CAMPUS:

Instituto tecnológico superior de Alvarado

Medellín, Veracruz
CARERA:
Ingeniería en gestión empresarial
MATERIA:
Administracion de la salud y seguridad social
SEMESTRE:
6º
UNIDAD:
1
ALUMNA:
Mixzi Odalis Vicente Cabrera
PRODUCTO ACADÉMICO:
Caso de aplicación de las 5¨ s
FECHA:
21 de febrero del 2022

DOCENTE:
Manuel Antonio Golpe Toto
 Las 5's

Se llama estrategia de las 5S porque representan acciones que son principios

expresados con cinco palabras japonesas que comienza por S. Cada palabra tiene
un significado importante para la creación de un lugar digno y seguro donde trabajar.
Estas cinco palabras son:

• Clasificar (Seiri)

• Orden. (Seiton)

• Limpieza. (Seiso)

• Limpieza Estandarizada. (Seiketsu)

• Disciplina. (Shitsuke)

La filosofía de las 5´s se encuentra enfocada a la calidad total, la cual tiene sus
orígenes en Japón y forma parte del movimiento a lo que hoy se le conoce como
mejoramiento continuo. El inicio de la 5´s data posterior a la segunda guerra
mundial, surgiendo como una propuesta de la Unión Japonesa de Científicos e
Ingenieros como parte de un movimiento de mejora de la calidad, su finalidad era
eliminar los obstáculos que impidieran la eficiencia en la producción, dicha iniciativa
dio como resultado una mejora considerable en aspectos como seguridad e higiene
dentro de los procesos de producción.

Su ámbito de aplicación es tan amplio que se puede aplicar desde una línea de
montaje de automóviles hasta en el escritorio del personal administrativo, incluso en
el closet de tu hogar. La filosofía cinco "S" es uno de los pilares del modelo industrial
que se aplica en Japón y en la actualidad en empresas occidentales. Esta filosofía
no es exclusiva de la cultura japonesa ya que todos en algún momento la
aplicamos de manera inconsciente por ejemplo: Cuando organizamos y
mantenemos en orden nuestra habitación o nuestra oficina, estamos poniendo en
práctica Seiri y Seiton.
“Una falta de la 5´s indica ineficiencia, muda (desperdicio), baja moral o bajo estado
anímico, mala calidad, altos costos y una incapacidad para cumplir los plazos de
entrega”

La 5s como lo comenta Rey Sacristán (2005) “No se trata de una moda o de

implantar un modelo de cultura japonés, sino que es un principio básico para mejorar
nuestra calidad de vida y hacer que nuestro puesto de trabajo sea un lugar donde
valga la pena pasar muchas horas de nuestras vidas.”

Beneficios de las 5’s

• Ayuda a los empleados a adquirir autodisciplina, asume un interés real se

puede confiar en su adhesión a los estándares.
• Destaca los distintos tipos de despilfarros en el sitio de trabajo, busca
eliminar el desperdicio.

Los principales beneficios en la aplicación de las 5´s son:

• Mejora el estado de ánimo y moral de los empleados al trabajar en

ambientes de trabajo limpio, higiénico, agradable y seguro.
• Mejora la eficiencia en el trabajo y reduce los costos de operación.
• Permite identificar visualmente los materiales, refacciones, etc.
• Reduce el movimiento innecesario como, por ejemplo: caminar.
• Reduce los accidentes mediante la eliminación de pisos resbalosos,
ambientes sucios, ropa inadecuada y operaciones inseguras.
• Mejora la eficiencia en el trabajo y reduce los costos de operación.
• Mejora el estado de ánimo y moral de los empleados al trabajar en
ambientes de trabajo limpio, higiénico, agradable y seguro.
 ¿QUÉ ES SEIRI?

SEIRI - CLASIFICAR

Desechar lo que no se necesita

Seiri o clasificar significa eliminar del área de trabajo todos los elementos
innecesarios y que no se requieren para realizar nuestra labor. Frecuentemente nos
"llenamos" de elementos, herramientas, cajas con productos, carros, útiles y
elementos personales y nos cuesta trabajo pensar en la posibilidad de realizar el
trabajo sin estos elementos.

Buscamos tener al rededor elementos o componentes pensando que nos harán falta
para nuestro próximo trabajo. Con este pensamiento creamos verdaderos stocks
reducidos en proceso que molestan, quitan espacio y estorban. Estos elementos
perjudican el control visual del trabajo, impiden la circulación por las áreas de
trabajo, induce a cometer errores en el manejo de materias primas y en numerosas
oportunidades pueden generar accidentes en el trabajo, la primera "S" de esta
estrategia aporta métodos y recomendaciones para evitar la presencia de
elementos innecesarios.

El Seiri consiste en:

• Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no
sirven.
• Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario.
• Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo
• Separar los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso,
seguridad y frecuencia de utilización con el objeto de facilitar la agilidad en
el trabajo.
• Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar
en el menor tiempo posible.
• Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que
pueden conducir a averías.
 • Eliminar información innecesaria y que nos puede conducir a errores de
interpretación o de actuación.

BENEFICIOS DEL SEIRI

La aplicación de las acciones Seiri preparan los lugares de trabajo para que estos
sean más seguros y productivos. El primer y más directo impacto del Seiri está
relacionado con la seguridad. Ante la presencia de elementos innecesarios, el
ambiente de trabajo es tenso, impide la visión completa de las áreas de trabajo,
dificulta observar el funcionamiento de los equipos y máquinas, las salidas de
emergencia quedan obstaculizadas haciendo todo esto que el área de trabajo sea
más insegura.
La práctica del Seiri además de los beneficios en seguridad permite:
• Liberar espacio útil en planta y oficinas
• Reducir los tiempos de acceso al material, documentos, herramientas y otros
elementos de trabajo.
• Mejorar el control visual de stocks de repuestos y elementos de producción,
carpetas con información, planos, etc.
• Eliminar las pérdidas de productos o elementos que se deterioran por
permanecer un largo tiempo expuestos en un ambiento no adecuado para
ellos; por ejemplo, material de empaque, etiquetas, envases plásticos, cajas
de cartón y otros.
• Facilitar el control visual de las materias primas que se van agotando y que
requieren para un proceso en un turno, etc.
• Preparar las áreas de trabajo para el desarrollo de acciones de
mantenimiento autónomo, ya que se puede apreciar con facilidad los
escapes, fugas y contaminaciones existentes en los equipos y que
frecuentemente quedan ocultas por los elementos innecesarios que se
encuentran cerca de los equipos.
PROPOSITO

El propósito del Seiri o clasificar significa retirar de los puestos de trabajo todos los
elementos que no son necesarios para las operaciones de producción o de oficina
cotidianas. Los elementos necesarios se deben mantener cerca de la "acción",
mientras que los innecesarios se deben retirar del sitio o eliminar. La implantación
del Seiri permite crear un entorno de trabajo en el que él se evitan problemas de
espacio, pérdida de tiempo, aumento de la seguridad y ahorro de energía.

COMO IMPLANTAR EL SEIRI

Identificar elementos innecesarios

El primer paso en la implantación del Seiri consiste en la identificación de los

elementos innecesarios en el lugar seleccionado para implantar las 5S. En este
paso se pueden emplear las siguientes ayudas:

Lista de elementos innecesarios

La lista de elementos innecesarios se debe diseñar y enseñar durante la fase de

preparación. Esta lista permite registrar el elemento innecesario, su ubicación,
cantidad encontrada, posible causa y acción sugerida para su eliminación. Esta lista
es cumplimentada por el operario, encargado o supervisor durante el tiempo en que
se ha decidido realizar la campaña Seiri.

Tarjetas de color

Este tipo de tarjetas permiten marcar o "denunciar" que en el sitio de trabajo existe
algo innecesario y que se debe tomar una acción correctiva. En algunas empresas
utilizan colores verdes para indicar que existe un problema de contaminación, azul
si está relacionado el elemento con materiales de producción, roja si se trata de
elementos que no pertenecen al trabajo como envases de comida, desechos de
materiales de seguridad como guantes rotos, papeles innecesarios, etc. En Japón
se utiliza frecuentemente la tarjeta roja para mostrar o destacar el problema
identificado.
Las preguntas habituales que se deben hacer para identificar si existe un elemento
innecesario son las siguientes:

• ¿Es necesario este elemento?

• ¿Si es necesario, es necesario en esta cantidad?
• ¿Si es necesario, tiene que estar localizado aquí?

¿QUÉ ES SEITON?

SEITON - ORDENAR

Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar

Seiton consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios
de modo que se puedan encontrar con facilidad. Aplicar Seiton en mantenimiento
tiene que ver con la mejora de la visualización de los elementos de las máquinas e
instalaciones industriales. Una vez hemos eliminado los elementos innecesarios, se
define el lugar donde se deben ubicar aquellos que necesitamos con frecuencia,
identificándolos para eliminar el tiempo de búsqueda y facilitar su retorno al sitio una
vez utilizados (es el caso de la herramienta).

Seiton permite:

• Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el

trabajo de rutina para facilitar su acceso y retorno al lugar.
• Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean
con poca frecuencia.
• Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se
usarán en el futuro.
• En el caso de maquinaria, facilitar la identificación visual de los
elementos de los equipos, sistemas de seguridad, alarmas, controles,
sentidos de giro, etc.
• Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su
inspección autónoma y control de limpieza.
 • Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como
tuberías, aire comprimido, combustibles.
• Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los
operadores de producción.

Beneficios del seiton para el trabajador

• Facilita el acceso rápido a elementos que se requieren para el trabajo

• Se mejora la información en el sitio de trabajo para evitar errores y
acciones de riesgo potencial.
• El aseo y limpieza se pueden realizar con mayor facilidad y seguridad.
• La presentación y estética de la planta se mejora, comunica orden,
responsabilidad y compromiso con el trabajo.
• Se libera espacio.
• El ambiente de trabajo es más agradable.
• La seguridad se incrementa debido a la demarcación de todos los
sitios de la planta y a la utilización de protecciones transparentes
especialmente los de alto riesgo.
Beneficios organizativos

• La empresa puede contar con sistemas simples de control visual de

materiales y materias primas en stock de proceso.
• Eliminación de pérdidas por errores.
• Mayor cumplimiento de las órdenes de trabajo.
• El estado de los equipos se mejora y se evitan averías.
• Se conserva y utiliza el conocimiento que posee la empresa.
• Mejora de la productividad global de la planta.
Propósito

La práctica del Seiton pretende ubicar los elementos necesarios en sitios donde se
puedan encontrar fácilmente para su uso y nuevamente retornarlos al
correspondiente sitio. Las metodologías utilizadas en Seiton facilitan su codificación,
identificación y marcación de áreas para facilitar su conservación en un mismo sitio
durante el tiempo y en perfectas condiciones. Desde el punto de vista de la
aplicación del Seiton en un equipo, esta "S" tiene como propósito mejorar la
identificación y marcación de los controles de la maquinaria de los sistemas y
elementos críticos para mantenimiento y su conservación en buen estado.

En las oficinas Seiton tiene como propósito facilitar los archivos y la búsqueda de
documentos, mejorar el control visual de las carpetas y la eliminación de la pérdida
de tiempo de acceso a la información. El orden en el disco duro de un ordenador se
puede mejorar si se aplican los conceptos Seiton al manejo de archivos.

Justificación

El no aplicar el Seiton en el sitio de trabajo conduce a los siguientes problemas:

• Incremento del número de movimientos innecesarios. El tiempo de acceso a

un elemento para su utilización se incrementa.
• Se puede perder el tiempo de varias personas que esperan los elementos
que se están buscando para realizar un trabajo. No sabemos dónde se
encuentra el elemento y la persona que conoce su ubicación no se encuentra.
Esto indica que falta una buena identificación de los elementos.
• Un equipo sin identificar sus elementos (sentido de giro o movimiento de
componentes) puede conducir a deficientes montajes, mal funcionamiento y
errores graves al ser operado. El tiempo de lubricación se puede incrementar
al no saber fácilmente el nivel de aceite requerido, tipo, cantidad y sitio de
aplicación. Todo esto conduce a despilfarros de tiempo.
• El desorden no permite controlar visualmente los stocks en proceso y de
materiales de oficina.
 • Errores en la manipulación de productos. Se alimenta la máquina con
materiales defectuosos no previstos para el tipo de proceso. Esto conduce a
defectos, pérdida de tiempo, crisis del personal y un efecto final de pérdida
de tiempo y dinero.
• La falta de identificación de lugares inseguros o zonas del equipo de alto
riesgo puede conducir a accidentes y pérdida de moral en el trabajo.
¿QUÉ ES SEISO?
SEISO – LIMPIAR
Limpiar el sitio de trabajo y los equipos y prevenir la suciedad y el desorden Seiso
significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fábrica. Desde
el punto de vista del TPM, Seiso implica inspeccionar el equipo durante el proceso
de limpieza. Se identifican problemas de escapes, averías, fallos o cualquier tipo de
FUGUAI. Esta palabra japonesa significa defecto o problema existente en el sistema
productivo.
La limpieza se relaciona estrechamente con el buen funcionamiento de los equipos
y la habilidad para producir artículos de calidad. La limpieza implica no únicamente
mantener los equipos dentro de una estética agradable permanentemente. Seiso
implica un pensamiento superior a limpiar. Exige que realicemos un trabajo creativo
de identificación de las fuentes de suciedad y contaminación para tomar acciones
de raíz para su eliminación, de lo contrario, sería imposible mantener limpio y en
buen estado el área de trabajo. Se trata de evitar que la suciedad, el polvo, y las
limaduras se acumulen en el lugar de trabajo.

Para aplicar Seiso se debe...

• Integrar la limpieza como parte del trabajo diario.

• Asumirse la limpieza como una actividad de mantenimiento autónomo: "la
limpieza es inspección"
• Se debe abolir la distinción entre operario de proceso, operario de limpieza y
técnico de mantenimiento.
 • El trabajo de limpieza como inspección genera conocimiento sobre el equipo.
No se trata de una actividad simple que se pueda delegar en personas de
menor cualificación.
• No se trata únicamente de eliminar la suciedad. Se debe elevar la acción de
limpieza a la búsqueda de las fuentes de contaminación con el objeto de
eliminar sus causas primarias
Beneficios del seiso

• Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes.

• Mejora el bienestar físico y mental del trabajador.
• Se incrementa la vida útil del equipo al evitar su deterioro por contaminación
y suciedad.
• Las averías se pueden identificar más fácilmente cuando el equipo se
encuentra en estado óptimo de limpieza
• La limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad Global del
Equipo.
• Se reducen los despilfarros de materiales y energía debido a la eliminación
de fugas y escapes.
• La calidad del producto se mejora y se evitan las pérdidas por suciedad y
contaminación del producto y empaque.
¿QUÉ ES SEIKETSU?

SEIKETSU - ESTANDARIZAR

Preservar altos niveles de organización, orden y limpieza Seiketsu es la metodología

que nos permite mantener los logros alcanzados con la aplicación de las tres
primeras "S". Si no existe un proceso para conservar los logros, es posible que el
lugar de trabajo nuevamente llegue a tener elementos innecesarios y se pierda la
limpieza alcanzada con nuestras acciones. Un operario de una empresa de
productos de consumo que ha practicado TPM por varios años manifiesta:
Seiketsu implica elaborar estándares de limpieza y de inspección para realizar
acciones de autocontrol permanente. "Nosotros" debemos preparar estándares
para nosotros". Cuando los estándares son impuestos, estos no se cumplen
satisfactoriamente, en comparación con aquellos que desarrollamos gracias a un
proceso de formación previo. Desde décadas conocemos el principio escrito en
numerosas compañías y que se debe cumplir cuando se finaliza un turno de trabajo:
"Dejaremos el sitio de trabajo limpio como lo encontramos". Este tipo frases sin un
correcto entrenamiento en estandarización y sin el espacio para que podamos
realizar estos estándares, difícilmente nos podremos comprometer en su
cumplimiento.

Seiketsu o estandarización pretende...

• Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S

• Enseñar al operario a realizar normas con el apoyo de la dirección y un
adecuado entrenamiento.
• Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo
de limpieza, tiempo empleado, medidas de seguridad a tener en cuenta y
procedimiento a seguir en caso de identificar algo anormal.
• En lo posible se deben emplear fotografías de como se debe mantener el
equipo y las zonas de cuidado.
• El empleo de los estándares se debe auditar para verificar su cumplimiento.
• Las normas de limpieza, lubricación y aprietes son la base del mantenimiento
autónomo (Jishu Hozen).
Beneficios del seiketsu

• Se guarda el conocimiento producido durante años de trabajo.

• Se mejora el bienestar del personal al crear un hábito de conservar impecable
el sitio de trabajo en forma permanente.
• Los operarios aprender a conocer en profundidad el equipo.
• Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o riesgos
laborales innecesarios.
 • La dirección se compromete más en el mantenimiento de las áreas de trabajo
al intervenir en la aprobación y promoción de los estándares
• Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la gestión
del puesto de trabajo.
• Los tiempos de intervención se mejoran y se incrementa la productividad de
la planta.
¿QUÉ ES SHITSUKE?

SHITSUKE - DISCIPLINA

Crear hábitos basados en las 4's anteriores Shitsuke o Disciplina significa convertir
en hábito el empleo y utilización de los métodos establecidos y estandarizados para
la limpieza en el lugar de trabajo. Podremos obtener los beneficios alcanzados con
las primeras "S" por largo tiempo si se logra crear un ambiente de respeto a las
normas y estándares establecidos. Las cuatro "S" anteriores se pueden implantar
sin dificultad si en los lugares de trabajo se mantiene la Disciplina. Su aplicación nos
garantiza que la seguridad será permanente, la productividad se mejore
progresivamente y la calidad de los productos sea excelente. Shitsuke implica un
desarrollo de la cultura del autocontrol dentro de la empresa. Si la dirección de la
empresa estimula que cada uno de los integrantes aplique el ciclo deming en cada
una de las actividades diarias, es muy seguro que la práctica del Shitsuke no tendría
ninguna dificultad. Es el Shitsuke el puente entre las 5S y el concepto Kaizen o de
mejora continua. Los hábitos desarrollados con la práctica del ciclo PHVA se
constituyen en un buen modelo para lograr que la disciplina sea un valor
fundamental en la forma de realizar un trabajo.

Shitsuke implica:

• El respeto de las normas y estándares establecidas para conservar el sitio

de trabajo impecable.
• Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el
funcionamiento de una organización.
 • Promover el hábito de autocontrolar o reflexionar sobre el nivel de
cumplimiento de las normas establecidas.
• Comprender la importancia del respeto por los demás y por las normas en
las que el trabajador seguramente ha participado directa o indirectamente en
su elaboración.
• Mejorar el respeto de su propio ser y de los demás.
Benéficos de aplicar shitsuke

• Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la

empresa.
• La disciplina es una forma de cambiar hábitos.
• Se siguen los estándares establecidos y existe una mayor sensibilización y
respeto entre personas.
• La moral en el trabajo se incrementa.
• El cliente se sentirá más satisfecho ya que los niveles de calidad serán
superiores debido a que se han respetado íntegramente los procedimientos
y normas establecidas.
• El sitio de trabajo será un lugar donde realmente sea atractivo llegará cada
día.
Propósito

La práctica del Shitsuke pretende logra el hábito de respetar y utilizar correctamente

los procedimientos, estándares y controles previamente desarrollados. Un
trabajador se disciplina así mismo para mantener "vivas" las 5´S, ya que los
beneficios y ventajas son significativas. Una empresa y sus directivos estimulan su
práctica, ya que trae mejoras importantes en la productividad de los sistemas
operativos y en la gestión. En lo que se refiere a la implantación de las 5S, la
disciplina es importante porque sin ella, la implantación de las cuatro primeras 5´s
se deteriora rápidamente. Si los beneficios de la implantación de las primeras cuatro
5´s se han mostrado, debe ser algo natural asumir la implantación de la quinta o
Shitsuke.
 IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5'S EN UN ALMACÉN DE HERRAMIENTAS

El sujeto de estudio en esta investigación es el pañol de herramientas de Pesca

Azteca, el cual está conformado por personas entusiastas y su función principal es
la de proporcionar las herramientas de trabajo a los distintos talleres operativos de
pesca azteca, los cuales son los responsables de brindar el servicio de
mantenimiento y reparación a las embarcaciones de la empresa. Pesca Azteca
nace en 1984, actualmente es la flota más importante en el océano pacífico oriental
(OPO) contando con 16 barcos atuneros activos. Su capacidad de captura anual
es de 75,000 toneladas. Cada barco cuenta con tecnología de punta, helicópteros
y lanchas rápidas que hacen más eficiente el proceso de pesca.

Para el mantenimiento de los 16 barcos atuneros que posee Pesca Azteca, es

necesario contar con una infraestructura de talleres que le puedan dar servicio a
dichas embarcaciones, los talleres con los que cuenta las empresa son de:
carpintería, soldadura, torno, motores fuera de borda y el de reparaciones
mecánicas así como un pañol de herramientas con un área de 4m x 12m, el cual se
encarga de proveer las herramientas necesarias para las reparaciones
correspondientes. Contar con embarcaciones en óptimas condiciones de pesca
para pesca azteca, ya que tener una flota en buen estado conlleva a una pesca
exitosa, lo cual se traduce en rentabilidad para la empresa. Es por eso la
importancia de poder eficiente el pañol de herramientas, con el afán de lograr los
objetivos de productividad y reducir los tiempos muertos, desperdicios y gastos
innecesarios.

Procedimiento utilizado

Para iniciar con la implementación del método de las 5’s, primero se presentó la
iniciativa a la Gerencia y Coordinación de Talleres (encargados de los talleres
operativos de Pesca Azteca), una vez aceptada la propuesta, se definió la
estrategia de realizar una prueba piloto en el “pañol de herramientas” (encargado
de suministrar todas las herramientas mecánicas a los distintos talleres), y
con base a los resultados obtenidos, poder solicitar los apoyos y recursos
necesarios para difundir el sistema a los demás talleres de la empresa. Como
primera actividad, se formó y capacitó con los conceptos y principios de la filosofía
5’s al “grupo guía”, el grupo guía tendrá como principal responsabilidad dictar
los lineamientos generales de la metodología 5’s, así como de capacitar e instruir a
los integrantes del pañol de herramientas en relación a los conceptos básicos.

El grupo guía realizó una serie de pláticas de concientización a los integrantes

de todos los talleres de Pesca Azteca, en donde se vieron temas de introducción
del sistema 5’s. Los objetivos de esta actividad fueron los de conocer al personal de
talleres y saber cuáles era sus opiniones en relación al método y a su vez conocer
cuáles son los paradigmas o la resistencia al cambio que se pudiera presentar,
con el fin de generar las estrategias para sobrellevar dichos obstáculos y
crear un compromiso de participación en la implementación.

Después de las pláticas de concientización, se realizaron reuniones en donde

se hizo una lluvia de ideas con los integrantes de cada uno de los talleres en
coordinación con el encargado del mismo, la intención de estas sesiones fue la de
involucrar al personal operativo con el propósito de hacerlos sentir parte del
proceso.

Se tomaron fotografías de los talleres, con la finalidad de tener evidencia de la

situación actual del área, las cuales se muestran a continuación:
Inicio de la implementación del método de las 5’s en el taller piloto, el cual se
describe a continuación:

Seiri (identificación y selección)

Como primera tarea de Seiri, el grupo guía realizó recorridos por el pañol de
herramientas en conjunto con el responsable del área, con el fin de diferenciar y
separar todo lo necesario para la operación diaria del pañol de herramientas
(insumos, materiales y herramientas) de los no necesarios. O se elaboró una lista
con todos los materiales y herramientas identificados como “no necesarios”,
para posteriormente crear los criterios de eliminación, los cuales consisten en: 1)
¿El material sirve para el pañol de herramientas?; 2) Si no sirve para el pañol ¿sirve
para otro departamento o taller?; 3) si ningún departamento lo necesita ¿se
tira o se vende? o una vez hecha la clasificación de lo no necesario y que no se
ocupa en otra área, se procedió a la eliminación de todo el material, bajo el visto
bueno de auditoría y la autorización de la coordinación de talleres y la gerencia.

Seiton (orden)

Durante la implementación de Seiton, se buscó dar valor al modo de ubicar e

identificar los materiales y herramientas necesarios para la operación del pañol de
herramientas de manera que sea fácil y rápido encontrar, utilizar y reponerlas,
teniendo como lema “un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar”. En esta
etapa se buscó organizar el espacio de trabajo con objeto de evitar tanto las
pérdidas de tiempo como de energía, para esto se elaboró la tabla de “frecuencia
de uso / ubicación” para el reacomodo de herramientas e insumos, la cual se
realizó bajo el siguiente criterio:

Todas las herramientas, materiales e insumos fueron acomodados por su tipo de

uso, con lo que se minimizó el tiempo y esfuerzo de búsqueda. Para este acomodo,
se delimitaron y marcaron áreas con pintura, letreros y asignación de códigos y
etiquetas para los estantes de almacenamiento. Se señalaron con pintura todos los
pasillos del pañol de herramientas, al igual que otros espacios designados para
suministros y trabajo en proceso y áreas de precaución, recalcando que la finalidad
de los pasillos es el de tránsito de personal, por lo que no se debe dejar ningún tipo
de objeto que obstruya dicho flujo.

Seiso (Limpieza)

Una vez despejado (seiri) y ordenado (seiton) el espacio de trabajo del pañol de
herramientas, se inició con la fase de Seiso, en la cual se identificaron y eliminaron
las fuentes de suciedad que afectaban el espacio de trabajo, a su vez, se
realizaron acciones para garantizar que éstas no vuelvan a aparecer, logrando que
todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado operativo. Esta tercer
“S” del modelo se desarrolló en tres etapas, las cuales ayudaron a fortalecer el
hábito de la limpieza, manteniendo con esto el sitio de trabajo en óptimas
condiciones. En la primera etapa de Seiso se dieron pláticas sobre la importancia
del aseo personal, del hogar y cómo aplicar esta rutina el área de trabajo.
Posteriormente se realizó una jornada de limpieza con los trabajadores del pañol de
herramientas; se llevó a cabo una dinámica en la cual se debían detectar las
fuentes que generan suciedad dentro del área de trabajo, una vez identificadas,
se tomaron las acciones necesarias para erradicar dichas fuentes del pañol
de herramientas; a cada colaborador se le dio la responsabilidad de la limpieza de
un área en específico, en este caso para los equipos, pasillos, anaqueles,
herramientas, almacén, etc. Se limpió el polvo, aceite y grasa de todas las áreas;
se aseguró que las grietas del suelo, paredes, maquinaria, cajones y ventanas
estuvieran libres de elementos de suciedad en base actividades tales como barrer,
trapear, sacudir y pulir. Se dejó en claro que estas son actividades que deben
realizarse diariamente en el área de trabajo, de igual manera, se concientizó al
personal que el objetivo no era el de estar limpiando constantemente, sino el de no
ensuciar. Una vez limpio el pañol de herramientas, se pintaron las paredes del
mismo. En la etapa 2 de Sieso, una vez que se concluyó la limpieza, se
estableció un programa, donde se describieron las metas, métodos y roles de
limpieza de las áreas comunes del pañol de herramientas. Para tener una
constancia en estas labores de limpieza en cada puesto de trabajo, se
implementaron políticas y procedimientos de limpieza, comprometiendo al personal
de una manera más efectiva. En la tercera y última etapa de seiso, una vez
que el personal estuviera habituados a la limpieza y la periodicidad de ésta,
se identificó y se dio mantenimiento a las áreas y herramientas que lo requirieran,
esto mediante la eliminación del óxido y grasa en herramientas mecánicas y
limpieza y mantenimiento preventivo en herramienta y equipos especializados,
esta actividad requirió de hacer responsable al trabajador de conocer sus
herramientas de trabajo, se les hizo saber que se incrementa la vida útil de
los equipos si están en óptimas condiciones, evitando su deterioro por agentes
de contaminación, grasa y suciedad.
Seiketsu (Estandarizar)

En la cuarta “S” del modelo, se buscó preservar los niveles de organización, orden
y limpieza alcanzados mediante la estandarización de las tareas y procedimientos
establecidos. Para el control visual del pañol, se definieron los colores para:
paredes, señalizaciones, botes de basura y delimitaciones de seguridad
industrial; se realizaron tableros para guardar cada una de las herramientas,
en los cuales se agruparon por tipo, frecuencia de uso, identificando cada una de
ellas con su etiqueta correspondiente. A su vez, se colocaron fotografías de cómo
debe de quedar organizado las diferentes áreas del taller. Todo esto quedando
registrado en procedimientos, normas y reglamentos.

Se oficializaron e informaron los estándares al personal involucrado, realizando

cursos de capacitación organizados por el grupo guía. Se dio seguimiento al
programa de estandarización para mantener los estándares definidos, de tal
manera que el mismo personal operativo realice las revisiones diarias
correspondientes, se realizaron reuniones semanales con el personal del pañol
para conocer sus experiencias y de esta manera poder retroalimentar el sistema.

Shitsuke (mantener la disciplina)

En esta última etapa de las 5’s se pretende fomentar la autodisciplina, como lo

dice Masaaki Imai (2005), “las personas que continuamente practican seiri, seiton,
seiso y seiketsu; son personas que han adquirido el hábito de hacer de estas
actividades parte su trabajo diario- adquieren autodisciplina”.

El objetivo de Shitsuke es que los empleados de los talleres de Pesca Azteca

adopten la filosofía de 5S como una forma de vida en su trabajo y su vida personal,
es decir descartar lo que desechamos en seiri, acomodar las herramientas y
equipos de una manera ordenada como se vio en seiton, además de conservar
el área de talleres en un ambiente limpio (seiso) y realizar todos estos pasos de
una manera estandarizada (seiketsu) y con mejora continua (shitsuke)
disciplina” .
Lo anterior se logró estimulando y concientizando al personal en acatar las
políticas, procedimientos y normas establecidas para cuando se llegue a la
última S ya sea un hábito, por lo tanto una disciplina.

Para el logro de esta fase se realizó lo siguiente:

a) Se implementaron una serie de procedimientos y formatos, para asegurar el

cumplimiento de los estándares, con el fin de evaluar el progreso de las 5’s
por medio de revisiones internas y el seguimiento a las mismas realizadas
por el grupo guía.
b) Se tomó evidencia gráfica de los resultados y se les dio seguimiento a las
métricas de los mismos.
c) Se promovió entre todos los involucrados el flujo de información.
d) Se fomentó el compañerismo y el trabajo en equipo.
e) Se consideraron las ideas de mejora de todos.
f) Se impulsó al personal a mantener su lugar de trabajo limpio y ordenado.
g) Se crearon los mecanismos para acatar y respetar las medidas de seguridad.
h) Se dio continuidad a la tarea de mantener buenos hábitos de higiene
personal.
Resultados

Los resultados obtenidos al haber aplicado la filosofía 5’s en el pañol de

herramientas fueron visibles, ya que se pudo apreciar un lugar de trabajo mucho
más limpio, ordenado y estandarizado previo a la aplicación de la metodología. A
continuación, se presenta la evidencia del “antes” y “después” de la aplicación.
Para finalizar y dar paso a un cambio total se aplicó la quinta “S” SHITSUKE
(Compromiso y disciplina), para que los trabajadores se sometieran a este paso que
a veces resulta ser un poco difícil se crearon reglamentos para que pudieran acatar
las órdenes, además de que en los cursos aplicados se les concientizó de una
manera especial que el compromiso debe ser por voluntad y lealtad a su casa, “su
empresa”.

Fue parte del reto que se lograra que la gente pudiera sentirse parte de la empresa,
pero si realmente se hace conciencia pasamos mucho tiempo en el trabajo por lo
que éste se convierte como en nuestra segunda casa.

Este proyecto resultó como lo esperábamos, ya que el cambio es notorio estamos

con el reto de mejorar de no regresar a la rutina de antes, por lo que constantemente
invitamos a los trabajadores a seguir interesándose e investigando más. Es
importante no dejar de pasar el
interés. Esta imagen es del taller
mecánico antes de aplicar las 5”
S”, se puede observar que está
en completo desorden lo que da
un mal aspecto para gente
exterior y hasta para los mismos
que lo trabajan.

Las 5 “S” transformaron de tal

manera a los trabajadores y a su
entorno de trabajo, que ahora la empresa es un lugar que nos enorgullece mostrar
porque con ayuda de todos y su participación constante se obtuvo la capacidad de
crear la armonía entre el cumplimiento de objetivos y el bienestar de los que lo
habitan.

En resumen, los resultados fueron favorables, ahora es más fácil trabajar en el área
de trabajo, todo salió conforme a lo esperado.
 como conclusión

Lo que busca esta metodología es mantener una área de trabajo en mejores

condiciones porque la creación de un entorno productivo es tarea de todos no que
solamente lo realice uno esto implica un verdadero cambio cultural dentro de toda
la organización ya que no todos están acostumbrados a realizarlo mediante esta
herramienta de calidad nos dimos cuenta que también cambia el aspecto físico del
lugar cambia la imagen que te llevas de un lugar ordenado a otro que está en todo
lo contrario, en el taller mecánico que realizamos esta metodología el aspecto no
era del todo agradable pero aplicando esta herramienta cambio su aspecto y
esperemos que no solo sea el aspecto físico si no también logremos un cambio
entre los contadores para que lo lleven a cabo y puedan mantener en orden y limpio
todo el lugar y llevar acabo todas las 5 S .