(Datos) Hornos de Fusion FLASH

2- HORNOS FUSIÓN FLASH
AUTOGENO
Combina: Tostación, fusión y conversión parcial
El producto final de la torre, es principalmente, una mezcla heterogénea de

sulfuros, donde, estos se separan en dos fases en la zona llamada de
asentamiento o settler, formando la escoria, el eje y los gases.
a) HORNO FLASH (OUTOKUMPU)
USA QUMADORES
LEY EJE: 55-75%
ESCORIA: HE
HUMEDAD CONCENTRADO: 01-03%
AIRE ENRIQUECIDO: 90%O2
HORNO FLASH OUTOKUMPU
El proceso de fusión flash Outokumpu combina las operaciones convencionales de

tostación, fusión y conversión en un solo proceso.
El cobre perdido en la escoria es recuperado en unidades de limpieza y

recirculado a la operación.
La escoria limpia es depositada en un escorial.
El calor y los polvos de los gases son recuperados desde los gases de salida
sulfúrico. La mata es tratada en convertidores convencionales para obtener cobre
blister.
Las entradas son: Concentrado, combustible, energía eléctrica, aire enriquecido

en oxígeno; fundente síliceo y las salidas son: flujo de gases con 10-30% SO2
para usarlo en la planta de ácido sulfúrico, partículas arrastradas en el flujo de
gases (6-7% de la alimentación), y escoria.
Las características importantes del proceso son: Costo de mantención y operación

61.0 UScents/kg (27.7 cents/lb), contra 97.8 cents del proceso convencional.
El consumo de energía es de un 20 a 30% de la requerida por el horno

convencional.
La generación de desechos se recupera un 50-80% del azufre contenido en los

concentrados para ser usado en la producción de ácido sulfúrico, eliminando las
emisiones de SO2 al medio ambiente.
La limpieza de las escorias reduce el contenido de cobre a valores < 0.6 %

en peso previo a su descarte.
La figura 5 muestra un horno flash Outokumpu, desde 1980 este ha sufrido varias
modificaciones de tamaño y forma, pero se componen de cinco elementos
principales.
1. Quemador de concentrado el cual combina las partículas secas alimentadas
con O2 soplado dirigiendo la mezcla en suspensión hacia el interior del horno.
2. Una torre de reacción donde ocurren la mayoría de las reacciones del O2 y el

Cu-Fe-S alimentado.
3. Un sedimentador donde las gotas de mata fundida y escoria se colectan y

forman capas separadas.
4. Una salida de gases para remover el SO2 del horno.
5. Orificios de sangrías (o pasaje) para descargar la mata y la escoria.
El horno flash Outokumpu tiene típicamente 7 m de ancho y 20 m de largo con una

altura de 3 m en la región del crisol. La torre de reacción y la salida de los gases
tienen una altura entre 5 a 10 m y 3,5 m de diámetro.
La producción de horno esta entre las 1000 a 2500 t de concentrado fundido por
día.
El interior de un horno flash Outokumpu consiste principalmente de ladrillos

refractarios de MgO y Cr2O3 – MgO de alta calidad.
Están cubiertos por chaquetas refrigeradas con agua en las áreas de mayor
desgaste, y por una cubierta de acero.
La mayoría de los hornos están cubiertos por acero de 1 cm de espesor, excepto
el techo de la torre de reacción y el techo del sedimentador que están hechos de
ladrillos de Cr2O3 – MgO suspendidos.
La torre de reacción y gran parte del sedimentador y salida de los gases están
protegidos con chaquetas refrigeradas con agua para prevenir el sobre
calentamiento y pérdidas de esfuerzo en las estructura del horno.
La torre de reacción y la salida de gases están enfriadas por una cascada de agua
que desciende sobre una cubierta de acero.
El concentrado y el oxígeno de soplado son introducidos dentro del horno flash a

través de uno de cuatro quemadores en la parte superior de la torre de reacción,
creándose una buena distribución partícula-gas en suspensión en la torre de
reacción caliente, de modo tal que las reacciones de oxidación puedan ocurrir
rápida y eficientemente.
Para lograr esto, es necesario que la alimentación sea lo mas seca posible (0.1 a
0.2 % en peso de H2O), lo que indica que se requiere una etapa previa de secado.
Durante el descenso de esta mezcla partícula-gas se producen las reacciones de

descomposición de los sulfuros, oxidación del FeS y S y parte de las reacciones
de escorificación.
Los productos fundidos de estas reacciones son recibidas directamente en el baño

del horno.
El principal producto del horno es una mata líquida de 50 a 65 % en peso de Cu y

que se descarga por una sangría (orificio) ubicado en la pared lateral del
sedimentador a una temperatura entre 1460 a 1510K.
También produce una escoria hierro - silicato que contiene 1-2 % en peso de Cu,
que se descarga por una sangría en la pared trasera a una temperatura entre
1500 a 1590K, y último producto son los gases de salida con un contenido mayor
al 10% en volumen de SO2, apto para producir ácido sulfúrico.
Los gases cuya temperatura de salida del horno es de 1570 a 1620 K salen de la
caldera a 350ºC.
b) HORNO FLASH INCO
PRODUCE MUCHO SO2

ENRIQUECIMIENTO: O2 PURO
ESCORIA MUY LIMPIA: 0.6%Cu
La fusión flash Inco consiste en el soplado de oxígeno industrial y concentrado Cu-

Fe-S seco horizontalmente dentro de un crisol caliente (1500K). Una vez dentro
del horno, el oxígeno y concentrado reaccionan produciendo una mata líquida con
una ley promedio de 50% en peso de Cu, una escoria líquida con 1 % en peso
de Cu y gases de salida con 70 a 80% en volumen de SO2.
Bajo este sistema de operación la ley del eje no es una variable independiente. La
ley del eje esta entre el 45 a 55% en peso de Cu y puede ser controlada actuando
en la carga, alimentando calcinas, precipitados, pirita, etc.
La composición de la escoria es un parámetro importante en la fusión flash Inco

porque esta se descarta, es decir, no va a una unidad de limpieza de escoria.
Para que una escoria sea descartable su contenido de Cu debe ser inferior al
1%, es por ello que se controla la razón Fe/SiO2 en la escoria manteniéndola
entre 0.8 a 0.9, ajustándose la alimentación del fundente basándose en análisis
químicos.
HORNO FLASH INCO
La fusión flash Inco consiste en el soplado de oxígeno industrial y concentrado Cu-

Fe-S seco horizontalmente dentro de un crisol caliente (1500K).
Una vez dentro del horno, el oxígeno y concentrado reaccionan produciendo:
1. Una mata líquida con una ley de 50% en peso de Cu.

2. Una escoria líquida con 1 % en peso de Cu.
3. Gases de salida con 70 a 80% en volumen de SO2.
No se emplean combustibles fósiles. Todo el calor necesario para fundir proviene

de la oxidación del Fe y S, contenidos en el concentrado.
La mata es vaciada dentro de ollas y enviada a los convertidores; la escoria

también es vaciada en ollas y trasladada a un escorial, los gases de salida son
limpiados de su material partículado y enviados a una planta de ácido sulfúrico o
SO2 líquido.
El horno es básicamente una estructura de refractarios de Cr2O3-MgO cubierta

por
acero de 1 cm de espesor.
El crisol es un arco invertido hecho de ladrillos de MgO (altamente resistentes al

fuego), las paredes son de ladrillos resistentes al fuego de Cr2O3-MgO, y el techo
es un arco de refractarios de Cr2O3-MgO con una abertura de aire de 15 cm entre
el refractario y la cubierta de acero.
En los hornos más nuevos los ladrillos del techo ubicado cerca de la salida de
gases están suspendidos en un arco sobre el horno.
Los componentes básicos del horno son:
1. Quemadores de concentrado, dos en cada extremo del horno, a través de los

cuales se soplan oxígeno industrial y concentrado seco dentro del horno.
2. Una salida de gases en el centro a través de la cual los gases son retirados y se
envían a los sistemas de enfriamiento, remoción de polvo y fijación del SO2.
3. Orificios de sangría de mata y escoria a través de las cuales los productos

líquidos son removidos en forma periódica desde el horno.
El ingreso de concentrado dentro del horno y la creación de una suspensión

concentrado-oxígeno reactiva requiere que el concentrado sea secado previo a la
fusión. Se usan secadores de lecho fluidizado o flash, con petróleo o gas natural
como su fuente de calor principal.
La mezcla concentrado fundente seca (0.1 % en peso de H2O) es captada y

almacenada en tolvas sobre el horno.
El horno flash Inco comienza con un suave calentamiento (una semana) con
quemadores a petróleo o gas, hasta alcanzar su temperatura de operación.
Luego estos quemadores son reemplazados por quemadores de concentrado y

comienza la fusión, lentamente al principio y alcanzando la máxima productividad
en varios días.
La fusión puede interrumpirse por varios días reemplazando los quemadores de

concentrados por fósiles y manteniendo la temperatura del horno lo suficiente para
preservar la estabilidad del arco.
El horno opera de modo tal, que el flujo de oxígeno inyectado a un flujo de
alimentación de concentrado determinado, genere una temperatura específica del
eje y escoria producidas.
Esto fija la cantidad de Fe y S oxidados y por lo tanto también fija la ley del
eje producido (% en peso de Cu en el eje). Bajo este sistema de operación la ley
del eje no es una variable independiente.
Sin embargo, la ley puede ser controlada actuando en la carga, alimentando

calcinas, precipitados, pirita, etc.
La ley del eje esta entre el 45 a 55% en peso de Cu.
La composición de la escoria es un parámetro importante en la fusión flash Inco

porque esta se descarta, es decir, no va a una unidad de limpieza de
escoria.
Para que una escoria sea descartable su contenido de Cu debe ser inferior al
1%.
Para lograr esto, este proceso controla la razón Fe/SiO2 en la escoria

manteniéndola entre 0.8 a 0.9.
Para esto ajusta la alimentación de fundente basándose en análisis químicos.
FUSIÓN CONTOP
El proceso de fusión CONTOP consiste, al igual que en el horno flash, en oxidar un flujo
seco de concentrado en una corriente de aire enriquecido con oxígeno.
La entrada al horno se realiza tangencialmente, siguiendo el material una trayectoria

helicoidal, similar a un ciclón clasificador de molienda.
Esta trayectoria, permite al oxígeno y al concentrado tener el tiempo suficiente para

reaccionar entre si, produciéndose calentamiento y fusión.
El material fundido cae posteriormente a una cámara de asentamiento rectangular (similar a

un horno reverbero) en donde se separa el eje de la escoria.
Debido a que la fusión se realiza en el interior del ciclón, existe un arrastre muy pequeño de
partículas de concentrado como polvo, siendo las pérdidas por este concepto pequeñas.

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2- HORNOS FUSIÓN FLASH

El producto final de la torre, es principalmente, una mezcla heterogénea de

a) HORNO FLASH (OUTOKUMPU)

HORNO FLASH OUTOKUMPU

El proceso de fusión flash Outokumpu combina las operaciones convencionales de

El cobre perdido en la escoria es recuperado en unidades de limpieza y

La escoria limpia es depositada en un escorial.

Las entradas son: Concentrado, combustible, energía eléctrica, aire enriquecido

Las características importantes del proceso son: Costo de mantención y operación

El consumo de energía es de un 20 a 30% de la requerida por el horno

La generación de desechos se recupera un 50-80% del azufre contenido en los

La limpieza de las escorias reduce el contenido de cobre a valores < 0.6 %

2. Una torre de reacción donde ocurren la mayoría de las reacciones del O2 y el

3. Un sedimentador donde las gotas de mata fundida y escoria se colectan y

4. Una salida de gases para remover el SO2 del horno.

5. Orificios de sangrías (o pasaje) para descargar la mata y la escoria.

El horno flash Outokumpu tiene típicamente 7 m de ancho y 20 m de largo con una

El interior de un horno flash Outokumpu consiste principalmente de ladrillos

El concentrado y el oxígeno de soplado son introducidos dentro del horno flash a

Durante el descenso de esta mezcla partícula-gas se producen las reacciones de

Los productos fundidos de estas reacciones son recibidas directamente en el baño

El principal producto del horno es una mata líquida de 50 a 65 % en peso de Cu y

PRODUCE MUCHO SO2

La fusión flash Inco consiste en el soplado de oxígeno industrial y concentrado Cu-

La composición de la escoria es un parámetro importante en la fusión flash Inco

HORNO FLASH INCO

La fusión flash Inco consiste en el soplado de oxígeno industrial y concentrado Cu-

Una vez dentro del horno, el oxígeno y concentrado reaccionan produciendo:

1. Una mata líquida con una ley de 50% en peso de Cu.

No se emplean combustibles fósiles. Todo el calor necesario para fundir proviene

La mata es vaciada dentro de ollas y enviada a los convertidores; la escoria

El horno es básicamente una estructura de refractarios de Cr2O3-MgO cubierta

El crisol es un arco invertido hecho de ladrillos de MgO (altamente resistentes al

Los componentes básicos del horno son:

1. Quemadores de concentrado, dos en cada extremo del horno, a través de los

3. Orificios de sangría de mata y escoria a través de las cuales los productos

El ingreso de concentrado dentro del horno y la creación de una suspensión

La mezcla concentrado fundente seca (0.1 % en peso de H2O) es captada y

Luego estos quemadores son reemplazados por quemadores de concentrado y

La fusión puede interrumpirse por varios días reemplazando los quemadores de

Sin embargo, la ley puede ser controlada actuando en la carga, alimentando

La ley del eje esta entre el 45 a 55% en peso de Cu.

La composición de la escoria es un parámetro importante en la fusión flash Inco

Para lograr esto, este proceso controla la razón Fe/SiO2 en la escoria

Para esto ajusta la alimentación de fundente basándose en análisis químicos.

La entrada al horno se realiza tangencialmente, siguiendo el material una trayectoria

Esta trayectoria, permite al oxígeno y al concentrado tener el tiempo suficiente para

El material fundido cae posteriormente a una cámara de asentamiento rectangular (similar a

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