte para Taladrar y Roscar 184
Tabla 9.6 Herramienta de Torno 185
Tabla 9.7 Portaherramientas 186
Tabla 9.8 Datos de Corte 187
Tabla 9.9 Datos de Corte Orientados para el Torneado 189
Tabla 9.10 Número de Revoluciones Por Minuto 190
Tabla 10.1 Dimensiones de las Brocas de Centros 205
Tabla 16.1 Velocidad de Corte en el Fresado 284
Tabla 16.2 Avance por Diente en el Fresado 287
Tabla 17.1 Valores de los Ángulos de Corte 311
Tabla 20.1 Proceso de Trabajo 355
Tabla 20.2 De Avances y Velocidad de Corte 357
Tabla 20.3 De Revoluciones Por Minuto 358
Tabla 22.1 Equivalencias Modulo y Diametral Pitch 373
Tabla 23.1 Abaco para calcular la Vm o el Numero de Carreras 405
Tabla 23.2 Velocidad de Corte en m/min para diferentes Materiales 405
Tabla 23.3 Avances de Tres Tipos de Limadoras 406
Tabla 24.1 Valores para la Profundidad de Pasada 430
Tabla 24.2 Valores Orientativos en m/min 432
Guillén Falconi vii
Tabla 24.3 Velocidad Periférica Máxima Admisible para las Muelas 434
Tabla 24.4 Velocidades Periféricas Mínimas y Máximas 434
Tabla 25.1 Proporcionamiento de los Dientes 441
INDICE DE ANEXOS
Anexo 1 Criterios Acerca del Perfil Profesional del Bachiller Técnico

Industrial para Estudiantes 565
Anexo 2 Criterios Acerca del Perfil Profesional del Bachiller Técnico
Industrial para Profesores 570
Guillén Falconi viii
RESUMEN
Con la propuesta de técnicas activas en el proceso de enseñanza aprendizaje, área de

Máquinas Herramientas para el Colegio Técnico Carlos Crespi, es un conjunto de
experiencias y aprendizajes que de modo organizado y sistemático se ha realizado
para los alumnos de segundo y tercero de bachillerato en la especialidad de Mecánica
Industrial. Los planes y programas de la materia de estudios, las actividades, las
técnicas de evaluación, el material didáctico y el desarrollo de los programas
analíticos contribuyen a un aprendizaje significativo, donde se garantice el dominio
de los conocimientos habilidades, intereses aptitudes y valores necesarios para
desempeñarse en una determinada actividad crítica exigida en la interrelación, de la
realidad donde se desenvuelve el estudiante.
Guillén Falconi ix
ABSTRACT
This work presents a proposal about a group of learning techniques, applied to the
tools and machinery area of Carlos Crespi high school. This is a source of teaching
and learning experiences which have been performed with dwo and tree level
students of Industrial Mechanics. Syllabus, test, activities evaluation techniques and
didactical material contributes to an improved learning, ensuring strong know ledge,
and be her skills for the students. The result is an increase of abilities to focused in
the students performance in productive activities.
Guillén Falconi x
INTRODUCCIÓN
La Educación en los actuales momentos, tiene nuevos y complejos horizontes, hacia

los cuales debemos llegar con una verdadera formación integral, desde todos los
aspectos que rodean al ser humano.
El conocimiento aplicación, profesionalización y cambio, de los procesos didácticos

de enseñanza-aprendizaje tienen un papel primordial para las consecuencias de este
fin.
Con la elaboración de esta Propuesta de Técnicas Activas en el proceso de

enseñanza-aprendizaje, área de máquinas, herramientas para el colegio; se pretende
de alguna manera, contribuir a un mayor conocimiento y profesionalización de los
procesos psicopedagógicos, para la enseñanza-aprendizaje de dichas materias.
Es necesaria una propuesta curricular actualizada y flexible para introducir las

correcciones en forma oportuna sobre los aspectos que haya que mejorar en el
curricular sin tener que acudir a cambios totales.
Para lograr una mejor compresión y ubicación de los contenidos que abarca este
trabajo, inicialmente se encuentra estructurada la propuesta de Técnicas Activas en el
proceso de Enseñanza-Aprendizaje, Área de máquinas, herramientas para el colegio
Técnico Carlos Crespi de acuerdo a los capítulos para su desarrollo.
En el capítulo Uno hace referencia al Diagnostico situacional del Colegio Técnico

Carlos Crespi mediante la aplicación de encuestas para determinar el perfil del
estudiante, sugerencias para la formación académica del bachillerato técnico
industrial.
En la parte final de este capítulo se presentan los resultados de las encuestas
realizadas a estudiantes de mecánica industrial, profesores y autoridades del colegio.
En el capítulo Dos se planteamos los fundamentos pedagógicos, métodos didácticos,

técnicas y destrezas con los cuales desarrollaremos la propuesta de Técnicas Activas.
Guillén Falconi xi
En el capítulo Tres planteamos la propuesta y desarrollo de los programas analíticos

en la asignatura de Maquinas Herramientas y finalmente diseñamos y elaboramos las
fichas que el aprendizaje significa.
Finalmente se presentan algunas conclusiones y recomendaciones que frente el

problema curricular justifica la necesidad de un cambio y de la implantación de la
propuesta
Guillén Falconi 1
Guillén Falconi Geovanny

Trabajo de Graduación
Director: Dr. Ing. Manuel Toalongo
Julio del 2006
PROPUESTA DE TECNICAS ACTIVAS EN EL PROCESO DE

ENSEÑANZA – APRENDIZAJE, AREA DE MAQUINAS
HERRAMIENTAS PARA EL COLEGIO TECNICO CARLOS
CRESPI
CAPÍTULO 1
DIAGNOSTICO SITUACIÓNAL DEL COLEGIO TÉCNICO CARLOS

CRESPI
ANTECEDENTES DEL COLEGIO TÉCNICO CARLOS CRESPI
El Colegio Artesanal Carlos Crespi nació en 1972 por iniciativa de un grupo de ex

alumnos salesianos como Colegio Artesanal en el local de la comunidad salesiana
ubicado junto al parque de Maria Auxiliadora. Cambiando de nombre en 1996 a
Colegio Técnico Carlos Crespi instalándose luego en un sector de Miraflores en un
espacio que fue adquirido mediante gestión de los ex - alumnos Salesianos y luego
con el apoyo de instituciones, amigos, familiares se construyeron el edificio
administrativo y aulas.
En el Colegio Nocturno Técnico Carlos Crespi se destaca por dar acogida especial a
jóvenes tanto hombres como mujeres quienes en su mayoría carecen de recursos
necesarios para educarse, trabajan en el día y aspiran a tener una profesión útil
estudiando por la noche. El equipo de profesores desempeña sus labores docentes en
forma gratuita o voluntaria.
Guillén Falconi 2
El Colegio cuenta con las especialidades de Mecánica Industrial y Electromecánica.

La carrera de mecánica industrial esta dirigida a crear la mano de obra calificada para
la pequeña industria y la artesanía capacitando a los alumnos en el manejo de tornos,
fresadoras, taladros y suelda.
MISIÓN INSTITUCIONAL
Los maestros del plantel desempeñan un papel protagónico en el que hacer

educativo, social, cultural y deportivo, de este sector urbano en el que nos ha tocado
desarrollarnos, cuya misión fundamental es la de ser líderes en acción responsables
de la formación integral a través de la guía, la orientación y la dinamización del
aprendizaje en un marco integral de alta preparación científica y con gran sentido
humano que van en beneficio de los jóvenes y hogares más pobres de la comunidad.
VISION INSTITUCIONAL
Con el transcurso de los años el Colegio Técnico Carlos Crespi, proyecta una
transformación educativa que se intenta llevar adelante en la educación, el colegio
cobra un nuevo perfil a partir de una revisión de su función y de un replanteo de sus
características Institucionales.
Hoy mas que nunca es necesario definir al colegio como una institución social, pero
de claro contenido pedagógico.
POLÍTICAS
- Mejoramiento profesional constante.

- Mantener buena relación humana entre maestros, con los alumnos, con los
padres de familia, con los colegios vecinos y autoridades.
- Buscar ayuda en las Instituciones capacitadas para conseguir el
mejoramiento en el proceso enseñanza-aprendizaje, en la salud, en lo
físico y en lo emocional.
- Hacer que el alumno tenga un razonamiento aplicable a las distintas
circunstancias de la vida.
Guillén Falconi 3
RECURSOS DISPONIBLES
- Humano: Personal docente, administrativo, de servicio, y padres de

familia.
- Materiales:
• Ocho Aulas
• Taller de Mecánica Industrial
• Taller de Electricidad
• Taller de soldaduras
• Laboratorio de física
• Laboratorio de Química
• Laboratorio de Dibujo
- Equipos:
• Cuatro Tornos
• Ocho Soldadoras
• Dos Fresadoras
• Diez Computadoras
• Stock de Herramientas
- Económicos:
• Recursos de Autogestión por parte de las autoridades

• Aporte de los Padres de Familia con las Pensiones Mensuales
• Donaciones ocasionales por Instituciones de Beneficencia
Guillén Falconi 4
ANALISIS INSTITUCIONAL – FODA
a) FORTALEZAS
- Personal capacitado en las especialidades del establecimiento

- Personal ubicado en las áreas de acuerdo a su especialidad
- Predisposición del personal para elaborar la calidad de la educación
- El Colegio cuenta con local propio y funcional
- Eficiente gestión administrativa
- Funcionamiento de la biblioteca como se lo había programado
b) DEBILIDADES
- Constancia en la educación tradicional

- Aplicación de la evaluación como medición
- Falta de relaciones humanas
- Falta de material didáctico y suministros para optimizar el funcionamiento
de los talleres
c) OPORTUNIDADES
- Colaboración de los Padres de Familia.

- Convenios Interinstitucionales.
- Apoyo de autoridades, comunidad.
d) AMENAZAS
- Migración.
- Falta de responsabilidad de los padres de familia en el proceso educativo.
- Alcoholismo y drogadicción.
Guillén Falconi 5
1.1. FUNDAMENTOS Y CARACTERÍSTICAS DE LA EDUCACIÓN

ACTIVA CONCEPTOS
CARACTERÍSTICAS DE LA EDUCACIÓN ACTIVA
La educación Activa se fundamenta en las necesidades e intereses del Alumno al que

se considera como el sujeto más importante del hecho educativo y tiene
características como las siguientes:
a) Es Participativa: El alumno interviene con su aporte es igualdad de

conocimiento de condiciones, de condiciones se considera un compañero de
trabajo de su maestro.
b) Es Práctica: Se procede a la comprobación de lo aprendido, es la medida
posible.
c) Es Estimulante: Porque de paso a la creatividad, imaginación del estudiante.
d) Es una educación fundamentada en el racionamiento del alumno por lo tanto
esta razón, interviene tiene que investigar, descubrir de manera que el alumno
es el que contribuye sus conocimientos con la ayuda de su maestro.
El profesor ya no enseña sino que dirige, facilitando su enseñanza o aprendizaje.
FUNDAMENTOS DE LA EDUCACIÓN ACTIVA
Entre los fundamentos que sustentan a la educación activa encontramos algunos de

carácter Pedagógico, otros de carácter Sociológicos y otros de carácter Pedagógico o
Didáctico.
FUNDAMENTOS FILOSIFICOS
a) Las sociedades y la cultura esta sujeta a constantes cambios o renovaciones

frecuentes, por tanto las costumbres, los valores son dinámicos cambiantes así
actúa reforma curricular que nos pide que rompamos esquemas, que debemos
creer en nuestra cultura.
Guillén Falconi 6
b) Todo conocimiento en el nivel que sea es relativo, es cambiante por tanto no

existen verdadero absolutas.
c) La cultura es dinámica, cambiante, lo que significa que sus conceptos, sus
valores, no son estáticos en el cambio, es la innovación esta la esencia de la vida,
se piensa que aquello que no cambia es por que está muerto.
EN EL CAMPO PEDAGOGICO O DIDÁCTICO
a) Lo más importante en ésta escuela es el aprendizaje más no la enseñanza, por

tanto el elemento principal o el centro del proceso educativo es el alumno,
considerado como una persona que tiene intereses, necesidades.
b) El conocimiento tiene su raíz u origen en la actividad del alumno, en su
razonamiento, se piensa que todo lo que comprende es por que primero ha
experimentado con los sentidos ( lo que significa que el alumno solo aprende
cuando el mismo descubre las cosas, las analiza, las manipula, formando así
su propio conocimiento, dándose un aprendizaje intenso, significativo).
c) La experimentación por parte del alumno de aquello que aprende constituye
la metodología principal del trabajo.
d) En consecuencia las asignaturas y programas dejan de ser programas de
conocimientos teóricos solamente, para transformarse en programas de
experiencias, de viviendas.
Estas ideas significan que para que el alumno tenga conocimiento debe analizar,
describir, descubrir o comprobar lo que aprende.
EN EL CAMPO SOCIOLÓGICO.- La escuela activa o moderna se sustenta en
sociedades modernas dinámicas organizadas, creativas, características de sociedades
abiertas, dinámicas, productos conglomerados humanos en donde se da la
competencia y progresa el grupo que dispone de ciencia de tecnología.
Guillén Falconi 7
1.2. APLICACIÓN DE TÉCNICAS COMO ENTREVISTAS,

ENCUESTA A PROFESIONALES, PROFESORES Y PADRES DE
FAMILIA.
LA TÉCNICA DE LA ENCUESTA 1
Es la técnica más apropiada para obtener informaciones necesarias, relacionada con

el proceso de la evaluación. Es utilizado por el profesor para establecer la naturaliza,
las causas, las condiciones que rodean el problema o al tema que le interesa conocer
y que debe ser llenado libremente por las personas encuestadas. Permite averiguar la
valoración personal, o de grupo sobre problemas, actitudes, comportamientos
sociales, hábitos o conductas que están incidiendo en el hecho educativo; puede
aplicarse a los alumnos de los diferentes años de Educación Básica, a los padres de
familia, a los miembros, a los miembros de la comunidad.
Muchas informaciones sobre el dominio afectivo se pueden obtener a través de la

encuesta; ejemplo:
¿Cuál es la opinión de los alumnos sobre un asunto determinado?

¿A quién admira el alumno?
¿Cuáles son sus intereses?
1
Evaluación de Destrezas – Técnicas e Instrumentos CEDMI 1999. p.57
Guillén Falconi 8
1.3. CRITERIOS ACERCA DEL PERFIL PROFESIONAL DEL

BACHILLER TÉCNICO INDUSTRIAL
PRESENTACIÓN DE LOS RESULTADOS DE LAS ENCUENSTAS
Los siguientes cuadros nos indican, los resultados obtenidos en las encuestas a los
estudiantes del Colegio Técnico Carlos Crespi, la tabulación de los diversos criterios
han sido resumidos en valores porcentuales, considerando al total de los estudiante,
en los diversos diagramas que se presentan a continuación.
a) En las preguntas cerradas simples y de varias alternativas, los resultados
fueron tabulados porcentualmente, en función del total de respuestas
obtenidas de los encuestados.
b) En las preguntas de priorización se tienen presente las respuestas prioritarias
(según el número indicado por cada uno de los encuestados).
c) Los criterios a las preguntas abiertas se tienen presente para la formulación de
la propuesta curricular.
1. Conoce usted, cuál es el perfil del bachiller técnico Industrial del

Colegio Técnico Carlos Crespi.
CONOCIMIENTO DEL PERFIL DEL

BACHILLER TECNICO POR PARTE
DE LOS ESTUDIANTES
7%
SI
NO
93%
Guillén Falconi 9
2. A su criterio, el actual perfil del bachiller técnico industrial,

cumple con las expectativas de los estudiantes y las necesidades de
la industria.
CUMPLIMIENTO DEL PERFIL

CON LAS ESPECTATIVAS DE
LOS ESTUDIANTES
TOTALMENTE NADA NADA

14% 0%
PARCIALMENTE
TOTALMENTE
PARCIALMENTE
86%
3 Cuales son las Tres Características Principales de un bachiller

técnico Industrial.
Los dos estudiantes que contestan afirmativamente manifiestan que las características
principales del perfil profesional del bachiller técnico son:
Precisión
Seguridad
Responsabilidad
Guillén Falconi 10
4. Con relación a las materias de formación profesional o de

especialidad, cree usted, que se deberían implementar cambios.
SE DEBEN O NO IMPLEMENTAR
CAMBIOS EN LOS MATERIALES DE
FORMACION PROFESIONAL
NO
33%
SI
NO
SI
67%
5. Del siguiente listado, señale con números, los cambios que crea
oportunos, en orden de importancia (priorizar, asignándole el
número 2 al de mayor importancia, el número 2 al siguiente y así
sucesivamente).
CAMBIOS QUE DEBEN

IMPLEMENTARSE EN LA
ESPECIALIDAD
N° DE ESTUDIANTES
35
30
25
20
15
10
5
0
S
E V OL S
R N
N S
G UA IA
O IA
O
O
M NTE VO
H IO
AR
A R A L OG
TR
O ID
C
O ET I
O
BJ
D
O
A
ET
C
VARIABLES
Guillén Falconi 11
6. A su criterio que materias deben incrementarse, modificarlas o

eliminarlas en el pensul de estudios:
A criterio de los estudiantes, los materiales que deben incrementarse, modificarse y

eliminarse son:
Incrementar. Auto Cad, Física, Hidráulica, Neumática.
Modificar. Torno, Ajuste Mecánica, Física, Química, Ingles, Dibujo, Cálculo,

Tecnología, Matemáticas.
Eliminar. Investigación, Estudios Sociales, Literatura, Ajuste Mecánica, Química.

Literatura.
7. En el siguiente listado, señale tres de las causas determinantes

para la deserción de los alumnos del Colegio Técnico Carlos
Crespi.
CAUSAS PARA LA DESERCION DE LOS ESTUDIANTES

DEL COLEGIO
ESPECTATIVAS HORARIOS
HORARIOS
20% 21%
METODOLOGIA
EVALUACION
RELACION METODOLOGIA ECONOMIA
17% 18% RELACION
ECONOMIA EVALUACION ESPECTATIVAS
14% 10%
Guillén Falconi 12
8. En el siguiente listado, señale tres de las causas determinantes

para la no promoción, de los alumnos del Colegio Técnico Carlos
Crespi.
CAUSAS PARA LA NO PROGRAMACION DE LOS

ALUMNOS DEL COLEGIO
BIBLIOGRAFIA
AUSENTISMO
24%
31%
AUSENTISMO
TEC.APRENDIZAJ METODOLOGIA
E
TEC.ENSEÑANZA
14%
METODOLOGIA SIS.EVALUAXION
10%
TEC.APRENDIZAJE
SIS.EVALUAXION BIBLIOGRAFIA
9%
TEC.ENSEÑAZA
12%
9. El espacio físico destinado para el desarrollo de las actividades

curriculares, es adecuado:
ESPACIO FISICO DESTINADO PARA LAS

ACTIVIDADES CURICULARES
ADECUADO SI
16%
NO
NO
ADECUADO
84%
10. La implementación de (equipos, laboratorios, herramientas) de la

especialidad de Mecánica Industrial, usted los considera:
IMPLEMENTACION DE EQUIPOS,
LABORATORIOS,HERRAMIENTAS
7%
SI
NO
93%
Guillén Falconi 13
11. Que necesitamos en la especialidad de Mecánica Industrial para

que sea mejor implementada, según el siguiente listado:
NECESIDADES PARA UNA MEJOR IMPLEMENTAICÓN EN LA

ESPECIALIDAD DE MECANICA INDUSTRIAL.
Otros Laboratorios
8% 14% Laboratorios
Bibliotecas
16% Equipos Equipos
19%
Herramientas
Software
R: Didácticos R: Didácticos
13%
Bibliotecas
Software Herramientas
Otros
11% 19%
12. Señalé con números en orden de importancia, que hace falta en el

Colegio Técnico Carlos Crespi, para mejorar la condición de los
docentes en materias técnicas (priorizar, asignándole el número 1
al de mayor importancia, el número 2 al siguiente y así
sucesivamente).
NECESIDADES PAPA MEJORAR LAS CONDICIONES

DE LOS DOCENTES TECNICOS.
12 Becas
Nº 10 Cursos
8
ESTUDIAN 6 Seminarios
4
TES 2 Planificación
0
Otros
Control
Seminarios
Becas
Profesores
Profesores
Autopreparación
Control
NECESIDAD Ex igencia
ES Otros
Guillén Falconi 14
CRITERIO ACERCA DEL PERFIL PROFESIONAL DEL BACHILLER

TÉCNICO INDUSTRIAL
PRESENTACIÓN DE LOS RESULTADOS
Los siguientes cuadros nos indican, los resultados obtenidos en las encuestas a los
profesores y autoridades del Colegio Técnico Carlos Crespi, la tabulación de los
diversos criterios han sido resumidos en valores porcentuales, en los diversos
diagramas que se presentan a continuación.
1. Conoce usted, cuál es el perfil del bachiller técnico Industrial del

Colegio Nacional Técnico Carlos Crespi.
CONOCIMIENTO DEL PERFIL DEL BACHILLER TÉCNICO POR

PARTE DE LOS PROFESORES..
BLANCO
14%
SI
57% SI
NO
NO
BLANCO
29%
Guillén Falconi 15
2. A su criterio, el actual perfil del bachiller técnico industrial, cumple

con las expectativas de los estudiantes y las necesidades de la
industria.
CUMPLIMIENTO DEL PERFIL CON LAS EXPECTATIVAS DE LOS

PROFESORES..
NADA
TOTALMENTE 0%
4%
NADA
PARCIALMENTE
TOTALMENTE
PARCIALMENTE
96%
3. Cuales son las tres características principales del perfil profesional

del bachiller técnico Industrial son:
Según el criterio de los cuatro profesores, las características principales del perfil
profesional del Bachiller técnico son:
Ser práctico
Tener preparación intelectual
Organizador
Guillén Falconi 16

especialidad, cree usted, que se deberían implementar cambio.
SE DEBEN O NO INCREMENTAR CAMBIOS EN LAS MATERIAS DE

FORMAICÓN PROFESIONAL..
BLANCO
14%
NO
SI
0%
NO
BLANCO
SI
86%
sucesivamente).
CAMBIOS QUE DEBEN IMPLEMENTARSE EN LA ESPECIALIDAD .
5
Nº DE PROFESORES
4
3 Objetivos
2 Contenidos
Metodología
1
Evaluación
0 C. Horaria
C. Horaria
Contenidos
Metodología
Evaluación
Objetivos
Otros
Otros
VARIABLES
Guillén Falconi 17

eliminarlas en el pensum de estudios:
A criterio de los profesores las materias que deben incrementarse, modificarse y/o
eliminarse son:
Incrementar: Matemáticas, fresadora, rectificadoras, tratamientos térmicos.

Modificar: Química, tecnología de cuarto y quinto
Eliminar: Ninguno.
7. En el siguiente listado, señale tres de las causas determinantes para la

deserción de los alumnos del Colegio Técnico Carlos Crespi.
CAUSAS PARA LA DESCERCIÓN DEL COLEGIO POR PARTE DE LOS

ESTUDIANTES..
Expectativas Horarios
7% 21%
Relación
14% Metodología
7% Horarios
Metodología
Evaluación
Economía
Relación
Expectativas
Evaluación
Economía
21%
30%
Guillén Falconi 18
8. En el siguiente listado, señales tres de las causas determinantes para

la no promoción, de los alumnos del Colegio Técnico Carlos Crespi
CAUSAS PARA LA NO PROMOCIÓN DE LOS ALUMNOS DEL

COLEGIO.
Bibliografía Ausentismo
22% 38%
Ausentismo
Metodología
Tec. Enseñanza
c. Aprendizaje Metodología
Sis. Evaluación
17% 6%
Téc. Aprendizaje
Bibliografía
Sis. Evaluación
17% Tec. Enseñanza
0%

ESPACIO FÍSICO DESTINADO PARA LAS ACTIVIDADES

CURRICULARES.
ADECUADO
29%
ADECUADO
NO ADECUADO
NO ADECUADO
71%
Guillén Falconi 19

IMPLEMENTACIÓN DE EQUIPOS, LABORATORIOS,

HERRAMIENTAS, etc.
SUFICIENTE
0%
SUFICIENTE
INSUFICIENTE
INSUFICIENTE
100%
11. Que necesitamos en la especialidad de Mecánica Industrial para que

sea mejor implementada, según el siguiente listado:
REQUERIMIENTOS PARA UNA MEJOR IMPLEMENTACIÓN EN LA

ESPECIALIDAD DE MECÁNICA INDUSTRIAL.
Otros
6% Laboratorios
Bibliotecas Laboratorios
20%
15% Equipos
Herramientas
Software
Equipos R: Didácticos
R: Didácticos 20% Bibliotecas
12%
Otros
Software Herramientas
12% 15%
Guillén Falconi 20
12. Señalé con números en orden de importancia, que hace falta en el

Colegio Técnico Carlos Crespi, para mejorar la condición de los
docentes en materias técnicas (priorizar, asignándole el número 1 al
de mayor importancia, el número 2 al siguiente y así sucesivamente).
REQUERIMIENTOS
REQUERIMIENTOS PARA MEJORAR LAS CONDICIONES DE

LOS DOCENTES TÉCNICOS.
Becas
5
Cursos
4
Seminarios
3
Planificación
2
Profesores
1
Auto preparación
0 Control
Auto
Otros
Control
Profesores
Planificación
Seminarios
Becas
Cursos
Exigencia
Ex igencia
Otros
Guillén Falconi 21
CAPÍTULO 2
METODOS Y TÉCNICAS DE LA EDUCACIÓN ACTIVA
2.1. METODO DIDÁCTICO CONCEPTO
METODO DIDÁCTICO.- Se comprende como método didáctico las formas o

procedimientos seguidos por los maestros, para proporcionar a los alumnos el
conocimiento, utilizando los pasos más convenientes.
Otra definición de método didáctico seria la siguiente “Es la organización racional de

los recursos disponibles y procedimientos para alcanzar con éxito, los objetivos
propuestos”.
Debemos distinguir bien entre un método didáctico y el método lógico y científico
que es empleado por las industrias, el técnico, el sabio que quiere descubrir algo o
construir algún elemento y que es diferente del mundo utilizado por el profesor.
IMPORTANCIA DEL MÉTODO DIDÁCTICO.- En el campo educativo es muy

importante la utilización de un método de aprendizaje, de la manera como aplique un
método por parte del profesor dependerá el éxito en el aprendizaje de los alumnos.
En síntesis señalaremos que el método es una cosa aislado del maestro, por su
preparación sus conocimientos, sus modales y por su voluntad para el trabajo.
CARACTERÍSTICAS DEL METODO DIDÁCTICO. 2
Se considera un método didáctico siempre que haga posible llegar al conocimiento

por parte del alumno, cuando reaccione positivas se provoque. En el niño por
aprender, por tanto encontramos algunas características en el método didáctico así:
a) Debe fundamentarse en la psicología y en la naturaleza del alumno, en sus

intereses, en sus necesidades por tanto los recursos, las actividades las
2
Universidad Camilo José Cela, Enciclopedia de Pedagogía, Madrid 2002. p. 67
Guillén Falconi 22
técnicas de este método debe despertar el interés, el afán del alumno por
aprender.
b) El método didáctico se debe adaptar a la realidad que vive el niño, a sus
circunstancias, por tanto quien lo aplica (maestro) debe conocer la
comunidad, el ambiente social y debe tener establecidos claramente los
objetivos que quiere conseguir.
c) La base de un buen método didáctico es la participación intensa del alumno,
que debe llegar al conocimiento gracias al esfuerzo personal a la reflexión y
al descubrimiento personal.
ELEMENTOS FUNDAMENTALES DEL METODO DIDÁCTICO
Encontramos las siguientes: El procedimiento o proceso que es la sucesión lógica,

ordenada de etapas, de técnicas, de actividades que hacen posible realizar un método.
Las técnicas son actividades importantes que forman parte de un método y de un

procedimiento así por ejemplo la observación, investigación, dramatización., etc.
Se considera además como elementos básicos del método didáctico.
Los recursos didácticos o medios auxiliares que se emplean para realizar una clase,
ya que permite observar, analizar, experimentar, etc., sin estos materiales será difícil
que el alumno llegue al conocimiento y así entonces en un buen método es necesario
utilizar, graficas, semillas, piedras, elementos de la naturaleza, etc.
El lenguaje o comunicación didáctica que es también muy importante y por que

significa la facultad o el arte de comunicar ideas, información entre los alumnos y el
profesor.
Esta comunicación didáctica deberá ser adecuada, sencilla, para que las ideas fluyan
y sean adecuadas con facilidad. Tanto por los alumnos como por el maestro esta
comunicación puede hacerse mediante el lenguaje oral o mediante señales, signos,
por la mímica o también por lenguaje no oral o verbas, a través de la mirada o del
silencio.
Guillén Falconi 23
2.2. CLASES DE METODOS DIDÁCTICO.
Existe una clasificación general de los métodos didácticos como es inductivo y

deductivo.
EL METODO INDUCTIVO
Procede de idéntica manera, estudia o analiza varios casos particulares para luego
formular una ley o entonces según este método los alumnos luego de analizar varios
casos particulares formularán una ley o una regla, estos llegarán a la generalización.
LAS ETAPAS DEL METODO INDUCTIVO SON LAS SIGUIENTES:

a) OBSERVACIÓN.- Consiste en poner atención en características que existen
en algunos casos o en algunos hechos de la realidad, los más notables, sería
también apreciar durante los sentidos algunos elementos sobresalientes más
comunes.
b) ANÁLISIS O EXPERIMENTACIÓN.- Consiste en destacar o resaltar las

cualidades o características de la cosa estudiada para que se puedan
establecer los elementos comunes.
c) COMPARACIÓN.- Significa buscar y encontrar semejanzas y diferencias

entre los rasgos de los hechos que se analizan.
d) ABSTRACCIÓN.- Es la identificación intelectual de un determinando

elemento en aquello que se observa, consiste en excluir de otros elementos no
importantes.
e) GENERALIZACIÓN.- Consiste en extender los resultados del estudio a

todos los demás objetivos de una misma especie mediante un principio
general, estableciendo así una regla o ley.
Guillén Falconi 24
METODO DEDUCTIVO
Se aplica este método cuando el elemento que se estudia procede de lo general de la

regla o de la ley para aplicarse a casos particulares.
El maestro utiliza este método cuando presenta reglas o definiciones, de las que
extraen aplicaciones o casos particulares (procedimiento inverso al anterior).
Este método sigue un proceso cuyas etapas son las siguientes:
a) ESTABLECIMIENTO DE LA LEY GENERAL.- Esta etapa determina la

regla o ley general y su relación con casos particulares.
b) COMPROBACIÓN.- En este caso se verifica si se cumple o no en los casos

particulares analizados, lo que se determina en la ley o principio general.
c) LA DEMOSTRACIÓN.- En esta etapa se comprueba que la ley general se

realiza en cada caso particular.
Otra clasificación del Método Didáctico es la siguiente:
PROCESO ANALÍTICO.- El análisis consiste en descomponer en sus partes algo

complejo y significa desintegrar mentalmente un objeto, un hecho, una idea, en sus
partes, para describirlas, destacar sus elementos importantes o para explicar sus
causas.
El proceso analítico procede entonces desde un todo a la componerse hasta llegar a
sus elementos.
PROCESO SINTETICO.- La síntesis es lo contrario del análisis en la síntesis se

reúne o se vuelve a formar el todo con las partes que estaban mentalmente o
físicamente separadas ( con el fin de comprender mejor el asunto que se estudia).
El proceso sintético es la reconstrucción del todo uniendo sus partes o componentes.
Generalmente cuando haya análisis también se da la síntesis.
Guillén Falconi 25
EL PROCEDIMIENTO.- Es un conjunto ordenado de acciones de etapas que se

suceden y hacen posible el desarrollo de un método de aprendizaje.
En otras palabras, procedimientos es un conjunto de fases en las que se produce

cambios de actitudes, de criterios en los educados y los procedimientos es entonces
la ruta, el orden, conque se realiza el método ( observación, análisis, reducción,
generalizado, etc.) por lo tanto el método se realiza a través de un procedimiento, y
aquí es todo se realiza a través de un procedimiento es entonces la ruta, el orden, con
que realiza el método ( observación, análisis, reducción, generalización, etc.) por lo
tanto el método se realiza a través de un procedimiento, y aquí es necesario que se
vaya de lo fácil a lo difícil, de lo concreto hacia lo abstracto de lo cercano hacia lo
lejano.
LA TÉCNICA.- Se conoce como técnica a las actividades importantes o a los

instrumentos que se realizan que se permiten apilar un método durante una lección u
hora de clase, entre las principales técnicas utilizadas citaremos las siguientes:
Observación
Experimentación
Investigación
Dramatización
Lectura dirigida o exegetita
Taller pedagógico
Debate
Mesa redonda etc.
En todas estas técnicas el objetivo es lograr la participación de todos los alumnos,

dinamizar la clase, convirtiéndole en participativa, inactiva.
Guillén Falconi 26
2.3. TECNICAS DE APRENDIZAJE
Las técnicas son medios o actividades importantes por medio de las cuales se aplica
un método. Estas técnicas no son exclusivas de determinando método sino que
pueden aplicarse en todo ellos, lo interesante es que al aplicar cualquier técnica se da
la actividad la participación de todos los alumnos y que tengan experiencias
agradables para llegar al aprendizaje significativo.
- Dramatización
- Debate
- Mesa redonda
- Panel
- Lectura comentada o exegética
- Taller pedagógico
DRAMATIZACIÓN
En esta dos o más estudiantes representan una situación de la vida real, o algún
aspecto que quiera estudiarse, asumiendo cada estudiante un rol respectivo, en la
escena cada estudiante transmite vivencias, ideas a los demás miembros del grupo o
grado.
Los objetivos de ésta técnica son:
a) Representar situaciones reales

b) Criticar constructivamente
c) Reforzar ideas y formas de comportamiento.
Para proceder a la dramatización se debe seguir un proceso.
a) Elección de la temática
b) Asignación de papeles o roles
c) Preparar o elegir la forma de actuar
d) Actuación ciñéndose a la vida real
Guillén Falconi 27
En cuánto a las dramatizaciones consideramos algunas recomendaciones.
a) Deben ser apropiadas, no muy largas

b) No hacer alusiones personales
c) Elegir temas apropiadas
d) Actuar de acuerdo al medio
LAS TÉCNICAS DEL DEBATE
Es una técnica que se realiza alrededor de una discusión en donde dos personas
dialogan sobre un tema específico controvertido (tema de discusión siguiendo un
esquema dirigido por un moderador.
Tiene como objetivos:
a) Aclarar, completar o reforzar conceptos

b) Obtener cumplir datos de fuentes distintos
c) Reflexionar estrictamente sobre el tema
Esta técnica requiere de un proceso
a) Selección del tema a debatirse

b) Determinación de una bibliografía adecuada
c) Recopilación de la información por los debates
d) Preparación del evento
e) Realización del acto.
El moderador (maestro) al final del debate destacará aspectos importantes o posibles

conclusiones de los debates que permite aclarar ideas.
Guillén Falconi 28
LA MESA REDONDA
Consiste en que un grupo de personas (3 o 4) sostienen exponen un tema desde

diferentes puntos de vista, en forma sucesiva, sin polémicas sus ideas las defienden
en forma razonable dirigido por un coordinador.
Cómo objetivos de ésta técnica señalamos:

a) Proporcionar información, ideas sobre temas determinadas desde diversos
enfoques.
b) Profundizar, aclarar el conocimiento sobre un tema desarrollar contenidos
científicos desde diferentes.
c) Puntos de vista o llegar a conclusiones válidas.
d) Desarrollar destrezas en los niños de expresión oral para participar en otros
eventos.
Esta técnica como otras requiere un proceso.
a) Selección de la temática, recopilación de la información

b) Escogidamente de personas apropiadas
c) Coordinación sobre el contenido científico a exponerse
d) El coordinador situará a los expositores convenientes.
LA TÉCNICA DEL PANEL
Es una técnica parecida a las anteriores en donde un grupo escogido de personas.

Exponen sus puntos de vista sobre cierto tema, dialogan y discuten con el auditorio
con la conducción de un coordinador si alguien se desvía del tema, el que coordina
tiene la misión de emanarles.
De igual manera el objetivo del panel es:

- Reforzar o afirmar conocimientos analizados en clase
- Despejar dudas sobre determinados temas.
Guillén Falconi 29
TÉCNICA DE LA LECTURA COMENTADA
Consiste en leer de manera comprensiva un texto y luego comentarla, comentario que

debe hacer primero la persona que leyó y luego el resto de alumnos, para extraer o
destacar las ideas importantes a fin de que el párrafo leído se comprenda
perfectamente.
Los objetivos de ésta técnica son:
- Diferenciar las ideas principales y las secundarias

- Desarrollar la lectura comprensiva
- Desarrollar el hábito de la lectura
- Desarrollar la capacidad de expresión verbal
- Superar la timidez frente al grupo
Para proceder con ésta técnica se necesita seguir algunos pasos:
- Seleccionar un texto adecuado

- Delimitar los párrafos correspondientes
- Dar lectura compresiva por párrafos
- Comentar el párrafo leído destacando las ideas importantes por parte de
cada alumno.
- Pedir la intervención, el comentario de otros alumnos
- Registrar o destacar los ideas importantes
- Sacar conclusiones
LA TÉCNICA DEL TALLER PEDAGÓGICO
Es una técnica de trabajo grupal, cada grupo elabora conocimientos, en base a

documentos de apoyo, después exponen para todos los resultados o los
conocimientos elaborados, muchos de las veces mediante carteles.
Esta técnica tiene objetivos importantes puesto que cada grupo trabaja con los
documentos de apoyo analiza y elabora y entre todos los grupos sacan conclusiones
adecuadas.
Guillén Falconi 30
Los objetivos básicos son los siguientes:

- La participación de todos a través del grupo
- Desarrollar la capacidad de análisis de razonamiento
- Desarrollar habilidad y destrezas de estudio
- Fomentar el respecto hacia el criterio de los demás
3
2.4. TÉCNICA DE MOTIVACIÓN
Se plantea la cuestión de saber de qué manera los instructores pueden sortear los
inconvenientes de la intensificación negativa. Es lógico que en primer lugar éste la
aplicación consecuente de la intensificación de formas positivas de conducta (ya en
sus comienzos) por medio de elogios o ignorando las formas negativas de
comportamiento. Además hay una serie de modos de proceder, a partir de los cuales,
tanto aprendiz como instructor pueden combinar una técnica de motivación:
1. Los objetivos del aprendizaje deben ser unívocos y coherentes.

Se aumenta la motivación del aprendiz si él sabe cuál es la finalidad de sus
esfuerzos y si los diferentes pasos del aprendizaje pueden ser relacionados
con un contexto conocido.
2. Los objetivos del aprendizaje deben relacionarse con los intereses del
aprendiz y dejar en claro qué uso podrá hacer de ellos. Sería poco original
extraer sólo del plan de enseñanza la necesidad de la materia enseñar. Es
mucho más estimulante si el aprendiz puede hacer uso de sus intereses
personales, y comprende de que manera podrá servirse en su vida
profesional, o privada, de los conocimientos obtenidos.
3. Tareas de dificultad media y variables. Así se posibilita la obtención de

sensaciones de éxito. Establecido un mínimo y un máximo de exigencias, se
da a aquellos de menor rendimiento la posibilidad de solucionar las tareas, y
a los de mayor rendimiento, mejores incentivos de aprendizaje.
3
Santillán, Madrid 1975, Enciclopedia Técnica de la Investigación. P. 127
Guillén Falconi 31
4. Las preguntas deben formularse de manera provocativa. Aquí hay diferentes

posibilidades, como por Ej.
Sorprender
Despertar dudas
Crear inseguridad
Poner exigencias contradictorias
5. Estimulación de la actividad independiente del aprendiz.

La motivación surge raramente en un ambiente de dependencia y
pasividad.
Por eso hay que incluir en el proceso pedagógico etapas amplias, en
las cuales el aprendiz pueda desenvolverse con espontaneidad.
Para ello se prestan, la planificación en grupo de las clases, trabajo
individual y en grupo, trabajo en protector, distribución de papales
(sketch).
6. Control del éxito obtenido. El control sirve para intensificar la motivación de

aprender y se logra:
- Destacando los elementos positivos de lo aprendido

- Comparando detalladamente los elementos logrados con criterios de
calidad
- Destacando los elementos logrados gracias a un esfuerzo individual del
aprendiz
- En intervalos breves, así el aprendiz recuerda bien aún los esfuerzos y a
las dificultades con que se confrontó, antes de ocuparse con otras tareas.
2.5. DESTREZAS CONCEPTOS

DESTREZAS DE AFECTIVIDAD DOCENTE
Son aquellos que provienen del maestro y que siembran confianza y buena voluntad
en sus alumnos, estas actividades pueden ser las siguientes:
Guillén Falconi 32
a) Mostrar una actitud un rostro amable

b) Realizar dinámicas grupales en el momento apropiado
c) Realizar un diálogo o conversación natural sobre las actividades del
estudiante
d) Estimular, pedir participación del alumno
e) Fomentar el compañerismo mediante trabajo grupal
f) Hablarles con el debido respecto
g) Dirigirse a los alumnos por el nombre
h) Ayudarles a recoger algunas cosas.
i) Prestarles atención a sus inquietudes y preguntas
j) Práctica actitudes amigables pero con respeto por ejemplo: tomarles el brazo,
breves palmadas en el hombro, etc.
DESTREZAS DE CORDINACIÓN
Son aquellos recursos que emplea el profesor mediante los cuales obtiene la
participación de todos sus alumnos para que colaboren con entusiasmo en el
aprendizaje podemos citar las siguientes:
a) Trabajo, competencia en grupos

b) Dinámicas juegos apropiados
c) Diálogos, citas interesantes
d) Coordinación con alumnos más activos, despiertos en la realización de tareas.
DESTREZAS DE VARIACIÓN DE ESTIMULO
Tiene la finalidad de hacer interesante el trabajo escolar, procuran despertar la

atención de los alumnos así por ejemplo los siguientes:
a) Realizar variaciones en la voz, pausas pequeñas, breves golpes de mano

sobre la mesa, etc.
b) Trabajar desde distintos lugares del aula y no solamente adelante.
c) Distribución adecuada del mobiliario
Guillén Falconi 33
d) Realizar algunos ademanes, gestos de afirmación admiración de triunfo que le

hagan sentir bien a los alumnos.
DESTREZAS DE REFUERZO
Significa hacer algunas acciones que tienden a profundizar o a reforzar el

conocimiento adquirido; estas destrezas pueden se las siguientes:
a) Pedir resúmenes opiniones o ejemplos sobre lo aprendido

b) Realizar dibujos, esquemas gráficos sobre lo estudiado.
c) Subrayar aspectos importantes
d) Leer lo anotado o dramatizar si es el caso.
DESTREZA SILENCIOSA Y NO VERBALES
Son actividades, acciones que el profesor utiliza como un recurso para llamar la
atención o despertar el interés de sus alumnos podrían ser las siguientes:
a) Realizar algunos movimientos, gestos o expresiones faciales

b) Movimiento de manos expresiones corporales
c) Fijar la mirada
d) Realizar algunas pausas o silencios
e) Señalar con la regla, puntero algunos elementos gráficos, etc.
2.6. EVALUACIÓN DE METODOS, DESTREZAS, TÉCNICAS E

INSTRUMENTOS
LA EVALUACIÓN
En la actualidad a la evaluación se la considera como un proceso de delinear, obtener
y aplicar información descriptiva y estimulativa sobre el mérito de algún objetivo.
Guillén Falconi 34
TERMINOS QUE SE UTILIZAN EN LA EVALUACIÓN:
Medir: Es comparar una magnitud con la unidad, ejemplo: el largo de una mesa el
volumen de un líquido etc.
Calificar: Es asignar un valor cuantitativo al comportamiento conducta del alumno

en un momento determinado.
DIFERENCIAS ENTRE MEDIR Y EVALUAR. 4
Medir es apreciar cuantitativamente utilizando instrumentos específicos para recoger

información.
Evaluar es interpretar una medida, la realización de juicios de valor de los aspectos

cognitivos, afectivos y psicomotrices. Es un proceso en el que se juzga la actuación o
el avance hacia la consecución de una meta.
EVALUACIÓN.- Es un proceso integral sistemático, gradual y continuo, que valora

los cambios producidos en la conducta del alumno, la eficiencia de métodos y
técnicas utilizada, la capacidad científica y pedagógica del educador, la calidad del
plan de estudios y todo cuanto converge al hecho educativo.
La evaluación debe ser considerada como un medio que permite reorientar los
procesos didácticos.
La evaluación como proceso sistemático, utiliza la medición y la calificación. La

evaluación debe ser entendida como una función, en donde la reflexión, en los
criterios y la toma de decisiones, sirve para reorientar sobre la marcha del proceso, la
evaluación deber ser conceptual izada como un elemento que genera comunicación
que alimenta y da confianza
4
Evaluación de Destrezas – Técnicas e Instrumentos. pp. 98
Guillén Falconi 35
PROPÓSITOS
La evaluación tiene que responder a los siguientes propósitos:
1. Determinar los conocimientos u otros logros de los educandos.

2. Proporcionar una base adecuada de las dificultades individuales y
colectivas
3. Estimar la efectividad de las técnicas y métodos de enseñanza, el
contenido programático y todos los recursos de la instrucción.
4. Estimar el aprendizaje de los alumnos mediante la medición de logros
informándoles de sus éxitos.
5. Utilizar la motivación propia de las pruebas de evaluación para
desarrollar el pensamiento criterio.
6. Estimar la efectividad de la labor del educador y estimularla para
vencer sus deficiencias.
FUNCIONES
Las principales funciones son:

1. Verificar el logro de los objetivos previamente establecidos.
2. Pronosticar las posibilidades educativas del alumno
3. Diagnosticar las fallas y dificultades que se presentan en el proceso de
enseñanza-aprendizaje.
4. Orientar y reorientar el proceso.
TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE EVALUACIÓN
Es necesario distinguir entre técnicas e instrumentos de evaluación.

La técnica de evaluación es la forma de obtener informaciones.
El instrumento de evaluación es el recurso que será utilizado para ello.
Cuando se va a programar el proceso de evaluación se debe seleccionar la técnica
que a de utilizarse y los instrumentos que se usaran para la técnica.
Guillén Falconi 36
Podemos indicar que hay cuatro técnicas fundamentales para recoger información
para la evaluación, estas son:
TÉCNICAS DESTREZAS INSTRUMENTOS

Afectivas Escala de Clasificación
OBSERVACION Psicomotoras Lista de Control
Cognitivas Escala de Valoración
ENCUESTA Afectivas Inventarios
ENTREVISTA Psicomotoras Cuestionarios

Cognitivas
TEST (PRUEBAS) Cognitivas Estandarizadas

Afectivas Elaboradas por el Profesor
Psicomotoras
Guillén Falconi 37
CAPÍTULO 3
3.1. ANÁLISIS DE LA MACRO PLANIFICACIÓN (M.E.D)
BACHILLERATO TÉCNICO EN MECÁNICA INDUSTRIAL – Especialización
Mecanizado y Construcciones Metálicas
SEGUNDO CURSO PERÍODOS ANUALES

Área Industrias
Lenguaje y Comunicación 70
Inglés 170
Dibujo Técnico 70
Área Científica
Matemáticas 105
Física 70
Área Técnica - Profesional
Módulo Procedimientos de Mecanizado 150
Módulo Fabricación por Arranque de Viruta de 210
(1ra Parte)
Módulo Soldadura (1ra parte) 210
Módulo Seguridad en las Industrias de 120
Fabricación Mecánica
Módulo Administración, Gestión y 60
Comercialización de una Pequeña Empresa
Módulo Formación y Orientación Laboral 60
Área de Desarrollo Personal-Social
Ciencias Sociales 70
Cultura Física 70
Optativa 35
TERCER CURSO Períodos anuales
Área Industrial
Inglés 175
Computación 70
Área Científica
Matemáticas 105
Física 105
Química 70
Área Técnica-Profesional
Módulo Fabricación por Arranque de Viruta (2da 200
Parte)
Módulo Soldadura (2da Parte) 240
Módulo Control de las Características en 100
Fabricación Mecánica
Área de Desarrollo Personal-Social
Ciencias Sociales 70
Optativa 70
Área de Relación con el Mundo del Trabajo
Módulo Formativo en Centro de Trabajo 370
Guillén Falconi 38
3.2. ELABORACIÓN DE LA MEZO PLANIFICACIÓN
DATOS INFORMATIVOS:
ÁREA
Mecánica Industrial
ASIGNATURA
Máquina Herramientas
AÑO
Segundo de Bachillerato
PERIODOS PARA EL AÑO

288
CARGA HORARIA
Semana 18 horas clase
NÚMERO DE UNIDADES
NÚMERO DE
UNIDAD TEMA
PERIODOS
Conocimientos de
N. 1 32
Materiales Máquinas
N.2 64
Herramientas
N.3 160
El Torno Paralelo
N.4 32
Sierra Mecánica
Guillén Falconi 39
DESARROLLO DE DESTREZAS Y CONTENIDOS MÍNIMOS DE LA

UNIDAD
DESTREZAS CONTENIDOS DE LA UNIDAD

Aplicación de los diferentes Aceros y UNIDAD N.1
fundiciones que existen en nuestro Aceros y Fundiciones
medio. - Obtención de la materia prima
- El Acero, Conceptos
DESTREZAS CONTENIDOS
- Aplicar correctamente las UNIDAD N.2
máquinas herramientas según el Máquinas Herramientas
trabajo a realizar. - Principios Fundamentales
- Lubricar y refrigerar - Mecanismo fundamental utilizado
adecuadamente las máquinas en máquinas herramientas.
herramientas. - Lubricación y Refrigeración.

- Manejo Correcto del torno UNIDAD N.3
paralelo Torno Paralelo
- Visualizar los trabajos que se - Herramientas del Torno
realizan en el Torno y aplicarlos - Partes Principales y
en el Taller. funcionamiento del Torno
- Solucionar problemas en las Paralelo
herramientas de corte - Generalidades
- Procesos de Mecanismo para el
torno paralelo
- Operaciones fundamentales en el
torno
- El taladrado
- El troceado y moleteado
- El roscado en el torno

- Manejo correcto de las diferentes UNIDAD N.4
sierras mecánicas Sierra Mecánica
- Visualizar y aplicar los diferentes - Sierra de movimiento rectilíneos
trabajos que se realizan en las alternativo
sierras-
Guillén Falconi 40
DATOS INFORMATIVOS:
ÁREA
Mecánica Industrial
ASIGNATURA
Máquinas Herramientas
AÑO
Tercero de Bachillerato
PERIODOS PARA EL AÑO

288
CARGA HORARIA
Semanal 9 horas clase
NÚMERO DE UNIDADES
UNIDAD NÚMERO DE PERIODOS TEMA
N.1 192 La fresadora

N.2 32 La limadora
N.3 24 La rectificadora
N.4 40 Ruedas dentales
Guillén Falconi 41
DESARROLLO DE DESTREZAS Y CONTENIDOS MÍNIMOS DE LA

UNIDAD
- Manejo correcto de la fresadora UNIDAD N.1
universal. La Fresadora
- Seguridad en la elección de las - Generalidades
herramientas de corte - Teoría del fresado
- Solucionar los problemas que se - Herramientas y Portaherramientas
presentan en el mecanismo y las para la fresadora
herramientas de corte - Aparatos divisores
- Operaciones del fresado
- Planeado, Escuadrado y Presado o
pulso
- Ranurado circular
- Taladrado de engranajes

- Manejo correcta de la limadora UNIDAD N.2
- Visualizar las partes principales La Limadora
de la limadora - Conocimientos Generales sobre la
limadora.

- Manejo correcto de las maquina UNIDAD N.3
rectificadora. La Rectificadora
- Determinar correctamente los - Trabajos en la Rectificadora
diferentes tipos de muelas - Formas y dimensiones de la
abrasivas para los diferentes muela.
materiales a
mecanizar.

- Determinar Las diferentes tipos UNIDAD N.4
de ruedas dentadas Ruedas Dentadas
- Realizar correctamente los - Perfil a Envolvente
cálculos de las ruedas dentadas. - Determinación del módulo
- Ruedas cilíndricas con Dientes
helicoidales
- Cálculos de las Ruedas Dentadas
- Generalidades
- Transmisión entre ejes que se
cruzan
Guillén Falconi 42
Guillén Falconi 43
1. CONOCIMIENTO DE MATERIALES
1.1. MATERIAS PRIMAS
1.1.2. ESTADOS DE LA MATERIA
DEFINICIÓN: Los Atomos que forman los cuerpos no están en estado de reposo.
Entre ellas existen fuerzas de atracción (cohesión) que tienden a mantenerlas unidas
y otras de repulsión que actúan al mismo tiempo y se oponen a las anteriores. En
consecuencia habrá espacios tanto mayores cuanto mayor sea el predominio de estas
sobre aquellas, de esta forma se explican los tres estados SÓLIDO, LIQUIDO,
GASEOSO.
SÓLIDO: En el estado sólido los átomos

presentan cierta persistencia en sus
posiciones, lo cual no significa rigidez, (fig.1.1)
esto nos da cierta indeformabilidad. Fuente: Vidondo Tomás, Tecnología
(Fig.1.1) Mecánica, pp 57
LIQUIDO: En este estado la cohesión es

muy débil, por lo tanto las moléculas gozan
de mayor libertad de movimiento, resbalando
una sobre otra, esta causa nos da volumen y
su forma se adapta a la del recipiente que lo (fig.1.2)
contiene. (Fig.2) Fuente: Vidondo Tomas, Tecnología
Mecánica
Guillén Falconi 44
GASEOSO: En el estado gaseoso es

la consecuencia de una de las
transformaciones que sufre la materia
debido a la variación de temperatura
sus partículas se mueven libremente. (fig.1.3)
(Fig.3) Fuente: Vidondo Tomás, Tecnología Mecánica,
pp 58
5
CAMBIOS DE ESTADO: Los cambios de estado de la materia se dan
principalmente a variaciones de temperatura, éstas pueden ser positivas o negativas.
Sublimación
Fusión vaporización
SÓLIDO LÍQUIDO GASEOSO
Solidificación condensación
Sublimación
1.1.3. OBTENCIÓN DE MATERIAS PRIMAS
INTRODUCCIÓN: Hace muchos años, el hierro era un material raro y precioso, en

la actualidad, el acero es una forma purificada de mineral de hierro, se ha convertido
en uno de los materiales más útiles de la humanidad, la naturaleza proporcionó la
materia prima, como son: El mineral de hierro, el carbón mineral y la piedra caliza; y
con el ingenio humano lo ha convertido en un incontable número de productos,
utilizados en la metalmecánica.
DEFINICIÓN DEL HIERRO: El hierro (símbolo: Fe) es un metal blando, dúctil y

maleable, cuyo peso específico es de 7860 kg/m3, su punto de fusión es de 1530°C
pero si contiene carbono, puede bajar hasta menos de 1200°C, antes de fundirse se
reblandece facilitando el trabajo en caliente; conduce medianamente la electricidad y
se puede imantar y desimantar fácilmente.
5
Vidondo Tomás, Tecnología Mecánica 2-1, pp. 57-60
Guillén Falconi 45
1.1.4. MINERALES DE HIERRO
Estos minerales son la principal materia prima utilizada en la fabricación del hierro y
acero, los cuales encontramos en la naturaleza. La disposición de ésta se encuentra en
capas. Dentro del mineral de hierro existen varias clases, las mismas que se clasifican
según la cantidad de hierro en cada uno de ellas.
PRINCIPALES MINERALES
• Hematita: Mineral rico en hierro, contiene alrededor del 70% de hierro (Fe). Su
color varía desde el gris hasta el rojo brillante.
• Limonita: Mineral que contiene un 60% de hierro (Fe). Su color es café, contiene
agua que debe eliminarse antes de ir a las acerías.
• Magnetita: Rico material magnético que contiene un 70% de hierro (Fe), su color
va de gris a negro.
• Taconita: Mineral de bajo grado que sólo contiene del 20 al 30% de hierro (Fe)
aproximadamente y su uso no resulta económico sin un tratamiento adicional.
TRATAMIENTO DEL MINERAL DE HIERRO
Para su utilización, el mineral de hierro necesita un tratamiento previo, este proceso

por lo general es uno de formación de bolas, los cuales permiten la eliminación de
roca y nos permite la concentración del hierro.
Este procedimiento se realiza por la trituración del material, haciéndolo pasar por
pasadores magnéticos, luego se mezcla con arcilla y se forman las bolas, en seguida
se las cubren con carbón mineral y a continuación se las hornea.
Guillén Falconi 46
Fig. 1.4 Pasador Magnético Fig. 1.5 Horno

Fuente: Vidondo Tomas, Tecnología Mecánica, pp 61
1.1.5. CARBÓN MINERAL
El coque que se emplea en el alto horno, se fabrica a partir de un carbón mineral

suave de grados especiales, contiene pequeñas cantidades de fósforo y azufre.
1.1.6. PIEDRA CALIZA
Roca gris que consta principalmente de carbonato de calcio, se emplea en el alto

horno como fundente, y para eliminar las impurezas del mineral de hierro, se lo usa
como purificador en los hornos de aceleración. Todos estos elementos, como hemos
dicho antes, se los encuentra en gran abundancia en la naturaleza.
DEFINICIÓN DE FUNDICIÓN: Se llama fundición a las aleaciones de hierro y

carbono que contienen de 1,7% a 4% de carbono. Además pueden contener otros
elementos, sin embargo no es la cantidad de carbono lo que caracteriza a las
fundiciones.
1.2. OBTENCIÓN DE LA FUNDICIÓN
Fabricación del arrabio.- El primer paso en la fabricación de cualquier hierro o

acero es la producción del arrabio, o hierro de primera fundición se lo realiza en el
alto horno.
Guillén Falconi 47
Fig. 1.6
El mineral de hierro, el coque y la piedra caliza se miden en proporciones y se los

lleva hasta la parte superior del horno, cada ingrediente se descarga por separado, a
través del sistema de campanas, formando capas de coque, piedra caliza y mineral de
hierro en la parte superior del horno. Una corriente continua de aire caliente que
proviene de las estufas cuyas temperaturas son de 650°C, pasa por el tubo atizador y
las toberas para hacer que el coque arda vigorosamente. La temperatura en la parte
inferior del horno alcanza los 1650°C o más, el carbón coque se combina con el
oxígeno del aire del mineral de hierro formando monóxido de carbono, con el que se
elimina el oxígeno del mineral, liberando el hierro metálico. Éste fundido escurre por
la carga y se reúne en el fondo del horno.
PARTES DEL ALTO HORNO
Como hemos indicado anteriormente, la reducción de los óxidos que surgen durante
la realización del arrabio, se dan en el alto horno, el cual está formado por dos
troncos de cono unidos en sus bases mayores. En esta zona de unión recibe el
Guillén Falconi 48
nombre de vientre. El cono inferior se llama atalaje; el superior, cuba y la abertura

superior de ésta, por donde se carga el horno toma el nombre de tragante.
La operación es continua sin
interrupciones en todo el tiempo que
dura una campaña. El horno se carga
por la parte superior con cargas
alternadas, el mineral en un 100%, el
carbón coque en un 50% y el fundente
en un 25%, el perfil del horno es el
indicado por cuanto si fuera cilíndrico
en toda su altura, la salida de los gases
se lo debería hacer con mayor fuerza,
puesto que el coque y el mineral van
pulverizándose, y los gases encuentran
gran resistencia en su ascenso. La parte
estrecha del horno se limita, pues, hasta
la región de las toberas, y a partir de
ellas se le da la forma de un embudo, de
modo que va aumentando el diámetro
de las distintas secciones a medida que
es mayor su altura. Pero no es
conveniente que el diámetro aumente
hasta llegar al tragante, ya que Fig. 1.7
Fuente: Vidondo Tomas, Tecnología
Mecánica, pp 64
de hacerlo así, imposibilitaría una buena repartición de las materias cargadas;

además, la parte más pesada que es el mineral, se dirigiría al centro, dificultando las
reacciones. Por eso, a partir del vientre disminuye gradualmente el diámetro del
horno hasta el tragante, lo cual presenta la ventaja de que disminuyendo el
frotamiento del material cargado con las paredes, facilita el descenso regular del
material.
Guillén Falconi 49
1.2.1. TIPOS DE FUNDICIÓN
La mayor parte del arrabio que se produce en

un alto horno se utiliza para fabricar acero,
sin embargo también se emplea para fabricar
productos de acero fundido (hierro fundido).
Éste se fabrica en un horno de manga, o
también llamado cubilote el cual se asemeja a
una enorme chimenea.
Por la parte superior del horno se cargan

capas de coque, arrabio sólido, hierro de
desperdicio y piedra caliza, luego se enciende
el combustible y se introduce aire en el fondo Fig. 1.8
para ayudar a la combustión. Una vez fundido Fuente: Vidondo Tomas, Tecnología
el hierro se asienta en el fondo del horno y Mecánica
entonces se extrae vertiéndolo en cazos de
colada.
El hierro se vierte en molde de arena de acuerdo a la forma requerida y el metal toma

esa forma. Después de enfriarse, las fundiciones se sacan de los moldes.
Los tipos principales de fundiciones de hierro son:

⎧ ⎧Primera fusion
⎪ ⎪
⎪Procesos de elaboracion ⎪⎨ Segunda fusion
⎪ ⎪ Maleable
⎪ ⎪⎩ Templada
⎪
Clasificacion ⎨
⎪
⎪ ⎧ Gris
⎪ ⎪
⎪ Composicion y estructura ⎨Blanca
⎪ ⎪ Atruchada
⎩ ⎩
Guillén Falconi 50
FUNDICIÓN GRIS.- Hechas con mezcla de fundición de primera fusión y

desperdicio de acero, son las más utilizadas. Ejemplo piezas de carro.
FUNDICIÓN ALEADA.- Contiene ciertas cantidades de elementos de aleación,

como el cromo, molibdeno y níquel, utilizado en la industria automotriz
FUNDICIÓN MALEABLE.- Se produce con un grado especial de arrabio y

desperdicio de fundición, una vez que éstas se han solidificado, se reconocen en
hornos especiales dándoles las características de maleable y resistente al coque.
1.2.2. PIEZAS FUNDIDAS
Fig. 1.9
Fuente: Vidondo Tomás, Tecnología Mecánica, pp 65
Guillén Falconi 51
ACTIVIDADES DE REFUERZO
1. Indique ocho (8) ejemplos de materiales sólidos existentes en el taller.
2. Indique 2 ejemplos de elementos gaseosos existentes en el taller.
3. Conteste a las siguientes preguntas.
4. ¿De dónde obtenemos los minerales de hierro ?
5. ¿Qué significa la nomenclatura Fe?
6. La Limonita, la Magnetita, la Taconita y la Hematita ¿qué representa para

nosotros?
7. ¿Por qué la temperatura es muy importante en los cambios de estado?
8. Enumere en orden los principales minerales de acuerdo al contenido de

hierro.
9. Cambios de Estado: En los siguientes cambios de estado, ponga al nombre

correspondiente del fenómeno sucedido.
Sólido a Líquido ...........................................

Gaseoso a Sólido ...........................................
Líquido a Sólido ...........................................
Líquido a Gaseoso ...........................................
10. Indique las partes del alto horno.
11. ¿Cuáles son los ingredientes para la fundición?

Guillén Falconi 52
EVALUACIÓN
1. Los estados de la materia son: Sólido , ................... , .....................
2. Los minerales para la elaboración de la fundición de hierro se obtiene de la

.........................................................................................................................................
......
3. Los minerales de hierro son: Limonita , .................... , .................... ,

.....................
4. Anote los cuatro nombres de las zonas del alto horno

...........................................................
...........................................................
...........................................................
...........................................................
5. Indique los porcentajes de materiales utilizados durante la fundición.
Mineral ............ Carbón ............ Fúndente .........
6. Anote las temperaturas en las partes del alto horno
Vientre ...........°C Tragante .........°C Crisol .............°C
7. Las clases de fundiciones son:
Primera fusión, ..............................., ..............................

Guillén Falconi 53
Guillén Falconi 54
2. EL ACERO
2.1. DEFINICIÓN
Son aleaciones de hierro y carbono, aptas para ser trabajadas en frío y en caliente, en
las cuales los porcentajes de carbono no exceden de 2 %C, aunque en algunos casos
especiales se puede superar dicho límite, como sucede en ciertos aceros con elevado
contenido de carbono.
2.1.2. OBTENCIÓN DEL ACERO
El acero se obtiene quitando carbono a la primera fusión o arrabio, o también

mejorando las características mecánicas añadiendo chatarra de distintos tipos de
acero, hasta lograr las características requeridas.
2.2. FABRICACIÓN DEL ACERO
Antes de que el hierro de primera fusión que sale del alto horno pueda convertirse en
acero, deben quemarse algunas de sus impurezas, esto se lleva a cabo en uno de los
siguientes hornos: el horno de hogar abierto (Fig. 2.1), el horno básico de oxígeno
(Fig. 2.2), o el horno eléctrico (Fig. 2.3).
Fig. 2.1 Fuente: Vidondo Tomas, Tecnología Mecánica, pp 30

Guillén Falconi 55
Fig. 2.2 Fig. 2.3

2.2.1. PROCESO POR HORNO BÁSICO DE OXÍGENO 6
Los fabricantes de acero se dieron cuenta que al agregar oxígeno en cualquier

proceso de aceleración se vuelve más rápida la producción. Como resultado se
desarrolló el horno básico de oxígeno, además se continúa elaborando en los hornos
de hogar abierto con la modificación de adicionarle lanzas de oxígeno.
Horno básico de oxígeno: Este horno es de forma cilíndrica, recubierto de ladrillos

refractorios con forma de plato en el fondo y forma cónica arriba. Puede inclinarse en
las dos direcciones para cargarlo y vaciarlo, pero se mantiene en forma vertical
durante el proceso de formación. (Fig. 2.4)
6
Gil Tello Tomás, Manual de Preparación y medidas de trabajo, pp. 30-33
Guillén Falconi 56
Fig. 2.4
Fuente: Tecnología Mecánica Bruño Edebe, pp 36
Las proporciones de la carga es la siguiente: 30% a 40% de acero de desperdicio y

60% a 70% de hierro de primera fusión, a continuación llevamos el horno a posición
vertical, añadiendo los fundentes necesarios, luego introducimos la lanza de oxígeno
enfriada por agua hasta que su punta quede a la altura necesaria del metal derretido.
Se sopla al interior del horno oxígeno a presión, provocando una acción turbulenta de
batido durante la que se queman los elementos indeseables que se encuentran en el
acero, esto dura alrededor de 20 minutos, extraemos la lanza y colocamos al horno en
posición horizontal para su descarga.
2.2.2. DIFERENTES MÉTODOS DE OBTENCIÓN DEL ACERO 7
La fundición se suministra en forma de lingotes: los aceros, en estado bruto de forja a

laminamiento y también en estado recocido, siendo entregados como productos semi
- elaborados o bien en forma de acabados con dimensiones y formas; para obtener
este tipo de aceros debemos realizar un proceso previo:
7
Gil Tello Tomás, Manual de Preparación y Medidas de Trabajo, pp. 34-37
Guillén Falconi 57
Después de haberse refinado al acero en cualquiera de los hornos; se obtienen

lingotes en los que pueden agregarse los elementos de aleación y los desoxidantes
necesarios. El acero derretido puede moldearse en lingotes y usarse después, o bien,
formarse directamente en planchas mediante el proceso de vaciado continuo. Luego
los lingotes se envían a talleres de laminación en los que se les da formas diversas
tales como: tochos, lingotes largos y planchas. (Fig. 2.5)
Fig. 2.5
Fuente: Manual de Preparación y Medidas de Trabajo, pp 37
Guillén Falconi 58
Fig. 2.6
El acero derretido cae en flujo controlado a la sección de moldeo, el agua de

enfriamiento que circula por la pared del molde reduce la temperatura del exterior del
metal con rapidez para formar la capa sólida que se engruesa a medida que la cadena
de moldeo desciende por el sistema de enfriamiento. (Fig. 2.7)
Fig. 2.7
Conforme la cadena llega a la parte inferior de la máquina, el acero se solidifica. El
acero solidificado se mueve siguiendo una curva por medio de rodillos, hasta
alcanzar una posición horizontal, entonces el cordón formado se corta, luego pasa
por rodillos en el que gira un lingote de acero calentado al rojo; los comprimen el
material dándole la forma deseada; esta operación se llama laminación en caliente.
Guillén Falconi 59
PROCESO DE LOS PRODUCTOS SIDERÚRGICOS

MINERAL DE
CARBÓN CALIZA
HIERRO
Hornos de Cok
COK
HORNO ALTO
ARRABIO LINGOTE DE
MEZCLADOR HIERRO
CHATARRA
CONVERTIDOR HORNO HORNO CONVERTIDOR

BESSEMER ELÉCTRICO SIEMENS LD
LINGOTE DE
ACERO
TREN LAMINADOR
DESBASTADOR
DESBASTES SLABS
Tren de Tren de Tren de Tren de bandas

palanquilla estructuras chapa gruesa en caliente
Tren Tren de Tren de bandas

comercial redondos en frío
Des- Perfiles, pe- Hierros Carriles ángulos Chapa fina,

bastes queños carriles redondos Chapa gruesa Chapa Slabs
palanquilla vigas hojalata, fleje
COMERCIO
2.3. FORMAS COMERCIALES DE LOS ACEROS 8
Dentro de cada una de las formas de los aceros se encuentran varias, las cuales para
poder adquirir en el mercado debemos tener una normalización adecuada, esto lo
explicamos mediante el sistema, en el cual se encuentran las normas más comunes y
utilizadas en el mercado. (Tabla # 2.1)
8
Vidondo Tomás, Tecnología Mecánica, pp. 65-68
Guillén Falconi 60
Tabla 2.1
Debemos tomar en cuenta cada una de las normas que tenemos en el mercado, los
aceros toman diferentes nombres por su composición, en cada uno de ellos
tendremos en cuenta sus características y utilización. A continuación detallamos
mediante una tabla. (Tabla # 2.2).
Guillén Falconi 61
Tabla 2.2
2.4. PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS METALES
Todos los materiales que encontramos en nuestros trabajos tienen propiedades, de

igual forma los aceros poseen las siguientes propiedades:
2.4.1. LA FRAGILIDAD
Es la propiedad de un metal que no le permite

distorsión alguna antes de quebrarse. El hierro
fundido es un metal frágil; se quebrará en lugar
de doblarse, al recibir un impacto. (Fig. 2.8)
Fig. 2.8
Guillén Falconi 62
2.4.2. LA DUCTIBILIDAD
Es la capacidad de metal para deformarse en forma

permanente sin quebrarse. Los metales como el
cobre, el acero de máquina, pueden estirarse para
formar un alambrado. (Fig. 2.9)
Fig. 2.9
2.4.3. LA ELASTICIDAD
Es la capacidad de un metal para

recuperar su forma original después de
que se elimina cualquier fuerza que este
actuando sobre él, los muelles tratados
térmicamente y con propiedades son
Fig. 2.10
buenos ejemplos de materiales elásticos.
(Fig. 2.10)
2.4.4. LA DUREZA
Puede definirse como la resistencia a la penetración

a la forma plástica. (Figura 11)
2.4.5. LA TENACIDAD
Es la propiedad de un metal para soportar el

Fig. 2.11
impacto. La tenacidad es la condición opuesta a la
fragilidad. (Fig. 2.11)
2.5.6. LA MALEABILIDAD
Es aquella propiedad de los metales que les permite

Guillén Falconi 63
ser forjados o laminados para adquirir otras

dimensiones y formas.
2.4.7. LA FALLA POR FATIGA
Fig. 2.12 Es el punto en que el metal se rompe, fractura o

falla como resultado de estar sujeto a esfuerzos.
2.5. IDENTIFICACIÓN DE LOS METALES
El trabajo del mecánico ajustador consiste en maquinar metales, y, por lo tanto,

resulta ventajoso aprender tanto como sea posible respecto a los diversos metales que
se utilizan en el trabajo. Con frecuencia es necesario determinar el tipo de metal que
se está empleando, basándose en su apariencia física.
A continuación presentamos un esquema que nos demuestra algunos sistemas de
identificación.
2.5.1. POR LAS APARIENCIAS Apreciación visual, color, peso, etc.

es indefinida.
2.5.2. POR SUS CARACTERÍSTICAS a) Ensayos Mecánicos

- de tracción
- de dureza
- de resistencias (dibujos de una
probeta
alargada, gráficos anteriores).
b) Ensayos Tecnológicos
- de plegado
- de embutido
- de forjado
- chispas
c) Ensayos Químicos
Guillén Falconi 64
d) Ensayos Físicos
e) Ensayos Metalográficos
2.5.3. POR SUS APLICACIONES Tomando en cuenta el tipo de pieza.

ejemplo: Cubierto = aceros
inoxidables grifería: metal
amarillo o latón herramientas =
acero rápido soportes de
máquinas = hierro fundido.
2.6. NOCIONES SOBRE EL ENSAYO MECÁNICO Y

TECNOLOGICO
2.6.1. ENSAYOS MECÁNICOS
Tienen como fin detectar la resistencia en la parte externa y son los que se realizan
en una probeta de material o prueba.
2.6.1.1 ENSAYOS DE TRACCIÓN.

Indica la capacidad de una probeta de resistir
a una fuerza que tiende a estirarlo y se
expresa en: N/mm² ó kgf/mm².
Ejemplo: Cuando un acero nos da 50 f/mm²

indica que puede resistir hasta 50 Kgf. (Fig.
2.13)
Fig. 2.13. Esquema de Máquina de Ensayo a la
Tracción
2.6.1.2. ENSAYO DE DUREZA. Expresa la resistencia de una superficie a dejarse

rayar o penetrar por otra, bajo la acción de una fuerza. (Fig. 2.15)
Guillén Falconi 65
Ensayo de dureza Vickers Ensayo de dureza Brinell

Fig. 2.14 Fig. 2.15
2.6.2. ENSAYO TECNOLÓGICO
Tiene como fin detectar el comportamiento del material ante ciertas operaciones o
tratamientos.
Dentro de cada uno de los ensayos que tenemos, conoceremos un tipo de ensayo que
se pueda realizar en cualquier taller sin necesidad de poseer la máquina sofisticada y
que además no son destructivos. (Fig. 2.16)
Ensayo de Ensayo de Ensayo de Ensayo de Ensayo de Ensayo de

plegado plegado plegado aplanado recalcado mandrinado
completo completo con alternativo
ramas
separadas
Fig. 2.16
Fuente: Tomás Vidondo,Tecnología Mecánica, pp 68
Guillén Falconi 66
2.6.3. PRUEBA DE LA CHISPA
Cualquier metal ferroso, al mantenerse en contacto con una piedra de esmeril,

lanzará chispas, que son pequeñas partículas del metal, calentadas al rojo o al
amarillo, son arrojadas al aire, en donde entran en contacto con el oxígeno y se
oxidan o queman. Un elemento como el carbono se quema con rapidez, causando que
las partículas se revienten. Las chispas varían de color, intensidad, tamaño, forma y
en la distancia que recorre en el aire, según sea la composición del medio que se está
esmerilando.
El acero de bajo contenido de carbono o de máquina.- Muestra chispas en largos
rayos de luz amarilla, con poca tendencia a reventarse (Fig. 2.17A).
El acero de mediano contenido de carbono.- Es semejante al de bajo carbono, pero

tienen más chispas que se revientan, produciendo un efecto de centelleo, debido al
mayor porcentaje de carbono que contiene (Fig. 2.17B).
El acero al alto carbono o de herramientas.- Muestra muchas estrellas amarillas

pequeñas que se revientan muy cerca de la rueda de esmeril (Fig. 2.17C).
El acero alta velocidad.- Produce varias líneas de chispas interrumpidas, con una
chispa en forma de bola y de color rojo oscuro en el extremo (Fig. 2.17D).
El hierro fundido.- Muestra una chispa definida con forma de torpedo, con un efecto
de plumaje cerca del extremo, cambia de un color oscuro a uno dorado (Fig. 2.17E).
17A 17B 17C 17D 17E

Guillén Falconi 67
2.7. CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DE LOS METALES 9

Tabla 2.3
META SÍMBO PESO PUNTO PROPIEDADES APLICACIONES
L LO (Kg.) FUSIÓN
Cobre Cu 8.9 1083°C Metal rojo muy dúctil y Lo usamos para aparatos
maleable, resistente a eléctricos y para la
los agentes atmosféricos construcción de piezas.
y a la mayor parte de
líquidos, buen conductor
del calor y la
electricidad.
Bronce - - - Son aleaciones de cobre Tiene varias aplicaciones,

+ estaño, también puede desde la artesanía, hasta
alearse con otros piezas de maquinaria y lo
metales tales como el más corrientes son el
silicio y el magnesio, bronce fosfórico, para
siempre que predomine cojinetes, para engranajes.
el cobre.
Latones - - - Aleaciones de cobre + Se emplean en barras para

zinc tornillos y piezas de
maquinaria, instrumentos
de física y varias piezas de
electricidad.
Estaño Sn 7.3 832°C El estaño puro tiene Se emplea en forma de

color brillante, blando, chapas de poco espesor de
flexible y maleable, hasta 0.01mm., llamados
aleados con el plomo y papel de estaño, lo que se
con el cobre, aumentan utiliza para envolver
su resistencia. alimentos; también nos
sirve para quitar corrosión
del cobre y del hierro y en
soldadura.
Plomo Pb 11.34 327°C Blando, brillante, muy Por su calidad de resistir a

pesado, dúctil y los agentes atmosféricos
maleable. para tuberías, pinturas,
protectores en forma de
óxidos.
9
Guillén Falconi 68
1. Realizar una tabla de los aceros utilizados en el taller, indicando algunas

aplicaciones.
2. Haga un listado de cinco tipos de acero utilizados en el taller.
3. De los aceros antes enlistados, ¿tienen todos la misma forma?, ¿cuáles son
las diferencias?
4. ¿Por qué toman el nombre de aceros aleados? Y cuáles son los métodos más
utilizados para la aleación.
5. ¿Cite tres aceros que más se utilizan en el taller, e indique su composición?
6. ¿Cuál es el porcentaje de carbono en los aceros? Y señale cuál es la

diferencia entre aceros de bajo y alto porcentaje de carbono.
7. ¿Qué diferencia existe entre fragilidad y maleabilidad?
8. ¿Qué parámetros tenemos presente para identificar un material?
9. ¿A simple vista podemos decir qué elementos tiene determinado material?,

¿por qué?
10. Enumere los diferentes ensayos de dureza.

Guillén Falconi 69
EVALUACIÓN
1. Escriba cuatro procesos para obtener las formas comerciales del acero.
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
2. Anote con sus palabras cómo solicitaría un acero en el comercio cuando desea
adquirir uno.
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
3.- Coloque una “X” en la respuesta que Ud. considere correcta.
• ¿A qué denominamos tochos en la fabricación del acero?
( ) A una persona pequeña.

( ) A un pedazo de acero en general.
( ) A un acero de fundición.
( ) A los de sección rectangular o cuadrada, empleadas para la
fabricación de acero estructural.
• La fragilidad es:
( ) Capacidad de un metal para recuperar su forma.

( ) Propiedad de un metal que no le permite distorsión alguna antes de
quebrarse.
( ) La resistencia a la penetración o de formación plástica.
Guillén Falconi 70
4.- Mediante una línea de flecha señale a qué grupo pertenece cada ensayo.
Ensayos Mecánicos plegado

de dureza
de embutición
de forja
Ensayos Tecnológicos de tracción
de chispa
de resistencia
5. Ponga los símbolos químicos, peso específico y punto de fusión de:
COBRE:...................................................................................................................
PLOMO:..................................................................................................................
Guillén Falconi 71
Guillén Falconi 72
3. PRINCIPIOS FUNDAMENTALES DE LAS MÁQUINAS-
HERRAMIENTAS
INTRODUCCIÓN
Las máquinas herramientas superan la potencia de las manos del hombre, por lo que
conforman las partes metálicas más de prisa, con mayor regularidad y con menor
coste, utilizando una herramienta.
Las diferentes máquinas herramientas facilitan el trabajo al hombre y mejoran la

rentabilidad de la producción.
3.1. OBJETIVO DE LAS MAQUINAS HERRAMIENTAS
Las máquinas herramientas tienen por objeto sustituir el trabajo manual por el trabajo
mecánico, en la fabricación de piezas u objetos de metal o de otros materiales. Otras
veces, ejecutan operaciones que manualmente serían imposibles, por el tamaño de las
piezas u otras circunstancias.
Maquina.- En general es un artificio para aprovechar o dirigir y regular la acción de

la fuerza.
Herramienta.- Se aplica a aquellos instrumentos que ponen en movimiento la mano

del hombre, como por ejemplo el martillo, la palanca, etc.
3.2. CLASIFICACIÓN DE LAS MAQUINAS HERRAMIENTAS 10
Las máquinas-herramientas para trabajar metales, pueden producir trabajos de

deformación o bien de separación de masas, a su vez estas últimas pueden arrancar
trozos enteros de material, separa viruta con una o varias cuchillas cortantes, o separa
viruta muy fina, por medio de grano abrasivo, esta clasificación puede resumirse en
el siguiente cuadro:
10
Guillén Falconi 73
⎧ ⎧ Martinete
⎪ Que trabajan por deformación (sin separación de material) ⎨
⎪ ⎩ Prensa de embutir
⎪ ⎧ ⎧Guillotina
⎪ ⎪ ⎪
⎪ ⎪ Separación de grandes virutas ⎨ Cizalla
⎪ ⎪ ⎪ Tijera
⎩
⎪ ⎪
Má quinas− Herramientas ⎨ ⎧ Torno
⎪
⎪Que trabajan con separación de masa ⎪⎨ Separación de pequeñ asvirutas ⎪⎨Fresadora
⎪ ⎪ ⎪ Taladro
⎪ ⎪ ⎩
⎪ ⎪ ⎧ Amoladora
⎪ ⎪ Separación de virutas finas ⎪⎨ Rectificadora
⎪ ⎪
⎪ ⎪⎩ ⎪ Lapeadora
⎩ ⎩
3.3. MECANIZADO CON ARRANQUE DE VIRUTA
Las máquinas herramientas que trabajan por separación de viruta, disponen en

general de una o más herramientas o útiles cortantes. La herramienta o la pieza que
se trabaja, tiene que moverse y este movimiento será en línea recta o circular. De
ahí, los tipos más importantes de máquinas comprenden en este grupo.
Máquinas de movimiento rectilíneo, que trabajan con herramienta simple: limadora,

cepilladora o planeadora y mortajadora (fig. 3.1).
Fig. 3.1
Guillén Falconi 74
Máquinas de movimiento circular que

trabajan con herramienta simple (cuchilla).-
en este caso la pieza gira en forma circular, y
la cuchilla en forma rectilínea, por ejemplo el
torno (fig. 3.2).
Fig. 3.2
Máquinas de movimiento circular que

trabajan con herramienta múltiple.- en este
caso la herramienta tiene el movimiento
circular y la pieza un movimiento en forma
rectilínea; ejemplo: fresadora taladradora,
mandrinadora, sierra circular, rectificadora
(fig.3.3).
Fig. 3.3
Máquinas de tallar engranajes 11.- estas

máquinas, aunque pertenecen siempre a uno
de los anteriores, conviene considerarlos en
una forma aparte por sus especiales
características. En este caso la herramienta
tiene movimiento circular y el avance un
movimiento rectilíneo. En la fig. 3.4 se
observa un esquema de la forma de trabajo de
Fig. 3.4 este tipo de máquinas.
11
Guillén Falconi 75
3.4. HERRAMIENTAS DE CORTE
Las herramientas utilizadas en las máquinas herramientas, son numerosas y de

formas muy diversas, pero todas tienen en común la presencia de por lo menos un
filo para incidir en el material.
Toda herramienta o útil cortante termina en una cuña afilada, que la obliga a penetrar
en la pieza que se trabaja bajo un ángulo determinado y arranca viruta más o menos
grande.
3.4.1. ÁNGULOS CARACTERÍSTICOS DE LOS FILOS
Cada herramienta dispone de uno o más filos, caracterizados cada uno de ellos por
tres ángulos de amplitud variable, según el material a trabajar; la amplitud de los tres
ángulos principales varía, pero la suma de los tres es siempre igual al ángulo recto
formado por la superficie a trabajar y la perpendicular a ella: α + β + γ = 90° .
Ángulo de ataque γ (gamma)

Negativo positivo
Ángulo de filo β
Ángulo de despullo α
Ángulo de la punta γ
Ángulo de despullo λ
Fig. 3.5
Guillén Falconi 76
Es el ángulo formado por las caras que

constituyen el filo, llamadas cara de afilado
(superficie de incidencia y superficie de
desprendimiento); ejemplo, al igual que con un
cincel de mano común, la penetración de la
herramienta en el material es tanto más fácil
cuanto más agudo es el ángulo de filo, sin
embargo un filo demasiado agudo resulta poco Fig. 3.6
resistente y tiende a deteriorarse (fig. 3.6).
ÁNGULO DE INCIDENCIA (α).
El ángulo de incidencia es el ángulo formado por el

dorso del filo con el plano de la superficie a
trabajar; ejemplo, sin este ángulo, el dorso del filo
frotaría contra la superficie de la pieza, causando
una mayor resistencia al movimiento de la
Fig. 3.7. Ángulo de incidencia herramienta y simultáneamente un fuerte
calentamiento por roce (fig. 3.7)
ÁNGULO DE DESPRENDIMIENTO (γ).
El ángulo de desprendimiento está formado por

la cara de la herramienta sobre la que se desliza
la viruta (superficie de desprendimiento) y la
perpendicular al plano de la superficie a
trabajar; ejemplo, la resistencia que representa
la viruta al movimiento de la herramienta es
tanto mayor cuanto menor es el ángulo de Fig. 3.8
desprendimiento (Fig.- 3.8).
Guillén Falconi 77
ÁNGULO DE CORTE (λ).
Es la suma de los dos ángulos, el de

incidencia y el de filo, se le llama ángulo de
corte. Indica la inclinación entre la
herramienta y la pieza. El ángulo de corte
debe ser suficientemente amplio a fin de
garantizar la menor resistencia a la
Fig. 3.9
penetración de la herramienta al material.
(Fig. - 3.9)
3.5. MATERIAL DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE
El material utilizado en las herramientas de corte depende de la mayor o menor

dureza del material con que éstas vayan a trabajar y de la velocidad con que actuarán
sobre la pieza.
El material de la herramienta debe ser mucho más duro que el material a cortar,
durante el trabajo la herramienta se calienta a causa del rozamiento, más cuanto
mayor es la velocidad de corte relativo entre pieza y herramienta.
Por encima de un valor de la temperatura producida por el rozamiento, el material del

que está constituida la herramienta pierde su dureza característica y en consecuencia
su capacidad de corte y la resistencia al desgaste.
Los materiales de las herramientas más utilizadas son:
Aceros al Carbono.- Los aceros al carbono contienen C en un 1%, estas

herramientas mantienen largo tiempo el filo, puesto que resisten hasta una
temperatura de 150º; son adecuados para trabajos con pequeñas velocidades de corte.
Guillén Falconi 78
Aceros Semirrápidos.- Son aceros aleados que contienen además del carbono (C),
magnesio (M) y wolframio (W). Las herramientas en acero semirrápido son
durísimas pero inadecuadas para altas velocidades de corte, ya que no resisten las
temperaturas elevadas, utilizadas para la construcción de machos de roscar, terrajas.
Aceros Superrápidos.- Son aceros aleados que contienen una cantidad de wolframio
(W) de aproximadamente el 1,8 %, cromo (Cr) y vanadio (V) en cantidades menores.
Este tipo de herramientas son menos duras que las semirrápidas, pero pueden
alcanzar una velocidad de corte muy superiores, ya que resisten temperaturas
elevadas.
Cerámicos y Carburos Metálicos.- No son aceros, ya que no contienen hierro y

tampoco son forjables ni templables, están constituidos por la unión y sinterización
de carbono (C), wolframio (W), cromo (Cr) y cobalto (Co). El compuesto es
elevadísimo, son adecuados para arrancar viruta con velocidades muy superiores a
las que se pueden utilizar con los aceros super rápidos.
Es muy elevado el costo de los carburos metálicos y de los materiales cerámicos, los
cuales utilizamos en forma de pastillas o barritas de pequeñas dimensiones, aplicadas
en el extremo del cuerpo de acero de la herramienta 12.
3.6. ELEMENTOS DE CORTE
En todos los trabajos efectuados en una máquina-herramienta se distinguen tres

movimientos principales que animan a la pieza, o a la herramienta.
Movimiento de Corte o de Labrado (MC).-

es el movimiento principal de la máquina,
mediante el cual se arranca el material, se
caracteriza por su velocidad.
12
Guillén Falconi 79
Movimiento de Avance (MA) o

Alimentación.- Es el movimiento con el
que se opone el material bajo la acción de
la herramienta.
Movimiento de penetración (MP).- Es el

movimiento que regula la posición de la
pieza o de la herramienta determinando la
profundidad a que la herramienta penetra en
el material (profundidad de pasada).
Fig. 3.10
Fuente: Tomás Vidondo, Tecnología Mecánica, pp 237
Velocidad de Corte (VC).- Por velocidad de corte se entiende la velocidad relativa

entre pieza y herramienta, el punto en que tienen lugar la separación de la viruta, es
decir la velocidad del movimiento de trabajo.
La unidad de medida de la velocidad de corte se expresa en metros por minuto

m/min.
Guillén Falconi 80
Fig. 3.11
MOVIMIENTO DE CORTE
CIRCULAR
En el movimiento de corte circular, es la velocidad

del punto P de contacto pertenecientes a la
herramienta o la pieza.
La velocidad de corte en el movimiento circular se

mide como producto de la longitud de la
circunferencia que constituye la trayectoria del
Fig. 3.12
movimiento circular, multiplicada por el número de
tales circunferencias que se completan en la unidad
de tiempo.
De donde la velocidad de corte viene dada por la formula:
π × D×n
Vc =
1000
También podemos hallar la velocidad de corte valiéndonos de tablas.

Guillén Falconi 81
Ordinariamente lo que nos interesa saber es a qué número de revoluciones (n) hay
que hacer girar la herramienta o pieza, para lo cual de la fórmula de la Vc,
despejamos n
1000 × Vc
n=
π×D
3.7. MAQUINABILIDAD DE LOS METALES 13
Se llama maquinabilidad de los metales al trabajo con una máquina herramienta por
el levantamiento de viruta, o por deformación.
La maquinabilidad es o hace referencia a la mayor facilidad o menor facilidad que

presenta un material al ser mecanizado.
Dentro de la formación de la viruta, depende del material a trabajar y de la forma de

la herramienta.
A continuación una forma de diferenciar el tipo de viruta: La viruta larga y unida se

forma al trabajar metales dúctiles, es decir fácilmente reducibles a láminas delgadas
de acero. Las virutas fragmentadas se forman al trabajar metales frágiles (fundición).
EJEMPLO:
De la forma de la viruta según el material a trabajar. Con una correcta elección de la
herramienta y de la velocidad de corte se obtienen por ejemplo en el torno los tipos de
viruta ilustrados en el siguiente gráfico, según el material utilizado
13
Gil Tello Tomás, Preparación y Medidas de Trabajo, pp.61-64
Guillén Falconi 82
Fig. 3.13
Fuente: Gil Tello Tomás, Preparación y Medidas de Trabajo, pp 62
FORMACIÓN Y ARRANQUE DE VIRUTA.
Un ejemplo indicativo de como se forma la viruta al ser arrancado constituye el

arranque del material en el proceso del cepillado, como se puede observar en la
siguiente figura.
Guillén Falconi 83
EJEMPLO:
La pieza de la figura está formada por dos cilindros de

diámetros diferentes, pero que tienen el mismo eje de 80 × 3,1416 × 100
VC 1 =
giro. 1000
VC 1 = 25,12 m / min .
D1 = 80 mm., D2 = 40 mm.; 40 × 3,1416 × 100

VC 2 =
1000
Los cilindros giran a 100 r.p.m. ¿cuál será la velocidad de VC 2 = 12,56 m / min .
los puntos de acción de la cuchilla, o sea la velocidad de
corte.
Teniendo presente la fórmula de la velocidad de corte, podemos despejar y encontrar

las revoluciones por minuto (r.p.m.), obteniendo los datos de la velocidad de corte
(ver tablas, según material a trabajar, material de la herramienta y el tipo de avance),
con el diámetro podemos obtener las r.p.m.
Guillén Falconi 84
1. Enumere cinco máquinas-herramientas que existan en el taller.
2. Anote tres ventajas de utilizar una máquina herramienta.
3. Anote el nombre de una máquina que trabaje con la pieza en movimiento

circular y la herramienta en movimiento rectilíneo (taller de carpintería).
4. Enlace lo correcto. Dado un listado de herramientas, señale con qué

movimiento trabajan.
broca Movimiento rectilíneo
cuchilla de torno
fresa Movimiento circular
sierra circular.
5. ¿Por qué en una herramienta el ángulo de incidencia es indispensable?.
6. En el siguiente gráfico anote los filos de la herramienta.
7. Indique 2 motivos para la utilización de una herramienta de acero rápido y de

un super rápido.
8. Se desea tornear una pieza de diámetro 80 mm hasta un diámetro de 45 mm

con una velocidad de corte de 34 m/min
Guillén Falconi 85
9. Realizar el siguiente ejercicio:
Se tiene que trabajar una pieza de material de acero de transmisión, con una
herramienta de acero rápido, con un avance de desbaste, que debe quedar de un
diámetro de 80 mm.
Para poder resolver este problema acudimos a las tablas en las cuales está
dispuesto el material a trabajar en diferentes categorías de acuerdo a su
resistencia, el material de la herramienta según una nomenclatura y el avance
que nos da en valores de desbaste y de acabado.
De donde obtenemos que: VC = 34 m/min para desbaste. VC = 60 m/min para

acabado. Entonces aplicamos la formula despejada
Guillén Falconi 86
EVALUACIÓN
COMPLETE:
1. Los objetivos de las máquinas herramientas son:
Superar la potencia del hombre:

..........................................................................................
..........................................................................................
..........................................................................................
2. Mediante flechas señale a qué grupo pertenecen las diferentes

máquinas herramientas.
cizalla
guillotina separación de virutas grandes
torno
fresadora separación de virutas pequeñas
taladro
3. En el siguiente gráfico anote los movimientos que tiene la

herramienta y la pieza.
4. Indique los valores más usados de los ángulos de una herramienta de

cilindrar.
Guillén Falconi 87
ángulo de incidencia ..........................

ángulo de corte ..........................
ángulo de desprendimiento ..........................
5. Escriba los tres elementos de corte.
1. .......................................................
2. .......................................................
3. .......................................................
6. Describa con sus palabras el concepto de velocidad de corte.
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
7. Desarrolle el siguiente problema.
Deseamos trabajar una pieza que tiene tres diámetros.
∅ A = 45 mm. La VC = 34 desbaste
Guillén Falconi 88
Guillén Falconi 89
4. MECANISMOS FUNDAMENTALES UTILIZADOS

EN LAS MÁQUINAS-HERRAMIENTAS
INTRODUCCIÓN. Toda máquina es la aplicación de un conjunto de varios

mecanismos que como resultado nos dan un trabajo útil. Por ejemplo:
Máquina cepilladora Trabajos: aplanado, ranurado de

Fig. 4.1 grandes superficies
Máquina fresadora Trabajos: aplanado, ranurado, dentado,
Fig. 4.2 mandrinado, etc.

Guillén Falconi 90
Trabajos: acabados superficiales que

Máquina rectificadora
requieren pequeñas tolerancias
Fig. 4.3
Fig. 4.4
Máquina Herramienta:......................... Herramienta:.........................

Herramienta:......................... ...Trabajos:............................ ...Trabajos:............................
...Trabajos:............................ .............................................. ..............................................
.............................................. .............................................. ..............................................
.............................................. ............ ............
Fig. 4.5
Guillén Falconi 91

...Trabajos:............................ .............................................. ..............................................
.............................................. .............................................. ..............................................
.............................................. ............ ............
............
Fig. 4.6

...Trabajos:............................ .............................................. ..............................................
.............................................. .............................................. ..............................................
.............................................. ............ ............
............
Guillén Falconi 92
4.1. ELEMENTOS DE MÁQUINAS-HERRAMIENTAS
Todo elemento es el resultado de una o más piezas que en el mecanismo cumplen

una función.
4.1.1. Eje. Es una pieza móvil o no, en la cual se apoya otra que gira.
4.1.2. Árbol. Es una pieza que tiene por objeto transmitir una potencia por medio
de su giro.
4.2. EMBRAGUE
Los embragues permiten intercalar en el movimiento (o excluir de él) un elemento

independiente de los demás.
Generalmente interrumpen la transmisión directa entre dos árboles o entre un árbol y

una rueda dentada montada sobre él.
Embrague de discos. Se utiliza para árboles

que se trasmiten potencias considerables y
puede ser accionado incluso durante el
movimiento (Fig. 4.7).
Fig. 4.7
Guillén Falconi 93
Clasificación de los embragues:
Embragues de dientes. Permiten efectuar la

fase de acoplamiento del movimiento cuando
los árboles están parados (Fig. 4.8).
Fig. 4.8
Embrague cónico. Este embrague es a

fricción y puede ser accionado durante el
movimiento (Fig. 4.9).
Fig. 4.9
4.3. VARIADOR DE VELOCIDADES (CORREA)
Los variadores de velocidades permiten un cambio gradual y continuo de la

velocidad.
El cambio gradual de la velocidad en la transmisión por correa se obtiene variando el

radio del arco de contacto de la correa con las poleas, cuya separación entre ejes
puede permanecer fija o variable (Fig. 4.10).
Guillén Falconi 94
Fig. 4.10
Fuente: Gil Tomás Tello, Preparación y Medidas de Trabajo, pp 80
4.4. CAJA DE VELOCIDADES
El cambio de velocidades mediante este sistema, presenta ciertas ventajas, su larga

duración de los elementos que lo forman, capaces de transmitir grandes potencias,
por su simplicidad de maniobrar, por el poco espacio que ocupa. Esta caja contiene
varios engranajes de tamaños diferentes, y es posible obtener varias velocidades por
el deslizamiento axial de los engranajes, sobre los árboles acanalados engranando
dos o más ruedas, lo cual permite obtener diferentes velocidades en el husillo.
4.5. COJINETES Y SOPORTES
Estos elementos son los que se usan para sostener el peso, guiar en la rotación y
evitar desplazamiento de los árboles y ejes (Fig. 4.11).
Fig. 4.11
Guillén Falconi 95
Existen dos tipos de cojinetes por su estructura: de fricción (fig. 4.12A) y de

rodadura (Fig. 4.12B).
En los primeros, el deslizamiento es por

rozamiento y en los segundos existen unas
esferas, cilindros o conos que ruedan,
disminuyendo el rozamiento (Fig. 4.12).
Fig. 4.12
Los rodamientos se clasifican, por la dirección del esfuerzo, en: axiales (Fig. 4.13A),
radiales (Fig. 4.13B) y mixtos (Fig. 4.13C).
(B) Rodamiento radial (C) Rodamiento mixto

(A) Rodamiento axial
Fig. 4.13 Fuente: Gil Tomás Tello, Preparación y Medidas de Trabajo, pp 81
MECANISMOS
Todo mecanismo es el resultado de varios elementos que combinados producen una
función, un movimiento.
Guillén Falconi 96
4.6.1. Tornillo y Tuerca. Transforma el

movimiento rotativo, en otro rectilíneo (ya
sea en el tornillo o en la tuerca). Esta
transformación se utiliza para imprimir los
movimientos de avance en los tornos o
fresadoras (Fig. 4.14).
Fig. 4.14
4.6.2. Rueda Dentada y Cremallera. El par

transforma el movimiento rotativo del piñón
en otro rectilíneo de la cremallera, si el piñón
gira alrededor de su eje que se mantiene fijo
(o viceversa), se utiliza en la cepilladora o
torno, taladro para los diferentes
movimientos (Fig. 4.15).
4.6.3. Rueda dentada cónica. El par

transforma (cambia) el movimiento de un
plano del espacio a otro plano (Fig. 4.16).
Fig. 4.16
Guillén Falconi 97
4.6. TIPOS DE MECANISMOS
Correa plana abierta
Correa plana cruzada
Correa trapecial
Ruedas de cadena
Fig. . 4.17
CORREAS Y POLEAS
Dentro de los distintos mecanismos utilizados para transmitir el movimiento circular

desde un eje a otro, se utiliza un sistema llamado correas y poleas, generalmente
utilizados cuando la distancia entre los ejes a transmitir es bastante considerable.
polea conductora
correa
polea conducida
Fig. 4.18
Fuente: Tecnología Mecánica
Las condiciones de transmisión se refieren en parte a la fuerza a transmitir, velocidad

tangencial, anchura, grueso y tensión de la correa; todo esto se debe a que la
transmisión está dada por el rozamiento entre la correa y la polea. Se comprende que
el valor del rozamiento depende sobre todo de la tensión de la correa y la resistencia
de ésta, de su material y dimensiones, como de la forma.
Guillén Falconi 98
Fig. 4.19
4.7.1.1. Forma y materiales de las correas. Las correas adoptan dos formas, plana y
trapecial.
Plana: Composición y Aplicación. Las correas planas de cuero curtido (al tanino o al
cromo), son simples cuando están formadas por una sola capa de cuero de 4 a 6 mm
de espesor; son dobles cuando están formadas por dos capas de cuero debidamente
encoladas, siendo su espesor de 6 a 10 mm; finalmente, son triples cuando son tres
las capas de cuero que las forman, y su espesor 10 y más milímetros.
El funcionamiento de estas correas es silencioso, transmitiéndose la potencia de la

rueda motriz a la conducida por adherencia; el rendimiento de esta transmisión es η
= 0,95 a 0,98.
La longitud adecuada a las correas se consigue por encolado de varias piezas, y la

unión de los extremos para formar una correa sin fin asimismo se consigue por
encolado o por cosido; también puede hacerse la unión por medio de grapas
metálicas.
Las correas planas fabricadas con fibras textiles (algodón y cáñamo) son más
flexibles y resistentes a los agentes químicos y atmosféricos; las fabricadas con fibras
textiles embebidas en caucho son insensibles a la humedad y pueden trabajar en
ambientes pulverulentos.
Guillén Falconi 99
Fig. 4.20. Poleas para correas planas
14
Trapecial: Composición y Aplicación. Las correas trapeciales o trapezoidales se
componen de un entramado de hilos vegetales (algodón o cáñamo generalmente)
embebidos en una masa de caucho, cuya capa o tejido envolvente es resistente al
rozamiento; la sección de estas correas es una trapecio isósceles, siendo las caras no
paralelas las que presionan en forma de cuña, sobre las gargantas de las poleas, y así,
por su elevado coeficiente de rozamiento, es posible transmitir grandes potencias a
altas velocidades, en ausencia de vibraciones.
Fig. 4.21. Poleas acanaladas para correas trapeciales
Las correas trapeciales son de fibras textiles y algunas veces de hilos metálicos
recubiertos de goma. Normalmente se emplean cerradas y las hay de varios tamaños,
perfiles y longitudes, tienen la ventaja que al ir alojadas en la garganta de las poleas,
tienden a producir un efecto de cuña, aumentando su fricción con la polea,
necesitando por lo tanto menor tensión que las poleas planas, al ser utilizadas con
poleas de poco diámetro presenta inconvenientes.
14
Gil Tomás Tello, Preparación y Medidas de Trabajo, pp. 80-84
Guillén Falconi 100
Todas estas correas tienen el inconveniente de que siempre se producen

resbalamientos y no se pueden obtener relaciones de transmisión constante; para
evitarlo se utilizan poleas previstas de dientes.
Fig. 4.21. Correa dentada
4.6.1. RELACIÓN DE TRANSMISIÓN. Fácilmente se puede demostrar que

entre dos poleas unidas por una correa e cumple la siguiente igualdad:
d1 n1 = d2 n2
a esta igualdad la llamamos relación de transmisión; con esta igualdad podemos

resolver los siguientes problemas:
1. ¿A cuántas revoluciones gira el eje (2) de la figura A sí d1 = 40 mm, n1 =

1400 r.p.m. y d2 = 90 mm?
d2 = 90 mm
d1 = 40 mm
n1 = 1400 rpm
n2 = ?
Figura A
Solución:
d 1 n1 40 × 1400
n1 d 1 = n2 d 2 ; n2 = = ≈ 1400 r . p. m.
d2 90
2. En la figura B, tenemos dos poleas escalonadas de manera que puedan

unirse de dos en dos sucesivamente por una correa. Escribir las
ecuaciones del sistema.
3 Solución:
2
1
1. Por la Ley de Transmisión se debe cumplir:
n1 d1 = n4 d4 (1)
n2 d2 = n5 d5 (2)
n3 d3 = n6 d6 (3)
2. Si ha de emplearse la misma correa (de longitud

constante), debe cumplirse además:
6
4 5 d1 + d4 = d2 + d5 = d3 + d6 (4)
Figura B
Si el eje 1 es el del motor y gira siempre al mismo número de vueltas, tendremos n1 =

n2 = n3 y el sistema se transforma en:
n1 d1 = n4 d4 (1)
n1 d2 = n5 d5 (2)
n1 d3 = n6 d6 (3)
d1 + d4 = d2 + d5 = d3 + d6 (4)
3. Queremos que el eje de una taladradora gire a 1500 - 1950 y 2250 r.p.m.
El motor gira a 1500 r.p.m.
La polea más pequeña del eje del taladro debe ser de 65 mm de diámetro. Calcular
los diámetros de las otras poleas.
Supongamos que en la figura C los valores corresponden de esta manera:
n6 = 1500; n5 = 1950; n4 = 2250; d4 = 65 mm y n1 = n2 = n3 = 1500
d1 d4
d2 d5
d3 d6
eje de
taladradora
motor
Figura C
Solución:
Empleando el sistema del problema 2 tenemos, según (1),
d 4 × n4 65 × 2550
d1 = = ≈ 110 mm
n1 1500
d 1 + d 4 = 110 + 65 = 175
(2) d2 × n1 = d5 × n5
de las
(4) d2 + d5 = 175
Despejando en la (4) tenemos: (5) d2 = 175 - d5 y sustituyendo en la (2) resulta

(175 - d5) × n5 = d5 × n5 ; de donde:
175 n1 − d 5 × n1 = d 5 × n5
175 n1 = d 5 × n5 + d 5 × n1
175 n1 = d 5 ( n5 + n1 )
175 × n1 175 × 1500 175 × 1500

d5 = = = = 76 mm
n5 + n1 1950 + 1500 3450
y en (5) tenemos:
d 2 = 175 − d 5 = 175 − 75 = 100 mm
Haciendo lo mismo con las (3) y (4) tenemos:

(3) d3 n1 = n6 d6
(4) d3 + d6 = 175
175 × n1 175 × 1500 175

d6 = = = = 87 ,5 mm
n6 + n1 1500 + 1500 2
d 3 = 175 − 87,5 = 87 ,5 mm
4.6.2. MECANISMOS PASÓ A PASO
Trinquete
Pestillo divisor
1. De las siguientes máquinas-herramientas, indica el nombre de la herramienta

y los trabajos característicos de cada una de ellas.
2. En las líneas siguientes, escriba qué tipo de rodamientos se utilizan en el

torno.
3. Grafique un embrague de dientes de gire en un solo sentido indique el

sentido de giro.
4. Con la ayuda del gráfico del taladro de mano, indicar cuáles son los
mecanismos que contiene.
5. Explique las ventajas de una caja de velocidades
6. Realice la investigación e indique el funcionamiento mecanismo presentado

en la siguiente figura:
6.4. Biela-manivela. .....................................
Biela-manivela
7. Se desea instalar una transmisión que gira a 220rpm movido por un motor
cuya polea mide 12cm y gira a 1450 rpm ¿Cuál será el diámetro de la polea
de la transmisión?.
8. Queremos que el eje gire a 600 – 900 – 1500 rpm el motor gira a
1600rpm la polea más pequeña del eje del taladro debe ser de 60mm
de diámetro calcular los diámetros de las otras poleas.
d1 d4
d2 d5
d3 d6
eje de
taladradora
motor
9. Investigar en el taller las máquinas y elementos que contienen un

sistema de trinquete.
10. Para la siguiente figura, explicar el funcionamiento de cada uno de

los mecanismos, indicando los movimientos principales de cada uno
de ellos
EVALUACIÓN
1. Movimiento de avance de una cepilladora:
2. De esta figura anote los cuatro (4) mecanismos que intervienen en este
sistema.
.................................................... ....................................................
.................................................... ....................................................
5. LUBRICACIÓN Y REFRIGERACIÓN
DEFINICIÓN 15
Los lubricantes se los define como un elemento interpuesto entre una pieza y otra y
su función principal es reducir el roce entre dos o más piezas, y el desgaste de la
maquinaria en movimiento. Además los lubricantes pueden:
• Protege las superficies de metal contra herrumbre y corrosión.

• Controlar la temperatura y actuar como agentes de transferencia del calor
• Enjuagar y arrastrar contaminantes.
• Transmitir potencia hidráulica.
• Absorber o amortiguar choques.
5.1. PRINCIPIOS DE LUBRICACIÓN
!!
HI QUE CAMINO MÁS DURO
UH ICO
R
E
QU
QUE CAMINO MÁS SUAVE
15
Peláez Vara Jesús, Máquinas Herramientas, pp. 88-92
ROZAMIENTO SECO. En el rozamiento seco a las

superficies muy pulidas, al mirarlas a través del
microscopio se ve que están formadas por pequeñísimos
picos y grietas (rugosidad que interfieren entre si
cuando se deslizan una sobre otra), resultando una gran
resistencia al movimiento y ocasionando un
Fig. 5.1 Rozamiento seco.
considerable desgaste. En este caso tendremos un
rozamiento en seco. Fig. 5.1
ROZAMIENTO FLUIDO. Cuando las superficies no

se tocan al estar separadas por una película aceite, se
evita en gran parte la fricción y el desgaste. En este caso
tendremos un rozamiento fluido sin embargo siempre
existe cierta fricción ocasionada por la resistencia del
Fig. 5.2 Rozamiento fluido
mismo fluido a ser cortadas y que llamamos FRICCIÓN
FLUIDA. Fig. 5.2
5.2. CLASE DE LUBRICANTES
Lubricante es cualquier sustancia que colada entre dos superficies que se mueven,
una con respecto a otra, produce una reducción de la fricción entre ambas.
⎧ Solidos
⎪ ⎧ ⎧ Parafinicos
⎪ ⎪ Aceites minerales ⎨
Clasificacion ⎨ Fluidos ⎨ ⎩ Nalfenicos
⎪ ⎪ Aceites organicos
⎪ ⎩
⎩ Semisolidos (grasa)
• LUBRICANTES SÓLIDOS. Tiene como mecanismo de actuación común el

de n adherencia a las superficies. Entre estos
elementos están: el grafito, la mica pulverizada, el talco y el azufre que se
pueden emplear solo en forma de polvo o mezclados con grasa o aceite.
• LUBRICANTES FLUIDOS. Se han utilizado como lubricantes materiales

que van desde el oxígeno líquido hasta el vidrio fundido, pasando por el agua y
el aire; desde el punto de vista práctico los lubricantes fluidos utilizados son los
aceites que se clasifican en:
• Aceites Orgánicos. Se extraen de sustancias animales o vegetales y eran los

únicos utilizados antes de la operación del petróleo. Estos tipos de aceites se
descomponen fácilmente con el calor y a temperaturas bajas tienden a oxidarse;
los principales son: aceite de oliva, aceite de palma aceite de castor de origen
vegetal; y los aceites de bacalao, ballena, tiburón, etc., de origen animal.
• Aceites Minerales. Son las más utilizadas y se dividen en parafínicos y

nafténicos.
• Aceites Parafínicos. Relativamente estables a temperaturas elevadas tienen

una gran proporción de parafina por lo que tienden a solidificarse a
temperaturas bajas.
• Aceites Nafténicos. Tienen una elevada proporción de asfaltos a ser menos

estables que los parafínicos a altas temperaturas pero permanecen líquido a
más bajas temperaturas que los anteriores.
• LUBRICANTES SEMISÓLIDOS. Son compuestos pastosos que durante la

marcha realizan una lubricación líquida. Empleados en movimientos lentos y
cuando ha de pasar mucho tiempo sin lubricar. Las grasas son generalmente
mezclas de aceites minerales, jabón común, agua y a veces aditivos; por eso se
los considera como compuestos de sustancias minerales y vegetales o animales.
5.3. FUNCIONES DE LOS LUBRICANTES
La creencia general es que el aceite tiene como única misión, reducir el desgaste
entre dos superficies en contacto, sin embargo a pesar de ello el rozamiento no se
puede anular del todo, produciéndose siempre un calentamiento. Si este calor no se
disipa fácilmente el mismo lubricante puede ayudar a eliminarlo si se crea en

abundancia teniendo por lo tanto un efecto refrigerante.
5.4. ADITIVOS.
Son productos que se adicionan a los lubricantes para reforzar una característica
natural deseable o impartir una nueva característica. Tomando en cuenta este
principio tenemos:
• Aditivos destinados a proteger el lubricante.

• Aditivos que modifican algunas propiedades físicas del aceite
base.
• Aditivos que protegen la maquinaria.
5.5. TIPOS DE ACEITES LUBRICANTES.
a) Aceites minerales puros. Gran estabilidad contra la oxidación.

b) Lubricantes para transformadores. Buena fluidez a bajas temperaturas.
c) Lubricantes para transmisiones. Gran estabilidad química.
d) Lubricantes para transmisiones. Tipo extrema presión y trabajo pesado
soportan elevadas cargas.
e) Lubricantes para engranajes industriales. Mejoran la capacidad de carga y
resistencia al desgaste.
f) Lubricantes hidráulicos. Altamente refinadas con aditivos anticorrosivos.
g) Aceites lubricantes neumáticos. Con elementos grasos que les confieren
características de adherencias y resistencias al impacto.
h) Aceites minerales solubles Auto emulsionantes en agua.
5.6. GRASAS.
Las grasas son compuestas de aceite mineral con un jabón metálico (espesante) y
aditivos.
GRASA = ACEITE + JABÓN + ADITIVOS.

UTILIZACIÓN:
• Engrase de mecanismos no adecuados para retener aceites.

• Engrases de mecanismos expuestos al polvo o a la intemperie.
• Engrase de superficies ásperas o sometidas a choque o vibraciones.
• Engrase de mecanismos de difícil acceso donde el lubricante debe permanecer
en servicio bastante tiempo.
5.7. SISTEMAS DE LUBRICACIÓN
a) CUÑA DE ACEITE. Se utiliza cuando la velocidad relativa de las dos

superficies es considerable. Fig. 5.3
Fig. 5.3
Fuente: Peláez Vara Jesús, máquinas Herramientas, pp 88
5.8. DISPOSITIVOS PARA LUBRICACIÓN POR ACEITE.
a) LUBRICACIÓN POR BAÑO DE ACEITE. Se emplea mucho para las cajas de

velocidades de máquinas herramientas y otros mecanismos semejantes.
Consiste simplemente en una caja cerrada
dentro de lo cual va el mecanismo que ha de
lubricar. Las piezas que giran van sumergidas
parcialmente en el aceite y al girar lo van
recogiendo comunicando con otros elementos.
Fig. 5.4
Fig. 5.4
B) LUBRICACIÓN POR BOMBA DE ACEITE. Este sistema de lubricación

contiene un depósito de aceite donde va encerrado el mecanismo que ha de
lubricarse.
Todo el aceite que va fluyendo de los
mecanismos cae al depósito, de allí es
recogido por una tubería de aspiración de una
bomba, y lo manda por diversas tuberías a los
puntos de lubricación, en algunos casos
filtrándola previamente.
Un tubo de cristal o una mirilla permite darse
cuenta del buen funcionamiento de este
Fig. 5.5
sistema. Fig. 5.5
C) ENGRASE POR BORBOTEO. Es una
variante de los engrases en cigüeñales: Una
cuchara va recogiendo a cada vuelta de una
bandeja mantenida por la bomba a nivel
constante y así se introduce el aceite en el
cojinete. Fig. 5.6
Fig. 5.6
5.9. LA LUBRICACIÓN EN EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
La lubricación cumple un papel fundamental en la conservación de la maquinaria. Su

descuido da como resultado daños en la maquinaria y mayores costos.
El avance tecnológico ha llevado a que las líneas productivas cuenten con

maquinaria que debe trabajar a velocidades, cargas y rendimientos crecientes y
también con precisión y acabados cada vez mejores.
Esto obliga a una tensión casi constante de la maquinaria. El buen comportamiento

de los mecanismos están ligada a la adecuada lubricación a fin de lograrla, es función
del DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO, planear la lubricación de forma

apropiada y con una frecuencia adecuada.
5.10. LUBRICACIÓN Y REFRIGERACIÓN EN EL CORTE
Un caso muy particular e importante de lubricación tiene lugar en el corte de metales,

al trabajar con una máquina herramienta. Por ejemplo, en el caso de un taladro, la
broca desprende calor de rozar fuertemente con la viruta que se está produciendo
siendo preciso lubricarla y refrigerarle para conservar el filo de la herramienta, puede
darse tres casos:
• Lubricación simple: en el caso de los machuelos al roscar a mano.
• Refrigeración simple: como en la rectificadora.
• Lubricación y refrigeración: es el caso más general en: taladros tornos
etc.
SUSTANCIAS EMPLEADAS EN LA LUBRICACIÓN Y REFRIGERACIÓN
1. ACEITE DE CORTE. Son aceites minerales con aditivos sintéticos,

vegetales o animales que los hacen muy untuosos, de suerte que aguantan
grandes presiones. Se emplean tal como se adquieren en el comercio. Son muy
buenos lubricantes y refrigerantes.
2. ACEITES SOLUBLES O TALADRINAS. Son aceites compuestos que

tienen la propiedad de emulsionarse (diluirse) en el agua en proporciones del 1
al 10% según la calidad y aplicaciones en que se destinen; tienen un poder
refrigerante mayor que los aceites de corte pero es mucho menos su poder
lubricante.
3. SUSTANCIAS SIMPLEMENTE REFRIGERANTE. Son líquidos no

lubricantes de baja viscosidad y que conducen bien el calor; los principales son
el agua sosa y la llamada taladrina verde. Deben emplearse solo en el trabajo
con muelas y con la debida precaución.
4. OTROS PRODUCTOS. En caso particular se emplean: petróleo, grasa de

cerdo etc.
ELECCIÓN DEL FLUIDO DE CORTE: Ala hora de elegir un fluido de corte hay
que tener en cuenta los siguientes factores refiriéndose al lubricante:
• Que permita obtener un buen aspecto superficial de la pieza.
• Que posibilite el empleo de velocidades de corte elevadas.
• Que sea estable, es decir que no se descomponga.
• Que no sea oxidante.
• Que no ataque la pintura de la maquina.
• Que no sedimente por las tuberías.
• Que no sea tóxico.
• Que no sea inflamable.
• Que no sea infeccioso.
• Que sea económico.
Como podemos darnos cuenta no resulta fácil decir sobre la elección del fluido de
corte.
Es norma de prudencia informarse por las casas fabricantes que se estime como:
solventes, los productos indicado para cada caso concreto.
Es también muy aconsejable hacer algunas experiencias sobre máquinas, para evitar
sorpresas desagradables.
1. Realice un listado de los lubricantes sólidos semisólidos y fluidos que se

utilizan en los diferentes talleres.
2. Anote un ejemplo concreto de utilización de cada uno de los tipos de aceite

lubricantes expuestos anteriormente. (Investigación).
3. Anote un ejemplo de los mecanismos en donde utilizamos grasas.
4. En los gráficos siguientes anote el funcionamiento de cada uno de los

engrasadores.
a)Engrasador de copa.
b)Engrasador de mecha:
c) Engrasador de botella:
d) Engrasador de anillo.
e) Engrase por borboteo .
f) Engrase por nube de aceite.
g) Engrase por cojinete poroso.

h) Engrase forzado
i) Lubricación por irrigación
5. Analice los diferentes gráficos los cuales representan un dispositivo de lubricar

con grasa y en los lugares en blanco escriba su funcionamiento
(investigación).
6. DISPOSITIVOS PARA LUBRICACIÓN CON GRASA.
a) Engrasador tipo Stauffer.

b) Engrasador por grasa consistente:
c) Engrasador por cámara de grasa.
d) Engrase por Presión (bombas manuales)

EVALUACIÓN
1. Llene los lugares en blanco con las frases adecuadas.

llamamos lubricantes semisólidos a las ....................................... que son
generalmente mezclas de............................................ y a veces
.................................................
2. Anote 3 lubricantes, 1 sólido, 1 fluido y 1 semisólido que se pueden utilizar en

el taller.
..............................................
..............................................
..............................................
3. Además de reducir el desgaste entre dos superficies en contacto, los lubricantes

cumplen las siguientes funciones.
...................................................
...................................................
...................................................
...................................................
...................................................
4. Indique que tipo de lubricantes se utiliza en una caja de velocidades de un

torno.
.........................................................................................................................................
.
Anote el tipo de lubricante que se usa en las guías de una fresadora.

.........................................................................................................................................
.
Cual es el tipo de lubricante utilizado en una rectificadora.

.........................................................................................................................................
.
5. Anote los diferentes dispositivos de lubricación empleados en una
limadora torno fresadora

.............................. ..............................
................................
.............................. ..............................
................................ .............................. ..............................
................................
5. Anote en que sistema de mecanizado utilizamos los siguientes elementos.
ACEITE DE CORTE TALADRINA

......................................................
............................................................
......................................................
............................................................
6. AFILADO DE HERRAMIENTAS DE CORTE
6.1. GENERALIDADES 16
Al momento de pensar en el mecanizado de una pieza debemos tener en cuenta el

correcto afilado de la herramienta para obtener un alto rendimiento.
Las diferentes formas de afilar una herramienta dependen de varios factores como son
principalmente:
• material de la pieza a mecanizar

• tipo de trabajo a realizar: torneado, fresado, cepillado, taladrado.
• tipo de operación a realizar: desbaste, acabado.
• material de la herramienta de corte: acero rápido, WIDIA, etc.
Todos estos factores y otros más que se presentan de acuerdo al caso influyen para que
se elija un tipo adecuado de afilado.
A continuación presentamos una forma de afilar determinadas herramientas de corte.
6.2. ÁNGULOS, SUPERFICIES Y ARISTAS DE CORTE.
Ángulo de incidencia principal "A": es el ángulo agudo formado por una

perpendicular bajada desde el elemento cortante "O" al plano de la base y la cara de
incidencia (superficie de incidencia).
Para la verificación de este ángulo cogeremos como superficie de referencia del plano
paralelo, al plano de la base de la herramienta, que pasa por el elemento cortante "O",
siendo entonces el valor del ángulo a medir de 90° - 6° = 84°
Una vez que se ha afilado el ángulo de incidencia principal queda determinada, al
mismo tiempo, la superficie de incidencia principal.
16
Gil Tello Tomás, Manual de Preparación, pp. 21-26
Fig. 6.1 Ángulo de incidencia principal. Superficie de incidencia principal
Ángulo de incidencia secundaria "B": es el formado por una perpendicular bajada

desde el elemento cortante "O" al plano de la base y la dirección de la cara de
incidencia secundaria (superficie de incidencia secundaria). La medición se realiza
tomando como referencia el plano de la base. El valor del ángulo a verificar será:
(90 + B) = 90° + 6° = 96°
Fig. 6.2 Ángulo de incidencia secundario "B". Superficie de incidencia secundaria

Ángulo de desprendimiento "C": es el ángulo formado por una paralela al plano de la
base pasando por el elemento cortante "O" y la superficie de desprendimiento. Para
verificar este ángulo, cogemos como referencia la superficie de incidencia. El valor del
ángulo a verificar es de:
(90 - "A" - "C") = (90° - 6° - 20°) = 64°
Fig. 6.3 Ángulo de desprendimiento. Superficie de desprendimiento
6.2.1. INFLUENCIA DE LOS ÁNGULOS

α = ángulo de despullo (alfa) ε = ángulo de punta (épsilon)
β = ángulo de filo (beta) κ = ángulo de posición (kapa)
γ = ángulo de ataque (gama) λ = ángulo de inclinación
(lambda)
Fig. 6.4 Influencia de los ángulos

Ángulo de filo β (beta)
Las cuchillas de corte con ángulo de filo pequeño penetran fácilmente en el material
pero con materiales duros también se rompen con facilidad.
Ángulo de ataque γ (gama)

Influye en la formación de la viruta y en la fuerza de corte. Su magnitud va de + 30°

hasta 5° y depende del material de la pieza a mecanizar y de la herramienta.
Grande: buena salida de la viruta, fuerza de corte pequeña
Pequeño o negativo: fuerza de corte grande, gran resistencia de la cuchilla.
Ángulo de despullo α (alfa)
Reduce la fricción entre la pieza y la herramienta: 5° a 12°

Él debe ser tanto mayor cuanto más blando y dúctil sea el metal y cuanto mayores sean
el diámetro y el avance.
Cuanto mayor sea alfa más basta será la superficie del corte.
Ángulo de la punta ε (épsilon)
Cuanto mayor sea épsilon mayor será el calor descargado, ya que también es mayor la
cantidad de material de la herramienta fuera de la zona de corte. Esto alarga la vida útil
de la herramienta ya que cuanto menor sea la influencia del calor sobre el filo más
lentamente se embotará.
Avance pequeño, hasta 1 mm. (épsilon = 90°)

Avance grande, más de 1 mm. (épsilon > 90°)
Ángulo de posición κ (kapa)
Influye en la distribución de las fuerzas de corte, en la forma de la viruta y en la vida

útil de la herramienta. La magnitud de capa debe fijarse entre 30° y 90°.
Es conveniente capa 45°

Fig. 6.5 Influencia del ángulo de posición sobre la dirección de las

Fuerzas de corte y sobre la forma de la sección de viruta.
Ángulos de posición pequeños producen formas favorables de la
Sección de la viruta pero esfuerzos radiales altos.
Ángulo de inclinación λ (lambda)
Se ofrece el desprendimiento de la viruta y la duración de la herramienta cuando el filo

está inclinado hacia la pieza a mecanizar.
Con grandes cargas, grandes ángulos de inclinación ∠ λ = 0° - ±10°
Fig. 6.6 a) ∠ λ Negativo (-) la viruta se enrosca hacia la pieza a mecanizar

b) ∠ λ Positivo (+) la viruta se enrosca hacia la pieza a mecanizar
TABLA # 6.1 17
VALORES DE ALFA, BETA Y LAMBDA PARA HERRAMIENTAS

EN HSS (ACERO RÁPIDO)
αβλ
TABLA # 6.2
ÁNGULOS EN LA HERRAMIENTA DE TORNOS Y CEPILLADORAS
17
Gil Tello Tomás, Manual de preparación y medidas de trabajo pp. 32-35
6.2.2. ÁNGULOS DE POSICIÓN E LA PUNTA
Fig. 6.7 Ángulos de Posición de la Punta
6.2.3. DETERMINACIÓN DEL MATERIAL DE LAS HERRAMIENTAS

DE CORTE 18
Tabla. 6.3
MATERIAL ASPECTO DE LAS CARACTERÍSTICAS

CHISPAS
Estelas de rojo oscuro con

Acero de herramienta aleado formación de estrellas al
fin de las estelas
Chispas típicas, amarillo

Acero de herramienta no aleado blancuzco ramificados
Rayas finas rojas se

HSS terminan en gotitas claras.
Poco de estrellas.
Poco de chispas cortas, de

Metal duro color naranja, sin
formación de estrellas.
Estrellas largas de color

Acero de construcción amarillo paja, poco de
estrellas.
18
Gil Tello Tomás, Manual de preparación, y Medidas de Trabajo, pp. 38-40
NORMAS GENERALES DE AFILADO PARA HERRAMIENTAS SOLDADAS
a) superficie de salida
b) superficie de incidencia de la arista lateral
c) caras lapidadas
d) superficie de incidencia de la arista principal
e) rompe viruta
Fig. 6.8 Afilado perfecto = Alto rendimiento
Para un perfecto afilado se necesita sobre todo una afiladora rígida, libre de vibraciones
y dotada de una mesa regulable con precisión para indicar ángulos.
El desbaste de la placa puede ser hecho con una piedra de carburo de silicio. El afilado
final o acabado debe ser hecho con piedra diamantada.
Las piedras deben estar limpias para mantener su máxima capacidad de corte.
La dirección del sentido de giro debe ser en contra a la arista cortante, de preferencia
con un ángulo de 90°.
Después de un afilado en seco, la herramienta debe ser enfriada lentamente de manera

natural, nunca debe sumergirse en un líquido frío.
6.3.1. SECUENCIA DE OPERACIONES DE AFILADO DE

HERRAMIENTAS SOLDADAS
A: Herramientas muy desgastadas

o deterioradas:
• desbaste del mango debajo de la

pastilla.
• desbaste de la pastilla
• superficie de incidencia
• ángulos de incidencia:
mango = 10° - 12°
pastilla = 7° - 10° Fig. 6.9 Secuencia de afilado
cara lapidada = 5° - 7°
B: Herramientas con desgaste normal leve, acabado de herramientas ya

desbastadas
Fig. 6.10 Acabado de la Superficie de Salida Fig. 6.11 Lapeado de la Superficie de

Incidencia y del Radio de Punta
• RADIO DE PUNTA:
- Para acabado de acero: 1,2 - 2 veces el avance.

- Para desbaste de acero: 3 - 4 veces el avance.
- Para fundición: radio mayor que para el acero.
Un asiento con ángulo mayor que el ángulo de salida facilita tanto un afilado como una
eventual alteración del ángulo de salida y mantenimiento del espesor de la placa durante
un mayor número de reafilados.
Fig. 6.12 Ángulo de salida. Ángulo de asiento
C: Lapeado manual de la arista cortante (redondeamiento)
Cuando las herramientas para pequeñas profundidades de corte y para acabados son
afilados deben ser lapeados levemente. Para otros desbastes más fuertes el lapeado o
redondeamiento de la arista de corte debe ser más pronunciado, de acuerdo con las
conclusiones de trabajo.
Fig. 6.13 Lapeado de una arista cortante:
• Piedra manual de carburo de silicio
• Lima diamantada
Tabla # 6.4
VALORES PARA HERRAMIENTAS EN METAL DURO (VISTA "A") 19
6.4. PRACTICAS PARA EL AFILADO DE HERRAMIENTAS DE CORTE
6.4.1. PRECAUCIONES GENERALES ANTES DEL AFILADO

• Verificar el buen estado de las muelas antes de encender el esmeril.
• Utilizar gafas protectoras.
• Observar las posiciones y orden correcto de afilado.
• Las herramientas de HSS deben refrigerarse constantemente para no quemar
el filo de corte.
• Para afilar herramientas de metal duro utilice la muela adecuada para el caso.
Si se toman en cuenta todas estas precauciones y se sigue un ordenamiento en las fases

de afilado se obtendrán excelentes resultados.
19
Gil Tello Tomás, Manual de Preparación y medidas de trabajo, pp. 41-43
HOJA DE PROCESO DEL AFILADO DE HERRAMIENTAS

DE CORTE
Tabla 6.5
Material de la herramienta: Material de la pieza a

trabajar:
Tipo de muela: PRÁCTICA Nº Tipo de operación:
Refrigerante:
Desbaste: ........
Acabado: ........
FASE OPE DESIGNACIÓN CROQUIS ÚTILES EVALUACI

R. ÓN
PRO ALU
F M
OBSERVACIONES:
NOTA FINAL
1. Realice la designación de la superficie y filos de las herramientas de

corte.
A. .....................................................................
B. .....................................................................
C. .....................................................................
D. .....................................................................
E. .....................................................................
F. .....................................................................
G. .....................................................................
2. Responda el siguiente cuestionario:
• ¿A qué se denomina una herramienta de corte?
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
• Por medio de un gráfico indique las superficies aristas y ángulos que

puede tener una herramienta de corte para torno. (CILINDRADO).
---------------------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
• Establezca los valores de alfa (α), beta (β), lambda (λ), para una
herramienta de HSS, para mecanizar un acero de 500 a 700 N/mm2 de
resistencia.
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
7. PARTES PRINCIPALES Y FUNCIONAMIENTO DEL TORNO

PARALELO
7.1. DEFINICIÓN
El torno es una máquina - herramienta en la cual la pieza que se ha de mecanizar tiene

un movimiento de rotación alrededor de un eje, mientras que la herramienta tiene el
movimiento de penetración y avance.
7.2. PARTES PRINCIPALES
Entre las partes principales del torno paralelo podemos distinguir: la bancada, el
cabezal fijo, el delantal y el contrapunto o punto móvil (Fig. 7.1).
FIJO
Fig. 7.1
7.2.1. Bancada. La bancada del torno sostiene todos los órganos de la máquina, es
de fundición rígida y robusta. En la parte superior de la bancada se
encuentran dos guías prismáticas que aseguran el alineamiento entre el
cabezal, el carro y el contrapunto.
Entre el asiento A del cabezal y las guías B del carro y del cabezal móvil, se
encuentra frecuentemente un vaciado o escote S que permite aplicar al husillo platos
para piezas de gran diámetro (Fig. 7.2).
Fig. 7.2
7.2.2. Cabezal. El cabezal reúne los órganos que reciben el movimiento del motor y
lo transmiten a la pieza a trabajar. El movimiento rotativo de trabajo se
transmite del motor al husillo por medio de un sistema de poleas y correas o a
través de su sistema de engranajes.
Normalmente está formado por una caja de fundición que va atornillada sobre el
extremo izquierdo de la bancada. El eje principal es hueco y va apoyado en cojinetes
de bronce, el eje tiene un extremo de trabajo que sobresale del cabezal y se denomina
husillo, roscado exteriormente para acoplar unos platos de sujeción o de arrastre. El
interior del husillo es cónico, según las normas de los conos morse, para poder
acoplar en él una pieza denominada punto. La (fig. 7.3) muestra la disposición de
conjunto de elementos que intervienen en el:
En el árbol 1 tenemos: A Polea.

B Embrague para arrancada suave.
C Freno de fricción para frenar rápidamente la
máquina.
D Tren de engranajes fijos.
En el árbol estriado 2 tenemos:
E Cuatro engranajes conducidos, deslizables por el
eje.
F Dos engranajes conductores, deslizables por el eje.
En el árbol 3 tenemos: G Dos engranajes conducidos fijos.

Las cuatro posibilidades de acoplamiento entre el árbol 1 y el 2 y luego entre el árbol

2 y el eje 3 permiten obtener para esta disposición 4 x 2 = 8 velocidades para la
misma marcha del motor.
Fig. 7.3
Fuente: Tomás Vidondo,Tecnología Mecánica 2-1, pp
298
7.2.3. Delantal. Lleva en su parte interior los dispositivos para obtener los
movimientos automáticos y a mano del carro principal y transversal, para
obtener estos avances se embraga la barra de cilindrar B; para las operaciones
de roscado se embraga la barra de roscar V. (Fig. 7.4).
Fig. 7.4
Sobre el delantal van montados los diferentes

carros que dan el movimiento a la herramienta:
7.2.3.1. Carro Longitudinal: Se mueve a lo

largo de las guías de la bancada. Su movimiento
se obtiene ya sea a mano o automáticamente por
medio de una transmisión por engranajes A y Fig. 7.5
cremallera B. (Fig. 7.5)
7.2.3.2. Carro Transversal: El carro

transversal está unido al carro principal por una
guía en cola de milano C. Su movimiento
perpendicular a las guías de la bancada se
c
sostiene por tornillo y tuerca. El movimiento del
carro transversal puede ser regulado a mano
actuando sobre el volante D, o bien
automáticamente, mediante transmisión de
Fig. 7.6
engranajes. Un tambor graduado E permite leer
con precisión el deslizamiento transversal de la
herramienta. (Fig. 7.6).
7.2.3.3. Carro Superior: Sobre el carro superior

se fija el portaherramientas F. La plataforma G
gira alrededor de su eje vertical y soporta al carro
superior que se mueve a lo largo de sus guías de
cola de milano y permite orientar así la
herramienta en cualquier dirección en el plano
Fig. 7.7
horizontal. (Fig. 7.7)
20
7.2.4. Contrapunto o Cabezal móvil : Está situado sobre la bancada en el
extremo opuesto al cabezal fijo y sirve para sostener la pieza a trabajar fijada al
husillo.
Está formado por una placa de apoyo A (Fig. 7.8), que puede moverse a lo largo de
las guías de la bancada y de un soporte B que puede experimentar pequeños
desplazamientos transversales a las guías, estos desplazamientos se realizan con el
tornillo C; la palanca D bloquea el cabezal móvil sobre las guías de la bancada.
Los desplazamientos del contrapunto se

efectúan mediante un tornillo y una
tuerca. El tornillo gira sin desplazarse y es
accionado por el volante G. El punto fijo I
se fija a un alojamiento cónico del
extremo del manguito. La palanca N fija
el manguito L al cuerpo del cabezal
móvil. La extracción del contrapunto I de
su alojamiento cónico se efectúa llevando Fig. 7.8
a final de carrera el propio manguito.
7.3. FUNCIONAMIENTO DEL TORNO MEUSER 21
Para poner en marcha o en funcionamiento el torno paralelo Meuser, primero se

identificará cada una de sus partes. Para esto nos guiaremos en la Fig. 7.9.
A. Palanca de contra marcha. Tiene dos posiciones: la posición 1 para
velocidades rápidas y la posición 2 para velocidades lentas.
B. Palanca doble. Para conectar el mecanismo para el cambio de velocidades

dentro del cabezal fijo.
C. Palanca para roscar. Tiene dos posiciones: la posición 1 para roscado rápido y
la posición 2 para roscado normal.
20
21
D. Palanca para invertir el movimiento de rotación del eje de roscar (1) y del eje
para los avances automáticos (2).
E. F, G. Palanca para conectar los movimientos del eje de roscar (1) y del eje para
los avances automáticos (2).
H. Tapa lateral. Dentro de esta se encuentra la lira, la cual nos sirve para realizar los
diferentes tipos de roscas, mediante la combinación de sus diferentes ruedas
dentadas.
I. Interruptor principal. Nos sirve para prender y apagar el motor de la máquina.
J. J'. Palanca para conectar y desconectar el embrague. Tiene tres posiciones:

hacia abajo hace girar al husillo principal (V) en sentido anti horario; hacia
arriba hace girar al husillo principal en sentido horario y su posición central que
mantiene desconectado el embrague.
1 2 1 2 2 1
B
C
Fig. 7.9
Fuente: Tomás Vidondo,Tecnología Mecánica 2-1, pp 318
K. Palanca para conectar el avance de roscar.
L. Palanca para conectar el avance automático longitudinal y transversal.
M. Palanca para conectar los avances automáticos. Tiene tres posiciones: hacia
arriba conecta el avance transversal; hacia abajo conecta el avance longitudinal y
en su posición central desconecta los avances automáticos.
N. Rueda moleteada para ajustar el tornillo de báscula (L), para desembrague

automático.
O. Eje donde se encuentran acopladas las palancas J - J'.
P. Cabezal móvil o contrapunto.
Q. Volante que acciona el movimiento manual del carro longitudinal.
R. Manija que acciona el movimiento manual del carro superior.
S. Manija que acciona el movimiento manual del carro transversal.
T. Portaherramientas.
U. Guías de la bancada.
V. Husillo principal de la máquina, en el cual puede acoplarse el plato universal o

autocentrante, el plato de garras independientes o el punto fijo.
PUESTA EN MARCHA DE LA MÁQUINA
PRIMERA OPERACIÓN. Haga lo siguiente:
• Revise que el pulsante "marcha", ubicado en la parte posterior debajo del motor,
se encuentre accionado.
• Conecte el interruptor principal (I) situándolo en la posición 1. Debe asegúrese

que las palancas J - J' se encuentren en la posición central.
• Verifique que la palanca (A) se encuentre en la posición 1.
• Accione hacia abajo la palanca J o J'; observe la posición de la palanca C y anote

el número de revoluciones por minuto del plato universal. (Además anote el sentido
de giro del mismo).
• Regrese la palanca J o J' a la posición central.
SEGUNDA OPERACIÓN. Haga lo siguiente:
• Cambie la palanca A a la posición 2.
• Accione hacia arriba la palanca J o J', anote el número de revoluciones del plato
universal. (anote el sentido de giro del mismo).
• Regrese la palanca J o J' a su posición central.
IMPORTANTE: Debe recordar que todas las palancas deben ser conectadas solamente
cuando la marcha del torno se acaba o este está parado.
7.4. LUBRICACIÓN Y MANTENIMIENTO 22
La lubricación y mantenimiento más apropiados son uno de los factores más

importantes para asegurar un funcionamiento sin perturbaciones. Además es la mejor
manera para prolongar la durabilidad de la máquina.
La máquina está provista de unos cristales de observación del nivel del aceite en el
cabezal fijo y en el delantal. Dicho nivel de aceite debe estar siempre en la mitad (Fig.
7.10a).
La lubricación del cabezal fijo y de la caja de avances se efectúa por medio de una
bomba de ruedas dentadas, montada en el cabezal fijo y por un filtro intercalado. El
funcionamiento de la bomba puede ser observado por el indicador de aceite que se
encuentra sobre la tapa del cabezal fijo.
La lubricación del cabezal móvil, de las guías y las vías deslizantes del soporte superior,
así como el cojinete colgante para la barra de avances, el husillo principal y la barra
conmutador; además de cantidad necesaria de lubricante lo tenemos en la fig. 10.b.
IMPORTANTE: Tener la máquina limpia, engrasarla, manejarla

correctamente y dominar el trabajo; protegen de averías y garantizan un
trabajo intachable y exactísimo.
22
Fig. 7.10ª
Fuente: Tomás Vidondo,Tecnología Mecánica 2-1, pp 326
Frecuencia de Sitio de Cantidad de lubricación Observación

lubricación lubricación N°
cada día 1-11,16 3-4 golpes de la prensa de
lubricación
cada semana 12 llenar de grasa de rodamiento
cada semana 13 rellenar
renovar el aceite,
cantidad en litros
OEL/ IL IIL IIIL IVL
01
todos los 6 meses 14 6 7 9 12 15
todos los 6 meses 15 2,5 3 3 4 5
Fig. 7.10b
Se recomienda el empleo de:
Casa productora: Marca de aceite o de grasa Viscosidad o punto de goteo

Aceite de relleno para el cabezal y la caja de distribución
Interior y extranjero: Tellus 23 Viscosidad: 2,5° E/50°C
Aceite de relleno para la caja del mecanismo del embrague:
Deutsche Shell Interior: Voltol aceite de
engrase IV Viscosidad: 8,5° E/50°C
Extranjero: Tellus 41
AG Hamburg Aceite de engrase para el carro de bancada:
(solamente los tipos MVI, MVIb, MVIIS y MVIIIS
Interior y extranjero: Tonna 72 Viscosidad: 13° E/50°C
Grasa lubricante para las ruedas de cambio y soportes de los motores
Interior y extranjero: Punto de goteo: 185° C
Shell Alvania grasa 2
1. Luego de haber realizado la primera y segunda operación, realicen

un comentario sobre las diferencias de dichas operaciones.
2. A continuación y con las indicaciones dadas en las operaciones

anteriores, proceda a realizar los cambios de posiciones de las palancas A y C
para cada una de las R.P.M. del plato universal
3. Después de haber realizado las prácticas en el cabezal fijo o caja de

velocidades, se procederá a trabajar sobre los diferentes carros del torno
paralelo:
4. Con respecto al carro longitudinal realice una explicación sobre su

funcionamiento:
5. En lo referente al carro transversal y portaherramientas haga lo

siguiente:
⇒ Ponga a cero el nonio del tambor del carro transversal.

⇒ Realice una señal sobre la guía de dicho carro.
⇒ Dé una vuelta entera a la manija S para el movimiento del carro
transversal.
⇒ Realice la medición sobre la señal desplazada: _____________________
⇒ ¿A cuánto equivale cada división del nonio del tambor del carro
transversal?_______
6. Realice las mismas operaciones sobre el carro superior.
¿Cuánto se desplazó? _____________________
¿A cuánto equivale cada división? _____________________

EVALUACIÓN
1. En el siguiente gráfico escriba las partes del torno:
2. ¿Qué función cumple el Contrapunto?

________________________________________________________________
________________________________________________________________
________________________________________________________________
________________________________________________________________
____________________
3. Subraye la opción que usted considere correcta, de acuerdo al siguiente enunciado:
El delantal lleva en su parte interna los dispositivos para obtener los movimientos
automáticos y manuales del carro principal y transversal, además da el movimiento
al husillo principal del cabezal.
VERDADERO FALSO
8. GENERALIDADES 23
El tiempo que se invierte en el montaje de las pieza en el torno (o cualquier otra

máquina) se considera tiempo muerto, esto es, tiempo en que la maquina esta
detenida y no produce.
Cuando los montajes son frecuentes y diversos, en razón de las distintas formas de
las piezas que se trabajan, puede ocurrir que se invierta en ellos casi tanto tiempo
como para el mecanizado.
De aquí la necesidad de conocer bien las operaciones de montaje a fin de realizarlas

con rapidez, seguridad y precisión.
8.1. MONTAJE ENTRE PUNTOS
Este montaje supone dos operaciones preliminares: el trazado de los puntos y su

ejecución.
8.2. TRAZADO DE PUNTOS
En las piezas redondas puede hacerse de varias maneras:
8.2.1. a. Con gramil, (Fig. 8.1); colocando la punta de un gramil aproximadamente a

la altura del centro de la pieza se trazan Líneas en ambos extremos de Ia misma,
haciéndola girar a intervalos. Dichas líneas se cortan en un punto, que será el centro
de la pieza
23
Las piezas pueden sostenerse sobre calzos.
Fig. 8.1
8.2.2. Con escuadra de centrar (fig. 8.2), es el

sistema mas utilizado por la comodidad y la
facilidad
Fig. 8.2
8.2.3. EJECUCIÓN DE PUNTOS
Trazados los centros hay que hacerlos, ordinariamente se emplea el mismo torno, la
maquina de taladrar. Existen también máquinas especiales para ejecutar los puntos.
8.2.4. FORMAS NORMALIZADAS DE LOS AGUJEROS DE CENTRADO
Los puntos de las piezas han de tener una parte cónica (con un cono de la misma
conicidad que el cono externo de los puntos del torno, generalmente de 60 para
tornos no muy grandes) y otra parte cilíndrica (Fig. 8.3a); además, pueden tener una
protección con un avellanamiento de mayor conicidad (Fig. 8.3b)o una caja
cilíndrica de mayor diámetro (fig. 8.3c).
Las medidas que se deben dar a los puntos, según los diámetros de las piezas, están
normalizadas.
b c
DIMENSIONES FORMA A Y R
d1 d2 t a
mínima
1 2.5 2.2 3
1.6 4 3.5
5
2.5 6.3 5.5 7
4 10 9 11
a
Fig. 8.3
Fuente: Gil Tello Tomás, Manual de Preparación, pp 102
8.2.5. FORMA NORMALIZADA DE LAS BROCAS DE HACER

AGUJEROS DE CENTRAR
Las brocas empleadas tienen la forma del agujero de centros, estas brocas se rompen
muy fácilmente y son caras, muchos prefieren hacer los centros con dos brocas
distintas una para taladrar la parte cilíndrica y otra, afilada con ángulo de 60 para
avellanar la parte cónica, Fig. 8.4.
Broca de puntos y mecanización del mismo
Fig. 8.4
8.2.6. DEFECTOS QUE DEBEN EVITARSE AL CONSTRUIR LOS

CENTROS
construcción de centros en construcción de centros penetración excesiva de la

superficies oblicuas simplemente con el granete, sin broca
parte cilíndrica
construcción de centros con la parte cónica de distinta y penetración insuficiente

conicidad de la del punto o contrapunto del torno
Fig. 8.5
8.2.7 MONTAJE DE LA PIEZA EN EL TORNO
Una vez colocado los puntos en el torno y construido los centros en la pieza, se
coloca entre los puntos del torno fijando sólidamente éste de manera que la pieza
gire libremente pero sin juego.
En el eje del torno se sujeta previamente un plato de arrastre y en el extremo de la

pieza correspondiente se fija un perro o brida de arrastre (fig. 8.6).
Fig. 8.6
8.2.8 PROCEDIMIENTO DE SUJECIÓN 24
1. Practicando los centros en una pieza torcida, antes de enderezarla, el

asiento quedara defectuoso.
2. La pieza debe ir ajustada entre los puntos sin juego; de no hacerlo así,
habrá vibraciones al tornear.
3. Tampoco debe apretarse demasiado, pues se deformaran los centros y
posiblemente se quemaran los puntos: si, durante el trabajo, las piezas se
dilatan, será menester aflojar algo el contrapunto y procurar que gire
libremente.
4. Es absolutamente necesario llenar de grasa o minio espeso el punto y
centro que roza en la contrapunta y, de vez en cuando, verter algunas
gotas de aceite, para evitar el excesivo calentamiento.
Cuando se emplea el punto giratorio no es necesario.
5. Antes de colocar una pieza entre los puntos, obsérvese que, en los
centros, no haya limadura o viruta alguna.
8.3. MONTAJE AL AIRE
Consiste en sujetar la pieza por un extremo y el otro queda libre, se pueden realizar
de varias formas
C
8.3.1 PLATO UNIVERSAL, O MORDAZAS
A. Corona espiral
AUTOCENTRANTES B. Piñón
C. Mordazas
B
Las piezas cilíndricas las sujetamos
sencillamente entre las mordazas de un plato
universal, el cual tiene la propiedad de
centrarlas automáticamente. El mandril de
mordazas autocentrantes consta de una corona
espiral (A) que al ser accionado con el piñón
24
(B) desplaza las mordazas (C) en el uno u otro

sentido. (Fig. 8.7)
Fig. 8.7
Fuente: Manual de Preparación y
Medidas de Trabajo, pp 107
8.3.2 PLATO DE MORDAZAS

INDEPENDIENTES.- Las piezas de
forma irregular es preferible sujetarlas en
platos de mordazas independientes, pues
resulta así mucho más fácil centrarlas, en
este plato cada mordaza tiene su propio
mecanismo, que permite su
Fig. 8.9
desplazamiento, para sujetar o aflojar la
Fuente: Manual de Preparación y Medidas de
pieza. Fig. 8.9
Trabajo,
8.3.3 PLATO PLANO DE AGUJEROS
Cuando por la forma, peso o clase del trabajo que se ha de realizar no es posible
sujetar las piezas en los platos universales o de mordazas independientes, se las
coloca en platos planos (fig. 8.10), a los cuales se fijan mediante bridas y tornillos.
En estos platos se fijan, a veces, escuadras para facilitar la colocación de piezas
determinadas (fig. 8.11).
En esta clase de montaje se debe equilibrar el peso mediante contrapesos, de

contrario el torno trabajara en malas condiciones y sobre todo puede deteriorarse los
rodamientos. (Fig. 8.11).
Fig. 8.10 Fig. 8.11

Fuente: Manual de Preparación y Fuente: Manual de Preparación y
Medidas de Trabajo Medidas de Trabajo
8.3.4 SUJECIÓN PARA TRABAJOS EN SERIE
Para trabajos en serie es frecuente usar pinzas (fig. 8.12).

La pinza debe ser la apropiada al diámetro de la pieza
que se trabaja. Así, centra rápida y perfectamente la
pieza. Fig. 8.12
8.3.5 PROCEDIMIENTO DE SUJECIÓN AL AIRE

1. Al fijar las piezas con las mordazas del plato, deben quedar
suficientemente fuertes, para que no se aflojen o suelten durante el
trabajo.
2. A veces, en piezas irregulares, es conveniente tornear la parte que
ha de quedar fija, con el fin de uniformar las superficies y lograr una
fijación correcta.
3. En las piezas huecas, de paredes delgadas, se debe tener sumo
cuidado para no deformarlas por un aprieto excesivo.
4. Antes del aprieto definitivo, comprobar que las piezas quedan sufi-
cientemente centradas y con las superficies a mecanizar
completamente libres.
8.4. MONTAJE ENTRE EL PLATO Y

CONTRAPUNTO
Cuando las piezas son largas y pesadas
se apoyan en el contrapunto para
asegurar su fijación Fig. 8.13
Fig. 8.13
8.4.1. PROCEDIMIENTO
Fijar ligeramente la pieza entre las mordazas del plato; se acerca el contrapunto
hasta apoyar en el punto, previamente preparado en Ia pieza; y así apoyada, se
aprietan definitiva y alternativamente las mordazas del plato y la tensión del
contrapunto contra la pieza. De no seguir este proceso, se corre el peligro de que el
punto de la pieza no quede centrado y fuerce la posición de la pieza respecto al
contrapunto.
8.5. MONTAJE ENTRE PLATO Y

LUNETA FIJA
Cuando se ha de taladrar o mandrinar una

pieza larga, se la sujeta entre el plato y la
luneta fija (fig. 8.14)
8.5.1. PROCEDIMIENTO DE
SUJECIÓN
1. Asegurarse de que la parte de la pieza, Fig. 8.14

destinada a apoyar en la luneta, esta
perfectamente cilíndrica y suficientemente
lisa. Si esto no se cumple, puede apoyarse,
provisionalmente, en otro tramo y tornear

cuidadosamente el apoyo para la luneta.
2. La colocación de la luneta fija requiere
asegurar los apoyos que mantiene la pieza
perfectamente centrada, respecto al eje dei
torno, de no hacerlo así, puede resultar
defectuoso el agujero torneado Se puede
ayudar para el centrado con el punto del
contra cabezal, o dando una pasada
exterior (si es posible) y comprobando si
cilindra perfectamente (fig. 8.15).
3. La presión de los apoyos o garras de la

Fig. 8.15
Luneta contra la pieza ha de ser tal, que no
le deje juego, pero sin girar libremente. No
se descuide la lubricación y vigílese
durante el trabajo, para que no se caliente
demasiado la pieza, lo que podría dar lugar
a agarrotamiento peligrosos.
4. Estas lunetas se fijan a la bancada con una platina similar a la empleada para
fijar el contra cabezal.
8.5.2. MONTAJE CON LUNETA FIJA O MÓVIL DE PIEZAS LARGAS

Las piezas cilíndricas largas vibran fácilmente al ser torneadas, lo que se evita guiándolas
mediante lunetas (fig. 8.16).
A B
Fig. 8.16 Lunetas A Fija B móvil , forma de trabajo de cada una.
8.5.3. PROCEDIMIENTO DE
25
SUJECIÓN .
1. Si el montaje se hace con luneta
fija hay que tener en cuenta lo
anteriormente dicho sobre el apoyo
adecuado y el centrado de la luneta.
Para asegurarse de que no se fuerza
la pieza con las mordazas, se puede
colocar un comparador, opuesto al
punto de la garra que se esta Fig. 8.17
ajustando, para así comprobar que
no se flexa la pieza (fig. 8.17).
25
Gil Tello Tomás, Manual de Preparación Y Medidas de Trabajo, pp. 112-115
2. Para la luneta móvil que va sujeta al

carro, debe preverse también un apoyo
adecuado, y colocarla lo más cerca posible
de la herramienta y que apoye en superficie
mecanizada, ya que su finalidad fundamen-
tal es evitar que la fuerza de empuje de la
Fig. 8.18
herramienta doble la pieza. Naturalmente,
si disminuye el diámetro de la barra donde
se apoya la luneta, habrá que reajustar las
garras de la luneta cada nueva pasada. (Fig.
8.18)
Cuidado especial hay que tener para que las virutas del torneado no se
introduzcan en los apoyos de la luneta, que estropear e incluso inutilizara la
misma pieza.
3. Recordar que la luneta solo debe guiar a la pieza, pero no presionarla y hacer su
efecto contraproducente
8.6. NORMAS DE SEGURIDAD
Los montajes de piezas en el torno pueden ser causa de accidentes, si no se toman las
debidas precauciones. La falta de responsabilidad puede acarrear muchas desgracias
personales.
A continuación se dan unas cuantas normas que no se deben olvidar:
1. No dejar nunca puesta la llave del plato universal o de mordazas al terminar de

aflojar o apretar una pieza: al poner en marcha el torno podría provoca una
proyección peligrosa .
2. No poner en marcha el torno hasta no tener la seguridad de que la pieza esta

sujeta suficientemente.
3. En el montaje en plato plano, con bridas, escuadras, contrapesos, etc., hay que
asegurarse de que no queda nada flojo, antes de poner en marcha.
4. Si las piezas montadas no están contrapesadas, no se debe poner en marcha

antes de un equilibrado cuidadoso; a gran velocidad, sobre todo, pueden
producirse vibraciones peligrosísimas.
5. Antes de empezar a atacar la pieza con la herramienta, estar seguro de que no

se desprenderá por la fuerza de corte.
6. Si la pieza sobresale de los límites normales, poner defensas, para evitar golpes
que puedan causar accidentes graves.
7. Si se colocan piezas largas pasantes por el eje principal, hay que centrarlas en
la parte posterior con tres cunas, y si sobresale mucho, se debe poner otro soporte
y una serial de advertencia.
1. Liste los pasos requeridos para localizar el centro de una pieza

redonda utilizando el gramil.
2. Grafique un agujero de centrar y la broca para realizarlo
Agujero Broca
3. Por qué los agujeros de centros no deben quedar en ninguna de las dos
formas siguientes:
A. Demasiado profundos B. Con distinta conicidad de la del punto
4. Si no disponemos de una broca de centrar como efectuamos el agujero

de centros.
5. Liste tres pasos importantes relacionados con el montaje de la pieza

entre puntos.
6. Describa como sujetamos el punto fijo al eje principal y luego como lo

retiramos.
7. Investigar dos maneras para alinear los puntos del torno.
8. Investigar cuantos tipos de mordazas para platos existen y su

utilización
9. Mediante gráficos ilustre 2 ejemplos de la utilización del plato plano

de agujeros.
10. Cite las ventajas que tiene la utilización del plato de mordazas
independientes.
11. Cite usted en que máquinas herramientas se utiliza con más frecuencia
la sujeción de piezas par medio de pinzas en el taller de mecánica de la
Institución e indique sus ventajas
12. Enumere tres pasos importantes relacionados con el montaje al aire.
13. Describa la manera como sujetamos una pieza entre el plato y

contrapunto.
14. Tenemos una pieza de acero de diámetro 60mm, longitud 800mm,

queremos taladrar en el torno un agujero de 20mm x 60mm de largo que tipo
de sujeción recomendaría y como le ejecutaría si el eje principal del torno,
tiene un agujero de φ40 y la distancia entre puntos de 1000mm.
15. Describa la manera como se realiza la sujeción de una pieza con

luneta móvil y en qué casos se utiliza.
16. Las diferencia que existen entre una luneta fija y una móvil. Indique.
17. De las normas de seguridad planteados escoja dos y explíquelos

mediante gráficos preséntelos en un pliego de cartulina.
EVALUACIÓN
1. Enumerar cuatro sistemas de montaje de piezas en el torno.
--------------------------------------------
--------------------------------------------
--------------------------------------------
--------------------------------------------
2. Mediante gráficos explique dos defectos que deben evitarse al construir los
centros
3. Explique como se realiza el montaje entre plato y contrapunto.

------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------
4. Señale el procedimiento de sujeción de las piezas entre plato y luneta fija.

------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------
9. PROCESOS DE MECANIZADO PARA EL TORNO PARALELO
9.1. GENERALIDADES: 26
Proceso de trabajo o mecanizado es la sucesión ordenada de operaciones previamente

estudiadas para hacer el trabajo más racional según el criterio de cada persona.
Cada actividad productiva de trabajo viene anticipada por una planificación y

programación. Mediante un proyecto se crea o modifica un producto. Con la
programación se ordenan las actividades, se eligen los medios y los procedimientos
para obtener un producto terminado.
El proceso de mecanizado pretende evitar las improvisaciones o métodos empíricos y

sustituirlos por técnicas racionales, ganando tiempo al prever con anticipación las
herramientas, útiles y maquinaria necesaria.
Se guía y orienta al operario a lo largo de todo el trabajo, ahorrándole esfuerzos inútiles

y titubeos, haciendo más lógica y racional su labor, sin disminuir la capacidad de
autodeterminación y el poder de determinación del operario.
En una palabra, con el proceso de trabajo o mecanizado se pretende lograr una mayor
productividad, obteniendo el máximo resultado con el mínimo esfuerzo. No es éste un
trabajo fácil, requiere de un personal especializado para su estudio y preparación.
9.2. CONCEPTOS BÁSICOS

Conviene precisar algunos conceptos que utilizaremos continuamente, como son:
9.2.1. FASE: es un conjunto de operaciones realizadas en un puesto de trabajo,
desmontando o no la pieza. Se designa con un número o con el nombre de la
máquina-herramienta. Se compone de varias subfases y operaciones.
9.2.2. SUBFASE: es el conjunto de operaciones realizadas en la pieza, sin

cambiarla de posición.
26
9.2.3. OPERACIÓN: consiste en la ejecución de una superficie de la pieza.
9.3. FACTORES FUNDAMENTALES PARA ESTABLECER UN

PROCESO DE MECANIZADO
Estos factores, válidos para el estudio de cualquier proceso, se agrupan en tres apartados
a saber: estudio del plano de la pieza o elemento; análisis del trabajo a realizar; y por
último, la redacción del proceso.
9.3.1. ESTUDIO DEL PLANO DE LA PIEZA O ELEMENTO: el punto de

partida del análisis del proceso es siempre el plano de ejecución de la pieza a
fabricar. Para facilitar dicho análisis conviene tomar en cuenta los siguientes
factores:
9.3.2. MATERIAL: las propiedades mecánicas del mismo influirán sobre las
herramientas y sus ángulos.
9.3.3. ESTADO, DIMENSIONES Y PESO: con todo esto se podrá determinar la

forma de fijación, utillajes y máquinas a utilizarse.
9.3.4. TRATAMIENTOS TÉRMICOS: si son necesarios tratamientos térmicos el

proceso suele presentar la forma resumida de: desbaste - tratamiento - acabado.
9.3.5. SOBREMEDIDAS, TOLERANCIAS Y SIGNOS DE MECANIZADO: con

ello podrá definir las pasadas, avances, número de revoluciones, herramientas e
instrumentos de verificación.
9.3.6. POSICIONES RELATIVAS: son muy importantes porque van ligadas a la

función de la pieza o elemento. Por ejemplo, un soporte de un eje exige que el
mandrinado o agujero interior sea paralelo a la base del mismo; es lógico que
dicha operación se efectúe con el soporte apoyado en su base previamente
mecanizada.
9.3.7. CANTIDAD DE PIEZAS A FABRICAR: con frecuencia este factor es

definitivo. No es lo mismo producir por unidades o series cortas que producir
grandes series. En este caso, el ahorro de tiempo puede compensar costosas
inversiones en maquinaria y utillajes.
9.3.8. ANÁLISIS DEL TRABAJO A REALIZAR: se suele dividir la pieza en

superficies elementales, después se toman las superficies de referencia que serán
las que permitan tener unas bases fiables para mecanizar todas las demás,
eliminando en lo posible errores acumulativos.
Se procura asociar las superficies elementales. Por ejemplo: un agujero que debe
mandrinarse y el plano frontal a él suelen mecanizarse sin mover la pieza (Fig. 9.1); es
decir, la superficie del cilindrado interior (2) y el plano frontal (1) son superficies
asociadas. Finalmente, se agrupan las operaciones en fases, que a su vez pueden
dividirse en subfases.
1
Superficies
2 asociadas
Fig. 9.1
9.4. REDACCIÓN DEL PROCESO DE MECANIZADO: los procesos esbozados

se escriben en hojas específicas anotando las fases, subfases, operaciones,
herramientas, utillajes, etc. Además se incluyen los croquis explicativos y tiempos
estimativos de las operaciones que se realizan.
La hoja de proceso de mecanizado viene subdividida en varias columnas y se elabora de

la siguiente manera:
9.4.1. FASE: se coloca el tipo de máquina-herramienta utilizada: torno, fresadora,

taladro, etc.
9.4.2. SUBFASE: el proceso de mecanizado puede dividirse en varias subfases;

depende del número de manipulaciones que pueda tener la pieza en su proceso
de elaboración. Cada vez que cambie la forma de sujeción de la pieza, viene a
ser una subfase; cada subfase lleva una numeración: 01, 02, 03,... 0n.
9.4.3. OPERACIÓN: es el mecanizado de una sola superficie de la pieza. Consiste en

colocar el número de las operaciones a partir del número 10. En cada subfase se
cambia y pasa a 20, otra subfase 30, etc.
9.4.4. DESCRIPCIÓN: describe la operación enumerada. Por ejemplo: refrentar

largo 90, cilindrar ¬19 × 10, etc.
9.4.5. CROQUIS: se dibuja en trazo fino la silueta de la pieza, indicando el método

de sujeción, respetando la posición sobre la máquina, haciendo resaltar con
trazo más fuerte las superficies mecanizadas en cada operación de la subfase
que se está representando.
9.4.6. HERRAMIENTA: de acuerdo al tipo de operación se debe seleccionar la

herramienta de corte apropiada. En las tablas 1.1 y 1.2 se encuentran todas las
herramientas codificadas de acuerdo a las normas ISO.
9.4.7. ÚTIL: como en el caso anterior de acuerdo al tipo de operación podrá hacer
falta un porta brocas, un portaherramientas para interiores, etc. En las tablas 2.1
y 2.2 se reportan dichos útiles.
9.4.8. VELOCIDAD DE CORTE (VC): según la operación a realizar, el material de

la pieza y el material de la herramienta se determina la velocidad de corte; dicha
velocidad se puede determinar en las tablas 3.1 y 3.2.
9.4.9. REVOLUCIONES POR MINUTO (R.P.M.): luego de definir la Vc se

determina las R.P.M. a las que debe girar el husillo principal de la máquina.
9.4.10. AVANCE Y PROFUNDIDAD: también se encuentran en las tablas 3.1 y 3.2.
A más de los factores anteriormente descritos, se deben tomar en cuenta ciertos

parámetros tales como:
9.5. TOLERANCIAS DE FORMA Y POSICIÓN:

Los dibujos, de acuerdo a su importancia en la ubicación dentro de un conjunto o de su
exigencia específica, pueden llevar una tolerancia de forma y posición. En estos casos,
hay que prestar mucha atención para el análisis del proceso de mecanizado, debido a
que este factor define las formas de sujeción de la pieza y, por consiguiente, condiciona
muchas operaciones y sub fases.
El siguiente cuadro representa los símbolos, de acuerdo a las normas ISO, que aparecen
en los dibujos con las características del significado que representa dicha tolerancia.
TOLERANCIAS DE FORMA Y POSICIÓN.- SÍMBOLOS 27

Tabla. 9.1
Característica objeto de la Característica objeto de la
Símbolo Símbolo
tolerancia tolerancia
Rectitud Orientación Paralelismo
Perpendicularid
Forma Planicidad de Elementos ad ortogonal
de Redondez Asociados Inclinación
Elementos Cilindricidad Posición de Posición
Forma de una Concentricidad

Aislados línea Elementos o coaxialidad
cualquiera
Forma de una
superficie Asociados Simetría
cualquiera
Oscilación radial o axial
27
Es importante conocer cómo se pueden comprobar en el torno dichas tolerancias para

adquirir un panorama más objetivo en el momento de definir el tipo de proceso de
mecanizado.
Entre las comprobaciones o verificaciones más comunes tenemos:
9.5.1. COMPROBACIÓN DE LA CONCENTRICIDAD ENTRE EL EJE DE

ROTACIÓN Y LA SUPERFICIE CILÍNDRICA:
Como la pieza debe girar sobre los puntos de la máquina (Fig. 9.2), la limpieza de éstos
debe ser perfecta.
Para realizar la comprobación se procede de la siguiente forma:
1. Se monta la pieza sobre los puntos fijo y giratorio del torno.

2. Se sitúan dos comparadores de reloj sobre el carro transversal del torno, de
manera que cada palpador se encuentre en contacto con dos
puntos diferentes de la pieza.
3. Girar la pieza cada 45° y observar el comparador. Las desviaciones del
índice nos darán el error de
Comparador de reloj
coaxialidad.
4. La operación se repite en
diferentes puntos
Punto
convenientemente distanciados. giratorio
5. Se toma como error de
coaxialidad el valor máximo de
las desviaciones halladas.
Fig. 9.2
9.5.2. COMPROBACIÓN DE LA
CONCENTRICIDAD ENTRE DOS
SUPERFICIES CILÍNDRICAS:
Se procede como en el caso anterior,

Fig. 9.3
comprobando sobre los diferentes diámetros que
tenga la pieza (Fig. 9.3).
9.5.3. COMPROBACIÓN DE LA CILINDRICIDAD O PARALELISMO

ENTRE LAS GENERATRICES Y EL EJE DEL CILINDRO DE UNA
PIEZA TORNEADA ENTRE DOS PUNTOS:
Se procede de la siguiente forma:
1. Se coloca el comparador de reloj sobre el carro transversal (Fig. 9.4).

2. Se pone en contacto el comparador con la generatriz superior del cilindro.
3. Se desplaza el comparador por medio del carro longitudinal, para que el
palpador se deslice a lo largo de la generatriz superior del cilindro. Las
desviaciones del índice señalan el error del cilindro.
4. La operación se realizará en cuatro posiciones diferentes; se girará cada
90°.
5. Se toma como error el valor máximo de las desviaciones halladas en las
cuatro posiciones.
Fig. 9.4
Fuente: Tomás Vidondo, Tecnología Mecánica 2-
1, pp 243
9.5.4. COMPROBACIÓN DE LA PERPENDICULARIDAD ENTRE EL EJE

DE ROTACIÓN Y UNA SUPERFICIE FRONTAL:
1. Se coloca el comparador de reloj sobre el

carro transversal (Fig. 9.5).
2. Se pone en contacto el comparador con la
superficie a verificar.
3. Se desplaza el carro transversal del torno
hacia dentro o fuera de la superficie plana (o
se desliza el comparador sobre el plano de
apoyo).
Fig. 9.5
4. La operación debe realizarse en tres o cuatro
posiciones diferentes.
9.5.5. COMPROBACIÓN DEL

PARALELISMO ENTRE DOS
SUPERFICIES FRONTALES:
Se procede como en el caso anterior, repitiendo

la operación para la cara opuesta.(Fig. 9.6)
Fig. 9.6
9.5.6. COMPROBACIÓN DE LA REDONDEZ O CIRCULARIDAD:
1. Se coloca la pieza entre dos puntos, que generalmente son los mismos realizados
para su mecanización. En caso de piezas huecas se sustituye por mandriles (fig.
9.7-1).
2. Se hace girar la pieza; las desviaciones del comparador miden las diferencias
radiales. (Fig. 9.7-2)
Fig. 9.7-2
Fig. 9.7-1
9.6. VELOCIDAD DE CORTE
Por velocidad de corte (Vc) se entiende a la

velocidad periférica de los puntos P de contacto
entre la pieza y la herramienta (Fig. 9.8)
Fig. 9.8
π×d ×n m
Siendo su fórmula: Vc = =
1000 min
π = constante 3,1416
d = diámetro de la pieza
n = número de revoluciones por minuto
1000 = constante de conversión
9.6.1. FACTORES QUE INFLUYEN SOBRE LA VELOCIDAD DE CORTE

(VC):
• Dureza del material: está relacionado con la velocidad de forma inversa.
• Calidad de la herramienta: aceros extrarápidos, widias y cerámicas.
• El avance a y la profundidad p: la velocidad debe disminuir al aumentar la sección

de la viruta (S = a × p). El avance tiene mayor influencia que la profundidad de
pasada.
• Temperatura de la herramienta: en los aceros extrarápidos es aconsejada una buena

refrigeración. En los metales duros no es necesario refrigerar.
• Estabilidad de la pieza sobre la máquina: el montaje debe ser bueno para evitar
vibraciones que rompan la punta de la herramienta y obliguen a disminuir la
velocidad de corte.
• Duración de la herramienta: al aumentar la velocidad de corte disminuye la duración
del servicio continuo del filo.
9.6.2. ELECCIÓN DE LOS DATOS DE CORTE: 28
Para elegirse los datos de corte deben considerarse:
• acabado superficial,
• tolerancias,
• potencia disponible, y,
28
• características de la formación de la viruta.
El acabado superficial es determinado por la combinación del avance y el radio de

punta de la herramienta. También intervienen la estabilidad de la pieza y las
condiciones generales de la máquina.
El siguiente método es con frecuencia el más adecuado para elegir las condiciones de
corte:
1. Elige el tipo y la calidad de la herramienta.
2. Seleccionar el mayor avance posible, teniendo en cuenta el acabado

superficial y la estabilidad de la máquina.
3. Escoger la velocidad de corte que más corresponda con el avance elegido.
4. Escoger la profundidad de pasada que mejor se adapte a las condiciones del

trabajo, asegurándose de que la máquina tenga la potencia suficiente.
En la siguiente tabla se dan algunas recomendaciones de los avances máximos prácticos

relativos a un acabado superficial dado y un radio de punta bajo las condiciones
favorables de mecanizado.
RECOMENDACIONES PARA LOS AVANCES MAXIMOS EN LA
PRACTICA
Tabla 9.2
ACABADO SUPERFICIAL RADIO DE PUNTA

Ra H 0.4 0.8 1.2 1.6 2.4
μm μm AVANCE mm/rev.
N6 0.6 1.6 0.07 0.10 0.12 0.14 0.17
N7 1.6 4 0.11 0.15 0.19 0.22 0.26
N8 3.2 10 0.17 0.24 0.29 0.34 0.42
N9 6.3 16 0.22 0.30 0.37 0.43 0.53
N10 8 25 0.27 0.38 0.47 0.54 0.66
N11 32 100 1.08 1.32
9.6.3. RECOMENDACIONES PARA EL USO DE TABLAS DE CORTE CON

HERRAMIENTAS DE ACERO EXTRARÁPIDO HSS Y METAL
DURO:
• La vida de la herramienta será aproximadamente de una hora. Se entiende por vida

de la herramienta al intervalo de tiempo entre dos afilados consecutivos cuando se
trabaja sin interrupción.
• Los datos de corte recomendados para herramientas de acero rápido son utilizando
refrigeración.
• Al trabajar con herramientas de widia no se utiliza refrigeración.
• Los datos de corte son calculados para una potencia máxima de 5.5 Kw.
• Las profundidades de corte p (mm) que se refieren a las tablas 3.1 y 3.2 son radiales.
• Para una profundidad de corte p 1,5 mm el radio de la punta debe ser 1 mm.
• La calidad del metal duro es P10 para torneado exterior y P30 para el torneado
interior y el ranurado.
• Para el torneado interrumpido se aplica un factor de corrección de 0,8 × Vc.
9.6.4. FORMAS DE ENCONTRAR EL NÚMERO DE REVOLUCIONES POR

MINUTO (N)
Para encontrar el número de revoluciones por minuto de la pieza se puede utilizar la

fórmula:
1000 × Vc
n= ( RPM )
π×d
Otra forma de encontrar el R.P.M. es utilizar la tabla 4. En ella, de acuerdo al diámetro
de la pieza a trabajar y la Vc, se hallan el R.P.M. del husillo.
Hay que tomar en cuenta que difícilmente las R.P.M. encontradas corresponden a un
número igual que aquel que se tiene en la tabla del cabezal del torno. En general, se
coloca el valor correspondiente inferior que posee la máquina-herramienta, con respecto
al encontrado en las tablas o cálculos.
9.6.5. EJEMPLOS DE PROCESO DE MECANIZADO

Tabla 9.3.1
COLEGIO TECNICO CARLOS CRESPI CUENCA

Nombre Curso Especialidad Escala Fecha
PROCESO DE MECANIZADO Conjunto Elemento
Material T.T. Dimensiones en bruto Cant. Posición
30 30
15 15
2x45°
∅ 54
∅ 48
∅ 26
∅ 22
45
65
Sub Descripción D. Técnicos

-
Fas fas Oper de operaciones CROQUIS Útiles a p R.P.
e e M
10 Refrentar 85 ISO 402 01 0,5 400
11 Mec. Punto DIN 333 M 1170
12 Taladrar ∅ 8 ISO 235 M 800
13 Taladrar ∅ 18 ISO 409 0,5 320
14 Taladrar ∅ 22 0,1 150
15 Mandrinar ∅ 26 x 45 0,2 320
20 Cilindrar ∅ 53,5 ISO 403 0,2 0,5 400
21 Moletear p-1 DIN 82 0,1 1 125

0,2
22 Cilindrar ∅ 48 x 15 ISO 403 0,2 0,5 400
0,1
23 Ranurar ∅ 48 x 15 ISO 404 1 80
0,5
24 Cilindrar ∅ 48 x 15 ISO 403 0,2 400
0,1
25 Chaflán 2 x 45° ISO 451 1 125
M 0,5
Observaciones Tiempo Total
Horas
Tabla 9.3.2

90
∅ 19 20
∅ 22
∅ 19
∅ 12
10
1x45° 1x45°
Su Descripción D. Técnicos
b-
Fa fas Op de operaciones CROQUIS Útiles a p R.P.
se e er M.
10 Sujetar la pieza
ISO 402 01 0,5 800

11 Refrentar 90
1170
12 Mecanizar DIN 333 M
puntos
20 Cilindrar ∅ 19x20 ISO 304 0,2 1 800

0,1 0,5
21 Cilindrar ∅ 12 x 10 ISO 304 0,2 1 1000

0,1 0,5
22 Mecanizado de chaflanes 1 x ISO 451 M 500

45°
30 Cilindrar ∅ 22 ISO 430 0,2 1 800

0,1 0,5
31 Cilindrar ∅ 19 x 10 ISO 403 0,2 1 800

0,1 0,5
32 Mecanizado de chaflanes 1 x ISO 451 M 320

45°
33 Control de calidad
Horas
HOJA DE EVALUACIÓN
Tabla 9.4

HOJA DE EVALUACIÓN Conjunto Elemento
Número de Medida Medida de Tolerancia Tolerancia Error Aparato de Acabado Nota

Cota nominal la pieza + - medida
Si No A veces Total
Cumple el proceso de trabajo
Aplica sus conocimientos en cada fase
Utiliza correctamente
B = 8 - 10 Los herramientas de trabajo NOTA
FINAL
R = 5 - 7,5 Los instrumentos de medida
M = 0 - 4,5 Los instrumentos de control
Tabla 9.5 29
Herramienta de Corte para taladrar y roscar
Denominación ISO Figura Denominación ISO Figura
Broca Broca
Avellanador - helicoidal de
de mango mango cónico R2
cilíndrico - Serie corriente 35
de mango Serie larga -
cónico
(asiento
cilíndrico)
Broca Broca
Avellanador - helicoidal de R2
de mango mango cónico 35
cónico - para aluminio
de mango
cónico
(asiento
cónico)
Escariadores Broca
cilíndrico de helicoidal de
mano R23 mango R2
tallado 6 cilíndrico 35
helicoidal R23 Serie corta R4
tallado 6 serie larga 94
recto
Escariador Broca
de máquina - helicoidal de R2
2% mango 35
conicidad cilíndrico
tallado serie extra
helicoidal corta para
máquinas
automáticas
Escariador Broca doble -
de máquina R52 de mango
de mango 1 cilíndrico para
cilíndrico chapa
Escariador Broca
de máquina R52 helicoidal de R2
de mango 1 mago 35
cónico cilíndrico
serie corta
para latón
Escariador de Broca
máquina D helicoidal de R2
(1/20) 240 mago 35
29
Pili Gustavo, Máquinas Herramientas, pp. 55-58
2 cilíndrico
con pastillas serie corta
postizas para aluminio
Escariador de Broca
máquina de R52 helicoidal de R4
mango 1 mago 94
cilíndrico R52 cilíndrico
de mando 1 serie larga
cónico para aluminio
Hélice
pronunciada
Avellanado Broca
cónico - helicoidal de
“ 80° - metal duro -
“ 90° - De mango -
“ 120° cilíndrico
de mando De mango
cilíndrico y cónico
mango cónico
Avellanado - Broca de -
cilíndrico de centrar
mango
cilíndrico
Escariador - Escariador de
ajustable tres cortes R2
mango 35
cilíndrico R2
mango cónico 38
Machos y terrajas de roscar
DIN 352
DIN 223
para agujeros Machuelos de
ciegos roscar máquina
Porta cojinetes de
Juego de Cojinete de roscar
roscar por
machuelos de laminación
roscar a mano Para agujeros
pasantes
Machuelos de
roscar máquina
Tabla 9.6
Herramientas de torno
ISO 301 ISO 302 ISO 303 ISO 304 ISO 305
Herramienta de Herramienta de
Herramienta de Herramienta de herramienta de
refrentar en ranurar
cilindrar recta cilindrar acodada refrentar a gran
ángulo pasada
Herramienta de filetear
Herramienta de Herramienta de cilindrar interior
corte en punta
refrentar de tronzar
costado
ISO 309 ISO 353 ISO 354
Herramienta de Herramienta de herramienta de herramienta de

Herramienta de filetear interior cajear interior roscar cuadrada roscar trapecial
refrentar en
ángulo interior
Herramienta de Herramienta de Herramienta de
cilindrar acodada refrentar en ranurar
cilindrar recta refrentar de
ángulo costado
ISO 407 ISO451 ISO 452 ISO 408 ISO 409
Herramienta de herramienta de herramienta de

Herramienta de cilindrar interior
Herramienta de filetear refrentar en
corte en punta
Tronzar ángulo interior
ISO 453 ISO 454
Herramienta de Herramienta de Herramienta de
cajear interior perfil curvo
filetear interior ranurar curvas perfil curvo
izquierda
Herramienta
Herramienta de Herramienta de Herramienta de Herramienta de
cilíndrica de
Tronzar cuello de tronzar flexible roscar y ranurar rosca trapecial de
roscar y acanalar
cisne prismática de interiores
de perfil
constante perfil constante
Tabla 9.7
PORTAHERRAMIENTAS
cabezal de cabezal de mandril de cabezal de

cabezal de
Mandrinar con Mandrinar con ajuste lino Mandrinar
madrinar con
cuchilla lateral cuchilla micrométrico
desplazamient
inclinada o radial
manguito reductor cono para

manguito
cónico alargador ISO porta brocas porta brocas o
cónico
ampliador a Morse porta fresas
reductor
con ayuda de
tirante
caja con juego
de pinzas
porta brocas portaherramie porta pinzas
empleando en ntas para con pinza de
la fresadora portaherramie machos de auto apriete
con la ayuda ntas para
roscar
de tirante macho de
roscar
p p
orta fresa orta fresas
eje compuesto reductor ISO a
corta de corte de reductor ISO
arrastre por Morse
arrastre por
chaveta frontal chaveta frontal
porta plato de portaherramie portaherramie

reductor ISO cuchillas con portaherramie ntas elástico ntas elástico
arrastre por ntas de trocear de troncear de troncear
chaveta
transversal
portaherramie portaherramie portaherramie

portaherramie ntas de ntas de ntas graduable portaherramie
ntas de interiores exteriores para exteriores ntas de
regulación de exteriores
presión
portaherramie
ntas graduable portaherramie
en ángulo ntas con un portaherramie
torreta
ángulo de ntas de doble torreta portaherramie
inclinación cuchilla portaherramie ntas graduable
ntas
porta grafila porta grafila

porta grafila múltiple
doble porta grafila
simple
graduable
Tabla 9.8
DATOS DE CORTE orientativo para el torneado con metal duro
TORNEADO TORNEADO RANURAD Ángulos de

EXTERIOR INTERIOR O corte en el
Torneado. Ext.
ES
Secuenciaria
(Vc) m/min
(s) vuelta
Incidencia
Desprendim.
Velocidad de
Velocidad
N
Profundidad de
(Vc) m/min
Avance
Profundidad de
IO E S
de corte
Incid.
Vuelta
Velocidad de
mm/
C
Avance (s)
L
mm/vuelta
(Vc) m/min
A IA
corte
ER ER
corte
(a) mm
Avance
P T
corte
corte
O
mm/
A
M
(s)
F-1120 1-3 0´1-0´2 260- 0´5- 0´100´15 125- 0´10 90 60 140 60

0´3 210 2 0´25 100 0´25 60
180 90
F-1140 1-3 0´1-0´2 210- 0´5- 0´10- 105-95 0´10 80 60 120 60
0´5 190 2 0´15 80 0´20 50
160 0´20
F-1250 1-3 O´1-0´2 160- 0´5- 0´10- 80-60 0´10 50 60 120 60
0´3 120 2 0´15 45 0´20 30
90 0´20
F-1540 1-3 0´1-0´2 210- 0´5- 0´10- 105-95 0´10 70 60 140 60
0´3 190 2 0´15 80 0´25 40
160 0´25
F-1430 1-3 0´1-0´2 120-80 0´5- 0´10- 60-40 0´10 50 60 120 60
0´3 60 2 0´15 30 0´20 30
0´20
F-3110 1-3 0´1-0´2 170- 0´5- 0´10- 90-70 0´10 80 60 120 60
0´3 140 2 0´15 60 0´20 50
120 0´20
F-2120 1-3 0´1-0´2 120-80 0´5- 0´10- 135- 0´10 110 80 200 60
0´3 60 2 0´15 110 0´30 70
025 80
F-522 1-3 0´1-0´2 120-80 0´5- 0´10- 60-40 0´10 60 60 80 60
0´3 60 2 0´15 30 0´20 30
0´25
Fundic 1-3 0´1-0´2 140- 0´5- 0´10- 70-55 0´10 60 60 80 60
ión 0´3 110 2 0´15 45 0´25 40
gris 90 0´25
∠
200HB
Aleaci 1-5 0´1-0´2 350- 0´5- 0´1-0´2 175- 0´1 250 80 300 60
ones 0´4 250 3 0´3 125 0´3 250
de 200 100
alumin
io
∠
800HB
Latón 1-5 0´1-0´2 300- 0´5- 0´1-0´2 150- 0´1 200 60 00 60
y 0´4 200 3 0´3 100 0´3 100
bronce 150 75
∠
110HB
Cobre 1-5 0´1-0´2 275- 0´5- 0´1-0´2 150- 0´1 150 80 200 60
∠ 0´4 200 3 0´3 100 0´3 75
110HB 150 75
Tabla 9.9
DATOS DE CORTE orientativo para el torneado con HSS y refrigeración
TORNEADO TORNEADO RANURADO ROS- Ángulos de

EXTERIOR INTERIOR CAD corte en el
O Torneado Ext.
Oper
Secuenciaria
(Vc) m/min
(s) vuelta
Incidencia
Desprendim.
Velocidad de
Velocidad
(Vc) m/min
Avance
Profundidad de
Profundidad de
de corte
Incid.
Vuelta
Velocidad de
mm/
(Vc) m/min
Avance (s)
a-ción
mm/vuelta
corte
(a) mm
Avance
(a) mm
corte
corte
corte
mm/
(s)
Ma-
terial
F- 0´5-3 0´1-0´2 100- 0´5-2 0´10- 50- 0´05 50 25-20 80 200 60
1120 0´3 75 0´15 35 0´15 40
60 0´20 30
F- 0´5-3 0´1-0´2 75-60 0´5-2 0´10- 35- 0´05 30 20-15 80 140 60
1140 0´3 40 0´15 30 0´15 25
0´20 20
F- 0´5-3 O´1- 50-40 0´5-2 0´10- 25- 0´05 25 15-10 80 80 60
1250 0´2 30 0´15 20 0´15 20
0´3 0´20 15
F- 0´5-3 0´1-0´2 75-60 0´5-2 0´10- 35- 0´05 35 20-15 80 140 60
1540 0´3 40 0´15 30 0´15 30
0´20 20
F- 0´5-3 0´1-0´2 50-40 0´5-2 0´10- 25- 0´05 25 15-10 80 80 60
1430 0´3 30 0´15 20 0´15 20
0´20 15
F- 0´5-3 0´1-0´2 45-35 0´5-2 0´10- 25- 0´05 30 15-10 80 80 60
3110 0´3 25 0´15 20 0´15 20
0´20 15
F- 0´5-3 0´1-0´2 110- 0´5-2 0´10- 60- 0´05 60 30-35 100 200 60
2120 0´3 80 0´15 45 0´15 50
55 020 35
F-522 0´5-3 0´1-0´2 50-40 0´5-2 0´10- 25- 0´05 25 30-20 80 80 60
0´3 30 0´15 20 0´15 20
0´20 15
Fundi 0´5-3 0´1-0´2 80-60 0´5-2 0´10- 45- 0´05 35 15-10 60 00 60
ción 0´3 40 0´15 35 0´15 30
gris 0´20 20
∠
200H
B
Aleac 0´5-5 0´1-0´2 180- 0´5-3 0´10- 100- 0´10 150 40-30 100 400 60
iones 0´35 120 0´20 70 0´30 90
de 100 0´30 60
alumi
nio
∠
800H
B
Latón 0´5-5 0´1-0´2 140- 0´5-3 0´10.0´ 75- 0´10 100 30-20 60 00 60
y 0´35 120 20 65 0´30 80
bronc 90 0´30 50
e∠
110H
B
Cobr 0´5-5 0´1-0´2 120- 0´5-3 0´10- 70- 0´10 80 30-20 80 270 60
e 0´35 90 0´20 50 0´30 60
∠ 80 0´30 40
110H
B
Tabla 9.10 30
R.P.M.
30
Gili Gustavo, Máquinas Herramientas, pp. 62-69
EJERCICIO RESUELTO
• Una pieza de acero de d = 80 mm, debe ser trabajada en le torno, se tomará una
Vc = 35 m/mm. Calcular el R.P.M. necesarias para realizar el torneado de
dicha pieza.
Datos:
d = 80 mm Vc = 35 m/mm n=?
Solución:
1000 × Vc
n=
π×d
1000 × 35
n=
3 .1416 × 80
n = 139 R.P.M.
EVALUACIÓN
• Con sus palabras de una definición de proceso de trabajo o mecanizado.

__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
• Explique la diferencia entre: fase, subfase y operación. Ponga un ejemplo.

____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
• Indique lo que son las superficies asociadas.

______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
• Realice la descripción de un proceso de trabajo elemental:

______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
_____________________________________________________________________
10. OPERACIONES FUNDAMENTALES EN EL TORNO

PARALELO
EL REFRENTADO
10.1. DEFINICIÓN
Es la operación mediante la cual se aplanan las caras de una pieza, con la finalidad de
obtener superficies paralelas y perpendiculares al eje del cabezal, además de obtenerse
superficies de referencia.
Fig. 10.1
Fuente: Mario Rossi, Máquinas Herramientas Modernas, pp 24
10.2. TIPOS DE REFRENTADO
Básicamente existen dos tipos de refrentado:
a) Exterior: éste, a su vez, puede ser total o parcial.

Refrentado total Refrentado parcial

Fig. 10.2 Fig. 10.3
Fuente: Mario Rossi, Máquinas Herramientas Modernas, pp 26
b) Interior: éste puede ser solamente parcial.
Fig. 10.4
Fuente: Mario Rossi, Maquinas Herramientas Modernas, pp 26
10.3. SUJECIÓN DE LA HERRAMIENTA
La herramienta del torno se fija rápidamente a un portaherramientas situado sobre el

carro superior de la máquina. Según las exigencias del trabajo, se utilizan
portaherramientas para la sujeción de una o varias herramientas simultáneamente.
10.3.1. PORTAHERRAMIENTAS DE TORRETA CON REGULACIÓN DE

LA ALTURA DE LA HERRAMIENTA
Se trata de portaherramientas que permiten regular la altura dela herramienta por medio
de los tornillos V, sin tener que recurrir a las chapitas de regulación. El
portaherramientas puede estar fijado en tres posiciones diferentes sobre el bloque
central giratorio que constituye la torreta.
Fig. 10.5
Fuente: Mario Rossi, Maquinas Herramientas Modernas, pp 29
El bloqueo a la altura deseada se efectúa mediante una excéntrica E. La orientación del

bloque central giratorio en la posición deseada se obtiene mediante la clavija de
posición S.
10.3.2. FORMA DE COLOCAR LA HERRAMIENTA A LA ALTURA

CORRECTA
Las herramientas utilizadas pueden ser: DIN 4957 (ISO 403)

DIN 4960 (ISO 406)
Para colocar la herramienta de la mejor manera debemos seguir los siguientes pasos:
1. Colocar en la caña del contrapunto el punto fijo o giratorio.
Fig. 10.6
2. Colocar el portaherramientas en la torreta, perpendicular al eje del cabezal del

torno.
3. Colocar la herramienta en el portaherramientas, sujetándola ligeramente.
4. Girar el bloque portaherramientas de manera que el filo cortante de la
herramienta quede a unos pocos milímetros del punto fijo o giratorio.
Fig. 10.7
5. Aflojar la excéntrica E.
6. Regular por medio del tornillo V la altura de la herramienta, de manera que la

punta de la misma quede a la altura del punto.
7. Apretar fuertemente la excéntrica E.

8. Regresar el portaherramientas a la posición inicial y asegurar los dos primeros

pernos que aprietan a la herramienta.
IMPORTANTE: La parte de la herramienta que sobresale del portaherramientas debe

ser reducida, a fin de evitar que exista un brazo de palanca excesivo, además todos los
pernos y tornillos de fijación deben estar correctamente apretados a fin de evitar
vibraciones.
10.3.3. SUJECIÓN DE LA PIEZA 31
La diversidad de formas y tamaños de las piezas a sujetar exige diferentes tipos de

elementos de sujeción. Estos elementos tienen que transmitir el movimiento principal
del torno a la pieza a mecanizar y soportar sólidamente la reacción que se origina en la
formación de la viruta.
Existen diversas formas de sujeción. En este capítulo estudiaremos solamente el que

vamos a utilizar:
a. Platos autocentrantes: cuando una pieza a tornear es de pequeñas dimensiones se
fija con platos autocentrantes, es decir, que aseguran automáticamente la
coaxialidad de la pieza en el plato. Con los autocentrantes es posible fijar piezas de
forma cilíndrica o poligonal regular.
Los platos autocentrantes están formados por un cuerpo cilíndrico con tres o cuatro
guías radiales; a lo largo de las guías se deslizan las mordazas G que son las que fijan la
pieza a trabajar. El movimiento de las mordazas viene dado por la llave de manos V.
Fig.10.8
31
Rosi Mario, Máquinas Herramientas Modernas, pp. 24-27
10.4. OPERACIÓN DEL REFRENTADO

Esta operación se realizará con movimiento manual de la herramienta.
10.4.1. PASOS A SEGUIR:
1. Sujetar la pieza y la herramienta, según lo indicado anteriormente.

2. Colocar el número de revoluciones por minuto (RPM) calculado en la
máquina.
3. Inclinar la torreta portaherramientas cuatro grados. Revisar el gráfico.
Fig. 10.9
4. Aproximar la herramienta con los carros longitudinal y transversal, hasta que
roce contra la cara frontal de la pieza.
5. Bloquear el carro longitudinal.
6. Colocar a cero el tambor del carro superior.
10.4.2. FORMAS DE REALIZAR EL REFRENTADO

a. Desbastado: de fuera hacia dentro.
1. Colocar la herramienta en la parte externa de la pieza.
Fig. 10.10
2. Dar la profundidad de pasada por medio del carro superior, hasta 0,5 mm.
3. Poner en marcha el torno.
4. Avanzar con el carro transversal hacia el centro de la pieza. Este movimiento

debe realizarse por medio de las dos manos, de manera que la rotación de la
manivela sea continua.
5. Realizar las pasadas necesarias, controlando con el carro superior la

profundidad de pasada.
6. Parar la marcha del torno.
b. Acabado: de dentro hacia fuera.

1. Colocar la herramienta en el centro de la pieza.
3. Dar la profundidad de pasada por medio del carro superior.
4. Avanzar con el carro transversal hacia afuera de la pieza.
5. Repetir lo anterior hasta obtener una superficie completamente lisa. Debe

quitarse la menor cantidad de material.
6. Parar la marcha del torno.
7. Retirar la pieza del autocentrante.
8. Trabajar la cara opuesta, utilizando un proceso similar al anterior.
9. La pieza debe quedar con la longitud establecida en el dibujo.

10. La cara terminada deberá tener un aspecto de rayas concéntricas parejas.
10.4.3. NORMAS DE OBSERVACIÓN 32
Se recomienda observar las siguientes normas:
• No se debe manipular ningún mecanismo mientras el torno esté en marcha.

• Hay que tener en cuenta la posición de la herramienta al manipular las piezas,
porque al verificar, a veces corta como auténtica cuchilla.
• No se debe dejar las piezas con rebabas, porque puede producirse cortes durante el
trabajo y posteriormente.
• Ponga mucho cuidado con el acabado y medidas.
• Planifique el trabajo.
• Verifique las RPM.
• No realice ningún movimiento si no está seguro.
• Verifique que el dispositivo del automático esté desconectado.
• Manténgase en el lugar de trabajo.
• Recuerde que el taller es un aula de clase, por lo tanto no se come ni se habla.
• Revise cuidadosamente su proceso de trabajo.
10.5. EJECUCIÓN DE CENTROS

10.5.1. FIJACIÓN DE LA PIEZA
El sistema de fijación varía según la forma y dimensiones de la pieza a mecanizar.

Puede ser:
32
a. Con plato autocentrante: piezas lisas y uniformes.
Fig. 10 .11a
b. Con plato autocentrante y luneta fija: piezas largas
Fig. 10.11b
c. Con plato de cuatro mordazas independientes: piezas fundidas o de formas
especiales.
Fig. 10.11c
10.5.2. DEFINICIÓN
Es la operación por la cual, con brocas especiales, se ejecutan agujeros cilindros-
cónicos sobre la cabecera de las piezas que se deben tornear entre puntas.
Fig. 10.12
10.5.3. TIPOS DE CENTROS
10.5.3.1. Ordinarios: con agujero pequeño y conicidad 60°. Se realiza con la

broca de centros común.
Fig. 10.13
Fuente: Mario Rossi, Maquinas Herramientas Moderna, pp 30
Protegidos: con un pequeño rebaje que impide que el centro se deteriore. Es realizado
con una broca especial o con una broca de centrar común y la herramienta.
Fig. 10.14
Especiales: con ángulo mayor de 60°, hasta 90° para piezas pesadas.
Para agujeros roscados: es necesario realizar una parte cilíndrica para que proteja la
iniciación de la rosca.
Para piezas perforadas: con la herramienta de refrentar se efectúa en la extremidad

del agujero un chaflán de 60°, inclinando el carro superior 30°.
10.5.3. DIMENSIONES DE LOS CENTROS

Se definen según el diámetro del agujero d que precede al fresado y depende de las
dimensiones y el peso de la pieza.
Fig. 10.15
d: diámetro menor de la broca

d1 : diámetro mayor del cono
S: profundidad de la protección
D1 : diámetro de la pieza
P: peso aproximado de la pieza
DIMENSIONES DE LAS BROCAS DE CENTRO

Tabla 10.1
d d1 S D1 P
1 2,5 0,4 5 100
1,5 3,8 0,6 8 200
2 5 0,8 12,5 150
2,5 6,3 0,9 18 630
2,5 6,3 1 25 800
3 7,5 1,2 25 1250
4 10 1,5 36 1700
5 12 1,8 50 1900
6 15 1,9 70 2200
IMPORTANTE: Para piezas muy delicadas conviene repasar los centros después del
desbaste
10.5.4. FORMA DE REALIZAR LOS AGUJEROS DE CENTROS
1. Colocar el mandril porta brocas en la caña del contrapunto.
2. Fijar la broca de centros en el mandril porta brocas.
3. Aproximar el contrapunto a la pieza y bloquearlo en la bancada.
4. Disponer de un número elevado de revoluciones, ya que se trata de pequeños

diámetros. (Aproximadamente 9000 RPM).
5. Accionando el volante del contrapunto con ambas manos. Aproximar despacio la

punta de la broca hacia la pieza en rotación, refrigerando abundantemente.
Fig. 10.16
6. Cuando la broca llega a iniciar el fresado, retirarla un instante para favorecer la

salida de la viruta y retomar con atención nuevamente el avance.
7. Obtenido el diámetro d1, mantener por unos segundos la broca en la posición para
alisar perfectamente la parte cónica.
8. Retirar la broca, soltar el bloqueo del contrapunto y retirarlo si no hubiere más

centros que realizar.
ADVERTENCIAS:
• El centro defectuoso puede provocar graves anomalías en el torneado de las piezas

entre puntos.
Fig. 10.17 Centros defectuosos
Las piezas que tienen que ser sometidas a varias operaciones (temple, cementado,
rectificado, etc.) conviene que tengan el centro protegido.
No ejecutar centros sobre piezas torcidas.
10.6. EL CILINDRADO
10.6.1. DEFINICIÓN
Es la operación mediante la cual se da la forma y dimensiones a la superficie lateral de
un cilindro recto de revolución.
10.6.2. TIPOS DE CILINDRADO EXTERIOR
Existen dos tipos de cilindrado exterior:

a) Parcial: cuando se realiza en una parte de la pieza.
Fig. 10.18ª Fuente: Maquinas Herramientas Moderna

b) Total: cuando se realiza en la totalidad de la pieza.
Fig. 10.18b
Fuente: Máquinas Herramientas Moderna
IMPORTANTE: La sujeción y centrado tanto de la herramienta como de la pieza ya

fue descrito en el párrafo 1.3. Si tiene alguna duda revíselo nuevamente.
10.6.3. OPERACIÓN DEL CILINDRADO 33
Esta operación se realizará con movimiento manual de la herramienta. La herramienta a

utilizar puede ser: DIN 4951 (ISO 401).
Pasos a seguir
1. Sujetar la herramienta en el portaherramientas, de acuerdo a lo indicado.

2. Colocar la pieza en el mandril autocentrante con la suficiente salida para la
herramienta (longitud a cilindrar más 10 milímetros).
3. Colocar el número de revoluciones por minuto (RPM) de acuerdo a lo
calculado.
4. Aproximar la herramienta con los carros longitudinal y transversal.
5. Señalar la longitud a cilindrar con el compás o calibrador y realizar una raya
con la cuchilla.
Fig.10.19
6. Con el carro transversal llevar la herramienta hasta que roce muy suavemente
con la pieza. Colocar a cero el tambor.
Fig. 10.20
33
7. Retirar hacia la derecha la herramienta y dar la profundidad de pasada, avanzar

1 mm con el carro transversal.
Fig. 10.21
8. Poner el torno en marcha.
9. Iniciar la pasada unos pocos milímetros, detener el torno y medir el diámetro

obtenido.
10. Si la profundidad de pasada es exacta, continuar con el cilindrado a mano, caso
contrario dar las pasadas necesarias hasta obtener el diámetro indicado.
IMPORTANTE: Para habituar al alumno a SENTIR el trabajo de la herramienta,

deberá ejercitarse en la maniobra del volante del carro longitudinal con ambas manos
Fig. 10.22
NOTA: Para conocer el valor en milímetros (mm) de las divisiones del tambor
del carro transversal, se mide el desplazamiento obtenido con una vuelta
completa de la manivela y se divide la cantidad obtenida por el número de rayas.
El valor encontrado se refiere al avance lineal del carro transversal; esto es, a la
reducción sobre el radio de la pieza. Para el diámetro, la reducción será del doble
de la profundidad de pasada.
11. En las pasadas de acabado se aumentan las RPM y se disminuye el avance de

la herramienta.
10.6.4. ENLACE RECTO
Cuando una pieza tiene la forma que indica la figura a continuación, se llama enlace
recto. Se define al enlace recto como la superficie plana perpendicular al eje de la pieza
que une dos cilindros coaxiales de distintos diámetros.
Fig. 10.23
PASOS A SEGUIR 34
La herramienta utilizada puede ser: - DIN 4957 (ISO 403)

- DIN 4960 (ISO 406)
2. Controlar que el carro superior se encuentre a cero grados.
5. Avanzar con el carro superior hasta la medida y salir con el carro transversal
las veces necesarias. Para obtener un mejor resultado se puede inclinar el
bloque portaherramientas unos dos grados.
34
EVALUACIÓN
1. Escriba con sus propias palabras la definición de refrentado.

................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
2. Por medio de un gráfico describa el refrentado exterior total.
3. Para la elección de la herramienta, ¿qué elementos se determinan?

................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
4. Describa las normas para la fijación de la herramienta.

................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
...............................................................................................................................................
5. Hable sobre los platos autocentrantes.

................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
6. Describa la operación de refrentado.

................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
7. Con sus palabras dé la definición de la ejecución de centros.

................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
8. Enumere los principales tipos de centros.
1. ...............................................................................
2. ...............................................................................
3. ...............................................................................
4. ...............................................................................
5. ...............................................................................
9. Describa el método de trabajo en la ejecución de centros.

................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
10. Cite las principales causas por las que se rompe una broca.
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
11. OPERACIONES FUNDAMENTALES EN EL TORNO

PARALELO
EL TALADRADO
11.1. DEFINICIÓN
Es la operación con la cual se quita el núcleo central de una pieza en rotación.
11.2. MOVIMIENTOS PRINCIPAL Y DE AVANCE
En toda máquina taladradora el movimiento principal se logra haciendo girar la broca

y permaneciendo fija la pieza; por el contrario, en el torno, el movimiento principal o
de giro lo da la pieza y el movimiento de avance lo da la broca.
La broca normalmente se coloca en el contrapunto, haciéndola avanzar manualmente

contra la pieza, por medio del volante.
Fig. 11.1
Fuente: Mario Rissi, Máquinas Herramientas Modernas, pp 50
11.3. OPERACIÓN DE TALADRADO 35
35
Rosi Mario, Máquinas Herrámientas Modernas, pp. 50-54
1. Las brocas cilíndricas hasta 13 mm (fig. 11.2) se montan en el mandril

portabrocas colocado en el contrapunto; mientras que las brocas de cola
cónica (fig. 11.3) se fijan directamente o con cono de reducción en el
contrapunto.
2. Fijar el contrapunto a la bancada y poner en cero la graduación del husillo del

contrapunto.
3. Avanzar ligeramente la broca con la rotación del volante de tal manera que se
provoque una leve impresión en el centro de la pieza.
4. Apenas las puntas extremas cortantes han penetrado en la pieza, extraer la

broca y controlar el diámetro. Asegúrese de que la broca no ejecute un
agujero de diámetro más grande, a causa de los cortantes mal afilados.
5. Descargar a menudo las virutas, limpiar la broca con una brocha y refrigerar
la cabeza de la broca.
6. Para agujeros profundos alternar el perforado con brocas de distintos

diámetros, a fin de facilitar la descarga de la viruta.
7. La profundidad del agujero se controla de la siguiente manera:
• Con calibrador.
• Con el tambor graduado del contrapunto.
• Con la graduación milimétrica del husillo del contrapunto.
11.4. VELOCIDAD DE CORTE (Vc)
La velocidad de corte debe ser más baja que en la máquina taladradora, a causa de la
dificultad de refrigeración, debido a la posición horizontal de la broca.
En general se puede elegir una velocidad correspondiente a la mitad de la empleada

en el torneado fino.
Fig. 11.4
Fuente: Máquinas Herrámientas Modernas, pp 56
11.5. ADVERTENCIAS
• Un exceso de velocidad y de avance malogra prematuramente los cortantes y las

caras de guía de la broca.
• El astillamiento de las cortantes es debido al exceso de incidencia y un avance

exagerado.
• Las causas principales de las roturas de las brocas son las siguientes:
1. Desgarramiento de las caras de guía con la pieza por falta de refrigeración.

2. Entrada muy brusca de la broca al iniciar el agujero, o después de la descarga
de la viruta.
3. Imposibilidad de la salida de la viruta, que fuerza exageradamente a la broca
contra la pieza.
11.6. TORNEADO CÓNICO
DEFINICIÓN: Es la operación mediante la cual, empleando diversos métodos, se

obtienen superficies cónicas o de cono truncado interiores o exteriores.
11.6.1. GENERALIDADES
En líneas generales es muy parecido al torneado de cilindros, pero presenta algunas

peculiaridades. El torneado cónico se efectúa con las mismas herramientas utilizadas
en el torneado de piezas cilíndricas, en cambio varían las técnicas del mecanizado,
atendiendo particularmente a las disposiciones de la pieza cónica a trabajar y en
dependencia de su forma y dimensiones.
11.6.2 CONICIDAD
Se entiende por conicidad la relación entre los diámetros de dos secciones rectas del
cono y su separación (figura 5).
El ángulo de conicidad es el ángulo α del vértice del cono.
D−d
Conicidad =
l
11.6.3 INCLINACIÓN
Se entiende por inclinación la relación entre la semidiferencia de los diámetros de

dos secciones rectas y su separación (Fig. 11.5).
El ángulo de inclinación es igual a la mitad del ángulo de conicidad α/2.
D−d
Inclinación =
2l
Fig. 11.5
Fuente: Máquinas Herramientas Modernas, pp 59
11.6.4. TORNEADO CÓNICO MEDIANTE ROTACIÓN DEL CARRO
SUPERIOR 36
Este sistema se utiliza para tornear conos de cualquier conicidad cuando la longitud
a trabajar es menor que la carrera del carro superior.
Girando la plataforma del carro superior alrededor de su propio eje se puede disponer
las guías del mismo, de manera que formen un ángulo cualquiera con el eje del torno.
Haciendo avanzar el carro superior la herramienta recorre una recta paralela a las
guías, inclinada α/2 respecto al eje del torno. El ángulo que deben girar la
plataforma es igual al ángulo de inclinación del cono a fabricar (Fig. 11.6).
Puesto que la escala graduada de la plataforma fija no dispone ni de nonio, ni de

lente de aumento, su lectura es imprecisa. La escala sirve para girar el carro superior
de una forma sólo aproximada. Para proceder es necesario conocer el valor de los
36
diámetros mayor y menor del cono y su separación. En el caso que uno de los
diámetros no esté indicado en el croquis de la pieza, es preciso calcularlo.
1
Ejemplo: para una pieza con d = 15 , l = 80 , Conicidad =
20
D−d
Se obtiene D a partir de la fórmula = Conicidad
l
D − 15 1
=
80 20
80
D = + 15
20
D = 19 mm .
Fig. 11.6
Fuente: Máquinas Herramientas Modernas
11.6.5. TORNEADO CÓNICO INTERIOR
El procedimiento seguido para el torneado de conos interiores es análogo al utilizado

para tornear externamente. El ángulo que se debe girar la plataforma es igual al
ángulo de inclinación de cono que se pretenda fabricar (Fig. 11.7).
La herramienta utilizada en el torneado cónico interior es la herramienta normal de

mandrinar agujeros.
Es preferible disponer la herramienta en el lado del portaherramientas más próximo

al operario, para evitar vibraciones.
El control de la conicidad de los conos interiores se efectúa con un calibre cónico.

Cuando se construya un cono interior para acoplarse con un cono exterior, debe
fabricarse en primer lugar el cono exterior, de manera que nos sirva para controlar la
conicidad del cono interior.
Fig. 11.7
Fuente: Máquinas Herramientas Modernas, pp 60
11.7 OPERACIÓN DE TORNEADO CÓNICO 37
1. Inclinar el carro superior según lo especificado en el dibujo.
2. Colocar la pieza y la herramienta de acuerdo a las normas establecidas.
3. Colocar las RPM calculadas.
37

6. Dar la profundidad de pasada con el carro transversal.
7. Realizar el avance manual con el carro superior. Acabada la pasada regresar

con el mismo carro.
8. Con pasadas sucesivas efectuar el desbastado del cono.
9. Efectuar las pasadas necesarias, controlando con las medidas del dibujo.
10. Realizar el acabado observando las normas para el acabado manual, a fin de
obtener una superficie regular y tan lisa como sea posible.
11.7. ADVERTENCIAS
• Cuando la pieza cónica por ejecutar es muy larga, conviene comprobar si la carrera
del carro superior permite ejecutar la pasada completa. En caso contrario, se deberá
recurrir a un torno más grande u otro sistema de torneado cónico.
EVALUACIÓN
1. Con sus palabras dé la definición de la ejecución de centros.

.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
2. En el taladrado en el torno el movimiento principal lo da

.............................................. y el movimiento de avance lo da
..........................................
3. Describa el método de trabajo en la ejecución de centros.

.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
4. Cite las principales causas por las que se rompe una broca.
5. Describa el método de trabajo en el taladrado.

.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
6. Realice los siguientes procesos de trabajo.
O20
O28
O13
O8
O40
25
5 23 5
48
O40
O15
33
O22
O40
30
7. Explique la diferencia entre conicidad e inclinación.

.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
..................
8. Con sus propias palabras explique el torneado cónico exterior mediante la

rotación del carro superior.
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
..................
9. En base al siguiente dibujo realice los cálculos necesarios para realizar un

torneado cónico.
1:20
80
500
12. TROCEADO Y MOLETEADO
12.1. EL TROCEADO 38
El troceado en el torno es la operación que consiste en cortar la pieza en partes. Al

igual que en el refrentado la herramienta avanza progresivamente desde la periferia
al centro de la pieza, trabaja sobre un diámetro que se va reduciendo continuamente
para anularse en el centro Fig. 12.1 para grandes espesores es conveniente cambiar el
número de revoluciones dos o más veces lo ideal sería disponer de variador de
velocidad.
Fig. 12.1
El peligro principal está en la salida de la viruta ya que el ancho teórico es igual a la

ranura por efectos del calor de corte la viruta tiende a dilatarse se aprieta contra la
ranura particularmente cuando el canal tiene cierta profundidad (Fig. 12.2) para
evitar el excesivo calentamiento se debe refrigerar eficazmente pieza y viruta.
38
Vidondo Tomás, Tecnología del Metal 1-2, pp. 351-353
Fig. 12.2
Fuente: Tecnología del Metal 1-2, pp 351
12.2. HERRAMIENTAS DE TROCEAR.
Para pequeños espesores se recomienda utilizar herramientas rígidas (Fig. 12.3A), los
ángulos de desprendimiento lateral de éstas cuchillas tienen un valor de unos 20 (Fig.
12. 3B)
Fig. 12.3A
Fig. 12.3B
Para espesores mayores emplear herramientas elásticas capaces de deformarse dentro

de ciertos límites cuando se presentan sobrecargas, estas herramientas elásticas
pueden ser como la (Fig. 12.4) o también cuchillas montadas en porta herramientas
especiales elásticas (Fig. 12.5).
Fig. 12.5
Fig. 12.4
Las piezas cortadas deben resultar sin rebabas y completamente refrentados. Para lo
cual debemos afilar la cuchilla de tal manera que el filo cortante no quede paralelo al
eje sino inclinado con la punta más larga junto a la pieza que se separa. (Fig. 12.6).
Fig. 12.6
12.2.1. SENTIDO DE ROTACIÓN 39
En el troceado es preferible colocar la herramienta al revés, puesto que de este modo

se reducen considerablemente las vibraciones de la máquina y una mejor salida de la
viruta. (Fig. 12.7) el sentido de la rotación de la pieza debe ser horario (contrario a la
normal).
39
Fig. 12.7
Fuente: Tecnología del Metal 1-2, pp 355
Cuando la pieza gira en sentido normal tiende a montarse sobre la herramienta y

arrastrarla hacia adentro esto se puede evitar cuando el torno está en condiciones
buenas sin juego en el eje y carro transversal. (Fig. 12.8).
Fig. 12.8
12.3. OPERACIÓN DE TROCEADO.
Fijar la pieza con el menor voladizo posible y la herramienta a la altura adecuada y

perfectamente recta con respecto a la canal para evitar el roce con las caras laterales
seleccionar adecuadamente los elementos de corte, preparar los sistemas de
refrigeración y lubricación para una eficaz operación, disminuir el calor y

rozamiento.
Se recomienda dar a la herramienta un pequeño vaivén en sentido longitudinal

mientras avanza en profundidad para que la ranura sea más ancha y facilite la salida
de la viruta.
12.4. EL MOLETEADO
Algunos objetos que deben ser girados, empuñados o manejados con la mano
resultan más manejables si disponen sobre la superficie exterior de unas estrías para
hacerlos rugosos o más agradables a la vista. (Fig. 12.9).
Fig. 12.9
12.5. HERRAMIENTAS DE MOLETEAR 40
Las herramientas utilizadas para moletear se llaman moletas o grafilas que son
ruedas dentadas con aristas bien afiladas que se oprimen contra la superficie de la
pieza.(Fig. 12.10)
Fig. 12.10
40
Vidondo Tomás, Tecnología del Metal, pp.358-363
Las moletas se fijan al porta moletas (Fig. 12.11) y estos al porta herramientas como
si se tratara de una herramienta cualquiera, se aproxima a la pieza de manera que
sólo queda cubierta la mitad de la herramienta (Fig. 12.12) en esa posición se aprieta
fuertemente contra la pieza y se da el avance que puede ser manual o automático
pero de un modo relativamente rápido.
Fig. 12.11
Fig. 12.12
Los moleteados pueden ser paralelos o cruzados en el caso de moleteado paralelo se

utilizará una moleta paralela (Fig. 12.13).
Fig. 12.13
Fuente: Tecnología del Metal 1-2 , pp 358
Para obtener el moleteado cruzado se utilizan soportes con dos moletas que tienen el
mismo sentido de rotación pero diferente inclinación de sus dientes. (Fig. 12.14)
Fig. 12.14
La velocidad de corte de la pieza varía según el material; para piezas de material

blando (bronce, latón) Vc=25-30mt/min para materiales duros Vc=20-25mt/min.
En el moleteado tiene considerable importancia la lubricación que debe ser continua

y abundante preferentemente con aceite de corte.
1. Explique cuál es el principal inconveniente en la operación de troceado.
2. Grafique como debemos afilar y colocar la herramienta para cortar una

pieza y que salga completamente refrentado.
3. Anotar 3 recomendaciones para realizar adecuadamente el troceado de

una pieza.
4. Cuál es la finalidad del moleteado.
5. Diseñe una pieza en la cuál tengamos que moletear cruzando una

determinada longitud e indique el procedimiento para realizarlo.
EVALUACIÓN
1. En que consiste la operación de troceado.
2. Describir los distintos tipos de herramientas para trocear e indicarlas ventajas e

inconvenientes de cada uno.
3. Cite los pasos a seguir para cortan una pieza de diámetro 50mm utilizando una
herramienta de troncer en el torno
4. Indique cuál es la diferencia entre un moleteado paralelo y cruzado

13. GENERALIDADES SOBRE EL ROSCADO EN EL TORNO
13.1.1. PRINCIPIOS DE CONSTRUCCIÓN DE UNA ROSCA EN EL

TORNO.
Premisa: Como ya se indicó en el módulo anterior, una rosca no es más que una
hélice o plano inclinado alrededor de una superficie redonda; un ejemplo típico es
una escalera en forma de caracol.
Una hélice es el producto de dos movimientos coordinados; uno de rotación y el otro
de traslación que, en el caso del torno se obtiene de la siguiente manera:
a) el movimiento de rotación es dado al

husillo principal por medio de poleas.
b) el movimiento de traslación o de avance es
dado por el carro longitudinal
accionado con el tornillo principal o barra
de avance.
c) la combinación o unión de 2 movimientos
Fig. 13.1
se obtiene uniendo la rotación de husillo
con la caja de avances por medio de
engranajes como indica la fig.13.1 41
13.1.2. EL ROSCADO EN EL TORNO.

Lo realizamos:
♦ En trabajos de serie, gran cantidad, (con torno automático)
♦ En tornillos y elementos roscados triangulares (no contemplados en las tablas)
♦ En tornillos y elementos de roscas no triangulares (ya que para tornillos y
tuercas
normales utilizamos terrajas y machuelos).
♦ En piezas largas y grandes donde no se pueden utilizar herramientas manuales.
41
13.1.3. ROSCADO EXTERIOR E

INTERIOR:
Sea para el primer caso como para el
segundo el sistema de trabajar del torno es
A
el mismo lo único que cambia es el tipo de
herramienta en base al tipo de rosca Fig.
B
13.2.)
Fig. 13.2
13.1.4. TORNOS MODERNOS: 42

En la industria moderna las máquinas herramientas son accionadas con sistema de
control numérico, con programación lo cual ya no requiere la habilidad manual del
operario y el grado de rapidez y precisión alcanza límites muy elevados.
También el roscado tradicional es superado por los sistemas electrónicos de mando

de la herramienta y movimiento de los carros y no hacen falta los cambios de
engranajes; en todo caso en nuestro medio es todavía muy utilizado el sistema
tradicional debido al incipiente desarrollo de la Industria.
42
13.1.5. ROSCAS LAMINADAS Y ROSCAS CORTADAS:
♦ Se dicen roscas laminadas

aquellas que se obtienen no
Rodillo
mediante corte sino mediante
deformación aprovechando la
Rodillos
roscados
presión de unos rodillos sobre el
material. (fig. 13.3)
Pieza
Rosca laminada
• Todas las roscas obtenidas con

herramientas de corte: machuelos, Rosca cortada
terrajas, cuchillas, etc.

• Se dice cortados ya que el filete se A
obtiene practicando un surco en el

B
metal cortando sus fibras. (fig. Herramienta
13.4). Fig. 13.4

No es muy resistente y para ello Fig. 13.5
se deja el fondo de la rosca

redondeado.
13.2. UTILIZACIÓN DE LA CAJA DE AVANCES.
♦ Para lograr roscas de diferentes pasos se requiere la combinación de varios

engranajes que proporcionan diferentes velocidades al tornillo de roscado o a la
barra de avances. Para ello existe la caja de avances que pueden ser de engranajes
corredizos (fig. 13.6) o de sistema Norton fig. 13.7.
Fig. 13.6 Fig. 13.7
♦ En el mismo torno y próximo a la caja, suelen

llevar los tornos unas tablas impresas, con los
pasos que es posible obtener y las ruedas que
Z1
A
hay que colocar en la lira (tabla 1).
Z2
C B
Para estos casos no hay más que colocar las
D palancas en su lugar y las ruedas convenientes en
la lira. Con todo, siempre es bueno asegurarse de
que se va a obtener el avance previsto, dando una
Fig. 13.8
pasada fina con la herramienta o comprobando el
recorrido del carro sobre la bancada (fig.13.8).
RUEDAS DE RECAMBIO
Para transmitir el movimiento desde el último eje del mecanismo de inversión hasta
los ejes de cilindrar y roscar o la caja de cambios para avances se emplea un tren de
engranajes.
Como las velocidades de los

avances ha de variar a voluntad, este
tren de engranajes tiene sus diversas
ruedas intercambiables
La primera va en el eje del

mecanismo de inversión la última en
el eje de la caja para avances, las
demás van en unos ejes cortos que
se acoplan alas ranuras de la lira o
guitarra.
El número de ruedas del tren como

mínimo es de tres pero pueden ser
Fig. 13.9 Lira o Guitarra
cuatro, cinco, seis o más
dependiendo de los cálculos fig.
13.9
13.2.1 ANULACIÓN DE LA CAJA DE AVANCES.
Cuando se tiene que construir un paso o avance, que no

se halla en la tabla, se aprovecha una posición
Z1
existente en la caja en la cual queda anulada toda n1
reducción y ampliación. Esto se obtiene mediante. La
relación de transmisión, en el interior de la caja, de 1:1,
por lo tanto, la entrada y la salida giran al mismo
n2
Z2
número de revoluciones, y así, el movimiento del
Fig. 13.10 Posición de las ruedas
tornillo patrón depende únicamente de las ruedas
para la anulación de la caja Norton
colocadas en la lira. Esto se llama anulación de la caja
de avances (fig. 13.10).
13.3. CÁLCULO DE LAS RUEDAS DE RECAMBIO
13.3.1. NORMAS GENERALES. 43
♦ En los tornos que no disponen de caja de avances o cuando teniéndola se anula

para conseguir pasos no estipulados en la tabla se puede lograr cualquier paso
poniendo ruedas apropiadas en la lira las cuales e calcula, la serie normal de
ruedas es: 20-25-30-35-40-45-50-55-60-65-70-75-80-85-90-95-100-120-127.
Regla.
Para el cálculo de los engranajes de la lira se lo efectúa por medio de la siguiente

regla:
• Se escribe una fracción que tenga por numerador el avance que se ha de construir
(Pc paso a construir) y por denominador el paso del tornillo patrón (Pm paso
máquina) expresados ambos en la misma unidad.
• Luego se transforma esta fracción en otra equivalente, de manera que sus términos
sean iguales al número de dientes de las ruedas que se dispongan.
• Los factores del numerador representan el número de dientes de las ruedas
conductoras y los del denominador de las conducidas.
Pc Pc = paso a construir
Fórmula Rt =
Pm Pm= paso máquina
Reducción de unidades métricas a pulgadas y viceversa
El pasó a construir y el del tornillo patrón debe estar expresado en las mismas
unidades.
Cuando esto no es así hay que reducir una de las partes a las unidades del otro
43
1. Para reducir pulgadas a milímetros se multiplican las pulgadas por 25,4 o

127
por la fracción , ejemplo:
5
3
Reducir a milímetros de pulgada
4
3 127 3 × 127
× = =
4 5 4×5
En la práctica es mejor dejar indicadas las fracciones para luego obtener las ruedas
correspondientes para ser colocadas en la lira.
2. Para reducir de milímetros a pulgadas se multiplica los milímetros por la

1 5
fracción o su equivalente ejemplo
25 ,4 127
Reducir a pulgadas 7,5 mm

5 5 × 7 ,5 5 × 75
7 ,5 mm × = =
127 127 127 × 10
3. Con frecuencia se da el paso en hilos por pulgada: por ejemplo se dice que el
paso de un tornillo es de 20 hilos pos pulgada, que quiere decir que en una
longitud de rosca de una pulgada hay 20 hilos, por lo tanto el paso valdrá
1
.
20
1
Si en un tornillo se tiene 4 hilos por pulgada se deduce que el paso es:
2
1 1 2
= = de paso
1 9 9
4
2 2
EJERCICIOS RESUELTOS
Husillo de guía con paso en milímetros. Pieza con paso en

milímetro:
2mm Ejemplo 1º Paso de la rosca, 2 mm. : paso el husillo 6 mm.

Z1
Z 1 Pc 2 1
=20 = = =
Z 2 Pm 6 3
Z
6mm
El quebrado 1/3 se amplía multiplicando sus términos por un
Z2 número conveniente para que obtengamos número de
=60 dientes adecuados.
Z1 Pc 2 1 20 20
= = = × =
Z 2 Pm 6 3 20 60
1 30 30
o también × =
3 30 90
se enuncia diciendo: 20 a 60 o 30 a 90 respectivamente.

Z 1 = 20 dientes Z 2 = 60 dientes ó Z 1 = 30 dientes Z 2 = 90
dientes entre ambas ruedas se coloca una de número de
dientes arbitraria para completar la transmisión
Ejemplo 2º Paso de la rosca, 1 mm. : paso el husillo 12

mm.
1mm
Z1 Pc 1
Z1 = =
Z2 Pm 12
=20
Z2
Ampliando la fracción 1/12 no se obtienen números
=80 convenientes de dientes por esta razón se descompone en dos
Z3 12mm
quebrados y se amplia cada uno por medio de un
=30 multiplicador adecuado de ambos términos.
Z4
=90 Z1 Pc 1 1 1 20 30
= = = × = *
Z 2 Pm 12 4 3 80 90
1 20 20 1 30 30
× = × =
4 20 80 3 30 90
resultan así dos pares de ruedas intercambiables (doble
reducción)
Z1 20 Z 30 ruedas motrices Z1 y Z3
= y 3= :
Z 2 80 Z 4 90 ruedas arrastradas Z2 y Z4
Husillo de guía con paso en milímetros pieza con paso en

Z1 1/4 pulgadas
=127 Ejemplo 3º Pieza, 4 hilos por 1", o sea de paso 1/4"
husillo: paso = 6 mm.
1 1 127
" ×
6mm Z1 Pc 4 4 5 = 127 × 1 = 127
Z2 = = =
=120 Z 2 Pm 6 mm 6 20 6 120
Z 1 = 127 dientes
Z 2 = 120 dientes
1/12 Husillo con paso en pulgadas, pieza con paso en pulgadas

Z1
=40 Ejemplo 4º Pieza, 12 hilos por 1", o sea de paso 1/12":
Z2 husillo: 4 hilos por 1" ; paso 1/4"

=120 1/4
1
"
Z1 Pc 12 1" 4" 4 10 40
= = = × = × =
Z 2 Pm 1 12 1 12 10 120
"
4
Z 1 = 40 dientes
Z 2 = 120 dientes
Husillo con paso en pulgadas pieza con paso en milímetros
Ejemplo 5º Pieza, paso 3 mm.

3mm
Z1
=60
husillo: 4 hilos por 1": paso 1/4"
Z1 Pc 3 mm 3 3 3 × 20 60
Z2
1/4 = = = = = =
Z 2 Pm 1 127 1 127 127 127
=127 " ×
4 5 4 20
Z 1 = 60 dientes
Z 2 = 127 dientes
EJERCICIOS DE REFUERZOS
Resuelva los siguientes ejercicios de acuerdo con lo que el profesor señale
1. ¿Qué ruedas de cambio se necesitan correspondientemente para roscar con un

paso de a) 1,25, b) 1,75, c) 2,5, d) 3 mm.? El husillo patrón tiene un paso de
rosca de 6 mm.
2. Calcule las ruedas de cambio requeridas correspondientemente para la

fabricación de los tornillos reguladores M14, M18, M36, M42 cuando se
dispone de un torno con un paso de rosca del husillo patrón de 12 mm.
3. Con un husillo patrón de 6 mm. de paso de rosca han de roscarse roscas de 0,6,
0,8, 1,2, 2, 2,5 mm. de paso. Calcule las ruedas de cambio correspondientes.
4. ¿Qué transmisión de ruedas de cambio hay que elegir correspondientemente

para la fabricación de roscas M4, M5, M6, M8, cuando el husillo patrón tiene
un paso de 12 mm.?
5. En el extremo de un árbol ha de roscarse una rosca de 12 vueltas por pulgada.

El husillo patrón tiene 4 vueltas por pulgada. ¿Qué ruedas de cambio pueden
conectarse?
6. Para un tornillo tensor se requiere una rosca de 8 vueltas por pulgada. El

husillo patrón tiene 12 mm. de paso. ¿Qué ruedas de cambio pueden
conectarse?
7. ¿Qué juego de ruedas de cambio se necesita para fabricar un espárrago con

1,75 mm. de paso de rosca cuando el torno tiene un paso de rosca del husillo
patrón de 4 vueltas por pulgada?
8. Determine el juego de ruedas de cambio para una rosca R2 Whitworth para

tubos. El husillo patrón tiene un paso de 1/2 pulgada.
9. Determine el juego de ruedas de cambio para un tornillo de AJUSTE de 5/16".

El husillo patrón tiene un paso de rosca de 6 mm. (las roscas sistema
Whitworth no están normalizadas).
10. Sin la rueda 127 se ha de roscar una rosca R1/4 con un husillo patrón de 6 mm.
de paso. Emplee para determinar el juego de ruedas los valores 330/13 ó
432/17 para una pulgada.
11. Con un paso de rosca del husillo patrón de 6 mm. ha de fabricarse un tornillo
sinfín de transporte de un hilo con módulo 2. ¿Qué transmisión de ruedas
puede usarse π=22/7
12. .Para el roscado de un tornillo sinfín de 1 hilo se conectaron las ruedas

dentadas 55/35 y 30/20. ¿Qué módulo recibe el tornillo sinfín con un paso de
rosca del husillo patrón de 8 mm?
· Cite la diferencia en la obtención de roscas por el método de laminación

y corte.
· Si en el taller necesito sujetar dos piezas por medio de un tornillo, lo

construyo en el torno o lo adquiero en el mercado suponiendo que si
existe. ¿Por qué?
· Cite las razones por las cuales roscamos en el torno
· Haga una lista completa de todos los pasos de roscar que puedo obtener
en un determinado torno de taller, según su tabla
EVALUACIÓN
1. Transformar de pulgadas a milímetros las siguientes fracciones.
1 1
• "= • 6 "=
8 3
• 20 hilos por pulgada
1
• 4 hilos por pulgada =
2
2. Transformar de milímetros a pulgadas las siguientes cantidades.
• 12,75 mm = • 60,8 mm =
• 6,75 mm =
• 101,6 mm =
3. Cuales son las condiciones para obtener una rosca?
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_________________________________________________________
4. Que entiende por rosca laminada y cortada y cual tiene mayor resistencia?
________________________________________________________________
________________________________________________________________
________________________________________________________________
5. Como se verifica si el paso a construir corresponde exactamente al propuesto?
________________________________________________________________
________________________________________________________________
________________________________________________________________
6. Que se hace cuando no existe un paso determinado en la tabla del torno?
________________________________________________________________
________________________________________________________________
________________________________________________________________
_______________________________________________________________
7. Que tipos de roscas se pueden realizar en el torno?
________________________________________________________________
________________________________________________________________
________________________________________________________________
________________________________________________________________
8. Haga un croquis que represente el montaje de 2 ruedas, 4 ruedas y 6 ruedas en la lira?
9. Que se hace cuando no salen en el cálculo las ruedas de la serie?
________________________________________________________________
________________________________________________________________
________________________________________________________________
10. Cual es la, formula fundamental para el cálculo de los engranajes necesarios para la
realización de una rosca en el torno?
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
14. SIERRA MECÁNICA
14.1. TIPOS DE MÁQUINAS DE SERRAR
Tres son, fundamentalmente, los tipos de máquinas de serrar, según el

movimiento que se de a la herramienta que, a su vez, depende de la forma de la
misma herramienta:
• Máquina de movimiento alternativo.

• Máquina de movimiento rectilíneo continuo, sierra o cinta sin fin.
• Máquina de movimiento circular, sierra circular.
14.1.1. MÁQUINA DE SERRAR DE MOVIMIENTO RECTILÍNEO

ALTERNATIVO 44
Fundamentalmente, esta máquina consta de los siguientes elementos: bancada,

mecanismo motriz, arco porta-sierra, mecanismo de avance, tornillo o mordaza de
fijación de la pieza a trocear y equipo refrigerante.
Fig. 14.1. Sierra de corte rectilíneo alternativo
44
14.1.2. BANCADA
Es el elemento que sirve de base a los

demás elementos, puede ser de muy variada
forma y dimensiones; generalmente se hace
de fundición y lleva apoyos para el soporte
del arco, para la mordaza y para el equipo
motor. Suele llevar una bandeja apropiada
para recoger el refrigerante y, en su interior,
un amplio depósito con departamentos
decantadores (fig. 14.2).
Fig. 14.2. Bancada de una sierra
rectilínea alternativa
14.1.3. MECANISMO MOTRIZ
Consta, generalmente, de un motor que, a

través de unas poleas acanaladas y sus
correspondientes correas trapeciales, da
movimiento al eje primario de una elemental
caja de cambios de dos o más velocidad de
ruedas desplazables. La salida de la caja
mueve un plato-manivela, que transmite el
movimiento de vaivén por medio de una biela
al arco (fig. 14.3).
Fig. 14.3. Mecanismo motriz: A, Vista
exterior del mecanismo; B, Esquema
de la caja de cambios
14.1.4. ARCO Y MECANISMO DE AVANCE
El arco de sierra es un elemento esencial

y característico, ya que sirve tanto para dar a
la sierra el movimiento de corte, arrastrándola
consigo en su movimiento de vaivén, como
para dar el movimiento de avance, al
descender contra la pieza. Han de ser de
dimensiones tales que no se deforme, ni al
tensar la sierra, ni durante el trabajo (fig.
14.4). Fig. 14.4. Arco de una sierra alternativa
14.1.5. AVANCE
El avance es muy importante; ha de obligar a la sierra a penetrar en el material

con fuerza suficiente, para que no se resbale, sino que cada diente corte su porción
correspondiente.
El mecanismo de avance puede ser de los siguientes tipos: por contrapeso, por
husillo de rosca trapecial y por avance hidráulico.
1. Sistema de contrapeso.- Este sistema se emplea sólo en máquinas pequeñas.
Tiene el inconveniente de no obligar a la sierra a avanzar en cada vaivén; sólo ejerce
una fuerza constante, que le permite resbalar, si la resistencia que opone el material
es grande lo que hace que la sierra se gaste prematuramente. Estas máquinas se
emplean en pequeños talleres y para perfiles delgados (fig. 14.5).
Fig. 14.5. Avance de contrapeso
2. Sistema de husillo.-
Es el más empleado en los de mediano

tamaño (fig. 14.6). La tuerca del husillo
debe ser ajustable, para evitar un juego
que podría ser perjudicial. El giro del
husillo se logra por un sistema de rueda
trinquete; en cada carrera del arco se
produce un giro de husillo.
Dado que los dientes de la sierra están

dispuestos para cortar en un solo sentido,
sería contraproducente que el mecanismo
de avance la oprimiese contra el material
en la carrera, en cuyo sentido no puede
cortar; por esta razón suele llevar una
excéntrica que deja libre al arco en la
Fig. 14.6. Avance de husillo
carrera de corte y levanta todo el arco en

la de retroceso.
Fig. 14.7. Movimientos de la sierra y dirección de los dientes: 1, mecanismos;

2, dirección de la carrera de trabajo.
3. Sistema de avance hidráulico. A continuación se indica un en la fig. 14.8, para

que se tenga una idea (este tema se estudiará en cursos superiores)45.
Fig. 14.8. Sierra de avance hidráulico
14.1.6. TORNILLO O MORDAZA DE FIJACIÓN DE LA PIEZA
Existen varios tipos:
14.1.7. MORDAZA ORDINARIA
Básicamente, este tipo de mordaza consta de una mandíbula fija y otra móvil
apretada por un tornillo (fig. 14.9).
45
Peláez Vara Jesús, Màquinas Herramientas, pp. 80-86
Fig. 14.9. Fijación de la pieza
14.1.8. MORDAZA DE CIERRE AL CENTRO
Otro tipo de mordaza es aquel en que a las dos mandíbulas se mueven en

sentidos encontrados por el mismo husillo, que lleva roscas a derecha e izquierda
para una mandíbula y otra. De esta manera la pieza queda siempre centrada con la
sierra; tiene la ventaja del centrado, pero el inconveniente de gastar la sierra por el
centro (fig. 14.10).
Fig. 14.10. Mordazas de cierre al centro
14.1.9. MORDAZAS ORIENTABLES
En algunas máquinas pequeñas o medianas, las mandíbulas pueden girarse,

formando distintos ángulos con la sierra para poder hacer cortes sesgados (fig.
14.11).
Fig. 14.11. Mordazas orientables
14.2SISTEMA DE REFRIGERACIÓN
Como quiera que los dientes de la sierra son relativamente pequeños, pueden
cegarse con las pequeñas virutas, producidas en el corte, si éstas quedan adheridas a
la sierra. Para evitarlo, el líquido refrigerante empleado debe ser un poco untuoso; el
agua es el refrigerante ideal, mas, por razones de oxidación, hay que añadirle
sustancias que eliminan este problema. En lenguaje de taller se suele llamara
taladrina verde, por ser éste el color que adquiere la mezcla (fig. 14.12).
Fig. 14.12. Sistema de refrigeración
La bandeja de recogida de refrigerante debe poseer unas rejillas o tabiques de

decantación para evitar que el líquido arrastre virutas. Como esto es casi inevitable,
antes de llegar el líquido a la bomba, debe filtrarse el refrigerante o al menos
emplearse un depósito con dos o tres tabiques, que favorezcan la decantación (fig.
14.13) 46.
Fig. 14.13. Depósito de refrigeración
46
Jesús Peláez Vara, Màquinas Herramientas, pp. 86-90
14.3. LA HOJA DE SIERRA
La herramienta o sierra empleada es una hoja de distinta longitud. Según la

capacidad de la máquina suele variar desde 12", las más pequeñas, hasta 36", las
mayores (fig. 14.14).
Fig. 14.14. Sierra para máquinas de sierras alternativas
14.3.1. ESPESOR DE LA HOJA
El espesor suele variar de 1,6 mm a 3 mm.
14.3.2. MATERIAL DE LA HOJA DE SIERRA
El material suele ser de acero al carbono, pero es preferible emplear las de acero
rápido por su mayor rendimiento.
14.3.3. TAMAÑO DE LOS DIENTES
El tamaño de los dientes, depende del material a cortar y del espesor de la pieza.
Material duro y paredes finas necesitan sierras de dientes pequeños, pequeño paso
(muchos dientes por pulgada: 32-22-18-16 dientes por pulgada). Materiales blandos
o espesores grandes necesitan dientes mayores: pasos de 14-10-8 y aún menos
dientes por pulgada.
14.4. COLOCACIÓN DE LA SIERRA
Se coloca en el arco con los dientes en dirección adecuada, que normalmente

suele ser.
14.5. PROCESO DE ASERRADO EN LA MÁQUINA DE MOVIMIENTO

ALTERNATIVO
El proceso a seguir es el siguiente:
1. Elección de la sierra adecuada. Depende del material a serrar y del espesor

del mismo: materiales duros necesitan sierras de diente fino.
2. Colocación de sierra. Debe tenerse en cuenta el sentido de la carrera de corte

para la dirección de los dientes.
3. Elección de la velocidad. Depende del material a serrar. Las máquinas suelen

tener 2 o 3 velocidades distintas.
4. Fijación de la pieza. La colocación de la

pieza es de la máxima importancia: si es de
perfil o paredes delgadas debe preocuparse
que tenga siempre el número mayor de
dientes en contacto con la pieza, en la
siguiente figura se muestra la forma correcta
de colocar algunas piezas de paredes delgadas
más comunes.
Fig. 14.15. Diversa formas de

sujetar perfiles delgados
5. Regulación del avance. En las de avance forzado es muy importante no dar un

avance excesivo, que podría ser causa de la rotura de la sierra.
6. Movimiento de la máquina. Poner la máquina
en marcha, avanzar a mano la sierra contra la
pieza hasta iniciar el corte y no colocar el
automático hasta que haya penetrado la sierra en
la pieza unos dos mm.
Comprobado que la longitud de la pieza es

adecuada, si hay que cortar varias piezas de igual
longitud se coloca el tope (fig. 14.16).
7. Regulación del tope. Normalmente debe estar

graduado el tope; con todo, conviene prestar
atención en la primera pieza para regularlo en Fig. 14.16. Detalle del tope para
caso que, cortada la pieza, no dispare el sistema una serie de piezas
de parada.
8. Refrigeración. Al iniciar el corte, debe regularse el chorro de refrigerante,

comprobar que la carga del depósito es suficiente y que los conductos de retorno
no se obstruyan 47.
47
Peláez Vara Jesús, Màquinas Herramientas, pp. 92-97
1. Señale cuál es la finalidad de las máquinas de serrar
2. Indique qué tipos de máquinas de serrar existen en el taller de mecánica,

enumérelas y señale qué marca son
3. Explique las características de la bancada de la sierra mecánica.
4. Indique que funciones tiene el arco.
5. Señale tres ventajas que tienen las máquinas de serrar
6. Para el refrigerante, ¿qué elementos utilizamos y en qué proporciones?
7. De las sierras existentes en el taller, anote las características de una de ellas
8. Explique la importancia del sistema de refrigeración de una sierra mecánica.
9. Las máquinas de serrar del taller de mecánica qué tipos de mordaza tienen
10. Indique que características debe tener el depósito de refrigeración.
11. Indique cómo se designa una hoja de sierra
12. Para cortar un tubo de pared delgada qué tipo de sierra y avance se utiliza
13. Investigar qué otras máquinas de serrar existen. Enumerarlas y explicar una
de ellas.
14. Enumere los pasos a seguir para cortar una pieza en la máquina de serrar.
EVALUACIÓN
1. ¿Cuál es la finalidad de las máquinas de Serrar?
2. Anote las ventajas que tienen las máquinas de serrar sobre el aserrado a mano.
1. ......................................................................
2. ......................................................................
3. ......................................................................
4. ......................................................................
3. Anote los tipos de máquinas de serrar que conoce.
1. ......................................................................
2. ......................................................................
3. ......................................................................
4. ¿Qué precauciones hay que tomar al aserrar perfiles delgados?
1. ......................................................................
2. ......................................................................
3. ......................................................................
4. ......................................................................
5. En la bodega de materiales tenemos una máquina de serrar de movimiento

rectilíneo alternativo. Determine qué mecanismo de avance posee.
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
15. LA FRESADORA
GENERALIDADES
15.1. FRESADO
Es una importantísima operación mecánica, consiste en la conformación de

piezas de variadas características, mediante el arranque de viruta (material) (1)
producidas por una herramienta de corte llamada fresa (2) la cual va provista de unas
aristas cortantes o dientes, dispuestos simétricamente en torno a un eje y animada de
un movimiento de rotación alrededor del mismo movimiento principal de corte (3).
La vinculación de este movimiento de rotación con el desplazamiento de la pieza (7)
movimiento de avance (4), hace posible el continuo arranque de virutas, repartidas
entre cada uno de los dientes de la fresa
Fig. 15.1
15.2. CLASIFICACIÓN DE LAS FRESADORAS
La fresadora es una máquina herramienta de variadas formas y aplicaciones

capaces de proporcionar los movimientos que hacen posible el fresado, a través de
una serie de elementos, mecanismos, dispositivos. La disposición de estos elementos
da lugar a los distintos tipos de fresadoras.
15.2.1. DIVISIÓN DE LAS FRESADORAS POR LA DISPOSICIÓN DEL EJE

PRINCIPAL
El eje principal proporciona el movimiento de rotación a la fresa; según la

posición del mismo, las fresadoras se pueden dividir en: horizontales, verticales y
mixtas.
Fresadora Vertical Fresadora Horizontal

Fig. 15.3 Fresadora Mixta. Cabezal vertical: A, disposición de montaje;

B, sección longitudinal
15.2.2. DIVISIÓN DE LAS FRESADORAS POR LA MANERA DE OBTENER

LA PROFUNDIDAD DE PASADA
Por la manera de dar profundidad de pasada, las fresadoras se pueden dividir

en dos grandes grupos:
Fresadora de Ménsula. En la que la mesa porta piezas (4) se aproxima a la fresa

(5).
Fig. 15.4 Fresadora de Ménsula: 1 base, 2 Ménsula, 3

carro transversal, 4 mesa, 5 fresa, 6 cuerpo
Fresadora de Bancada. En la que la fresa (4) se aproxima a la pieza (5) que se

encuentra sobre la mesa (1).
Fresadora de bancada 1 mesa, 2

cabezal, 3 árbol porta fresa, 4
desplazamiento vertical; 5
desplazamiento longitudinal
Fig. 15.5
15.2.3. DIVISIÓN DE LAS FRESADORAS POR EL TIPO DE TRABAJO O

TRABAJOS QUE PUEDEN REALIZARSE EN ELLAS.
Por el tipo de trabajos que son capaces de realizar, las fresadoras se pueden
dividir en:
• Fresadoras Especiales. Existe una gran variedad de modelos cuales serán

estudiados en capítulos posteriores. A continuación presentamos un ejemplo:
Fig. 15.6
• Fresadoras Universales. La fresadora universal es la más empleada en las
fabricaciones ordinarias, y con ella se puede realizar prácticamente cualquier tipo
de trabajo. Como, además, tiene muchos elementos comunes a los otros tipos de
fresadoras, se considera emprender el estudio de la misma, porque con ello se
evitarán repeticiones inútiles.
Fig. 15.6
15.3. LA FRESADORA UNIVERSAL
Uno de los problemas mecanizado que dio lugar a la fabricación de la fresadora

universal fue la realización de ranuras helicoidales. Para dar solución a este
problema se necesitan dos cosas fundamentales:
a) Que la pieza pueda girar sobre

su propio eje y que, junto con la
mesa (9), se desplace
longitudinalmente contra la
fresa, que gira sobre el eje porta
fresas (12).
b) Que la fresa pueda orientarse

según el ángulo de la hélice
(beta) (5) para que no talonee. El
giro de la pieza se logra por
medio de un aparato movimiento
del husillo (8) por medio del tren
de engranajes (11). La
inclinación de la hélice se puede
lograr de dos maneras:
inclinando y orientando la mesa
respecto a la fresa.
o también orientando la fresa respecto a la pieza, inclinando la mesa o el cabezal

hacia un lado u otro se consiguen hélices talladas a derecha.
Fig. 15.7
15.3.1. FRESADORA UNIVERSAL DE MESA ORIENTABLE
Esta fresadora es de eje horizontal. Sus principales elementos son: 1, cuerpo; 2,

ménsula; 3, carro transversal; 4, placa giratoria; 5, mesa porta piezas; 6, mecanismos
del movimiento principal; 7, mecanismos de avance; 8, puente.
En las páginas siguientes describimos cada una de estas partes destacando sus
características fundamentales.
Fig. 15.8
15.3.2. PARTES PRINCIPALES 48
a) Bancada. O cuerpo, es un armazón o caja de fundición en la que se pueden

distinguir dos partes: la base o pie (1), la cuál va fijada al suelo por medio de
tornillos; sirve como bandeja a la vez de depósito para recoger el líquido
utilizado en la refrigeración.
El cuerpo es hueco y en su interior van alojados los órganos de transmisión y

regulación del movimiento (caja de velocidades y avances).
En la parte superior lleva unas guías (6) así como en la parte anterior lleva otras
guías en cola de MILANO (2) que sirven de apoyo para la ménsula.
48
Edebe Bruño, Tecnología Mecánica 2-2, pp. 16-19
Fig. 15.9
b) Puente. Para servir de guía o de apoyo al eje porta fresas o a otros accesorios, las
fresadoras llevan un brazo o puente (1) y a veces dos, ajustados al cuerpo de la
fresadora en su parte superior, de manera que puedan formar una unidad rígida
con el por medio de blocajes adecuados (2), los modelos actuales suelen llevar
una guía en forma de cola de milano (3) que sirve, tanto para unirse al cuerpo de
la fresadora, como para servir de apoyo a los soportes (4) o lunetas.
Fig. 15.10
c) Ménsula. Se llama así al carro vertical que, por medio de las guías (1), se acopla
al cuerpo de la fresadora. En la parte superior lleva, a su vez, otras guías (2)
perfectamente perpendiculares a las anteriores, que sirven de soporte al carro
transversal. En el interior de la ménsula se alojan los mecanismos para avances
automáticos de los distintos carros y de la misma ménsula.
Fig. 15.11
La subida o bajada de la ménsula se logra por medio de un husillo (1) generalmente
telescópico, que ajusta en una tuerca (2) atornillada a la base de la máquina; el
movimiento manual se hace desde el exterior por medio del volante (3), o desde el
interior por medio de la caja de avances a través del eje (4).
Se presenta a continuación el detalle de funcionamiento del husillo telescópico.
Transmisión de la caja de avances a la Eje telescópico del carro vertical

ménsula por el sistema de chaveta móvil
y transmisión por piñones cónicos
Fig. 15.12
d) Carro transversal. Va asentado en la parte superior de la ménsula y se desplaza

horizontalmente en sentido transversal; se le llama también carro porta mesa.
Puede accionarse manualmente mediante el sistema de husillo y tuerca o

automáticamente por transmisión directa de la caja de avances.
Fig. 15.13 Mecanismos para el movimiento manual de la mesa y carro

e) Mesa Porta piezas. Es una plataforma rectangular en cuya cara superior,
perfectamente plana, se apoyan las piezas que se han de trabajar o los accesorios para
sujetarlas. La fijación puede hacerse directamente sobre la mesa, o por medio de
elementos especiales de sujeción (módulos posteriores). Llevan tres o más ranuras
donde se introducen las cabezas de los tornillos de anclaje, también llevan unos topes
de limitación del recorrido.
Esta mesa se aloja por medio de las guías en las de la placa giratoria. Para lograr
el perfecto ajuste se dispone de una regleta y unos tornillos y tuercas de
regulación, lo mismo que en la ménsula y en el carro transversal, lleva un
dispositivo de blocaje.
Fig. 15.14
f. Eje principal. El eje principal de la fresadora (1) es aquel en el cual se fija la

herramienta directamente, con ayuda del eje porta fresa o por medio de otros
accesorios, (a estudiarse en módulos posteriores).
El eje va alojado en la parte superior del cuerpo de la fresadora, tiene la forma y

dimensiones adecuadas para poder transmitir sin deformaciones los grandes
esfuerzos que se presentan durante el fresado. Se fabrica de acero tratado de gran

resistencia.
Para facilitar la fijación centrada y extracción de las fresas o de los accesorios,

los ejes son huecos, con un cono ISO (2) en la parte anterior y en la posterior, un
sistema de tirante extractor (3). 49
Fig. 15.15
15.4. CADENA CINEMÁTICA
Para analizar la cadena cinemática de la fresadora universal se va ha considerar

que está dividida en varios grupos de mecanismo, según el esquema de la siguiente
figura.
A saber:
• Transmisión del movimiento al eje

principal.
• Transmisión a la caja de cambios para

avances.
• Caja de cambios para avances e

inversión del movimiento a los
mecanismos de la ménsula.
• Mecanismos de los avances

automáticos y manuales.
Fig. 15.16
49
15.4.1. TRANSMISIÓN DEL MOVIMIENTO AL EJE PRINCIPAL
La transmisión del movimiento desde el motor al eje principal, necesita un

sistema de reducción y variación de velocidad, que puede basarse en un mecanismo
de conos de poleas o bien en trenes de engranajes.
15.4.2. SISTEMA CONOPOLEA
Es utilizado rara vez, se lo puede apreciar en fresadoras antiguas o muy

pequeñas.
Fig. 15.17 Fresadora Universal Cono polea
15.4.3. SISTEMA MONOPOLEA
El ataque se hace por una polea de correas trapeciales desde el motor, a una caja
de cambios de velocidades, por engranajes.
Fresadora Monopolea: Vista Fresadora Monopolea: Caja de velocidades con

parcial del motor, poleas y Esquema engranajes desplazables
correas
Fig. 15.18
15.4.4. SISTEMA DE ATAQUE DIRECTO
Suprime toda clase de poleas, es semejante en todo al sistema monopolea, salvo

que el eje del motor lleva ya el primer engranaje de la caja.
Fig. 15.19 Ataque directo a la caja de velocidades y caja de avances
15.4.5. TRANSMISIÓN DEL MOVIMIENTO A LA CAJA DE CAMBIOS

PARA AVANCES
La toma de movimiento de la caja de avances puede hacerse de tres maneras:
1. Tomando el movimiento del eje motor por medio de engranajes o cadenas,

antes de la caja de velocidades. En este caso los avances serán
independientes de la velocidad de rotación del eje porta fresas y se
expresarán en milímetros por minuto.
2. Tomando el movimiento por medio de engranajes de cadena o correa del

mismo eje principal de la fresadora, después de la caja de velocidades. En
este caso los avances serán proporcionales a la velocidad de rotación del eje
porta fresas y se expresarán en milímetros por revolución de la fresa.
3. Tomando el movimiento de otro motor independiente. En este caso los

avances se expresan en milímetros por minuto.
Fig. 15.20
D salida para avances 3. caja principal de velocidades

E salida a eje principal 4. enlace de caja de avances
5. caja de avances
1. motor principal 6. unión de la caja de avances
2. enlace del motor principal con la ménsula
con la caja de velocidades 7. mecanismos de la ménsula
15.4.6. CAJA DE CAMBIOS PARA AVANCES Y MECANISMOS DE

INVERSIÓN
La Caja de cambios para avances suele

ser del tipo de engranajes desplazables, al
igual que de la caja de velocidades.
En la misma caja de cambios para

avances suele estar incluido el mecanismo de
inversión de avances.
Fig. 15.21
15.4.7. TRANSMISIÓN DEL MOVIMIENTO A LOS MECANISMOS DE LA

MÉNSULA
Cuando los avances no tiene motor independiente y, por tanto hay que transmitir
el movimiento desde la caja de cambios para avances (que está en el cuerpo) hasta
los mecanismos de la ménsula, lo más corriente es emplear dos juntas cardán y un eje
telescópico 50.
Fig. 15.22 Transmisión de la caja de avances a la ménsula por medio de juntas

cardán y eje telescópico: A, vista general de la máquina;
B, detalle; C. esquema del cardán
50
TERMINOLOGÍA DE LAS MÁQUINAS-HERRAMIENTAS
FRESADORA HORIZONTAL
Fig. 15.23
MARC DESIGNACIÓN
A
1 Base
2 Cuerpo
3 Caja de cambio de avances
4 Palancas para el cambio de los avances
5 Caja de cambio de velocidades
6 Tirante para la fijación del eje portafresas
7 Eje principal
8 Palancas para el cambio de las velocidades
9 Puente
10 Volante para el desplazamiento del puente
11 Eje portafresas
12 Soporte intermedio del eje portafresas
13 Guías del puente
14 Soporte extremo del eje portafresas
15 Riostras
16 Ranura central de la mesa
17 Manivela para traslación horizontal de la mesa
18 Mesa
19 Guías de la mesa
20 Volante para el desplazamiento transversal de la mesa
21 Volante para la traslación horizontal de la mesa
22 Guías para el carro porta mesa
23 Carro porta mesa
24 Manivela para la traslación vertical de la ménsula
25 Palancas para el desplazamiento automático transversal y
horizontal de la mesa
26 Columna soporte de la ménsula
27 Palanca para la fijación de la ménsula
28 Palanca para la inversión de avances
29 Husillo para la traslación vertical de la ménsula
30 Ménsula
31 Guías para la ménsula
32 Ejes de transmisión de los avances
1. PROBLEMA 1.
En la siguiente figura está representada la cadena cinemática de una fresadora vertical,
en la que el motor gira a 1.400 r.p.m. transmite el movimiento al eje porta fresas. Se
desea saber:
◊ El número de velocidades que tiene la máquina.

◊ El valor de la velocidad máxima y mínima.
2. PROBLEMA 2.
En la cadena cinemática de la fresadora de la siguiente figura el motor gira a 1.400 r.p.m.
Se desea saber:
◊ El número de velocidades del eje porta fresas y el valor de cada una de ellas.
◊ El valor del diámetro de la polea A para que todas las velocidades aumenten un 10%.
3. Realizar el siguiente trabajo: En el taller anote las siguientes características de

una fresadora:
◊ Nombre de la máquina.
◊ Marca y modelo
◊ Dimensiones: alto, ancho y espacio que ocupa.
◊ Gama de velocidades (número de revoluciones).
◊ Gama de velocidades de avance (mm/min, mm/rev).
4. En no más de tres renglones explique con sus palabras que es el fresado.
• Dentro de la clasificación de las fresadoras, existe una en la que la fresa se

aproxima a la pieza, se llama..................................................., esta
fresadora está clasificada por............................................
• Escriba por lo menos cinco elementos cualesquiera, que tienen construidas

ranuras helicoidales o formas de hélice.
A manera de ayuda le recordaremos algunas: Una vela (cera).

El tornillo de molino de grano
casero.
..........................................................
..........................................................
..........................................................
..........................................................
..........................................................
5. Trabajo a realizar entre dos personas (entregar escrito a máquina).
¿Para qué sirve el mecanismo telescópico y como funciona?
Desarrolle la pregunta en dos páginas; profundice los contenidos, utilice esquemas

y emita criterios personales; para ello investigue en libros de: TECNOLOGÍA
DEL METAL 1-2, MÁQUINAS HERRAMIENTAS 2-2, OTROS.
16. EL FRESADO
16.1. TEORÍA DEL FRESADO
Igualmente que en el torneado, en el fresado se

produce el arranque progresivo de material mediante
una combinación de movimientos. La herramienta de
corte gira mientras la pieza a trabajar, generalmente,
avanza linealmente contra ella (Fig. 16.1). En algunos
casos, la pieza a trabajar permanece fija mientras la
herramienta giratoria se mueve linealmente en sentido
transversal.
La herramienta de fresado posee varios filos que

Fig. 16.1. El Corte en el Fresado
arrancan consecutivamente una cierta cantidad de
material. Dos o más filos están en contacto con el
material simultáneamente, por lo que cada filo
participa en el arranque de viruta solamente durante
una parte de la rotación de la fresa.
El procedimiento de conformación por fresado se puede aplicar lo mismo en

operaciones que implican el arranque de grandes cantidades de material, como en el
fresado de copia ligera y preciso de formas complejas.
El fresado es un procedimiento de mecanizado extremadamente versátil y eficiente y

que todavía es objeto de un amplio y considerable estudio en cuanto a herramientas y
aplicación se refiere 51.
51
Bruño Edebe, Tecnología Mecánica 2-2, pp. 46-49
16.1.1. LOS MOVIMIENTOS DE TRABAJO EN EL FRESADO
Los movimientos de trabajo en el fresado se descomponen en la siguiente forma:
• Movimiento de corte Mc Es circular y lo posee la herramienta

que va montada en el eje Z.
Movimientos • Movimiento de avance Ma Generalmente es rectilíneo y lo puede

de trabajo tener la pieza o la herramienta.
Es el movimiento rectilíneo que regula

• Movimiento de penetración Mp la profundidad de penetración en el
material. Indistintamente lo puede
tener la pieza o la herramienta
Fig. 16.2. Movimientos de Trabajo en el Fresado

16.1.2. VELOCIDAD DEL MOVIMIENTO DE CORTE
La velocidad del movimiento de corte, llamada velocidad de corte (Vc), se expresa en

metros por minuto (m/min) y depende de:
• las características del material a trabajar,

• la naturaleza del material del filo,
• el tipo de operación a realizar,
En la tabla 1. Aparecen valores orientativos de velocidad de corte empleando fresas de

acero rápido y de plaquitas intercambiables de metal duro y en distintas operaciones.
Tabla 16.1. Velocidades de corte en el fresado52
Material a Fresas de acero rápido Fresas de plaquitas intercambiables

Trabajar
Acero al 15-20 18-25 16-22 80-100 80-100 100-125

carbono
Acero 10-16 12-18 12-16 50-60 50-70 62-80
aleado
Fundición 20-25 20-25 16-22 50-60 50-80 55-90
gris
Bronce 30-40 30-40 30-40 60-120 80-160 70-120
Latón 35-50 35-50 35-50 60-120 80-160 80-120
Aleaciones 150-220 150-220 200-250 150-400 200-500 500-600
de aluminio
Con la velocidad de corte (Vc) y conociendo el diámetro de la fresa (d), se puede

determinar la velocidad de giro (N) en revoluciones por minuto, mediante la fórmula:
Vc × 100
N= ( r min )
π×d
Teniendo en cuenta la gama de velocidades de una máquina concreta, se puede

representar gráficamente, las velocidades de giro correspondientes a distintas
velocidades de corte y distintos diámetros de fresas con la ayuda de ábacos.
52
Construcción de ábaco
Vc × 100
La relación N = ( r min ) puede representarse en un plano cartesiano por
π×d
una recta que tiene por abscisa el diámetro d de la fresa y por ordenada la velocidad de
corte Vc.
Para trazar la recta correspondiente al número de revoluciones N = 62, se elige un

diámetro cualquiera, por ejemplo d = 140 y se determina el valor correspondiente de
Vc.
3,14 × 140 × 62
Vc = = 27 ,26 m min
100
Se señala el punto de abscisa 140 y de ordenada 27,26 y la línea que une este punto con
el origen de las ordenadas es la recta de las 62 revoluciones.
De la misma forma se trazan las rectas correspondientes a los demás números de

revolución.
Ábaco correspondiente a las velocidades de rotación de una fresadora

sobre la que se puede montar una fresa de diámetro máximo 140 mm. 53
53
16.1.3. VELOCIDAD DEL MOVIMIENTO DE AVANCE
La velocidad del movimiento de avance Ma, llamada velocidad de avance, se expresa

en milímetros por minuto (mm/min) y es función de:
• El avance por diente az

• El número de dientes de la fresa Z
• El número de revoluciones de la fresa N
Su valor se determina mediante la fórmula:
a min = az × Z × N
El avance por diente que se expresa en mm, depende de:
• las características del material a trabajar,

• la naturaleza del material del filo,
• el tipo de operación,
• el grado de acabado superficial a obtener,
• la potencia de la máquina,
• etc...
En la tabla 2. Aparecen valores orientativos de avance por diente, para trabajar diversos
materiales empleando fresas de acero rápido y de plaquitas intercambiables de metal
duro en distintas operaciones.
Tabla 16.2. Avance por Diente en el Fresado 54
Material a Fresas de acero rápido Fresas de plaquitas intercambiables

Trabajar
Acero al 0,04 0,07 0,20 0,05 0,08 0,25

carbono
Acero 0,02 0,06 0,15 0,04 0,06 0,20
aleado
Fundición 0,03 0,07 0,2 0,08 0,10 0,30
gris
Bronce 0,04 0,06 0,15 0,15 0,30 0,50
Latón 0,04 0,06 0,20 0,15 0,30 0,50
Aleaciones 0,04 0,07 0,10 0,15 0,30 0,50
de aluminio
16.1.4. DEL MOVIMIENTO DE PENETRACIÓN
Del movimiento de penetración (Mp), llamado profundidad de pasada, no se considera

su velocidad, pues si en algún caso este movimiento se realiza mientras la fresa va
cortando material, se programa como si de un movimiento de avance se trata.
De todas formas el valor de la profundidad de pasada, que se expresa en mm, depende

de:
• el tipo de operación a realizar,

• la potencia de la máquina,
• la calidad dimensional a obtener,
• etc...
54
Aunque el ancho de la pasada (b) no se genera por medio de movimiento, sino que
depende del tipo de operación, conviene tener en cuenta su valor por la influencia que
tiene en el cálculo de la sección de la viruta y consecuentemente en la fuerza de corte.
16.1.5. DIRECCIÓN DE LOS MOVIMIENTOS DE CORTE Y AVANCE
En cuanto a la dirección del movimiento de corte respecto a la dirección del

movimiento de avance se puede dar dos casos:
1. Que la dirección del movimiento de

corte sea la misma que la dirección del
movimiento de avance, en cuyo caso se
dice que el fresado es en Concordancia
(Fig. 16.3).
Fig. 16.3. Fresado en concordancia
2. Que la dirección del movimiento de
corte sea opuesta a la dirección del
movimiento de avance, en cuyo caso se
dice que el fresado es en Oposición (Fig.
16.4).
Fig. 16.4. Fresado en oposición
El fresado en concordancia es el mejor de los sistemas, ya que parte del espesor

máximo de viruta y esto permite al diente de la fresa incidir correctamente en la pieza.
Tiene el inconveniente de que si la máquina no es lo suficientemente rígida y los
husillos no están exentos de holgura, la fresa al girar puede arrastrar a la pieza junto con
la mesa, con el consiguiente riesgo de rotura de la fresa e incluso avería en la máquina.
En el fresado en oposición el espesor de la viruta se inicia en cero y va aumentando

hasta alcanzar su máximo valor al final del corte. Esto implica una acción de "abrasión"
antes de que el filo penetre en el material y comience a arrancar viruta. La acción de la
abrasión además de ser más perjudicial para el filo que la misma acción de corte,
influye negativamente en el grado de acabado superficial, y por otra parte, en este caso
se consume más potencia debido a los fuertes rozamientos de la fresa sobre la pieza.
16.2. OPERACIONES ELEMENTALES DE FRESADO
En cuanto a las operaciones elementales de fresado, se puede establecer una primera

clasificación atendiendo a la posición del eje de la fresa respecto a la superficie a fresar,
y así tenemos:
• Fresado frontal
• Fresado periférico
16.2.1. FRESADO FRONTAL
Se dice que el fresado es frontal (Fig. 16.5) cuando el eje de la fresa queda en posición
vertical respecto a la superficie mecanizada. En este caso la profundidad de pasada se
mide paralelamente al eje de rotación de la fresa. El avance se mide
perpendicularmente al eje de rotación de la fresa y el ancho de la pasada es igual a la
distancia que empaña la fresa medida transversalmente a la superficie de la pieza a
trabajar.
Fig. 16.5. Fresado frontal
Dentro del fresado frontal distinguimos operaciones de:

• Planeado
• Planeado y escuadrado
• Fresado ranurado con fresa cilíndrico-frontal
16.2.2. FRESADO PLANEADO
Es el tipo más común de las operaciones de fresado (Fig. 16.6). Consiste en obtener
superficies paralelas a la cara plana de la fresa. Las herramientas de planear se han visto
anteriormente <Herramientas de corte múltiple>.
Fig. 16.6. Fresado planeado
En este tipo de fresado, el trabajo principal lo realizan las aristas de corte laterales; las
aristas frontales realizan el acabado (barrido) de la superficie mecanizada.
En cuanto al fresado frontal se dice que es:
Completo Cuando el diámetro de la fresa es mayor que la anchura

de la
pieza a fresar (Fig. 16.7).
Incompleto Cuando el diámetro de la fresa es menor que la anchura

de la
pieza a fresar (Fig. 16.7).
Fig. 16.7. Fresado planeado: 1. Diámetro de la fresa mayor que b.

2. Diámetro de la fresa menor que b.
16.2.3. POSICIONAMIENTO DE LA FRESA 55
Cada vez que la fresa entra en corte, el filo está sometido a una gran o pequeña carga de
impacto según sea: el material a trabajar, la sección de la viruta y el tipo de corte. Una
buena entrada del filo en la pieza a trabajar es un punto crítico en el fresado que
depende de:
• El diámetro de la fresa
• La geometría de la fresa
• El posicionamiento de la fresa
Según se combinen estos factores se puede dar varias posiciones de entrada.
Fig. 16.8. Posiciones de entrada
55
En la (Fig. 16.8) se muestran dos casos claros de posiciones de entrada desfavorable y

favorable de los filos. En el caso desfavorable, con el centro de la fresa fuera del área de
la pieza a trabajar, el impacto de la entrada se recibe en la punta más extrema de la
plaquita, que es precisamente la parte más frágil del filo. En el caso favorable, el centro
de la fresa queda dentro del área de la pieza a trabajar, y el impacto inicial se recibe más
atrás, lejos de la parte frágil del filo. Por esta razón, el ángulo de desprendimiento axial
del filo debe ser, en lo posible, negativo (Fig. 16.9).
El fresado completo puede ser un caso favorable y como regla empírica podemos decir
que el diámetro de la fresa debe ser de unos -5/3- de la anchura de la pieza a fresar.
Para mantener el fresado en oposición o en concordancia conviene que el eje de giro de

la fresa esté descentrado respecto al eje longitudinal de la pieza (Fig. 16.10). El valor de
este descentramiento puede ser:
e = (0,03 ÷ 0,05) × D
En las fresadoras verticales, si es posible, se da al eje del husillo Am una ligerísima

inclinación ( ≈ 0'05º) respecto al eje vertical AV. Esta inclinación evita la formación
de estrías cruzadas sobre la superficie fresada, es decir, se puede obtener una superficie
de aspecto uniforme sin necesidad de hacer salir la fresa completamente de la pieza.
Esperar la completa salida de la superficie mecanizada supone una pérdida de tiempo
(Fig. 16.11).
Fig. 16.9. Fresa frontal con Fig. 16.10. Posicionamiento Fig. 16.11. Inclinación del eje
ángulo de desprendimiento asimétrico de la fresa respecto del husillo respecto al eje
axial negativo a la pieza a trabajar vertical
16.2.4. FRESADO PLANEADO Y ESCUADRADO
Es similar al fresado planeado, pero en este caso el ángulo de los filos periféricos está
condicionado al de la forma geométrica de la pieza.
Solamente se debe seleccionar una fresa de planear y escuadrar cuando la forma

geométrica de la pieza exija un ángulo de 90º. En esta operación las aristas cortantes de
la fresa son paralelas al eje de rotación (Fig. 16.12). Para realizar la operación y con el
objeto de que el centro de la fresa quede dentro del área a fresar, la relación:
Ancho a fresar / diámetro de la fresa

debe ser de 2/3
Fig. 16.12. Fresado planeado y escuadrado

Ejemplo de aplicación:
¿Qué diámetro de fresa se deberá seleccionar para realizar el fresado de la fig. 16.13?
Resolución:
2 50 3 × 50
= ; D= = 75 mm
3 D 2
Fig. 16.13
De esta forma, bien sea el fresado en oposición o en concordancia, el espesor de la

viruta será igual al avance por diente, y por otra parte, si el fresado se ejecuta en
concordancia queda protegida la punta del diente de la fresa de impacto de entrada.
16.2.5. FRESADO RANURADO CON FRESA CILÍNDRICO-FRONTAL
Se puede definir como una variante del fresado en ángulo recto, ya que el diseño de la
fresa y la configuración del corte son similares.
Las herramientas empleadas pueden ser:

• Fresas de plaquitas intercambiables
• Fresa de acero rápido
• Fresas de metal duro integrales
Si son de dos cortes, pueden mecanizar en una dirección puramente frontal, lo que le
permite taladrar fácilmente al avanzar axialmente sobre la pieza a trabajar.
Para ello se precisa que los filos cubran toda la cara frontal y que además uno de ellos
sobrepase el centro (Fig. 16.14).
En este caso el diámetro de la fresa está condicionado al ancho de la ranura a

mecanizar.
Esta posibilidad es imprescindible para fresar ranuras que, por ejemplo, están cerradas
en ambos extremos (Fig. 16.15).
Dentro de esta operación de fresado se podían citar: los chaveteros, ranuras circulares,
cajeras, etc.
Fig. 1614. Fresa con corte frontal
Fig. 16.15. Fresado ranura con fresa cilíndrico-frontal
16.3. FRESADO PERIFÉRICO
Se dice que el fresado es periférico cuando el eje de rotación de la fresa queda paralelo
a la superficie trabajada.
En este caso la profundidad de pasada se mide perpendicularmente al eje de rotación de

la fresa, y el ancho de la pasada se mide paralelamente al mismo eje de rotación de la
fresa (Fig. 16.16).
Fig. 16.16. Fresado periférico
Dentro del fresado periférico distinguimos operaciones de:

• Ranurado
• Fresado de forma
• Fresado con tren de fresas
16.3.1. FRESADO RANURADO (PERIFÉRICO)
El fresado ranurado es una operación típica de fresado
(fig. 16.17). Ya hemos visto que también se puede realizar
con fresas cilíndrico-frontales, sin embargo con fresas de
disco de tres cortes se obtiene ranuras mejor mecanizadas.
Con estas herramientas es posible obtener ranuras

largas o cortas, profundas o poco profundas y también
escalones (fig. 16.18). El dentado de estas fresas puede ser
recto o inclinado, presentando estas últimas la ventaja de
una entrada en el corte más uniforme y consecuentemente
un mejor acabado superficial.
Fig. 16.17. Fresado ranurado
(periférico)
El diámetro de la fresa debe ser el menor posible, siendo
suficiente que la distancia entre los casquillos separadores y
la cara superior de la pieza sea del orden de 2mm para
permitir la salida de la viruta (Fig. 16.19).
Se elige el diámetro de la fresa según la siguiente relación:
D ⎛d ⎞
− ⎜ + S + P ⎟ ≥ 2 mm
2 ⎝2 ⎠
en la que:
D = Diámetro de la fresa
d = Diámetro del árbol porta fresas
S = Espesor del separador empleado en el montaje
P = Profundidad de la ranura
Fig. 16.18. Fresado de escalones

Fig. 16.19. Elección de la Fresa
Ejemplo de aplicación:
Determinar el diámetro que deberá tener la fresa que va a ejecutar un ranurado,

sabiendo que: el diámetro del árbol porta fresas es de 22 mm, el espesor del casquillo
separador es de 4 mm, y la profundidad de la ranura es de 15 mm.
Resolución:
D ⎛d ⎞
− ⎜ + S + P ⎟ = 2 mm
2 ⎝2 ⎠
D d
= 2+ + S + P
2 2
⎛ d ⎞
D = 2 ⎜ 2 + + S + P⎟
⎝ 2 ⎠
D = 2 ( 2 + 11 + 4 + 15 ) = 64 mm
Adoptaremos una fresa de diámetro 64 mm o la inmediata superior.
En esta operación de fresado periférico, el espesor de la viruta es función del diámetro

de la fresa, de la profundidad de pasada y del avance por diente, como se vio
anteriormente <El mecanizado por arranque de material>.
16.3.2. FRESADO DE FORMA

Entendemos por fresado de forma todos aquellos mecanizados de superficies cóncavas
y convexas con fresas de este mismo perfil, denominadas fresas de forma , así como las
fresas de perfil constante para tallar los dientes de engranajes, llamadas fresas módulo,
para tallar ruedas de cadena, ejes de chavetas múltiples, etc.
Al título orientativo en la (Fig. 16.20) podemos apreciar algunas de las mecanizaciones

referentes a esta clase de fresado.
Fig. 16.20. Fresado de forma

16.3.3. FRESADO CON TREN DE FRESAS 56
El fresado, como ya hemos visto, es una operación mediante la cual, empleando las
herramientas adecuadas, es posible ejecutar: planos, huecos, entallas, etc..., superficies
que permiten definir mediante el arranque de viruta, la forma de una pieza.
Cuando se trata de fresar medianas y grandes series de piezas iguales, es conveniente

montar, con utillajes preparados para cada caso, varias piezas, (fig. 16.21) y por otra
parte en el husillo porta fresas un tren de fresas que permiten ejecutar simultáneamente
ranuras, caras angulares, perfiles, etc. (Fig. 16.22).
Fig. 16.22. Fresado con tren de fresas

Fig. 16.21. Fresado múltiple
De esta forma y aunque para cada sección no sea posible trabajar con las condiciones de
corte óptimas, la gran capacidad de arranque de viruta y el hecho de mecanizar varias
piezas en cada postura, compensa con creces cualquier insuficiencia en el corte.
Cuando se trabaja con un tren de fresas y sobre todo si éstas son de metal duro, es
conveniente aplicar sobre el eje porta fresas un volante de inercia, con el objeto de
reducir los efectos negativos del corte intermitente, efectos como las vibraciones que
afectan al acabado superficial, a la vida de la herramientas e incluso a ciertos
mecanismos de la propia máquina (Fig. 16.23).
56
Fig. 16.23. Volante de inercia sobre un eje porta fresas

EVALUACIÓN
1.¿Cómo son los movimientos de trabajo en el fresado?
2. ¿Cómo puede ser la dirección del movimiento de corte respecto a la de

avance?. Representar esquemáticamente.
3. Citar operaciones elementales de fresado.
4. ¿Qué diferencia ve entre el fresado frontal y el fresado periférico?
5. Se desea ejecutar un fresado planeado, en una sola pasada en la pieza de la

figura 24. Calcular:
a) El diámetro de la fresa indicada para

ejecutar la operación.
b) La velocidad de giro a programar en la

máquina, sabiendo que dispone de la gama
indicada en el ábaco de la página 5 y que la
operación se va a ejecutar a una velocidad de
60 m/min.
80
6. ¿De qué movimientos deberá estar dotada una pieza sobre la que se desea
tallar una ranura helicoidal y cómo se llama el movimiento resultante?
17. HERRAMIENTAS Y PORTAHERRAMIENTAS PARA

FRESADORA
17.1. FRESA
Es la herramienta utilizada en la fresadora, aunque no exclusivamente, ya que
también se usan brocas y herramientas de corte único.
Está formada por varios filos cortantes, que giran alrededor de un eje, al efectuar el
movimiento de corte (Fig. 17.1)
Fig. 17.1. Herramienta de fresadora:

A. fresa; B. cada diente se puede considerar como una herramienta simple; C. forma de
trabajo.
17.2. CLASIFICACIÓN DE LAS FRESAS

Las fresas se pueden clasificar, tomando en cuenta varios criterios, que son: el tipo
de diente, su material, según su sistema de fijación y sus aplicaciones.
17.2.1. CLASIFICACIÓN DE LAS FRESAS SEGÚN EL TIPO DE DIENTE

Según este criterio, las fresas se clasifican en tres grupos:
• Fresas con dientes fresados.
• Fresas con dientes destalonados.
• Fresas con dientes postizos.
17.2.2. FRESAS CON DIENTES FRESADOS
Los dientes fresados tienen formas rectas (Fig. 17.2). Es el tipo de diente más
corriente, corta fácilmente con buen rendimiento y se emplea para superficies planas
o quebradas.
La forma del filo puede ser recta, para fresas de espesores pequeños (Fig. 17.3) o
helicoidal para fresa anchas (Fig. 17.4)
Fig. 17.3. Forma de Fig. 17.4. Fresa para

trabajo de una fresa superficies anchas
para superficies
estrechas
º
Fig. 17.2
17.2.3. FRESAS DE DIENTES DESTALONADOS
Los dientes destalonados tiene una superficie de incidencia de forma curva, si dicha
superficie se corta por un plano perpendicular al eje resulta una curva espiral (Fig.
17.5).
En cambio, la sección de un plano que pase por el eje, suele ser de muy variadas
formas.
Fig. 17.5. Fresa de perfil constante destalonada: A. forma de la fresa;

B. forma del diente; C. diversas formas del perfil del diente.
No cortan con tanta facilidad como las de diente fresado, pero se prestan para
fresados de forma que resultan imposible con las anteriores.
17.2.4. FRESAS DE DIENTES POSTIZOS
Pueden tener los dientes soldados al

cuerpo de la fresa (Fig. 17.6)
normalmente son de metal duro.
Fig. 17.6. Fresa de tres cortes de

dientes postizos soldados
17.2.5. PLATOS DE CUCHILLAS

Los platos de cuchillas constan de:
• un mango
• un cuerpo
• las cuchillas postizas (Fig. 17.7)
Fig. 17.7. Formas de montaje del plato porta cuchillas
El mango es de acero, templado y rectificado. Tiene la forma de cono y normalizado

(Fig. 17.8) para adaptarse al eje principal de la fresadora.
Fig. 17.8. Formas normalizadas de mangos y detalle de montaje en el eje de la fresadora
17.3. SEGÚN SU APLICACIÓN
Las más corrientes son:
17.3.1. FRESAS CILÍNDRICAS PARA PLANEAR
Pueden ser de dientes rectos (Fig. 17.9), estos

tienen el inconveniente de entrar y salir con
brusquedad del contacto con la pieza,
produciendo superficies fresadas onduladas e
Fig. 17.9
irregulares.
También pueden ser de diente helicoidal (Fig.

17.10), estos dientes no tienen el
inconveniente de las de diente recto, ya que
trabajan de manera progresiva. Producen
esfuerzos axiales que pueden ser
Fig. 17.10
considerables.
17.3.2. FRESAS PARA RANURAR
Se llama así a las fresas empleadas para construir ranuras de perfil rectilíneo. Pueden
ser cortantes por una sola cara (Fig. 17.11), por dos y por tres (Fig. 17.12)
Fig. 17.11. Fresado de ranuras: A, fresa de un Fig. 17.12. Fresado de ranuras: A, fresa de
solo corte; B, forma de trabajo tres cortes; B, forma de trabajo
17.3.3. FRESAS PARA MECANIZAR HERRAMIENTAS
Las hay para ranurar brocas, machos, fresas.

17.3.4. FRESAS PARA RANURAR EN "T"
17.3.5. FRESAS PARA RANURAR EN COLA DE MILANO
17.3.6. FRESAS PARA RANURAR DE CHAVETA
17.3.7. FRESAS SIERRAS DE DISCO PARA CORTAR
17.3.8. FRESAS PARA EJES ESTRIADOS
17.3.9. FRESAS DE ROSCAR
17.3.10. FRESA PARA AVELLANAR
17.3.11. FRESAS PARA TALLAR ENGRANAJES
Estas fresas también reciben el nombre de fresas modulares.
17.3.12. FRESA MADRE 57
57
Se emplea para tallar ruedas de dientes recto, helicoidal, ruedas de cadena, se emplea
solo en fresadoras especiales como es la creadora o dentadora.
17.4. SEGÚN SU SISTEMA DE FIJACIÓN
Las fresas se pueden clasificar refiriéndonos al sistema de fijación, según el siguiente

cuadro.
⎧ ⎧ Roscado
⎪Con agujero ⎪
⎪ ⎨ Cilí ndrico ⎧ Con chavetero transversal
⎪ ⎨
⎪ ⎩ ⎩Con chavetero longitudinal
⎪
Fresa ⎨
⎪ ⎧ ⎧ Con extremo roscado
⎪ ⎪ Cónico ⎨
⎪Con mango ⎨ ⎩Con extremo sin rosca
⎪⎩ ⎪Cilí ndrico
⎩
17.4.1. MONTAJE DE LAS FRESAS MEDIANTE PINZAS

DIRECTAMENTE AL EJE PRINCIPAL
Para las fresas de mango cilíndrico, brocas, etc., se emplea con gran eficacia, tanto de
arrastre como de centrado, la fijación por pinzas autocentrantes (Fig. 17.13).
Fig. 17.13
Fuente: Bruño Edebe,Tecnología Mecánica 2-2, pp 92.
17.4.2. PORTA PINZAS. - En el interior del porta pinzas se aloja una pinza
(Fig. 17.14), la variedad de porta pinzas es extraordinaria, como
consecuencia de la gran diversidad de fresas y trabajos a realizar. En la
fig. 17.15 indicamos un ejemplo de porta pinzas con pinza de auto
apriete.
Fig. 17.14 Fig. 17.15

Fuente: Tecnología Mecánica Fuente: Tecnología Mecánica
17.4.3. MONTAJE CON ÁRBOL PORTAFRESAS LARGO 58
Cuando la fresa debe colocarse a mayor distancia del extremo del eje principal que lo
permitió por el sistema anterior, se utiliza el árbol porta fresas de la fig. 17.16.
La fresa puede colocarse en cualquier parte del árbol, gracias a los cigarrillos
distanciadores (Fig. 17.17).
Fig. 17.16 Fig. 17.17
58
17.5. SEGÚN SU MATERIAL
La fresa se construye generalmente de acero duro al carbono, o de acero rápido, o

extrarápido. El acero al carbono es económico para las fresas que se utiliza de vez en
cuando y a poca velocidad; el acero rápido es conveniente para la fresa que tiene
mucho uso con velocidades mayores a las de acero al carbono.
17.6. ÁNGULOS DE CORTE 59
La posición de los ángulos del filo de una fresa puede verse en la fig. 17.18. Además
de los ángulos considerados en el filo, se ha de tener en cuenta en la fresa el ángulo
entrante y el ángulo en el centro, igual a 360° para el número de dientes.
Fig. 17.18. Ángulos de corte de una fresa

A continuación se dan los valores de los ángulos de corte para los principales tipos
de fresas.
TABLA 17.1 VALORES DE LOS ANGULOS DE CORTE
Para mecanizar aceros muy duros

y tenaces y fundición dura Para mecanizar aceros norm Para mecanizar ale
Tipo de fresa avance avance avance
Por trepado Normal Por trepad Normal Por trepado N
A B C A B C A B C A B C A B C A
Fresa cilíndrica 5 80 5 8 70 12 8 72 10 12 62 16 8 57 25 15
Fresa cilíndrico-fronta 5 80 5 8 72 10 8 57 25
Fresa de disco 4 80 5 8 68 14 8 70 12 12 60 18 8 57 25 15
Fresa con mango 4 80 5 8 74 8 8 62 20
59
Desarrolle los siguientes puntos en cada una de las fresas clasificadas por su
aplicación.
1. Nombre específico de la fresa.
2. Dibujo en perspectiva de la misma.
3. Uso y aplicación.
4. Sistema de fijación.
EVALUACIÓN
1. ¿Cuál es la herramienta característica empleada en las fresadoras?

.................................................................................................................................
2. ¿Cómo se dividen las fresas por la forma de sus dientes?

.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
3. ¿Qué herramientas se emplean en las fresadoras para hacer agujeros?

.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
4. ¿Qué materiales se emplean para hacer las fresas?

.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
18. APARATOS DIVISORES
GENERALIDADES SOBRE EL DIVISOR
18.1. DIVISOR: ¿Qué es?. Es un dispositivo accesorio fundamental de la fresadora

que nos permite realizar cualquier número de divisiones iguales alrededor de
una pieza (figuras 18.1, 18. 2,18. 3).
Fig. 18.1 Fig. 18.2
Fig. 18.3
Fuente: Bruño Edebe,Tecnología Mecánica 2-2, pp 137
18.2. TIPOS DE DIVISORES
18.2.1. DIVISOR SIMPLE: Es un dispositivo a dividir que lleva en la parte

posterior del husillo un sistema para obtener divisiones directas, por medio de
disco ranurado (d) o por medio de disco agujereado (Fig. 18.4).
Permite además un
sistema de
orientación
(sistema giratorio)
y de sujeción de
las piezas en el
husillo. Fig. 18.4 aparato divisor elemental a) Pieza b) Cabezal móvil o
contrapunto c)aparato divisor construido por disco divisor d) trinquete
e) husillo divisor f) pieza de arrastre g
18.2.2. DIVISOR UNIVERSAL: Es un dispositivo a divisiones de diferente

tipo y además ofrece la posibilidad de colocar engranajes en la parte
posterior del mismo con el fin de realizar trabajos especiales.
En la parte delantera se pueden

colocar varios discos de
diferentes series para las diversas
divisiones. Por este motivo se
llama universal (fig. 18.5). Fig. 18.5
18.2.3. DIVISOR VERTICAL: Es un dispositivo a dividir llamando también

mesa giratoria cuyo eje central es vertical; las divisiones se realizan por
medio de discos agujereados, en el caso del divisor universal o en su
reemplazo se puede utilizar el sistema de tambor graduado o sistema óptico
Fig. 18. 6A Fig. 18.6B Fig. 18. 6C

Fuente: Bruño Edebe, Tecnología Mecánica 2-2, pp 143
18.2.4. DIVISOR LINEAL: Es un dispositivo basado en engranajes y de discos

agujereados o de tambor, que se coloca al final de la mesa de la fresadora con el
objeto de desplazar la mesa longitudinal con mayor precisión para trabajos
equidistantes (agujeros, ranuras, rayas, etc.).
Fig. 18.7A Fig. 18.7B
18.3. DIVISOR UNIVERSAL 60
18.3.1. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO: Se basa en un tornillo sin

fin de un filete accionado por una manivela (fig. 18.8) que al girar, en cada
vuelta de manivela, obliga a hacer girar el piñón (llamado también corona
helicoidal) de un diente (b) de tal manera que después de 40 vueltas de
manivela, el husillo (a). Habrá dado una vuelta entera ya que la corona
helicoidal en la montada tiene 40 dientes. Se basa en un tornillo sin fin de un
filete accionado por una manivela (fig. 18.8) que al girar, en cada vuelta de
manivela, obliga a hacer girar el piñón (llamado también corona helicoidal)
60
de un diente (b) de tal manera que después de 40 vueltas de manivela, el

husillo (a). Habrá dado una vuelta entera ya que la corona helicoidal en la
montada tiene 40 dientes.
RELACIÓN FUNDAMENTAL:
Está constituida por

la constante 40
porque para obtener
una vuelta del plato
o husillo, debo dar
Fig. 18.8 Elementos
40 vueltas de principales del cabezal divisor
manivela; por lo a) husillo divisor, b) rueda
helicoidal, c) tornillo sin fin d) Fig. 18.9
tanto dicha relación Plato divisor, e) clavija de
será: inmovilización, f) manivela g)
clavija indicadora de la división
Rt = 40:1. h) brazo de tijera ajustable i)
plato divisor para división
directa
18.3.3. PARTES PRINCIPALES: (Fig. 18.9).
• Husillo Principal: Es el eje principal donde se coloca el

plato, o la pieza (Fig. 18.9 número 8)
• Mecanismo de tornillo sin fin y corona helicoidal: Es el

mecanismo que da movimiento al plato y sirve de base para
las divisiones. (Fig. 18.9 número 2).
• Serie de discos agujereados para obtener las divisiones:

(figura 9 número 5) 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 23, (24), 27,
29, 31, 33, 37, 39, 41, 43, 47, 49.
• Serie de ruedas auxiliares para trabajos

especiales: (fig. 18.10 b-z1-z2) 24, 24, 28,
(30), 32, 40, 44, 48, 56, 60, 64, 72, 86,
100.
Contrapunto para sostener las piezas

largas. (Fig. 18.9 –número 9)
Fig. 18.10
Fig. 18.11A Fig. 18.11B Fig. 18. 12
18.4. CÁLCULO DE LAS DIVISIONES
Se parte de la serie de discos agujereados o ranurados, de la serie disponible de

ruedas dentadas y de la relación fundamental (40:1) según los diversos casos a
presentarse.
18.4.1. DIVISIONES DIRECTAS: Se obtienen por medio de discos ranurados
acoplando un pistillo o sistema de trinquete que sirve como tope para colocar en la
ranura donde coincide la división.
Número de ranuras del disco.

- Número de ranuras a utilizar (N): = ----------------------------------------

Número de divisiones a obtener.
18.4.2. DIVISIONES INDIRECTAS 61: Así se denomina ya que no es suficiente

un número de ranuras o de agujeros como en el caso anterior, sino que requiere la
ayuda de varios discos agujereados tratándose de una variedad muy grande de
divisiones.
Para que a cada división no se tenga que contar cuántos agujeros se han utilizado, se
utiliza el compás o alidada como indica la figura 13 b, para que mantenga siempre el
número de agujeros calculados de acuerdo a un determinado disco.
Fig. 18.13a Fig. 18.13b Fig. 18.13c
18.4.3. PRIMER CASO: DIVISIONES MENORES DE 40

Se puede utilizar cualquier disco de serie inferior a 40 de acuerdo a la siguiente
fórmula general:
k ( constante ) 40
vueltas de manivela : Vm = =
N º divisiones Z ( para en gra najes )
18.4.2.2. SEGUNDO CASO: Divisiones iguales a 40: Es el único caso en que
el número de divisiones coincide con la constante del divisor por lo cual.
40
tendremos: Vm = = 1 vuelta entera en cualquier disco
40
18.4.4. TERCER CASO: Divisiones superiores a 40: Sólo se pueden obtener

aquellas que, después de una operación matemática simplificar o multiplicar),
61
Edebe Bruño, Tecnología Mecánica 2-2, pp.142-145
permiten obtener como respuesta un número de agujeros sobre un disco de serie

existente.
1er. Ejercicio: Realizar 55 divisiones
40 8 3 24 agujeros
Vm = = × =
55 11 3 33 disco
2do. Ejercicio: Realizar 134 divisiones

40 20
Vm = =
134 67
En el caso anterior no podemos obtener disco de serie porque no se puede simplificar

el 67; quiere decir que pertenece a las divisiones diferenciales ya que no se puede
resolver en este caso.
En general se pueden resolver las divisiones que terminan en cero, en 5 o en números

múltiples de discos de serie.
3er. Ejercicio: Realizar 128 divisiones
40 20 10 5 agujeros
Vm = = = =
128 64 32 16 disco
18.4.5. DIVISIONES ANGULARES: ( en grados)
Premisa: En varias oportunidades hay que hacer piezas con agujeros, ranuras y otras
operaciones a un cierto ángulo, por lo cual, según la constante del divisor y el grado
de precisión angular, se aplican las divisiones en grados (ver figura 14 a-b).
Fig. 18.14a Fig. 18. 14b Fig. 18.15

18.4.6. DIVISIONES ANGULARES (En el divisor universal):
Elementos básicos:
Nú merode gra dos a obtener No°

La fórmula base : = =
constante en gra dos en una vuelta 9º
Como obtengo la constante de 9º: Dando 40 vueltas de 360 º

1Vm = = 9º
manivela obtengo 360 grados en el plato o husillo y con 40 º
una vuelta obtengo:
Submúltiplo de grados(minutos): Los obtengo mediante la utilización de discos de

serie existentes.
a) Primer caso: 30 minutos: se obtiene con el disco de 18

dando una Vm obtengo 9 grados en el disco de 18 agujeros
dando un agujero tendrá:
9 º 1º
= = 30 ′
18 2
b) Segundo caso: 20 minutos: se obtiene con el disco de

27
dando una Vm obtengo 9º en un disco

de 27º
dando un agujero tendrá:
9º 1º
= = 20 ′
27 3
a) Tercer caso: 40 minutos: se obtiene con el disco de 27 utilizando dos agujeros en

lugar de uno ya que cada agujero equivale a 20´; por lo tanto 40´
equivaldrá a dos agujeros en el disco de 27.
90 90 90 1v=
-----= -----= ---- = 90
30´ 20´ 10
18 27 27
agujero agujer agujer
s. os. os.
Fig. 18.16a = disco de 18 Fig. 18.16b = disco de 27 Fig. 18.16c = disco de 9
Divisiones en grados enteros: Calcular las divisiones para obtener un ángulo de 123
grados en una pieza a fresar.
No . gr . 123 º 6 3 18 agujeros
Vm = º
= º = 13Vm + × =
9 9 9 3 27 disco
Tendremos que dar 13 Vm y añadir 18 agujeros en el disco de 27.
Divisiones de grados enteros más 30´

Calcular las divisiones para obtener 17º más 30´
No . gr 17 º 8 2 16 agujeros
Vm = = º = 1Vm + × =
9 9 9 2 18 disco ( utilizar solo 18 )
Respuesta: Tendremos que dar:

16 1 17 agujeros
1Vm + + = 1Vm +
18 18 18 disco
Divisiones en grados enteros y 40´(ej. 7 .20´)
No . gr 7 gr 3 21 agujeros 2 agujeros 23 agujeros

Vm = = º × = + =
9º 9 3 27 disco 27 disco 27 disco
18.4.7. DIVISIONES ANGULARES ( en el divisor vertical):
a) Divisor accionado con sistema de

disco agujereados.
Se procede como en el divisor universal

pero tomando en cuenta la constante que
puede ser: 60-90-120 y otras.
b) Divisor accionado con sistema de tambor (figura 6b)
Su funcionamiento se basa en el sistema del micrómetro.

Con una vuelta de manivela obtengo el número de grados de la constante de cada
vuelta: Por ejemplo si un divisor tiene constante k = 120, al dar una vuelta de
manivela obtengo: 36 grados/ 120 = 3 grados = 180'
Si el tambor tiene 60 líneas en su alrededor cada línea valdrá:

gra dos en una vuelta 180 ′

1 línea = = =3
No . lineas en una vuelta 60
18.4.8. DIVISIONES DIFERENCIALES 62 (Utilizando el divisor universal)
- ¿Qué entendemos por división diferencial?. Se entienden todas las divisiones

que no permiten utilizar directamente disco de serie y requieren la ayuda de
unas ruedas montadas en la parte posterior del divisor para que haya girar los
discos agujereados hacia la izquierda o hacia la derecha con el fin de
compensar la diferencia entre el número de divisiones reales (Zr) y las
divisiones que permiten realizar un disco de serie (Za).
Suponiendo de fresar una rueda de 51 dientes y no disponiendo el disco, escojo un

número diverso de 51 ( mayor o menor), que me permita simplificar hasta obtener un
disco de serie.
Escojo por ejemplo 50; pero para compensar la diferencia entre 50 y 51 debe repartir
el error proporcionalmente en todos los dientes y esto se consigue con la ayuda de
los piñones de serie que dispone el divisor; estos piñones previamente calculados
compensan la diferencial; por eso se dice diferencial.
62
Fig. 18.18a Fig. 18.18b
Fig. 18.18c Fig. 18.18d
Cálculo de las divisiones y de las ruedas intercambiables:
a) Establecemos un número real de divisiones (Zr = 127): ¿A qué llamamos

divisiones reales? y escogemos un número aparente que podamos dividir; por
ejemplo 128 que llamaremos (Za =128).
b) Calculamos el número de Vm aprendido en el divisor universal. (Vm =

número de vueltas de manivela)
c) Calculamos las ruedas complementarias para compensar la diferencia entre el

número real y aparente(128-127 = 1)considerando que el disco (plato divisor)
debe girar más rápido de la manivela, quiere decir en sentido horario para obtener
menos dientes;(en este caso 127 en lugar de 128).
Para obtener las ruedas compensatorias aplico la formula:
( Zr − Za ) × K ( Zr − Za ) × 40 ( 127 − 128 ) × 40
Rt = = = =
Za Za 128
40 5 6 30 30 × 1 30 32
= = × = = = ×
128 16 6 96 48 × 2 48 64
El quebrado que obtengo como respuesta lo multiplico(sea numerador como

denominador) o descompongo hasta obtener las ruedas intercambiables de serie.
d) Montaje: Las ruedas calculadas habrá que montarlas como indica la figura 3,
ya que el plato divisor debe girar más rápido que el de la manivela para permitir
realizar menos divisiones como este caso.
18.4.9. DIVISIÓN DIFERENCIAL EN GRADOS
• Se utiliza cuando debemos compensar los minutos que no logramos obtener

directamente con disco.
• Para el cálculo se procede en forma similar a la división diferencial normal,

recordando que:
360 40 ( Zr − Za ) × K conductoras husillo

Zr = ;Vm = ; Rt = = =
No . gr Za Za conducidas eje lateral
1. Cuántas ranuras debo utilizar para dividir una pieza en 6 partes

utilizando:
a) Un disco de 18 ranuras.
b) Un disco de 24 ranuras.
c) Un disco de 36 agujeros
Solución:
a) --___________ b) --___________ c) --___________
2. Realizar las siguientes divisiones:
a) 13 Divisiones
b) 33 Divisiones
c) 40 Divisiones
d) 86 Divisiones
e)128 Divisiones
a) 117 grados
b) 6 gr. 30´
c) 85 gr. 40´
d) 16 gr. 20´
3. Calcule 31 grados 24' en un divisor de constante k = 120
4. Calcule 105 grados 15' en un divisor de constante k = 60
5. Realice el cálculo para obtener 123 divisiones.

EVALUACIÓN
1. Para realizar 71 ranuras alrededor de 1 pieza puedo utilizar:
a) 1 divisor angular.
b) 1 divisor simple.
c) 1 divisor lineal.
d) 1 divisor Universal.
2. ¿Cuál es la relación de transición correcta de 1 disco Universal (más usado)?.
a) 1 : 60
b) 100 : 1
c) 40 : 1
d) 1 : 90
3. ¿Cuál de las siguientes divisiones no se puede obtener en el divisor.
a) división directa
b) división integral
c) división indirecta
d) división diferencial
4. ¿Cuál de las siguientes definiciones es correcta?
a) El divisor es un dispositivo de la fresadora que permite hacer piezas

redondas.
b) En el divisor universal puedo obtener cualquier número de divisiones
en grados y minutos.
c) Las ruedas adicionales de serie se utilizan en el divisor para trabajos
especiales.
d) El divisor se dice universal porque es utilizado en todas las partes del
mundo.
5. Para realizar dos agujeros a 19º44' entre ellos puedo utilizar (señalar
las respuestas correctas.
a) Un divisor universal con el disco de 27 de constante 40

b) UN divisor vertical de constante 90 con tambor de 60 líneas.
c) Un divisor óptico
d) Un divisor lineal
6. Señale con un circulo cuales de las siguientes divisiones se consideran

diferenciales.
77 122 65 127 182 93 110
7. Complete y aclare las siguientes definiciones:
- El compás o alidada se utiliza en el divisor

para...........................................................
- El contrapunto se utiliza
cuando....................................................................................
- En el divisor se puede realizar solo divisiones

directas.................................................
- El principio de funcionamiento del divisor se basa

en..................................................
EJERCICIOS
1. Elija las ruedas de cambio cuando la relación entre las ruedas conductoras y
conducidas es conocida: a) 3/4, b) 2/3, c) 3/5, d) 4/3.
2. Calcule para una rueda de cadena con 53 dientes el paso divisor y las ruedas
de cambio. El divisor auxiliar es 60. (Za)
3. Una rueda dentada ha de recibir 71 dientes. Calcule el paso divisor y elija las
ruedas de cambio para una transmisión del cabezal divisor de 60:1.
19. OPERACIONES DE FRESADO
Además de las operaciones que hemos estudiado, en la fresadora se pueden ejecutar

otras como:
• El ranurado helicoidal
• El fresado de dientes en herramientas de corte
• Fresado de guías en cola de Milano
• Fresado de ranuras en T
• Mandrinado
• Taladrado
• Roscado
• Escariado
• etc.
19.1. FRESADO DE RANURAS DE HELICOIDALES 63
El fresado con corte con corte helicoidal es un mecanizado de gran importancia, pues
que permite ejecutar ranuras helicoidales sobre árboles, el dentado de las fresas, la
construcción de engranajes, etc. (Fig. 19.1).
Fresa de disco Fresa cilíndrica Fresa modular

Fig. 19.1 Fresado helicoidal
Para tallar una ranura helicoidal es necesario imprimir a la pieza dos movimientos
simultáneos, uno de rotación alrededor de su eje y otro de traslación en la dirección del
eje.
El movimiento resultante es de movimiento helicoidal de avance.
63
Este doble movimiento se consigue sincronizando el giro de la pieza, montada sobre

un aparato divisor, con el avance de la mesa donde a su vez va montado el aparato
divisor.
La sincronización de los movimientos se puede conseguir bien mecánicamente,

mediante engranajes, ó eléctricamente, mediante un motor (Fig. 19.2).
ne
M
T Pe
nf
z2
P1
z1
a b
Fig. 19.2 Medios de sincronización de los a- Mediante engranajes
movimientos de giro y traslación b- Mediante motor eléctrico
Las ranuras helicoidales se pueden ejecutar con fresas de disco o bien con fresas
cilíndricas de mango.
Si la ranura se ejecuta con fresa de disco es necesario inclinar, bien la mesa o bien el
cabezal vertical un ángulo igual al de la hélice en su diámetro medio
a - en fresadora horizontal b - en fresadora vertical

Fig. 19.3 Fresado helicoidal
19.1.1. PASO DE LA HÉLICE (PE)
Se llama paso de la hélice a:
La distancia entre dos surcos consecutivos de la

misma hélice, medida en la dirección del eje de la
pieza.
19.1.2. ÁNGULO DE LA HÉLICE(α )

Se llama ángulo de la hélice al ángulo formado por:
El eje longitudinal de la pieza
Y una tangente a la hélice en su diámetro

medio
El ángulo de la hélice se calcula en función del:
Diámetro medio de la ranura a fresar

Dm.
Paso de la hélice Pe.
Mediante la fórmula:
π×D
Tagα =
Pe
Ya que si sobre un plano se desarrolla el

cilindro sobre el que se talla la hélice, la
propia hélice resulta ser una línea recta,
hipotenusa de un triángulo rectángulo que
tiene por catetos el paso de la hélice, Pe,
y la longitud de la circunferencia
Pe
correspondiente al diámetro medio de la
ranura, π . Dm, (Fig. 19.4).
Dm
Fig. 19.4
Fuente: Bruño Edebe, Tecnología
Mecánica 2-2, pp 104
EJERCICIO RESUELTO
Se desea fresar una ranura helicoidal en la pieza de la figura 4.5. Determinar el ángulo
a inclinar el eje de la fresa respecto al eje de la pieza, sabiendo que la operación se va a
ejecutar con una fresa de disco.
Resolución:
π × Dm
15
tagα =
Pe
Dm = D − h = 100 − 15 = 85 mm
100
3 , 1416 × 85
tagα = = 1, 33517
200
200
α = 530 16 ′
19.1.3. AVANCE POR VUELTA EN EL FRESADO HELICOIDAL
Estando obtenida la hélice como resultante de dos movimientos:
El de rotación Mr.
av
El de traslación Ma.
ar
Mr
Llamado Av. al avance de la mesa por vuelta de la fresa y siendo - el ángulo de la

hélice, el avance real, AR, por vuelta de la fresa será:
av
ar =
cos α
¿Qué avance por vuelta, llevará la fresa del ejemplo anterior, sabiendo que la mesa
avanza 0'5 mm por vuelta de la fresa?
Resolución:
av 0 ,5
ar = = = 0 , 833 mm / v
cos α cos 530 16 ′
19.2. TALLADO DE HERRAMIENTAS DE CORTE 64
Entre los múltiples trabajos que se pueden realizar en la fresadora, tenemos el tallado
de los dientes de las mismas fresas, así como el de los dientes de los machos de roscar,
escariadores, etc.
El estudio de esta operación de fresado se puede realizar partiendo de:
Las superficies a fresar
64
Las fresas empleadas
La superficie puede ser:
a- Cilíndrica b- Cónicas c- Planas

Fig. 19.7
Las fresas empleadas para tallar los dientes de las herramientas de fresar suelen ser
fresas angulares con perfil:
Bicónico Cónico Isósceles

Fig. 19.8
Bien se trate de tallar sobre cualquiera de las superficies y con cualquiera de las fresas
citadas, es preciso determinar el posicionamiento de la fresa cortante respecto a la fresa
a tallar, para obtener un ángulo de desprendimiento que puede ser:
• nulo
• o positivo
19.2.1. TALLADO SOBRE SUPERFICIES CILÍNDRICA
En cualquiera de los casos de tallado de dientes sobre superficies cilíndricas, es

necesaria calcular:
El desplazamiento x según un plano horizontal
El desplazamiento h según un plano vertical
CON FRESAS DE PERFIL CÓNICO
Para obtener un ángulo de desprendimiento nulo (Fig. 19. 9 a)

En este caso no se precisa realizar ningún cálculo, simplemente bastará con centrar la
punta del diente de la fresa cortante con el centro geométrico de la fresa a tallar y dar
pasadas con profundidad hasta lograr la altura del diente de seda.
Para obtener un ángulo de desprendimiento positivo (Fig. 19. 9 b)
H H
h
r
r
h´
R c R
a) ángulo de desprendimiento nulo b) ángulo de desprendimiento positivo
Fig. 19.9. Tallado de herramientas de fresar con fresa cónica
El desplazamiento x se determina mediante la fórmula:
x = R. sen C
Donde:
R = Semidiámetro de la fresa a tallar.

C = Ángulo de desprendimiento a obtener.
El desplazamiento h a dar en el eje Y se calcula

mediante la fórmula:
h = R - h'
r
h´
x
y h' lo hallaremos aplicando Pitágoras según la
fig. 19.10:
h′ = r 2 − x 2
Fig. 19.10. Elementos de cálculo de h2
EJERCICIO RESUELTO
Se desean tallar los dientes de una fresa que tiene 80 mm de diámetro con una fresa
cortante de perfil cónico. Determinar los desplazamientos a realizar en el eje X y en el
eje Y sabiendo que se desea obtener un ángulo de desprendimiento de 15º y una altura
del diente de 10 mm.
Resolución:
Desplazamiento a dar en el eje X.
x = R. sen C = 40. sen 15º = 10'352 mm
Desplazamiento a dar en el eje Y.

h = R − h′ ; h′ = r 2 − x 2
r = r − a = 40 − 10 = 30 mm
h′ = 30 2 − 28 , 3522 2 = 28 , 157 mm
h = 40 − 28 , 157 = 1, 842 mm
CON FRESAS DE PERFIL BICÓNICO
Para obtener un ángulo de desprendimiento nulo (Fig.

19.11).
El desplazamiento x se calcula mediante la fórmula:
h
x = r. sen F
R
r
F
h´
x
donde:
Fig. 19.11
F = Ángulo de la arista de la fresa cortante que labra
la cara de corte de la fresa a tallar.
El desplazamiento h a dar en el eje Y se calcula mediante la fórmula:
h = R - h' y h' = r. cos F
EJERCICIO RESUELTO
Se trata de fresar 14 dientes de una fresa de disco que tiene 100 mm de diámetro, se
desea que tenga un ángulo de desprendimiento nulo y una altura de diente de 14 mm.
El fresado del diente se va a ejecutar con una fresa bicónica que tiene un ángulo de la
arista principal de 45º. Suponiendo que tomamos coco referencia el eje vertical de la
fresa a tallar, calcular los desplazamientos a realizar para posicionar la fresa cortante.
Resolución:
x = r. sen F; R = 50 - 14 = 36 mm.
x = 36. sen 45º = 25'455 mm.
h = R - h'; h' = r. cos F =
h' = 36. cos 45º = 25'455 mm.
h = 50 - 25'455 = 24'544 mm.
Para obtener un ángulo de desprendimiento positivo (Fig.

19.12).
El desplazamiento x se calcula mediante la fórmula:
N
c = r. sen β R
r
B
M x O
En este caso desconocemos el valor del ángulo B que Fig. 19.12 Tallado de herramientas
como podemos ver en la fig. 19.13 es la suma de los de fresar con fresa bicónica ángulo
ángulos x y F. El ángulo F es dato conocido y el ángulo x de desprendimiento positivo
lo podemos deducir del triángulo OTN. De este triángulo
solamente conocemos la hipotenusa (r) pero podemos
deducir el lado OT que es común con el triángulo OTS. S C
N
R
r
De este triángulo OTS, formado por R, la prolongación F

M x O
B
de la cara de corte ST y una perpendicular bajada desde
el centro a dicha cara deducimos el lado OT en función Fig. 19.13 Elementos de cálculo del
de R y del ángulo de desprendimiento, mediante la ángulo β
fórmula:
OT = R. sen C
En el triángulo OTN conocido el lado OT

deduciremos x mediante la fórmula:
OT
sen α =
r
h
N
β=α+F r
h´
y finalmente tendremos:
B
M O
El desplazamiento h (Fig. 19.14) se calcula
mediante fórmula:
h = R - h' y h' = r. cos β

Fig. 19.14 - Elementos de cálculo de h.
EJERCICIO RESUELTO
Se trata de fresar 16 dientes de una fresa de disco que tiene 120 mm de diámetro, se
desea que tenga 12º de ángulo de desprendimiento y una altura de diente de 15 mm. El
fresado del diente se va a ejecutar con una fresa bicónica que tiene un ángulo de la
arista principal de 30º. Suponiendo que tomamos como referencia el eje vertical de la
fresa a tallar, calcular los desplazamientos a realizar para posicionar la fresa cortante.
Resolución:
Desplazamiento x = r x sen β ; β=α+F
Cálculo de x (Figura 14)
OT
sen α =
r
Cálculo de OT
OT = R x sen C = 60 x 12º = 12,474 mm.
r = R - a = 60 - 15 = 45 mm.
12 , 474
sen α = = 0, 27721; α = 16,09º
45
β = 16, 09 + 30 = 46, 09º
x = 45 x sen 46,09º = 32,419 mm.
Desplazamiento h = R - h'
h' = r x cos β = 45 x cos 46,09 = 31'208 mm.

h = 60 - 31'208 = 28’792 mm.
19.2.2. TALLADO DE SUPERFICIES CÓNICAS
Esta operación se realiza, generalmente, con fresas cortantes de perfil cónico. En este
tipo de tallado se distingue los siguientes ángulos relacionados con el diente:
Ángulo de fondo del diente α

Ángulo del cono medio α1
Ángulo del pie del diente α2
En cuanto al posicionamiento del aparato divisor, eje, debería estar inclinado un

ángulo x que corresponda al ángulo del fondo del diente.
En el cálculo del ángulo α tendremos en cuenta, además de los ángulos mencionados
el
Ángulo entre dientes β
y el ángulo de la punta de la fresa a tallar H
El ángulo α a inclinar el aparato divisor es función del ángulo del cono medio y del
ángulo del pie del diente y se calcula mediante la fórmula.
α = α1 - α2
El ángulo del cono medio α1 es función del ángulo entre dientes y del ángulo de la
punta de la fresa a tallar H y se calcula mediante la fórmula:
Tagα1 = cos β . cotg H
El ángulo del pie del diente α 2 es función del ángulo entre dientes del ángulo de la
punta de la fresa cortante H' y del ángulo del cono medio y se calcula mediante la
fórmula:
senα2 = Tagβ . cotg H' . sen α1
El ángulo entre dientes es función del número de dientes de la fresa a tallar y se calcula
mediante la fórmula:
360
β=
z
Siendo z el número de dientes de la fresa a tallar.
EJERCICIO RESUELTO
Calcular el ángulo de inclinación del eje de un aparato divisor donde se va a tallar una
fresa angular cónica, que debe tener un ángulo en la punta de 60º y 20 dientes,
sabiendo que la fresa cortante utilizada tiene un ángulo en la punta de 70º.
Resolución:
α = α1 - α2
Cálculo de x:
Tagα1 = cos β . cotg H
Cálculo de B:
360 360
β= = = 180
z 20
Tag α = cos 18º x cotg 60º = 0,549; α = 28,77º
Cálculo de x:
Sen α2 = Tag B . cotg H' . sen α1 =

= tag 18º x cotg 70º . sen 28,77º = 0,0569 ;
α2 = 3,26º
α = 28,77 - 3'26 = 25'51º
1. En el taller solicitar al instructor que nos preste ejemplos de piezas que

hayan sido construidas con las operaciones de fresado que se definen aquí en
el módulo.
2. En grupos de hasta 4 estudiantes realizar una práctica de una de las

operaciones de fresado que indique el instructor, teniendo presente los
cálculos y parámetros técnicos a considerarse antes y después de la
operación.
EVALUACIÓN
1. Se trata de fresar 10 dientes de una fresa de disco que tiene 90 mm de diámetro.

Se desea que tenga un ángulo de desprendimiento nulo y una altura de diente de 12
mm. El fresado del diente se va a realizar con una fresa bicónica que tiene un
ángulo de la arista principal de 45º. Suponiendo que tomamos como referencia el
eje vertical de la fresa a tallar, calcular los desplazamientos a realizar para
posesionar la fresa cortante.
2. - En la misma fresa del ejercicio del ejercicio 8 se desea obtener un ángulo de

desprendimiento de 10°. Sabiendo que el tallado se va a ejecutar con una fresa
isósceles de 60° en la punta, calcular los desplazamientos a realizar para posicionar
la fresa cortante.
20. PLANEADO, ESCUADRADO Y FRESADO A PULSO
20.1. DEFINICIONES
20.1.1. APLANADO 65
Esta es la operación básica en la fresadora ya que en casi todas las piezas existen
superficies planas. La herramienta que se elige para esta operación depende de la
superficie a maquinar y de la calidad que ésta debe tener.
Fresa de mango Plato de cuchillas
Fig.20.1
20.1.2. ESCUADRADO
El escuadrado se realiza asentando la base de la escuadra a una superficie plana de la

mesa o entenalla. Posicionamos correctamente la pieza apoyando en el filo de la
escuadra la superficie básica de la pieza que tenemos como referencia. Luego del
primer maquinado se irán verificando los resultados.
65
Fig.20.2
20.1.3. FRESADO A PULSO
El fresado a pulso consiste en el manejo sincronizado manual del carro transversal y

longitudinal en la fresadora. Esta práctica se utiliza para el tallado de figuras de
forma variada, en donde se puede apreciar la destreza del ejecutante.
Fig.20.3
20.2. TIPO DE HERRAMIENTA A UTILIZAR
FRESA CILÍNDRICA FRESA DE VÁSTAGO PLATO DE CUCHILLAS

4 CORTES
Fig.20.4
20.3. MONTAJE DE LA HERRAMIENTA
EJE CORTO PORTA PINZAS FRESA DE DIENTES

POSTIZOS
Fig.20.5
Datos Técnicos: (Material ST37)
FRESA CILÍNDRICA FRESA DE VÁSTAGO FRESA DIENTES

POSTIZOS
DF = 30 mm DF = 16 mm ND = 4
RPM = 99 rpm RPM = 318 rpm RPM = 400 rpm
VC = 10 mts/min VC = 15 mts/min VC = 12 mts/min
AV = 50 mm/min AV = 20 mm/min AV = 50 mm/min
PP = 2 mm PP = 1 mm PP = 3 mm
20.4. SUJECIÓN DE LA PIEZA
DIRECTA: Bridas, espárragos, tuercas, INDIRECTA: Entenalla de máquina

tuercas de anclaje, arandelas y calzos.
20.5. INSTRUCCIONES
• Quitar la escoria del corte y realizar el trazado.

• Montar la fresa bien centrada sobre el eje respectivo.
• Determinar los factores de corte.
• Reglaje de la fresadora según datos técnicos obtenidos.
• Escoger el método de sujeción de la pieza según sus dimensiones.
• Determinar la profundidad de pasada.
• Poner en movimiento la máquina y elevar la ménsula hasta que la fresa roce el
material.
• Fijar en cero el tambor graduado.
• Retirar la fresa horizontalmente y dar la profundidad de pasada.
• Avanzar lentamente a mano la mesa y ejecutar la primera pasada.
• Proceder a ejecutar las pasadas necesarias para la ejecución del planeado.
• Utilizar refrigeración si es necesaria.

• Elevar las rpm.
• Disminuir AV y PP
• Efectuar la pasada de acabado con avance en oposición.
• Controlar las medidas de la pieza, si es necesario repetir la pasada.
20.5.1 . NORMAS DE SEGURIDAD
1. Utilizar protección facial y ropa adecuada, mandil u overol.
2. Utilizar correctamente las herramientas.
3. El avance durante el trabajo debe ser continuo y constantemente vigilado.
4. No introducir ningún objeto que detenga el movimiento de la fresa.
5. Limpiar la viruta luego de cada pasada cuando la fresadora esté sin

movimiento.
6. Realizar chaflanes en las aristas vivas.

TABLA 20.1 PROCESO DE TRABAJO

Nombre Curso: Especialidad: Escala: 1:1 Fecha
Material: Aluminio T.T. Dimensiones en bruto: Cant.: 1 Posición
100x70x15
T
Fase Ope DESIGNACIÓN CROQUIS Útiles D. Técnicos horas
r
1 1 Fresado plano de la cara “A” Porta pinzas Velocidad de

cono ISO 30 corte de 900 a
2 1 Fresado plano de la cara “B” ó 40 1400 m/min.
paralela con “A”
Plato de Avance:
3 1 Fresado plano de la cara “C” a cuchillas manual.
90º con “A” y “B” cono ISO 30
ó 40 Profundidad de
4 1 Fresado plano de la cara “D” pasada: 1.5
paralela con “C” y a 90º con “A” Fresa de ∅ mm.
y “B” a medida 16 mm.
5 1 Fresado plano de la cara “E” a

90º con “A”, “B”, “C”, “D”
6 1 Fresado plano de la cara “F”

paralela con “E” y a 90º con
“A”, “B”, “C” y “D”. A medida
Gramil,
7 1 Trazado de la figura en la cara F, compás,
graneteando a 4 mm. entre cada rayador,
punto martillo,
granete
8 1 Fresado a pulso de la figura Porta pinzas y
trazada a profundidad indicada. fresa ∅ 10

Horas
20.6. REQUERIMIENTO DE HERRAMIENTAS (EJEMPLO)
Se desea fresar las partes planas que componen a una brida de sujeción, la cual tiene
las siguientes dimensiones:
100
20
30°
Cantidad 1
Material ST 37
N7
50
45°
Equipo de Trabajo:
• Fresadora universal
• Fresa de vástago 2-4 cortes
Fresa cilíndrica
Plato de cuchillas insertadas
• Elementos de sujeción:
Bridas, tuercas, arandela, espárragos o entenalla de máquina
• Sistema para la refrigeración: Taladrina o aceite de corte
• Datos técnicos “tablas”
• Comprobación de conocimientos
• Herramientas para el trazado: regla, rayador, granete, martillo
• Hoja de proceso de trabajo
DEL MODELO 1
TABLA 20.2 DE AVANCES Y VELOCIDAD DE CORTE 66
Fresas cilíndricas Fresas frontales Fresas dientes postizos

Desbastado Acabado Desbastado Acabado Desbastado Acabado
PP PP PP
5 0,5 5 0,5 5 0,5
Vt a Vt a Vt a Vt a Vt a Vt a
10 50 14 25 10 55 14 42 14 36 18 30
14 80 18 50 14 50 18 55 16 65 23 60
18 100 22 60 18 100 22 70 20 20 30 30
Fresas vástago Fresas 3 cortes Sierra

Desbastado Acabado Desbastado Acabado Desbastado Acabado Material
PP PP PP a
5 0,5 5 0,5 5 0,5 Trabajar
Vt a Vt a Vt a Vt a Vt a
15 20 17 65 12 50 14 20 25 30 R 100
15 40 19 100 14 80 18 30 35 40 R 75
18 50 28 123 19 100 22 40 45 50 R 50
66
DEL MODELO 2
TABLA 20.3 DE REVOLUCIONES POR MINUTO RPM 67
Diámetro de la fresa
0 10 12 16 20 25 32
10 318 265 198 159 127 99
12 381 318 238 190 152 119
Velocidad 16 509 424 318 254 203 159
de 20 636 530 397 318 254 198 RPM
corte 25 795 663 497 397 318 248
Vt 32 1018 848 636 509 407 318
40 1273 1061 795 636 509 397
50 1591 1326 994 795 636 497
Diámetro de la fresa
0 40 50 60 70 80 90 100
10 79 63 53 45 39 35 31
12 95 76 63 54 47 42 38
Velocidad 16 127 101 84 72 63 56 50
de 20 159 127 106 90 79 70 63 RPM
corte 25 198 159 132 113 998 88 79
Vt 32 254 203 169 145 127 113 101
40 318 254 212 181 159 141 127
50 397 318 265 227 198 176 159
60 477 381 318 272 238 212 190
RPM
1000 × Vt
N=
π×d
67
Edebe Bruño, Tecnología Mecánica, pp. 182-184
EVALUACIÓN
• ANTES Y SOBRE LA MARCHA
⇒ Elabore un proceso de trabajo para realizar el maquinado de una pieza.
⇒ Realice el montaje correcto de la herramienta adecuada y de la pieza que se

va a maquinar.
⇒ Ejecute el maquinado de las superficies hasta dejar la pieza a las

dimensiones requeridas.
Nota: La pieza será entregada en ese momento.
PROCESO MONTAJE MAQUINADO

PARA A
EL B
INSTRUCTOR C
• DEL PRODUCTO TERMINADO
DESTREZA TIEMPO PRESENTACI DIMENSION ESCUADRAD

E DE ÓN ES O (CRITERIO
INICIATIVA ENTREGA Y TOL. = PERSONAL)
ACABADO
Alumn Instruc Alumn Instruc Alumn Instruc Alumn Instruc Alumn Instruc
o t. o t. o t. o t. o t.
A
B
C
21. RANURADO CIRCULAR
EJERCICIO.- Efectuar el ranurado circular de una arandela de sujeción de las

siguientes medidas: a = 10 mm, e = 8 mm, α = 135.
Cantidad 1
Material ST 37 e=8
N7
Fig. 21.1
21.1. EQUIPOS DE TRABAJO:
• Brocas para centros

• Fresadora universal
• Fresa frontal 2 o 4 cortes
• Elemento de sujeción -mesa divisora o divisor universal-
• Broca de diámetro igual o menor al ancho de la ranura circular
• Sistema de refrigeración
• Herramientas para el montaje
• Herramientas para el trazado - regla, rayador, granete, martillo
21.2. TIPOS DE HERRAMIENTAS A UTILIZAR 68
FRESA DE VÁSTAGO BROCA ∅ = 10 mm BROCA PARA CENTROS
Fig. 21.2
21.3. MONTAJE DE LA PIEZA
MESA DIVISORA DIVISOR UNIVERSAL
Fig. 21.3
68
Edebe Bruño, Tecnología Mecánica 2-2, pp. 78-79.
21.4. MONTAJE DE LA HERRAMIENTA
MANDRIL JUEGO DE PINZAS
Fig. 21.4
DATOS TÉCNICOS: MATERIAL ST 37
BROCA, ∅ = 10 mm FRESA DE VÁSTAGO
PB = 10 mm DF = 10 mm
RPM = 509 rpm RPM = 509 rpm
Vc = 16 m/min Vc = 15 m/min
Av = 20 mm/min Av = 40 mm/min
PP = 8 mm PP = 1 mm
21.5. CÁLCULOS
MESA DIVISORA M=?

α = 135°
K = 90
360 72 24 8
N= = = =
135 27 9 3
K 90 90 × 3 270
M= = = =
N 8 8 8
3
6
M = 33
8
6/ 3
=
8/ 4
⎛ 3 7⎞
M = 33 ⎜ × ⎟
⎝ 4 7⎠
21
M = 33
28
R) 33 vueltas
21 espacios
28 disco
DIVISOR UNIVERSAL M=?

α = 135°
K = 40
360 8
N= =
135 3
K 40 40 × 3 120
M= = = =
N 8 8 8
3
M = 15
R) 15 vueltas en cualquier disco

21.6. INSTRUCCIONES
• Determinar la longitud de la ranura y su posición dentro de la pieza y realizar su

trazado.
• Colocar sobre la mesa de la fresadora el elemento de sujeción.
• Sujetar la broca correctamente en el husillo de la fresadora.
• Preparar la mesa divisora o el divisor universal según los cálculos realizados

anteriormente.
• Sujetar la pieza en el elemento de sujeción.
• Reglaje de la máquina según datos técnicos.
• Centrar la broca en uno de los extremos de la ranura y bloquear los carros transversal
y longitudinal.
• Subir la ménsula hasta que roce la broca de centros con la pieza y realizar el agujero,
cambiar la broca de centros por la broca del ancho de la ranura, subir la ménsula y
realizar el taladrado pasante.
• Descender la ménsula y cambiar la broca por la fresa frontal.
• Subir la ménsula y dar la PP y girar en sentido horario la manivela de la mesa

divisora según los cálculos anteriores.
• Al llegar al otro extremo apagar la máquina y limpiar la ranura, repetir la operación

hasta conseguir la profundidad deseada.
• Realizar chaflanes en las aristas vivas.

1. Utilizar la ropa adecuada: overol o mandil.
2. Utilizar las herramientas correctamente.
3. Quitar los juegos existentes del elemento de sujeción.
4. Vigilar que la refrigeración sea la adecuada durante el taladrado y fresado.
5. El avance debe ser continuo y constantemente vigilado.
6. Limpiar la ranura con la fresadora sin movimiento antes de regresar la fresa.

EVALUACIÓN
En una mesa divisora se desea construir una ranura cuyo ángulo central es de 175°.
Calcular las vueltas o fracción de vuelta de la manivela para la construcción (constante
de la mesa divisora = 120).
Para construir un disco de agujeros que deben estar separados 15° uno de otro si se tiene
una mesa divisora de K = 90 y un divisor universal de K = 40. Se necesita calcular las
vueltas y fracción de vuelta de la manivela para su construcción tanto para la mesa
divisora y el divisor universal.
22. TALLADO DE ENGRANAJES
22.1. GENERALIDADES
Cuando la transmisión del movimiento entre dos ejes ha de ser uniforme y los
esfuerzos considerables, el elemento ideal para lograrlo es la rueda dentada, por
medio de estas se trasmiten movimientos de rotación y movimientos de torsión.
Teniendo entre otras muchas ventajas la de no sufrir ninguna clase de deslizamiento
y por lo tanto, los cálculos en las relaciones de transmisión son exactos.
Hay ruedas dentadas interiores y exteriores.
En las ruedas dentadas exteriores el sentido de rotación es opuesto cuando van

acopladas.
Las ruedas dentadas interiormente tienen el mismo sentido de giro que las ruedas
interiores que engranan con ellas, y la distancia entre sus ejes es pequeña.
Mediante una rueda dentada y una cremallera se transforma el movimiento de
rotación en un movimiento rectilíneo del mismo sentido.
Fig. 22.1
Dos o más ruedas dentadas que engranan entre sí constituyen un engranaje. La rueda
más pequeña se llama piñón. Según la posición de los ejes existen distintas formas
fundamentales de ruedas dentadas. 69
22.1.1. CLASIFICACIÓN GENERAL DE LAS RUEDAS DENTADAS
Las ruedas pueden clasificarse, como elementos de transmisión, por la situación

relativa de los ejes de un par de ellas que están engranando y luego, dentro de cada
aparato, se puede distinguir la forma y posición de los dientes. De esta forma se
constituye el siguiente cuadro general.
de diente recto…………(A)
Ejes paralelos (ruedas cilíndricas)………… de diente helicoidal…….(B)
de doble helicoidal…….. (C)
de diente helicoidal……..(D)
Ejes que se cruzan…………………… tornillo y rueda sin fin….(E)
de diente hipoide………..(F)
de diente recto…………..(G)
Ejes que se cortan (ruedas cónicas) de diente helicoidal……..(H)
de diente espiral…………(I)
69
Fig. 18.2
Los engranajes de diente helicoidal son silenciosos, debido a que el contacto entre
dientes se hace progresivamente, pues antes de abandonar el contacto de un diente ya
hay nuevos dientes que engranan.
22.2. MÓDULO.
Generalmente en los países que emplean el sistema métrico decimal todos los
cálculos de las ruedas se realizan valiéndose del módulo (m) el cual resulta de dividir
un determinado valor (el paso) por el numero π (3.141516)
p
m=
π
En la figura 3 podemos ver gráficamente otra definición que adopta el módulo:
consiste en dividir el diámetro primitivo (d) expresado en milímetros, por el número
de dientes (z) del engranaje.
d
m=
z
En mecánica de precisión existen módulos
inferiores a 1 (un ejemplo está en los dientes
de una rueda de reloj de pulsera), pero en lo
que podríamos llamar mecánica normal,
existen una serie de valores normalizados, los
cuales son números o decimales sencillos,
como podemos ver en el siguiente cuadro # 1.
Fig. 18.3
Cuadro # 1.
Módulo de 1 a 4 variando de 0,25 en 0,25
Módulo de 4 a 7 variando de 0,5 en 0,5
Módulo de 7 a 12 variando de 1 en 1
Módulo de 12 a 20 variando de 2 en 2
22.2.1. DIAMETRAL PITCH

En los países que tienen el sistema de medidas en pulgadas U.S.A., Gran Bretaña,
Canadá, etc., en el cálculo de engranajes emplean el denominado Diametral Pitch.
Para un engranaje dado, el diametral Pitch (Pt) es igual al número de dientes por
pulgada de diámetro primitivo. Por consiguiente, el diametral Pitch es el inverso del
módulo.
Generalmente cuando hay que hacer el cálculo de las dimensiones de ruedas de

diametral Pitch, se transforma este valor a módulo y sirven entonces las mismas
fórmulas para este sistema. Dicha transformación se hará con la siguiente expresión:
25.4
m=
Pt
A continuación se presenta en el cuadro la equivalencia a milímetros del sistema
ingles diametral Pitch.
Tabla 22.1 Equivalencias módulo y diametral Pitch70
22.2.2. PERFIL DE LOS DIENTES
22.3. CALCULO DIMENSIONALES
22.3.1. ENGRANAJES DE DIENTE RECTO
22.3.1.1. ELEMENTOS FUNDAMENTALES DE LAS RUEDAS
70
Edebe Bruño, Tecnología 2-2, pp. 196-197
Los principales elementos constituyentes de las ruedas dentadas son:
Circunferencia primitiva. Es aquella sobre la

cual se verifica la tangencia del engranaje.
Circunferencia de pie. Es aquella sobre la

que se apoyan las cabezas de los dientes.
Circunferencia de cabeza. Es la que limita el

dentado por la parte exterior. Fig. 18.6
Paso circular. Es la distancia de centro a centro de dos dientes consecutivos, medida

sobre la circunferencia primitiva.
Altura del diente. Está formada por la suma

de la base b y la cabeza a fig. 18.7
Longitud del diente. Es el ancho del diente.
Fig. 18.7
22.3.1.2. CLASES DE DENTADOS
Las fresas de módulo tienen un ángulo de 20°,

y la altura del diente es de 2.25 ∗ m (sistema
modular) (figura 6). Sin embargo, está todavía
muy difundido el perfil de 15°, con una altura
total del diente de 2.16 ∗ m.
También suele utilizarse el sistema llamado
Stub métrico, de diente rebajado, en el cual la
altura del diente es de 1.8 ∗ m (fig. 18.8). Fig. 18.8
22.3.1.3. FORMULA GENERALES
Para relacionar los elementos de las ruedas dentadas de diente recto enunciaremos
una serie de fórmulas algunas de las cuales son de aplicación general.
Módulo normal: m= d/z
paso circular: p= π x m
cabeza del diente o adendum: a=m
pie del diente o adendum: b = 1.25 x m
altura total del diente : h = 2.25 x m
diámetro primitivo: d=mxz
diámetro exterior: de = m x (z + 2)
diámetro de fondo: df = m x (z - 2.5)
distancia entre centro de dos ruedas: c = (d1 +d2) / 2

• Calcular para una rueda dentada de módulo 2 y de 30 dientes todos los valores de
sus elementos para efectuar la construcción.
EJERCICOS RESUELTOS
DATOS: m=2 z = 30
SOLUCIÓN:
Paso circular p = π x 2 = 6.283
Adendum a=2
Adendum b = 1.25 x 2 = 2.5
Altura h = 2.25 x 2 = 4.5
Diámetro primitivo d = 2 x 30 = 60
Diámetro exterior de = 2 x (30 + 2) = 64
Diámetro de fondo df = 2 x (30 - 2.5) = 55
22.3.2. ENGRANAJES HELICOIDALES

Se designan con este nombre los engranajes cilíndricos
con dientes helicoidales, es decir, con los dientes
dispuestos siguiendo a hélices trazadas sobre la superficie
periférica de la rueda. Fig. 18.9.
Esta forma característica de los dientes es lo que modifica

algunas fórmulas de las de diente recto enunciado en
3.1.3 tal como podemos ver a continuación.
Fig. 18. 9
FÓRMULAS
d × cos α
módulo normal: m n × m c × cos α =
z
mn d P
módulo circular o aparente: m c = = = c
cos α z π
paso normal o real: Pn = m n × π = Pc × cos α
Pn d×π
paso circular o aparente: Pc = m c π = =
cos α z
Pn Pc
paso axial: Px = =
sen α tg α
P
Longitud de la hélice desarrollada: L =
cos α
m n × z Pc × z
diámetro primitivo: d = = = mc × z
cos α π
mn × z
diámetro exterior: d e = d + 2 m n = + 2 mn
cos α
mn × z
diámetro interior o del fondo: d f = d − 2 ,5 m n = − 2 ,5 m n
cos α
d × cos α d
número de dientes: z = =
mn mc
altura del diente: h = 2 ,25 m n
d1 + d 2
distancia entre centros: C = r1 + r2 =
2
Las fresas para tallar los dientes de los engranajes cilíndricos de dientes helicoidales
son las mismas de perfil constante empleadas para dientes rectos, pero se eligen de
acuerdo con la siguiente formula genérica:
z
zi =
cos 3 α
en la cual (zi) es un número imaginario de dientes cuyo razonamiento es el siguiente:
Las dimensiones de los dientes rectos de las ruedas cilíndricas son iguales a las de los
dientes helicoidales, medidas según el plano normal a su inclinación, basándonos en
el módulo normal (mn) para sus cálculos dimensionales, sin embargo, con el módulo
circular (mc) calcularemos el diámetro primitivo (d) de la rueda (fig. 18.10a).
El radio de curvatura en el punto de tallado (fig. 18.10.b) es el correspondiente a la
elipse originada por el corte del cilindro primitivo por un plano A-B normal al diente,
siendo dicho perfil normal del diente, idéntico al de un piñón recto de zi dientes y
con un radio primitivo igual al radio mayor de la elipse considerada.
Fig. 18.10
EJERCICIO RESUELTO
Calcular los datos generales de una rueda de 24 dientes helicoidales de mn = 3 y un

ángulo de inclinación del diente α = 70°.
Solución
mn 3
Módulo circular: mc = = = 8,77
cos α 0,342
Paso normal: Pn = mn × π = 3 × 31416

, = 9 ,42 mm
Paso circular: Pc= mc × π = 8,77 × 31416
, = 27 ,55mm
Pn 9 ,42
Paso axial: Px = = = 10,03
sen α 0,932
mn × z 3 × 24
Diámetro primitivo: d = = = 210,52
cos α 0,342
Diámetro exterior de = d + 2 m = 210,52 + 6 = 216,52 mm

Altura del diente: h = 2 ,25 × m = 2 ,25 × 3 = 6,75mm
z 24
Número de la fresa: Zi = = = 600 dientes correspondientes a la
cos α 0,342 3
3
fresa No 8.
22.3.3. ÁNGULO DE LA HELICE
El ángulo de la hélice (α) de un engranaje

helicoidal, es un valor muy importante de cara a la
puesta a punto y mecanización sobre la fresadora
1. El valor de (α) es el mismo que

inclinaremos la mesa o el eje del cabezal
universal, según que trabajemos por uno u
otro sistema de fresado.
2. Dicho ángulo nos es imprescindible para

hallar el paso helicoidal y con éste,
encontrar la relación de ruedas que
montaremos en la máquina para
sincronizar los movimientos.
Consideraremos muy importante saber distinguir
cuando la hélice de una rueda dentada está
inclinada en uno o en otro sentido.
Se dice que una hélice está inclinada a la
Fig. 18.11
izquierda cuando ésta va de izquierda a derecha.
Inversamente, una hélice se llamará derecha
cuando va de derecha a izquierda. La fig.18.11
nos puede aclarar lo dicho anteriormente.
22.3.4. PASO HELICE
Se denomina paso de la hélice (Ph) de un engranaje helicoidal, a la distancia entre

dos puntos de la hélice primitiva, medida en el sentido axial (fig. 18.12)
Numéricamente hallamos este valor a través de la siguiente fórmula.
π×d
Ph =
tg α
En la que (d) es el diámetro primitivo en los engranajes y el diámetro medio para las
piezas en general.
Fig. 18.12
22.3.5. RELACIÓN DE TRANSMISION EN ENGRANAJES HELICOIDALES
En los engranajes helicoidales se cumple la relación general de transmisión; o sea:
n1 x z1 = n2 x z2
representando los subíndices (1) y (2) valores correspondientes al piñón y a la rueda
respectivamente. Si sustituimos z1 y z2 por sus respectivos valores tendremos
d 2 × cos α 2
n1 Z 2 mn d 2 × cos α 2
= = =
n2 Z 1 d 2 × cos α 2 d 1 × cos α 1
mn
Si se trata de engranajes helicoidales sobre ejes paralelos, al ser α1 = α2 y por,

consiguiente también sus cosenos, tendremos
n1 Z2 d2
= =
n2 Z1 d1
22.4. POSICIONAMIENTO Y CÁLCULO PARA EL TALLADO
22.4.1. TALLADO DE ENGRANAJE DE DIENTES RECTOS
El tallado de las ruedas dentadas puede hacerse con fresa de módulo (fig. 18.13), o
con fresa madre, por generación simultánea de todos los dientes (fig. 18.14).
También se utilizan fresas de mango para el tallado de las ruedas dentadas (fig.
18.15)
Fig. 18.13 Fig. 18.14 Fig. 18.15

Fuente: Bruño Edebe, Tecnología Mecánica 2-2,pp 199
22.4.2. FRESADO CON FRESA DE MÓDULO
Fundamentalmente, el proceso es similar al fresado de ranuras equidistantes sobre

piezas circulares. En este caso las ranuras son los huecos de la rueda dentada, que
dan lugar a la formación de los dientes.
22.4.3. PREPARACIÓN DE LA MÁQUINA
A. ELECCIÓN DE LA FRESA: Se elige ésta según el módulo y número de dientes

de la rueda a dentar, de acuerdo con la tabla del cuadro # 2.
Se monta la fresa en su eje correspondiente, procurando que el empuje de avance sea

contra el aparato divisor. Seguidamente se comprueba el centrado radial y el
cabeceo.
B. MONTAJE DEL APARATO DIVISOR. Una vez colocado sobre la mesa, se

escoge el plato de agujeros y se regula la manivela para que responda a la relación:
K
M=
z
Si ocasionalmente hiciese falta, se debe montar el sistema diferencial.
C. MONTAJE DE LA PIEZA. La pieza se monta, directamente al divisor o, lo que

es mas frecuente, con mandril o torneador (fig. 18.16). Es muy importante que la
pieza quede firmemente unida al torneador, de manera que no pueda deslizarse
axialmente y, menos aún, pueda girar sobre sí misma.
Fig. 18.16
Comprobar el perfecto centrado radial de la pieza, tanto de la parte exterior como del
agujero, así como el cabeceo.
D. REGLAJE DE LA FRESA. Es muy importante el centrado de la fresa respecto

a la pieza (figura. 18.17y 18.18) ya que de él depende que el diente quede simétrico o
no, y por lo tanto que el trabajo resulte aceptable o no. Después de centrar la fresa se
bloque el carro transversal. Para dar la profundidad se hace contacto con la fresa
sobre la pieza y se coloca el tambor de la ménsula a cero. Retirada la fresa, se da la
profundidad adecuada. Bloquear la ménsula.
Fig. 18.17 Fig. 18.18
E. REGLAJE DE LA MÁQUINA. Reglar el número de revoluciones de la fresa de

acuerdo con la relación:
y el avance
an = az x z ó amin = az x z x n
22.4.4. FRESADO
Conectar el motor principal y el equipo refrigerador.
Aproximar la fresa a la pieza y conectar el automático del avance; dar la pasada (fig.
18.19) y, al salir la fresa, regular el tope del automático.
Retroceder rápidamente a mano con el retroceso rápido (fig. 18.20)
Desbloquear el eje del aparato, girar la manivela y colocar en posición el compás del
divisor. Bloquear el aparato. Conectar el avance y repetir tantas veces como dientes
tiene la rueda.
Fig. 18.19 Fig. 18.20
EJERCICIOS PROPUESTOS
Calcular los datos para tornear y fresar una rueda dentada de diente recto de z=38 y
módulo 4. El tallado se realizará en una fresadora de paso del husillo de la mesa 5
mm y constante del aparato divisor 40.
SOLUCION:
Para tornear se necesita saber el diámetro exterior
de = (z + 2) m = (38 + 2) x 4 = 160 mm
Para fresar lo primero que se necesita es saber es la altura del diente:
h = 2,25 m = 2,25 x 4 = 9 mm
Las vueltas del aparato divisor se calculan así:

K 40 20 1 Espacio
M= = = = 1 vuelta
Z 38 19 19 Dis cos
22.4.5. TALLADO DE ENGRANAJES HELICOIDALES 71
Recordemos de entrada que el tallado de las ruedas helicoidales en la fresadora,

además de ser impreciso, es antieconómico y sólo aceptable para reparaciones o
series cortas.
El tallado de estos dientes en la fresadora se hace posible gracias a la buena
sincronización de dos movimientos , a saber figura: uno de traslación , producido por
la mesa dela fresadora a través de un husillo (1) y otro de rotación, mediante el tren
de ruedas (a • b) / (b • d) que con la lira se intercalan entre el husillo y el cabezal
divisor (2). Cabe destacar que dicho cabezal, si se utiliza para el fresado helicoidal,
no es posible efectuar la división diferencial al mismo tiempo, por tener algunos
elementos comunes a los dos sistemas.
Fig. 18.21
22.4.5.1. TALLADO DE HÉLICES.
El tallado de las hélices en la fresadora es posible mediante dos sistemas:
71
a. inclinando la mesa de la mesa de la máquina fig. 18.22

b. inclinando el cabezal universal fig. 18.23
Fig. 18.22 Fig. 18.23
En cualquiera de estos dos sistemas, el valor de la inclinación será igual al ángulo α

de la inclinación del diente, sin cálculo previo alguno, a no ser que se trate de
cabezales universales especiales, como por ejemplo el Huré.
22.4.6. CÁLCULO DE LAS RUEDAS PARA EL TALLADO HELICOIDAL
La combinación de los movimientos de rotación y de traslación debe ser tal que la

hélice resultante sea del paso deseado. En consecuencia, calcularemos los dientes de
las ruedas dentadas en función del paso de la hélice (Ph) y del paso del husillo de la
máquina (Pm) o conductor, pero teniendo en cuenta la relación o constante k del
aparato divisor.
Si seguimos el esquema de la fig. 18.20, llegaremos a la deducción de este cálculo.

Por ejemplo: en cada vuelta de la pieza, la mesa debe desplazarse una longitud igual
al paso de la hélice (Ph), por consiguiente el husillo conductor deberá dar n =Ph/Pm
vueltas. A través de dicho esquema y siguiendo su relación de transmisión, podemos
establecer la siguiente igualdad:
nxaxc=kxdxb
sustituyendo n por la relación de pasos tendremos:
Ph x a x c = k x d x b
Pm
Ph x a x c = Pm x k x d x b
a x c = Pm x k x d x b
Ph
a x c = Pm x k
d x b Ph
EJERCICIOS PROPUESTOS
Calcular las ruedas que serán necesarias montar en la lira de un aparato divisor, cuya
constante es k = 40, para enlazar con el husillo de la mesa de una fresadora cuyo
paso es Pm = 5 mm si queremos tallar una hélice de 175 milímetros de paso.
SOLUCION:
axc Pm x k 5 x 40 40 8 4x2 32 x 48
bxd Ph 175 35 7 7x1 56 x 24
La correcta colocación de estas ruedas hará que por cada vuelta que dé la pieza, la
mesa se desplazará 175 milímetros.
22.5. PRÁCTICA DEL TALLADO HELICOIDAL 72.
Si la herramienta empleada para el tallado de la hélice es una fresa frontal figura 24

no es necesario inclinar la mesa de la fresadora. Pero si la herramienta utilizada es
72
una fresa de disco de perfil constante (de las llamadas de módulo), elegida a través
de la formula
z
zi = falta colocar cos al cubo
cos α
es necesario que esté colocada tangencialmente al surco que mecaniza; para ello
inclinaremos la mesa (normalmente sólo es posible hasta máximo de 45°) si
trabajamos con el eje porta fresa fig. 18.25 o un ángulo cualquiera el cabezal si el
sistema adoptado es el cabezal universal.
Si suponemos calculadas y montadas las ruedas en la lira, adoptado y puesto a punto

el plato divisor, montada la fresa apropiada, e inclinada la mesa o el cabezal
universal en el ángulo adecuado, procederemos bajo el siguiente orden:
1. El plato divisor no puede quedar bloqueado pues girará junto con la pieza.
2. Si la pieza tiene que montarse sobre mandril, hay que asegurarse que quede
bien sujeta.
3. Si el giro de la pieza es la inversa del deseado, se intercalará una rueda

intermedia en el tren.
4. Centremos la fresa con el eje de simetría de la pieza.
5. Colocaremos la fresa en el punto de partida. Reglaremos la profundidad de

pasada y a continuación embragaremos el avance automático de la
máquina para efectuar el mecanizado de un diente. Desembragaremos y
retrocedemos la herramienta a su punto de partida (siempre la máquina
parada, de lo contrario se estropean los flancos de los dientes).
6. Haremos la división correspondiente y continuaremos el ciclo.

Fig. 18. 24
Fig. 18.25
1. cuales son las ventajas de usar ruedas dentadas.
2. dé la clasificación de las ruedas dentadas.
3. indicar en que máquinas encontramos estos sistemas.
4. ¿qué es módulo?
5. ¿en qué se diferencia el módulo del diametral pitch?
6. a partir del diametral encontrar su equivalente en módulo.
pt → m pt
8 → 3
5 → 5
4 → 7
7. calcular los valores necesarios para los siguientes datos:
a) m = 1.25 z = 49
b) m = 8 z = 21
8. calcular la relación de transmisión para un sistema de rueda piñón de
m = 3, Z = 15, α 150
a. la rueda es la conductora.
b. el piñón es la conductora.
9. . calcular todos los datos para construir un engranaje de diente recto con:
m=3 z = 23
m=1 z = 100
10. determinar el cálculo del divisor para realizar los cálculos propuestos
11. indique otro sistema para centrar la fresa respecto a la pieza (grafique).
12. enumere los pasos a seguir para construir una rueda dentada de diente
recto.
EVALUACIÓN
1. En el conjunto de datos característicos de una rueda dentada, uno fundamental en

un sistema es el módulo, y el Pitch en el otro. Ahora bien, ¿qué definición teórica
daría a cada uno y qué relación encuentra entre ambos?.
2. Si tiene una rueda de dientes helicoidales y al medir la inclinación del diente, da

unos 70° aproximadamente, ¿cree que podría tratarse de una rueda para enlazar
ejes paralelos? ¿por qué?.
3. El jefe de taller donde trabaja le entrega una rueda de dientes helicoidales, y se

presenta la duda de saber si se trata de dientes a derecha o a izquierda. ¿En que
se basaría para solucionar esta alternativa?.
4. Tenemos una rueda dentada de módulo 2 y 45 dientes con un ángulo de

inclinación de 15°, y otra del mismo módulo, pero con 12 dientes y 75° de ángulo
de inclinación. Los diámetros de las mismas será distinto, pero, ¿cuál de las dos
cree que tendrá mayor diámetro y por qué razón?.
5. Si tallamos en la fresadora una hélice de 35° de inclinación con una fresa frontal,
¿sabe
a cuántos grados deberemos inclinar la mesa? ¿Por qué?.
23. CONOCIMIENTOS GENERALES SOBRE LIMADORA
23.1. INTRODUCCIÓN 73
La limadora es una máquina herramienta que permite el mecanizado exterior de las
piezas prismáticas o de piezas perfiladas (Fig. 23.1), pero siempre que las superficies
sean “pasantes” de una cara a otra de la pieza.
Fig. 23.1
Es una máquina en movimiento alternativo horizontal, dotada de una herramienta

simple que efectúa el movimiento de corte, el movimiento de avance es
perpendicular a la dirección en que se mueve la herramienta y generalmente es
efectuado por la pieza (como se puede ver en la Fig. 23.2).
a ⇒ avance
p ⇒ profundidad de pasada
73
Gil Tomas Tello, Preparación y Medidas de Trabajo, pp. 57-60
23.2. PRINCIPALES ÓRGANOS DE LA LIMADORA.
Los órganos y elementos de la limadora están

distribuidos en tres partes principales:
Bancada, Carnero y Mesa (Fig. 23.3).
Fig. 23.3
23.2.1. BANCADA. La bancada es una caja hueca de fundición de tal dimensión y

forma que sirve de alojamiento de los mecanismos de parada y puesta en marcha, los
destinados a obtener las diversidades de la máquina y los que tienen por objeto
conseguir el movimiento alternativo de corte, con una amplitud regulable a voluntad.
Lleva en la parte superior unas guías,

generalmente en forma de cola de milano,
perfectamente cepilladas y rectificadas, que
sirve de guía y apoyo para el carnero.
En la parte anterior, tiene otras guías

verticales, unas veces de forma rectangular
otras en forma de cola de milano, estas guías
sirven para el apoyo del carro porta mesas
(Fig. 23.4). Fig. 23.4. Bancada de una limadora
23.2.2. CARNERO. Es un carro animado con movimiento alternativo, en uno de

cuyos extremos va la herramienta cortante colocada en una torrecilla orientable.
Recibe el movimiento de la colisa (dispositivo de accionamiento para el
desplazamiento).
En la torrecilla orientable se desliza el carro

portaherramientas.
El ajuste del carnero sobre las guías de la

bancada debe ser suave y sin juego, esto se
logra por medio de una regla de ajuste
(Fig. 23. 5).
Fig. 23.5. Acoplamiento de la torre
El carro portaherramientas lleva un pivote (j), orientable al carnero
en el que se apoya el soporte basculante (e),

alrededor de (j), y que puede fijarse en varias
posiciones por medio del espárrago y tuerca
(c).
En este soporte se aloja el bloque

(d), apoyado en el pasador (p); este
bloque (d), lleva la brida (t) para
fijar la herramienta. Dicho conjunto
puede oscilar alrededor de (p), para
que, en los retrocesos de la
herramienta se levante esta y no
Fig. 23.6. Despiece del carro más que ligeramente sobre la pieza
portaherramientas (Fig. 23.6).
23.2.3. MESA 74. Es la parte de la limadora donde se sujeta la pieza, ya sea

directamente por medio de espárragos, o indirectamente por medio de entenalla de
máquina, divisor o algún otro dispositivo de sujeción.
Puede deslizarse horizontalmente sobre el carro, que a su vez puede tener un

movimiento vertical. El movimiento horizontal de la mesa suele constituir el
74
Gil Tomas Tello, Preparación y Medidas de Trabajo, pp. 62-66
movimiento de avance y se efectúa a mano o automáticamente. El carro vertical no

suele tener movimiento automático (Fig. 23.7).
Fig. 23.7. Conjunto de la mesa y el carro
23.3. ACCIONAMIENTO PARA LOS MOVIMIENTOS PRINCIPALES
El carro o carnero con el carro porta herramientas se acciona mediante un mecanismo

de colisa o manivela o con un dispositivo hidráulico.
23.3.1. MECANISMO DE COLISA Y MANIVELA
En el disco de las levas hay una pieza corredera desplazable hacia el centro del disco
con el gorrón de la manivela. Este gorrón encaja en la ranura de una palanca
oscilante, que está soportada interiormente en un punto, alrededor del cual puede
girar; mientras que el extremo superior trasmite al carro o carnero su movimiento de
vaivén que recibe en virtud del disco manivela.
Mediante el desplazamiento del taco-corredera, en el disco-manivela puede regularse

la magnitud de la carrera (Fig. 23.8).
La posición de la carrera puede variarse mediante un husillo que lleva el carnero.
Para el accionamiento del disco-manivela puede estar constituido en forma de rueda

dentada o de rueda de fricción.
Fig. 23.8. Accionamiento de una mortajadora horizontal
El gorrón de la manivela se mueve uniformemente describiendo una circunferencia.

Con ello se mueve la palanca oscilante alternativamente desde un punto muerto (A)
hasta otro (B).
En el movimiento de avance el carnero recorre el gorrón de manivela el arco mayor

(alfa) y en el retorno emplea un tiempo menor.
La vuelta del disco-manivela corresponde a una carrera doble; para n vueltas por
minuto tenemos por lo tanto también n dobles carreras por minuto.
Generalmente se da en la máquina el número de dobles carreras que se pueden

ajustar (por ejemplo 13- 21- 34- 53- 85- 137).
23.3.2. ACCIONAMIENTO HIDRÁULICO
El carnero que va unido a un árbol es medido mediante la presión del aceite que
actúa sobre éste. la presión del aceite le da una bomba accionada por su
correspondiente motor. La bomba aspira el aceite de un depósito a donde vuelve a
fluir. Para inversión de la corriente de aceite se utiliza una válvula que es accionada
por topes dispuestos sobre el carnero. Estos topes pueden desplazarse de acuerdo con
la posición y la magnitud de la carrera (Fig. 23.9).
La velocidad de corte es regulable sin escalonamiento (ejemplo: 6......40 m/min).
Fig. 23.9. Accionamiento de una limadora hidráulica
23.3.3. DISPOSITIVO DE AVANCE
El avance transversal automático de la mesa se hace posible por ejemplo mediante

un disco de accionamiento, una barra y su trinquete o un dispositivo hidráulico.
En algunas máquinas el carrillo portaherramientas tiene también un avance

automático (generalmente por mecanismo hidráulico) (Fig. 23.10).
Fig. 23.10
23.4. HERRAMIENTA DE LA LIMADORA

En la limadora se emplean herramientas simples similares a las empleadas en el torno
(Fig. 23.11).
Fig. 23.11
Hace años se empleaban perfectamente herramientas de acero rápido, forjadas para
evitar que la punta de la herramienta se clave en la pieza por flexión, como sucede
con la herramienta recta, se hacían acodadas. Estas herramientas resultan caras y
difíciles de obtener (Fig. 23.12).
Fig. 23.12. Herramientas de la limadora rectas y acodadas
Hoy en día se prefieren utilizar diversos tipos de portaherramientas, los cuales utilizan
herramientas rectas (Fig. 23.13)
Portaherramientas acodado
Fig. 23.13
23.5. TRABAJOS EN LA LIMADORA

La limadora se emplea para labrar superficies de pequeña y mediana extensión, para
trabajos de desbaste y acabado con tolerancias medianas.
23.5.1. FIJACIÓN DE LA PIEZA 75. La pieza que se ha de trabajar se fija en

una entenalla de máquina o directamente a la mesa, por medio de
bridas.
Las piezas pequeñas se sujetan en la entenalla si su forma lo permite, las piezas
grandes se montan directamente a la mesa, por medio de bridas (Fig. 23.14).
Sujeción con bridas sobre la

mesa
Fig. 23.14
75
Peláez Vara Jesús, Máquinas Herramientas Auxiliares, pp. 15-19
Otros elementos auxiliares para fijar las piezas, son los apoyos fijos o graduales, las
bridas de presión, cuñas, soportes especiales, etc. (Fig. 23.15)
Fig. 23.15
Fuente: Peláez Vara Jesús, Máquinas Herramientas Auxiliares, pp 16
23.6. SELECCIÓN DE LA VELOCIDAD DE CORTE Y DEL

AVANCE
La velocidad de corte en la limadora de colisa no es
constante. En los extremos de la carrera es cero y va
aumentando hacia el centro. Si se recogen en un gráfico las
velocidades instantáneas, se escribirá un esquema semejante
al siguiente: (Fig. 23.16)
Del gráfico se deduce que hay que tener la velocidad

máxima, tanto para la carrera de trabajo, como para la de
Fig. 23.16 retroceso. Esto no tiene influencia en el corte, pero si puede
llegar a ser peligrosa por la inercia de las masas en
movimiento.
Si llamáramos L a la longitud de la carrera en metros (Fig. 23.16) y, tr a los tiempos

respectivos de las carreras de trabajo y retorno, en minutos, se tendría que las
velocidades medias de trabajo y retorno respectivamente serían:
L
Vt = L/t (m/min) le l ls
Vr = L/tr (m/min)
Para las aplicaciones prácticas, lo que interesa es saber la velocidad media de una
carrera completa ( ida y vuelta), para de allí deducir el número de vueltas por minuto
o, mejor, el número de golpes por minuto del carnero.
2L 2L Vt ⋅ Vr
Vm = = =2 = Velocidad _ media
tt + tr L + L Vt + Vr
Vt Vr
Si se considera que la máquina realiza el doble recorrido con velocidad uniforme, y

llamamos L al recorrido de la herramienta, Vm a la velocidad media, y n al número
de golpes por minuto, en razón a la fórmula del movimiento uniforme se tendrá:
Vm
n=
2L
TABLA # 23.1
ÁBACO PARA CALCULAR LA VM O EL NÚMERO DE CARRERAS PARA
EL RECORRIDO DADO
(En el ábaco para Vm = 15 mm/min y l =150 mm, n = 48 carreras/min)
TABLA # 23.2
VELOCIDAD DE CORTE VC EN M/MIN PARA LAS DISTINTAS CLASES
DE MATERIALES, TIPO DE HERRAMIENTA EMPLEADA Y OPERACIÓN
Herramienta de
Material de la pieza Acero rápido Acero duro
Desbaste Acabado Desbaste Acabado
Acero blando 20 a 25 24 a 30 - -
Acero duro 12 a 20 18 a 24 - -
Fundición de hierro 16 a 26 22 a 30 30 a 35 35 a 40
Bronce y aleaciones de Cu 25 a 30 25 a 30 30 a 35 30 a 40
Aluminio y aleaciones 50 50 50 50
ligeras
TABLA # 23.3
AVANCES DE TRES TIPOS DE LIMADORAS 76
Paso del Nº de Avance según el nº de dientes

husillo dientes seleccionado por el trinquete
de la del
mesa piñón
del
trinquet
e
z=1 z=2 z=3 z=4
Limadora 1 5 25 0,2 0,4 0,6 -
Limadora 2 6 30 0,2 0,4 0,6 -
Limadora 3 8 40 0,2 0,4 0,6 0,8
Ejercicio 1:
En una limadora, cuyo recorrido es 300 mm, las carreras de trabajo y retorno tardan
respectivamente 0,02 y 0,015 minutos. Calcular la velocidad media y decir cuántos
golpes por minuto da la herramienta.
Solución:
1. Si tarda 0,02 + 0,015 = 0,035 minutos en dar un golpe, quiere decir que en un
minuto dará: (1/0,035) = 28,5 golpes por minuto.
Vt ⋅ Vr 0,3
Vm = 2 Vt = = 15m − min.
Vt + Vr 0,02
0,3
Vr = = 20m − min.
0,015
15 × 20 15 × 20
Vm = 2 × = 2× = 17 ,14 m − min.
15 + 20 35
76
Peláez Vara Jesús, Maquinas Herramientas Auxiliares, pp. 22-27
3. Calcúlese el número de golpes por minuto, a partir de la velocidad media.
Vm = n ⋅ 2 L
de donde
Vm 17 ,14
n= = = 28,56
2 L 2 ⋅ 0,3
que, como se ve, es la misma antes calculada.
En la limadora se puede también emplear el gráfico para la obtención del número de

golpes, en función de la velocidad media y de la carrera. La Tabla # 1 se representa
el ábaco para una limadora de seis velocidades.
En la Tabla # 2 se dan las velocidades medias de corte, que pueden servir de

orientación. La velocidad máxima en la máquina puede llegar a ser
considerablemente mayor que la media calculada, y estas diferencias son mayores
para los recorridos cortos. Por esta razón convendrá emplear siempre la limadora de
menor carrera posible, siempre que se pueda.
Por esto se suelen dividir los valores de la tabla por 1,4, para carreras cortas, y por
1,2, para carreras medianas, entendiendo por carrera corta la que no llega a 1/3 de la
carrera máxima y por carreras medianas las comprendidas entre 1/3 y 2/3 de la
máxima.
Así en una limadora de 300 mm. de carrera se consideran carreras cortas las
comprendidas entre 0 y 100 mm., y carreras medianas, las comprendidas entre 100 y
200 mm.
Ejercicio 2:
Calcular el número aproximado de golpes por minuto al que debe trabajar una
limadora de 500 mm. de carrera máxima, al desbastar una pieza de fundición blanda
que tiene 150 mm. de longitud. La herramienta empleada es de metal duro.
Solución:
Según la Tabla # 2, la velocidad media debería ser Vm = 30 a 35 m/min; si es que

elegimos Vm = 32
L 500
= = 166 ; la carrera de trabajo será de 150 + 20 = 170, por tanto, entra en la
3 3
categoría de carrera corta, por lo cual la velocidad admisible será:
Vm 32
Vadm . = = = 22 ,8 ≈ 23m / min.
1,4 1,4
que supondrá un número de golpes por minuto.
Vadm . 23
n= = ≈ 67 ,65golpes / minuto
2L 2 × 0,170
Habría que escoger el más próximo del número de golpes por minuto del cuadro de
velocidades reales de la máquina. En el ábaco de la Tabla # 1 (en las líneas de trazos)
vemos que habría que escoger la de n = 75, con lo cual la velocidad media sería de
28 m/min aproximadamente.
Por esta razón convendrá emplear siempre la limadora de menor correa posible,
siempre que sea suficiente.
Los avances en la limadora suelen tomarse de 0,3 a 0,5 mm. para el desbaste,
llegando incluso a 0,8 mm. Para el acabado, puede tomarse de 0,3 a 0,1, según el
radio de redondeado de la herramienta y el acabado deseado.
TRABAJOS CARACTERÍSTICOS EN LA LIMADORA.
23.6.1. LIMADO DE SUPERFICIES PLANAS HORIZONTALES
En este trabajo el avance lo efectúa la mesa porta

pieza, movida a mano o automáticamente. La
profundidad de pasada se da con el carro
portaherramientas (Fig.23. 17).
Fig. 23.17
23.6.2. LIMADO DE SUPERFICIES PLANAS VERTICALES
En este trabajo el avance se efectúa,

moviendo el carro portaherramientas a mano,
salvo que limadora tenga movimiento
automático (Fig. 23.18). Fig. 23.18
23.6.3. LIMADO DE RANURAS
El limado de ranuras es semejante al de labrar

superficies planas verticales. La forma de la
herramienta es como se muestra en la Fig. 23.19A, el
avance se da con el carro portaherramientas; si el
ancho de la herramienta es igual al de la ranura, el
bloque basculante debe estar alineado con la
dirección de las guías del carro.
Fig. 23.19A Fig. 23.19B
Cuando la ranura es lateral (Fig. 23.19B), si la

herramienta se levanta en el retroceso, tiende a
agarrotarse y, fácilmente, se produce la rotura.
A continuación presentamos dos trabajos de ranurado en la limadora.
Rueda Dentada Chavetero

Para evitar los accidentes de trabajo es necesario que los alumnos:
a) Tengan siempre ordenado el puesto de trabajo.

b) No se distraigan ni hagan distraer.
c) No descuiden la máquina dejándola en movimiento y saliendo del puesto.
1. Normas Generales
a) No tocar o modificar la posición de los mecanismos de seguridad o de protección.

b) No hacer de propia iniciativa ninguna maniobra cuando no se conoce la máquina.
c) Asegúrese de que haya suficiente luz y bien distribuida.
2. Protección de la vista
a) Cuando se afilan las herramientas.

b) Evitando el fregarse los ojos con las manos sucias.
c) Asegurarse que el apoyo del esmeril sea lo más cercano posible a la muela.
3. Protección de las manos
a) Cuando se llevan productos o elementos peligrosos que puedan presentar peligro

de corte, etc.
b) El overol debe tener las mangas siempre bien abrochadas o arremangadas para
evitar que sean agarradas por el mandril o la brida en movimiento.
c) No tocar nunca con las manos las piezas en movimiento, sea para medir como
para limpiar, etc.
4. Protección contra la corriente eléctrica 77
a) Avisar a debido tiempo al instructor cuando hayan casos referentes a la instalación

eléctrica.
b) No tocar válvulas, alambres, interruptores, etc., sin desconocer anteriormente la
corriente.
c) Asegurarse que el piso esté seco y aislar por medio de madera.
d) Procurar no pisar alambres, tubos flexibles y conductores eléctricos porque no
están hechos para soportar grandes esfuerzos, sino el del propio peso.
e) Cuando hay interrupción de corriente, como también cuando se acaba un trabajo o
se cambia, parar siempre la máquina.
f) La herramienta no tiene que estar en contacto con la pieza cuando se interrumpe la
corriente.
Nota: Tener máximo cuidado para manejar alambres pelados, motores mojados y no
dejar nunca en dos fases la máquina ( esto se nota cuando hay un sonido extraño al
común).
77
Peláez Vara Jesús, Maquinas Herramientas Auxiliares, pp. 29-33
1. ¿Qué características debe tener la bancada de una limadora?
2. Indique el porqué es importante que el carnero se deslice suave y sin juego.
3. Dibuje en un pliego de cartulina el carro portaherramientas.
4. Indique en el gráfico que se encuentra a continuación, cuáles son las partes

más importantes de la cepilladora o limadora (indique con la letra
correspondiente).
B. ............................................................
C. ............................................................
D. ............................................................
E. ............................................................
F. ............................................................
G. ............................................................
H. ............................................................
K. ............................................................
L. ............................................................
LL.............................................................
M. ............................................................
N. ............................................................
O. ............................................................
P. ............................................................
Q. ............................................................
R. ............................................................
S. ............................................................
5. Indique, según su criterio, cuáles son los 4 elementos más importantes para la
transmisión del movimiento de corte.
6. Indique brevemente cómo se regula el reglaje de la longitud de la carrera.
7. Anotar las características de una limadora del taller.
8. Traer una cuchilla afilada que se utiliza en una limadora, la cuchilla deberá
ser construida en madera.
9. En una máquina limadora se realizan piezas prismáticas, pero deben éstas

tener una condición, cuál es.
10. Los movimientos característicos de la limadora o cepilladora son:

11. Dibujar en el espacio correspondiente dos piezas que usted pueda trabajar,
utilizando una limadora.
12. Ponga tres normas de seguridad.
13. Dibujar en un pliego de cartulina, cómo realizar un chavetero interior

utilizando la limadora.
14. Utilizando el dibujo de una de las partes de la limadora colocar los nombres a
las partes que reconozca e indique con un número.
15. ¿Qué tipo de herramienta se utiliza en la limadora?
16. Con la ayuda de un gráfico explique en pocas palabras, en qué consiste el

movimiento colisa-manivela.
EVALUACIÓN
1. En el siguiente gráfico indique las partes principales de una limadora, desígnelas

con una letra.
a) cabezal
b) ........................................
c) ........................................
d) ........................................
e) ........................................
f) ........................................
g) ........................................
h) ........................................
i) ........................................
2. En el gráfico a continuación, indique los movimientos principales de la cuchilla

e indíquelos en el gráfico.
1. ........................................
2. ........................................
3. ........................................
3. A la izquierda de cada proposición escriba una (V) si el contenido es verdadero

o una (F) si el contenido es falso.
( ) 1. La limadora es una máquina que permite el mecanizado exterior de
piezas prismáticas.
( ) 2. El movimiento de corte lo tiene la pieza.
( ) 3. El movimiento de penetración lo tiene la herramienta.
( ) 4. La bancada de las máquinas es de fundición.

( ) 5. La mesa porta piezas no puede inclinarse para ciertos trabajos.
( ) 6. La máquina tiene una sola velocidad.
( ) 7. Las piezas a ser mecanizadas van sujetas a la mesa en entenallas.
( ) 8. En la operación de cepillado existe el perfilado de superficies.
4. Indique brevemente el orden a seguir para la mecanización de una pieza en la

limadora.
1. ......................................................................
2. ......................................................................
3. ......................................................................
4. ......................................................................
5. ......................................................................
5. En el gráfico que tenemos a continuación indique qué es lo que evitamos con el

siguiente movimiento que realiza la cuchilla en la máquina.
................................................
................................................
................................................
................................................
................................................
................................................
..................................
24. EL TRABAJO EN LA RECTIFICADORA
24.1. GENERALIDADES
Al trabajo que se realiza en las rectificadoras se le denomina RECTIFICACIÓN o

RECTIFICADO.
El rectificado consiste en eliminar, por medio de una muela abrasiva, pequeños

espesores de materia en aquellas piezas previamente mecanizadas en otras máquinas
herramientas, hasta darles unos acabados que no se pueden conseguir mediante las
maquinas herramientas de arranque de viruta por corte.
24.2. LAS MUELAS ABRASIVAS 78
Las muelas abrasivas o herramientas poli cortantes, como se las conoce, están
formadas por granos abrasivos que están unidos por medio de un aglomerante.
Componentes de una muela abrasiva:
1. Granos abrasivos
Fig. 24.1
2. Poros
3. Aglomerante
78
El trabajo de corte de las muelas puede

compararse al de una herramienta de corte
múltiple en la que cada uno de los numerosos
granos, actúa como una cuchilla simple, con
arranque de una porción muy pequeña de material.
Dicho trabajo se produce girando la muela a gran

velocidad mientras la pieza está sometida a dos
tipos de movimientos que son:
en el rectificado de piezas cilíndricas:

• rotativo
• rectilíneo longitudinal
y en el rectificado plano: Fig. 24. 2 El trabajo de corte de las

• rectilíneo longitudinal muelas
• rectilíneo transversal
24.2.1. FORMAS Y DIMENSIONES DE LAS MUELAS 79
La forma de las muelas depende del MECANIZADO que se vaya a realizar, que
pueda ser:
• Rectificado Cilíndrico Interior.

• Rectificado Cilíndrico Exterior.
• Rectificado Plano.
Además depende de la pieza que se debe mecanizar.

Las piedras más empleadas se presentan en la figura siguiente:
79
Fig. 24.3
A. Muela Plana B. Muela de Copa Recta C. Muela de Copa

Cónica
D. Muela de plato E. Muela Biselada F. Muela
Cilíndrica
Las dimensiones de las muelas pueden variar dentro de unos límites muy amplios y
dependen de:
• Las características y capacidad de la máquina.

• Tipo de mecanizado a efectuar.
• De la forma geométrica de la propia muela.
Como norma general es aconsejable utilizar muelas del diámetro máximo permitido
por la operación, ya que de esta forma se asegura una mejor disponibilidad de granos
abrasivos activos.
Las dimensiones características de todas las

muelas, expresadas en milímetros, son:
• El diámetro exterior D.
• El espesor S.
• El diámetro del agujero d.
A estas dimensiones fundamentales pueden

Fig. 24.4 Dimensiones de las muelas
añadirse otras que son:
• Diámetro de rebaje D1.

• Profundidad de rebaje P.
24.2.2. EQUILIBRADO DE LAS MUELAS 80
Por regla general, las muelas presentan cierta excentricidad en sus agujeros, un ligero
error de paralelismo entre sus caras y una densidad irregular en toda su masa, debidas
a la propia naturaleza del producto y al proceso de fabricación empleado.
La consecuencia de ello es que las muelas estén desequilibradas. Emplear una muela
desequilibrada tiene muchos inconvenientes porque la fuerza centrifuga no
compensada provoca vibraciones que se transmite a la máquina y en último término,
al trabajo efectuado.
El resultado es una perdida de precisión y en casos extremos se puede llegar a la
rotura de la muela.
El objeto del equilibrado consiste en la distribución uniforme de la masa de la muela
alrededor de su eje de giro. Normalmente, solo se efectúa a partir de los 250... de
diámetro.
80
El equilibrado, estático de la muela se realiza con ayuda del útil de la figura y de

unos contrapesos móviles que llevan las bridas o platos porta muelas (Fig. 24.6).
Estos contrapesos en número par (ordinariamente en dos o cuatro) encajan en una
ranura circular del plato y se fijan en la posición deseada mediante un tornillo que los
obliga a presionar contra los laterales de su alejamiento.
Fig. 24.5 Aparato para el equilibrado Fig. 24.6 Contrapesos móviles para el
estático de las muelas equilibrado de la muela
Montaje de muela Balanceado Rectificado

Fig. 24.7
Fuente: Peláez Vara Jesús, Máquinas Herramientas, pp 115
Montaje sobre eje Cuerpo intercambiable Montaje de la muela de copa

Fig. 24.8
Fuente: Peláez Vara Jesús, Máquinas Herramientas, pp 119
24.3. RECTIFICADO EN LA RECTIFICADORA TANGENCIAL
Adoptan este nombre, porque tienen el eje porta muelas, horizontal y la muela actúa
en forma tangencial montada en uno de sus extremos. Las operaciones que se
realizan en estas rectificadoras son:
• Rectificado de superficies planas verticales
Es bastante frecuente el rectificado de superficies planas verticales (piezas en forma

de T, U, etc.) que deben mecanizarse perfectamente perpendiculares a las caras
horizontales.
En tal caso, suele recurrirse al lateral de la muela, rectificándola cuidadosamente con

el útil diamantado para que quede perpendicular al plano horizontal teórico.
Algunos autores recomiendan el empleo de las muelas plano cilíndrico con biselado
cónico hacia el interior opuesto. Para su puesta a punto basta un raspado tangencial;
sin embargo, su rendimiento es menor y se estropea el filo con frecuencia.
Para que el empalme de las superficies sea perfecto es necesario emplear ranuras de
salida de muela.
Rectificado de perfiles regulares
El rectificado de reglas de sección regular puede hacerse en la rectificadora plana

tangencial, instalando la pieza en el divisor universal. De ordinario, la pieza se monta
entre puntos, especialmente si es larga; en este caso se dispone también de apoyos
intermedios que no entorpezcan el trabajo y cuya misión es equivalente a la de las
lunetas.
Fig. 24.13 Rectificado longitudinal de Fig. 24.14 Rectificado de una superficie

perfiles regulares inclinada
24.3.1. MOVIMIENTOS DE TRABAJO

Los movimientos de trabajo en la rectificadora tangencial son:
• Movimiento de corte Mc Que lo posee la muela que gira sobre su propio eje.
• Movimiento de avance o de Ma: Rectilíneo longitudinal poseído por la pieza o por

alimentación Ma-Mt la muela según las características de la maquina.
Mt: Es intermitente, por cuanto la pieza o la muela se
desplaza lateralmente, a pequeños saltos, al final de
cada carrera.
• Movimiento de penetración Lo presenta la muela; es rectilíneo e intermitente y
Mp determina la profundidad de pasada.
Fig. 24.15
24.3.2. SUJECIÓN DE LAS PIEZAS EN EL RECTIFICADO TANGENCIAL.

Las piezas a ser rectificadas deben soportar la fuerza de corte que produce la muela y
para ello se puede utilizar:
Fig. 24.16 Plato Magnético Fig. 24.17 Plato Magnético de forma

prismática
Fig. 24.18 Tornillo de

mordazas Fig. 24.19 Mesa Fig. 24.20 Mesa de
(entenalla de rectificar) Inclinable Senos
24.4. RECTIFICADO EN RECTIFICADORA CILÍNDRICA UNIVERSAL.
Las operaciones que normalmente se realizan en la rectificadora cilíndrica son:
•Rectificado exterior de superficies cilíndricas.

•Rectificado exterior de superficies cónicas.
•Rectificado interior de superficies cilíndricas.
•Rectificado interior de superficies cónicas.
a) Rectificado cilíndrico exterior b) Rectificado cónico exterior
c) Rectificado cilíndrico interior d) Rectificado cónico interior
24.4.1. MOVIMIENTOS DE TRABAJO
En cualquiera de las operaciones citadas, los movimientos de trabajo tienen la

siguiente composición:
• Movimiento de corte Mc Que lo posee la muela que gira sobre su propio eje.
• Movimiento de avance o de Mr: Rotativo, poseído por la pieza que se mecaniza.

alimentación Mr-Ma
Ma: Rectilíneo longitudinal poseído por la pieza que se
mecaniza.
• Movimiento de penetración Lo presenta la muela, es rectilíneo e intermitente.

Mp
Fig. 24.21
24.4.2. SUJECIÓN DE LAS PIEZAS EN EL RECTIFICADO CILÍNDRICO
Las piezas pueden sujetarse a través de:
• Entre puntos.
• En pinza elástica.
• En plato universal.
• En plato y punto, etc.
24.5.1 CONDICIONES DE TRABAJO EN LA RECTIFICADORA

CILÍNDRICA UNIVERSAL
Cuando analizamos la velocidad de corte (velocidad

relativa del punto de la pieza que esta en contacto con
la muela), aparecen dos movimientos de rotación:
• El de la muela.
• El de la pieza.
Que tienen el mismo sentido.

Por ello la velocidad de corte será igual a la suma de
las velocidades de muela y de la pieza, ya que los Fig. 24.22
vectores que representan dichas velocidades en el
punto P, aparecen en sentido opuesto.
Entonces, si: Vc = Velocidad de corte

Vm = Velocidad periférica de la muela

Vp = Velocidad periférica de la pieza
Se tiene:
Vc = Vm + Vp, (m/seg)
Es necesario que la pieza y la muela giren en el mismo sentido pues de lo contrario

se producirá un rectificado defectuoso.
Por otro lado:

π ⋅d ⋅N m
Vm =
60 ⋅ 1000 seg
En donde:
d = diámetro de la muela en mm.
N = revoluciones por minuto de la muela.
y se puede calcular N con la siguiente formula:
60100
. ⋅ Vm rev
N=
π ⋅d min
NOTA: Generalmente la velocidad periférica de las muelas viene indicada

en las etiquetas de fabricación de las mismas y su aplicación es de gran
importancia.
En cuanto a la velocidad periférica de la pieza (Vp) se calcula como sigue:
π ⋅d ⋅N 1 m
Vp
1000 min .
Siendo:
Vp = Velocidad periférica de la pieza.
d = Diámetro de la pieza en mm.
N = Número de revoluciones de la pieza/minuto.
Se tiene:
1000 ⋅ Vp
N =
π ⋅d
TABLAS: 1, 2, 3
La elección de la velocidad periférica de la pieza depende de factores como:
• La clase de operación
• El material a rectificar.
AVANCE EN EL RECTIFICADO CILÍNDRICO.
Se llama avance al desplazamiento longitudinal de la pieza, por vuelta de la misma.
• Magnitud del avance m/rev

• Velocidad del avance m/min
Está en función del avance/rev y del número de revoluciones de la pieza.
Los valores del avance de la mesa, por revoluciones de la pieza, dependen del
espesor S de la muela empleada, siendo valores normales:
De 0,5 a 0,8 de S para el desbaste

De 0,1 a 0,25 de S para el acabado.
Entonces como conclusión se tiene:
• Avance de la mesa m/revoluciones de la pieza a

• Revolución/minuto de la pieza N
• Espesor de la muela S
La formula para calcular la velocidad de avance de la mesa es:
Va = a × N en m/min
PROFUNDIDAD DE PASADA
Es el espesor de material que arranca la muela a cada pasada sobre la pieza. La

profundidad de pasada depende, entre otros, de los siguientes factores:
• Potencia disponible en la muela

• Potencia disponible en la pieza
• Rigidez de la máquina
• Tipo de operación
• Material a rectificar
• Características de la muela, etc.
En la siguiente tabla se dan algunos valores orientativos de la profundidad de pasada,

en milímetros, para el rectificado cilíndrico exterior:
TABLA # 24.1 VALORES PARA LA PROFUNDIDAD DE PASADA 81
MATERIAL DESBASTE ACABADO
Acero al carbono (sin tratar) 0.03 - 0.06 0.005 - 0.02

Acero templado 0.02 - 0.06 0.005 - 0.01
Fundición 0.08 - 0.16 0.02 - 0.05
Latón y bronce 0.125 - 0.25 0.02 - 0.10
Aluminio 0.15 - 0.25 0.02 - 0.10
Para el rectificado cilíndrico interior se tienen valores menores que van desde 0.005
y 0.01mm, para el desbaste; y 0.002 a 0.004mm para el acabado.
81
Peláez Vara Jesús, Máquinas Herramientas, pp.332-336
Como se ve, los valores de profundidad de pasada son muy pequeños, lo cual hace
difícil el que se pueda precisar esos valores en una sola pasada, por lo que se suelen
dar varias pasadas de la muela por cada movimiento de penetración.
Es decir se dan varias pasadas de la muela con valor P=0
En el rectificado tangencial o plano, estos valores pueden ser:
De 0.01 a 0.1mm para desbaste.
De 0.005 a 0.008mm para acabado.
NÚMERO DE PASADAS POR MINUTO DE LA MESA EN EL

RECTIFICADO CILÍNDRICO
Se calcula dividiendo la velocidad de avance de la mesa, entre la longitud de la

pasada (2L) es decir:
Va ⇒ Va: Velocidad de avance de la mesa m/min.

n=
2L
⇒ 2L: Longitud de la pasada (Ida y vuelta).
La longitud de la pieza L, es igual a la mitad

de la longitud de la pasada, puesto que en
rectificado cilíndrico se hace salir la muela de
la pieza aproximadamente la mitad del
espesor de la propia muela.
Fig.24.23
24.5.2. CONDICIONES DE TRABAJO EN LA RECTIFICADORA

PLANA O TANGENCIAL
La velocidad longitudinal de la mesa porta piezas depende de factores como:
• El material a trabajar.
• Características de la muela abrasiva.
• Profundidad de pasada.
En la tabla # 24.2 aparecen valores orientativos en metros/minuto, para diferentes
materiales de piezas a rectificar.
TABLA # 24.2 VALORES ORIENTATIVOS EN M/MIN
MATERIAL VELOCIDAD LONGITUDINAL

DE LA PIEZA, Vp, m/min.
Acero al carbono 6-15
Acero aleado 5-12
Fundición gris 8-15
Bronce, latón 10-16
Aleaciones ligeras 14-25
Metales duros 3-51
AVANCE EN EL RECTIFICADO TANGENCIAL O PLANO.

Avance en el rectificado tangencial es el desplazamiento transversal de la mesa o de
la muela. Los avances por cada pasada de la mesa (ida y vuelta) oscilan entre estos
valores aproximados:
De 8 a 30mm para el desbaste

De 3 a 8 mm para el semi acabado
De 0.5 a 3 mm para el acabado
Como regla general se dice, que el avance o desplazamiento transversal de la mesa o

muela; será igual o menor al espesor de la muela.
NÚMERO DE PASADAS POR MINUTO DE LA MESA EN EL

RECTIFICADO TANGENCIAL.
La velocidad de avance vendrá determinada, a su vez, por el número de pasadas que

dé la mesa en su movimiento alternativo, y el número de pasadas lo determinaremos
mediante la siguiente fórmula:
1000 ⋅ Vp
n= ( pasadas / min. )
2 ( L + 40 )
en la que:
n = Número de pasadas por minuto.

Vp = Velocidad de desplazamiento de la mesa, en m/min.
L + 40 = Longitud de la pieza + salida de la muela.
Entonces tenemos que la velocidad de avance en m/min será:
n⋅a a ⋅ Vp
Va = ( m / min ) o bien Va = ( m / min )
1000 2( L + 40 )
Con lo que:
Va = Velocidad de avance en m/min.

n = Número de pasadas por minuto de la mesa.
a = Avances en mm/pasada
TABLA # 24.3 82. Velocidad periférica, máxima admisible para los diferentes
tipos de muelas, según su grado de dureza y su aglomerante.
TIPO DE MUELA MUELAS VITRIFICADAS Y MUELAS ELÁSTICAS

AL SILICATO RESINOIDES
Blandas Medias Muy duras Blandas Medias Muy duras

m/s m/s m/s m/s m/s m/s
Muelas rectas y 25 30 35 32 40 48
biseladas
Muelas de copa recta 22 25 27 30 38 46
Muelas de copa cónica 22 27 30 30 40 48

y de plato
TABLA # 24.4. Velocidades periféricas, mínimas y máximas recomendadas

para la abrasión de distintos materiales
Clase de abrasión Material Velocidades periféricas en

m/s
Abrasión cilíndrica exterior Acero sin tratar 29-33
Acero templado 20-28
Fundición, bronce, latón 20-30
Metal duro 8
Abrasión cilíndrico interior Acero sin tratar 10-29
Acero templado 7-20
Metal duro 8
Abrasión plano Acero sin tratar 28-33
Acero templado 20-27
Metal duro 8
Abrasión de herramientas Acero rápido 23-30
Metal duro 12
82
1. ¿En qué cosiste el Rectificado?
2. ¿Qué es una muela abrasiva?
3. ¿Cuáles son los elementos constitutivos de una muela abrasiva?
4. Definir y representar esquemáticamente los movimientos de trabajo en la

rectificadora tangencial.
5. Complete el siguiente cuadro, colocando el tipo de sujeción que

corresponde a cada una de las figuras mostradas anteriormente
Figura A
Figura B
Figura C
Figura D
Figura E
6. Calcular el número de pasadas por minuto para la pieza del ejercicio de la

página anterior.
7. Se desea realizar un rectificado en desbaste en una pieza cilíndrica, de

acero al carbono que tiene 40 mm. de diámetro por 200 mm. de longitud, con una
muela plana de un espesor de 25 mm. Calcular:
- Velocidad de avance que necesita la operación.

- Profundidad de pasada.
25. RUEDAS DENTADAS
25.1. GENERALIDADES
DEFINICIÓN: Como las ruedas de fricción, también las ruedas dentadas son
mecanismos que sirven para transformar y transmitir el movimiento de rotación
continuo, entre dos ejes situados a una distancia limitada.
La característica principal de las ruedas dentadas, es la de poseer unos dientes, los

mismos que impiden cualquier resbalamiento y permiten:
1. Realizar una transmisión con relación constante.
2. Transmitir esfuerzos periféricos de cualquier tipo, de acuerdo con la

resistencia de los materiales empleados.
La transmisión, por medio de ruedas dentadas con respecto a la posición de los ejes
puede ser entre:
• ejes paralelos;
• ejes concurrentes;
• ejes que se cortan;
TRANSMISIÓN ENTRE EJES PARALELOS 83
Estas transmisiones comprenden:
⇒ Las ruedas cilíndricas con dientes rectos o simplemente ruedas cilíndricas

rectas.
⇒ Las ruedas cilíndricas con dientes helicoidales simples.
⇒ Las ruedas cilíndricas con dientes de doble helicoidal.
⇒ Las ruedas cilíndricas con dientes cicloidales.
83
Ejemplos: En las figuras siguientes va a encontrar diferentes tipos de ruedas

cilíndricas con dientes rectos, exterior, interior, helicoidales, doble helicoidal y un
par ruedas cilíndricas cicloidales que es lo más reciente en transmisiones modernas.
Exteriores Interiores Bihelicoidal
Helicoidal Cicloidal
Fig. 25.1
En todos los pares de ruedas vistos, la relación de las velocidades

angulares es siempre constante.
RUEDAS CILÍNDRICAS DE DIENTES RECTOS
Fig. 25.2
25.2. ELEMENTOS DE UNA RUEDA DENTADA (figura 1):
Rueda dentada. Es el órgano dentado Dedendum hf. Es la distancia radial entre la

destinado a transmitir a otra, o a recibir de circunferencia interior y la primitiva.
esta, por acción de los dientes sucesivos en
contacto, el movimiento circular. Flanco o cara. Es la superficie lateral del diente.
Dentadura. Es el conjunto de dientes de una Perfil del diente. En la rueda dentada cilíndrica,
rueda. es la intersección del flanco izquierdo y derecho
Circunferencia primitiva C. Es la intersección del diente con un plano perpendicular al eje de
del cilindro primitivo con un plano rotación de la rueda.
perpendicular al eje de la rueda.
Cabeza o cresta. Es la superficie lateral del
Diámetro primitivo d. Es el diámetro de la diente que está sobre la circunferencia primitiva.
circunferencia primitiva.
Espesor transversal s. Es la longitud del arco de
Circunferencia exterior Ca. Es la intersección la circunferencia primitiva, comprendido entre

del cilindro exterior, con un plano dos perfiles de un diente.
perpendicular al eje de la rueda.
Diámetro exterior da. Es el diámetro de la Vano transversal e. Es la longitud del arco

circunferencia exterior. de la circunferencia primitiva, comprendido
entre dos vanos consecutivos.
Circunferencia inferior Cf. Es la
intersección del cilindro interior con un Pié. Es la superficie lateral del diente que
plano perpendicular al eje de la rueda. está debajo de la circunferencia primitiva.
Diámetro interior df. Es el diámetro de la Paso transversal p. Es la distancia medida

circunferencia interior de pié. sobre la circunferencia primitiva,
comprendida entre dos ejes consecutivos.
Altura del diente h. Es la distancia radial
entre la circunferencia exterior y la Módulo transversal m. Es la relación entre
interior. el paso transversal p, expresado en mm., y
el número π(pi); ó también puede ser la
Addendum ha. Es la distancia radial entre relación entre el diámetro primitivo d, en
la circunferencia exterior y la primitiva. mm. y el número de dientes z; entonces:
p d
m= =
π z
25.3. VARIACIÓN DEL MÓDULO
Módulos a preferirse
0,5 1 1,25 1,5 2 2,5 3 4 5 6
8 10 12 16 20 25 32 4 50
Módulos posibles
0,75 1,125 1,375 1,75 2,25 2,75 3,5 4,5 5,5
7 9 11 14 18 22 28 36 45
Módulos a evitarse
3,25 3,75 6,5
De la definición se resuelve qué m = p/π = d/z
d=m×z y p=π×m
donde;
p = paso;
z = número de dientes; y
p z será la longitud de la circunferencia primitiva igual a π d; donde se
obtiene:
pz=πd
TABLA 25.1 PROPORCIONAMIENTO DE LOS DIENTES 84
Elementos de la rueda En base al módulo m En base al paso p

Addendum ha = m ha = 0,3 p
Dedendum hf = 7/6 m hf = 0,4 p
Altura del diente h = ha + hf = 13/6 m h = ha + hf = 0,7 p
Diámetro exterior da = d + 2m da = d + 2 x 0,3 p
Diámetro interior df = d - 2 x 7/6 m df = d - 2 x 0,4 p
Ancho del diente b = (8 : 12) m b = (2 : 4) p
Ancho medio b = 10 m b = 3,2 p
Espesor del diente s = p/2 s = 48/100 p
Vano del diente e = s = 0,5 p e = 52/100 p
ENGRANAJES - TREN DE ENGRANAJES
Engranajes. Es aquel mecanismo elemental constituido por dos ruedas dentadas, una
de la cuales da el movimiento a la otra por medio de los dientes sucesivamente en
contacto.
Tren de engranajes. Es la combinación de engranajes que forman una cadena

cinemática.
Intereje (a). Es la semisuma de los diámetros primitivos de las dos ruedas (Fig. 25.3).
84
Fig. 25.3
Piñón. Es la rueda de un engranaje con número de dientes menor.
Rueda. Es la rueda de un engranaje con un número de dientes mayor.
Rueda motriz o conductora. Es aquella rueda que transmite el movimiento.
Rueda conducida.- Es aquella rueda que recibe el movimiento, de la motriz.
ELEMENTOS DE UN TREN DE ENGRANAJES 85
Los elementos principales de un tren de engranaje son:
• Las velocidades angulares (ω)

• Los diámetros (d)
• El número de dientes (z)
Indicaremos con lo siguiente:
Con letras minúsculas ω1 - ω2 - ω3 las velocidades angulares;

Con letras minúsculas d1 - d2 - d3 los diámetros primitivos;
Con letra minúsculas z1 - z2 - z3 el número de dientes;
Asignaremos también con índices impares 1 - 3 - 5 a los elementos de las ruedas

conductoras o motrices y con índices pares 2 - 4 - 6 a los elementos de las ruedas
conducidas.
85
TREN DE ENGRANAJES REDUCTOR
"Es aquel tren de engranajes en el ω1

i=
cuál la velocidad angular de la ω4
última rueda conducida es menor
que la velocidad angular de la
primera rueda conductora" (Fig.
25.4).
z2 × z4 × z6
i= ; i〉1
z1 × z 3 × z5
Fig. 25.4
TREN DE ENGRANAJES MULTIPLICADOR
ω1
i=
ω4 "Es aquel tren de engranajes en el
cuál la velocidad angular de la última
rueda conducida es mayor que la
velocidad angular de la primera
rueda conductora" (Fig. 25.5).
i<1
Fig. 25.5
ENGRANAJES SIMPLES
Comprenden los engranajes reductores y los engranajes multiplicadores.
ENGRANAJES REDUCTORES.- Son aquellos engranajes en el cuál la velocidad

angular de la rueda conducida es menor que la velocidad angular de la rueda
conductora o rueda motriz (Fig. 25.6).
ω2 < ω1
ENGRANAJES MULTIPLICADOR. Es aquel engranaje en el cuál la velocidad

angular de la rueda conducida es mayor que la velocidad angular de al rueda motriz
(Fig. 25.7).
Fig. 25.6 Fig. 25.7
25.4. RELACIONES ENTRE LOS ELEMENTOS DE UN ENGRANAJE
Fig. 25.8
Fuente: Tomás Vidondo, Tecnología Mecánica 2-1, pp 220
25.4.1. RELACIÓN ENTRE LOS DIÁMETROS Y LAS VELOCIDADES

ANGULARES
d1
La velocidad periférica del punto C de la rueda motriz es: v =ω 1
2
d2
La velocidad periférica del punto C (Fig. 25.8) de la rueda conducida es: v ′=ω 2
2
Como no hay resbalamiento será:
d1 d
ω1 × = ω2 × 2 simplificando
v = v´ por lo tanto: 2 2
ω 1 × d1 = ω 2 × d 2
d1 ω2
=
d2 ω1
d1 : d 2 = ω2 : ω1
En un engranaje cilíndrico los diámetros de las dos ruedas son inversamente

proporcionales a las respectivas velocidades angulares.
25.4.2. RELACIÓN ENTRE LOS DIÁMETROS Y EL NÚMERO DE

DIENTES
Observamos que las dos ruedas dentadas pueden engranar entre sí, solo si tiene el
mismo paso, luego podemos decir:
Para la rueda conductora.... π ⋅ d1 = p ⋅ z1
Para la rueda conducida..... π ⋅ d2 = p ⋅ z2
Dividiendo miembro a miembro se obtiene:
d1 z
= 1
d2 z2
d1 : d 2 = z1 : z 2
En un engranaje cilíndrico, los diámetros son directamente proporcionales a los

respectivos números de dientes.
25.4.3. RELACIÓN ENTRE EL NÚMERO DE DIENTES Y LA VELOCIDAD

ANGULAR
La primera relación nos da: d1 : d2 = ω1 : ω2

La segunda relación tenemos: d1 : d2 = z2 : z1 decimos
qué;
d1 ω 1 z
= = 1
d 2 ω 2 z2
z1 ω 1
=
z2 ω 2
En un engranaje cilíndrico, los números de dientes son inversamente proporcionales

a las respectivas velocidades angulares.
RELACIÓN DE TRANSMISIÓN
La relación de transmisión de un engranaje es igual a la relación entre la velocidad

angular de la rueda motriz o conductora y de la rueda conducida.
ω1
i =
ω2
a. Relación de transmisión de un engranaje reductor. ω 1 mayor que ω 2
ω1 z d2 n
i = = 2 = = 1 ; i 〉 1
ω2 z1 d1 n2
b. Relación de transmisión de un engranaje multiplicador. ω 1 menor que ω 2
ω1
i = ; i 〈 1
ω2
Ejemplo: El intereje del engranaje cilíndrico reductor directo, indicado en la figura es

de 750 mm.; y la relación de transmisión de engranaje es 2. Determinar los
elementos del engranaje y las dimensiones del dentado, sabiendo que la rueda se va a
construir con una fresa de módulo 10 y que la velocidad periférica debe ser de 8 m/s.
Datos:
a = 750 mm.
i=2
m = 10
v = 8 m/s
1. Determinación del diámetro primitivo:
⎧ d1 d 2 ⎧ d1 d 2 ⎧d 1 + d 2 = 1500
⎪ + =a ⎪ + = 750 ⎪
⎪⎪ 2 2 ⎪⎪ 2 2 ⎨
⎨ ⎨ ⎪d = 2 d
⎪d
⎩ 2 1
⎪d
⎪ 2 =i ⎪ 2 =2
⎪⎩ d 1
⎪⎩ d 1
d 1 + d 2 = 1500 d 2 = 2 d1
d 1 + 2 d 1 = 1500 d 2 = 2 x 500 = 1000m
3 d 1 = 1500
d 1 = 500 mm.
2. Determinación del número de dientes:
Para la motriz Para la conducida
d1 d2
m = m =
z1 z2
d1 500 d2 1000
z1 = = z2 = =
m 10 m 10
z1 = 50 z2 = 100
z2 100
Control: i = = = 2
z1 50
3. Determinación de la velocidad angular:
d1 d2
v = ω1 v = ω2
2 2
2v 2×8 2v 2×8
ω1 = = ω2 = =
d1 0,5 d1 1
ω 1 = 32 rad / s ω 2 = 16 rad / s

Paso: p=π⋅m Paso: p = π ⋅ m
p = 3,14 x 10 p = 3,14 x 10
p = 31,4 mm. p = 31,4 mm.
Diámetro exterior Diámetro exterior
da1 = d1 + 2m da2 = d2 + 2m
da1 = 500 + 2 x 10 da2 = 1000 + 2 x 10
da1 = 520 m da2 = 1020 m
Diámetro interior Diámetro interior
7 7
df1 = d1 - 2 × m df2 = d2 - 2 × m
6 6
7 7
df1 = 500 - 2 × × 10 df2 = 1000 - 2 × × 10
6 6
df1 = 476,7 mm. df2 = 976,7 mm.
Altura del diente Altura del diente
h = ha + hF h = ha + hF
7 7
h=m+ m h=m+ m
6 6
7 7
h = 10 + × 10 h = 10 + × 10
6 6
h = 21,6 mm. h = 21,6 mm.
Longitud media del diente Longitud media del diente
b = 10 m b = 10 m
b = 10 x 10 b = 10 x 10
b = 100 mm. b = 100 mm.
Espesor del diente Espesor del diente
48 48
s= p s= p
100 100
48 48
s= x 31,4 s= x 31,4
100 100
s = 15,07 mm. s = 15,07 mm.
Vano del diente Vano del diente
e=p-s e=p-s
e = 31,4 - 15,07 e = 31,4 - 15,07
e = 16,33 mm. e = 16,33 mm.
UNIFORMIDAD Y CONTINUIDAD DEL MOVIMIENTO

Una buena transmisión mediante ruedas cilíndricas de ejes paralelos se debe a dos
propiedades fundamentales:
La uniformidad y la continuidad del movimiento
La uniformidad del movimiento

Se dice que una transmisión entre ruedas cilíndricas de ejes paralelos se efectúa con
uniformidad, cuando el movimiento circular uniforme de la motriz se transforma y se
transmite a la conducida con movimiento circular uniforme.
La uniformidad del movimiento es posible si las velocidades periféricas v1 y v2 de las
dos ruedas en el punto de contacto C con iguales.
Conducida
Motriz
Fig. 25.9 Fig. 25.10
25.5. CONSTANTE DE LA RELACIÓN DE TRANSMISIÓN 86

En las ruedas de fricción la constante de la relación de transmisión, está asegurada
(Fig. 8).
El punto de contacto C se encuentra siempre sobre la recta de los centros O1 - O2 y

las distancias d1/2 y d2/2 no varían.
En los engranajes cilíndricos (fig. 25.9) el punto de contacto C se desplaza

continuamente y periódicamente al pasar de los diferentes dientes y puede tomar
todas las posiciones entre A y B.
También las distancias C-O1 y C-O2 varían periódicamente, así como la relación de
transmisión sigue la misma variación periódica. Pero para la uniformidad del
movimiento sobemos que la relación de transmisión no puede variar.
Para asegurar la constancia de la relación de transmisión también en las ruedas
dentadas, es necesario que el perfil de los dientes sea construido de manera que la
perpendicular común a las dos superficies de contacto pasa siempre por el punto
primitivo C (fig. 25.11)
Fig. 25.11
86
25.6. VELOCIDAD DE DESPLAZAMIENTO:
El punto de contacto C1, varía continuamente, la velocidad de deslizamiento será "vt"

y "x" será la distancia variable entre C y C1 (fig. 25.10).
vt = (ω1 + ω2) x
vt = (ω1 - ω2) x ; para ruedas interiores
La velocidad de deslizamiento a lo largo del perfil de los dos dientes en contacto es

proporcional a la distancia x del punto C1, al punto primitivo C y es nula solo cuando
x = 0, cuando C1 coincida con C.
Los espacios recorridos son proporcionales a las respectivas velocidades, este

deslizamiento es dañino, será necesario estudiar a manera de disminuir la longitud
del diente sin perjudicar la continuidad del movimiento.
25.7. LA CONTINUIDAD DEL MOVIMIENTO:
Se dice que la transmisión de ruedas cilíndricas entre ejes paralelos se efectúa de

manera continua cuando el movimiento circular uniforme de la rueda motriz, se
transforma o se transmite a la rueda conducida siempre en el mismo sentido y sin
variaciones bruscas de las velocidades periféricas.
Ruedas de fricción.- La única condición necesaria para asegurar la continuidad del

movimiento entre las dos ruedas de fricción es que las dos superficies cilíndricas
primitivas sean presionadas entre sí con una presión suficiente para transmitir y
mantener el movimiento circular.
Ruedas dentadas.- Para asegurar la continuidad del movimiento entre dos ruedas
dentadas es necesario que los dientes en contacto no se dejen antes que los dientes
sucesivos entren en contacto. La longitud del contacto debe ser mayor que el paso.
La longitud de contacto depende de los radios primitivos del Addendum del diente y
la forma de los dientes.
Forma de los dientes.- Los dientes deben tener un perfil tal que permita garantizar la
uniformidad y continuidad del movimiento.
Se pueden construir una variedad infinita de perfiles útiles. Es suficiente fijar el

perfil de una de las dos ruedas y construir el de la otra como desarrollo generado por
el perfil de la primera en su movimiento relativo alrededor de la segunda rueda.
1. Visite el taller de Mecánica Industrial y revise en las diferentes máquinas que allí
existen, los mecanismos que tengan ruedas dentadas, anote en le cuaderno la
función que desempeñan y su aplicación.
2. En el gráfico situado a continuación, indique en los espacios correspondientes

los elementos de la rueda dentada.
3. Complete la siguiente frase:
En todos los pares de ruedas dentadas, la relación de las velocidades angulares es

siempre
4. Dada una rueda dentada de dientes rectos, mida con el calibrador los elementos
principales de la rueda.
5. En un engranaje de tornillo con una entrada, la velocidad del tornillo es de 150

rad/s. Determinar la velocidad angular de la rueda helicoidal de 50 dientes.
Considerar el caso de dos entradas.
6. Calcular la velocidad de avance de un carro portaherramientas de un torno movido

por un tornillo con paso de 10 mm. Y velocidad angular de 2 rad/s
7. Un ciclista corre sobre una bicicleta. La rueda montada sobre eje de los pedales
tiene 35 dientes, el piñón solidario con la rueda motriz tiene 10 dientes y el diámetro
de la rueda motriz es de 70 cm. Calcular la velocidad del ciclista, conociendo que da
90 pedaladas al minuto.
8. Formando grupos de tres estudiantes realice los siguientes ejercicios:
• Determinar el número de dientes de una rueda con diámetro de 240 mm y módulo

6.
• Determinar todos los elementos de una rueda dentada de 55 dientes con módulo 8.
• La distancia entre los ejes de transmisión es 300 mm. Determinar los diámetros de
las ruedas dentadas cilíndricas con relación de transmisión 1:2.
• La distancia entre los ejes de dos ruedas dentadas es 400 mm y la relación de

transmisión 1:3. Determinar todos los elementos del engranaje y de los dientes
conociendo que la velocidad periférica es 12 m/s y el módulo es 6.
• La distancia entre los ejes de dos ruedas dentadas interiores es de 150 mm y la

relación de transmisión es de 5:2. Determinar todos los elementos del engranaje y
de los dientes conociendo que la velocidad periférica es de 8 m/s y que el módulo
es 4.
• Un piñón de 18 dientes engrana con una cremallera. determinar el avance de la

cremallera después de una vuelta de piñón, el módulo es 5.
EVALUACIÓN
• Escriba en el espacio indicado los tipos de transmisión que se dan para las ruedas
dentadas entre ejes paralelos.
............................................................
............................................................
............................................................
............................................................
• El dibujo abajo indicado representa parte de una rueda dentada, escriba los
nombres en dicho dibujo.
• ¿Qué es una rueda dentada?
Una rueda dentada es un órgano dentado destinado a transmitir a otra o a recibir

de éste por acción de ...................................... sucesivos en contacto.
• Una dentadura es un conjunto de dientes de una rueda ...... F ......V
• ¿El Addendum es igual al módulo? ...... Si ......No
• ¿La suma del Addendum más el Dedendum es igual a la altura del diente?
...... SI ...... NO
• Los Países que siguen el sistema inglés, en vez de usar el sistema métrico decimal
usan el:
................................... como módulo, y

................................... como el paso
• ¿Cómo quedarán las fórmulas definitivas para el módulo y el paso?, complete las
fórmulas correspondientes.
• Un tren de engranajes es un conjunto de ..................................................... que

forma una .........................................
• Escriba los elementos de un tren de engranajes
.............................. ; ............................. ;
...............................
• El tren de engranajes reductor es aquel en que la velocidad angular de la última

rueda conducida es ................................... que la velocidad angular de la primera
rueda conductora.
• En un tren multiplicador el número del revoluciones de la última rueda es

.................................... que la primera rueda conductora.
• ¿Las velocidades periféricas en las transmisiones de ruedas dentadas son iguales?
...... F ...... V
• ¿Las velocidades angulares en las transmisiones de ruedas dentadas son

diferentes?
...... SI ...... NO
• En la relación de transmisión de un engranaje. ¿Cómo están relacionados los

diámetros con el número de dientes?.
i= =
• Para que exista la uniformidad es necesario que la relación de transmisión sea:
variable ...... constante ......
• En las ruedas de fricción la constancia de la relación de transmisión está

asegurada, porque el punto de contacto C se encuentra siempre sobre la recta de
los centros O1 - O2 y las ............................................................. no varían.
• La única condición necesaria para asegurar la continuidad del movimiento entre

las dos ruedas de fricción es que las dos superficies cilíndricas primitivas sean
....................................................
....................................................................................................................................
.......................
• ¿En las ruedas dentadas, para asegurar la continuidad del movimiento es necesario
que la longitud de contacto de los dientes sea mayor que el paso?.
V ...... F ......
26. PERFIL A EVOLVENTE
El perfil de evolvente fue propuesto por Euler y es el perfil más usado, debido a las
ventajas que presenta con respecto al perfil cicloide.
Definición. La evolvente es aquella curva descrita por un punto M de una recta r, que
se desliza sin resbalar sobre una circunferencia fija, llamada base de la evolvente o
circunferencia evoluta.
26.1. TRAZADO 87
Se divide la circunferencia base en un cierto número de partes iguales, teniendo

presente que la precisión es tanto mayor, cuando en más partes se divide la
circunferencia.
Fig. 26.1
Fuente: Tomás Vidondo, Tecnología Mecánica 1-2, pp 201
Se trazan las tangentes pasantes por los puntos de división 1-2-3, etc.
Se trazan sobre estas tangentes los correspondientes arcos de manera que:
87
Vidondo Tomas, Tecnología Mecánica 1-2, pp. 201-206
1-1’ = 1-M 2-2’ = 2-M 3-3’ = 3-M, etc.
Para construir la evolvente se procede de la siguiente forma:
Se centra en 1 y se traza el arco 0’-1’

Se centra en 2 y se traza el arco 1’-2’
Se centra en 3 y se traza el arco 2’-3’ ...... y así sucesivamente.
Conclusión.- En las ruedas dentadas con perfil a evolvente, todos los puntos de
contacto, se desplazan sobre la recta que pasa por el punto primitivo C, y es tangente
a las circunferencias evolutas de las dos ruedas.
Línea de acción.- Es la línea formada por los sucesivos puntos de contacto de los dos
perfiles, en el caso nuestro es una línea recta, lo llamaremos:
Recta de acción o Recta de presión
El empuje de un diente sobre el otro se ejerce según la perpendicular común a las

superficies en contacto. Dicha perpendicular corresponde con la línea de acción que
es rectilínea y entonces se podrá decir:
En las ruedas dentadas con perfil a evolvente, el empuje que el diente de la

motriz ejerce sobre el diente de la conducida, tiene dirección constante.
26.2. ÁNGULO DE PRESIÓN
Se llama ángulo de presión, al ángulo que forma la tangente común a los dos perfiles
de los dientes con la recta que une los centros de los engranajes, o bien, el ángulo que
forma la dirección de la fuerza que en un diente ejerce sobre otro con la tangente
común a las dos circunferencias primitivas (Fig. 26.2).
Para que el movimiento se transmita regularmente es necesario que la dirección de

dicha fuerza pase por el punto común de las dos circunferencias primitivas, que es
común también a la recta que une los centros de los engranajes.
En el dentado de evolvente, dicho ángulo es el mismo en las distintas posiciones que

va tomando el diente al engranar.
Fig. 26.2
TRAZADO DEL PERFIL DE EVOLVENTE
Trazado teórico.- En vista de que los trazados de las ruedas conductoras y

conducidas son independientes, nos referiremos al trazado del diente de la rueda
motriz.
r1 = radio de la circunferencia,
m = módulo,
α = ángulo de presión,
rb1 = r1 cosα el radio de la circunferencia evoluta,
r1 + m = el radio exterior del diente,
r - 7/6 m = radio interior del diente.
Fijemos el valor de r1 y m y hacemos variar α para poder estudiar su influjo.
Según la amplitud del ángulo se nos pueden presentar tres casos:
7 7 7
rb1 < r1 - m rb1 = r1 - m rb1 > r1 - m
6 6 6
Primer caso: El radio de la circunferencia base es menor que el radio de la

circunferencia del pie del diente.
rb1 < r1 - 7/6 m
Para trazar el perfil del diente se procede así:
• Se traza la circunferencia primitiva con radio r1
• Se traza la circunferencia exterior con radio r1 + m

7
• Se traza la circunferencia interior con radio r1 - m
6
7
• Se traza el radio base rb1 < r1 - m
6
Desde el punto C se traza la recta generadora t-t tangente a la circunferencia base. Se
traza la evolvente por medio de arcos de circunferencia; así:
El arco C-1 con centro en 1’ El arco C-5 con centro en 5’

El arco 1-2 con centro en 2’ El arco 5-6 con centro en 6’
hacia la izquierda hacia la derecha
Observando la fig. 26.3 vemos que el arco de evolvente pasa por la circunferencia
del pie del diente, por lo tanto:
Todo el perfil del diente está constituido por un arco de evolvente
Fig. 26.3
Segundo caso: El radio de la circunferencia base es igual al radio de la
7
rb1 = r1 - m
6
Se repite el mismo procedimiento que del caso anterior, el arco de evolvente se

queda en la circunferencia de base; todo el perfil del diente está constituido por un
arco de evolvente (Fig. 26.4).
Fig. 26.4
Fuente: Tomas Vidondo, Tecnología Mecánica 1-2, pp 204
Tercer caso: El radio de la circunferencia base es mayor que el radio de la

7
rb1 > r1 - m
6
Se repite el mismo procedimiento del primer caso hasta la circunferencia de base en
este caso :
El perfil del diente está constituido por un arco de evolvente hasta la

circunferencia de base y por un trazo radial rectilíneo en el intervalo
comprendido entre la circunferencia de base y la circunferencia del pie del
diente (fig. 26.5).
Fig.26.5
Fuente: Tomas Vidondo, Tecnología Mecánica 1-2, pp 209
26.3. TRAZADO PRÁCTICO.- Como para las ruedas cicloidales, también para
las ruedas dentadas con perfil a evolvente es posible trazar con mucha
aproximación el perfil del diente mediante arcos de circunferencia, sin
perjudicar el principio teórico del perfil conjugado. Hay varios métodos

existentes, entre ellos están :
• El método de un solo arco de circunferencia.

• El método Grant.
26.3.1. EL MÉTODO DE UN SOLO ARCO DE CIRCUNFERENCIA
Es conveniente solamente cuando
7
rb1 < r1 - m
6
En la figura 6 está indicado el trazado del perfil con un solo arco con ángulo α = 15°
Ahora se prefiere un ángulo de presión de 20° porque confiere un diente de mayor
resistencia y favorece la eliminación de la interferencia.
Fig. 26.6
26.3.2. PROCEDIMIENTO:
Se trazan
La circunferencia primitiva con centro en O1 de radio r1
La circunferencia exterior con centro en O1 de radio r1 + m

7
La circunferencia de pie con centro en O1 de radio r1 - m
6
Desde el punto primitivo C de dos circunferencias primitivas se traza la recta de

acción t-t según el ángulo de presión de 15° respecto a la recta s perpendicular a la
recta O1 - O2.
Desde el centro O1 se traza la perpendicular a la recta t-t y se describe la

circunferencia base de radio rb1.
Esta circunferencia base indicada en trazos, representa la longitud del centro de los
arcos relativos al perfil del diente.
Para saber el radio constante necesario para trazar todos los perfiles, se centra en el
punto medio A, del radio r1 en la recta O1- O2 y con radio r1/2, se describe el arco
que partiendo de C, encuentra la circunferencia base en el punto B.
El segmento de recta B-C es el radio constante requerido y el arco MCN representa

el perfil del diente pasante por C.
Se debe dividir la circunferencia primitiva en relación al paso y al espesor del diente
con radio constante BC es fácil determinar los demás trazos de los restantes perfiles.
Observamos que en una rueda con radio primitivo r1 y un ángulo de presión dado, el
radio rb1 = r1 cos α de la circunferencia base es constante, porque son constantes r1 y
el ángulo de presión; mientras que el radio r1 - 7/6 m de la circunferencia del pie del
diente, disminuye al crecer el módulo m;
d1 2 r1
m= =
z z
El módulo m aumenta al disminuir el número de dientes z; se puede concluir que:
Disminuyendo el número de dientes más allá de un determinado límite el radio de

base será:
rb1 > r1 - 7/6 m
En este caso el perfil estará formado por dos arcos de circunferencia uno para el
flanco en addendum y el otro por el flanco en dedendum hasta la circunferencia base,
mas un trazo radial rectilíneo hasta la circunferencia del pie del diente. La
construcción gráfica es más complicada, es mejor usar el método Grant.
26.3.3. MÍNIMO NÚMERO DE DIENTES 88
Sí en la a = m x ponemos x = 1 tenemos que a = m, el proporcionamiento del

diente resulta normal por lo tanto no tenemos corrección .
Pero si en la fórmula general ponemos x = 1, obtenemos:
2ρ
= −1 + 1 + ( ρ 2 + 2 ρ ) sen 2 α despejando Z 1
Z1
2ρ
Z1 =
−1 + 1 + ( ρ 2 + 2 ρ ) sen 2 α
Que representa la fórmula del mínimo número de dientes de una dentadura normal y
sin interferencia.
Ejemplo: Calcular el mínimo número de dientes de un engranaje que tiene una

relación de transmisión de 1 y un ángulo de presión de 20°.
Datos:
88
Vidondo Tomas, Tecnología Mecánica 1-2, pp. 190-195.
α = 20°
i=1
2ρ 1
z1 = ; ρ = =1
−1 + 1 + ( ρ 2 + 2 ρ ) sen2 α i
2×1
Z1 =
−1 + 1 + ( 12 + 2 × 1 ) sen 2 20º
2
Z1 =
0,16229
por lo tanto el mínimo número de es 12.
Como se ve, el mínimo número de dientes del piñón depende de la relación de

transmisión i y del ángulo de presión α.
Con la fórmula arriba indicada para el mínimo número de dientes, se ha construido

una tabla que nos da el valor del menor número de dientes en relación a la variación
de la relación de transmisión y del ángulo de presión.
z2 1 mínimo número de dientes z1

i= =
z1 p α = 14º 30´ α = 15º α = 20º
1:1 22 21 12
2:1 27 25 14
4:1 29 27 15
6:1 30 28 16
8:1 31 29 17
26.3.4. VALOR DE LA CORRECCIÓN
Habíamos dicho que para evitar la interferencia en un engranaje, se aumenta de una

cantidad "c" el addendum del piñón y se disminuye la misma cantidad el addendum
de la rueda, manteniendo invariable la altura total del diente.
Se trata de estabilizar esta cantidad "c" o sea se trata de determinar el valor de

corrección.
Porque en la rueda que genera interferencia se dirá:

Para evitar que el addendum de la rueda tienda a penetrar en el dedendum del piñón,
se debe disminuir su altura de una cantidad "c".
Se debe establecer:
Sí a=m el addendum normal de la rueda
y a=mx el addendum variable; el valor de la corrección será:
c=m-mx o sea c = m ( 1 - x )
Donde para obtener el valor de x se calcula de la fórmula :
2 ρx 1
= −1 + 1 + ( ρ 2 + 2 ρ ) sen2 α en la queρ =
Z1 i
−1 + 1 + ( ρ 2 + 2 ρ ) sen2 α
x = z1
2ρ
Conociendo la relación de transmisión, el número de dientes del piñón y el ángulo de

presión , podemos calcular el valor x con esta fórmula, lo que nos permite calcular :
c=m(1-x)
Que se debe aplicar para evitar la interferencia.
26.4. ENGRANAJES CON DIENTES REBAJADOS
En la práctica se presenta la necesidad y la conveniencia de reducir al mínimo

número de dientes. Para conseguir esto se modifica el proporcionamiento de las
dimensiones normales del diente, poniendo :
ha = 0,9 m y h = 1,95 m cuando hf = 1,05 m
también ha = 0,8 m y h = 1,74 m cuando hf = 0,94 m
En las figuras 7a y 7b encontramos el perfil normal y perfil corregido.
Fig. 26.7
Ejemplo: Determinar los elementos de un engranaje cilíndrico reductor, en base a los

siguientes datos:
m = 10 i=5:1=5 z1 = 8 dientes α = 20°
Considerar las dos hipótesis de: dentadura normal ha = m y,
dentadura rebajada ha = 0,8 m
Solución:
En la tabla de la página 10 se obtiene 16 como mínimo número de dientes. Para

realizar el engranaje con 8 dientes, se debe calcular el valor de la corrección
(continúa en la siguiente página).
26.5. DENTADO NORMAL
El valor de la corrección será:
1 1
c = m (1 - x) teniendo presente que ρ = = = 0.2
i 5
-1 + 1 + (ρ 2
+ 2 ρ ) sen 2 α
x = z1
2ρ
-1 + 1 + (0,2 2 + 2 × 0,2) sen 2 20º

x = 8 = 0,5
2 × 0,2
c = 10 × (1 - 0,5)
c = 5 mm
Con este valor los elementos del engranaje resultan:
Para el piñón Para la rueda
m = 10 z1 = 8 m = 10 z2 = iz1 z2 = 5 × 8 =
40
addendum ha1 = m + c = 10 + 5 = 15 mm ha2 = m - c = 10 - 5 = 5

mm
13 13 13 13
altura h= m= 10 = 21,66 mm h= m= 10 = 21,66 mm
6 6 6 6
dedendum hf1 = h - ha1 = 6,66 mm hf2 = h - ha2 = 21,66 - 5 = 16,66
mm
diámetro primitivo d1 = mz1 = 10 × 8 = 80 mm d2 = m - z2 = 10 × 40 = 400 mm
diámetro exterior para el piñón da1 = d1 + 2ah1 = 80 + 2 × 15 = 110 mm
diámetro exterior para la rueda da2 = d2 + 2ah2 = 400 + 2 × 5 = 410 mm
diámetro interior para el piñón df1 = d1 - 2hf1 = 80 - 2 × 6,66 = 66,68

mm
diámetro interior para la rueda df2 = d2 - 2hf2 = 400 - 2×16,66 = 366,68 mm
26.6. DENTADURA REBAJADA
El valor de la corrección resulta:

c = 0,8 m (1 - x)
c = 0,8 × 10 (1 - 0,5)
c = 4 mm
los valores para los elementos resultan:
Para el piñón Para la rueda
m = 10 z1 = 8 m = 10 z2 = i z1 = 5 × 8 = 40
addendum para el piñón ha1 = 0,8 m + c = 0,8 ×10 + 4 = 12 mm.
addendum para la rueda ha2 = 0,8 m - c = 0,8 × 10 - 4 = 4 mm altura para el

13 13
piñón h= 0,8 m = 0,8 × 10 = 17,33 mm.
6 6
13 13
altura para la rueda h= 0,8 m = 0,8 × 10 = 17,33 mm.
6 6
dedendum para el piñón hf1 = h - ha1 = 17,33 - 12 = 5,33 mm.
dedendum para la rueda hf2 = h - ha2 = 17,33 - 4 = 13,33 mm.
diámetro primitivo para el piñón d1 = m z1 = 10 × 8 = 80 mm.
diámetro primitivo para la rueda d2 = m z2 = 10 × 40 = 400 mm.
diámetro exterior para el piñón da1 = d1 + 2ha1 = 10 + 2 × 12 = 104 mm.
diámetro exterior para la rueda da2 = d2 + 2ha2 = 400 + 2 × 4 = 408 mm.
diámetro interior para el piñón df1 = d1 - 2hf1 = 80 - 2 × 5,33 = 69,34

mm.
diámetro interior para la rueda df2 = d2 - 2hf2 = 400 - 2 × 13,33 = 373,34 mm.
26.7. ENGRANAJES CILÍNDRICOS INTERIORES 89
Así se llaman los engranajes cuyas circunferencias primitivas son tangentes

interiormente. La construcción del perfil es igual a los que hemos visto.
Conviene qué : La relación de transmisión no supere el valor de i = 2 ;
La diferencia entre los números de dientes de las dos ruedas debe
ser superior a 12 con un valor de α = 15º dentado normal y superior
a 6 en los dientes rebajados de α = 20º
La figura 8 nos muestra un esquema de un engranaje cilíndrico interno con todos los
elementos característicos, en donde :
K2 - K1 es la línea de contacto
N2 y N1 son los dos puntos de tangencia de las dos circunferencias bases
N2 es siempre exterior a la línea K2 - K1
N1 puede caer a la izquierda o a la derecha o, corresponde con K2
Si corresponde o cae a la derecha de K2 no hay interferencia
Si cae a la izquierda de K2 hay interferencia
Con estos antecedentes llegamos a la conclusión de la misma fórmula general ya

vista anteriormente que es:
Rueda externa
2ρ
z1 =
−1 + 1 + ( ρ 2 + 2 ρ ) sin 2 α
2 ρ + z1
sin α =
z1 ρ+2
−1 + 1 + ( ρ 2 + 2 ρ ) sin 2 α
x = z1
2ρ
89
Fig. 26.8
1
ρ=
i
Fig. 26.9.
En la fig. 26.9 se observa una aplicación de engranajes interiores en un reductor de
velocidades.
26.8. ENGRANAJE PIÑON-CREMALLERA
Fig. 26.10
El engranaje piñón-cremallera es un caso particular de engranaje con dientes rectos,

sirve para transformar el movimiento rotatorio en movimiento rectilíneo.
El piñón es una rueda con radio pequeño r1
La cremallera es un trozo de rueda con radio infinito r2 = ∞
La relación de transmisión resulta entonces:
r2 ∞
i= = =∞
r1 r1
Los elementos característicos están indicados en la fig. 26.10 siendo estos:
El diámetro primitivo, el diámetro exterior y el diámetro interior del piñón;

La recta primitiva, la recta exterior del piñón es la recta interior de la cremallera;
La recta de acción t-t es el ángulo de presión; α

N1 - N2 es una semirrecta porque N2 tiende al infinito ;
La recta base de la cremallera no está indicada, debe tocar la recta t-t en el punto N2
en el infinito .
26.9. MÍNIMO NUMERO DE DIENTES
Para evitar la interferencia es necesario que la línea de contacto K2 - K1 sea interior

al segmento N1 - N2 (semirrecta en este caso), como condición límite que K2 coincida
con N1.
En base a esta condición límite, siguiendo la fig. 26.10 se obtiene la siguiente
fórmula:
2
z1 =
sen 2 α
Al aplicar esta fórmula se obtiene :
para α = 20º para α = 15º para α = 14º 30’

z1 = 18 dientes z1 = 30 dientes z1 =
32 dientes
26.10. REDUCCIÓN DEL NÚMERO DE DIENTES
Fig. 26.11
p π×m
p=πm s= =
2 2
1. Siguiendo el proceso anterior, dibuje en una hoja de papel

milimetrado la evolvente diámetro de la circunferencia base X.
2. Trazar el perfil de los dientes, en los tres casos cuyos datos son m = 8,
z = 40, ángulo de presión de 20°.
3. Dibujar por el método de un solo arco de circunferencia el perfil de

los dientes z =
α=
4. Una rueda dentada cilíndrica de módulo 10 tiene 50 dientes. Calcular

todos los elementos de la rueda en los tres casos: dentado normal; dentado
rebajado 0,9 y dentado rebajado 0,8.
5. Aplicando la primera fórmula de las ruedas interiores, realice una

tabla del mínimo número de dientes para engranajes interiores
6. Formando grupos de tres personas, realice los siguientes ejercicios:
En un torno simple la manivela tiene una velocidad de 6 rad/s. Determinar el

número de dientes de la rueda montada sobre el eje del tambor. El piñón tiene 12
dientes y el tambor una velocidad de 1,5 rad/s. Calcular todos los elementos del
dentado, conociendo que los dientes tienen un módulo de 4.
En un engranaje cilíndrico el piñón tiene 12 dientes, la rueda 120 dientes, el

módulo es igual a 9. Calcular todos los elementos de las ruedas en el caso de
dentado normal con ángulo de presión de 15º y de 20º.
Determinar los elementos y el rendimiento de un engranaje cilíndrico con

dientes rectos. Datos: m = 10; i = 5 : 1; z = 8; α = 20 º
EVALUACIÓN
• Utilizando una hoja de papel milimetrado realizar el trazado de un perfil a

evolvente teórico, para una rueda de módulo 6 y 38 dientes. Realizar los tres
casos.
• Realizar el dibujo de los perfiles a evolvente de los dientes en contacto de dos

ruedas, la motriz y la conducida e indicar las fuerzas que resultan en el punto de
contacto C, analizar además como resulta el ángulo de presión.
• ¿Cuánto es el mínimo número de dientes para los siguientes ángulos, sin tomar
en cuenta la relación de transmisión?
ángulo de presión 14º 30’ 15º

20º
mínimo número de dientes z ............ ............
...........
• Escriba la fórmula que nos da el mínimo número de dientes del piñón en base
al ángulo de presión.
z=
• Calcular el rendimiento de un engranaje que tiene 27 dientes el piñón y la

relación de transmisión es de 1: 5.
• ¿Cuánto es el rendimiento de un engranaje que tiene el piñón 40 dientes y la

rueda conducida es de 120 dientes ?
• Una rueda dentada cilíndrica de módulo 10 tiene 50 dientes. Calcular todos los
elementos de la rueda en los tres casos: dentado normal; dentado rebajado 0,9 y
0,8.
• Calcular los elementos del dentado de una rueda que tiene módulo 6, pero 13
dientes, con un ángulo de presión de 20 grados.
27. DETERMINACIÓN DEL MÓDULO
Hace tiempos los elementos se proporcionaban sobre la base del paso, es decir:
P =π ×m
Luego para evitar la presencia del número irracional π = 3,14159..... , se pensó

estudiar un procedimiento más exacto, tomando en cuenta el módulo. No hay
propiamente un cálculo exacto, sino formas abreviadas basadas sobre hipótesis.
Existen dos procedimientos para poder determinar el módulo sobre la base de la

potencia, el procedimiento según Reuleaux y el procedimiento de Fachini.
27.1.1. PROCEDIMIENTO DE REULEAUX 90
Está basado en estas dos hipótesis:
a) Un solo par de dientes que está engranando.

b) El esfuerzo periférico F está concentrado en la extremidad del diente.
Con estas dos hipótesis Reuleaux se pone en

una condición desfavorable y que es
ventajosa para la estabilidad, y el diente se
presenta como está indicado en la fig. 27.1,
es decir como una viga empotrada en un
extremo y sometida por el otro a una carga
F.
Fig. 27.1
Aplicando la ecuación de estabilidad a la flexión tenemos:

Mf 1
K= pero Mf =F×h y Wf = ×b×s2 remplazando
Wf 6
90
Vidondo Tomas, Tecnología del Metal 1-2, pp. 98-103
F×h 13 p π×m
K= poniendo h= ×m y s= =
1 6 2 2
×b×s2
6
y tomando como ancho medio b = 10 × m

13
F× ×m
K= 6 que simplificando nos da;
1 π 2 ×m 2
×10m×
6 6
26 F
K= × del cual despejamos;
5×π2 m2
26 F 26 1
m2 = × se observa que ≈
5×π2 K 5×π 2
F
el módulo será: m=
2K
Esta es una de las fórmulas más sencillas, que conviene usar cuando se conoce el
esfuerzo periférico F, o también el Momento Torsor o el Radio de una de las dos
ruedas.
En el proyecto de un par de ruedas cilíndricas generalmente vienen dadas la Potencia

de Transmitir en kw, la velocidad angular ω y la relación de transmisión i.
En este caso conviene hallar otra fórmula, la misma que se deduce de la primera, de
la siguiente manera:
Indicamos con:
Mt el momento torsor a transmitir;

r1 el radio de la circunferencia primitiva del piñón;
z1 el número de dientes del piñón.
El Momento Torsor es igual a:
d1 m×z1
Mt=F×r1 pero r1= =
2 2
m×z1
remplazando tenemos Mt=F× despejando F tenemos
2
2×Mt
F=
m×z1
Sustituyendo esta expresión de F en la primera fórmula del módulo
F
m= se obtiene
2K
2×Mt
m×z1 Mt
m= = despejando m se da;
2K K×m×z1
Mt
m=3
K×z1
Como se observa en esta fórmula, no hace falta conocer el esfuerzo periférico F, ni el

radio primitivo r1 ; es necesario solamente establecer z1 que corresponde al número
de dientes de la rueda más pequeña.
La búsqueda de z1, constituye el punto débil de esta segunda fórmula, porque rinde el
problema indeterminado y da lugar , por consiguiente , a diversas soluciones posibles
.
F Mt
Las dos fórmulas m= y m=3
2K K×z 1
Han sido determinadas, considerando al diente como un sólido sometido a una sola
acción estática de flexión.
En realidad el módulo m depende también de la velocidad periférica v. Para tomar en

cuenta esta velocidad se dividen las ruedas dentadas en:
• Ruedas de fuerza, y
• Ruedas de transmisión o de trabajo
27.1.2. RUEDAS DE FUERZA.- Son aquellas que sirven para transmitir

esfuerzos a una velocidad periférica menor a 0,50 m/s.
Ejemplos.- Trapiches, grúas, es decir máquinas que no tenga acoplado un motor.
27.1.3. RUEDAS DE TRANSMISIÓN O DE TRABAJO.- Son aquellas

ruedas que sirven para transmitir cualquier esfuerzo a una
velocidad periférica mayor a 0,50 m/s.
Ejemplos.- Casi todas las ruedas que estén movidas por motor.
27.1.4. CARGA DE SEGURIDAD
En las ruedas de fuerza, el efecto de la velocidad periférica es despreciable y por

consiguiente se pueden usar las mismas fórmulas obtenidas anteriormente.
Asignando a la carga de seguridad K los siguientes valores en daN/mm2;
K = 4 para la fundición K = 24 para el acero al cromo

K = 6 para el bronce fosfórico K = 30 para el acero al vanadio
K = 9 para el acero al carbono K = 50 para el acero al níquel-
cromo K = 18 para el acero al níquel
En las ruedas de transmisión o de trabajo, a veces es necesario tomar en cuenta la

velocidad periférica v. Indicando con Kv la carga de seguridad variable de acuerdo a
la variación de la velocidad periférica ; entonces las fórmulas del módulo se
transforman en:
F Mt
m= y m=3
2Kv Kv×z1
La variación de Kv se representa por fórmulas empíricas, deducidas de la

experiencia. La más sencilla es la siguiente :
3
Kv =K×
3+v
27.2. EJERCICIOS DE APLICACIÓN
• Calcular un engranaje cilíndrico multiplicador, construido en fundición de acero,

conociendo que el intereje es de 750 mm, y que la relación de transmisión es 1/2 ;
la rueda motriz debe transmitir una potencia de 10 kW con una velocidad de 25
rad/s (fig. 27.2) (n ≈ 250 rpm).
Gráfico:
Datos:
a = 750 mm
i = 1/2
P = 10 kW
ω1 = 25 rad/s
K = para la fundición 4 daN/mm²
Fig. 27.2
Solución:
1. Determinación de los diámetros primitivos:
d1 d2 d +d
+ =a ; 1 2 =750 ; d1+d2 =1500
2 2 2
d2 d2 1
=i; = ;d1=2×d2
d1 d1 2
d1 +d2 =1500 sustituyendo d1 tenemos
2 × d2 + d2 = 1500
3 × d2 = 1500
d2 = 500 mm
d1 = 2 × d2
d1 = 2 × 500 = 1000 mm
2. Determinación de la velocidad angular de la conducida:
ω1 1
i= = ; ω2 =2ω1=2×25=50rad s
ω2 2
3. Determinación de la velocidad periférica.
v =ω1×r1=ω2×r2 =25×0,5=50×0,25=12,5m s
4. Determinación del esfuerzo periférico F.

P
Mt=1000 teniendo presente que Mt = F × r1
ω
P
F×r1=1000 de la cual se resuelve
ω1
P 10
F=1000 =1000 =800N=80daN
ω1×r1 12,5
5. Cálculo del módulo
Ya que la velocidad periférica es > 0,5 m/s, se trata entonces de ruedas de

transmisión o de trabajo, por consecuencia se deberá asumir la carga de
seguridad en función de la velocidad periférica.
F 3 3
m= ;Kv = ×K = ×4=0,8daN mm 2
2×Kv 3+v 3 + 12,5
80 en la tabla del módulo 2 se lee que entre los módulos

m= = 7,0711
2×0,8 posibles se puede asumir m = 8 (se lee simplemente
módulo 8) se debe entender que es en milímetros.
27.2.1. CONTROL DE LA INTERFERENCIA
Calculamos el número de dientes del piñón:
d2 d 2 500
m= de la cual se obtiene z2 = = = 62,5 ≈ 63dientes
z2 m 8
En la tabla del Módulo 3 que corresponde al mínimo número de dientes, vemos que:
α = 20° y i = 2 : 1 que vale 1 : 2
El menor número de dientes para evitar la interferencia es 14.
Nosotros tenemos z = 63 dientes , por lo tanto no hay interferencia.

Tomando zmin = 63, el diámetro primitivo valdrá más de 500 mm; será:
d2 =m×z 2 =8×63=504mm
Esto significa que la distancia entre los ejes deberá ser ligeramente modificada.
27.3. PROCEDIMIENTO SEGÚN V. FACHINI 91
Es un procedimiento que se aproxima más a las condiciones reales del

funcionamiento de los engranajes, porque toma en cuenta:
• Sea el número de dientes zi que transmiten simultáneamente el esfuerzo

periférico F
• Sea la variación de la longitud del diente b con la variación de la velocidad
periférica v
El diente se considera todavía como una viga empotrada a un extremo y sometida por
el otro libre por una carga concentrada, que no es más que todo el esfuerzo periférico
F.
Como zi es el número de dientes que está simultáneamente engranando, tal esfuerzo

se distribuye sobre zi dientes y como resultado la carga concentrada en cada diente
que está engranando, resulta:
F
zi
Para determinar la fórmula del módulo m nos referimos a la misma figura que
analizamos el método anterior, poniendo solamente F/zi en lugar de F.
Aplicando la ecuación de estabilidad a la flexión simple tenemos:
91
Mf F 1
K= pero Mf = ×h; Wf = ×b×s2
Wf z1 6
F
×h
zi 6×F×h 13 π×m
K= = poniendo h= ×m s=
1
×b×s2 zi×b×s2 6 2
6
13
6×F× ×m
6 52 F
se obtiene K= = 2× de la cual se resuelve
π ×m π zi×b×m
2 2
zi×b×
4
π2
F= ×zi×b×m×K
52
Esta expresión de F ha sido determinada, considerando el diente como una viga

sometida a la sola acción estática de simple flexión.
En realidad F disminuye con el aumentar de la velocidad periférica v, según un

coeficiente variable, que sobre la base de resultados experimentales se ha fijado
empíricamente con:
5
v + 25
2
Introduciendo este coeficiente variable tenemos:
π2 5 π2
F= × ×zi×b×m×K pero ×5≈1
52 v + 25
2 52
zi
Entonces F= ×b×m×K
v + 25
2
En todos los casos de engranajes prácticos zi varía dentro de los límites:
1 < zi ≤ 2,3
Asumiendo como valor medio, que vale para la mayor parte de los casos:
zi = 1,5
1,5 1,5
tenemos F= ×b×m×K asumiendo =A
v + 25
2
v + 25
2
se obtiene:
F = A× b× m× K
Para mejorar las condiciones de trabajo, variamos la longitud b del diente en función
de la velocidad periférica, para ello tenemos una fórmula empírica:
b= m(7 + 2 v + 1)
Sustituyendo esta relación de b en la fórmula obtenida anteriormente; tenemos:
1,5
F= ×m(7 + 2 v + 1)×m×K despejando m
v 2 + 25
v 2 + 25 F P
m2 = × sustituyendo F = 100
1,5(7 + 2 v + 1) K v
obtenemos:
v 2 + 25 P
m2 = ×100
1,5(7 + 2 v + 1) v×K
100 v 2 + 25 P
m2 = ×
(10,5 + 3 v + 1)v K
Indicando con Cv (Coeficiente variable) en función de la velocidad periférica v,

pondremos:
100 v 2 + 25
Cv = tendremos
(10,5 + 3 v + 1)v
P
m 2 =Cv
K
Para la aplicación de esta fórmula es necesario conocer la potencia en kW, la
velocidad periférica v en m/s, así como también los valores de K en daN/mm².
A continuación damos los valores de K para la aplicación según el método Fachini.
Acero al níquel K = 8 : 15 Acero común K = 5 : 10

Acero forjado K = 6 : 12 Bronce fosfórico K = 3 : 5
Acero fundido K = 5 : 10 Fundición - bronce K = 2 : 3
Como se nota, estos valores de K no varían en función de la velocidad periférica v y

no son iguales con aquellos adoptados en las dos fórmulas de Reuleaux.
Esto depende de las distintas consideraciones hechas para llegar a la determinación

de estas fórmulas.
Cualquiera que sea la fórmula que se desea aplicar, la búsqueda de la carga de

seguridad K es siempre un problema difícil a causa de los numerosos factores que
entran en juego.
Dependen principalmente de las condiciones de seguridad en la instalación, tales

como; transporte de personas, teleféricos, transportes marítimos, etc., se necesita
absoluta garantía de funcionamiento; también depende de las condiciones de trabajo,
es decir si es carga variable o carga continuada.
Solamente una larga experiencia nos permitirá escoger para cada uno de los casos el
valor más apto de K.
27.4. EJERCICIOS DE APLICACIÓN
• Calcular un engranaje reductor construido en acero al níquel para el piñón y en

acero fundido para la rueda, conociendo la potencia a transmitir P = 40 kW, la
velocidad angular del árbol motor ω1 = 100 rad/s y la relación de transmisión es i
= 4 : 1.
Datos: Solución:
P = 40 kW debemos aplicar la fórmula
ω1 = 100 rad/s
P
m 2 =Cv
K
i = 4:1
Para lo cuál es necesario calcular Cv, por lo tanto la velocidad periférica v. Para
calcular esta velocidad periférica v se calcula el diámetro del árbol motor, el cuál
viene acoplado a la rueda motriz y se asume como diámetro primitivo de la
motriz con la siguiente relación:
d1 > 2,5 × d
1. Cálculo del diámetro del árbol motor
Para calcular el diámetro del árbol motor se aplica como norma la fórmula
práctica:
p
d′=523
ω1
Aplicando esta fórmula a nuestro ejemplo, tenemos:

P 40
d′=523 =523 =38,3mm se redondea a d′=40mm
ω1 100
2. Cálculo del diámetro primitivo de la rueda motriz:
Poniendo d1 = 2,5 × d = 2,5 × 40 = 100 mm
3. Cálculo de la velocidad periférica
v = ω1 × r1 = 100 × 0,050 = 5 m/s

4. Cálculo del módulo
100 v 2 + 25 100 25 + 25
Cv = = =7,93
(10,5 + 3 v + 1)v (10,5 + 3 5 + 1) 5
Asumimos por prudencia la mínima carga de seguridad, en la tabla según Fachini

vemos que K = 5 daN/mm²
P 40
m 2 =Cv =7,93 =7,96 redondeando, módulo = 8
K 5
En base a este módulo, el número de dientes de la motriz resulta;
d1 100
z1 = = =12,5 redondeando a 13 dientes
m 8
Observando en la tabla del módulo 3 para i = 4:1 y para α = 20°, el mínimo número
de dientes necesario para evitar la interferencia es 15, podemos entonces fijar z1 = 15
dientes, por lo tanto el diámetro primitivo tendría el siguiente valor:
d1 = m × z1 = 8 × 15 = 120 m/s
y la velocidad periférica será
v = ω1 × r1 = 100 × 0,060 = 6 m/s
Realizar entre de 2 estudiantes.
1. Calcular un engranaje cilíndrico recto a envolvente, reductor, el piñón esta

construido en acero al níquel, la rueda de acero fundido, conociendo la
potencia a transmitir P = 40 kW, la velocidad angular del árbol motor es de
ω1 = 100 rad/s y la relación de transmisión es de 4 : 1. La distancia entre los
ejes es de 380 mm.
2. Calcular una rueda cilíndrica de fundición, capaz de transmitir la potencia de

8 kW a la velocidad angular de 30 rad/s. El diámetro primitivo de la rueda es
de 400 mm.
Proyectar un engranaje cilíndrico multiplicador de acero, capaz de transmitir
una potencia de 50 kW a la velocidad de 35 rad/s con relación de transmisión
i=1:1
3. Calcular el módulo de una rueda dentada cilíndrica de fundición, capaz de

transmitir la potencia de 8 HP, a la velocidad angular de 30 rad/s. El
diámetro primitivo de la rueda es de 400 mm.
4. Calcular un engranaje cilíndrico multiplicador, construido en acero al níquel,

capaz de transmitir una potencia de 35 kW a la velocidad de 35 rad/s con una
relación de transmisión de i = 1 : 2.
5. Determinar los elementos de un engranaje cilíndrico con los datos siguientes.

P = 25 HP ; ω1 = 12 rad/s ; ω2 = 24 rad/s
en los dos casos de α = 15° y α = 20° (escoger el material
adecuado)
6. Siguiendo el procedimiento de Fachini, calcular los elementos del engranaje

con dentado rebajado 0,9 m y 0,8 m con los siguientes datos:
P = 40 Kw; ω1 = 65 rad/s; i=4:1
7. El piñón debe ser en acero al níquel y la rueda en acero fundido.

EVALUACIÓN
1. ¿En cuál de las fórmulas para la obtención del módulo según Reuleaux y
según Fachini, interviene la velocidad periférica?
según Reuleaux según

Fachini
2. En las dos fórmulas que sirven para obtener el módulo, según el

procedimiento de Reuleaux, hay una diferencia fundamental, la misma que
determina la interferencia o no de la transmisión. ¿ Cuál es ?
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
3. Escriba las fórmulas que sirven para calcular el módulo, según el

procedimiento de Reuleaux.
4. Escriba, cuáles son las dos hipótesis en las que se basa Reuleaux para obtener
las fórmulas del módulo.
1.......................................................................................................................................
.................................................................................................................................
2.......................................................................................................................................
.................................................................................................................................
5. Realice un gráfico de un solo diente, el mismo que utilizó Reuleaux,

basándose en una condición desfavorable y que es ventajosa para la
estabilidad, indicando sus partes principales.
6. Escriba tres ejemplos de ruedas de Fuerza y tres ejemplos de ruedas de

Transmisión.
Ruedas de Fuerza Ruedas de Transmisión

...................................... .........................................
...................................... .........................................
...................................... .........................................
7. En las ruedas de Fuerza, el influjo de la velocidad periférica es despreciable y

por consiguiente se pueden utilizar las fórmulas para calcular el módulo, sin
variar la carga de seguridad.
Verdadero ( ) Falso ( )
8. Como varía la carga de seguridad en las ruedas de transmisión con la

influencia de la velocidad periférica; escriba la fórmula empírica.
Kv =
9. Cuáles son los elementos que toma en cuenta Fachini, para que las
condiciones de funcionamiento sean más reales.
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
28.RUEDAS CILÍNDRICAS CON DIENTES HELICOIDALES
Engranajes helicoidales simples

Comprenden {
Engranajes bihelicoidales
28.1.ENGRANAJES HELICOIDALES SIMPLES 92
Hemos visto en los engranajes rectos que la velocidad de deslizamiento es

proporcional a la distancia entre C y C1 . Este deslizamiento sabemos que es
dañino.
Para reducir el efecto dañino se usan dientes rebajados . Reduciendo el Adendum

obtenemos la altura total del diente en la siguiente proporción :
h = 1,95 . m y h = 1,74 . m
Pero reduciendo la altura del diente se reduce el ancho de la línea de contacto, y el

paso es menor por lo tanto no está asegurada la continuidad de movimiento.
Vamos a suponer que queremos asegurar la continuidad del movimiento, el

engranaje será siempre ruidoso, porque existirá siempre el deslizamiento. Para
obtener una transmisión dulce y sin ruido, se deben construir engranajes helicoidales
entre ejes paralelos.
La idea de construir ruedas cilíndricas helicoidales surgió de la invención de las

ruedas dentadas en gradas, y se debe a ROBERTO HOOKE.
En la (fig. 28.1) representamos un esquema de una rueda cilíndrica recta y una
desplazada
92
b
b
B B3
P
P
23
2
A A1
1
A y B dos dientes sucesivos; p el paso b el ancho del diente.

Fig. 28.1
Si el paso p es mayor del ancho de la rueda , el diente A cesa en la conducción y ,

pasa la conducción al diente sucesivo B que ha sido atrapado por la rotación, con lo
que se asegura la continuidad del movimiento .
Imaginemos ahora el corte de la rueda mediante tres planos paralelos y

perpendiculares al eje de rotación, de modo que se obtengan tres ruedas idénticas 1 -
2 - 3 , pero desplazadas la distancia igual al paso.
Teniendo fija la rueda 1 y rotando de un tercio del paso la rueda 2 y de dos

tercios la rueda 3 , obtenemos una rueda en gradas como está en la figura anterior.
• Cuando el diente 1 cesa de conducir, el diente 2 entra en contacto ;

• Cuando el diente 2 cesa de conducir, el diente 3 entra en contacto ;
• Cuando el diente 3 cesa de conducir , el diente B entra en contacto ...... y así
sucesivamente.
DEFINICIONES IMPORTANTES 93 :
• Hélice cilíndrica : Son aquellas curvas tangentes a la hélice que forman un ángulo
constante con el eje del cilindro.
• Ángulo de la hélice β .- Es el ángulo agudo que la tangente de la hélice forma

con el eje del cilindro.
• Inclinación de la hélice γ .- Es el ángulo agudo que la tangente de la hélice forma

con un plano perpendicular al eje del cilindro .
β + γ = 90
Fig. 28.2
• Paso de la hélice Pz . Es la distancia entre dos puntos de intersección

consecutivos de una hélice, con la generatriz del cilindro.
La rueda helicoidal se extiende a una longitud muy pequeña de la hélice ; los

dientes se pueden considerar rectos .
28.5. ELEMENTOS CARACTERÍSTICOS
Son aquellos elementos que diferencian las ruedas cilíndricas helicoidales de

aquellas rectas.
En el siguiente gráfico esquemático podemos ver el dentado helicoidal, relativo a
una zona limitada de la rueda. En tal figura anotamos los siguientes tres perfiles de
los dientes :
93
Fx
PERFIL
TRANSVERSAL
h F Fn
ha hf B
C
PERFIL
NORMAL
Pt
et
h
hf
st
ha
pt
A D
EJE DE
ROTACIÓN
bt
en
Pn
bn
Sn
PERFIL
AXIAL
Fig. 28.3
• El perfil transversal . Que se obtiene , imaginando de seccionar la rueda con un
plano AB perpendicular al eje de la rueda .
• El perfil normal. Que se obtiene, imaginando de seccionar la rueda con un plano

AC perpendicular a la línea de los flancos .
• El perfil axial. Que se obtiene, imaginando de seccionar la rueda con un plano

AD que pasa por el eje de la rueda .A estos tres perfiles corresponden :
El paso transversal ................................. pt

El paso normal ........................................ pn
El paso axial ............................................. px
A esto tres pasos le corresponden :
El módulo transversal ............................. mt

El módulo normal .................................... mn
El módulo axial ........................................ mx
Además en la figura anterior podemos notar :
El ángulo β y el triángulo de las fuerzas Fn - F - Fx

En donde :
Fn . Es la fuerza que actúa perpendicularmente a la longitud del diente.
F . Es la componente perpendicular a la generatriz del cilindro primitivo y

representa el esfuerzo útil necesario para asegurar la
rotación.
Fx . Es la componente paralela a esta generatriz y representa la fuerza que

tiende a ajustar con la rueda segunda al eje de rotación.
Los otros elementos son idénticos a las ruedas cilíndricas de dientes rectos.
28.6. RELACIÓN ENTRE LOS ELEMENTOS CARACTERÍSTICOS
Del triángulo de fuerzas seccionado en la figura anterior obtenemos :
pn
pn = pt × cos β O pt = pero pn = π.mn
cos β
π × mn = π × mt × cos β pt = π.m t
mn
ó sea mn = mt × cos β o mt =
Cosβ
Indicando con d al diámetro primitivo de la rueda y con z al número de dientes,

siguiendo la figura que está en la parte superior resulta :
π.d
tg β = de la cuál se resuelve
Pz
π × d pt × z π × m t × z
pz = = =
tg β tg β tg β
Dividiendo para el número de dientes se obtiene el paso axial :
π×d pt π × mt
px = = =
z × tg β tg β tg β
Del triángulo de fuerzas de la figura resulta :
F P
Fn = en la que F = 1000 P = potencia en KW
cos β v
v = veloc.perif.en m/s
F
Fx = Fn × sen β = sen β = F × tg β en newton N
cos β
28.7. ESFUERZOS EN LAS RUEDAS DENTADAS DE DIENTES

HELICOIDALES
DISTINCIÓN ENTRE EMPUJE AXIAL Y RADIAL
CONDUCIDA CONDUCIDA
FUERZA
ZA
ER
FU
FUERZA
MOTRIZ MOTRIZ
Fig. 28.4
Para no caer en errores indicamos en las dos figuras anteriores, la dirección de la

Fuerza en los engranajes cilíndricos de diente recto y de diente helicoidal.
En la (fig. 28.4) de la izquierda hay un engranaje de dientes rectos y podemos notar

que hay un esfuerzo radial, como ya se analizó anteriormente y cuyo valor es :
Fr = F × tg α
que depende del ángulo de presión α y del esfuerzo radial Fr; que es perpendicular
al eje de rotación.
En la figura de la derecha en cambio, hay un engranaje de dientes helicoidales, por

lo tanto el esfuerzo es axial, y su valor está expresado con :
Fx = F × tg β
que depende del ángulo de la hélice β del diente y el esfuerzo axial Fx es

paralelo al eje de rotación .
Además en el engranaje cilíndrico helicoidal notamos que :
1. El ángulo de inclinación del diente es igual para las dos ruedas, pero
varía el sentido, así ; la rueda conductora o motriz tiene un corte de
dentado derecho, mientras que la conducida, tiene un corte de dentado
en sentido izquierdo.
2. La forma helicoidal da una superficie de contacto mas larga.
3. Dentro del paso hay algunos dientes engranando, por consiguiente

podemos reducir la altura del diente sin perjudicar la continuidad del
movimiento.
Además reduciendo la altura del diente es posible disminuir el número de

dientes del piñón y realizar relaciones de transmisión de hasta 30 : 1 , para
un solo engranaje.
La presencia de la Fuerza axial,
Fx = F × tg β
que aumenta con el aumento de β , es el único inconveniente. Para esto se tiene que
el ángulo β estará comprendido en el rango de 10° a 20°.
Casos especiales
ENGRANAJES BIHELICOIDALES
Para obviar el grave inconveniente

del esfuerzo axial, se ha pensado en la
construcción de los engranajes con
dentadura bihelicoidal.
Una rueda Bihelicoidal se puede

obtener de dos formas :
Fig. 28.5
- En una sola pieza ;

- Acoplando dos ruedas helicoidales
Eliminando el empuje axial podemos variar el ángulo β de 10° a 45° para ruedas
veloces, esto permite reducir más la altura del diente sin perjudicar la continuidad
del movimiento.
Fig. 28.6
En la fig. 28.6 se presentan aplicaciones de engranajes con dientes bihelicoidales de

gran potencia. Se puede notar la diferencia entre el ángulo β del primer engranaje y
el de los otros . En el primer engranaje no podemos eliminar el empuje axial Fx.
28.8. DETERMINACIÓN DEL MÓDULO 94
Para el cálculo de la ruedas cilíndricas helicoidales, se determinan las fórmulas para

el módulo transversal mt .
Pero, para tallar los dientes, usando las mismas fresas que para los dientes rectos,
todos los elementos deben estar proporcionados en base al módulo normal .
mn = mt × Cosβ
Para determinar las fórmulas del módulo transversal se sigue el mismo

procedimiento visto en las ruedas rectas, teniendo en cuenta los elementos de la
figura.
94
Fig. 28.7
P
F = 1000 el esfuerzo periférico en N
w ×r
• Fn Empuje perpendicular que el diente de la motriz ejerce en el diente de la

conducida ;
• b Es el ancho de la rueda;
• b1 Es el ancho del diente helicoidal;
• st Es el espesor transversal en la base del diente;
• sn Es el espesor normal en la base del diente;

13
• h= m t , es la altura total del diente, teniendo presente que en la construcción
6
será
13
h= mn
6
La parte seccionada de la figura 7 es la sección peligrosa, por lo tanto nos ponemos

en la condición más desfavorable o sea :
p t π × mt
st = =
2 2
MÉTODO REULEAUX Como para las ruedas cilíndricas rectas, igual para las
ruedas cilíndricas helicoidales, se considera al diente como una viga empotrada en
un extremo y libre en el otro con una carga aplicada.
Mf F 13
K= en la que Mf = Fn × h pero Fn = yh = mt
Wf cos β 6
F 13
sustituyendo Mf = × mt
cos β 6
1 b π × mn π × m t × cos β
Wf = b1 × s12 pero b1 = ; Sn = =
6 cosβ 2 2
1 b π2m12t cos2 β
remplazando: Wf × × simplificando
6 cos β 4
π2
Wf = b × m2t × cos β
24
remplazando en la fórmula general queda :

F 13
× mt
cos β 6
K= que simplificando da;
π2
b mt cos2 β
24
52 F
K= × poniendo como valor medio b = 10 mt
π 2
b × m t × cos2 β
52 F 52 1
K= × pero ≈
π 2
10m t cos 2 β
2
10π 2
2
1 F
K= × 2 despejando el módulo transversal resulta
2 m t cos 2 β
F 1 F
m = también m =
t 2
2K cos β t cos β 2K
Queriendo la fórmula del módulo transversal en función del Momento Torsor y del
mínimo número de dientes tenemos :
Mt m × z1 2Mt
F= pero r1 = t entoncesnosda F =
r1 2 m t × z1
remplazando en la fórmula
2Mt
mt =
2
simplificando obtenemos;
2 × K × cos 2 β × m t × z 1
m =3 Mt
t K × z × cos2 β
1
Para velocidades periféricas menores a 0,5 m/s, la carga de seguridad K tendrá los
mismos valores que para las ruedas cilíndricas de dientes rectos.
En cambio para velocidades periféricas superiores a 0,5 m/s se recurre a la fórmula

práctica;
3
Kv = K
3+v
Entonces las dos fórmulas quedan :
1 F Mt
mt = y mt = 3 .
cos β 2Kv Kv × z 1 × cos 2 β
28.9. MÉTODO SEGÚN EL ING. V. FACHINI
Se sigue el mismo procedimiento que para las ruedas cilíndricas de dientes rectos, la
fórmula que se obtiene después de realizar su procedimiento es :
P 1 P
m t = Cv× también mt = ×Cv
K×cos 2 β cos β K
Calculado el módulo transversal con estas fórmulas o con las dos fórmulas de
REULEAUX, se determina el módulo normal con :
m n = m t × cos β
Modificando oportunamente el resultado en base a la serie de módulos establecidos

para las ruedas cilíndricas con dientes rectos. Así :
En los engranajes con dientes rectos encontramos; F=AxbxmxK en

donde
F es el esfuerzo periférico a transmitir;
1,5
A= coeficiente de reducción, fijado empíricamente en
v + 25
2
función de la velocidad periférica;
b = m(7 + 2 v + 1) es el ancho de la rueda dentada, en este caso es igual

al ancho
m módulo;
K la carga de seguridad.
También para las ruedas cilíndricas helicoidales, partiendo de la ecuación es

estabilidad a la Flexión
Mf
k=
Wf
Y teniendo en cuenta de la características del diente helicoidal, se realiza el mismo

procedimiento con la fórmula:
Fn = A b k mn
F
Fn Es el esfuerzo perpendicular del ancho del diente
Cos β
F
Fn El coeficiente de reducción, fijado experimentalmente
Cos β
b=mt (7+2 v + 1 ) El ancho de la rueda dentada también puede ser b = b1 cos β

k Es la carga de seguridad
mn y mt Son respectivamente módulo Normal y módulo transversal
28.10. ELECCIÓN DE LA FRESA PARA TALLAR DENTADOS

HELICOIDALES
Todos los elementos del dentado están fijados en base del módulo normal.
Para ver los criterios de elección de la fresa, analizamos la siguiente figura:
Fig. 28.8
d diámetro primitivo
β el ángulo de la hélice del diente en el eje de la rueda.
Seccionamos la rueda según el plano t-t perpendicular al ancho del diente, las líneas
de intersección de este plano con las líneas del cilindro primitivo d indefinido ( no
determinado ) con el que construimos la rueda, nos da como resultado una elipse ,
que se ve en la parte superior de la figura; cuyos ejes son:
A B = 2a ; C D = 2b
de la figura resulta
r d d
a= = y b=r =
cos β 2 cos β 2
La construcción geométrica de la elipse puede ser obtenida mediante cuatro arcos de

circunferencia recordando que:
• Se trazan los ejes rectangulares, siendo de base el eje mayor a y la altura
el eje menor b ;
• Se traza la diagonal C B ;
• Se traza la línea vertical E ,que resulta de la perpendicular a C B ; esta
perpendicular determina
* en el eje menor, el centro O del arco de circunferencia que pasa por

C;
* en el eje mayor , el centro O’ del arco de circunferencia que pasa por
B;y
* el punto N que es el punto de unión para los dos arcos.
• El arco N’ C N B N’’ , así obtenido representa parte de la elipse ;

• La otra parte se obtiene realizando un trazo igual que el realizado y
obtendremos una figura simétrica.
De esta construcción resulta evidente que ;
El arco N C N’ de la elipse coincide con el arco de la circunferencia de centro O y

radio rf
y por consecuencia
El radio de curvatura de la elipse primitiva de la rueda helicoidal es igual al radio rf

de la circunferencia primitiva de la rueda cilíndrica ficticia recta.
Todos los elementos del dentado helicoidal, deberán ser iguales a los
correspondientes elementos del dentado ideal.
La fresa necesaria para tallar z dientes en la rueda helicoidal que tiene por
primitivo la elipse con semiejes 2a y 2b es la misma fresa capaz de tallar los zf
dientes de una rueda cilíndrica ideal con zf dientes rectos que tiene la
circunferencia primitiva imaginaria de radio rf .
De la geometría sabemos que :
a2 m × zf
rf = pero rf = n
b 2
r d m ×z mn × z
a= = = t =
cos β 2 cos β 2 cos β 2 cos 2 β
d m t × z mn × z
b=r = = =
2 2 2 cos β
m n × z f m n × z 2 2 cos β
2
remplazando = × que simplificando da;
2 4 cos 4 β m n × z
zf = z
cos3 β
Entonces :
La fresa necesaria para tallar z dientes en una rueda helicoidal es la

misma fresa que se utiliza en las ruedas rectas de igual módulo normal
y con número de dientes z : cos3 b .
CORRECCIÓN DE LOS DIENTES HELICOIDALES
Como para el cálculo de la corrección de las ruedas dentadas de dientes rectos , las
fórmulas son las mismas, únicamente con la advertencia de cambiar el módulo
normal mn en lugar de módulo m y zf en lugar del número de dientes z .
En base a estas consideraciones , el valor de la corrección para las ruedas cilíndricas

helicoidales se obtendrá, aplicando la fórmula :
c = m n (1 − x ) en donde el valor de x se obtiene

− 1 + 1 + (ρ 2 + 2ρ) sen 2 α 1
x= zf en la que ρ =
2ρ i
MÍNIMO NÚMERO DE DIENTES z1
Teniendo presente que la relación de transmisión entre el número de dientes es

constante, el mínimo número de dientes va calculado con la misma fórmula que
sirve para calcular los engranajes rectos. O sea,
2ρ
zf =
− 1 + 1 + (ρ 2 + 2ρ) sen 2 α
El mínimo número de dientes del piñón helicoidal

necesario para evitar la interferencia será :
z 1 = zf × cos 3 β
Ejemplo de Cálculo del módulo normal de una rueda cilíndrica helicoidal .

Proyectar un engranaje cilíndrico helicoidal reductor, constituido por un piñón en
acero al carbono, fijado sobre un árbol motor del mismo material y por una rueda de
fundición .
Los datos son :
Potencia a transmitir P = 6 kW
velocidad angular ω1 = 100 rad/s
relación de transmisión i = 10 : 1
ángulo de la hélice β = 10°
ángulo de presión α = 20°
Solución
La solución de un engranaje cilíndrico helicoidal comprende :

El cálculo preliminar El cálculo definitivo
El primero sirve para estabilizar los elementos base ; y la segunda parte de estos
elementos base, sirve para determinar los otros elementos definitivos del engranaje.
• Cálculo preliminar
Calculamos el módulo transversal :
P
Aplicamos la primera fórmula d′ = 523
ω1
6
d′ = 523 = 20,3mm por seguridad asumimos d′ = 30mm
100
Aplicando la segunda fórmula, nos da ;
d1 = 2,5 x d´ = 2,5 x 30 = 75 mm
Con este valor del diámetro primitivo , el esfuerzo F periférico a transmitir es :
P 6
F = 100 = 100 = 160daN
ω1 × r1 100 × 0,0375
Y la velocidad periférica resulta ;
v = w1 x r1 = 100 x 0,0375 = 3,75 m/s
Cálculo de la carga de seguridad , poniendo K = 9 daN / mm2 para el acero al

carbono
K = 4 daN / mm2 para la fundición
Porque el esfuerzo periférico a transmitir es pequeño y porque los dos dientes están
en contacto, asumimos el valor más bajo de K o sea 4 daN / mm2.
Pero la velocidad periférica es mayor a 0,5 m/s, debemos por lo tanto calcular Kv .
3 3
Kv = ×K = × 4 = 1,8daN / mm 2
3+v 3 + 3,75
Cálculo del módulo Transversal
1 F 1 F
mt = = = 6,77
cos β 2 × Kv cos 10 ο 2 × 1,8
El módulo normal , en base al cuál se deberá calcular todos los elementos de la

dentadura helicoidal.
mn = mt x cos β = 6,77 x cos 10° = 6,667 = 7
Cálculo del número de dientes del piñón :
d1
de la relación d1 = mt x z1 obtenemos z1 =
mt
mn 7
poniendo mt = = = 7,108
cos β cos 10 ο
75
se obtiene z1 = = 10,55 o sea 11 dientes
7,108
Control de la interferencia
Para evitar el fenómeno de interferencia , el mínimo número de dientes del piñón

helicoidal deberá ser :
z1 = zf x cos 3 β = 17 x cos 3 10° = 16,273 redondeando nos da = 17 dientes
Al tener, en nuestro cálculo 11 dientes y siendo necesario 17 dientes como mínimo

para evitar la interferencia, tenemos en nuestro problema la interferencia.
Para completar nuestro proyecto, tenemos dos soluciones :
- La primera mantener invariable z= 11 dientes y proceder a la corrección del

diente;
- Y la segunda , fijar z = 17 dientes y modificar todos los elementos.
Primera Solución .- Diente corregido
Datos : z1 = 11 mn = 7 i = 10 : 1 ρ = 0,1 β= 10° α = 20°

Diámetro primitivo del piñón .-
mn 7
d1 = mt .z1 pero mt = = = 7,108
cos β cos10 ο
d1 = 7,108 . 11 = 78 mm
Diámetro primitivo de la rueda .-
d2
de la i= se obtiene d2 = i x d1 = 10 x 78 = 780 mm
d1
Número de dientes de la rueda .-
z2
de la i= se obtiene z2 = i x z1 = 10 x 11 = 110
z1
dientes
Valor de la corrección .-
z1 11
c = m n (1 − x ) pero z f = = = 11,52
cos β
3
cos 10 ο
− 1 + 1 + (ρ 2 + 2ρ) sen 2 α
x = zf ×
2ρ
− 1 + 1 + (0,12 + 2 × 0,1) sen 2 20 ο

x = 11,52 ×
2 × 0,1
x = 0,6912
c = 7 × (1 − 0,6912 )
c = 2,16mm
En base a este valor de corrección , los elementos del dentado resultan :

Valores comunes a las dos ruedas
Paso normal .-
p n = π × m n = 3,14 × 7 = 21,98mm
Paso transversal .-
pn 21,98
pt = = = 22,32mm
cos β cos 10 ο
Espesor normal del diente .

π × mn 3,14 × 7
sn = − 0,025 × m n = − 0,025 × 7 = 10,815mm
2 2
Vano normal del diente .
e n = p n − s n = 21,98 − 10815 = 11,165mm
Altura total del diente .

13 13
h= × mn = × 7 = 15,17mm
6 6
Ancho de la rueda .
Aplicando la fórmula práctica
b = m t (7 + 2 v + 1) = 7,108(7 + 2 3,75 + 1) = 80,74 = 85mm
Ancho del diente .

b 85
b1 = = = 86,3mm
Cosβ Cos10 ο
Elementos del piñón
Diámetro exterior .
da1 = d1 + 2 ( mn + c ) = 78 + 2 ( 7 + 2,16 ) = 96,32 mm
Diámetro interior .
df1 = d1 - 2 x h = 96,32 - 2 x 15,17 = 65,98 mm
Addendum .
ha1 = mn + c = 7 + 2,16 = 9,16 mm
Paso de la hélice .
π × d1 3,14 × 78
pz 1 = = = 1389mm
tg β tg10 ο
Elementos de la rueda
Diámetro exterior .
da2 = d2 + 2 ( mn - c ) = 780 + 2 ( 7 - 2,16 ) = 789,68 mm
Diámetro interior .
df2 = da2 - 2 x h = 789,68 - 2 x 15,17 = 759,34 mm
Addendum .
ha2 = mn - c = 7 - 2,16 = 4,84 mm
Paso de la hélice .
π × d2 3,14 × 780
pz 2 = = = 13890mm
tg β tg10 ο
Verificación de estabilidad del diente
En el cálculo definitivo, algunos elementos del dentado han variado, aunque en esta
variación se han modificado solo los elementos constructivos, es siempre prudente
verificar la estabilidad del diente .
En nuestro caso se da :
Mf F 160
σ= pero Mf = Fn × h = ×h = × 15,17 = 2465daN
Wf cos β cos 10 ο
1 1
Wf = b 1 S n = × 86,3 × 10,815 2 = 1682mm 3
2
6 6
2465
σ= = 1,47daN / mm 2
1682
La carga de seguridad admisible es .-
3
Kv = ×K pero v = ω1 × r1 = 100 × 0,039 = 3,9m / s
3+v
3
Kv = × 4 = 1,74daN / mm 2
3 + 3,9
La solicitación unitaria resulta σ = 1,47 daN / mm2 menor que Kv = 1,74 daN /
mm2 ; se puede entonces concluir que el diente tiene buenas condiciones de
estabilidad a la flexión.
Segunda solución : Diente normal
Datos : d1 = 75 mm i = 10 : 1 ρ = 0,1 β = 20° α = 20°
Para evitar la interferencia z1 debe ser mayor o igual a 17 para las ruedas
cilíndricas helicoidales, nosotros fijamos 18 para estar seguros de evitar la
interferencia.
En base a esto el módulo transversal resulta :

d1 75
mt = = = 4,17
z 1 18
Entonces el módulo normal será :

mn = mt x cos β = 4,17 cos 10° = 4,11 redondeamos mn = 4,5
Cálculo del diámetro primitivo .

mn 4,5
d1 = m t × z 1 pero m t = = = 4,56
cos β cos 10 ο
d1 = 4,56 × 18
d1 = 82 mm
Cálculo del esfuerzo periférico F .
P 6
F = 100 = 100 = 146daN
ω1 × r1 100 × 0,041
La velocidad periférica .
v = ω1 x r1 = 100 x 0,041 = 4,1 m/s
El ancho de la rueda
b = m t (7 + 2 v + 1) = 4,56(7 + 2 4,1 + 1) = 52,44 redondeand o b = 60mm
El ancho del diente .-

b 60
b1 = = = 60,92mm
cos β cos 10 ο
Espesor normal del diente .-

π × mn 3,14 × 4,5
sn = = = 7,065mm
2 2
Altura total del diente .-

13 13
h= × mn = × 4,5 = 9,75mm
6 6
Carga de seguridad.-
3 3
Kv = ×K = × 4 = 1,7daNmm
3+v 3 + 4,1
Verificación de la estabilidad del diente

Mf F 146
σ= pero Mf = Fn × h = ×h = ο
× 9,75 = 1445daN × mm 2
Wf cos β cos 10
1 1
Wf = b1s n = × 60,92 × 7,065 2 = 507mm 3
2
6 6
1445
σ= = 2,85daN / mm 2 ⇒Kv = 1,7daN / mm 2
507
Como se ve el diente no ofrece ninguna garantía de estabilidad a la flexión .
Debemos variar algunos elementos calculados, conviene aumentar el ancho el ancho

de la rueda , dado que es una solución práctica. Asumiendo b = 90 mm tenemos :
Realizar este trabajo entre dos compañeros
1. Realizar un dibujo a escala de una rueda dentada cilíndrica helicoidal, que usted
consiga , de un diámetro exterior aproximadamente entre 60 y 120 mm, e
indique lo siguiente :
El paso hélice, el ángulo de la hélice y el sentido
El paso axial, el paso transversal y el paso normal.
Indicar además el sentido del esfuerzo axial.
2. Realizar en un papel el gráfico del ángulo de la hélice y razonar el porqué no

se confunde con el paso hélice de las roscas, demostrar además como se obtiene
el paso de la hélice y el desarrollo del diámetro primitivo . Además indicar en el
desarrollo la ubicación de la inclinación de la hélice.
3. Siguiendo el procedimiento de FACHINI, indicado para las ruedas con dientes

rectos , obtener la fórmula final que corresponde al módulo.
4. Se desea conocer el tipo de fresa a utilizar para construir una rueda dentada
cilíndrica con b = 18° , tiene 42 dientes y un módulo normal de 8.
5. En el ejercicio que acabamos de realizar, calcular la verificación de estabilidad

del diente, con un ancho del diente igual a 100 mm y luego realice el cálculo de
todos los elementos del engranaje.
6. Calcular los elementos característicos de un engranaje helicoidal con los

siguientes datos:
z1 = 12 z2 = 24 m = 10 α = 15° β = 20
EVALUACIÓN
1. Una rueda dentada cilíndrica de dientes rectos será ruidosa porque existirá
siempre el deslizamiento, suponiendo de asegurar la continuidad del
movimiento. Se construyen ruedas dentadas cilíndricas helicoidales para
obtener una transmisión
2. Realice un dibujo de una rueda dentada cilíndrica helicoidal en el que se

indique, la inclinación de la hélice el ángulo de la hélice y el paso de la
hélice.
3. En el dibujo abajo indicado, complete los elementos característicos que falten.
4. En el gráfico de la pregunta anterior está indicado el sentido de rotación. ¿ En

que sentido estará orientado el empuje radial ?
------ Hacia la derecha o ------ Hacia la izquierda
5. En las ruedas dentadas cilíndricas helicoidales existen, el módulo normal y el

módulo transversal ¿ porqué no existe el módulo axial ?
......................................................................................................................
......................................................................................................................
6. En el cálculo del módulo para las ruedas dentadas cilíndricas helicoidales se

calcula el módulo transversal , ¿ por qué el módulo normal resulta menor en
el cálculo ?
......................................................................................................................
......................................................................................................................
7. Calcular un engranaje con los datos siguientes :
P = 5 kW w1 = 80 rad/s w2 = 8 rad/s β = 6° α = 20°
Rueda en fundición y piñón en acero forjado

29. CÁLCULO DE RUEDAS DENTADAS
Para el cálculo de ruedas que sirven para realizar el montaje de la lira en la mesa de
la fresadora con la finalidad de tallar ruedas dentadas cilíndricas helicoidales,
existen juegos de ruedas y así mismo gama de agujeros en los divisores universales
los mismos que
transcribimos a continuación:
29.1. JUEGOS DE RUEDAS DENTADAS DISPONIBLES
24-24-28-32-40-44-46-48--52-56-58-64-68-70-72-76-80-84-
100
29.2. GAMA DE AGUJEROS DEL PLATO DIVISOR
Cara A 17-19-21-23-25-27-30-34-38-42-46-49-53-58
Cara B 28-35-37-39-41-43-47-51-54-57-59-62-66
Problema de cálculo de ruedas para tallar ruedas cilíndricas helicoidales.
Disponemos de una fresadora cuya mesa tiene un husillo de paso 5 mm, se va a

utilizar un divisor con constante de 40. Debemos tallar una rueda dentada helicoidal
de 26 dientes con módulo normal de 2,5 y un ángulo de inclinación de la hélice de β
= 30°. Buscar los demás elementos y las ruedas a utilizar.
Solución
Calculamos primero los diámetros
mn z.mn 26 .2,5 65
d = mt .z y mt = ;d = = = = 75,05mm
cos β cos β cos 30 ο
0,866
da = d + 2.m = 75,05 + 2.2,5 = 80,05mm
7 7
df = d − 2 m = 75,05 − 2 = 69,25mm
6 62,5
Cálculo del paso hélice pz
π.d 3,14.75,05 235,657

pz = = = = 408,41mm
tg β tg 30 ο 0,577
Cálculo de la relación (razón) para obtener las ruedas
pz 408,41 408,41
R= = = = 2,042
K.pm 40.5 200
Puede ser:
408,41 4084 1021

R= o o = 2,042
200 2000 500
Estamos frente a un número primo, puede haber dos soluciones para encontrar las
ruedas.
La primera, redondear el número primo en un número divisible, es decir por

aproximación.
La segunda, la más exacta, por medio de las fracciones continuas o divisiones

sucesivas, que veremos a continuación:
29.3. MÉTODO DE LAS FRACCIONES CONTÍNUAS 95.
Se hace el cálculo con este método, tomando en cuenta los cocientes y los residuos,
dividiendo el divisor para el residuo y así sucesivamente.
95
Estableciéndose como sigue:
Cociente 2 23 1 4 4
1
Dividendo 1021 500 21 17 4
Producto 1000 483 17 16 4
Divisor 21 17 4 1 0
Se divide 1021 para 500, a 2, ahora 2 por 500 nos da 1000, 1000 menos 1021 nos da
como resultado 21, ahora repetimos, 500 para 21 a 23, 23 por 21 nos da como
resultado 483, 483 menos 500, da como resultado 17,... y así sucesivamente.
0 1
Para obtener todas las fracciones, se consideran dos fracciones y como artificio
1 0
de cálculo y se colocan al principio del cálculo.
1
Para la primera reducida se multiplica el valor de por el primer cociente, que en
0
0 1
este caso es 2 y se añade , considerada como reducida anterior a , entonces se
1 0
procede de la misma manera para los demás.
• sea multiplicando cada reducida por el cociente correspondiente y añadiendo

los términos de la reducida anterior, se tendrá así la nueva reducida. De esta
manera tendremos:
1× 2 + 0 2
Primera reducida = = 2,000
0×2 +1 1
2 × 23 + 1 47
Segunda reducida = = 2,0434
1 × 23 + 0 23
47 × 1 + 2 49
Tercera reducida = = 2,0416
23 × 1 + 1 24
49 × 4 + 47 243
Cuarta reducida = = 2,04201
29 × 4 + 23 119
243 × 4 + 49 1021
Quinta reducida = = 2,042
119 × 4 + 119 500
Todas las reducciones tienen aproximadamente el mismo valor que la real, por lo
tanto nosotros debemos tomar una reducida que se pueda descomponer, en nuestro
49
caso :
24
Entonces :
49 7 × 7 56 × 28 7 × 8 56 7 × 4 .28 56 × 28
= = ; = ; = ;
24 8 × 3 24 × 32 3 × 8 24 8 × 4 .32 24 × 32
Revisando con la tabla de ruedas disponibles se encuentran que si existen dichas

ruedas, por lo tanto el cálculo está correcto.
Resolver los problemas entre dos compañeros:
1. Se desea construir una rueda dentada cilíndrica helicoidal, con 35

dientes un módulo normal de 3,5 y un ángulo de inclinación de la hélice de
20°. En una fresadora cuyo paso máquina es de 6 mm y se va a utilizar un
divisor universal con una constante de 40. Calcular sus elementos y sus
ruedas para la construcción.
2. Conociendo el intereje que es de 140 mm, los números de dientes z1

= 15 y z2 = 25, el paso normal 18,84 mm. Se desea construir el engranaje
cilíndrico helicoidal en una máquina que tiene el tornillo de 6 mm de paso y
en un divisor de constante 40 . Calcular todos los elementos y las ruedas
necesarias para su tallado.
EVALUACIÓN
1. Cuantos métodos existen para obtener las ruedas de recambio, y cuales son:
Primer método ...................................................................
Segundo método ...................................................................
2. Explique brevemente el método de las divisiones sucesivas.
............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
3. Cuales son las fracciones que se utilizan, en el método de las fracciones

continúas como artificio de cálculo para obtener todas las fracciones. Señale en
orden de aplicación, indicando cuál se multiplica en la primera reducida .
1 1 0 0
____ ____ ____ ____
0 1 0 1
30. TRANSMISIÓN ENTRE EJES QUE SE CRUZAN
Las transmisiones entre ejes que se cruzan comprenden:
- Engranajes helicoidales con ejes que no son concurrentes ni paralelos, en

proyección los ejes forman un ángulo menor de 90°.
- Con más frecuencia este ángulo es de 90°; engranajes con ejes que se cruzan
ortogonales.
- Cuando el piñón del engranaje con ejes ortogonales tiene un número de dientes
comprendido entre uno y cinco se transforma en tornillo, el engranaje toma el
nombre de engranaje de tornillo.
30.1. ENGRANAJES CON EJES QUE SE CRUZAN CON UN ÁNGULO

CUALQUIERA 96
Para comprender estos engranajes hacemos una comparación con los engranajes
paralelos.
Analizando las figuras podemos indicar lo siguiente:
1.- En el engranaje helicoidal
paralelo de la figura, una rueda
tiene hélice derecha y la otra hélice
izquierda, mientras que en los
segundos las dos inclinaciones
tienen el mismo sentido.
Fig. 30.1 Fuente: Bruño Edebe, Tecnología Mecánica, pp 142

2.- En el primer engranaje el contacto se extiende en todo el ancho del diente
mientras que en los segundos el contacto está localizado en el punto medio de
tal longitud (teóricamente). El esfuerzo periférico está concentrado en una
zona muy pequeña, causando fuertes pérdidas por rozamiento.
96
3.- Por consiguiente para asegurar el funcionamiento, es necesario que las dos
ruedas ocupen una posición bien determinada sobre los ejes.
Conclusión:
- Estos engranajes sirven para transmitir pequeñas fuerzas.

- Se emplean poco (en mandos reguladores, bombas, mecanismo de
distribución)
RUEDA Y TORNILLO SIN FIN

Definición:
“Un vi sinfín o tornillo sinfín, es un tornillo de una o varias
entradas, dispuesto de tal modo que pueda engranar con una
rueda dentada o engranaje de vi sinfín.”
Tipos:
Los ejes de la rueda y el vi sinfín generalmente se cruzan en ángulo recto.
Puede considerarse el sistema vi sinfín - rueda como un caso particular de engranaje

entre dos ruedas helicoidales, una de las cuales tiene uno o muy pocos dientes. Sin
embargo para el mejor funcionamiento se puede modificar algo la forma del vi sinfín
o de la rueda y de este modo se da lugar a una de estas tres combinaciones:
1.- Engranaje de vi sinfín cilíndrico con rueda cilíndrica helicoidal.

2.- Engranaje de vi sinfín cilíndrico con rueda de diente cóncavo.
3.- Engranaje de vi sinfín globoidal (hiperbólico)
El primer caso es un caso particular de los engranajes helicoidales. Sin embargo el

vi sinfín y la rueda presentan poca superficie de contacto y por ello solo valen para
pequeñas Potencias.
Para facilidad de construcción, sí el ángulo del engranaje helicoidal es muy pequeño

(menos de 15°), se puede sustituir el engranaje helicoidal por otro de dientes rectos
pero inclinados.
En el segundo caso, los dientes de la rueda se hacen curvos, con centro en el eje del
vi sinfín. Esta forma consigue que el contacto entre la rueda y el vi sinfín sea mucho
mayor y, por tanto, se puedan transmitir Potencias muchos mayores. La limitación
de los dientes se hace como en la figura. Es el engranaje más usado.
En el tercer caso, la forma que se modifica es la del vi sinfín haciendo que se adapte
a la rueda. Da mucho contacto entre los dientes, pero se utiliza poco, salvo en la
dirección de los automóviles, por ser su construcción sumamente costosa, y no
trataremos nosotros sobre ellos.
Para proceder con orden en el estudio se deberá:
1.- Establecer las características principales;

2.- Fijar los elementos del engranaje;
3.- Determinar las relaciones que unen los elementos;
4.- Examinar las fuerzas que actúan;
5.- Calcular los elementos del dentado.
1º. Características principales
Las características principales de un engranaje de rueda y tornillo sin fin son:
- Mínimo número de dientes
- Rendimiento
- Relación de transmisión
- La construcción de los dientes.
30.2. MÍNIMO NUMERO DE DIENTES

Confrontamos el engranaje de tornillo vi sinfín con el de la cremallera. (Fig. 30.2)
Fig. 30.2
En el caso del tornillo vi sinfín la rotación del tornillo provoca la rotación de la

rueda.
En el caso de la cremallera el desplazamiento de esta provoca la rotación del piñón.
Si imaginamos hacer una sección pasante por el eje de rotación del piñón, nos
daremos cuenta que la sección es la misma que la de una cremallera.
De esta forma obtenemos la siguiente conclusión:

El efecto producido por el tornillo sobre la rueda, es el

mismo producido por el piñón sobre la cremallera.
Y por consecuencia:
El fenómeno de la interferencia es idéntico, así como

idéntico también es el problema del mínimo número de
dientes.
Es decir:
α = 20° α = 15° α = 14° 30’

z = 18 dientes z = 30 dientes z = 32 dientes
Donde “z” es el mínimo número de dientes de la rueda, necesarios para evitar la

interferencia visto anteriormente en el módulos 3.
30.3. RENDIMIENTO 97
En el par piñón - cremallera el rozamiento entre las superficies en contacto, se

manifiesta según la dirección de la recta de las presiones, o sea en el sentido de la
altura del diente, es nula cuando los puntos de contacto se encuentran sobre los
cilindros primitivos y aumenta al variar la distancia a los cilindros primitivos. El
rozamiento es pequeño.
En el engranaje de tornillo el rozamiento se manifiesta en el sentido de la longitud
del diente y se desarrolla a lo largo de toda la superficie de contacto, la pérdida
debido al rozamiento es grande y el rendimiento es muy bajo. Además la rueda
abraza al tornillo.
tgβ
η=
tg(β+ρ)
97
En donde
β = ángulo de inclinación de la hélice
ρ = ángulo de rozamiento
µ = coeficiente de rozamiento ↔ µ =
tg ρ
Podemos tener las siguientes condiciones de rendimiento:
1.- Si β = ρ tg β = tg ρ η = 0,5
Se verifica una condición límite de bloqueo espontáneo, al dejar de actuar la fuerza
motriz el par mismo se mantiene en rotación y, el bloqueo espontáneo no es
asegurado.
2.- Si β < ρ tg β < tg ρ η < 0,5
Es la condición de bloqueo espontáneo. Al dejar de actuar la fuerza motriz el par se

para instantáneamente, el bloqueo espontáneo es asegurado.
3.- Si β > ρ tg β > tg ρ η > 0,5
El movimiento del par es más rápido, el tornillo sinfín tiene un paso largo (dos o más
entradas) el rendimiento es elevado. Naturalmente:
Se gana en velocidad, pero se pierde en fuerza transmitida
En los engranajes de tornillo la condición de bloqueo espontáneo η < 0,5 es llamada

condición de irreversibilidad y significa que el tornillo hace girar la rueda, pero no
viceversa, la rueda no alcanza hacer girar el tornillo.
En la mayor parte de casos prácticos, la condición de irreversibilidad
se verifica cuando β ≤ 6°
En los engranajes de tornillo, el coeficiente de rozamiento µ = tg ρ disminuye con el
aumento de la velocidad periférica, siguiendo la fórmula práctica.
1+0,2v
μ=0,12⋅
1+ v
Por consiguiente el rendimiento

tgβ
η=
tgβ+ tgρ
Depende no solo del ángulo de inclinación de la hélice β sino también de la

velocidad periférica v.
Para dar una idea de como mejorar el rendimiento, vemos la siguiente tabla sacadas
de las fórmulas anteriormente vistas.
TABLA 30.1 EN FUNCIÓN DE v Y β 98

(del libro del ing. V. Fachini)
v = m/s 0,5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
5° 0,489 0,534 0,591 0,623 0,643 0,656 0,669 0,676 0,684 0,689 0,694
6° 0,530 0,575 0,629 0,659 0,679 0,691 0,704 0,710 0,717 0,722 0,726
7° 0,571 0,615 0,667 0,697 0,715 0,726 0,738 0,744 0,750 0,754 0,758
β
10° 0,651 0,692 0,740 0,765 0,780 0,790 0,800 0,805 0,810 0,814 0,817
15° 0,730 0,765 0,802 0,825 0,837 0,845 0,853 0,857 0,861 0,865 0,869
20° 0,775 0,806 0,840 0,858 0,868 0,875 0,881 0,885 0,888 0,891 0,893
RELACIÓN DE TRANSMISIÓN
Como en todos los engranajes, la relación de transmisión es igual a la relación entre

la velocidad angular ω1 de la rueda motriz (Tornillo) y la velocidad angular ω2 de la
rueda conducida.
ω1
i=
ω2
Más por la ley de la proporcionalidad inversa entre la velocidad angular y el número

de dientes, tal relación resulta entre el número de dientes z2 de la conducida y el
número de dientes z1 de la motriz.
98
z2
i=
z1
En nuestro caso, el número de dientes de la rueda motriz está representado por el

número de filetes existentes en el paso de la hélice del tornillo, que indicaremos con
“k”, entonces queda; ´
z2
i=
k
Concluyendo resulta:
La relación de transmisión de un engranaje de tornillo, es

igual a la relación entre el número de dientes z de la rueda y
el número de dientes k del paso de la hélice del tornillo.
En base a esta relación tenemos:
z
Si el tornillo tiene una entrada de paso i=
1
z
Si el tornillo tiene dos entradas de paso i=
2
z
Si el tornillo tiene tres entradas de paso i=
3
........... y así sucesivamente.
Por ejemplo:
k=1 y z = 50 dientes será i = 50
“Como se puede ver con un engranaje de tornillo es posible

obtener una relación de transmisión muy alto y por
consecuencia, el movimiento rápido del tornillo se puede
transformar en un movimiento lento de la rueda”.
Más por el principio:

“ Lo que se pierde en velocidad se gana en fuerza”
Podemos afirmar qué:
“El reductor formado por un engranaje tornillo - rueda es una

máquina capaz de vencer una gran resistencia o fuerza con
una pequeña potencia”
La siguiente (fig. 30.3) nos muestra un esquema de un engranaje tornillo - rueda de

tres filetes, con la indicación del paso hélice, paso axial y la inclinación β de la
hélice.
Paso de la hélice Pz
Paso
axial
Fig. 30.3
Fuente: Bruño Edebe,Tecnología del Mecánica 2-2, pp
166
30.4. CONSTRUCCIÓN DE LOS DIENTES DE LA RUEDA 99
Habíamos visto en el estudio de la sección del engranaje a tornillo - rueda que el

tornillo se presenta como una cremallera.
Para que la transmisión sea dulce y silenciosa es necesario que durante el

movimiento, la superficie de contacto de los dientes de la rueda corresponda
perfectamente con la superficie del tornillo.
99
Edebe Bruño, Tecnología Mecánica 2-2, pp. 165- 169
Por esto los dientes se construyen con cuchillas especiales con la forma del tornillo,
que debe tener el mismo paso axial, el mismo diámetro primitivo y un diámetro
exterior un poco mayor al del tornillo que engrana, para tener un poco de juego.
Los materiales que normalmente son utilizados en la construcción del tornillo o de la

rueda son:
Ruedas en fundición gris y los tornillos en acero forjado;

Ruedas en bronce fosfórico y los tornillos en acero cementado o templado;
Ruedas en bronce especial y los tornillos en acero al níquel - cromo.
En las modernas construcciones se abandona el uso de la fundición, por otros

materiales más resistentes y de menor coeficiente de rozamiento, tales como el
Grillón, el Durallón, etc., en definitiva materiales sintéticos.
Debido al fuerte rozamiento y calentamiento se debe prever de lubricar y refrigerar el

engranaje.
1º. Elementos del engranaje de tornillo
Elementos del tornillo Elementos de la rueda
mx = módulo axial mt = módulo transversal

mn = módulo normal mn = módulo normal
px = paso axial pt = paso transversal
pn = paso normal pn = paso normal
sn = espesor normal sn = espesor normal
en = vano normal en = vano normal
ha = addendum de la rosca ha = addendum del diente
hf = dedendum del filete hf = dedendum del diente
h = altura de la rosca h = altura del diente
k = número de entradas z = número de dientes
d1 = diámetro primitivo d2 = diámetro primitivo
da1= diámetro de cabeza o exterior da2=diámetro de cabeza o

exterior
df1= diámetro del pié o interior df2= diámetro del pié o interior
β = inclinación de la hélice dmáx= diámetro máximo

pz = paso de la hélice r’ = radio de la garganta
lv = longitud del tornillo b = Ancho de la rueda
α = ángulo de presión β = ángulo de la hélice
a = intereje
2º. Relación entre los elementos
El paso axial del tornillo es igual al paso transversal de la rueda y por consecuencia
el módulo axial del tornillo es igual al módulo transversal de la rueda.
px = pt mx = mt
Módulo normal mn = mt ⋅ cos b
Paso axial px = π ⋅ mx
Paso transversal pt = π ⋅ mt
Paso normal pn = px ⋅ cos β = pt ⋅ cos β
Pn
Espesor normal sn = - 0,025 ⋅ mn
2
Vano normal en = pn - sn
Addendum de la rosca ha = mn
Dedendum del filete hf = 7/6 mn
Altura total del diente h = ha + hf = 13/6 ⋅ mn
Diámetro primitivo del tornillo d1
Diámetro exterior del tornillo da1 = d1 + 2mn
Diámetro interior del tornillo df1 = d1 - 2 ⋅ 7/6 ⋅ mn
Diámetro primitivo de la rueda d2

Diámetro exterior de la rueda da2 = d2 + 2mn
Diámetro interior de la rueda df2 = d2 - 2 ⋅ 7/6 o mn
Radio de la garganta r’ = r1 - ha = d1/2 - mn

Diámetro máximo dmáx = da2 + 2r’(1 - cosδ)
El ángulo δ vale normalmente 45°

Paso de la hélice para una entrada pz = px = π ⋅ d1 tg β
Paso de la hélice para varias entradas pz = k px
Diámetro primitivo del tornillo d1 = 10 mn o d1 = 3px
Ancho del diente b = (0,6 : 0,9)d1

normalmente b = 0,7d1
en la mayoría de veces b = 2,038 px + 6
Longitud del tornillo lv = (4:5)px

también lv = 2mx(v´ z + 1)
Relación de transmisión
ω1 z d
i = = = 2 ⋅ ctg β
ω2 k d1
3º. Estudio de las fuerzas que actúan
Las fuerzas que se manifiesten entre tornillo y rueda helicoidal :
1.- Las acciones del tornillo sobre la rueda
2.- Las reacciones iguales y contrarias de la rueda sobre el tornillo

ACCIÓN DEL TORNILLO SOBRE LA RUEDA
Durante el movimiento, el tornillo ejerce un empuje S, perpendicular a la longitud

del diente helicoidal de la rueda y concentrado en el punto medio de contacto C. El
esfuerzo S se puede descomponer en dos componentes que son :
- La fuerza F tangente a la circunferencia primitiva de la rueda y;
- La T paralela al eje de rotación de la rueda.
REACCIÓN DE LA RUEDA SOBRE EL TORNILLO
Las reacciones son iguales y contrarias y las indicamos con S, F y T.

Analizando la figura siguiente podemos concluir lo siguiente :
- La componente tangencial F sobre la rueda es igual y contraria a la

componente axial F sobre el tornillo.
- La componente axial T sobre la rueda es igual y contraria a la

componente tangencial T sobre el tornillo.
Analizando la figura .... Como en todos los engranajes la presión efectiva F, que la
rosca del tornillo ejerce sobre el diente de la rueda , en el caso del perfil a
envolvente, reacciona a lo largo de la recta de acción que tiene una inclinación a del
ángulo de presión .
La presión efectiva F1 admite dos componentes :
- La presión F sobre la rueda; y,
- La presión radial Fr que tiende a separar la rueda del tornillo
A estas tres acciones del tornillo sobre la rueda F1 , F , Fr ubicadas con flechas
blancas, corresponden las reacciones F1 , F , Fr iguales y contrarias de la rueda
sobre el tornillo, indicadas con flechas negras.
Revisando las figuras ......... y .......... podemos indicar qué
F es la fuerza tangencial que determina la rotación de la rueda y es igual al

empuje axial F sobre el tornillo;
T es la fuerza tangencial que determina la rotación del tornillo y es igual al
empuje axial T sobre la rueda;
Fr es el empuje radial sobre la rueda y tornillo.
RELACIONES ENTRE F , T y Fr
Las figuras ................ nos dan la vista del tornillo de manera que se puedan ver
claramente las fuerzas S, F y T y el ángulo de inclinación b .
Las tres fuerzas están aplicadas en el punto de contacto C.
S perpendicular a la rosca;
F es paralelo al eje de rotación del tornillo;
T es tangente a la circunferencia primitiva del tornillo.
Por lo tanto
T = F ⋅ tg β
El esfuerzo tangencial se saca de la misma fórmula del Momento

Torsor
P
T = 1000 en Newton
ω 1 ⋅ r1
Fr = F ⋅ tg α
Podemos examinar ahora los esfuerzos generados por el Tornillo, tenemos :

Mf = I
M1 + M2 N+ M 3
2 2
Concluyendo, el tornillo está sometido a flexión y torsión .

Para verificar el diámetro interior del tornillo es suficiente aplicar la fórmula de
verificación .
Mfi
σ= 〈k
Wf
El momento flector ideal puede ser calculado con la fórmula de Poncelet
3 5
Mfi = Mf + Mf ² + Mt ²
8 8
Comúnmente el momento Torsor es mucho más pequeño a causa del elevado

número de revoluciones del tornillo; por esta razón conviene aplicar la fórmula
aproximada de Pomini.
Mfi = Mf + 0,2 Mt
O también prescindir del momento Torsor y verificar el tornillo a la simple flexión.
4º. Cálculo de los elementos del dentado
Es basado sobre la determinación del módulo, como en todos los engranajes. Se

puede utilizar la segunda fórmula de Reuleaux.
Mt
mt = 3
Kv ⋅ z ⋅ cos ² β
Que nos permite calcular el módulo transversal de la rueda helicoidal, donde b es el

ángulo de la hélice . Esto significa que para poder usar esta fórmula hay que
comenzar calculando la rueda , teniendo el cuidado de establecer antes la potencia
entregada sobre el eje de la rueda tomando en cuenta el rendimiento.
P
mn = 52 3 ⋅ sen 2β
ω1 ⋅ k ²
Esta fórmula ha sido calculada en base a una carga de seguridad media entre las dos
cargas de seguridad relacionadas a los distintos materiales que se pueden usar en la
construcción.
Además esta fórmula permite determinar el módulo normal, presenta la ventaja de

poder aplicar directamente al tornillo que es casi siempre la conductora.
El procedimiento de cálculo es similar al aquello desarrollado en los engranajes

helicoidales. Las fórmulas para controlar la interferencia y la continuidad, para
verificar la estabilidad son aproximadamente las mismas.
Ejemplo de cálculo :
Calcular un engranaje de tornillo sinfín, rueda helicoidal con los siguientes datos:
Potencia a transmitir P = 9 kW
Velocidad angular del tornillo ω1= 120 rad/s
Velocidad angular de la rueda ω2= 10 rad/s
El tornillo en acero y la rueda en fundición
Angulo de presión α = 15°
Solución
ω 1 120
Calculamos la relación de transmisión: i= = = 12
ω 2 10
Si usamos un tornillo de 1 entrada tendremos z = i k = 12 ⋅ 1 = 12
dientes
Si usamos un tornillo de 2 entradas tendremos z = 12 ⋅ 2 = 24 dientes
Si usamos un tornillo con 3 entradas tendremos z = 12 ⋅ 3 = 36 dientes
En los dos primeros casos tenemos interferencia por que z < 30, en el tercer caso no
hay interferencia.
Entonces con el tercer caso quedaría que el tornillo es de tres entradas por lo tanto la
inclinación de la hélice será de 18°.
30.5. CALCULO PRELIMINAR
Aplicando la fórmula :
P
mn = 52 3 sen 2β
ω1 ⋅ k ²
9
mn = 52 3 sen ( 2 ⋅ 18º )
120 ⋅ 3²
mn = 8, 84
de este valor se deduce

mn 8, 84
mx = mt = = = 9 , 29
cos β cos 18º
Se obtiene
mx = mt = 10 α = 15° β = 18°
Con estos elementos se pasa al cálculo definitivo:
30.6. VALORES COMUNES
Paso axial y paso transversal px = pt = π ⋅ mx = π ⋅ mt = 3,14 ⋅ 10 = 31,4 mm
Paso de la hélice pz = k ⋅ px = 3 ⋅ 31,4 = 94,2 mm
Modulo normal mn = mx ⋅ cos β = mt ⋅ cos β = 10 cos 18° = 9,51 mm
Paso normal pn = π ⋅ mn = 3,14 ⋅ 9,51 = 29,86 mm

30.6.1. TORNILLO
El diámetro primitivo lo podemos calcular con dos fórmulas
Pz k ⋅ Px
tg β = tg β =
π ⋅ d1 π ⋅ d1
k ⋅ Px 3 ⋅ 3, 14
De la segunda fórmula d1 = = = 92 mm.
π ⋅ tg β 3,14 ⋅ tg18º
Diámetro exterior o de cabeza da1 = d1 + 2mn = 92 + 2 ⋅ 9,51 = 111 mm
Diámetro interior o de pié df1 = d1 - 2 ⋅ 7/6 mn = 92 - 2 x 7/6 x 9,51 = 69,81 mm
Longitud del tornillo lv = 2mx ( z + 1 ) = 2 ⋅ 10 ⋅ ( 36 + 1 ) = 140 mm
30.6.2. RUEDA
Diámetro primitivo d2 = mt ⋅ z = 10 x 36 = 360 mm
Diámetro exterior da2 = d2 + 2mn = 360 + 2 x 9,51 = 379 mm
Diámetro interior df2 = d2 - 2 ⋅ 7/6 mn = 360 - 2 x 7/6 x 9,51 = 337,81

mm
Longitud del dentado b = 2,38 px + 6 = 2,38 x 31,4 + 6 = 80,7 b = 80 mm
Intereje a = d1 + d2 / 2 =92 +360 / 2 = 226 mm

Radio de la garganta r’ = r1 - ha = 46 - 9,51 = 36,49 mm
Diámetro máximo Para δ = 45°
dmáx = da2 + 2r’ ( 1 - cos δ ) = 379 + 2 x 36,49 x (1-cos45°)= 400,38 mm

30.6.3. CALCULO DE VERIFICACIÓN
Verificación de la estabilidad del diente
Para realizar esta verificación se debe aplicar la fórmula Fn = A b K mn , debemos

entonces primero calcular v , A, F, y Fn.
Velocidad periférica v = ω1 ⋅ r2 = 10 x 0,180 = 1,8 m/s
Coeficiente de reducción A A = 0,282 mm

Esfuerzo periférico F F = 500 daN
Presión normal Fn Fn = 526 daN
Verificación
Fn 526
K= = = 2, 45 daN / mm ²
A ⋅ b ⋅ mn 0, 286 × 80 × 9 , 51
El diente está en buenas condiciones , teniendo en cuenta de que la potencia

considerada de 9 kW es mayor de la que en realidad actúa en el eje de la rueda.
Control de la continuidad
Aplicando la fórmula de la continuidad se obtiene zi = 1,6 > 1
Lo que nos indica que la continuidad está asegurada.
30.6.4. CALCULO DE VERIFICACIÓN DEL TORNILLO
En este cálculo se pondrá el valor de la distancia “ l ” entre los soportes, es decir el

apoyo entre los dos soportes ya que no conocemos las dimensiones de los
rodamientos.
En este caso como la longitud del tornillo es de 140 mm, tomaremos “ l ” como 200
mm
1º. Componente tangencial T del tornillo T = 1 630 N
2º. Momento Torsor generado por T Mt = 7 498 daN mm
3º. Momento flector generado por T M3 = 8 150 daN mm
4º. Empuje axial F sobre el tornillo F = 501 daN
5º. Momento flector generado por F M1= 23 046 daN mm
6º. Empuje radial sobre el tornillo Fr Fr = 134 daN
7º Momento flector generado por Fr M2 = 6 700 daN mm
8º Momento flector resultante Mf = 30 900 daN mm
9º Momento flector ideal Mfi = 32 400 daN mm
10º Módulo de resistencia a la flexión Wf = 34 018 mm3
Verificación : La solicitación unitaria resulta;
Mfi 32400
σ= = = 0, 95 daN / mm ²
Wf 34018
Problemas a realizar entre dos compañeros:
1. Calcular un engranaje de tornillo, con el tornillo construido en acero

templado y rueda de bronce con los siguientes datos :
Potencia 10 kW
Velocidad angular 120 rad/s
Número de dientes 41 dientes
Angulo de inclinación 5°
velocidad periférica 1,5 m/s
2. Calcular un reductor tornillo - rueda con los siguientes datos :
Potencia 8 kW
Velocidad angular 120 rad/s
Relación de transmisión 40:1
Material 1 daN/mm²
Angulo de inclinación 6°
3. Calcular un engranaje reductor de Tornillo-rueda con los siguientes

datos :
Potencia 10 kW
Velocidad angular conductora 140 rad/s
Velocidad angular conducida 10 rad/s
Angulo de inclinación de la hélice 15°
Tornillo en acero templado y rueda en bronce fosfórico
EVALUACIÓN
1. Pregunta de objetivo 1:
Complete la siguiente frase
a.- En la transmisión entre ejes que se cruzan comprenden los

engranajes..........................
................................................................... y
...................................................................
b.- ¿Qué tipo de engranajes son los que se pueden utilizar en la

construcción de bombas o mecanismos de distribución ?
.........................................................................................................................................
.
2. Preguntas del objetivo 2:
Complete la frase
a.- Los engranajes de rueda y tornillo vi sinfín generalmente se cruzan en ángulo

de
b.- Escriba con sus palabras la definición de rueda y tornillo sinfín .
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
...
c.- En los engranajes tornillo y rueda helicoidal . ¿Por qué motivo se

modifica algo la forma del vi sinfín o de la rueda ?
.........................................................................................................................................
.
.........................................................................................................................................
.
3. Preguntas del objetivo 3:
Complete las frases
a.- Para proceder con orden en el estudio de los engranajes de tornillo y

rueda helicoidal se deberá proceder de la siguiente forma :
1.- Establecer las

.............................................................................................................
2.- Fijar los
......................................................................................................................
3.- Determinar las ..................................................................... que unen los
elementos
4.- Examinar las ........................................................................................... que
actúan
5.- .......................................................................................... los elementos del
dentado
b.- Dentro de las características principales se pueden encontrar :
La construcción de los dientes ; El mínimo número de dientes ; y;
............................................... ; ...............................................
c.- Escriba las tres condiciones de rendimiento en base al rozamiento, que

se pueden presentar en una transmisión de tornillo y rueda helicoidal.
1.- .............................................................................
2.- ..... .......................................................................
3.- .............................................................................
Encierre en un círculo, la respuesta correcta
d.- En la mayor parte de los casos prácticos, la condición de

irreversibilidad se verifica cuando:
β = 12° β = 6° β = 10°
e.- ¿Cuales son los valores mínimos, tanto del ángulo de inclinación de la
hélice, como de la velocidad periférica ?. Para obtener el máximo rendimiento
en una transmisión de tornillo y rueda helicoidal.
β = ...........° ; v = ..........
m/s
f.- En la construcción de los dientes de la rueda, se utilizan diferentes

tipos de materiales, tales como fundición gris, bronce fosfórico, bronce
especial, etc., ¿ actualmente qué materiales se utilizan ?
CONCLUSIONES
Al desarrollar este trabajo se a podido relacionar directamente con la realidad

educativa de la Institución de la que algún día fui parte como estudiante, la educación
esta en proceso de cambio con un amplio porvenir si logramos entrar en este
pensamiento los educadores, padres de familia y alumnos.
En las diferentes asignaturas del pensum de estudios se descuida el desarrollo de

principios y valores, sin considerar que la responsabilidad es de cada uno de los
docentes y autoridades que están en contacto con el educando y de esta manera
puedan vivenciar los valores para contraponerlos a los antivalores de la sociedad.
El trabajo de campo realizado, los estudiantes se muestran inseguros por el futuro

que les depara, ya que la preparación en las materias de formación científica así
como en las técnico – prácticas no se sienten lo suficientemente preparados como
para acceder a estudios superiores.
El colegio es la Institución encargada de la preparación científica y técnica para los

bachilleres, satisfaciendo así las necesidades sociales e industriales de la comunidad,
mediante la enseñanza del respeto a la vedad. Por lo tanto la ecuación técnica no
debe estar concentrada solamente en el campo instructivo y de la capacitación.
BIBLIOGRAFÍA
Para la investigación y realización de este proyecto se tuvo que consultar a varias

fuentes, citando las siguientes:
- BRUÑO EDEBE, Tecnología del Metal 1-2, Ediciones Don Bosco

Barcelona España, 1980
- THROP ARNOLD, Fresado en el Taller, Ediciones Gustavo Gili
México, 1995.
- DINARO SALVADOR, Manual del Tornero Mecánico, Ediciones
Gustavo Gili Barcelona, 1977.
- HABICHT FRANK, Máquinas Herramientas Modernas, Edit
Continental México, 1984
- SOLAR GONZALES CARLOS, Tecnología de Máquinas y
Herramientas, Editorial Everest Madrid, 1978.
- SIMO JOSE MARÍA, Máquinas Herramientas, Editorial Vinces
Vives Barcelona, 1970.
- MARIO RISSI, Máquinas Herramientas Modernas, Sexta Edición,
1967.
- DINARO SALVADOR, Manual del Mecánico Industrial, Editorial
Cultural, Edición 1999.
- BEARD RUTH, Pedagogía y Didáctica de la Enseñanza, Edición
Oikos – tau Barcelona 1974.
- MERANI ALBERTO, Las Ideas Pedagógicas, Ediciones Grijalbo
México 1970.
- PERZ JUSTE RAMON, Evaluación de Centros y Calidad
Educativa, Ediciones Cincel Madrid, 1992.
- HERNÁNDEZ ROJAS GERARDO, Paradigmas en Psicología de la
Educación, Editorial Paidos México, 2002.
- HUBER DANIEL, Técnicas para Maestros, Editorial Reverte
México, 1969.
- NOLKER HELMUT, Formación Profesional, Editorial Reberte
Barcelona, 1983.
- CADENA BENJAMÍN, Instrucción a la Pedagogía, Editora Sol

Cuenca.
- UNIVERSIDAD CAMILO JOSE CELA, Enciclopedia de
Pedagogía, Madrid, 2002.
ANEXOS
ANEXO 1
COLEGIO TÉCNICO CARLOS CRESPI
CRITERIOS ACERCA DEL PERFIL PROFESIONAL DEL BACHILLER
TÉCNICO INDUSTRIAL
Encuesta solo para Estudiantes
OJETIVO:
Conocer el Perfil del Bachiller Técnico del Colegio Carlos Crespi con el fin de poder
Analizar y Evaluar por bloques temáticos los contenidos de la materia que componen
el Pensul de Estudios de la especialización de Mecánica Industrial.
INSTRUCTIVO
- La información vertida en la presente encuesta tiene un carácter
confidencial; los datos obtenidos serán únicamente válidos para las
personas que realizan la presente investigación.
- Antes de contestar, LEA DETENIDAMENTE la explicación de cada
pregunta.
- Anote su respuesta, según su opinión, marcando con una cruz, en uno
de los paréntesis, o escribiendo sobre las líneas indicadas.
- Si tiene dudas consulte al promotor.
5. Conoce usted, cuál es el perfil del bachiller técnica Industrial del

Colegio Técnico Carlos Crespi
Si ( ) No ( )
6. A su criterio, el actual perfil del bachiller técnico industrial, cumple

con las expectativas de los estudiantes y las necesidades de la
industria.
Nada ( ) Parcialmente ( ) Totalmente ( )

Porque:............................................................................................................................
.........................................................................................................................................
7. Cuales son las tres características principales de un bachiller técnico

Industrial
.........................................................
.........................................................
.........................................................

especialidad, cree usted, que se deberían implementar cambios.
Si ( ) No ( )
Porque:
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
sucesivamente).
( ) Objetivos ( ) Evaluación
( ) Contenidos ( ) Carga horario
( ) Metodología ( ) Otros (indique)
.........................................

eliminarlas en el pensul de estudios:
Incrementar Porque
....................................... ......................................
....................................... ......................................
....................................... ......................................
Modificar Porque
...................................... ......................................
...................................... ......................................
...................................... ......................................
Eliminar Porque
..................................... .....................................
..................................... .....................................
..................................... .....................................
11. En el siguiente listado, señale tres de las causas determinantes para

la deserción de los alumnos del Colegio Técnico Carlos Crespi
( ) Horarios
( ) Metodología del profesor
( ) Evaluación
( ) Economía
( ) Expectativas no satisfechas
12. En el siguiente listado, señale tres de las causas determinantes para

la no promoción, de los alumnos del Colegio Técnico Carlos Crespi
( ) Ausentismo
( ) Técnicas de enseñanza
( ) Sistema de Evaluación
( ) Técnica y medios de aprendizaje
( ) Material bibliográfico

( ) Si ( ) No
Porque:
.........................................................................................................................................
........................................................................................................................................

Suficiente ( ) Insuficientes ( )
Porque: ..........................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
15. Que necesitamos en la especialidad de Mecánica Industrial para que

sea mejor implementada, según el siguiente listado:
( ) Laboratorios
( ) Equipo actualizado
( ) Herramientas
( ) Software
( ) Recursos didácticos
( ) Bibliotecas
( ) Otros (Indique) ..............................................
f) Señalé con números en orden de importancia, que hace falta en el
Colegio Técnico Carlos Crespi para mejorar la condición de los docentes en
materias técnicas (priorizar, asignándole el número 1 al de mayor
importancia, el número 2 al siguiente y así y así sucesivamente).
( ) Becas para estudio fuera del país

( ) Cursos de perfeccionamiento profesional a nivel superior promovidos por
La Dirección de Educación u otros organismos
( ) Seminarios-Taller promovidos por el Colegio

( ) Planificación y trabajo en equipo
( ) Profesores vinculados con la industria

( ) Auto preparación continua
( ) Mayor control a los profesores por parte de las autoridades del
Colegio
( ) Mayor exigencia de los alumnos a sus maestros.
( ) Otros ( indique) .........................................
ANEXO 2
COLEGIO TÉCNICO CARLOS CRESPI
CRITERIOS ACERCA DEL PERFIL PROFESIONAL DEL BACHILLER
TÉCNICO INDUSTRIAL
Encuesta solo para Profesores.
OBJETIVO:
Conocer el criterio de los Profesores para saber si estamos cumpliendo nuestros

objetivos curriculares, el plan de estudios, los programas de las materias, y los
sistemas de evaluación
En los cuales debemos llegar a satisfacer las necesidades sociales y las expectativas
de los educandos.
INSTRUCTIVO
- La información vertida en la presente encuesta tiene un carácter

confidencial; los datos obtenidos serán únicamente válidos para las
personas que realizan la presente investigación.
- Antes de contestar, LEA DETENIDAMENTE la explicación de cada
pregunta.
- Anote su respuesta, según su opinión marcando con una cruz, en uno
de los paréntesis, o escribiendo sobre las líneas indicadas.
- Si tiene dudas consulte al promotor.
- Una vez resulta la encuesta, entréguela al encuestador.
Titulo que Usted posee:

...........................................................................................................
Experiencia como docente: ...................................................... Años.
1. Conoce usted, cuál es el perfil del bachiller técnico Industria del Colegio
Técnico Carlos Crespi.
Si ( ) No ( )
2. A su criterio, el actual perfil del bachiller técnico industrial, cumple con las
expectativas de los estudiantes y las necesidades de la industria.
Nada ( ) Parcialmente ( ) Totalmente ( )

Porque:
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
...................................................................
3. Cuales son las tres características principales del perfil profesional del
bachiller técnico Industrial
.................................................................
.................................................................
.................................................................
4. Con relación a las materias de formación profesional o de especialidad, cree

usted, que se deberían implementar cambio.
Si ( ) No ( )
Porque:
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
5. Del siguiente listado, señale con números, los cambios que crea oportunos,
en orden de importancia (priorizar, asignándole el número 1 al de mayor
importancia, el número 2 al siguiente y así sucesivamente).
( ) Objetivos ( ) Evaluación
( ) Contenidos ( ) Carga horario
( ) Metodología ( ) Otros ( indique)
..............................
6. A su criterio que materias deben incrementarse, modificarlas o eliminarlas en

el pensum de estudios.
Incrementar Porque
.......................................... ........................................
.......................................... ........................................
.......................................... ........................................
Modificar Porque
......................................... .......................................
......................................... .......................................
Eliminar Porque
......................................... ........................................
......................................... ........................................
7. En el siguiente listado, señale tres de las causas determinantes para la

deserción de los alumnos del Colegio Técnico Carlos Crespi
( ) Horarios
( ) Evaluación
( ) Economía
( ) Relación alumno – profesor
( ) Expectativas no satisfechas
8. En el siguiente listado, señale tres de las causas determinantes para la no
promoción, de los alumnos del Colegio técnico Carlos Crespi
( ) Ausentismo
( ) Técnicas de enseñanza
( ) Sistema de Evaluación
( ) Técnica y medios de aprendizaje
( ) Material bibliográfico
9. El espacio físico destinado para el desarrollo del las actividades curriculares,

es adecuado:
( ) Si ( ) No
Porque:
.........................................................................................................................................
.........

Suficientes ( ) Insuficientes ( )
Porque:
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
....................
11. Que necesitamos en la especialidad de Mecánica Industrial para que sea

mejor implementada, según el siguiente listado:
( ) Laboratorios
( ) Equipo actualizado
( ) Herramientas
( ) Software
( ) Recursos didácticos
( ) Bibliotecas
( ) Otros (Indique)
................................................
12. Señalé con números en ordene importancia, que hace falta en el Colegio
Técnico Carlos Crespi para mejorar la condición de los docentes en materias
técnicas (priorizar, asignándole el número 1 al de mayor importancia, el
número 2 al siguiente y así sucesivamente).
( ) Becas para estudio fuera del país

( ) Cursos de perfeccionamiento profesional a nivel superior promovidos
( ) Seminarios-Talleres promovidos por el Colegio
( ) Planificación y trabajo en equipo
( ) Auto preparación continua
( ) Mayor control a los profesores por parte de las autoridades del Colegio.
( ) Mayor exigencia de los alumnos a sus maestros
( ) Otros (indique) ......................................................
GRACIAS POR SU COLABORACIÓN

Guillén Falconi
NOMBRE DE LA UNIDAD: ACEROS Y FUNDICIONES

CURSO: SEGUNDO DE BACHILLERATO
MODULO Nº 1
Objetivos:
1. Diferenciar los estados de la Materia Prima.
2. Definir las características de los principales minerales de hierro.
3. Identificar partes principales del horno.
4. Clasificar los tipos principales de fundiciones.
ESTRATEGIAS RECURSOS
DESTREZAS CONOCIMIENTOS EVALUACIÓN.
METODOLÓGICAS DIDÁCTICOS.
Visualizar los minerales Estado de la materia. Propiciar el trabajo en Ejercicios de actividades COGNITIVO
de hierro que tenemos Obtención de materias grupos para desarrollar las en clase. Se valorara el esfuerzo en el trabajo
en nuestro medio. primas. actividades en clase. individual, trabajos de investigación.
Desarrollo de los tareas Se valorara la participación en el
Distinguir las diferentes Obtención de la Mediante representaciones encomendadas trabajo por grupos.
fundiciones que fundición. gráficas, llegar a la Valor cuantitativo 8 Puntos
aplicamos en el área de Tipos de fundición interpretación de los Sustentar trabajos de
Mecánica Piezas fundidas contenidos. investigación PROCEDIMENTAL
Se evaluara las pruebas orales y
Lograr la participación escritas.
activa del alumno. Lecciones orales y escritas.
Valor cuantitativo 8 Puntos
ACTITUDINAL
Participación en clase.
Asistencia a clases.
Puntualidad en las clases.
Guillén Falconi
NOMBRE DE LA UNIDAD: ACEROS Y FUNDICIONES

MODULO Nº 2
Objetivos:
1. Identificar el Acero
2. Conocer el método de obtención del acero.
3. Diferenciar las propiedades físicas de los metales.
4. Identificar las formas comerciales de los aceros.
DESTREZAS CONOCIMIENTOS ESTRATEGIAS RECURSOS EVALUACIÓN.

Tener un claro concepto del Concepto de acero. Mediante representaciones Ejercicios propuestos en clase. COGNITIVO
Se valorara el esfuerzo en el
acero. graficas llegar a la
trabajo individual, trabajos de
Obtención del acero. interpretación de los contenidos. Desarrollo de las tareas. investigación.
Se valorara la participación en
Interpretar la forma de
el trabajo por grupos.
obtención del acero. Fabricación del acero. Formar grupos de estudiantes Trabajos de investigación. Valor cuantitativo 8 Puntos
para elaborar actividades en
PROCEDIMENTAL
Representar las formas Formas comerciales de los clase. Se evaluara las pruebas orales y
escritas.
comerciales de los aceros. aceros.
Lecciones orales y escritas.
Proponer inquietudes sobre el Valor cuantitativo 8 Puntos
Propiedades físicas de los tema para ser analizados.
ACTITUDINAL
metales. Participación en clase.
Identificar los metales. Valor cuantitativo 4 Puntos
Guillén Falconi
NOMBRE DE LA UNIDAD: MAQUINAS HERRAMIENTAS

MODULO Nº 3
Objetivos:
1. Conocer las ventajas de utilizar las maquinas herramientas
2. Diferenciar los tipos de maquinas herramientas.
3. Identificar la herramienta de corte y sus características.

Utilizar las maquinas Objetivo de las maquinas Propiciar el trabajo en grupo Uso adecuado del material COGNITIVO
herramientas correctamente. herramientas. para realizar las actividades en didáctico. Se valorara el esfuerzo en el
clase. trabajo individual, trabajos de
Clasificar los tipos de maquinas Clasificación de las maquinas Ejercicios y actividades en investigación.
herramientas de taller. herramientas. Resolver los problemas e clase. Se valorara la participación en
inquietudes de los alumnos el trabajo por grupos.
Seleccionar la herramienta de Mecanizado con arranque de frente al tema que estamos Trabajos de Investigación de Valor cuantitativo 8 Puntos
corte adecuada. viruta. aprendiendo. tarea.
PROCEDIMENTAL
Conocer de que material están Herramienta de corte. Incentivar al alumno la Repaso de toda la unidad. Se evaluara las pruebas
echas las herramientas de corte. búsqueda de diferentes escritas.
Material de las herramientas de alternativas para un mejor Se evaluara las pruebas orales.
Establecer la maquinabilidad de corte. aprendizaje. Lecciones orales y escritas.
los metales. Valor cuantitativo 8 Puntos
Elementos de corte. Elaborar y utilizar guías
técnicas, material didáctico para ACTITUDINAL
Maquinabilidad de los metales. un mejor entendimiento de la Participación en clase.
materia. Asistencia a clases.
Guillén Falconi

MODULO Nº 4
Objetivos: Conocer los elementos de las máquinas herramientas
1. Identificar los mecanismos de las máquinas herramientas.
2. Diferenciar los diferentes mecanismos de las maquinas herramientas.
3. Calcular los diámetros de las poleas para los mecanismos.

Identificar los elementos de Elementos de las maquinas Realizar los ejercicios y Utilización de equipos y COGNITIVO
una maquina herramienta. herramientas. actividades propuestas por el herramientas adecuadas. Se valorara el esfuerzo en el
profesor. trabajo individual, y trabajos de
Diferenciar los mecanismos El embrague. Afirmación del conocimiento investigación.
empleados en las maquinas Inculcar inquietudes e mediante la ejecución de La participación en el trabajo por
herramientas. Vaciador de velocidades. investigaciones para reforzar el ejercicios que integren la grupos.
tema estudiado. unidad. Valor cuantitativo 8 Puntos
Clasificar los tipos de Caja de velocidades.
mecanismos que existen. Utilizando ejemplos lograr que Elaboración de cuadros y PROCEDIMENTAL
Cojinetes y soportes. los alumnos infieran el tablas conceptuales. Se evaluara las pruebas escritas.
Aplicar la relación de conocimiento. Elaboración de fichas técnicas. Se evaluara las pruebas orales.
transmisión en los Tipos de mecanismos. Lecciones orales y escritas.
mecanismos. Utilizar ejercicios y problemas Valor cuantitativo 8 Puntos
Correas y poleas. relacionados a situaciones
Calcular los diámetros de las cotidianas. ACTITUDINAL
poleas para los mecanismos. Relación de transmisión. Participación en clase.
Guillén Falconi

MODULO Nº 5
Objetivos:
1. Conocer los principios de lubricación.
2. Clasificar los tipos de lubricación.
3. Identificar los diferentes aceites lubricantes.
4. Aplicar la lubricación para un mantenimiento preventivo.

Definir el concepto de Principios de lubricación. Incentivar la participación Actividades para COGNITIVO

lubricantes. activa del estudiante para desarrollar la actividad Se valorara el esfuerzo en el trabajo
Clases de lubricación. despertar su creatividad. mental. individual, y trabajos de
Saber los principios investigación.
fundamentales de la Funciones de los lubricantes. Elaborar un proyecto sobre el Desarrollo y revisión de La participación en el trabajo por
lubricación. tema y aplicar los las tareas encomendadas. grupos.
Aditivos. conocimientos de estadística. Valor cuantitativo 8 Puntos
Diferenciar las clases de Uso adecuado del material
lubricantes. Tipos de aceites lubricantes. Propiciar el trabajo en grupo didáctico. PROCEDIMENTAL
para realizar las actividades Se evaluara las pruebas escritas.
Conocer el funcionamiento de Grasas. en clase. Ejercicios y actividades en Se evaluara las pruebas orales.
los lubricantes. clase. Lecciones orales y escritas.
Sistemas de lubricación. Resolver los problemas e Valor cuantitativo 8 Puntos
Aplicar el tipo de aceites inquietudes de los alumnos
lubricantes. Dispositivos para lubricación por frente al tema que estamos ACTITUDINAL
aceites. aprendiendo. Participación en clase.
Utilizar los diferentes tipos de Asistencia a clases.
grasas. Dispositivos para lubricación por Puntualidad en las clases.
grasa. Valor cuantitativo 4 Puntos
Guillén Falconi
NOMBRE DE LA UNIDAD: EL TORNO PARALELO

MODULO Nº 6
Objetivos:
1. Identificar los diferentes ángulos, superficies y aristas de corte.
2. Determinar el tipo de material de la herramienta de corte.
3. Aplicar las normas generales del afilado para la herramienta de corte y soldadas.

Identificar los ángulos de una Generalidades. Incentivar al alumno la Trabajos de Investigación COGNITIVO
herramienta de corte. búsqueda de diferentes de tarea. Se valorara el esfuerzo en el
Ángulos, Superficies y aristas alternativas para un mejor trabajo individual, y trabajos de
Diferenciar las superficies y de corte. aprendizaje. Repaso de toda la unidad. investigación.
aristas de corte. La participación en el trabajo por
Influencia de los ángulos. Elaborar y utilizar guías Utilización de equipos y grupos.
Determinar el material de las técnicas, material didáctico para herramientas adecuadas. Valor cuantitativo 8 Puntos
herramientas de corte. Ángulos de posición. un mejor entendimiento de la
materia. Afirmación del PROCEDIMENTAL
Conocer las normas generales Determinación del material de conocimiento mediante la Se evaluara las pruebas escritas.
del afilado de las herramientas la herramienta de corte. Realizar los ejercicios y ejecución de ejercicios que Se evaluara las pruebas orales.
soldadas. actividades propuestas por el integran la unidad. Lecciones orales y escritas.
Secuencia de operaciones del profesor. Valor cuantitativo 8 Puntos
Seguir la secuencia de afilado de las herramientas
operaciones del afilado de la soldadas. Inculcar inquietudes e ACTITUDINAL
herramienta soldada. investigaciones para reforzar el Participación en clase.
Precauciones generales antes tema estudiado. Asistencia a clases.
Aplicar las prácticas para el del afilado. Puntualidad en las clases.
afiladote la herramienta. Valor cuantitativo 4 Puntos
Guillén Falconi

MODULO Nº 7
Objetivos:
1. Identificar las partes principales del torno paralelo.
2. Conocer el funcionamiento del torno paralelo.
3. Aplicar el sistema de lubricación y mantenimiento del torno paralelo.

Diferenciar las partes Definición del torno. Incentivar la participación activa Elaboración de fichas técnicas. COGNITIVO
principales del torno paralelo. del estudiante para despertar su Se valorara el esfuerzo en el
Partes principales del torno. creatividad. Desarrollo y revisión de las trabajo individual, y trabajos de
Definir cada una de las partes tareas encomendadas. investigación.
principales. Funcionamiento del torno. Elaborar un proyecto sobre el La participación en el trabajo por
tema y aplicar los conocimientos Actividades para desarrollar la grupos.
Saber el funcionamiento del Puesta en marcha de la de estadística. agilidad mental. Valor cuantitativo 8 Puntos
torno paralelo. maquina.
Utilizando ejemplos lograr que Elaboración de tablas y PROCEDIMENTAL
Poner en marcha la maquina. Primera operación. los alumnos infieran el cuadros conceptuales. Se evaluara las pruebas escritas.
conocimiento. Se evaluara las pruebas orales.
Lubricar y dar mantenimiento Segunda operación. Lecciones orales y escritas.
al torno paralelo. Utilizar ejercicios y problemas Valor cuantitativo 8 Puntos
Lubricación y relacionados a situaciones
mantenimiento. cotidianas. ACTITUDINAL
Guillén Falconi

MODULO Nº 8
Objetivos:
1. Definir el proceso de trabajo o mecanizado.
2. Distinguir las tolerancias de forma y su posición.
3. Calcular la velocidad de corte y el número de revoluciones por minuto.

Definir el concepto de Generalidades de un proceso de Propiciar el trabajo en grupo Uso adecuado del material COGNITIVO
proceso de mecanizado. trabajo. para realizar las actividades en didáctico. Se valorara el esfuerzo en el
clase. trabajo individual, y trabajos de
Enunciar los conceptos Conceptos básicos de un Ejercicios y actividades en investigación.
básicos. proceso de mecanizado. Incentivar al alumno la clase. La participación en el trabajo por
búsqueda de diferentes grupos.
Identificar los factores Factores fundamentales para alternativas para un mejor Utilización de equipos y Valor cuantitativo 8 Puntos
fundamentales para establecer establecer un proceso de aprendizaje. herramientas adecuadas.
un proceso de mecanizado. mecanizado. PROCEDIMENTAL
Utilizando ejemplos lograr que Afirmación del conocimiento Se evaluara las pruebas escritas.
Establecer las tolerancias de Tolerancias de forma y los alumnos infieran el mediante la ejecución de Se evaluara las pruebas orales.
forma y posición. posición. conocimiento. ejercicios que integren la Lecciones orales y escritas.
unidad. Valor cuantitativo 8 Puntos
Comprobar las Velocidad de corte. Realizar los ejercicios y
concentricidades entre ejes y actividades propuestas por el ACTITUDINAL
superficies cilíndricas. Ejemplo de procesos de profesor. Participación en clase.
mecanizado. Asistencia a clases.
Guillén Falconi

MODULO Nº 9
Objetivos:
1. Realizar las operaciones del refrentado.
2. Conocer la operación de ejecución de centros.
3. Realizar la operación del cilindrado.

Definir la operación del Definición del refrentado. Resolver los problemas e Elaboración de fichas COGNITIVO
refrentado. inquietudes de los alumnos técnicas. Se valorara el esfuerzo en el
Tipos de referentazos. frente al tema que estamos trabajo individual, y trabajos de
Conocer los tipos de aprendiendo. Ejercicios y actividades en investigación.
refrentados. Sujeción de la herramienta. clase. La participación en el trabajo por
Elaborar y utilizar guías grupos.
Realizar prácticas del Sujeción de la pieza. técnicas, material didáctico Uso adecuado del material Valor cuantitativo 8 Puntos
refrentado. para un mejor entendimiento didáctico.
Fijación de la pieza para la ejecución de la materia. PROCEDIMENTAL
Conocer la operación de de centros. Elaboración de tablas y Se evaluara las pruebas escritas.
ejecución de centros. Inculcar inquietudes e cuadros conceptuales. Se evaluara las pruebas orales.
Tipos de centros. investigaciones para reforzar Lecciones orales y escritas.
Identificar los tipos de el tema estudiado. Valor cuantitativo 8 Puntos
agujeros de centros. Formas de realizar los agujeros de
centro. Utilizar ejercicios y ACTITUDINAL
Definir la operación del problemas relacionados a Participación en clase.
cilindrado. Definición del cilindrado. situaciones cotidianas. Asistencia a clases.
Diferenciar los tipos de Tipos de cilindrados. Valor cuantitativo 4 Puntos
cilindrados. Operación del cilindrado.
Guillén Falconi

MODULO Nº 10
Objetivos: Definir la operación del taladrado.
1. Realizar la operación del taladrado.
2. Calcular los datos para la operación del taladrado.
4. Conocer la operación del torneado cónico.

Definir la operación del Definición del taladrado. Resolver los problemas e Elaboración de fichas COGNITIVO
taladrado. inquietudes de los alumnos técnicas. Se valorara el esfuerzo en el
Movimiento principal y de avance. frente al tema que estamos trabajo individual, y trabajos de
Calcular la velocidad de aprendiendo. Trabajos de investigación de investigación.
corte Operación del taladrado. tarea. La participación en el trabajo por
Propiciar el trabajo en grupo grupos.
Definir la operación de un Velocidad de corte. para realizar las actividades Repaso de toda la unidad. Valor cuantitativo 8 Puntos
torneado cónico. en clase.
Advertencias. Elaboración de tablas y PROCEDIMENTAL
Conocer las generalidades Inculcar inquietudes e cuadros conceptuales. Se evaluara las pruebas escritas.
del torneado cónico. Definición del torneado cónico. investigaciones para reforzar Se evaluara las pruebas orales.
el tema estudiado. Lecciones orales y escritas.
Generalidades del torneado cónico. Valor cuantitativo 8 Puntos
Incentivar la participación
Torneado cónico interior. activa del estudiante para ACTITUDINAL
despertar su creatividad. Participación en clase.
Operación del torneado cónico. Asistencia a clases.
Guillén Falconi

MODULO Nº 11
Objetivos: Realizar un montaje de la pieza en el torno entre puntos.
1. Diferenciar los tipos de montajes de la pieza al aire.
2. Realizar un montaje entre el plato y el contrapunto con luneta.
4. Conocer las normas de seguridad en el montaje de las piezas.

Conocer algunas generalidades Generalidades del torno paralelo. Incentivar al alumno la búsqueda Actividades para COGNITIVO
del torno paralelo. de diferentes alternativas para un desarrollar la agilidad Se valorara el esfuerzo en el
Montaje entre puntos. mejor aprendizaje. mental. trabajo individual, y trabajos de
Aplicar el montaje de una pieza investigación.
entre puntos. Trazado de puntos. Elaborar y utilizar guías técnicas, Desarrollo y revisión de La participación en el trabajo por
material didáctico para un mejor las tareas grupos.
Conocer los diferentes Ejecución de puntos. entendimiento de la materia. encomendadas. Valor cuantitativo 8 Puntos
montajes al aire.
Defectos que deben evitarse al Utilizando ejemplos lograr que Repaso de toda la PROCEDIMENTAL
Realizar un montaje entre el construir los centros . los alumnos infieran el unidad. Se evaluara las pruebas escritas.
plato y el contrapunto. conocimiento. Se evaluara las pruebas orales.
Montaje de la pieza en el torno. Trabajos de Lecciones orales y escritas.
Realizar un montaje entre el Utilizar ejercicios y problemas investigación de tarea. Valor cuantitativo 8 Puntos
plato y la luneta. Procedimientos de sujeción relacionados a situaciones
cotidianas. ACTITUDINAL
Conocer las normas de Montaje al aire. Participación en clase.
seguridad en el montaje de las Asistencia a clases.
piezas. Normas de seguridad. Puntualidad en las clases.
Guillén Falconi

MODULO Nº 12
Objetivos: Conocer las características del troceado.
1. Identificar la herramienta del tronceado.
2. Determinar las características del moleteado.
4. Conocer la herramienta de moletear.

Definir la operación del Concepto de troceado. Elaborar un proyecto sobre el Elaboración de fichas técnicas. COGNITIVO
troceado. tema aplicando los Se valorara el esfuerzo en el
Herramienta de trocear. conocimientos de Desarrollo y revisión de las trabajo individual, y trabajos de
Conocer la herramienta estadísticas. tareas encomendadas. investigación.
utilizada para troncear. Sentido de rotación. La participación en el trabajo por
Realizar los ejercicios y Repaso de toda la unidad. grupos.
Saber el sentido de rotación de Operación del tronceado. actividades propuestas por el Valor cuantitativo 8 Puntos
la pieza. profesor. Afirmación del conocimiento
Definición del moleteado. mediante la ejecución de PROCEDIMENTAL
Definir la operación del Inculcar inquietudes e ejercicios que integran la unidad. Se evaluara las pruebas escritas.
moleteado. Herramienta de moletear. investigaciones para reforzar Se evaluara las pruebas orales.
el tema estudiado. Lecciones orales y escritas.
Conocer la herramienta Valor cuantitativo 8 Puntos
utilizada para moletear. Incentivar la participación
activa del estudiante para ACTITUDINAL
Saber cual es la finalidad de despertar su creatividad. Participación en clase.
moletear. Asistencia a clases.
Guillén Falconi

MODULO Nº 13
Objetivos: Establecer las características de una rosca.
1. Realizar el cálculo de las ruedas de recambio.
2. Clasificar los diferentes tipos de roscas.

Conocer los principios de El roscado en el torno. Resolver los problemas e Utilización de equipos y COGNITIVO
construcción de una rosca. inquietudes de los alumnos frente herramientas adecuadas. Se valorara el esfuerzo en el trabajo
Roscado exterior e interior. al tema que estamos aprendiendo. individual, y trabajos de
Identificar los distintos Desarrollo y revisión de las investigación.
tipos de roscas. Tornos modernos. Incentivar al alumno la búsqueda tareas encomendadas. La participación en el trabajo por
de diferentes alternativas para un grupos.
Saber la forma de anular la Roscas laminadas y roscas mejor aprendizaje. Actividades para desarrollar Valor cuantitativo 8 Puntos
caja de avances. cortadas. la agilidad mental.
Utilizar ejercicios y problemas PROCEDIMENTAL
Calcular las ruedas de Utilización de la caja de relacionados a situaciones Afirmación del Se evaluara las pruebas escritas.
recambio. avances. cotidianas. conocimiento mediante la Se evaluara las pruebas orales.
ejecución de ejercicios que Lecciones orales y escritas.
Anulación de la caja de Incentivar la participación activa integran la unidad. Valor cuantitativo 8 Puntos
avances. del estudiante para despertar su
creatividad. ACTITUDINAL
Calculo de las ruedas de Participación en clase.
recambio. Asistencia a clases.
Normas generales. Valor cuantitativo 4 Puntos
Guillén Falconi
NOMBRE DE LA UNIDAD: SIERRA MECANICA

MODULO Nº 14
Objetivos: Conocer Los tipos de maquinas a serrar
1. Definir los elementos de la maquina de serrar.
2. Aplicar un adecuado sistema de refrigeración.
4. Conocer las características de una hoja de sierra.

Conocer los tipos de maquinas de Tipos de maquinas de serrar. Elaborar y utilizar guías Actividades para desarrollar COGNITIVO
serrar. técnicas, material didáctico la agilidad mental. Se valorara el esfuerzo en el
Elementos de la sierra de para un mejor trabajo individual, y trabajos de
Establecer los elementos de las movimiento rectilíneo entendimiento de la Elaboración de cuadros y investigación.
maquinas a serrar. alternativo. materia. tablas conceptuales. La participación en el trabajo por
grupos.
Identificar los sistemas de avances. El avance. Realizar los ejercicios y Utilización de equipos y Valor cuantitativo 8 Puntos
actividades propuestas por herramientas adecuadas.
Conocer las ventajas de utilizar las Sistema de contrapeso. el profesor. PROCEDIMENTAL
maquinas de serrar. Trabajos para investigación Se evaluara las pruebas escritas.
Sistema de husillo. Inculcar inquietudes e de tarea. Se evaluara las pruebas orales.
Distinguir los tipos de mordazas. investigaciones para Lecciones orales y escritas.
Sistema de avance hidráulico. reforzar el tema estudiado. Valor cuantitativo 8 Puntos
Conocer el sistema de refrigeración.
Tornillo o mordaza de fijación Utilizando ejemplos lograr ACTITUDINAL
Saber las características de las hojas de la pieza. que los alumnos infieran el Participación en clase.
de sierra. conocimiento. Asistencia a clases.
Sistema de refrigeración. Puntualidad en las clases.
Guillén Falconi
NOMBRE DE LA UNIDAD: LA FRESADORA

CURSO: TERCERO DE BACHILLERATO
MODULO Nº 15
Objetivos: Conocer Los tipos de fresadoras.
1. Diferenciar las partes principales de la fresadora.
2. Definir los mecanismos de la cadena cinemática

Definir el concepto de fresado. Definición del fresado. Elaborar y utilizar guías Uso adecuado de COGNITIVO
técnicas, material didáctico materiales didácticos. Se valorara el esfuerzo en el
Clasificar los tipos de Clasificación de las fresadoras. para un mejor entendimiento trabajo individual, y trabajos de
fresadoras. de la materia. Elaboración de cuadros y investigación.
La fresadora universal. tablas conceptuales. La participación en el trabajo por
Diferenciar las fresadoras por la Propiciar el trabajo en grupo grupos.
manera de obtener la Cadena cinemática. para realizar las actividades Utilización de equipos y Valor cuantitativo 8 Puntos
profundidad de pasada. en clase. herramientas adecuadas.
Transmisión del movimiento al eje PROCEDIMENTAL
Diferenciar las fresadoras por el principal Elaborar un proyecto sobre el Trabajos para Se evaluara las pruebas escritas.
tipo de trabajo que realiza. tema aplicando los investigación de tarea. Se evaluara las pruebas orales.
Transmisión del movimiento a la conocimientos de Lecciones orales y escritas.
Conocer las características de la caja de cambios para avances. estadísticas. Valor cuantitativo 8 Puntos
fresadora universal.
Terminología de las maquinas Utilizando ejemplos lograr ACTITUDINAL
Definir las partes principales de herramientas. que los alumnos infieran el Participación en clase.
la fresadora. Datos y características técnicas de conocimiento. Asistencia a clases.
una fresadora. Puntualidad en las clases.
Guillén Falconi

MODULO Nº 16
Objetivos: Conocer Los movimientos de trabajo en el fresado.
1. Determinar la dirección de los movimientos de corte y avance.
2. Aplicar las operaciones fundamentales del fresado.

Definir la teoría del fresado. Teoría del fresado. Resolver los problemas e Actividades para desarrollar COGNITIVO
inquietudes de los alumnos la agilidad mental. Se valorara el esfuerzo en el
Determinar los movimientos de Los movimientos de trabajo en frente al tema que estamos trabajo individual, y trabajos de
trabajo en el fresado. el fresado. aprendiendo. Elaboración de fichas investigación.
técnicas. La participación en el trabajo por
Determinar la dirección de los Dirección de los movimientos Realizar los ejercicios y grupos.
movimientos de corte y de corte y avance. actividades propuestas por el Utilización de equipos y Valor cuantitativo 8 Puntos
avance. profesor. herramientas adecuadas.
Operaciones elementales del PROCEDIMENTAL
Determinar las operaciones fresado. Incentivar la participación Repaso de toda la unidad. Se evaluara las pruebas escritas.
elementales del fresado. activa del estudiante para Se evaluara las pruebas orales.
Fresado frontal. despertar su creatividad. Lecciones orales y escritas.
Fresado periférico. Utilizando ejemplos lograr que
los alumnos infieran el ACTITUDINAL
conocimiento. Participación en clase.
Guillén Falconi

MODULO Nº 17
Objetivos: Conocer la definición de fresa.
1. Clasificar los tipos de fresas.
2. Determinar los ángulos de corte.

Definir el concepto de fresa. La fresa definición. Propiciar el trabajo en grupo Uso adecuado del material COGNITIVO
para realizar las actividades en didáctico. Se valorara el esfuerzo en el trabajo
Conocer la clasificación de las Clasificación de las fresas según clase. individual, trabajos de investigación.
fresas. el tipo de diente. Ejercicios y actividades Se valorara la participación en el
Resolver los problemas e en clase. trabajo por grupos.
Determinar los ángulos de Clasificación de las fresas según inquietudes de los alumnos Valor cuantitativo 8 Puntos
corte. su aplicación. frente al tema que estamos Trabajos de Investigación
aprendiendo. de tarea. PROCEDIMENTAL
Clasificación de las fresas según Se evaluara las pruebas escritas.
su sistema de fijación. Incentivar al alumno la Repaso de toda la unidad. Se evaluara las pruebas orales.
búsqueda de diferentes Lecciones orales y escritas.
Clasificación de las fresas según alternativas para un mejor Valor cuantitativo 8 Puntos
su material. aprendizaje.
ACTITUDINAL
Determinar los ángulos de Elaborar y utilizar guías Participación en clase.
corte. técnicas, material didáctico para Asistencia a clases.
un mejor entendimiento de la Puntualidad en las clases.
materia. Valor cuantitativo 4 Puntos
Guillén Falconi

MODULO Nº 18
Objetivos: Definir el concepto de aparato divisor.
1. Clasificar los tipos de aparatos divisores.
2. Realizar el cálculo de las divisiones.

Conocer las generalidades Generalidades sobre el divisor. Realizar los ejercicios y Utilización de equipos y COGNITIVO
sobre el divisor. actividades propuestas por el herramientas adecuadas. Se valorara el esfuerzo en el
Tipos de aparatos divisores. profesor. trabajo individual, y trabajos de
Diferenciar los tipos de Afirmación del investigación.
aparatos divisores. Divisor universal. Inculcar inquietudes e conocimiento mediante la La participación en el trabajo por
investigaciones para reforzar el ejecución de ejercicios que grupos.
Determinar las características Principio de funcionamiento. tema estudiado. integren la unidad. Valor cuantitativo 8 Puntos
del divisor universal.
Relación fundamental. Utilizando ejemplos lograr que Elaboración de cuadros y PROCEDIMENTAL
Realizar el cálculo de las los alumnos infieran el tablas conceptuales. Se evaluara las pruebas escritas.
divisiones. Partes principales. conocimiento. Elaboración de fichas Se evaluara las pruebas orales.
técnicas. Lecciones orales y escritas.
Calculo de las divisiones. Utilizar ejercicios y problemas Valor cuantitativo 8 Puntos
relacionados a situaciones
Divisiones directas. cotidianas. ACTITUDINAL
Divisiones Indirectas. Asistencia a clases.
Guillén Falconi

MODULO Nº 19
Objetivos: Conocer otros tipos de operaciones del fresado.
1. Determinar las características de las operaciones del fresado.
2. Realizar los diferentes cálculos para las operaciones de fresado.

Distinguir los tipos de Realizar el fresado de ranuras Incentivar la participación Actividades para COGNITIVO
operaciones en el fresado. helicoidales. activa del estudiante para desarrollar la actividad Se valorara el esfuerzo en el trabajo
despertar su creatividad. mental. individual, y trabajos de
Conocer las características de Realizar el tallado de la investigación.
las operaciones del fresado. herramienta de corte. Elaborar un proyecto sobre el Desarrollo y revisión de La participación en el trabajo por
tema y aplicar los las tareas encomendadas. grupos.
Realizar los cálculos para las Realizar el fresado de guías en conocimientos de estadística. Valor cuantitativo 8 Puntos
diferentes operaciones. cola de milano. Uso adecuado del material
Propiciar el trabajo en grupo didáctico. PROCEDIMENTAL
Realizar el fresado de ranuras para realizar las actividades en Se evaluara las pruebas escritas.
en T. clase. Ejercicios y actividades Se evaluara las pruebas orales.
en clase. Lecciones orales y escritas.
Realizar el mandrilado en la Resolver los problemas e Valor cuantitativo 8 Puntos
fresadora. inquietudes de los alumnos
frente al tema que estamos ACTITUDINAL
Realizar el taladrado en la aprendiendo. Participación en clase.
fresadora. Asistencia a clases.
Guillén Falconi

MODULO Nº 20
Objetivos: Determinar el concepto de Aplanado, Escuadrado y Fresado a Pulso.
1. Conocer el tipo de herramienta a utilizar.
2. Ejecutar el montaje de la herramienta y sujeción.
4. Realizar el proceso de trabajo de una pieza.

Definir el concepto de El aplanado. Incentivar al alumno la Trabajos de Investigación COGNITIVO

aplanado, escuadrado y fresado El escuadrado. búsqueda de diferentes de tarea. Se valorara el esfuerzo en el
a pulso. alternativas para un mejor trabajo individual, y trabajos de
Fresado a pulso. aprendizaje. Repaso de toda la unidad. investigación.
Conocer el tipo de La participación en el trabajo por
herramientas a utilizar. Tipo de herramienta a utilizar. Elaborar y utilizar guías Utilización de equipos y grupos.
técnicas, material didáctico para herramientas adecuadas. Valor cuantitativo 8 Puntos
Realizar el montaje de la Montaje de la herramienta. un mejor entendimiento de la
herramienta. materia. Afirmación del PROCEDIMENTAL
Sujeción de la pieza. conocimiento mediante la Se evaluara las pruebas escritas.
Determinar las instrucciones a Realizar los ejercicios y ejecución de ejercicios que Se evaluara las pruebas orales.
seguir. Instrucciones. actividades propuestas por el integran la unidad. Lecciones orales y escritas.
profesor. Valor cuantitativo 8 Puntos
Conocer las normas de Normas de seguridad.
seguridad. Inculcar inquietudes e ACTITUDINAL
Procesos de trabajo. investigaciones para reforzar el Participación en clase.
Elaborar el proceso de trabajo tema estudiado. Asistencia a clases.
de la pieza. Requerimiento de herramientas. Puntualidad en las clases.
Guillén Falconi

MODULO Nº 21
Objetivos: Conocer las características del rasurado circular.
1. Realizar los cálculos para el rasurado circular.
2. Seguir las instrucciones para el rasurado circular.

Determinar el equipo de Ejercicio de rasurado circular. Incentivar la participación Elaboración de fichas COGNITIVO
trabajo que se necesita para el activa del estudiante para técnicas. Se valorara el esfuerzo en el
rasurado circular. Equipos de trabajo. despertar su creatividad. trabajo individual, y trabajos de
Desarrollo y revisión de las investigación.
Saber el tipo de herramienta a Tipos de herramientas a utilizar. Elaborar un proyecto sobre el tareas encomendadas. La participación en el trabajo por
utilizar. tema y aplicar los grupos.
Montaje de la pieza. conocimientos de estadística. Actividades para desarrollar Valor cuantitativo 8 Puntos
Determinar el montaje de la la agilidad mental.
pieza y la herramienta. Montaje de la herramienta. Utilizando ejemplos lograr que PROCEDIMENTAL
los alumnos infieran el Elaboración de tablas y Se evaluara las pruebas escritas.
Realizar los cálculos Cálculos. conocimiento. cuadros conceptuales. Se evaluara las pruebas orales.
correspondientes. Lecciones orales y escritas.
Instrucciones. Utilizar ejercicios y problemas Valor cuantitativo 8 Puntos
Seguir las instrucciones del relacionados a situaciones
caso. Normas de seguridad. cotidianas. ACTITUDINAL
Guillén Falconi

MODULO Nº 22
Objetivos: Conocer las características y generalidades del tallado de engranajes.
1. Tener conocimientos del modulo
2. Realizar los cálculos dimensiónales para el tallado de engranajes.

Clasificar las ruedas dentadas. Generalidades. Propiciar el trabajo en grupo Uso adecuado del material COGNITIVO
para realizar las actividades en didáctico. Se valorara el esfuerzo en el trabajo
Determinar el modulo. Clasificación de las ruedas clase. individual, y trabajos de
dentadas. Ejercicios y actividades investigación.
Conocer los engranajes de Incentivar al alumno la en clase. La participación en el trabajo por
dientes rectos. Modulo diametral Pitch. búsqueda de diferentes grupos.
Perfil de los dientes. alternativas para un mejor Utilización de equipos y Valor cuantitativo 8 Puntos
Definir los elementos de las aprendizaje. herramientas adecuadas.
ruedas dentadas. Engranajes de dientes rectos. PROCEDIMENTAL
Utilizando ejemplos lograr que Afirmación del Se evaluara las pruebas escritas.
Diferenciar los tipos de Engranajes helicoidales. los alumnos infieran el conocimiento mediante la Se evaluara las pruebas orales.
dentados. conocimiento. ejecución de ejercicios Lecciones orales y escritas.
Angulo de la hélice. que integren la unidad. Valor cuantitativo 8 Puntos
Aplicar las formulas generales. Realizar los ejercicios y
Paso de la hélice. actividades propuestas por el ACTITUDINAL
Realizar el tallado de dientes profesor. Participación en clase.
rectos, hélices y engranajes Relación de transmisión. Asistencia a clases.
helicoidales. Puntualidad en las clases.
Engranajes helicoidales. Valor cuantitativo 4 Puntos
Guillén Falconi
NOMBRE DE LA UNIDAD: LA LIMADORA

MODULO Nº 23
Objetivos: Conocer las características principales de la limadora.
1. Distinguir las partes principales de la limadora.
2. Saber el funcionamiento de la limadora.
4. Establecer los trabajos característicos de la limadora.

Definir el concepto de Introducción. Resolver los problemas e Elaboración de fichas COGNITIVO

limadora. inquietudes de los alumnos técnicas. Se valorara el esfuerzo en el
Principales órganos de la frente al tema que estamos trabajo individual, y trabajos de
Determinar las partes limadora. aprendiendo. Ejercicios y actividades en investigación.
principales. clase. La participación en el trabajo por
Accionamientos para los Elaborar y utilizar guías grupos.
Distinguir la herramienta a movimientos principales. técnicas, material didáctico para Uso adecuado del material Valor cuantitativo 8 Puntos
utilizar. un mejor entendimiento de la didáctico.
Herramienta de la limadora. materia. PROCEDIMENTAL
Conocer los trabajos que se Elaboración de tablas y Se evaluara las pruebas escritas.
realizan en la limadora. Trabajos en la limadora. Inculcar inquietudes e cuadros conceptuales. Se evaluara las pruebas orales.
investigaciones para reforzar el Lecciones orales y escritas.
Calcular la velocidad de corte Selección de la velocidad de tema estudiado. Valor cuantitativo 8 Puntos
y avance. avance y de corte.
Utilizar ejercicios y problemas ACTITUDINAL
Considerar las normas de Normas de seguridad. relacionados a situaciones Participación en clase.
seguridad. cotidianas. Asistencia a clases.
Guillén Falconi
NOMBRE DE LA UNIDAD: LA RECTIFICADORA

MODULO Nº 24
Objetivos: Conocer las características de la rectificadora.
1. Establecer las formas y dimensiones de la muela.
2. Conocer las generalidades en la rectificadora tangencial y cilíndrica.
4. Aplicar las condiciones de trabajo para las rectificadoras.

Saber la definición de Generalidades. Resolver los problemas e Elaboración de fichas COGNITIVO

rectificado. Las muelas abrasivas. inquietudes de los alumnos técnicas. Se valorara el esfuerzo en el
frente al tema que estamos trabajo individual, y trabajos de
Conocer las características de Formas y dimensiones de las aprendiendo. Trabajos de investigación de investigación.
las muelas abrasivas. muelas. tarea. La participación en el trabajo por
Propiciar el trabajo en grupo grupos.
Determinar las características Equilibrio de las muelas. para realizar las actividades en Repaso de toda la unidad. Valor cuantitativo 8 Puntos
de la rectificadora tangencial y clase.
cilíndrica. Trabajos en la rectificadora Elaboración de tablas y PROCEDIMENTAL
tangencial. Inculcar inquietudes e cuadros conceptuales. Se evaluara las pruebas escritas.
Realizar los cálculos para las investigaciones para reforzar el Se evaluara las pruebas orales.
diferentes operaciones de Movimientos de trabajo. tema estudiado. Lecciones orales y escritas.
rectificado. Valor cuantitativo 8 Puntos
Trabajos en la rectificadora Incentivar la participación
cilíndrica. activa del estudiante para ACTITUDINAL
despertar su creatividad. Participación en clase.
Movimientos de trabajo. Asistencia a clases.
Condiciones de trabajo para las Valor cuantitativo 4 Puntos
rectificadoras.
Guillén Falconi
NOMBRE DE LA UNIDAD: RUEDAS DENTADAS

MODULO Nº 25
Objetivos: Definir el concepto de ruedas dentadas.
1. Conocer las transmisiones entre ejes paralelos.
2. Determinar los elementos de las ruedas dentadas.
4. Conocer las características de un tren de engranajes.

Saber el concepto de ruedas Definición de ruedas dentadas. Incentivar al alumno la Actividades para desarrollar COGNITIVO
dentadas. búsqueda de diferentes la agilidad mental. Se valorara el esfuerzo en el
Transmisión entre ejes alternativas para un mejor trabajo individual, y trabajos de
Conocer la transmisión entre paralelos. aprendizaje. Desarrollo y revisión de las investigación.
ejes paralelos. tareas encomendadas. La participación en el trabajo por
Elementos de una rueda Elaborar y utilizar guías grupos.
Identificar los elementos de las dentada. técnicas, material didáctico para Repaso de toda la unidad. Valor cuantitativo 8 Puntos
ruedas dentadas. un mejor entendimiento de la
Variación del modulo. materia. Trabajos de investigación de PROCEDIMENTAL
Conocer los elementos de un tarea. Se evaluara las pruebas escritas.
tren de engranajes. Elementos de un tren de Utilizando ejemplos lograr que Se evaluara las pruebas orales.
engranajes. los alumnos infieran el Lecciones orales y escritas.
Saber la relación de conocimiento. Valor cuantitativo 8 Puntos
transmisión de un engranaje. Relación entre los elementos de
un engranaje. Utilizar ejercicios y problemas ACTITUDINAL
relacionados a situaciones Participación en clase.
Relación de transmisión. cotidianas. Asistencia a clases.
Uniformidad y continuidad del Puntualidad en las clases.
movimiento. Valor cuantitativo 4 Puntos
Guillén Falconi
NOMBRE DE LA UNIDAD 4 RUEDAS DENTADAS

MODULO Nº 26
Objetivos: 1. Conocer el perfil evolvente.
3. Calcular el mínimo número de dientes de un engranaje.
4. Conocer las generalidades de un engranaje cilíndrico interior.

Definir el concepto de perfil Trazado del perfil evolvente. Elaborar un proyecto sobre el Elaboración de fichas COGNITIVO
evolvente. tema aplicando los técnicas. Se valorara el esfuerzo en el
Angulo de presión. conocimientos de estadísticas. trabajo individual, y trabajos de
Trazar el perfil evolvente. Desarrollo y revisión de las investigación.
Procedimiento. Realizar los ejercicios y tareas encomendadas. La participación en el trabajo por
Calcular el mínimo número de actividades propuestas por el grupos.
dientes. Mínimo numero de dientes. profesor. Repaso de toda la unidad. Valor cuantitativo 8 Puntos
Conocer los engranajes con Engranajes con dientes Inculcar inquietudes e Afirmación del PROCEDIMENTAL
dientes rebajados. rebajados. investigaciones para reforzar el conocimiento mediante la Se evaluara las pruebas escritas.
tema estudiado. ejecución de ejercicios que Se evaluara las pruebas orales.
Conocer los engranajes Dentadura rebajada. integran la unidad. Lecciones orales y escritas.
cilíndricos interiores. Incentivar la participación Valor cuantitativo 8 Puntos
Engranajes cilíndricos activa del estudiante para
Conocer el engranaje piñón interiores. despertar su creatividad. ACTITUDINAL
cremallera. Participación en clase.
Engranaje piñón cremallera Asistencia a clases.
Mínimo numero de dientes. Valor cuantitativo 4 Puntos
Guillén Falconi

MODULO Nº 27
Objetivos:
1. Conocer el procedimiento para determinar el modulo.
2. Realizar los ejercicios de aplicación.
3. Diferenciar los procedimientos para determinar el modulo.

Conocer el procedimiento de Determinación del modulo. Resolver los problemas e Utilización de equipos y COGNITIVO
Reuleaux. inquietudes de los alumnos herramientas adecuadas. Se valorara el esfuerzo en el
Procedimiento de Reuleaux frente al tema que estamos trabajo individual, y trabajos de
Realizar los ejercicios de aprendiendo. Desarrollo y revisión de las investigación.
aplicación. Carga de seguridad. tareas encomendadas. La participación en el trabajo por
Incentivar al alumno la grupos.
Conocer el procedimiento Ejercicios de aplicación. búsqueda de diferentes Actividades para desarrollar Valor cuantitativo 8 Puntos
según Fachins. alternativas para un mejor la agilidad mental.
Control de la interferencia. aprendizaje. PROCEDIMENTAL
Afirmación del Se evaluara las pruebas escritas.
Procedimiento según V. Utilizar ejercicios y problemas conocimiento mediante la Se evaluara las pruebas orales.
Fachini. relacionados a situaciones ejecución de ejercicios que Lecciones orales y escritas.
cotidianas. integran la unidad. Valor cuantitativo 8 Puntos
Ejercicios de aplicación.
Incentivar la participación ACTITUDINAL
activa del estudiante para Participación en clase.
despertar su creatividad. Asistencia a clases.
Guillén Falconi

MODULO Nº 28
Objetivos: 1. Clasificar los tipos de ruedas cilíndricas con dientes helicoidales.
2. Conocer los elementos característicos.
3. Conocer los esfuerzos que están sometidos.
4. Seleccionar correctamente la fresa para el tallado de dientes helicoidales.

Conocer los engranajes Engranajes helicoidales simples. Elaborar y utilizar guías Actividades para COGNITIVO
helicoidales simples. técnicas, material didáctico para desarrollar la agilidad Se valorara el esfuerzo en el trabajo
Elementos característicos. un mejor entendimiento de la mental. individual, y trabajos de
Determinar sus elementos materia. investigación.
característicos. Relación entre los elementos Elaboración de cuadros y La participación en el trabajo por
característicos. Realizar los ejercicios y tablas conceptuales. grupos.
Relacionar los elementos actividades propuestas por el Valor cuantitativo 8 Puntos
característicos. Esfuerzos en las ruedas dentadas profesor. Utilización de equipos y
de dientes helicoidales. herramientas adecuadas. PROCEDIMENTAL
Conocer los esfuerzos en las Inculcar inquietudes e Se evaluara las pruebas escritas.
ruedas dentadas. Engranajes bihelicoidales. investigaciones para reforzar el Trabajos para Se evaluara las pruebas orales.
tema estudiado. investigación de tarea. Lecciones orales y escritas.
Conocer los engranajes Determinación del modulo. Valor cuantitativo 8 Puntos
bihelicoidales. Utilizando ejemplos lograr que
Método según el Ing. Fachini. los alumnos infieran el ACTITUDINAL
Determinar el modulo. conocimiento. Participación en clase.
Elección de la fresa para tallar Asistencia a clases.
dientes helicoidales. Puntualidad en las clases.
Guillén Falconi

MODULO Nº 29
Objetivos: Conocer la transmisión entre ejes que se cruzan.
1. Determinar las características principales.
2. Calcular los elementos del dentado.

Conocer la transmisión entre ejes que Transmisión entre ejes que se Incentivar la participación Elaboración de fichas COGNITIVO
se cruzan. cruzan. activa del estudiante para técnicas. Se valorara el esfuerzo en el
despertar su creatividad. trabajo individual, y trabajos de
Determinar los engranajes con ejes Engranajes con ejes que se Desarrollo y revisión de investigación.
que se cruzan con un angulo cruzan con un angulo cualquiera. Elaborar un proyecto sobre las tareas La participación en el trabajo por
cualquiera. el tema y aplicar los encomendadas. grupos.
Rueda y tornillo sin fin. conocimientos de Valor cuantitativo 8 Puntos
Conocer la rueda y tornillo sin fin. estadística. Actividades para
Mínimo numero de dientes. desarrollar la agilidad PROCEDIMENTAL
Saber las características principales. Rendimiento. Utilizando ejemplos lograr mental. Se evaluara las pruebas escritas.
Construcción de la rueda que los alumnos infieran el Se evaluara las pruebas orales.
Construir los dientes de las ruedas. dentada. conocimiento. Elaboración de tablas y Lecciones orales y escritas.
cuadros conceptuales. Valor cuantitativo 8 Puntos
Conocer los elementos principales. Estudio de las fuerzas que actúan. Utilizar ejercicios y
Realizar el estudio de las fuerzas que problemas relacionados a ACTITUDINAL
actúan. Calculo de la verificación del situaciones cotidianas. Participación en clase.
tornillo. Asistencia a clases.
Guillén Falconi

MODULO Nº 30
Objetivos: Calcular las ruedas mediante el método de las fracciones continuas.
1. Conocer el juego de las ruedas dentadas disponibles.
2. Conocer la gama de agujeros del plato divisor.

Tener en consideración el Juegos de ruedas dentadas Realizar los ejercicios y Utilización de equipos y COGNITIVO
juego de ruedas dentadas disponibles. actividades propuestas por el herramientas adecuadas. Se valorara el esfuerzo en el
disponibles. profesor. trabajo individual, y trabajos de
Gama de juegos del plato Afirmación del investigación.
Considerar la gama de agujeros divisor. Inculcar inquietudes e conocimiento mediante la La participación en el trabajo por
del plato divisor. investigaciones para reforzar el ejecución de ejercicios que grupos.
Método de fracciones continúas. tema estudiado. integren la unidad. Valor cuantitativo 8 Puntos
Realizar los problemas de
cálculo de ruedas para tallar Utilizando ejemplos lograr que Elaboración de cuadros y PROCEDIMENTAL
engranajes cilíndricos los alumnos infieran el tablas conceptuales. Se evaluara las pruebas escritas.
helicoidales. conocimiento. Elaboración de fichas Se evaluara las pruebas orales.
técnicas. Lecciones orales y escritas.
Conocer el método de las Utilizar ejercicios y problemas Valor cuantitativo 8 Puntos
fracciones continuas. relacionados a situaciones
cotidianas. ACTITUDINAL
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