MAQUINAS UTILIZADOS EN LA INDUSTRIA LACTEA

La industria láctea es una de las industrias más importantes dentro de la industria de

alimentos, dado que la leche es un alimento de consumo masivo que juega un papel muy
importante dentro de la alimentación humana.

La mayoría de productos lácteos, sino todos, que consumimos hoy en día tienen un origen
muy antiguo y por lo tanto un proceso de elaboración muy tradicional. Con el paso de los años,
estos procesos tradicionales han sido sometido a modificaciones industriales de manera que
se pueda aumentar su eficiencia, beneficiando así al ser humano.
El principal factor que se ha utilizado para modificar los procesos tradicionales de elaboración
de productos lácteos, ha sido su mecanización mediante la introducción de máquinas que
facilitan e incluso sustituyen la mano de obra humana. Casi todos los productos lácteos que
se consumen hoy en día, desde la leche hasta los diversos quesos, el yogurt, la crema y otros,
se elaboran en industrias altamente mecanizadas asegurando principalmente su calidad.

1. AGITADORES

Se refiere a la acción de forzar un fluido por medios mecánicos para que adquiera un
movimiento circulatorio en el interior de un recipiente.

Objetivos de la agitación
 Mezcla de dos líquidos miscibles
 Disolución de sólidos en líquido
 Mejorar la transferencia de calor (en calentamiento o enfriamiento)
 Dispersión de un gas en un líquido (oxígeno en caldo de fermentación)
 Dispersión de partículas finas en un líquido
 Dispersión de dos fases no miscibles (grasa en la leche)

Tipos de agitadores
Agitadores De Hélice
Un agitador de hélice, es un agitador de flujo axial, que opera con velocidad elevada y se
emplea para líquidos pocos viscosos. Los agitadores de hélice más pequeños, giran a toda la
velocidad del motor, unas 1.150 ó 1.750 rpm; los mayores giran de 400 a 800 rpm.
Agitadores De Paletas
Para problemas sencillos, un agitador eficaz está formado por una paleta plana, que gira sobre
un eje vertical. Son corrientes los agitadores formados por dos y 3 paletas. Las paletas giran
a velocidades bajas o moderadas en el centro del tanque, impulsando al líquido radial y
tangencialmente, sin que exista movimiento vertical respecto del agitador, a menos que las
paletas estén inclinadas.
Agitadores De Turbina:
La mayor parte de ellos se asemejan a agitadores de múltiples y cortas paletas, que giran con
velocidades elevadas sobre un eje que va montado centralmente dentro del tanque. Las
paletas pueden ser rectas o curvas, inclinadas o verticales.
El rodete puede ser abierto, semicerrado o cerrado. El diámetro del rodete es menor que en
el caso de agitadores de paletas, siendo del orden del 30 al 50% del diámetro del tanque.

2. DESCREMADORAS
Una descremadora es un equipo separador centrífugo, utilizado para la disgregación de las
dos fases que contiene la leche líquida entera, simultáneamente ambas fracciones quedan
liberadas de impurezas y contaminantes (clarificación).
En muchos casos la leche es primeramente clarificada a través de una centrifuga en la
recepción para eliminar las impurezas. Si las condiciones del proceso son favorables, es
también posible obtener una reducción eficiente en la cantidad de leucocitos y bacterias. El
 clarificador de leche puede operar con leche fría o caliente, sin embargo, una temperatura más
alta aumenta la eficiencia de clarificación.

Desnatar la leche durante la pasteurización es la aplicación más común para los separadores
centrífugos en las lecherías. La grasa de la leche globular se separa de la leche descremada,
este proceso se lleva a cabo entre 45 ° C y 60 ° C. Esta temperatura asegura una buena
eficiencia de espumado y una baja viscosidad de la crema a la salida. Las centrifugas
descremadoras se utilizan para desnatar la leche y estas pueden dar un contenido de grasa
residual en la leche inferior al 0,05 %. A esto llamamos leche descremada.

TIPOS DE DESCREMADORES
Las descremadoras pueden ser:
a) Semi - abiertas (Menor capacidad, formación de espuma, menor grasa en crema)
b) Herméticas (Mayor capacidad, no formación de espuma, no aire en cono, más grasa en
crema 70%, leche descremada 0.05%) (0.04 – 0.07%)
 Sistema de Auto - limpieza
 Limpieza manual
 Sedimento 0.01%

3. HOMOGENIZADORES

Es el proceso mediante el cual se fraccionan los glóbulos de grasa de la leche para una
distribución más uniforme, evitando una separación de grasa en el producto final.

Dentro de la industria láctea la homogenización es un proceso mediante el cual:

 Se reducen de forma considerable los glóbulos de grasa bajo alta presión para evitar que
la leche se desnate.
 Se previene la alteración de la grasa de la leche por dos principales razones, la rancidez
oxidativa o auto oxidación y rancidez hidrolítica o lipólisis.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE SU USO

Ventajas
 Distribución uniforme de la grasa que evita la tendencia a la separación
 Resistencia a la oxidación que evita olores y sabores desagradables.
 Cuando se realiza en los helados, incrementa la viscosidad y cuerpo de la masa y produce
un mejor aspecto de la mezcla helada de cara al consumo.

Desventajas
 La leche homogenizada no puede ser descremada
 Menor estabilizad al calor (aglomeración)
 Esta leche no se puede usar en producción de queso dura y semiduros, pues la cuajada
sería muy suave y difícil de desuerar.

TIPOS DE HOMOGENIZADORES
a) Homogeneizadores de Alta presión (HPH)
La Homogenización de Alta Presión (HPH) se define como el proceso mecánico utilizado
para disminuir el tamaño de los glóbulos de grasa de la leche, forzándola a pasar a través
de un pequeño espacio anular.
b) Homogeneizadores de Ulta Alta presión (UHPH)
Se basa en los mismos principios de diseño de la homogeneización convencional (la de
alta presión), con la diferencia que permite alcanzar presiones muy superiores; presiones
 que están entre los 300 a 400 Mpa las cuales se logran debido a los nuevos diseños de
las válvulas y a la utilización de nuevos materiales.
c) Homogeneizadores de Ultrasónicos
Aparato que consiste en reducir las partículas pequeñas de un líquido para mejorar la
uniformidad y la estabilidad.

Funcionamiento

Al ser los líquidos expuestos a ultrasonidos intensa, las ondas sonoras se propagan a
través del líquido provocando ciclos alternos de alta y baja presión (aprox. 20000
ciclos/seg). Mientras se lleva a cabo el ciclo de baja presión, se crean las burbujas de
vacío de alta intensidad en el líquido, a medida se va alcanzando la presión de vapor
líquido. Al alcanzar las burbujas un cierto tamaño, estas se quiebran violentamente
durante un ciclo de alta presión, siendo en ese momento donde se generan localmente
presiones muy altas y chorros de líquido de alta velocidad. Estas corrientes y turbulencias
resultantes modifican los aglomerados de partículas y conllevan a fuertes colisiones entre
las partículas.

4. EMPACADORAS
Uno de los procesos delicados dentro de los procesos de la industria láctea es el del empacado
o envasado de los productos terminados, ya que deben de ser maquinarias que aseguren la
inocuidad y garanticen la calidad del producto que se le entrega al consumidor.

*Equipos: Para la tarea del empaquetamiento de los productos lácteos los equipos son
variados ya que estos pueden ser manuales o automáticos, además varían según el tipo de
producto que se quiera empacar y el volumen de producto que se quiere empacar, algunos de
estos equipos se muestran a continuación:

Usos de las maquinas empacadoras:

1.Se utilizan para colocar los productos alimenticios dentro de contenedores o recipientes.

2.En algunos casos sirven para inyectarles vació a los alimentos o empacarlos dentro de
atmósferas controladas.

3. Algunas son termo formadoras y termo selladoras por lo que se utilizan para crear los
recipientes donde será empacado el alimento.

Ventajas de las maquinas empacadoras:

 En algunas maquinas se pueden controlar factores como por ejemplo la temperatura de
envasado o empacado del producto, evitando así los daños en los alimentos.
 Simplifican el trabajo manual ya que mediante la tecnología automatizada se produce una
mayor cantidad de botellas o empacados por hora.
 La maquinaria presenta un diseño higiénico, además son construidas con acero inoxidable
que garantiza la inocuidad en el producto a empacar

5. MARMITA

Las marmitas son ollas a vapor que trabajan a escala industrial para la cocción de alimentos.
Una marmita permite efectuar diversas operaciones en la industria láctea, tales como, la
pasteurización de la leche, el cuaje para queso y la maduración del yogurt.

Su capacidad, tamaño y eficiencia depende del modelo y de la escala o cantidad con la que
desea trabajar. Son fabricadas por lo general de acero inoxidable, y su capacidad suele ser
expresada en litros.
 Características generales
 Capacidad depende de la cantidad a industrializar
 Fabricadas de acero inoxidable calidad 304 a 316
 Diseño de fácil mantenimiento
 Ajustable a temperatura
 Puede ser fija o de volteo
Funcionamiento
Las marmitas por lo general poseen una chaqueta o camisa vapor, que funcionan como
cámara de calentamiento, ésta rodea el recipiente y el calor se difunde de forma circular a una
presión determinada. El vapor es suministrado por una caldera.

Su funcionamiento puede resumirse en 3 fases:

1. Producción de vapor
2. Acumulación de presión
3. Cocción súper rápida

Las marmitas poseen una tapa, que al cerrarse se cierra herméticamente y permite que la
presión aumente internamente, impidiendo así que ebulla el producto a tratar. Debido a las
altas presiones que maneja, se requiere la presencia de una válvula de seguridad que
controle la presión; así, si la temperatura interna y la presión son muy altas, la válvula libera
un poco de la presión contenida.
Clasificación
 Abiertas: En la abierta el producto es calentado a presión atmosférica
 Cerradas: se emplea el uso de vacío lo facilita la extracción de aire del producto por
procesar y permite hervirlo a temperaturas menores que las requeridas a presión
atmosférica, obteniéndose así productos de mejor calidad.

6. PASTEURIZADORES TIPO BATCH, HTST Y UHT

La pasteurización se utiliza para lograr una esterilización parcial de los alimentos líquidos,
alterando lo menos posible la estructura física, los componentes químicos y las propiedades
organolépticas de estos. A diferencia de la esterilización, la pasteurización no destruye las
esporas de los microorganismos, ni elimina todas las células de microorganismos termófilos.
El objetivo fundamental de aplicar el proceso de pasteurización a la leche y derivados lácteos,
es la destrucción parcial de los microorganismos patógenos que puedan estar presentes en la
leche cruda, evitando así cualquier riesgo de transmisión de enfermedades al consumidor.
En la pasteurización se eliminan bacterias como Brucelosis, Tuberculosis, Fiebre,
Salmonelosis, Fiebre escarlatina, estafilococos y Coxiella burneti .
Desde sus orígenes, la pasteurización se ha asociado con la leche. El primer investigador que
sugirió este proceso para el producto lácteo fue el químico agrícola alemán Franz von Soxhlet
en el año 1886, siendo Charles North quien aplicó dicho método a la leche por primera vez en
el año 1907. La leche fresca, después de la filtración o clarificación centrífuga, debe someterse
rápidamente a la pasteurización. Se necesita este tratamiento para destruir las formas
vegetativas de algunas bacterias patógenas.

Tipos de pasteurizadores
Existen tres tipos de procesos bien diferenciados:
a) Pasteurización VAT o lenta (Batch)
b) Pasteurización a altas temperaturas durante un breve periodo de tiempo (HTST – High
Temperatura/Short Time).
c) El proceso a ultra-altas temperaturas (UHT – Ultra-High Temperature).
a). Pasteurizador Batch.

El calentamiento de la leche dentro de un recipiente ha sido con mucho uno de los

métodos más efectivos para obtener un producto lácteo relativamente libre de
microorganismos, así como esperanzadoramente libre de aquellos que sean patógenos.
Este Pasteurizador puede ser utilizado para varios propósitos en la línea de procesamiento
de leche. Calentar la leche a una temperatura más baja por más tiempo es mejor para el
proceso de Yogur y de Queso Blando. El pasteurizador de lote puede asimismo ser
utilizado como tanque de fermentación, ahorrando tanques y entregas.
Consiste básicamente en una cámara de calentamiento conocida como camisa o
chaqueta de vapor, que rodea el recipiente donde se coloca el material que se desea
calentar. El calentamiento se realiza haciendo circular el vapor a cierta presión por la
cámara de calefacción, en cuyo caso el vapor es suministrado por la caldera. Los
pasteurizadores por Lote están equipados con un agitador anclado de velocidad baja con
raspadores.
En combinación con el agitador anclado una hélice de alta velocidad o mezclador de alto
cizallamiento se puede instalar, en función del tamaño del tanque. El Tanque
Pasteurizador / Esterilizador se utiliza generalmente como un sistema independiente.

2. Pasteurizador HTST

La unidad de pasteurización (HTST) es un equipo diseñado para el tratamiento térmico de

la leche y sus derivados u otros productos alimentarios como refrescos y zumos que permite
eliminar los microorganismos patógenos, mediante la aplicación de alta temperatura
durante un corto período de tiempo.
Funcionamiento
El producto llega a un tanque de balance (BTD) donde una bomba lo envía a un
intercambiador de placas donde se calienta, hasta una temperatura de pasteurización la
cual depende del producto y/o requerimientos del proceso. Posteriormente el producto pasa
al tubo retenedor donde se mantiene esta temperatura durante un tiempo para asegurar
una correcta pasteurización.
En el caso que el intercambiador tenga la etapa de recuperación, el producto pasteurizado
intercambia energía con el producto a pasteurizar necesitando menos energía tanto para
enfriar el producto pasteurizado como para calentar el producto a pasteurizar. Finalmente,
el producto suele pasar por una etapa de enfriamiento para bajar la temperatura del
producto hasta 4 ºC y permitir su almacenamiento en depósitos isotérmicos o el envasado
en frío.
Si debido a algún problema la temperatura de pasteurización es inferior a la deseada, una
válvula de desvío automática retorna el producto al depósito de balance o BTD, evitando
problemas de contaminación microbiológica en el producto final.

3. Pasteurizadores UHT

Debido a la tendencia hacia la consolidación de las plantas lecheras y el aumento resultante

en los costos de distribución de los productos pasteurizados, los procesadores han
aumentado generalmente la temperatura para la pasteurización, por encima del estándar
mínimo del HTST.
El tratamiento a temperaturas ultra-altas (UHT, por sus siglas en inglés) requiere de un
esterilizador y de una unidad aséptica (para el envasado del producto). Se utiliza para los
productos con bajo nivel de acidez (pH superior a 4,6), como la leche UHT, la leche
saborizada UHT, las cremas UHT, la leche de soja y otras alternativas lácteas. El mismo
proceso también se utiliza para esterilizar alimentos preparados, como sopas, salsas,
postres, preparaciones a base de tomate y frutas, y alimento para bebé.
 En el tratamiento a temperaturas ultra-altas (Ultra High Temperature, UHT), el objetivo es
maximizar la destrucción de microorganismos mientras se minimizan los cambios químicos
en el producto. Esto implica encontrar la combinación ideal de temperatura y tiempo de
procesado para los diferentes tipos de alimentos.
Existen dos métodos alternativos de tratamiento a temperaturas ultra-altas (UHT): directo o
indirecto.
 En el calentamiento a temperaturas ultra-altas (UHT) directo, el vapor se inyecta
durante poco tiempo en el producto, proceso al que le sigue rápidamente una refrigeración
instantánea. El poco tiempo que dura el tratamiento permite lograr una muy buena calidad
de productos. No obstante, el proceso requiere un consumo de energía relativamente alto
en comparación con el tratamiento a temperaturas ultra-altas (UHT) indirecto.
 Con el calentamiento indirecto, el producto no entra en contacto directo con la fuente
de calor, sino que se calienta mediante intercambiadores de calor. La gran rentabilidad de
este método se debe a la posibilidad de recuperar la mayor parte de la energía térmica.

7. TANQUES DE ALMACENAMIENTO
Al almacenar temporalmente el producto en condiciones seguras durante el ciclo de
producción, el depósito de almacenamiento equilibra los primeros y últimos procesos de
manera tal que reduce las pérdidas de productos y aumenta la eficiencia.

Generalmente fabricado en acero inoxidable y utilizado todos los días para conservar en
buenas condiciones la leche ordeñada; éste debe ser cuidadosamente lavado tras la
recolección. El tanque de leche puede pertenecer al dueño del establecimiento (llamado
también productor lechero) o de la industria láctea (empresa que se ocupa de la recolección
y transformación de la leche). El tanque de leche es un elemento sumamente importante
en el tambo

TIPOS DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO

a) Tanques de almacenamiento Intermedio

Estos tanques se usan para almacenar el producto durante un breve periodo de tiempo
antes de su posterior etapa en la línea de proceso.

En tanques de almacenamiento intermedio, con una capacidad de 1.000 a 50.000 litros,

el sistema de construcción consta de dos capas con aislante intermedio, de manera
que la camisa interior está fabricada en acero inoxidable AISI 316. El tanque es
protegido contra los cambios de temperatura con aislante, de forma que la temperatura
se mantiene constante. La camisa exterior del tanque está fabricada también en acero
AISI 316.
El tanque de almacenamiento está equipado con un agitador y puede ser equipado
también con diversos componentes como sistemas de limpieza, control del nivel y de la
temperatura.

b) Tanques de mezcla

Como su nombre indica, estos tanques, se usan para mezclas de diversos productos y
para la adición de ingredientes a los productos. En este caso los tanques podrían ser del
tipo aislados o de construcción más sencilla con camisa simple de acero inoxidable.
Pueden ir equipados con control de temperatura.

Además, los tanques aislados con aislante de lana mineral entre la camisa interior y
exterior, tienen una camisa exterior a la capa en contacto con el producto en la que hay
 instalado un sistema de calentamiento/enfriamiento y un medio caliente o frío es
bombeado a través de dicho circuito.

Aplicaciones:
 Este tanque de mezcla y almacenamiento vertical de doble capa es un sustituto ideal
de los tanques de almacenamiento de líquidos, tanque para líquidos compuestos,
tanque de almacenamiento temporal y tanque para mezclar líquidos, etc.
 Es apto para ser utilizado en alimentos, productos lácteos, jugos y bebidas,
farmacéutica, química e ingeniería biológica, etc
Características de la estructura:
 El tanque mezcla y almacenamiento vertical de doble capa se compone de un tanque
interno que es envuelto por el paquete externo y materiales de la preservación del
calor se colocan en el espacio entre el tanque interno y el paquete externo.
 El acero inoxidable sanitario es adoptado para fabricar el tanque de mezcla y
almacenamiento vertical de doble capa.
 Está diseñado con la estructura sencilla y operación simple.
 La zona de transición del tanque está diseñado en forma de arco que garantiza
máxima eficiencia sanitaria.

c) Tanques de balance

El producto manejado debe estar libre de aire u otros gases para el adecuado
funcionamiento de las bombas centrífugas. Para evitar la cavitación de las bombas, la
presión en todos los puntos de entrada a la bomba debe ser mayor que la presión de
vapor del líquido.

Una válvula debe ser accionada para redirigir el producto sin tratar, si la temperatura
del producto tratado térmicamente cae por debajo del valor requerido. La presión en el
lado de succión de la bomba debe mantenerse constante para asegurar un flujo
uniforme en la línea.

La entrada al tanque se ubica en la zona inferior del mismo, de esta manera, el líquido
entra por debajo de la superficie. Consecuentemente, no se producen salpicaduras y,
por encima de todo, no se diluye aire en el producto. El tanque de balance es a menudo
incluido en un sistema de recirculación donde el líquido es retornado para su recicle,
por ejemplo, como resultado de un tratamiento térmico insuficiente. En este caso, un
indicador de temperatura activa una válvula de desvío, que direcciona el producto de
nuevo al tanque de balance. Esto causa un rápido incremento en el nivel del líquido y
un igualmente rápido movimiento del mecanismo de la boya para cerrar la válvula de
entrada. El producto entonces circula hasta que el fallo haya sido enmendado o la
planta se haya detenido para los ajustes necesarios.

Los tanques se equipan con una boya de nivel conectada a una palanca con un rodillo
en el extremo cuyo eje pivota excéntricamente controlando la válvula de entrada al
tanque. Conforme el nivel mueve el flujo hacia arriba o hacia abajo se produce el cierre
o la apertura de la válvula respectivamente. Si la bomba succiona más del tanque que
fluido hay en la entrada al tanque, el nivel cae y con él la boya. En esta situación la
válvula se abre y permite la entrada de más líquido. De este modo, el líquido en el
tanque se mantiene a un nivel constante.
d) Tanques de proceso

En estos tanques, el producto se trata con el propósito de producir cambios en sus

propiedades. Son ampliamente utilizados en la industria láctea, por ejemplo, los tanques
de maduración para la crema de mantequilla y para productos cultivados como yogur,
 tanques de cristalización para la crema de leche y tanques de preparación de cultivos.
Hay diferentes tipos de tanques de proceso, cada aplicación determina el diseño de cada
uno.

8. TINA DE CUAJO

La producción de cuajada involucra la adición de cuajo o acido a la leche de queso para

provocar que las proteínas coagulen de forma que puedan ser cuidadosamente cortadas
en cuajada y suero. Es importante tratar la cuajada suavemente para reducir el daño y para
mantener al mínimo las perdidas de grasa.

DESCRIPCIÓN
Maquina elaborada en acero inoxidable, con doble fondo para vapor o agua, acabados
sanitarios, contiene un quemador e incluye conexión a gas, en la salida solo contiene un
tapón.

FUNCION

La leche se alimenta a la tina a través de la entrada inferior o superior y se revuelve

suavemente por medio de las herramientas combinadas de mezcla y corte. Luego de que
se agregue el cuajo, la leche reposa para crear un coagulo firme que puedan cortar las
cuchillas afiladas de la herramienta de corte. La velocidad de las herramientas se controla
a entre 2 y 10 rpm. Cuando la cuajada se corta en el tamaño de grano que se necesita, se
invierte la rotación de las herramientas. Al rotar hacia la dirección contraria, los lados sin
filo de las cuchillas revuelven la mezcla de cuajada y suero para evitar sedimentaciones.
Para posibles correcciones de temperatura, la mezcla de cuajada o suero se puede calentar
de forma indirecta al agregar vapor al sistema de refrigeración de la tina.