Trabajo de Titulación: Ingeniero Industrial

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ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE

CHIMBORAZO

FACULTAD DE MECÁNICA
ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

“MANUAL DE OPERACIONES Y MANTENIMIENTO DE


LA MÁQUINA DE ELECTROEROSIÓN, LA PRENSA
EXCÉNTRICA Y LA MÁQUINA FRESADORA ROUTER
CNC 5 EJES HY-3040 CHINA MINI DEL TALLER DE
CAD-CAM DE LA FACULTAD DE MECÁNICA.”

ALDO ISRAEL CALUÑA CALUÑA

TRABAJO DE TITULACIÓN
TIPO: PROYECTO TÉCNICO
Previa a la obtención del Título de:

INGENIERO INDUSTRIAL
RIOBAMBA – ECUADOR
2018
ESPOCH
Facultad de Mecánica
APROBACIÓN DEL TRABAJO DE TITULACIÓN

2017-05-24
Yo recomiendo que el Trabajo de Titulación preparado por:

ALDO ISRAEL CALUÑA CALUÑA

Titulado:

“MANUAL DE OPERACIONES Y MANTENIMIENTO DE LA MÁQUINA DE


ELECTROEROSIÓN, LA PRENSA EXCÉNTRICA Y LA MÁQUINA
FRESADORA ROUTER CNC 5 EJES HY-3040 CHINA MINI DEL TALLER DE
CAD-CAM DE LA FACULTAD DE MECÁNICA”

Sea aceptado como parcial complementación de los requerimientos para el Título de:

INGENIERO INDUSTRIAL

Ing. Carlos José Santillán Mariño


DECANO FAC. DE MECÁNICA
Nosotros coincidimos con esta recomendación:

Ing. Ángel Rigoberto Guamán Mendoza


DIRECTOR

Ing. Carlos Oswaldo Álvarez Pacheco


ASESOR
ESPOCH
Facultad de Mecánica
EXAMINACIÓN DEL TRABAJO DE TITULACIÓN

NOMBRE DEL ESTUDIANTE: ALDO ISRAEL CALUÑA CALUÑA

TÍTULO DE LA TESIS: “MANUAL DE OPERACIONES Y MANTENIMIENTO


DE LA MÁQUINA DE ELECTROEROSIÓN, LA PRENSA EXCÉNTRICA Y LA
MÁQUINA FRESADORA ROUTER CNC 5 EJES HY-3040 CHINA MINI DEL
TALLER DE CAD-CAM DE LA FACULTAD DE MECÁNICA.”

Fecha de Examinación: 2018-03-07

RESULTADO DE LA EXAMINACIÓN:
NO
COMITÉ DE EXAMINACIÓN APRUEBA FIRMA
APRUEBA
Ing. Marco Homero Almendáriz Puente.
PRESIDENTE TRIB. DEFENSA
Ing. Ángel Rigoberto Guamán Mendoza
DIRECTOR
Ing. Carlos Oswaldo Álvarez Pacheco
ASESOR
* Más que un voto de no aprobación es razón suficiente para la falla total.

RECOMENDACIONES:

El Presidente del Tribunal certifica que las condiciones de la defensa se han cumplido.

Ing. Marco Homero Almendáriz Puente.


PRESIDENTE TRIB. DEFENSA
DERECHOS DE AUTORÍA

El Trabajo de Titulación que presento, es original y basado en el proceso de estudio


técnico en la Facultad de Mecánica de la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo.
En tal virtud, los fundamentos teóricos–científicos y los resultados son de exclusiva
responsabilidad del autor. El patrimonio intelectual le pertenece a la Escuela Superior
Politécnica de Chimborazo.

ALDO ISRAEL CALUÑA CALUÑA


DECLARACIÓN DE AUTENTICIDAD

Yo, Aldo Israel Caluña Caluña, declaro que el presente Trabajo de Titulación es de mi
autoría y que los resultados del mismo son auténticos y originales. Los textos constantes
en el documento que provienen de otra fuente están debidamente citados y
referenciados.
Como autor, asumo la responsabilidad legal y académica de los contenidos de este
Trabajo de Titulación.

Aldo Israel Caluña Caluña


Cédula de Identidad: 180520759-2
DEDICATORIA

Dedico este trabajo a toda mi familia ya que junto a ellos he vivido los mejores
momentos de mi vida, y que con su cariño y comprensión me han guiado de la mejor
manera en todo el camino de mi vida estudiantil.

A mis compañeros y amigos con los cuales disfrute de los mejores momentos en las
aulas y fuera de ella, logrando juntos una meta en la vida, la cual es ser buenos
profesionales.

Aldo Israel Caluña Caluña


AGRADECIMIENTO

El presente trabajo en primer lugar agradezco a Dios por darme fuerza y actitud para
lograr este sueño tan anhelado, a mis padres por brindarme todo la comprensión y
confianza para terminar mis estudios con éxito.

A mis hermanos Paulo, Fátima y Oscar, que siempre fueron un apoyo fundamental para
nunca darme por vencido y seguir siempre adelante, a mi prima Bélgica por su
generosidad, amistad incondicional y confianza para culminar con éxito mi trabajo de
titulación.

A la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo, de manera especial a la Escuela de


Ingeniería Industrial por abrirme las puertas de su institución y llegar a ser un
profesional, y aportar de manera significativa a la colectividad.

Al Ing. Ángel Guamán Mendoza e Ing. Carlos Álvarez Pacheco, por brindarme su
amistad y asesoramiento en el trabajo de titulación, que con su experiencia y
conocimiento se logró elaborar el presente documento.

Aldo Israel Caluña Caluña


CONTENIDO
Pág.
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
1.1 Antecedentes ...................................................................................................... 2
1.2 Planteamiento del problema ............................................................................... 2
1.3 Justificación........................................................................................................ 3
1.3.1 Justificación teórica ........................................................................................... 3
1.3.2 Justificación metodológica ................................................................................. 3
1.3.3 Justificación práctica ......................................................................................... 4
1.4 Objetivos ............................................................................................................ 4
1.4.1 Objetivo general ................................................................................................. 4
1.4.2 Objetivos específicos: ......................................................................................... 4
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 Manual de operaciones ....................................................................................... 5
2.2 Objetivos de un manual. ..................................................................................... 5
2.3 Elementos que integran un manual .................................................................... 5
2.4 Mantenimiento ................................................................................................... 6
2.5 Manual de mantenimiento .................................................................................. 6
2.6 Tipos de mantenimiento ..................................................................................... 6
2.6.1 Mantenimiento correctivo................................................................................... 7
2.6.2 Mantenimiento preventivo .................................................................................. 7
2.6.3 Mantenimiento predictivo ................................................................................... 7
2.6.4 Mantenimiento cero horas (Overhaul) ............................................................... 7
2.6.5 Mantenimiento en uso ......................................................................................... 7
2.7 Máquina de electroerosión ................................................................................. 8
2.7.1 Tipos de mecanizado por electroerosión. ......................................................... 11
2.7.2 Electroerosión por penetración. ....................................................................... 11
2.7.3 Electroerosión por hilo ..................................................................................... 12
2.7.4 Electroerosión por perforación. ....................................................................... 13
2.7.5 Aplicaciones y generalidades ........................................................................... 13
2.7.6 Ventajas de la electroerosión ........................................................................... 14
2.7.7 Desventajas de la electroerosión ...................................................................... 14
2.8 Prensa excéntrica o troqueladora .................................................................... 14
2.8.1 Tipos de Prensas ............................................................................................... 15
Prensa de excéntrica. ...................................................................................... 16
Prensa excéntrica de volante frontal ................................................................ 16
2.8.2 Usos más frecuentes del troquelado ................................................................. 17
Curvado y doblado de piezas............................................................................ 17
Embutido. .......................................................................................................... 17
2.8.3 Ventajas de troquelado ..................................................................................... 18
2.8.4 Desventajas del troquelado .............................................................................. 18
2.9 Máquina fresadora Router cnc 5 ejes HY-3040 China Mini............................ 18
2.9.1 Ventajas del Router CNC 5 ejes: ...................................................................... 22
2.9.2 Desventajas del Router CNC 5 ejes .................................................................. 22
2.10 Tipos de máquinas CNC según el número de ejes. .......................................... 22
2.11 Interfaz hombre máquina ................................................................................. 23
2.12 Software de diseño ........................................................................................... 24
2.12.1 Software de diseño CAD. .................................................................................. 24
2.12.2 Software de diseño CAM .................................................................................. 24
2.13 Sistemas CAD CAM ........................................................................................ 25
2.13.1 Sistema CAD ..................................................................................................... 25
2.13.2 Sistema CAM .................................................................................................... 26
2.13.3 CAD/CAM ......................................................................................................... 26
2.14 Control Numérico Computarizado (CNC) ....................................................... 26
2.14.1 Códigos Generales o Preparatorios. ................................................................ 26
2.14.2 Códigos misceláneos. ....................................................................................... 29
CAPÍTULO III
DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL
3.1 Reseña histórica de la facultad de mecánica .................................................... 31
3.2 Descripción de la facultad de mecánica. .......................................................... 31
3.2.1 Misión: .............................................................................................................. 32
3.2.2 Visión: ............................................................................................................... 32
3.2.3 Estructura organizacional de la facultad de mecánica. ................................... 32
3.3 Descripción del estado actual del taller de CAD CAM ................................... 32
3.3.1 Gestión. ............................................................................................................. 33
3.3.2 Grado de utilización de la maquinaria del taller de CAD-CAM ..................... 33
3.3.3 Situación actual del taller de CAD-CAM. ........................................................ 33
3.4 Situación actual de las máquinas...................................................................... 34
3.4.1 Máquina de electroerosión ............................................................................... 34
3.4.2 Maquina fresadora Router CNC 5 ejes HY-3040 China Mini ......................... 34
3.4.3 Prensa de excéntrica ........................................................................................ 35
3.5 Condiciones de uso y manipulación ................................................................. 35
CAPÍTULO IV
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
4.1 Manual de Operaciones de la máquina fresadora Router CNC 5 ejes ............. 40
4.1.1 Guía Práctica No.1 ........................................................................................... 42
4.1.2 Tema. ................................................................................................................ 42
4.1.3 Nómina de estudiantes. ..................................................................................... 42
4.1.4 Objetivo General. ............................................................................................. 42
4.1.5 Objetivos Específicos ........................................................................................ 42
4.1.6 Equipos y herramientas .................................................................................... 42
4.1.7 Marco teórico ................................................................................................... 43
4.1.8 Procedimientos e instrucciones. ....................................................................... 48
4.1.9 Conclusiones y recomendaciones. .................................................................... 52
4.2 Guía Práctica No.2 .......................................................................................... 55
4.2.1 Tema. ................................................................................................................ 55
4.2.2 Nómina de estudiantes ...................................................................................... 55
4.2.3 Objetivo General. ............................................................................................. 55
4.2.4 Objetivos Específicos ........................................................................................ 55
4.2.5 Equipos y herramientas .................................................................................... 55
4.2.6 Marco teórico ................................................................................................... 56
4.2.7 Procedimiento e instrucciones.......................................................................... 62
4.2.8 Conclusiones y recomendaciones ..................................................................... 78
4.3 Manual de Operaciones Básicas de la máquina de electroerosión. .................. 79
4.3.1 Guía Práctica No.1 ........................................................................................... 81
4.3.2 Tema. ................................................................................................................ 81
4.3.3 Nómina de estudiantes. ..................................................................................... 81
4.3.4 Objetivo General. ............................................................................................. 81
4.3.5 Objetivos Específicos ........................................................................................ 81
4.3.6 Equipos y herramientas. ................................................................................... 81
4.3.7 Marco teórico. .................................................................................................. 82
4.3.8 Procedimiento e instrucciones.......................................................................... 89
4.3.9 Conclusiones y recomendaciones ................................................................... 102
4.4 Guía Práctica No.2 ........................................................................................ 104
4.4.1 Tema. .............................................................................................................. 104
4.4.2 Nómina de estudiantes. ................................................................................... 104
4.4.3 Objetivo General. ........................................................................................... 104
4.4.4 Objetivos Específicos ...................................................................................... 104
4.4.5 Equipos y herramientas. ................................................................................. 104
4.4.6 Marco teórico. ................................................................................................ 106
4.4.7 Procedimiento e instrucciones........................................................................ 106
4.4.8 Conclusiones y recomendaciones. .................................................................. 113
4.5 Manual de Operaciones Básicas de la prensa excéntrica o troqueladora. ...... 114
4.5.1 Guía Práctica No.1 ......................................................................................... 116
4.5.2 Tema. .............................................................................................................. 116
4.5.3 Nómina de estudiantes .................................................................................... 116
4.5.4 Objetivo General. ........................................................................................... 116
4.5.5 Objetivos Específicos ...................................................................................... 116
4.5.6 Equipos y herramientas. ................................................................................. 116
4.5.7 Marco teórico. ................................................................................................ 117
4.5.8 Procedimiento e instrucciones........................................................................ 120
4.5.9 Conclusiones y recomendaciones ................................................................... 124
4.6 Guía Práctica No.2 ........................................................................................ 126
4.6.1 Tema. .............................................................................................................. 126
4.6.2 Nómina de estudiantes .................................................................................... 126
4.6.3 Objetivo General. ........................................................................................... 126
4.6.4 Objetivos Específicos ...................................................................................... 126
4.6.5 Equipos y herramientas. ................................................................................. 126
4.6.6 Marco teórico. ................................................................................................ 126
4.6.7 Procedimiento e instrucciones........................................................................ 128
4.6.8 Conclusiones y recomendaciones ................................................................... 131
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 Conclusiones. ................................................................................................. 132
5.2 Recomendaciones ........................................................................................... 132
BIBLIOGRAFÍA
ANEXOS
LISTA DE TABLAS
Pág.
Tabla 2-1. Lista de códigos de movimiento ................................................................... 27
Tabla 2-2. Lista de Códigos de preparatorias ................................................................ 28
Tabla 2-3. Encendido y reinicio del estado de los códigos G ........................................ 29
Tabla 2-4. Códigos M .................................................................................................... 29
Tabla 3-1. Condiciones de uso y manipulación ............................................................. 36
Tabla 4-1. Condiciones de uso y manipulación ............................................................. 39
Tabla 4-2. Nómina de estudiantes .................................................................................. 42
Tabla 4-3. Símbolos empleados para los controles principales ..................................... 48
Tabla 4-4. Características técnicas de la máquina CNC de 5 ejes ................................. 49
Tabla 4-5. Partes principales del Router CNC 5 ejes hy-3040 china mini .................... 51
Tabla 4-6. Nómina de estudiantes .................................................................................. 55
Tabla 4-7. Velocidades de corte de la máquina fresadora ............................................. 58
Tabla 4-8. Avance por diente recomendado (fresas de alta velocidad) ......................... 60
Tabla 4-9. Avance recomendado por diente (fresas de carburo cementado) ................ 61
Tabla 4-10. Nómina de estudiantes ................................................................................ 81
Tabla 4-11. Tipo de Mascarilla ...................................................................................... 85
Tabla 4-12. Descripción del generador .......................................................................... 89
Tabla 4-13. Descripción del panel de control. ............................................................... 94
Tabla 4-14. Sistema de graduacion para la profundidad de desbaste. ........................... 96
Tabla 4-15. Partes del tanque de trabajo. ....................................................................... 97
Tabla 4-16. Sistema de lubricacion. ............................................................................... 98
Tabla 4-17. Sistema de dielectrico ................................................................................. 99
Tabla 4-18. Sistema de filtro. ....................................................................................... 100
Tabla 4-19. Partes principales de la maquina de electroerosion. ................................. 101
Tabla 4-20. Nómina de estudiantes .............................................................................. 104
Tabla 4-21. Nómina de estudiantes .............................................................................. 116
Tabla 4-22. Símbolos empleados para los controles principales ................................. 121
Tabla 4-23. Partes principales de la prensa excéntrica o troqueladora. ....................... 123
Tabla 4-24. Características de la prensa excéntrica. .................................................... 123
Tabla 4-25. Nómina de estudiantes .............................................................................. 126
LISTA DE FIGURAS
Pág.
Figura 2-1. Partes principales de una máquina para electroerosión ............................... 8
Figura 2-2. Sistema de una máquina de electroerosión ................................................. 10
Figura 2-3. Sistema de electroerosión ........................................................................... 10
Figura 2-4. Detalle de electroerosión por penetración................................................... 11
Figura 2-5. Electroerosión por hilo ................................................................................ 12
Figura 2-6. Detalle de electroerosión por hilo ............................................................... 12
Figura 2-7. Electroerosión por perforación ................................................................... 13
Figura 2-8. Prensa excéntrica de volante frontal ........................................................... 16
Figura 2-9. Arrollado de Chapas ................................................................................... 17
Figura 2-10. Embutido de chapas .................................................................................. 18
Figura 2-11. Máquina fresadora Router CNC 5 Ejes .................................................... 19
Figura 2-12. Parte interna de la fresadora Router CNC 5 Ejes ...................................... 19
Figura 2-13. Recubrimiento del cableado de motores ................................................... 20
Figura 2-14. Sistema de refrigeración por agua ............................................................. 20
Figura 2-15. Mesa .......................................................................................................... 21
Figura 2-16. Ejes de rotación A y B .............................................................................. 21
Figura 2-17. Dimensiones máquina CNC de 5 ejes ....................................................... 21
Figura 2-18. Interfaz hombre máquina .......................................................................... 24
Figura 2-19. Operaciones del mecanizado..................................................................... 25
Figura 3-1. Estructura organizacional de la facultad de mecánica. ............................... 32
Figura 3-2. Máquina de electroerosión .......................................................................... 34
Figura 3-3.Fresadora Router CNC 5 ejes HY-3040 China Mini ................................... 35
Figura 3-4. Prensa excéntrica ........................................................................................ 35
Figura 4-1. Fresadora Router CNC 5 ejes HY-3040 China Mini. ................................ 43
Figura 4-2. Jafas Solus ................................................................................................... 44
Figura 4-3. Guante de Protección 3M G643 .................................................................. 45
Figura 4-4. Máquina fresadora Router CNC ................................................................. 46
Figura 4-5. Fresadora Router CNC 5 ejes HY-3040 ..................................................... 53
Figura 4-6. Equipos y herramientas ............................................................................... 56
Figura 4-7.Herramientas y forma generada de la pieza ................................................. 57
Figura 4-8. Herramienta de Corte .................................................................................. 57
Figura 4-9. Fresa plana HSS de Ø6 mm ........................................................................ 59
Figura 4-10. Fresa Plana HSS de Ø6 mm y número de dientes 4 ................................. 61
Figura 4-11. Logotipo alto y bajo relieve en el software NX ........................................ 62
Figura 4-12. Proceso de manufactura en el software Visual Mill ................................. 63
Figura 4-13. Generación de la trayectoria y editor de códigos en el software Cimco ... 63
Figura 4-14. Botón ON/OFF.......................................................................................... 64
Figura 4-15. Base para el mecanizado ........................................................................... 64
Figura 4-16. Pieza a mecanizar montada en la máquina ............................................... 64
Figura 4-17. Fresa y Portafresa ...................................................................................... 65
Figura 4-18. Colocación de la porta fresas en el husillo................................................ 65
Figura 4-19. Llaves ........................................................................................................ 65
Figura 4-20. Máquina fresadora y computador ............................................................. 66
Figura 4-21. Programa Match 3 ..................................................................................... 66
Figura 4-22. Selección de unidades ............................................................................... 67
Figura 4-23. Opción config............................................................................................ 67
Figura 4-24. Motor Outputs ........................................................................................... 68
Figura 4-25. Input signals .............................................................................................. 68
Figura 4-26. Configuración del paso de los motores ..................................................... 69
Figura 4-27. Configuración de los botones de JOG ...................................................... 70
Figura 4-28. System HotKeys Setup ............................................................................. 71
Figura 4-29. Jog ON/OFF .............................................................................................. 71
Figura 4-30. Configuración de la velocidad de avance ................................................. 72
Figura 4-31. Velocidad del husillo ................................................................................ 72
Figura 4-32. Información de la herramienta .................................................................. 73
Figura 4-33. Cero de pieza............................................................................................. 74
Figura 4-34. Mecanizado ............................................................................................... 74
Figura 4-35. Load G Code ............................................................................................. 74
Figura 4-36. Códigos generados .................................................................................... 75
Figura 4-37. Encender el husillo .................................................................................... 75
Figura 4-38. Estado inicial de la pieza........................................................................... 76
Figura 4-39. Fresado del contorno. ................................................................................ 76
Figura 4-40. Fresado de las hélices................................................................................ 77
Figura 4-41. Desbaste final del impeller........................................................................ 77
Figura 4-42. Logotipo de la ESPOCH ........................................................................... 78
Figura 4-43. Máquina de electroerosión. ....................................................................... 82
Figura 4-44. Gafas 3M Solus ......................................................................................... 83
Figura 4-45. Guante de protección 3M M905 ............................................................... 84
Figura 4-46. Mascarilla .................................................................................................. 84
Figura 4-47. Taladrado por electroerosión .................................................................... 86
Figura 4-48. Mecanizado de grabados ........................................................................... 86
Figura 4-49. Máquina de electroerosión. ..................................................................... 104
Figura 4-50. Logotipo de la ESPOCH ......................................................................... 105
Figura 4-51. Plancha de duraluminio........................................................................... 105
Figura 4-52. Caja térmica ............................................................................................ 107
Figura 4-53. Encendido de máquina ............................................................................ 107
Figura 4-54. Colocación de la pieza y el electrodo ..................................................... 107
Figura 4-55. Configuración panel de control ............................................................... 108
Figura 4-56. Configuración panel de control ............................................................... 109
Figura 4-57. Configuración panel de control ............................................................... 109
Figura 4-58. Control de la descarga del electrodo y regulación de la velocidad ......... 110
Figura 4-59. Mecanización por electroerosión ............................................................ 110
Figura 4-60. Micrómetro ............................................................................................. 111
Figura 4-61. Selección de la mínima distancia ............................................................ 111
Figura 4-62. Chorro de dieléctrico............................................................................... 112
Figura 4-63. Logotipo de la ESPOCH ......................................................................... 112
Figura 4-64. Prensa de excéntrica ................................................................................ 117
Figura 4-65. Gafas Solus ............................................................................................. 118
Figura 4-66. Guantes 3M G643 ................................................................................... 119
Figura 4-67. Matriz de corte ........................................................................................ 120
Figura 4-68. Partes de una matriz ................................................................................ 120
Figura 4-69. Prensa de excéntrica. ............................................................................... 127
Figura 4-70. Colocación de la pieza a mecanizar ........................................................ 128
Figura 4-71. Energización de la máquina .................................................................... 129
Figura 4-72. Regulación de la excéntrica .................................................................... 129
Figura 4-73. Perilla de selección de velocidad ............................................................ 129
Figura 4-74. Conexión entrada de aire. ....................................................................... 130
Figura 4-75. Modo de operación ................................................................................. 130
Figura 4-76. Funcionamiento de la máquina. .............................................................. 130
Figura 4-77. Piezas obtenidas mediante matriz de corte ............................................. 131
LISTA DE GRÁFICOS

Pág.
Gráfico 3-1.Diagnóstico de la situación actual .............................................................. 37
LISTA DE ABREVIATURAS

CNC Control Numérico Computarizado.


CAD Diseño Asistido por Computador.
CAM Manufactura Asistida por Computador.
ÍNDICE DE ANEXOS

Anexo A: Plano logotipo alto relieve


Anexo B: Plano troquel
RESUMEN
El presente trabajo consiste en la elaboración de un manual de operaciones básicas y
mantenimiento para la máquina de electroerosión, la prensa excéntrica y la máquina
fresadora Router CNC 5 ejes HY-3040 China Mini del taller de CAD- CAM de la
facultad de mecánica de la ESPOCH. El objetivo principal del proyecto es la
elaboración de guías para la ejecución de procesos de mecanizado en piezas, en el caso
de la máquina fresadora Router CNC 5 ejes HY-3040 China Mini el diseño de las piezas
se lo realizo en el software Siemens NX y la programación en el software Match 3, la
máquina de electroerosión y la prensa excéntrica son de control manual y es el operador
quien establece los parámetros de funcionamiento. En la redacción de los conceptos más
relevantes en el contexto teórico se utiliza el método de razonamiento deductivo, y para
el diseño y fabricación de elementos mecánicos, el cual realiza el interfaz de los
sistemas CAD-CAM. Los beneficios que nos proporcionan las mencionadas maquinas
son múltiples procesos de manufactura, optimizar tiempo y recursos debido a la
precisión con las que estas trabajan, y ayudar al aprendizaje de los estudiantes que
manipulan estas máquinas; el manual de prácticas se realiza de forma didáctica y de
fácil comprensión siguiendo una estructura sistémica en base a los criterios técnicos de
manipulación de máquinas manuales y CNC. Al implementar el manual de prácticas
ayuda a mejorar el interfaz de enseñanza aprendizaje entre estudiantes y docentes,
logrando realizar operaciones de manufactura y determinar los parámetros de
manipulación de las máquinas, previamente revisando los segmentos de códigos,
sujeción de las piezas a mecanizar y utilizando los respectivos equipos de protección
personal.

PALABRAS CLAVE: <DISEÑO ASISTIDO POR COMPUTADORA (CAD)>,


<MANUFACTURA ASISTIDA POR COMPUTADORA (CAM)>, <CONTROL
NUMÉRICO COMPUTARIZADO (CNC)>, <SIEMENS NX (SOFTWARE)>,
<MATCH 3 (SOFTWARE)>, <ELECTROEROSIÓN>, < ROUTER CNC>
ABSTRACT
The present work consists in the elaboration of a manual of basic operations and
maintenance for the EDM machine, the eccentric press and the milling Machine CNC
Router 5 axes HY-3040 China Mini of the workshop of CAD-CAM of the faculty of
mechanics of the ESPOCH. The main objective of the project is the elaboration of
guides for the execution of machining processes in parts, in the case of the CNC router
Milling Machine 5 axes HY-3040 China Mini the design of the pieces is done in the
Siemens NX software and programming in the software Match 3, the electrical
discharge machine and the eccentric press are manual control and it is the operator who
establishes the operating parameters. In the drafting of the most relevant concepts in the
theoretical context the method of deductive reasoning is used, and for the design and
manufacture of mechanical elements, which performs the interface of the CAD-CAM
systems. The benefits provided by the aforementioned machines are multiple
manufacturing processes, optimize time and resources due to the precision which they
work, and helping to learn the students who manipulate these machines; The Handbook
of practices is carried out in a didactic and easy to understand manner following a
systematic structure based on the technical criteria for manipulation of manual and CNC
machines. By implementing the practice Handbook it helps to improve the learning
interface between students and teachers, achieving manufacturing operations and
determining the parameters of machine manipulation, previously reviewing the
segments of Codes, seguring of the parts to be machined and using the respective
personal protective equipment.

KEY WORDS: <COMPUTER AIDED DESIGN (CAD)>, <COMPUTER AIDED


MANUFACTURING (CAM)>, <COMPUTERIZED NUMERICAL CONTROL
(CNC)>, <SIEMENS NX (SOFTWARE)>, <MATCH 3 (SOFTWARE)>,
<ELECTRICAL DISCHARGE MACHINES >, <CNC ROUTER>
CAPÍTULO I

1 INTRODUCCIÓN

En el taller de CAD CAM de la Facultad de Mecánica de la ESPOCH se encuentran


disponibles la máquina de electroerosión, la prensa excéntrica y la máquina fresadora
Router CNC 5 ejes HY-3040 China Mini, las cuales se hallan en buen estado de
funcionamiento. Sin embargo, no se puede hacer usos de las mismas, debido a que no
existe un manual de operaciones para la realización de prácticas por parte de los
estudiantes de la facultad.

Las máquinas mencionadas tienen la capacidad de realizar operaciones de mecanizado


de contornos, de superficie, circular, taladrado, mecanizado complejo, electroerosión,
entre otros.
En el caso de la máquina fresadora Router CNC 5 ejes HY-3040 China Mini estas
operaciones son efectuadas partiendo del modelado CAD, posteriormente se hace la
simulación del mecanizado y la generación de los códigos mediante una serie de
software CAM, como el Siemens NX, para finalmente transferir los códigos a la
máquina y llevar a efecto el proceso de mecanizado en la pieza de trabajo.

La prensa excéntrica es una máquina que acumula energía mediante un volante de


inercia y la transmite mecánicamente (prensa de revolución total) o neumáticamente
(prensa de revolución parcial) a un troquel o matriz mediante un sistema de biela-
manivela.

La electroerosión es un procedimiento de mecanizado que se basa en el hecho de


desgastar el material por medio de una serie sucesiva de descargas eléctricas.

Al no contar con un documento que nos permita obtener información más detallada
sobre la operación, funcionamiento y el mantenimiento de las máquinas mencionadas,
se ha visto la necesidad de proponer una guía teórico-práctica para que los futuros
profesionales ejecuten las operaciones básicas de mecanizado en dichas máquinas, y a
su vez manipularlas con toda la seguridad posible para así evitar daños en la maquinaria
y los estudiantes.

1
1.1 Antecedentes
La Facultad de Mecánica de la Escuela Superior Politécnica del Chimborazo (ESPOCH)
actualmente dispone de máquinas herramientas para la realización de prácticas de
laboratorio por parte de los estudiantes en su formación académica, entre ellas existen
máquinas de operación manual y máquinas de control numérico computarizado (CNC),
las cuales para su operación requieren la generación de bloques de programa a través de
códigos de letras que se establecen de forma secuencial.

La máquina de electroerosión, la prensa excéntrica y la máquina fresadora Router CNC


5 ejes HY-3040 China Mini están disponibles en los talleres de la facultad de mecánica
de la ESPOCH, con estas máquinas se tiene por objeto realizar varios procesos tales
como: electroerosión, mecanizado de superficies, de contorno, mecanizado circular,
taladrado y mecanizado completo de una pieza. La máquina fresadora Router CNC 5
ejes HY-3040 China Mini es empleada para ejecutar las operaciones inherentes al
diseño y manufactura asistida por computador (CAD/CAM), que es una disciplina
orientada a la creación de elementos mecánicos y bienes en serie, con base en la
automatización de los procesos de producción de mecanizado.

Las mencionadas máquinas serán utilizadas como un instrumento para las prácticas de
laboratorio de la asignatura de CAD/CAM de los estudiantes de la facultad de
mecánica.

Los manuales de operación tienen como finalidad proporcionar al lector la lógica con la
que se ha desarrollado una aplicación, misma que es propia de cada programador,
motivo por el cual se necesita documentar la información correspondiente a criterios
tales como: especificaciones técnicas de las máquinas, modo de funcionamiento,
condiciones de instalación, lenguajes de programación, mantenimiento, seguridad, entre
otros parámetros. En el caso de la máquina de electroerosión, la prensa excéntrica solo
cuentan con un plan de mantenimiento programado pero se desconoce su
funcionamiento, la máquina fresadora Router CNC 5 ejes HY-3040 China Mini no
cuenta con ningún documento donde nos indique el funcionamiento y mantenimiento.

1.2 Planteamiento del problema

En la facultad de mecánica de la ESPOCH, se encuentran ubicadas la máquina de


electroerosión, la prensa excéntrica y la máquina fresadora Router CNC 5 ejes HY-3040

2
China Mini, las cuales no disponen de una guía técnica de operación que reúna la
información y los conceptos teórico-prácticos necesarios para su programación y su
manipulación, esto afecta negativamente en el aprendizaje de los estudiantes porque no
pueden desarrollar sus conocimientos de una forma práctica.

Por lo expuesto, se hace necesaria la creación de guías de prácticas básicas, que faciliten
la comprensión acerca del funcionamiento de las maquinas mencionadas.

1.3 Justificación

1.3.1 Justificación teórica

El desarrollo del proyecto técnico contempla una documentación y un estudio sobre las
características principales, la configuración, la operación básica y el mantenimiento de
la máquina de electroerosión, la prensa excéntrica y la máquina fresadora Router CNC 5
ejes HY-3040 China Mini, dicha documentación se realizara mediante la creación de
guías de prácticas la cual va estar disponible para los estudiantes y docentes que tengan
la necesidad de manipular las mencionadas máquinas.

1.3.2 Justificación metodológica

La ejecución del proyecto técnico servirá como guía práctica para que los estudiantes de
la facultad de mecánica puedan comprender de manera fácil y rápida el funcionamiento
de las máquinas, los mismos que puedan participar en los cursos de CAD-CAM o en
proyectos que se desarrollen a futuro, de esta manera se aportara con los conocimientos
necesarios acerca de la manipulación de la máquina de electroerosión, la prensa
excéntrica y la máquina fresadora Router CNC 5 ejes HY-3040 China Mini.

El manual cuenta con dos guías de prácticas de laboratorio para cada máquina, las
mismas que contemplan los siguientes aspectos:

 Tema.
 Nómina de estudiantes.
 Objetivos de la práctica.
 Equipos y herramientas.
 Marco teórico.
 Procedimientos e instrucciones.

3
 Conclusiones y recomendaciones.

1.3.3 Justificación práctica

La realización de las prácticas de laboratorio en la máquina de electroerosión, la prensa


excéntrica y la máquina fresadora Router CNC 5 ejes HY-3040 China Mini, del taller de
CAD-CAM, serán realizadas con el propósito de documentar en un informe los
resultados de la manipulación del equipo en los aspectos referentes al funcionamiento,
mantenimiento y fabricación de piezas.

Con esta guía de prácticas se beneficiara en el proceso de aprendizaje de los estudiantes


y docentes que requieran el uso de la máquina de electroerosión, la prensa excéntrica y
la máquina fresadora Router CNC 5 ejes HY-3040 China Mini.

1.4 Objetivos

1.4.1 Objetivo general

Elaborar un manual de operaciones y mantenimiento de la máquina de electroerosión, la


prensa excéntrica y la máquina fresadora Router CNC 5 ejes HY-3040 China Mini del
taller de CAD- CAM, que permita el desarrollo de destrezas y habilidades de los
estudiantes de la facultad de mecánica.

1.4.2 Objetivos específicos:

 Identificar las partes principales de la máquina de electroerosión, la prensa


excéntrica y la máquina fresadora Router CNC 5 ejes HY-3040 China Mini
del taller de CAD CAM de la facultad de mecánica.

 Conocer el funcionamiento general de la máquina de electroerosión, la


prensa excéntrica y la máquina fresadora Router CNC 5 ejes HY-3040 China
Mini del taller de CAD-CAM de la facultad de mecánica.

 Elaborar el manual que contenga dos guías de prácticas de laboratorio.

4
CAPÍTULO II

2 MARCO TEÓRICO

2.1 Manual de operaciones

Un manual de operaciones no es más que una guía técnica especializada, creada para la
ejecución de las instrucciones que comprenden el funcionamiento adecuado de una
máquina.

2.2 Objetivos de un manual.

El objetivo de un manual es suministrar los lineamientos, reglas o normas de cómo


utilizar un equipo mecánico de una forma sistemática, explícita y ordenada. Esta guía
de instrucciones nos servirá también para la corrección de algún problema que esté
sucediendo con un equipo, ya sea técnico, sea el caso de un electrodoméstico o aparato
mecánico. (Profesional, 2015)

En el caso de las máquinas CNC tiene por objeto dar a conocer como se debe realizar el
diseño de las piezas a ser creadas, así como el principio de funcionamiento de la
máquina, los códigos para el mecanizado, el modo de mantenimiento, los tipos de
procesos que se pueden ejecutar, entre otros aspectos similares.

Es decir que, el manual técnico es una respuesta a la necesidad del lector de comprender
la lógica con la que se debe poner en funcionamiento una determinada máquina,
tomando en cuenta que cada una es independiente y tiene sus propias características; en
el presente caso son la máquinas de electroerosión, la prensa excéntrica y la máquina
fresadora Router CNC 5 ejes HY-3040 China Mini del taller de CAD-CAM de la
facultad de mecánica.

2.3 Elementos que integran un manual

En la actualidad existe una gran variedad de formas de presentar un manual de


operaciones, y en cuanto a su contenido no existe semejanza, ya que éste varía según los
objetivos y propósitos de cada dependencia, así como con su ámbito de aplicación.
(HIDALGO, 2016)

5
A continuación, se presenta una breve descripción de lo que debe contener en cada uno
de los campos de la plantilla de los procedimientos para que sirva como guía para
levantar nuevos procesos

 Tema.
 Nómina de estudiantes.
 Objetivos de la práctica.
 Equipos y herramientas.
 Marco teórico.
 Procedimientos e instrucciones.
 Conclusiones y recomendaciones.

2.4 Mantenimiento

El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas establecidas para la


conservación de la maquinaria y las instalaciones que forman una planta o un taller
industrial, con esto se busca un mejor rendimiento en el mayor tiempo posible.
(Caballeros, 2014)

2.5 Manual de mantenimiento

Un Manual de mantenimiento describe técnicas y procedimientos que nos permiten,


efectuar revisiones, engrases y reparaciones eficaces, dando a la vez pautas de buen
funcionamiento a los operarios de las máquinas, a los usuarios, así contribuyendo a los
beneficios de la empresa.

También podemos decir que un manual de mantenimiento busca lo más conveniente


para las máquinas, tratando de alargar su vida útil de forma rentable para el usuario.
(Iribarren, 2012 pág. 8)

2.6 Tipos de mantenimiento

Tradicionalmente, se han distinguido cinco tipos de mantenimiento, que se diferencian


entre sí por el carácter de las tareas que incluyen.

6
2.6.1 Mantenimiento correctivo

Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van presentando en las
diferentes máquinas y que son comunicados al departamento de mantenimiento por los
usuarios de los mismos. (Renovetec, 2016)

2.6.2 Mantenimiento preventivo

Es el mantenimiento que tiene por misión conservar un determinado nivel de servicio en


los equipos, programando las intervenciones de sus puntos vulnerables en el momento
más oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es decir, se interviene aunque el
equipo no haya dado ningún síntoma de tener un problema.

2.6.3 Mantenimiento predictivo

Es el mantenimiento que persigue conocer e informar constantemente del estado y


operatividad de la maquinaria mediante el conocimiento de los valores de determinadas
variables representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento,
es necesario identificar variables físicas (temperatura, vibración, consumo de energía,
etc.) cuya variación sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el
equipo.

2.6.4 Mantenimiento cero horas (Overhaul)

Es el conjunto de tareas las cuales tienen como objetivo revisar los equipos a intervalos
programados bien antes de que aparezca ningún fallo, o bien cuando la fiabilidad del
equipo ha disminuido notablemente de manera que resulta imprudente hacer previsiones
sobre su capacidad productiva. Dicha revisión consiste en dejar el equipo a “cero horas”
de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se
sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a desgaste.

2.6.5 Mantenimiento en uso


Es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los mismos operarios. Consiste
en una serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones visuales, limpieza,
lubricación, reapriete de tornillos, etc.) para las que no es necesario una gran formación,
sino tan solo un entrenamiento breve. (Iribarren, 2012 págs. 10,11)

7
2.7 Máquina de electroerosión

Se podría definir el proceso de electroerosión como el método de arranque de material


por medio de descargas eléctricas controladas desde el panel de control dependiendo el
material, que saltan en un medio dieléctrico, entre un electrodo (herramienta de trabajo)
y la pieza a mecanizar.

Este proceso es aplicable a piezas resistentes a los procesos comunes de mecanizado, a


condición de que sean eléctricamente conductoras, por lo general, no ferrosas, del tipo
de acero, titanio, súper aleaciones, latón y muchos otros metales. En lugar de cortar el
material, la electroerosión lo funde o vaporiza, generando una línea de corte sumamente
precisa y con escasa formación de escoria.

La aceptación general del mecanizado por electroerosión ha posibilitado no sólo una


multiplicidad de aplicaciones, sino también ha dado lugar a una oferta que abarca una
diversidad de máquinas electro erosionadoras.

Sin embargo, a pesar de sus diferencias que también incluyen la naturaleza del fluido
dieléctrico y el número de ejes, las máquinas para electroerosión responden, en general,
a un diseño que comprende los mismos componentes básicos. (Herramientas, 2014)

Veamos cuáles son en el siguiente esquema típico.


Figura 2-1. Partes principales de una máquina para electroerosión

Fuente: (Herramientas, 2014)

8
En la figura observamos, en primer lugar, el sistema de ejes que responde a la norma
alemana VDI 3402, la cual define los distintos ejes de cualquier máquina para
electroerosión.

También podemos apreciar un armazón general que, en algunos casos como el de la


figura, aunque no necesariamente, adopta la conocida forma de “cuello de cisne” que ya
hemos visto en otro tipo de máquinas. Dicho armazón constituye el esqueleto de la
máquina, tiene que ser robusto y debe servir de sujeción para la mesa de trabajo, el
tanque de dieléctrico, el generador de potencia y todos los elementos y dispositivos
necesarios para el proceso de electroerosión, por ejemplo, los que se emplean para
accionar los sistemas de porta electrodo (penetración) o de movimiento y guía del hilo
(hilo).

Una parte integrante de ese armazón es la columna, donde normalmente se encuentra


alojado el generador de potencia o generador de impulsos. Este componente es esencial
para cualquier máquina electroerosionadoras, por cuanto es el que origina el diferencial
eléctrico entre el electrodo y la pieza mediante una descarga en forma de pulsos de
duración efímera, ya que puede producir varias decenas de miles de pulsos por segundo.
Existen varios tipos, pero, por lo común, el generador de potencia está compuesto por:

 un circuito
 un sistema de encendido y apagado transistorizado de alta frecuencia
 una resistencia o equipo de protección eléctrica
 un estabilizador oscilante

Otro componente fundamental que distinguimos en la figura es el cabezal, que gobierna


el sistema de mecanizado automático, posibilitando los movimientos sobre los ejes, y
cuyas características son diferentes según el tipo de electroerosión empleado.

La mesa de trabajo o mesa de fijación de la pieza es, como lo indica su nombre, la


unidad en la que se monta la pieza para su mecanización. Dependiendo del diseño de la
máquina, el elemento móvil puede ser esta mesa o bien el electrodo. Alrededor de la
mesa de fijación se ubica el tanque de trabajo, que contiene el fluido dieléctrico y cuyo
volumen depende del tamaño de la pieza y la potencia del generador de impulsos,
pudiendo variar de unos 30 a 3.000 litros.

9
El tanque de trabajo descansa sobre la bancada, una pieza rígida que es la parte inferior
del armazón y es en la que se encuentran las guías de los ejes X e Y, reguladas por
servomotores. (Herramientas, 2014)

Figura 2-2. Sistema de una máquina de electroerosión

Fuente: (Herramientas, 2014)

Las electroerosionadoras, tanto por penetración como por hilo cuentan con otros
dispositivos esenciales, como la unidad de filtrado que vemos en la figura de arriba.
Esta unidad limpia el fluido dieléctrico de los residuos del material arrancado durante el
proceso de electroerosión. Está provista de un sistema de filtrado y enfriamiento del
dieléctrico, como así también de los dispositivos necesarios para asegurar la circulación
del dieléctrico, impulsado por bombas hidráulicas, hacia el tanque de trabajo y ejecutar
los distintos tipos de limpieza de la zona de trabajo.

Figura 2-3. Sistema de electroerosión

Fuente: (Herramientas, 2014)

10
El principio de funcionamiento de una máquina para electroerosión por perforación es
el mismo que en el sistema por penetración. Una chispa producida en un gap entre el
electrodo y la pieza, y cuya dimensión es mantenida por un servomotor, erosiona un
material conductor. Como el electrodo es hueco, el dieléctrico fluye a través de este y la
rotación ayuda a producir la concentricidad y facilitar el proceso de limpieza.
(Herramientas, 2014)

2.7.1 Tipos de mecanizado por electroerosión.

La expansión del mecanizado por electroerosión en los últimos años ha dado origen a
los tres tipos principales que se enumeran a continuación, aunque los más utilizados son
los dos primeros.

 Electroerosión por penetración


 Electroerosión por hilo
 Electroerosión por perforación

2.7.2 Electroerosión por penetración.

En este proceso, el electrodo se une al cabezal de la máquina que está conectado a un


polo por lo general, el polo positivo de una fuente de alimentación pulsada.

La pieza de trabajo se conecta al polo negativo y se ubica de manera que haya un hueco
entre esta y el electrodo. Posteriormente, el hueco se inunda con fluido dieléctrico.
Cuando se conecta la fuente de alimentación, el hueco es atravesado por miles de
impulsos de corriente continua por segundo formando chispas y dando comienzo al
proceso de erosión.
Figura 2-4. Detalle de electroerosión por penetración

Fuente: (Herramientas, 2014)

11
2.7.3 Electroerosión por hilo

El principio de funcionamiento del sistema por hilo es el mismo que el tipo de


penetración, ya que emplea una serie de descargas de corriente continua que forman
chispas entre el hilo y la pieza de trabajo, ambos en contacto con el fluido dieléctrico.
(Herramientas, 2014)

Figura 2-5. Electroerosión por hilo

Fuente: (Herramientas, 2014)

La diferencia fundamental entre la electroerosión por hilo y la electroerosión por


penetración es que la forma del electrodo no influye directamente en la forma de la
pieza a obtener, puesto que lo único que se pretende es realizar un corte en la pieza y no
obtener una copia con la forma del electrodo.

Figura 2-6. Detalle de electroerosión por hilo

Fuente: (Herramientas, 2014)

12
2.7.4 Electroerosión por perforación.

Este tipo de electroerosión está diseñado para la perforación de orificios pequeños (de
entre 0,015 cm y 0,65 cm aprox.) pero muy profundos, con una relación de profundidad
a diámetro de 30 a 1, o superior. Para ello, se emplean electrodos rotatorios concéntricos
de hasta 30 cm de largo que giran a 100 rpm y perforan la pieza de trabajo.

Básicamente los electrodos realizan las mismas funciones que un taladro de columna,
excepto que:

a) La extracción del material se realiza mediante descargas eléctricas sin contacto


directo entre electrodo y pieza,
b) La dureza del material es irrelevante y
c) La precisión del orificio terminado es muy superior a lo que cualquier taladro
podrían producir.

A medida que se generan las descargas eléctricas, la rotación ayuda al lavado y provee
un desgaste parejo del electrodo.

Figura 2-7. Electroerosión por perforación

Fuente: (Herramientas, 2014)

2.7.5 Aplicaciones y generalidades

La electroerosión se utiliza para producir piezas muy pequeñas y precisas, así como
grandes piezas tales como matrices de estampado para automóviles y componentes para
el fuselaje de aviones. Todos los materiales que se someten a mecanizado por
electroerosión deben ser eléctricamente conductores o semiconductores, sin zonas de
corte no conductoras. Estos materiales incluyen aceros endurecidos y con tratamiento

13
térmico, carburo, diamante policristalino, titanio, aceros laminados en caliente y en frío,
cobre, bronce y aleaciones de altas temperaturas.

2.7.6 Ventajas de la electroerosión

 Es un proceso sin contacto que no genera vibración ni fuerzas de corte, lo que


permite la producción de piezas muy pequeñas, frágiles y de formas complejas.
 Se pueden obtener tolerancias más estrictas, detalles intrincados y acabados de
calidad superior en una amplia gama de materiales que son difíciles o imposibles
de fabricar con los procesos tradicionales.
 Se pueden trabajar metales muy duros porque el proceso vaporiza el metal en
lugar de cortarlo.
 Pueden mecanizarse materiales explosivos o inflamables, porque el proceso
tiene lugar dentro de un fluido.
 Las máquinas electroerosionadoras dotadas de una función de conocimiento de
proceso permiten producir piezas complejas con una mínima intervención del
operador.

2.7.7 Desventajas de la electroerosión

 No puede aplicarse en materiales no conductores.


 Posee bajas tasas de remoción del metal en comparación con métodos
tradicionales del mecanizado por arranque de viruta.
 Se requiere un tiempo de elaboración para producir formas específicas de
electrodos de grafito. Además, el grafito es un material frágil, por lo que la
manipulación de los electrodos debe ser muy cuidadosa.
 Después del proceso suele quedar una capa superficial de metal fundido, frágil y
de extrema dureza, que debe eliminarse en las piezas que requieran resistencia a
la fatiga.

2.8 Prensa excéntrica o troqueladora

La prensa mecánica o prensadora es una máquina que acumula energía mediante un


volante de inercia y la transmite bien mecánicamente (prensa de revolución total) o
neumáticamente (prensa de revolución parcial) a un troquel o matriz mediante un
sistema de biela-manivela.

14
La fuerza generada por la prensa varía a lo largo de su recorrido en función del ángulo
de aplicación de la fuerza. Cuanto más próximo esté el punto de aplicación al PMI
(Punto Muerto Inferior) mayor será la fuerza, siendo en este punto (PMI) teóricamente
infinita. Como estándar más aceptado los fabricantes proporcionan como punto de
fuerza en la prensa de reducción por engranajes 30º y en las prensas de volante directo
20º del PMI.

Ha de tenerse en cuenta que la fuerza total indicada por los fabricantes se refiere a la
proporcionada en funcionamiento golpe a golpe, es decir, embragando y
desembragando cada vez, para funcionamiento continuo (embragado permanente) ha de
considerarse una reducción de fuerza aproximada del 20%. La necesidad de flexibilizar
los procesos y automatizarlos ha hecho que se adopten en estas máquinas los
convertidores de frecuencia (variadores de velocidad) y debe tenerse en cuenta que las
variaciones de velocidad afectan a la fuerza suministrada. Por tanto una variación de
velocidad sobre el estándar del fabricante del 50% significa una disminución de fuerza
disponible del 75%. (Sierra, 2014)

2.8.1 Tipos de Prensas

Por su sistema de transmisión, pueden clasificarse en:


 Prensas a volante directo.
 Prensas de reducción.
 Prensas de doble reducción.
 Prensas de reducción paralela.
 Prensas de cinemática especial.

Por su estructura se pueden clasificar en:


 Prensas de cuello de cisne y prensas de doble montante (dentro de estas existen
las monoblock y las de piezas armadas por tirantes).

Por su velocidad se clasifican en:


 Prensas convencionales (de 12 a 200 golpes minuto en función de su tamaño).
 Prensas rápidas (de 300 a 700 golpes por minuto)
 Prensas de alta velocidad (de 800 hasta 1600 golpes por minuto)

15
Las más rápidas son de fabricación japonesa y suiza. Otro tipo de prensas aparecidas
recientemente son las "servoprensas", en estas prensas se elimina el embrague y el
volante de inercia obteniendo toda su energía de uno o varios servomotores conectados
al eje principal mediante reductoras planetarias o epicloidales, o mediante palancas
articulas. La aparición de estas máquinas ha impulsado también el desarrollo de prensas
híbridas de distintos tipos (con servo y volante y embrague).

Prensa de excéntrica.

Son las de uso general puesto que se adaptan mejor a la mayoría de los trabajos de
matricería, presentan dificultades para la embutición profunda En éstas, el volante
acumula una cantidad de energía que cede en el momento que se libera el cabezal para
cortar, doblar o embutir. En el eje del volante hay una excéntrica que funciona por
medio de una biela, dándole movimiento alternativo al cabezal que se desliza por las
guías, en éste se acopla el conjunto superior de la matriz y en la mesa el conjunto
inferior por medio de tornillos y bridas. Estas prensas pueden ser de volante lateral o
frontal, inclinables o fijas. (Fernandez J, 2016)

Prensa excéntrica de volante frontal

Es la que tiene la excéntrica en el extremo del eje, situando la biela, cabezal y guías
regulables al frente del cuerpo de la máquina, ésta puede tener mesa fija cuando es de
poca potencia y va montada sobre una mesa o banco.

Figura 2-8. Prensa excéntrica de volante frontal

Fuente: (Fernandez J, 2016)

16
2.8.2 Usos más frecuentes del troquelado

Estas prensas se emplean en operaciones de corte, estampación, doblado y embuticiones


pequeñas. No son adecuadas para embuticiones profundas al aplicar la fuerza de forma
rápida y no constante. No obstante, el desarrollo de prensas con cinemática compleja
(prensas de palanca articulada o prensas link drive) ha hecho posible que puedan usarse
para embuticiones más profundas y con aceros de alta resistencia elástica, ya que este
tipo de prensas mecánicas reduce su velocidad cerca del PMI pudiendo deformar la
chapa sin romperla. (Fernandez J, 2016)

Curvado y doblado de piezas.

El doblado y curvado son operaciones que consisten en obtener una pieza de chapa con
generatrices y bordes rectilíneos, sin someter el material a grandes desplazamientos
moleculares en el transcurso de la operación. Aquí en este tipo de mecanizado con
troqueladoras se identifican las operaciones de formado como: curvado, arrollado,
aplanado, doblado, rebordeado unas de las más utilizadas dentro de la industria
principalmente la industria automovilística.

Figura 2-9. Arrollado de Chapas

Fuente: (Fernandez J, 2016)

Embutido.

Es una operación que consiste partiendo de una pieza denominada “recorte” en obtener
una pieza hueca de superficie no desarrollable y del mismo espesor que el primitivo
recorte. Es una transformación de superficie por desplazamiento molecular. Si ha
habido estirado se puede constatar por una disminución del espesor.
17
Figura 2-10. Embutido de chapas

Fuente: (Fernandez J, 2016)


2.8.3 Ventajas de troquelado

 Las dimensiones siempre son precisas


 Los consumos son controlados
 Se evita el uso de elementos cortantes
 Mejora la estética del producto fabricado
 La aplicación es más rápida, lo que permite un ahorro de tiempo

2.8.4 Desventajas del troquelado

 Limitantes en el espesor del material, ya que en el troquelado se lleva a cabo en


espesores de 0,025 a 9mm.
 Cuando el material es con una estrecha tolerancia tiene un costo mayor
 Para el troquelado fino puede decirse, que las cantidades mínimas para
considerar, están entre 10000 y 20000 piezas, ya que la calidad y costo de la
herramienta requiere una cantidad razonable de piezas para justificar el gasto.

2.9 Máquina fresadora Router cnc 5 ejes HY-3040 China Mini

Es una máquina muy potente y útil impulsada por motores paso a paso, puede ser
utilizada como un grabador, torno, o fresadora en diferentes materiales como la madera,
piedras, metales, etc.

18
Figura 2-11. Máquina fresadora Router CNC 5 Ejes

Fuente: (ZONE, 2010)

El mecanizado de cinco ejes proporciona infinitas posibilidades en cuanto a los


tamaños y formas de las piezas a procesar. El término "cinco ejes" se refiere al
número de direcciones en las que se puede mover la herramienta de corte.

Figura 2-12. Parte interna de la fresadora Router CNC 5 Ejes

Fuente: (ZONE, 2010)

En los sistemas eléctricos de la máquina se pone mucha atención al tendido de los


cables, distanciando aquellos de potencia de los cables de control, sobre todo aquellos
analógicos muy sensibles a las perturbaciones.

19
Figura 2-13. Recubrimiento del cableado de motores

Fuente: (ZONE, 2010)

El sistema de refrigeración por agua nos ayuda a evacuar el calor que se genera en la
herramienta hasta dejarla en un valor adecuado o constante.

Figura 2-14. Sistema de refrigeración por agua

Fuente: (ZONE, 2010)

Como se observa en la figura las dimensiones de la mesa de trabajo son mínimas, por lo
que en la máquina solo se pueden mecanizar piezas pequeñas.

20
Figura 2-15. Mesa

Fuente: (ZONE, 2010)

Los ejes de rotación A y B permiten mecanizar la pieza de trabajo desde cualquier


dirección.
Figura 2-16. Ejes de rotación A y B

Fuente: (ZONE, 2010)

Figura 2-17. Dimensiones máquina CNC de 5 ejes

Fuente: (ZONE, 2010)

21
2.9.1 Ventajas del Router CNC 5 ejes:

 Bajo costo de adquisición.


 La máquina puede ser de control manual o CNC, el control manual es
principalmente para fines de ajuste de movimiento del eje de mecanizado.
 Cuenta con una pequeña pantalla en la máquina para el control manual
 La interfaz del usuario es sencilla. Utiliza el software Mach3.
 Adecuado para madera, plástico, aluminio, latón y otros metales blandos.

2.9.2 Desventajas del Router CNC 5 ejes

 Es una máquina didáctica.


 No posee un óptimo flujo de virutas.
 La extracción de virutas no es hacia una caja colectora.
 Genera alto ruido.

2.10 Tipos de máquinas CNC según el número de ejes.

El número de ejes en una máquina CNC es lo que determina las posibilidades de


movimiento de la máquina herramienta. Así, a mayor número de ejes, mayores
posibilidades de movimiento o mayores grados de libertad. Es importante entender que,
cuando se habla de ejes, se hace referencia a los ejes de un sistema cartesiano, (X, Y,
Z,). (Mazak, 2018)

En este sentido, pueden clasificarse de la siguiente forma:

 De tres ejes.- Se trata de máquinas CNC con posibilidad de movimiento


horizontal, vertical y oblicuo, este último, como resultado de la combinación de
movimientos entre mesa, ménsula y husillo. Permiten un control sobre el
movimiento relativo existente entre la máquina herramienta y la pieza, en cada
uno de los tres ejes del sistema cartesiano.
 De cuatro ejes.- Las máquinas CNC tipo cuatro ejes, cumplen todas las
funciones descritas en el tipo anterior: movimiento relativo entre pieza y
herramienta, en los tres ejes.

22
Añade la posibilidad de control de giro de la pieza, sobre uno de los ejes, gracias
a un plato giratorio o mecanismo divisor. De esta forma, este tipo de máquinas
CNC está especialmente indicado a la hora de generar superficies labrando sobre
patrones cilíndricos. Tal es el caso del labrado de ejes estriados o engranajes, por
ejemplo.
 De cinco ejes.- Además de cumplir con todas las posibilidades de las descritas
anteriormente; las máquinas CNC de cinco ejes cuentan con dos
particularidades.
De una parte, permitir el control de giro de la pieza sobre dos de sus ejes. Uno
de ellos perpendicular al husillo y el otro, paralelo (como en el caso de las de
cuatro ejes, que se consigue por medio de un plato giratorio o mecanismo
divisor).
De otra, permitir el giro de la pieza sobre un eje horizontal y que la herramienta
pueda inclinarse alrededor de un eje, perpendicular al anterior. Las máquinas
CNC de este tipo son las utilizadas para trabajos que requieren, como resultado,
formas de elevada complejidad.

2.11 Interfaz hombre máquina

El interfaz hombre máquina también conocidas como HMI por sus siglas en inglés,
Human Machine Interface, es el punto de acción en que un hombre entra en contacto
con una máquina o dispositivo. (B., y otros, 2014)

Una interfaz hombre máquina consta de 2 componentes:

1. Entrada: Mediante la cual el usuario humano comunicara a la máquina que


hacer, que quiere que ´esta haga o configurarla en caso de ser necesario.
2. Salida: Mediante el cual la maquina mantendrá actualizado al usuario del
Progreso de los comandos ejecutados, o permitirá al usuario ejecutar comandos
en un espacio físico. El ejemplo más conocido es una pantalla para mostrar la
información.

23
Figura 2-18. Interfaz hombre máquina

Fuente: (Vazquez, 2014)

2.12 Software de diseño

2.12.1 Software de diseño CAD.

Este tipo de software permite el diseño de elementos a través de un ordenador de


manera interactiva y muy dinámica. Además permite ensamblar diferentes componentes
para así ver las posibles interacciones entre ella, un programa de estas características
nos permite realizar los planos del conjunto de la pieza de manera individual y llevarlos
a producción. (Carman, 2014)
Este tipo de software se usa en mecánica para el diseño de maquinaria, en el campo de
electricidad se usa para realizar esquemas de conexiones y en el campo civil se usa para
el diseñar estructuras, hay otros campos en los que se usa pero estos son los más
representativos. Entre los software de mayor uso tenemos: SolidWorks, AutoCAD, NX,
entre otros.

2.12.2 Software de diseño CAM

El proceso de manufactura CAM comúnmente se refiere al uso de aplicaciones de


software computacional de control numérico (NC) para crear instrucciones detalladas
(G-code) que conducen las máquinas de herramientas para manufactura de partes
controladas numéricamente por computadora (CNC).
Es importante tener en cuenta que el CAM solamente genera las trayectorias desde un
punto de vista geométrico. Por lo que se debe tener en cuenta los siguientes aspectos:

24
Los sistemas de CAM no calculan los parámetros de mecanizado ni garantizan el
correcto mecanizado de una pieza. La selección de parámetros de mecanizado se hace
en base a datos de fabricantes herramientas, experiencia, bases de datos, etc.
El mecanizado de una pieza suele constar de varias operaciones. Éstas se dividen en
operaciones de desbaste, semi acabado y acabado según su objetivo. (Mentxaka, 2011)

 Desbaste.- Se intenta maximizar la cantidad de material mecanizado y no se


controlan las tolerancias ni la rugosidad.
 Semi acabado.- Se intenta dejar la superficie lo más uniforme posible, se deja
una demasía de 0.2 a 0.5 mm y no se ejecuta siempre.
 Acabado.- El objetivo es dejar la pieza en tolerancias y con la rugosidad
superficial exigida.
Figura 2-19. Operaciones del mecanizado

Fuente: (Mentxaka, 2011)

2.13 Sistemas CAD CAM

2.13.1 Sistema CAD

Diseño asistido por computadora o dibujo asistido por computadora (CAD) es un


sistema que permite el diseño de objetos por computadora.

Este sistema nos ofrece múltiples ventajas como la interactividad y facilidad de crear
nuevos diseños, además la posibilidad de simular el comportamiento del modelo antes
de la construcción del prototipo, modificando si es necesario sus parámetros, también la
generación de planos con sus respectivas vistas, detalles y secciones, y la posibilidad
de conexión con un sistema de fabricación asistida por computadora para la
mecanización automática de un prototipo. (Autodesk, 2018)

25
2.13.2 Sistema CAM

La manufactura asistida por computador (CAM, de computer-assisted manufacturing),


implica el uso de ordenadores para ayudar en todas las fases de la manufactura de un
producto, incluyendo la planeación de proceso y la producción, maquinado,
programación de producción, administración y control de calidad.

Los sistemas CAM se fundamentan en el empleo de una serie de códigos numéricos,


almacenados en archivos informáticos que controlan la programación de las tareas,
implican la eliminación de los errores en la maniobrabilidad del operador y la
consecuente reducción de los costos de mano de obra.

2.13.3 CAD/CAM

El CAD/CAM es un proceso utilizado para mejorar la manufactura, desarrollo y diseño


de los productos, permite su rápida fabricación, precisión y la reducción de los costos.

Estos sistemas implican la fusión de los sistemas CAD y CAM, con el objetivo de
aportar en la producción industrial de elementos mecánicos de las variadas formas y
para diferentes aplicaciones.

2.14 Control Numérico Computarizado (CNC)

El término CNC se refiere al control numérico de máquinas, generalmente máquinas


herramientas. Normalmente este tipo de control se ejerce a través de una computadora y
la máquina está diseñada a fin de obedecer las instrucciones de un programa dado.

El CNC es una forma de automatización programable, obedece a una serie de


instrucciones mediante líneas de código, que establecen todos los pasos a seguir, de
acuerdo a la secuencia de operaciones del mecanizado, es apropiado para volúmenes de
producción bajos o medios y piezas de forma no muy compleja ya que según forma de
la pieza es la dificultad de la elaboración del programa, a veces el desarrollo de un
programa podría llevar años. (G., y otros, 2017)

2.14.1 Códigos Generales o Preparatorios.

26
Son más conocidos como códigos G o lenguaje de programación G creados en principio
para describir la geometría de la pieza de trabajo, si la pieza posee líneas rectas, arcos,
etc. (CNC)

Tabla 2-1. Lista de códigos de movimiento


Código G Función
0 Marcha rápida
1 Interpolación lineal
2 Interpolación circular en sentido horario
3 Interpolación circular en sentido anti-horario
4 Permanencia
8 Anular desaceleración modal desactivado
9 Anular desaceleración modal activado
12 Interpolación helicoidal CW
13 Interpolación helicoidal CCW
17 Selección del plano XY
18 Selección del plano XZ
19 Selección del plano YZ
22 Interpolación circular, entrada de redondeo CW
23 Interpolación circular, entrada de redondeo CCW
30 Imagen de espejo desactivado
31 Imagen de espejo en X activado
32 Imagen de espejo en Y activado
40 Compensación diámetro de la fresa desactivado
41 Compensación a izquierda de la fresa
42 Compensación a derecha de la fresa
44 Compensación de la fresa, velocidad de alimentación normal
45 Compensación de la fresa, velocidad de alimentación modificado
48 Redondeo en la esquinas en compensación de la fresa desactivado
49 Redondeo en la esquinas en compensación de la fresa activado
54 Compensación de la altura de la pieza
70 Entrada en pulgadas
71 Entrada en milímetros
72 Transformación desactivado
73 Transformación/rotación, escala
74 Entrada de círculo multi-cuadrante desactivado
75 Entrada de círculo multi-cuadrante activado
77 Ciclo de la fresa en zigzag
78 Ciclo de la fresa en pocket
79 Ciclo de la fresa en perforado

27
Tabla 2-1(continua). Lista de códigos de movimiento
80 Ciclo de taladrado desactivado
81 Ciclo Z, taladrado (alimentar, salida rápida)
82 Ciclo Z, punto de cara (alimentar, salida rápida)
83 Ciclo Z, agujero profundo (salida rápida)
84 Ciclo Z, golpear (alimentar, alimentar a cabo)
85 Ciclo Z, agujero (alimentar, alimentar a cabo)
86 Ciclo Z, agujero (alimentar, parada-espera, alimentar a cabo)
Fuente: (Tecnoedu, 2015)

Tabla 2-2. Lista de Códigos de preparatorias

Código G Función

87 Ciclo Z, ruptura de la viruta (salida rápida)

89 Ciclo Z, agujero (alimentar, taladrar, alimentar a cabo)

90 Programación en coordenadas absolutas

91 Programación en coordenadas incrementales

92 Control de la programación del punto cero

94 Modo velocidad de avance por minuto

95 Modo velocidad por vueltas del husillo

96 Restaurar la base del programa del sistema de coordenada

97 Trabajo en conjunto del sistema de coordenadas

99 Anulación de desaceleración

170 Fresar marco exterior

171 Fresar marco interior

172 Fresar marco de bolsillo

173 Fresar cara exterior

174 Fresar cara interior

175 Fresar círculo exterior

176 Fresar círculo interior

177 Fresar círculo de bolsillo

179 Fresar ranura

180-189 Ciclo Z (similar a G81-G89) multi agujeros

191-199 Ciclo Z (similar a G81-G89) marco de agujeros


Fuente: (Tecnoedu, 2015)

28
Tabla 2-3. Encendido y reinicio del estado de los códigos G
Código G Función
0 Marcha rápida
8 Anular desaceleración modal desactivado
17 Selección del plano XY
30 Imagen de espejo desactivado
40 Compensación diámetro de la fresa desactivado
45 Compensación de la fresa, velocidad de alimentación modificado
49 Redondeo en la esquinas en compensación de la fresa activado
70/71 Entrada en pulgadas o en milímetros
72 Transformación desactivado
75 Entrada de círculo multi-cuadrante activado
90 Programación en coordenadas absolutas
94 Modo velocidad de avance por minuto
96 Restaurar la base del programa del sistema de coordenada
Fuente: (Tecnoedu, 2015)

2.14.2 Códigos misceláneos.

Es una función auxiliar que se creó en principio para automatizar las funciones
operativas, funciones que realizaría el operario como: prender el husillo, prender el
refrigerante, prender el lubricante, realizar un cambio de herramientas, etc. donde las
descripciones varían, muchos códigos requieren funciones "M" se refiere a "máquina".

Tabla 2-4. Códigos M


Código M Función
M00 Parada opcional
M01 Parada opcional
M02 Reset del programa
M03 Hacer girar el husillo en sentido horario
M04 Hacer girar el husillo en sentido anti horario
M05 Frenar el husillo
M06 Cambiar de herramienta
M07 Abrir el paso del refrigerante B
M08 Abrir el paso del refrigerante A
M09 Cerrar el paso de los refrigerantes
M10 Abrir mordazas

29
Tabla 2-4(continua). Códigos M
M11 Cerrar mordazas
M13 Hacer girar el husillo en sentido horario y abrir el paso de refrigerante
M14 Hacer girar el husillo en sentido anti horario y abrir el paso de refrigerante
M30 Finalizar programa y poner el puntero de ejecución en su inicio
M31 Incrementar el contador de partes
M37 Frenar el husillo y abrir la guarda
M38 Abrir la guarda
M39 Cerrar la guarda
M40 Extender el alimentador de piezas
M41 Retraer el alimentador de piezas
M43 Avisar a la cinta transportadora que avance
M44 Avisar a la cinta transportadora que retroceda
M45 Avisar a la cinta transportadora que frene
M48 Inhabilitar Spindle y Feed override
M49 Cancelar M48
M62 Activar salida auxiliar 1
M63 Activar salida auxiliar 2
M64 Desactivar salida auxiliar 1
M65 Desactivar salida auxiliar 2
M66 Esperar hasta que la entrada 1 esté en ON
M67 Esperar hasta que la entrada 2 esté en ON
M70 Activar espejo en X
M76 Esperar hasta que la entrada 1 esté en OFF
M77 Esperar hasta que la entrada 2 esté en OFF
M80 Desactivar el espejo en X
M98 Llamada a subprograma
M99 Retorno de subprograma
Fuente: (Tecnoedu, 2015)

30
CAPÍTULO III

3 DIAGNOSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL

3.1 Reseña histórica de la facultad de mecánica

La Escuela Superior Politécnica de Chimborazo, inicia sus actividades académicas el


día 2 de mayo de 1972 con las Escuelas de Ingeniería Zootécnica, Nutrición y Dietética
e Ingeniería Mecánica.

El 29 de octubre de1973 se realiza el cambio de Instituto Tecnológico Superior de


Chimborazo por Escuela Superior Politécnica de Chimborazo ESPOCH, de acorde a la
ley 1223 publicada en el registro Nro. 425, en noviembre de dicho año. En 1980 se
denomina Facultad de Ingeniería Mecánica; la cual poseía las carreras de: Ingeniería
mecánica, Tecnología mecánica y Tecnología en mantenimiento industrial.

En el transcurrir de los años la Facultad de mecánica va evolucionando y el 7 de


septiembre de 1995, se crea las Carreras de Ingeniería de Ejecución en Mecánica y de
Ingeniería de Mantenimiento Industrial, mediante resoluciones 200 y 200a, del H. C. P

En aquellos años todas las carreras utilizaban los talleres, laboratorios y aulas de
manera compartida y obtener la mejor preparación en cuanto al área técnica y
tecnológica; hoy en día las Escuelas de la Facultad de Mecánica de alguna manera
comparten varios laboratorios y en especial los talleres.

3.2 Descripción de la facultad de mecánica.

La Escuela Superior Politécnica de Chimborazo al momento consta de siete facultades


de las cuales una de ellas es la facultad de mecánica, cuya función específica es la de
crear profesionales capaces y competentes a través del aprendizaje teórico - práctico de
ciencias técnicas de la ingeniería, los mismos que serán un aporte fundamental en el
desarrollo socio-económico del país, es por ello que la facultad de mecánica con el
objetivo de cumplir con estos propósitos crea una misión y se plantea metas y objetivos
mediante la visión, mismas que se describen a continuación:

31
3.2.1 Misión:

“Apoyar en la gestión académica y de producción de bienes y servicios especializados


en las Escuelas de a las Escuelas de Ingeniería Mecánica, Ingeniería Industrial,
Ingeniería de Mantenimiento e Ingeniería Automotriz”.

3.2.2 Visión:

“Ser una unidad productiva eficiente y ágil, cuyo servicio sea de calidad de tal forma
que demuestre el profesionalismo de los politécnicos y aporte significativamente al
desarrollo de la actividad investigativa y productiva de la Facultad de Mecánica, para
lograr el reconocimiento social”

3.2.3 Estructura organizacional de la facultad de mecánica.

Figura 3-1. Estructura organizacional de la facultad de mecánica.

Fuente: (Buenaño, 2017)

3.3 Descripción del estado actual del taller de CAD CAM

El taller de CAD-CAM de la facultad de mecánica de la ESPOCH, es de gran relevancia en


la formación académica que la institución proporciona a sus estudiantes, considerando que
la tecnología que su maquinaria emplea para su funcionamiento es de última generación en
cuanto a lo concerniente a procesos de manufactura asistidos por computadora, misma que

32
ha tenido gran impacto en la industria, justificando así la inserción de este contenido
académico en la formación de los profesionales de la ESPOCH.

Actualmente el taller es completamente diferente a lo que era hace tan solo dos años atrás,
puesto a que, en este corto período de tiempo, ha incrementado significativamente el
número de máquinas de las que el taller dispone, además de algunas modificaciones en su
cimentación, con el fin de ajustarse a las exigencias respectivas de instalación para las
máquinas que ha adquirido. Mediante las recientes implementaciones en maquinaria el
taller ha logrado mejorar significativamente la oferta de servicio CAM dentro del taller.

3.3.1 Gestión.

Cabe destacar que no toda la maquinaria presente en el taller de CADCAM es de


reciente adquisición, por lo que se puede evidenciar el deterioro en algunas de ellas por
la falta de procedimientos de operación y mantenimiento establecidos, y es aquí donde
se resalta nuevamente la importancia de su creación, pues la maquinaria presente en el
taller, no es de fácil sustitución en caso de averías por su elevado costo de adquisición.

3.3.2 Grado de utilización de la maquinaria del taller de CAD-CAM

Actualmente la maquinaria del taller de CAD-CAM ha iniciado con las prácticas


estudiantiles en la cátedra de CAD-CAM de las carreras de Ingeniería Mecánica,
Ingeniería Industrial e Ingeniería Automotriz, inclusive máquinas de cuatro y cinco ejes
han entrado en funcionamiento. Con lo cual se incursionará en investigación y
vinculación.
Quienes darán una mayor utilidad al taller, serán aquellos estudiantes que se encuentren
cursando la materia de CAD-CAM, pues es en este taller donde reforzarán todos los
conocimientos adquiridos previamente en las aulas. También se debe considerar que el
taller también es utilizado para fines de investigación, en proyectos de titulación, en
cursos y seminarios que la politécnica oferte.

3.3.3 Situación actual del taller de CAD-CAM.

En la actualidad el taller cuenta con un plan de mantenimiento programado para un


determinado número de máquinas, entre ellas la máquina de electroerosión y la prensa
excéntrica.

33
En el presente proyecto se incorporará los manuales de operación para la máquina de
electroerosión, la prensa excéntrica y la máquina fresadora Router CNC 5 Ejes HY-
3040 China Mini, además en esta máquina se incorporará el manual de mantenimiento.

3.4 Situación actual de las máquinas.

3.4.1 Máquina de electroerosión

Es la única máquina de electroerosión con la que cuenta el taller, la cual para entrar en
operación necesita una alimentación de 380 VAC, 8,7A, y una frecuencia de 50/60Hz,
corriente máxima de salida 30A.

Figura 3-2. Máquina de electroerosión

Fuente: Taller de CAD-CAM

3.4.2 Maquina fresadora Router CNC 5 ejes HY-3040 China Mini

La máquina se le hace trabajar con un computador esclavo que cumple la función de


cerebro y es la que envía los códigos a la máquina para el trabajo.
Esta máquina es impulsada por motores paso a paso, los cuales son dispositivos
electromecánicos que convierten una serie de impulsos eléctricos en desplazamientos
angulares discretos.

34
Figura 3-3.Fresadora Router CNC 5 ejes HY-3040 China Mini

Fuente: Taller de CAD-CAM

3.4.3 Prensa de excéntrica

Es una máquina la cual para entrar en operación necesita una alimentación de 220 VAC,
16A, y una frecuencia de 60Hz.

Figura 3-4. Prensa excéntrica

Fuente: Taller de CAD-CAM

3.5 Condiciones de uso y manipulación

Las recomendaciones prácticas del presente documento están destinadas a los


responsables de la utilización de la máquina de electroerosión, la prensa excéntrica y la

35
máquina fresadora Router CNC 5 ejes HY 3040 China Mini disponibles en el taller de
CAD CAM de la facultad de mecánica.
Con este trabajo se tiene por objeto orientar a aquellas personas que participan en la
utilización de la maquinaria en el lugar de trabajo y ayudar en la correcta manipulación
de estos equipos.
Las condiciones correctas de manipulación de maquinaria y equipos se basan en los
documentos: “Condiciones de Trabajo PYMES”; y de “Cuestionario de Empresa
Segura”

Tabla 3-1. Condiciones de uso y manipulación


No Condiciones Cumple No cumple Cumple
parcialmente
1 El taller de CAD-CAM
genera, aplica y revisa
periódicamente una
normativa coherente en
X
materia de seguridad en el
uso de la maquinaria.

Especifica las calificaciones


2 de las personas que, por
razones de seguridad y
conocimiento, están
X
autorizados a usar una
maquinaria.

3 Disponen de recursos
humanos y económicos X
suficientes para cumplir con
sus responsabilidades
4 Esta determinado los
posibles usos de la X
maquinaria, y los materiales
de fabricación.

36
Tabla 3-1(continua). Condiciones de uso y manipulación
5 Las maquinas poseen algún
documento como instructivo X
de prácticas, para su uso
seguro.
6 Las maquinas tienen un
manual de uso de forma X
escrita.
7 Las maquinas poseen
instrucciones de X
mantenimiento.
8 Instructivo de transporte,
manipulación y X
almacenamiento se realicen
en óptimas condiciones
9 Características técnicas de
las piezas de recambio que
deben utilizarse X
10 Las maquinas llevan
instrucciones de uso en el
idioma, o idiomas, del país o X
en el que se pone en
servicio, propias del
proveedor de la maquinaria
TOTAL 1 6 3
Fuente: Taller de CAD-CAM

Gráfico 3-1.Diagnóstico de la situación actual

Diagnostico de la
situacion actual C
CP 10%
30%

NC
60%

Fuente: Autor

37
En el cuadro de porcentajes se puede apreciar que el taller de CAD-CAM cumple
parcialmente con lo relacionado al mantenimiento de la maquinaria, pero no posee un
manual o instructivo para la realización de prácticas en la máquina de electroerosión, la
prensa de excéntrica y la máquina fresadora Router CNC 5 ejes HY 3040 China Mini.

Se determinó que es necesario elaborar un “manual de operaciones para la máquina de


electroerosión, la prensa excéntrica y la maquina fresadora Router CNC 5 ejes HY 3040
del taller de CAD-CAM de la facultad de mecánica, además para el Router CNC 5 ejes
se elaborara el manual de mantenimiento ya que las otras dos máquinas están dentro de
un plan de mantenimiento programado.

38
CAPÍTULO IV

4 RESULTADOS Y DISCUSIÓN

Los resultados del presente proyecto técnico están enmarcados bajo ciertos criterios de
valoración para cada una de las guías técnicas acerca de la operación básica de la
máquina de electroerosión, la prensa excéntrica y la maquina fresadora Router CNC 5
ejes HY 3040 China Mini del taller de CAD-CAM de la facultad de mecánica.

Lo que permite realizar una discusión que tiene por objeto medir la evolución del
aprendizaje de los estudiantes que hagan uso de las máquinas.

A continuación se presenta una tabla que formula los criterios de valoración de los
resultados obtenidos, a partir de la ejecución de las prácticas a realizadas:

Tabla 4-1. Condiciones de uso y manipulación


No. Guía practica Criterios para la discusión

1 Introducción a la maquinaria Grado de conocimiento del estudiante sobre las


y especificaciones técnicas. características técnicas de la máquina de
electroerosión, la prensa excéntrica y la
máquina fresadora Router CNC 5 ejes HY
3040 China Mini

2 Operación y funcionamiento Capacidad del estudiante de conocer los tipos


de la máquina de de operaciones, el modo de funcionamiento, la
electroerosión, la prensa colocación de la herramienta de trabajo, la
excéntrica y la máquina determinación del cero pieza y la colocación
fresadora Router CNC 5 ejes de la pieza a mecanizar en la máquina de
HY 3040 China Mini electroerosión, la prensa excéntrica y la
máquina fresadora Router CNC 5 ejes HY
3040 China Mini.

Fuente: Autor

39
4.1 Manual de Operaciones de la máquina fresadora Router CNC 5 ejes

Este manual contiene información general sobre la máquina, además sobre el software
match 3 que es la interfaz del usuario.
La información presentada a continuación es una guía para la mecanización de piezas
usando ejemplos e ilustraciones

40
MANUAL DE OPERACIONES BÁSICAS DE
LA MAQUINA FRESADORA ROUTER CNC 5
EJES HY-3040 CHINA MINI.

FACULTAD DE MECÁNICA

ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

GUÍA PRÁCTICA No.1

41
4.1.1 Guía Práctica No.1

4.1.2 Tema.

 Introducción, partes principales, especificaciones técnicas y seguridades de la


máquina fresadora Router CNC 5 ejes HY-3040 China Mini.

4.1.3 Nómina de estudiantes.


Tabla 4-2. Nómina de estudiantes
Código Cédula Apellidos y Nombres

Fuente: Autor

4.1.4 Objetivo General.

 Conocer sobre las características y especificaciones técnicas de la máquina


fresadora Router CNC 5 ejes HY-3040 China Mini.

4.1.5 Objetivos Específicos

 Establecer las normas de seguridad básicas para la operación de la máquina


fresadora Router CNC 5 ejes HY-3040 China Mini.
 Identificar las partes principales.
 Familiarizarse con las características técnicas.
 Describir las herramientas de corte, las de sujeción de cortadores y de las piezas.

4.1.6 Equipos y herramientas

Para la realización de esta práctica se utilizara la máquina Fresadora Router CNC 5 ejes
HY-3040 China Mini, donde se determinara sus características y especificaciones
técnicas.

42
Figura 4-1. Fresadora Router CNC 5 ejes HY-3040 China Mini.

Fuente: Autor

4.1.7 Marco teórico

Normas de seguridad.

Con el objeto de asegurar la integridad física de los estudiantes y personas que


manipulen la máquina fresadora Router CNC 5 ejes HY-3040 China mini, se requieren
seguir ciertas recomendaciones para disminuir los riesgos asociados al funcionamiento
de la máquina. Se debe dar prioridad a la prevención intrínseca, la misma que consiste
en evitar al máximo la existencia de peligros o bien reducir los riesgos asociados a los
peligros cambiando características de diseño o funcionales sin utilizar resguardos ni
dispositivos de protección.

Medidas de prevención generales

 Familiarizarse con las reglas de seguridad y practicarlas.


 Comunicar a las demás personas que ingresen al taller sobre las acciones o
comportamientos que les pueda poner en peligro.
 Evitar salientes y aristas punzantes o cortantes en la operaciones de mecanizado.
 Emplear materiales idóneos a las condiciones de aplicación.
 Usar tecnologías y fuentes de alimentación seguras (bajas tensiones, fluidos no
tóxicos o inflamables, etc.).
 Emplear formas de mando idóneos para reglaje o ajuste.

43
 No tocar ningún interruptor o botón con las manos mojadas.
 Mantener limpio el piso circundante al área de trabajo.
 Colocar las herramientas en sus lugares respectivos luego de ser utilizadas.

Medidas de protección

No se deberá utilizar la máquina fresadora Router CNC 5 ejes HY-3040 China Mini en
las siguientes condiciones:

 Si existe alguna conexión insegura, partes de la máquina desajustadas o algún


otro elemento que pueda perjudicar al operador.
 Si el sistema de refrigeración no está instalado correctamente.
 Si aún no está realizada correctamente la configuración de los controles de la
máquina.

Equipo de protección individual

 Es indispensable el uso del mandil u overol de trabajo.


 Usar gafas de seguridad.

3M Solus

Las gafas Solus combinan un moderno diseño y tecnología óptima, con patillas de
interior acolchado, que aumenta la comodidad y protección, sin distorsionar el campo
visual.
Especialmente diseñada para mejorar la compatibilidad con otros EPIS

Figura 4-2. Jafas Solus

Fuente: Autor
 El calzado debe ser de seguridad, con la punta reforzada.

44
 Utilizar gorro para los que tengan el pelo largo, quedando prohibido el uso de
corbatas, bufandas, pulseras, collares, anillos, etc.
 Colocarse guantes que permitan una buena maniobrabilidad de las articulaciones
de las manos.

Guante de Protección 3M G643

El guante de protección 3M™ G643 está diseñado para ofrecer protección general. Se
encuentra confeccionado en algodón interlock con cobertura completa en nitrilo liviano
(palma, dedos y dorso de la mano).

Normas y Aprobaciones
Categoría II: Riesgo Intermedio Nivel 5 de destreza según norma EN 420:2003 +
A1:2009
Figura 4-3. Guante de Protección 3M G643

Fuente: Autor
Maquina fresadora Router CNC

Máquina fresadora CNC de sobremesa de 5 ejes con microcomputadora de alta


velocidad integrada. Diseñada para trabajar con piezas de diferentes materiales: acero,
cobre, madera, plástico, tableros MDF, PVC, madera contrachapada, etc. Mandril de
2200 W de potencia refrigerado por el agua. (ZONE, 2010)

Esta máquina está disponible en el laboratorio de CAD-CAM de la facultad de


mecánica y tiene la capacidad de ejecutar varias funciones entre las que destacan las
siguientes: mecanizado de superficies, de contornos, circular, taladrado, entre otras.

45
Figura 4-4. Máquina fresadora Router CNC

Fuente: Autor

Las características principales de la máquina son:

 Chip de control inteligente del microordenador de alta velocidad integrado,


puede estar equipado con un monitor LCD externo con las manos, puede seguir
simultáneamente la grabación digital de datos de la computadora y manejar el
control de datos móviles.
 Puede completar automáticamente el eje XYZ o eje Z del cuchillo, sin
complicados de control de operación de programas informáticos.
 Max 5A actual motor paso a paso, de ocho velocidades ajustables.
 Hasta 16 segmentos, mayor exactitud, funcionan mejor.
 Función de sobrecarga, control semiautomático de caudal, protege
completamente su equipo y los periféricos.
 Constante del motor impulsor del interruptor de corriente bipolar de baja
velocidad.
 Aislamiento óptico cerrado, procesamiento de señales de dos etapas, y protege
plenamente sus ordenadores y dispositivos.

Para el diseño de las piezas se puede utilizar el software NX, la interfaz del usuario es
sencilla, utiliza el software Mach3 para la transferencia de las instrucciones codificadas.

46
La máquina fresadora Router CNC 5 ejes HY-3040 China Mini tiene por objeto servir
como instrumento didáctico para la formación profesional de los estudiantes de la
facultad de mecánica en la asignatura de CAD/CAM.

Herramientas de corte

Las herramientas de corte sufren altas temperaturas y grandes esfuerzos mecánicos por
lo que los principales requisitos de las herramientas de corte son:

 Alta resistencia al desgaste.


 Alta estabilidad física y química a alta temperatura.
 Alta resistencia a la fractura frágil.

No es posible conseguir todas las cualidades a la vez y es necesario llegar a soluciones


de compromiso.

Herramientas de acero rápido HSS

 Muy utilizado en la actualidad.


 Son aceros con alto contenido en carbono con adiciones considerables de
elementos de aleación tales como W, Mo, Cr, V y Co.
 Existe una gran cantidad de aceros rápidos, según sus elementos de aleación y
los tratamientos térmicos que sufren.
 Dado que es un material de relativo bajo coste, se emplea para herramientas
enterizas.

Herramientas de metal duro (HM, Hard Metal)

Uno de los materiales que más se utiliza junto con el HSS. Cada año crece su
utilización.

 El metal duro es una mezcla de carburo de tungsteno y cobalto (CW+Co).


 A medida que crece su contenido en cobalto, más tenaz es la herramienta.
 Muchas herramientas de metal duro están recubiertas por otros materiales para
dar unas propiedades añadidas.
 Casi todas las herramientas de plaquitas son de metal duro.

47
 También se utilizan herramientas de acero rápido recubiertas.

Herramientas de cerámicas

 Las cerámicas son materiales muy duros, pero que mantienen cierta tenacidad.
 Se suelen utilizar para mecanizado de alta producción en condiciones de corte
muy estables.
 Un ejemplo es el torneado de discos de freno de automóvil.

Herramientas de diamante

 Por su gran dureza es el material más resistente al desgaste, pero presenta el


inconveniente de que a la vez es frágil, por ello su empleo se limita a
mecanizado de corte continuo y con poca profundidad de pasada, además para
su conservación no admite que exista vibración en las máquinas.
 Su campo de aplicación se rige al mecanizado de materiales muy abrasivos,
bronces, aleaciones de aluminio, ebonita, cartón comprimido, entre otros.

4.1.8 Procedimientos e instrucciones.

La práctica tiene como finalidad inducir a los estudiantes en el reconocimiento de las


características de la máquina fresadora Router CNC 5 ejes HY-3040 China Mini por lo
que es necesario describir las funciones de las partes principales.

Tabla 4-3. Símbolos empleados para los controles principales

Power On (encender): Pulse para encender la maquina


Power Off (encender): Pulse para apagar la maquina

Símbolo Controles del panel del husillo


Gire para establecer el número de revoluciones por
minuto que va a girar el husillo.

48
Tabla 4 3(continua). Símbolos empleados para los controles principales
Pulse para encender el husillo.

Pulse para cambiar de sentido el giro del husillo

Pulse para detener el giro del husillo

Simbolo Control manual


Enciende y apaga el control manual.

Pulse para generar movimientos lineales de los ejes X e


Y, además para determinar el cero pieza.
Pulse para generar movimientos lineales del eje Z y
giratorios del eje A, además para determinar el cero
pieza.
Pulse para generar movimientos giratorios del eje B,
además para determinar el cero pieza.

Pantalla de visualización

Fuente: Autor
Las caracteristicas técnicas principales de la máquina son:

Tabla 4-4. Características técnicas de la máquina CNC de 5 ejes


HY-6040 DIY 5 Router del CNC del eje para la venta
Dimensión del producto 715(H)*700(L)*610(W) mm
Área de trabajo efectiva 600*400*150mm
Tornillo de bolas de precisión 1605
Material de riel XYZ Eje de cromo duro
Diámetro del carril XY 20mm
Diámetro del carril Z 16mm
Par de torsión del eje XYZ 57*78 250 OZ/IN (2.2N/CM)
4º y 5º 57*56
4ª y 5ª relación de transmisión 1:6

49
Tabla 4-4. Características técnicas de la máquina CNC de 5 ejes
Repetir la precisión de posicionamiento 0.01mm
Precisión de trabajo 0.02mm
Velocidad de procesamiento 0-4000 mm/min
Velocidad de rotación del eje B del eje A 0-180 rpm/min
Carga máxima de la tabla XY 50kg
XY + A + B tabla de ejes máxima carga 15kg
Material de puerta trasera Acero inoxidable
Fuente de alimentación conmutada Integrado 24V 350W
Potencia del husillo 1500W / 2200W husillo de frecuencia refrigerado por agua
Potencia de entrada Fuente de alimentación 220V / 110V
Corriente de salida Accionamiento 4,5A (pico 5A)
3 / 3.175 / 6mm si la necesidad otros cambian primero en
Tamaño del collar
ER11
Bomba de agua de alta eficiencia 55W, 46.6L /Min
Motor principal 57 * 78 motores paso a paso (bifásico de 4 hilos)
Metal, latón, acrílico, madera, aluminio, acero inoxidable
Material de grabado
(Dureza menor que 45 grados)
Sistema informático de apoyo Windows XP
Cómo conectarse con la computadora Puerto paralelo de 25 pines
Software MACH3 3.04
Peso neto 70kg
Embalaje Wooden box
Embalaje exterior 88*96*92 (cm)
Peso 149kg
Fuente: (ZONE, 2010)

50
Tabla 4-5. Partes principales del Router CNC 5 ejes hy-3040 china mini

N Denominación
1 Eje Z velocidad 2m/min, velocidad del motor 1000 RPM

2 Pantalla
3 Panel de control del husillo
4 Eje X velocidad 4m/min, velocidad del motor 1000 RPM

5 Control Manual
6 Sistema de Lubricación
7 Eje B velocidad 200 RPM, velocidad del motor 1000 RPM
8 Eje A velocidad 200 RPM, velocidad del motor 1000 RPM
9 Eje Y velocidad 4m/min, , velocidad del motor 1000 RPM
Fuente: Autor

Operación de la máquina fresadora Router CNC 5 ejes HY-3040 China Mini.

 Leer y comprender el manual antes de poner en marcha y operar la máquina.


 Montar correctamente la fresa en el husillo.
 Comprobar que la pieza de trabajo y la herramienta estén sujetadas
correctamente.
 Asegurar el correcto sentido de giro de la herramienta.

51
 Advertir de que nadie active el husillo mientras se realiza el montaje de la pieza
a mecanizar.
 Verificar de que esté bien realizado el cero pieza.
 Tomar una posición que favorezca el accionamiento del paro de emergencia.
 Vigilar el desarrollo de los procesos de mecanizado mientras la máquina
fresadora Router CNC 5 ejes HY-3040 China Mini se encuentra en operación.
 Inmediatamente después de encender máquina fresadora Roter CNC 5 ejes HY-
3040 China Mini, no tocar ninguna de las teclas del panel de control excepto se
necesite detener el husillo.
 Verificar que nadie se encuentre cerca de las piezas de la máquina y que no
existan obstáculos alrededor antes de iniciar la operación.
 No acercarse ni tocar ninguna pieza en movimiento de la máquina durante la
operación.
 No retirar las virutas con la mano, debe realizarlo con una brocha.
 El botón de parada de emergencia sólo podría utilizarse cuando es
absolutamente necesario el cese inmediato de todo movimiento o bien cuando la
seguridad se ve amenazada en el uso normal del botón de espera.

4.1.9 Conclusiones y recomendaciones.

 Se determinaron las características y especificaciones técnicas de la máquina


fresadora Router CNC 5 ejes HY-3040 China Mini.
 Se identificó con claridad sus partes principales.
 Se recomienda utilizar los equipos de protección personal.
 Se recomienda seguir las normas de seguridad establecidas.

Estructura del informe:

 Tema.
 Nómina de estudiantes.
 Objetivos de la práctica.
 Equipos y herramientas.
 Marco teórico.
 Procedimientos e instrucciones.
 Conclusiones y recomendaciones.

52
MANUAL DE MANTENIMIENTO DE LA MAQUINA
FRESADORA ROUTER CNC 5 EJES HY-3040 CHINA
MINI.

 Engrasar las guías de cada uno de los ejes para que el desplazamiento no sea
forzado antes y después de la utilización de la máquina.
 Después de cada práctica retirar cada una de sus partes con cuidado y limpiar
para esto se utilizara una brocha.
 Las partes de la maquina deben ser retiradas cuidadosamente para no causar
daño a los cables que conectan con los motores de cada eje.
 Cambiar el agua que se utiliza como refrigerante si los periodos de trabajo no
son continuos.
 Antes de cargar un programa verificar que la configuración de movimiento de
los ejes este realizado correctamente.

Figura 4-5. Fresadora Router CNC 5 ejes HY-3040

Fuente: Autor

53
MANUAL DE OPERACIONES BÁSICAS DE
LA MAQUINA FRESADORA ROUTER CNC 5
EJES HY-3040 CHINA MINI.

FACULTAD DE MECÁNICA

ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

GUÍA PRÁCTICA No.2

54
4.2 Guía Práctica No.2

4.2.1 Tema.

 Operación y funcionamiento de la máquina fresadora Router CNC 5 ejes HY-


3040 China Mini.

4.2.2 Nómina de estudiantes


Tabla 4-6. Nómina de estudiantes
Código Cédula Apellidos y Nombres

Fuente: Autor

4.2.3 Objetivo General.

 Establecer el modo de operación y funcionamiento de la máquina fresadora


Router CNC 5 ejes HY-3040 China Mini.

4.2.4 Objetivos Específicos

 Describir el modo de sujeción de la pieza a mecanizar y la herramienta de corte.


 Encender la máquina y definir el cero pieza.
 Operar la máquina fresadora Router CNC 5 ejes HY-3040 China Mini,
mediante el software match 3.
 Realizar el logotipo de la ESPOCH
 Realizar la etapa de desbaste de un impeller.

4.2.5 Equipos y herramientas

 Máquina fresadora Router CNC 5 ejes HY-3040 China Mini.


 Herramientas de sujeción de piezas.
 Instrumentos de medición (calibrador)

55
 Pieza de grafito y madera a mecanizar.
 Herramientas de corte.

Figura 4-6. Equipos y herramientas

Fuente: Autor

4.2.6 Marco teórico

Normas de seguridad

Se cumplirán estrictamente las normas de seguridad indicadas en la guía práctica No.1


“Introducción, partes principales, especificaciones técnicas y seguridades de la máquina
fresadora Router CNC 5 ejes HY 3040 China Mini, en lo correspondiente a las medidas
de prevención generales, a las medidas de protección, al equipo de protección personal,
y la operación de la máquina.

Herramientas de corte

Un instrumento de corte es el elemento utilizado para extraer material de una pieza


cuando se quiere llevar a cabo un proceso de mecanizado. Hay muchos tipos para cada
máquina, pero todas se basan en un proceso de arranque de viruta.
Mediante el uso de esta herramientas podemos realizar operaciones de fresado de
superficies de las más variadas formas.

 Planas
 Cóncavas
 Convexas
 Combinadas
 Ranuradas
 Engranajes
 Hélices.

56
Figura 4-7.Herramientas y forma generada de la pieza

Fuente: (Produccion, 2007)

Para seleccionar la herramienta de corte que vamos a utilizar en el mecanizado se ha


considerado los siguientes aspectos: diámetro exterior, el número de dientes, el sistema
de fijación de la fresa en la máquina, las operaciones de fresado y el material de la
herramienta.
Tomando en cuenta todos esos criterios se ha determinado que la herramienta de corte
que vamos a utilizar es una Fresa Plana HSS de Ø 6 mm y número de dientes 4.

Figura 4-8. Herramienta de Corte

Fuente: Autor

Velocidad de corte

Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la fresa u otra


herramienta que se utilice en el fresado. La velocidad de corte, que se expresa en metros
por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor
adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de fresa que
se utilice, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la
velocidad de avance empleada. (KRAR, y otros, 2002)

57
A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las
revoluciones por minuto que tendrá el husillo portaherramientas según la siguiente
fórmula:
𝑉𝑐 𝑥 1000
N= (1)
𝜋. Ø

N = Velocidad de giro de la fresa [rpm].


Vc = Velocidad de corte [m/min].
Ø = Diámetro de la fresa [mm].

Una velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:

 Un desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta,


 Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado
 Una calidad del mecanizado deficiente.

Una velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:

 La formación de filo de aportación en la herramienta.


 Dificultades en la evacuación de viruta.
 Aumento del tiempo de mecanizado, lo cual se traduce en una baja
productividad y un coste elevado del mecanizado.

Tabla 4-7. Velocidades de corte de la máquina fresadora


Fresa de acero de alta velocidad (HSS) Fresa de carburo
Material pie/min m/min pie/min m/min

Acero Aleado 40-70 12-20 150-250 45-75

Aluminio, Madera 500-1000 150-300 1000-2000 300-600

Bronce 65-120 20-35 200-400 60-120

Hierro Fundido 50-80 15-25 125-200 40-60

Acero de Maquinado Libre 100-150 30-45 400-600 120-180

Acero para Maquinaria 70-100 21-30 150-250 45-75

Acero Inoxidable 30-80 10-25 100-300 30-90

Acero para Herramienta 60-70 18-20 125-200 40-60


Fuente: (KRAR, y otros, 2002)

58
De la tabla 4-7 podemos obtener la velocidad de corte de la máquina para una
herramienta HSS y el material a mecanizar es madera, obteniendo el resultado de 150 a
300 m/min.

La fórmula para la velocidad de corte de la fresa es la siguiente:

𝑉𝑐 𝑥 1000
N= (1)
𝜋. Ø

N = Velocidad de giro de la fresa [rpm].

Vc = Velocidad de corte [m/min].

Ø = Diámetro de la fresa [mm].

Cálculo la velocidad de corte para una fresa plana HSS de Ø 6 mm

Figura 4-9. Fresa plana HSS de Ø6 mm

Fuente: Autor

Datos:

Vc = 200 m/min (por seguridad escogimos un valor no muy alto de la tabla 10

Ø = 6 mm

𝑉𝑐 𝑥 1000
N=
𝜋. Ø
200𝑥 1000
N=
𝜋. 6
N = 10.610rpm

59
Avance.

Es la velocidad que se mueve la pieza hacia la fresa giratoria y puede definirse como la
distancia por minuto, porque es independiente a la velocidad del husillo. La velocidad
de avance depende de una variedad de factores que influyen al momento de realizar el
proceso de fresado y estos son:

 El material de la pieza de trabajo.


 El diseño o tipo de fresa.
 La resistencia de la pieza de trabajo.
 El afilado de la fresa.
 La profundidad y ancho del corte.
 El tipo de acabado y precisión necesarios.

Tabla 4-8. Avance por diente recomendado (fresas de alta velocidad)


Fresas de
Fresas de Cortadores
Fresas ranurado y Fresas Sierras
careado o de formado
Material helicoidales de corte frontales circulares
refrentar de relieve
lateral
Pulg mm pulg Mm Pulg Mm pulg mm pulg Mm pulg mm
Acero Aleado .006 0,15 .005 0,12 .004 0,10 .003 0,07 .002 0,05 .002 0,05
Aluminio .022 0,55 .018 0,45 .013 0,33 .011 0,28 .007 0,18 .005 0,13
Latón y Bronce
.014 0,35 .011 0,28 .008 0,20 .007 0,18 .004 0,10 .003 0,08
(medio)
Hierro Fundido
.013 0,33 .010 0,25 .007 0,18 .007 0,18 .004 0,10 .003 0,08
(medio)
Acero de
maquinado .012 0,30 .010 0,25 .007 0,17 .006 0,15 .004 0,10 .003 0,07
libre
Acero para
.012 0,30 .010 0,25 .007 0,18 .006 0,15 .004 0,10 .003 0,08
maquinaria
Acero
.006 0,15 .005 0,13 .004 0,10 .003 0,08 .002 0,05 .002 0,05
inoxidable
Acero para
herramienta .010 0,25 .008 0,20 .006 0,15 .005 0,13 .003 0,08 .003 0,08
(medio)
Fuente: (KRAR, y otros, 2002)

60
Tabla 4-9. Avance recomendado por diente (fresas de carburo cementado)
Avance recomendado por diente (fresas de carburo cementado)
Fresas de
Cortadores
Fresas de Fresas ranurado Fresas Sierras
de formado
Material refrentar helicoidales y de corte frontales circulares
de relieves
lateral
pulg mm Pulg Mm Pulg Mm Pulg mm pulg Mm pulg mm
Aluminio .020 0,50 .016 0,40 .012 0,30 .010 0,25 .006 0,15 .005 0,13
Latón y bronce (medio) .012 0,30 .010 0,25 .007 0,18 .006 0,15 .004 0,10 .003 0,08
Hierro fundido (medio) .016 0,40 .013 0,33 .010 0,25 .008 0,20 .005 0,13 .004 0,10
Acero para maquinaria .016 0,40 .013 0,33 .009 0,23 .008 0,20 .005 0,13 .004 0,10
Acero inoxidable .010 0,25 .008 0,20 .006 0,15 .005 0,13 .003 0,08 .003 0,08
Acero para herramienta
.014 0,35 .011 0,28 .008 0,20 .007 0,18 .004 0,10 .004 0,10
(medio)
Fuente: (KRAR, y otros, 2002)

La fórmula para el cálculo de la velocidad de avance es:

𝐴𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 = 𝑓 𝑥 𝑎 𝑥 N (2)

f = Número de dientes de la fresa.


a = Viruta o avance por diente [mm].
N = Velocidad de giro de la fresa [rpm].

Cálculo del avance para una fresa plana HSS de Ø6 mm

Figura 4-10. Fresa Plana HSS de Ø6 mm y número de dientes 4

Fuente: Autor

Datos:

N = 10.610 rpm (valor encontrado anteriormente)

61
f=4
a = 0,28 mm (obtenida de la tabla 7)

𝐴𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 = 𝑓 𝑥 𝑎 𝑥 N = 4 𝑥 0,28 𝑥 10.610


𝐴𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 = 11883,2 𝑚𝑚⁄𝑚𝑖𝑛

Software NX

Maquinado, NX CAM ofrece una solución completa para la programación de máquinas-


herramienta que maximiza los resultados de las máquinas más avanzadas.
Las funciones de NX CAM permiten gran facilidad y precisión para mecanizar piezas
con una mayor calidad y en el menor tiempo posible, y con una variedad de materiales y
de distinta composición, logrando con ello consolidar una gran flexibilidad en cualquier
tipo de industria.

Software Match 3

Es un sistema de control computarizado que permite la comunicación con el servo


motor usando una computadora.
Este sistema es accesible y muy fácil de aprender, permitiéndole a muchas empresas
automatizar sus máquinas convencionales a CNC o crear sus propias máquinas de
control numérico a un bajo costo.
Mediante dicho software y un computador en el cual se realizara las configuraciones
respectivas se controlara la maquina fresadora Router CNC 5 ejes HY3040 China Mini.

4.2.7 Procedimiento e instrucciones.


Figura 4-11. Logotipo alto y bajo relieve en el software NX

Fuente: Autor

62
Figura 4-12. Proceso de manufactura en el software Visual Mill

Fuente: Autor

Figura 4-13. Generación de la trayectoria y editor de códigos en el software Cimco

Fuente: Autor

 Encender la máquina.

Presionar el botón de on/off descrito en la guía N 1

63
Figura 4-14. Botón ON/OFF

Fuente: Autor

 Colocación de la pieza a mecanizar

Por medidas de protección de la base del eje B se elaboró otra base similar en nylon
para la sujeción de las piezas.

Figura 4-15. Base para el mecanizado

Fuente: Autor
Con dicha base sobrepuesta en el eje B la pieza a mecanizar quedaría de la siguiente
manera:
Figura 4-16. Pieza a mecanizar montada en la máquina

Fuente: Autor

64
 Colocación de la herramienta de corte

La fresa se coloca en la porta fresas y la pinza las cuales sujetan la fresa, posteriormente
se coloca en el husillo de la máquina.
Figura 4-17. Fresa y Portafresa

Fuente: Autor

Figura 4-18. Colocación de la porta fresas en el husillo

Fuente: Autor

Las herramientas utilizadas para el ajuste de la porta fresas y el husillo son las que se
muestran en la figura:
Figura 4-19. Llaves

Fuente: Autor

65
 Configuración de la maquina con el software Mach 3

A la máquina se le hace trabajar con un computador esclavo que cumple la función de


cerebro y es la que envía los códigos a la máquina para el trabajo.

Figura 4-20. Máquina fresadora y computador

Fuente: Autor

 Selección de las unidades en las que se va a trabajar

Para la configuración abrimos el programa Match 3 y nos vamos a la opción config


seguido de Select Native Units como se muestra a continuación:

Figura 4-21. Programa Match 3

Fuente: Autor

66
Y seleccionamos las unidades en las que deseamos trabajar puede ser pulgadas o
milímetros.
Figura 4-22. Selección de unidades

Fuente: Autor

 Configuración de puertos y pins de la máquina de cinco ejes.

Es necesaria la configuración de los puertos y pins que cuenta la máquina, por medio de
esto se logra mover los motores de paso que son los encargados de accionar los distintos
ejes que son:
Eje x, y, z, A, B
Para la configuración abrimos el programa Match 3 y nos vamos a la opción config
seguido de Ports and Pins como se muestra la figura:
Figura 4-23. Opción config

Fuente: Autor

67
Seleccionamos Motor Outputs y la configuración debe quedar de la siguiente manera:

Figura 4-24. Motor Outputs

Fuente: Autor

Como se observa en la figura se encuentran habilitados los cinco ejes que cuenta la
máquina, esto se logra ubicando el número del drive donde el motor se ha conectado
sirve para poder identificar que motor se va mover de acuerdo al eje que seleccione el
operario.

A paso seguido nos vamos a input signals y realizamos lo siguiente:

Figura 4-25. Input signals

Fuente: Autor

68
 Configuración de los motores de paso.

En esta parte se configura los motores de paso indicando velocidades y aceleración, de


esto depende los avances para el trabajo de los diferentes operaciones a ser
mecanizadas.
Para esto nos vamos a config y seleccionamos motor tuning como se muestra en la
figura:
Figura 4-26. Configuración del paso de los motores

Fuente: Autor

69
En la figura se observa un diagrama representando la velocidad en milímetros por
minuto y del tiempo en segundos es ahí donde se ubica la capacidad de carga de cada
motor de cada uno de los ejes y se va guardando la configuración.

 Configuración de los botones de JOG.

La máquina de cinco ejes didáctica trabaja con un computador esclavo por lo cual es
necesario configurar ciertas teclas del teclado que cumplirán funciones importantes en
el manejo.
Este proceso se logra trasladándose al sistema de configuración de teclado dentro de
Match 3 aquí se ubican teclas para poder mover los diferentes ejes.

Figura 4-27. Configuración de los botones de JOG

Fuente: Autor

Y en la ventana que nos aparece vamos configurando los botones con los que deseamos
controlar cada uno de los ejes de la máquina.

70
Figura 4-28. System HotKeys Setup

Fuente: Autor

Para tener el control de la maquina con los botones antes configurados dar click en jog
ON/OFF

Figura 4-29. Jog ON/OFF

Fuente: Autor

71
 Configuración de la velocidad de avance.
En el proceso de mecanizado, se denomina avance a la velocidad relativa entre
herramienta y pieza, sin considerar la velocidad de corte, que corresponde al
movimiento de giro de la pieza o de la herramienta suele expresarse en mm/min.

En esta ventana podemos controlar parámetros como la velocidad de avance con la cual
la herramienta va realizar el corte de la viruta cabe recalcar que es necesario calcular
bien la velocidad de avance para evitar daños en los filos de corte de las herramientas.

Figura 4-30. Configuración de la velocidad de avance

Fuente: Autor

FRO: (Feed Rate Override) este campo muestra el valor del avance actual, en caso
que el mismo se haya alterado subiendo o bajando la barrita verde.

Units/Min: Mientras se ejecuta un programa, muestra la velocidad actual de avance,


este valor varia con las aceleraciones/desaceleraciones.

 Configuración de la velocidad del husillo.

La velocidad del husillo es el número de revoluciones que realiza la herramienta de


fresado sobre el husillo en cada minuto.

Figura 4-31. Velocidad del husillo

Fuente: Autor

72
Esta sección es similar a la anterior, pero en lugar de referirse al avance de los ejes se
refiere a la velocidad del husillo.

Spindle Speed: Permite ingresar una velocidad para el husillo. Para ingresar un valor,
marcar este campo con el Mouse y luego ingresar el valor deseado, luego apretar
Retorno en el teclado para confirmarlo, en caso de no hacerlo el valor no quedará
registrado

Stop Spindle: Detiene la velocidad del husillo.

 Configuración de la herramienta.

En esta ventana de trabajo se observan la información del programa como el número de


la herramienta el diámetro de la misma y la posición del folder de ser el caso.

Figura 4-32. Información de la herramienta

Fuente: Autor

 Definir el cero pieza

El cero pieza es el punto de origen de la pieza, a partir del cual se programan los
movimientos para la mecanización. Cada pieza requiere una referencia dentro del área
de trabajo de la máquina.

El cero pieza se programa como la primera función a realizar en cada modelo de pieza
nueva que se mecaniza. El criterio de situación del cero se debe basar en la lógica,
dependiendo del tipo de pieza y de la distribución de cotas que tenga el plano de trabajo.

Llevamos la herramienta a las diferentes posiciones que se indica en la figura y damos


clic en cada una de las opciones para encerar la pieza en cada uno de los ejes.

73
Figura 4-33. Cero de pieza

Fuente: Autor
En la siguiente figura se muestra la maquina realizado el cero pieza:

Figura 4-34. Mecanizado

Fuente: Autor

 Mecanizado de un impeller y logotipo de la ESPOCH.

Para el mecanizado de la primera etapa del impeller y el logotipo de la ESPOCH, con el


programa match 3 abierto seleccionamos la opción load G code y seleccionamos el
archivo.
Figura 4-35. Load G Code

Fuente: Autor

74
Con el archivo ya cargado podemos observar en la pantalla los códigos generados y una
vista previa de la pieza a mecanizar.

Figura 4-36. Códigos generados

Fuente: Autor

Figura 4-37. Encender el husillo

Fuente: Autor

Seguidamente damos click en reset y en cycle start para que inicie el proceso de
mecanizado.
Si no está completamente seguro que la ruta del desbaste está correctamente definido
podemos dar click en Single Block para que el desbaste lo realice paso a paso.

75
Figura 4-38. Estado inicial de la pieza

Fuente: Autor

Figura 4-39. Fresado del contorno.

Fuente: Autor

76
Figura 4-40. Fresado de las hélices.

Fuente: Autor

Figura 4-41. Desbaste final del impeller

Fuente: Autor

Se logró obtener la primera etapa de un impeller, además mediante el mismo proceso se


realizó el logotipo de la ESPOCH en alto y bajo Relieve.

77
Figura 4-42. Logotipo de la ESPOCH

Fuente: Autor

4.2.8 Conclusiones y recomendaciones

 Se determinaron los parámetros necesarios para la mecanización de una pieza.


 Se realizó correctamente la etapa de desbaste de un impeller.
 Se realizó correctamente el diseño del logotipo de la ESPOCH.
 Se recomienda seguir las normas de seguridad.

Estructura del informe:

 Tema.
 Nómina de estudiantes.
 Objetivos de la práctica.
 Equipos y herramientas.
 Marco teórico.
 Procedimientos e instrucciones.
 Conclusiones y recomendaciones.

78
4.3 Manual de Operaciones Básicas de la máquina de electroerosión.

Este manual contiene información general sobre la máquina de electroerosión.


La información presentada a continuación es una guía para la mecanización de piezas
usando ejemplos e ilustraciones

79
MANUAL DE OPERACIONES BÁSICAS DE
LA MÁQUINA DE ELECTROEROSIÓN.

FACULTAD DE MECÁNICA

ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

GUÍA PRÁCTICA No.1

80
4.3.1 Guía Práctica No.1

4.3.2 Tema.

 Introducción, partes principales, especificaciones técnicas y seguridades de la


máquina de electroerosión.

4.3.3 Nómina de estudiantes.


Tabla 4-10. Nómina de estudiantes
Código Cédula Apellidos y Nombres

Fuente: Autor

4.3.4 Objetivo General.

 Conocer sobre las características y especificaciones técnicas de la máquina de


electroerosión.

4.3.5 Objetivos Específicos

 Establecer las normas de seguridad básicas para la operación de la máquina de


electroerosión.
 Identificar sus partes principales.
 Familiarizarse con las características técnicas.
 Describir las herramientas para electroerosión.

4.3.6 Equipos y herramientas.


El equipo utilizado para esta práctica es la máquina de electroerosión con la cual
se determinara sus características y especificaciones técnicas.

81
Figura 4-43. Máquina de electroerosión.

Fuente: Autor

4.3.7 Marco teórico.

Normas de seguridad

Con el objeto de asegurar la integridad física de los estudiantes y personas que


manipulen la máquina de electroerosión, se requieren seguir ciertas recomendaciones
para disminuir los riesgos asociados al funcionamiento de la máquina. Se debe dar
prioridad a la prevención intrínseca, la misma que consiste en evitar al máximo la
existencia de peligros o bien reducir los riesgos asociados a los peligros cambiando
características de diseño o funcionales sin utilizar resguardos ni dispositivos de
protección.

Medidas de prevención generales

 Familiarizarse con las reglas de seguridad y practicarlas. .


 Usar tecnologías y fuentes de alimentación seguras (bajas tensiones, fluidos no
tóxicos o inflamables, etc.).
 Emplear formas de mando idóneos para reglaje o ajuste.
 No tocar ningún interruptor o botón con las manos mojadas.
 Mantener limpio el piso circundante al área de trabajo.
 Colocar las herramientas en sus lugares respectivos luego de ser utilizadas.

82
 El uso de corriente eléctrica, agua y alto voltaje presentan un peligro de
electrocución.
 Es factible que chispas generadas por el arco eléctrico salten fuera del
contenedor, por lo que es obligatorio utilizar elementos de protección personal.
 Regular y calibrar las herramientas que se utilizan en el mecanizado por
electroerosión.
 Tener en cuenta las distancias extremas de los desplazamientos de mesas u otros
órganos móviles.

Medidas de protección

No se deberá utilizar la máquina de electroerosión en las siguientes condiciones:

 Si existe alguna conexión insegura, partes de la máquina desajustadas o algún


otro elemento que pueda perjudicar al operador.
 Si el sistema del dieléctrico no funciona correctamente.

Equipo de protección individual

 Es indispensable el uso del mandil u overol de trabajo.


 Usar gafas de seguridad.

3M Solus

Las gafas Solus combinan un moderno diseño y tecnología óptima, con patillas de
interior acolchado, que aumenta la comodidad y protección, sin distorsionar el campo
visual.
Especialmente diseñada para mejorar la compatibilidad con otros EPI

Figura 4-44. Gafas 3M Solus

Fuente: Autor

83
 Utilizar gorro para los que tengan el pelo largo, quedando prohibido el uso de
corbatas, bufandas, pulseras, collares, anillos, etc.
 Colocarse guantes que permitan una buena maniobrabilidad de las articulaciones
de las manos y que brinden protección al contacto con químicos.

Guante de Protección 3M M905

Principales aplicaciones
Manipulación química, minería, agroquímica, petroquímica, procesamiento de metales,
manejo de piezas cortantes.

Normas y Aprobaciones

Categoría II: Riesgo Intermedio Nivel 5 de destreza según norma EN 420:2003 +


A1:2009
Figura 4-45. Guante de protección 3M M905

Fuente: Autor

Figura 4-46. Mascarilla

Fuente: Autor

84
Tabla 4-11. Tipo de Mascarilla

Categoría Mascarilla

Filtro de carbón activado para vapores orgánicos y


Descripción gases ácidos, válvula de exhalación “FFS”, clip nasal,
contacto suave.

Humos neblinas y partículas sólidas sin aceite, gases


ácidos y vapores orgánicos. Protección contra procesos
Usos
de fundición de metales, corte con soplete y soldadura,
procesos químicos, etc.

Normas NOM116-STPS-1994 en su tipo P-2 y N95


Fuente: Autor

Electroerosión

La electroerosión es un procedimiento de mecanizado que se basa en el hecho de


arrancar el material por medio de una serie sucesiva de descargas eléctricas, separadas
una de otras un cierto tiempo que saltan entre dos polos (electrodo y pieza a trabajar).
Dichas descargas hacen que se calienten las piezas localmente a altas temperaturas
30000 a 50000 C, así se van arrancando pequeños trozos de material en la pieza a
trabajar quedando al final la superficie formada por pequeños cráteres que les dan un
aspecto diferente a los de mecanizado convencionales.

Las ventajas con respecto a otros procesos de mecanizado son las siguientes:

 No se toca la pieza a trabajar.


 Los materiales que se emplean como electrodos se mecanizan con facilidad.
 Los electrodos se mecanizan exteriormente ya que la aplicación más importante
de la electroerosión es la mecanización de huecos.

Categorías de la electroerosión

El mecanizado por electroerosión puede subdividirse en dos grandes categorías:

85
1. Penetración por electroerosión

 Taladro por electroerosión


 Grabado por electroerosión

2. Corte por electroerosión

 Tronzado con disco giratorio


 Tronzado con cinta o cuchilla
 Corte con hilo

Taladro por electroerosión

Es el mecanizado de orificios pasantes de sección constante.

Figura 4-47. Taladrado por electroerosión

Fuente: Autor

Mecanizado de grabados

Engloba el mecanizado de todas las huellas de forma:

Figura 4-48. Mecanizado de grabados

Fuente: Autor

86
Conceptos generales

Para poder emplear con éxito este procedimiento de mecanizado es necesario


comprender el significado de las siguientes variables.

 Potencia de arranque.

Se define como el volumen de material arrancado en la unidad de tiempo, se mide en


mm3/min
Como en cualquier proceso de mecanizado se distinguen varias fases:

Desbaste: con el fin de arrancar el máximo volumen de material.


Pre acabado: para reducir la rugosidad en la operación de desbaste
Acabado: con esta operación se consigue la rugosidad superficial deseada.

 Desgaste relativo del electrodo.

Por este concepto se entiende la relación entre el volumen perdido por el electrodo y
volumen de material arrancado a la pieza. Un 10% de desgaste significa que para un
arranque de material en volumen de 100mm3se pierde 10mm3 de electrodo.

 Calidad superficial

En forma similar a otros procesos de mecanizado, al erosionar obtenemos una superficie


no completamente lisa, sino ligeramente áspera y ondulada.
Influencia de las diferentes variables.
Si se analiza el corte metalográfico de una pieza de acero templado mecanizado por
electroerosión, se observa que existen tres capas superpuestas que son:

 Una de metal fundido, expulsado y vuelto a depositar que bajo forma de gotitas
de poca adherencia.
 Una capa de metal vuelto a solidificarse, llamado capa blanca. Esta zona no
tiene espesor constante y presenta una dureza elevada.
 Una capa en la que la estructura del acero es diferente y de una dureza más baja
por haber sufrido una especie de revenido.

87
Lavado

El riego es decir la circulación del dieléctrico entre el electrodo y la pieza mecanizada


es una variable muy importante para obtener los mejores rendimientos.

Dieléctricos

 Las misiones del líquido dieléctrico son las siguientes:


 Actuar como aislante electrodo pieza
 Rodear el canal de descarga
 Disipar el calor de la zona de trabajo
 Arrastrar las partículas arrancadas del gap.

Tipos de dieléctricos

En la actualidad se utilizan dos familias de dieléctricos: agua e hidrocarburos.


Agua: se utiliza como dieléctrico en micro mecanizado y en general en máquinas de
corte por hilo.

Electrodos

El electrodo es una herramienta de un material conductor para la erosión por


penetración de una pieza metálica.
En un principio se puede utilizar todos los materiales conductores de la electricidad para
la fabricación de los electrodos.
En la atención al problema del desgaste conviene acordar la preferencia de los que son
buenos conductores de la electricidad y el calor y además que posean una temperatura
de fusión elevada.

Los materiales más utilizados son:

 Cobre
 Grafito
 Cobre tungsteno
 Aluminio
 Cobre al telurio
 Acero

88
4.3.8 Procedimiento e instrucciones.

La práctica tiene como finalidad inducir a los estudiantes en el reconocimiento de las


características de la máquina de electroerosión. Por lo que es necesario describir las
funciones de las partes principales.

Descripción del generador

Tabla 4-12. Descripción del generador

N Denominación
101 Interruptor para cambio del campo de lectura del amperímetro.
Este interruptor cuando es empujado hacia abajo cambiara el rango del
amperímetro 102 de 0-50 amperios a 0-10 amperios.
102 Amperímetro
Indica la corriente de laboración.

89
Tabla 4-12(continua). Descripción del generador.
103 Voltímetro
Este instrumento da una indicación visual, la aguja nunca debe marcar en el
área roja, si esto sucede indica que hay tendencia a corto circuito y entonces
se debe controlar con la perilla de servo 104 acción correctiva.
104 Perilla para control de servo (gap de desgaste)
Esta perilla es la encargada de regular el gap entre la pieza y el electrodo.
105 Perilla para regular la sensibilidad del servo.
Si se pueden ver defectos en el indicador 103, por trabajos de rugosidad se
sugiere que la maquina no reaccione rápidamente a condiciones de corte
difíciles. Cuando se trata de alcanzar un corte fino y esta reacción lleva una
velocidad excesiva se puede regular con la perilla 105.
Fuente: Autor

Tabla 4-12(continua). Descripción del generador.

No Denominación

90
Tabla 4-12(continua). Descripción del generador.
201 Interruptor de selección de material.
Este interruptor seleccionara la combinación de material del electrodo y
material de la pieza a trabajar.
1. Electrodo de cobre Pieza de acero

Interruptor de Cu-St
2. Electrodo de cobre Pieza de cobre

Interruptor de Cu-Cu
3. Electrodo de grafito Pieza de grafito

Interruptor de Gr-St
202 Interruptor de selección de corriente.
Este interruptor indica 11 posiciones. La T1 para desbaste fino, la t 11 para
desbaste rugoso.
Es necesario seleccionar esta posición a medida del campo de trabajo y de
la ejecución a realizar.
203 Interruptor tiempo de encendido.
 Abrir el interruptor 11 para aumentar el avance del electrodo, posee
una erosión más rápida y una superficie rugosa.
 Abrir el interruptor 1 para disminuir el avance del electrodo, posee
una erosión lenta y una superficie fina.
 Este interruptor es usado con los números 201 y 202.

204 Interruptor tiempo de apagado


 Es importante que el interruptor 1 se abra a una altura en erosión
más un continuo lavado.
 Importante que 6 se abra a una erosión minina más un buen lavado.
 Para trabajar en fino grandes cavidades se consigue controlar el
lavado y la estabilidad del amperímetro, la pluma indicadora oscila
entre el valor de 1.5 se abre este interruptor a escala más grande
para tener estabilidad.

Fuente: Autor

91
Tabla 4-12(continua). Descripción del generador.

N Denominación
301 Interruptor de circuito de generador.
Izquierdo 15 A (20A)
Derecho 15 A (20A)
Centro 30A( 40A)
302 Perilla del volumen de la espiga.
Girar esta perilla para regular el volumen de la espiga.
303 Indicador de funcionamiento positivo.
Cuando el electrodo es positivo (+) y la pieza es negativa (-) el indicador
se encenderá.

304 Indicador de funcionamiento negativo.


Cuando el electrodo es negativo (-) y la pieza es positiva (+) el indicador
se encenderá.
305 Interruptor para selección de polaridad
Oprimiendo este botón se seleccionara la polaridad del electrodo.
306 Perilla de tiempo de trabajo, (control de periodos)
Fuente: Autor

92
Tabla 4-12(continua). Descripción del generador.
307 Perilla de tiempo de parada.

308 Perilla de interrupción del ciclo.


Esta perilla debe ser usada con 305 y 306 para controlar la oscilación de la
cabeza.

Tabla 4-12(continua). Descripción del generador.

N Denominación
401-404 Fusible indicador al calentamiento.

405-408 Fusible.

409 Fusible de repuesto.


410 Interruptor del circuito por APC
Este interruptor selecciona el APC, su función forma un arco y lo
limita por medio de un corto circuito.

93
Tabla 4-12(continua). Descripción del generador.
411 Pulsador para el censor del dieléctrico.
Este interruptor controla el nivel en el tanque de trabajo, deja que el
generador encienda con un nivel bajo de dieléctrico o nada de
dieléctrico en el tanque de trabajo.

412 Pulsador para circuito de alto voltaje.


Se pulsa para aumentar el voltaje y ensanchar el gap de descarga, es
útil para aumentar la eficacia del lavado en la remoción del material
especialmente en el acabado fino.
413 Pulsador para detención de emergencia.
Pulsando este botón detiene la máquina, se vuelve para la derecha y
entonces la maquina continua nuevamente.
414 Interruptor de corriente principal.
Colocar este interruptor en encendido para arrancar la máquina.
Fuente: Autor

Descripción del panel de control de la máquina.

Tabla 4-13. Descripción del panel de control.

94
Tabla 4 13(continua). Descripción del panel de control.
N Denominación
600 Pulsador de encendido para erosión

601 Pulsador para abrir el servicio del dieléctrico

602 Pulsador para el apagado de la erosión


603 Pulsador para detención del servicio del dieléctrico.

604 Interruptor para el circuito de realce del electrodo.


 Se gira a la derecha para formar el circuito de protección en
vertical.
 Se gira a la izquierda para proteger el electrodo cuando este se
mueve hacia abajo, toca la pieza y un circuito de realce regresa
automáticamente, el movimiento hará sonar la alarma viene
dado para comenzar la posición del electrodo.

605 Interruptor para inicio manual en la velocidad de avance.

606 a Pulsador de salida manual del mandril.

606 b Pulsador para descenso manual del mandril.

607 Perilla para regulación manual del micro.


Usar esta perilla con el 605 para aflojar el movimiento en sentido, ya
sea hacia arriba o hacia abajo, además para regulaciones mucho más
pequeñas.
Fuente: Autor

Listas de las partes y funcion de la maquina

a) Sistema de graduacion para la profundidad de desbaste.

95
Tabla 4-14. Sistema de graduacion para la profundidad de desbaste.

N Denominación
M310 Unidad del interruptor.

M311 Parada para la profundidad del indicador de luz.


M312 Interruptor que detiene la profundidad.
M313 Caja de la unidad del interruptor.

M320 Unidad de medida del dial.

M321 Varilla superior de medida del dial.

M322 Varilla de la sección de medida del dial

M323 Dial de alimentación.

M324 Indicador grande.

96
Tabla 4-14 (continua). Sistema de graduación para la profundidad de desbaste.
M325 Indicador pequeño.
M329 Tornillo.
M330 Micrómetro en micras.
M331 Palanca seguro de cierre.
M332 Soporte.
M333 Espiga.
M334 Extremo de carburo.
M335 Abrazadera tornillo de ajuste.
M336 Manguito de afuera.
M337 Mango moleteado para el movimiento del micrómetro.
M338 Manguito de detención del movimiento del micrómetro, cuando se
ha deseado marcar una determinada medida.
M339 Tornillo asegurador.
Fuente: Autor
b) Tanque de trabajo

Tabla 4-15. Partes del tanque de trabajo.

97
Tabla 4-15(continua). Partes del tanque de trabajo
N Denominación
M101 Boquilla de altura en el lado superior.
M102 Válvula para flujo continuo y pulso de inyección en vacío.
M103 Regulador de presión.
M104 Tobera de succión.
M105 Tobera de inyección.
M106 Control de desagüe.
M107 Lámpara de trabajo
M108 Indicador regulable del dieléctrico.
M109 Toma de corriente del desagüe.
M110 Censor de nivel del dieléctrico.
Si el nivel es más bajo que el indicado el suministro se detendrá
automáticamente.
M111 Censor detector de fuego.
Este aparato es el encargado de descubrir llamas en el aceite del
dieléctrico, si el censor descubre una llama, el poder de suministro se
detiene automáticamente dentro de un segundo.
M200 Manivela con dial para movimiento de la mesa X e Y.
Fuente: Autor
c) Sistema de lubricacion.

Tabla 4-16. Sistema de lubricacion.

98
Tabla 4 16. Sistema de lubricación.
N Denominación
M401 Lubricador del sistema de bombeo.

M402 Lubricador en la guía del eje X


M403 Lubricador del tornillo del eje X
M404 Lubricador en la guía del eje Y

M405 Lubricador del tornillo del eje Y

M406 Lubricador del tornillo de bola en la parte superior,(cabeza)

M407 Dispositivo de lubricación de la maquina en la parte superior


para el movimiento vertical.
Fuente: Autor

d) Sistema de dielectrico

Tabla 4-17. Sistema de dielectrico

N Denominación
M501 Válvula de seguridad.
M502 Circulación del bombeo.
M503 Enchufe eléctrico del sistema de lubricación.
M540 Sistema de filtro.
Fuente: Autor

99
e) Sistema del filtro.

Tabla 4-18. Sistema de filtro.

N Denominación
M541 Perilla fija de la tapa
M542 Tapa del fin
M543 Anillo del aceite.
M544 Arandela del aceite.
M545 Tuerca.
M546 Plato.
M547 Árbol.
M548 Filtro de papel.
M549 Carcaza del filtro.
Fuente: Autor

100
Tabla 4-19. Partes principales de la maquina de electroerosion.

N Denominación
1 Panel de la Cabeza de la Maquina

2 Parada de emergencia
3 Micrómetro en Micras
4 Lámpara de trabajo

5 Lubricador del sistema de bombeo


6 Válvula para flujo continuo y pulso de inyección en vacío
7 Control de desagüe
8 Protección de la mesa de trabajo
9 Pantalla de visualización de los ejes
10 Manivela con dial para movimiento de la mesa X e Y
11 Porta electrodos
Fuente: Autor

Operación de la máquina de electroerosión.


 Leer y comprender el manual antes de poner en marcha y operar la máquina.
 Montar correctamente el electrodo del material correspondiente a mecanizar.
 Comprobar que la pieza de trabajo y la herramienta estén sujetadas
correctamente.
 Tomar una posición que favorezca el accionamiento del paro de emergencia.

101
 No colocar herramientas sobre la máquina cuando esté operando.
 Vigilar el desarrollo de los procesos de mecanizado mientras la máquina de
electroerosión se encuentra en operación.
 Verificar que nadie se encuentre cerca de las piezas de la máquina y que no
existan obstáculos alrededor antes de iniciar la operación.
 No acercarse ni tocar ninguna pieza en movimiento de la máquina durante la
operación.
 No retirar las virutas con la mano, debe realizarlo con una brocha.
 El botón de parada de emergencia sólo podría utilizarse cuando es
absolutamente necesario el cese inmediato de todo movimiento o bien cuando la
seguridad se ve amenazada en el uso normal del botón de espera.

4.3.9 Conclusiones y recomendaciones

 Se determinaron las características y especificaciones técnicas de la máquina de


electroerosión.
 Se identificó con claridad sus partes principales.
 Se recomienda utilizar los equipos de protección personal.
 Se recomienda seguir las normas de seguridad establecidas.

Estructura del informe:

 Tema.
 Nómina de estudiantes.
 Objetivos de la práctica.
 Equipos y herramientas.
 Marco teórico.
 Procedimientos e instrucciones.
 Conclusiones y recomendaciones.

102
MANUAL DE OPERACIONES BÁSICAS DE
LA MÁQUINA DE ELECTROEROSIÓN.

FACULTAD DE MECÁNICA

ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

GUÍA PRÁCTICA No.2

103
4.4 Guía Práctica No.2

4.4.1 Tema.

 Operación y funcionamiento de la máquina de electroerosión.

4.4.2 Nómina de estudiantes.

Tabla 4-20. Nómina de estudiantes


Código Cédula Apellidos y Nombres

Fuente: Autor

4.4.3 Objetivo General.

 Establecer el modo de operación y funcionamiento de la máquina de


electroerosión.
4.4.4 Objetivos Específicos

 Determinar la posición del electrodo y la pieza a mecanizar en la máquina de


electroerosión.
 Realizar el logotipo de la ESPOCH en alto y bajo relieve.

4.4.5 Equipos y herramientas.


Figura 4-49. Máquina de electroerosión.

Fuente: Autor

104
 Electrodos

Los electrodos utilizados están diseñados en grafito los cuales fueron elaborados en las
maquinas didácticas del taller de CAD-CAM.
Se utilizó el grafito ya que es resistente al calor, fácil de mecanizar, excelente conductor
de calor y electricidad.

En las imágenes se puede evidenciar los electrodos realizados en alto y bajo relieve
respectivamente:
Figura 4-50. Logotipo de la ESPOCH

Fuente: Autor

 Pieza a mecanizar

Para esta práctica utilizaremos una plancha de duraluminio.


El duraluminio resulta idóneo principalmente para ser trabajado por deformación
plástica, puesto que es dúctil y maleable.
Figura 4-51. Plancha de duraluminio

Fuente: Autor

105
4.4.6 Marco teórico.

Normas de seguridad.

Se cumplirán estrictamente las normas de seguridad indicadas en la guía práctica No.1


“Introducción, partes principales, especificaciones técnicas y seguridades de la máquina
de electroerosión, en lo correspondiente a las medidas de prevención generales, a las
medidas de protección, al equipo de protección personal, y la operación de la máquina.

Electroerosión

La electroerosión es un procedimiento de mecanizado que se basa en el hecho de


arrancar el material por medio de una serie sucesiva de descargas eléctricas, separadas
una de otras un cierto tiempo que saltan entre dos polos (electrodo y pieza a trabajar).

Grafito

El grafito natural es una forma alotrópica del carbón. Es un mineral suave, de color gris
a negro, brillo metaloide, peso específico de 2.23, dureza de 1-2, cristaliza en el sistema
hexagonal, estable y químicamente inerte a temperatura normal, inodoro, no tóxico,
resistente al calor y excelente conductor de calor y electricidad.

Duraluminio.

El duraluminio resulta idóneo principalmente para ser trabajado por deformación


plástica, puesto que es dúctil y maleable. Además, puede ser trabajado con máquinas
herramientas y se presta mediocremente a ser soldado.

4.4.7 Procedimiento e instrucciones.

La práctica tiene como finalidad explicar el funcionamiento de la máquina de


electroerosión para ello realizaremos el logo de la ESPOCH en alto y bajo relieve.

Energizar la máquina
 Para esto ubicamos la caja térmica y seleccionamos 50 amperios.

106
Figura 4-52. Caja térmica

Fuente: Autor

 Giramos hacia la derecha la perilla para que la maquina se encienda.

Figura 4-53. Encendido de máquina

Fuente: Autor

Colocación de la pieza a mecanizar y el electrodo.

En la imagen podemos observar la sujeción de la plancha de duraluminio y el electrodo,


mediante un reloj palpador verificamos la planicidad entre los ejes con esto
garantizamos precisión entre el electrodo y la placa a mecanizar.

Figura 4-54. Colocación de la pieza y el electrodo

Fuente: Autor

107
Mecanizado por electroerosión.

 Para el descenso del mandril primero activamos el interruptor para inicio manual
en la velocidad de avance que es el 605.
 Cuando este interruptor se encuentre en la parte superior se controla el
movimiento rápido del electrodo con los botones 606a y 606b.
 Cuando este interruptor se encuentre en la parte inferior se controla el
movimiento rápido del electrodo con los botones 606a y 606b.
 Mover la perilla 607 para regulaciones de avance ya sea de descenso o ascenso
del cabezal.

Figura 4-55. Configuración panel de control

Fuente: Autor

 Con el interruptor 201 seleccionamos la combinación del material del electrodo


y material de la pieza a trabajar en este caso seleccionamos en grafito.
 El interruptor 202 tiene varias posiciones para desbaste, si queremos un desbaste
con acabado fino seleccionamos T1 y si queremos un desbaste con rugosidad
seleccionamos T11.
 En esta práctica para iniciar el mecanizado utilizaremos la posición T3 y
posteriormente utilizaremos la posición T10 para que tenga una corriente más
alta al momento de mecanizar y para darle un desbaste fino seleccionamos la
posición T2 y dejamos que termine el mecanizado.

108
 Cuando el desbaste se esté realizando en la posición T11 las perillas 203 y 204
colocarlas en la posición 5.
 Cuando el desbaste se esté realizando en la posición T2 las perillas 203 y 204
colocarlas en la posición 2.

Figura 4-56. Configuración panel de control

Fuente: Autor

 Con la perilla 301 seleccionamos la opción de la mitad que es de 30 A (40A).


 Con la perilla 302 regulamos el volumen de la espiga.
 Activamos el indicador de funcionamiento positivo interruptor 303.
 Con el interruptor 305 seleccionamos la polaridad del electrodo.
 Con la perilla 306 regulamos el tiempo de trabajo
 Con la perilla 307 regulamos el tiempo de parada del electrodo.

Figura 4-57. Configuración panel de control

Fuente: Autor

109
 El interruptor 101 debe estar empujado hacia arriba con esto tendremos un rango
de 0-50 amperios.
 Con la perilla 104 controlamos la descarga entre el electrodo y la pieza.
 Con la perilla 105 regulamos si la velocidad del corte es excesiva

Figura 4-58. Control de la descarga del electrodo y regulación de la velocidad

Fuente: Autor
Los botones 411 y 412 deben estar presionados al momento de la mecanización por
electroerosión
Figura 4-59. Mecanización por electroerosión

Fuente: Autor

110
Una vez que el electrodo haga contacto con la pieza a mecanizar definir la profundidad
que se va a realizar la mecanización por electroerosión, esto lo realizamos girando el
micrómetro hasta llegar en este caso 3mm de profundidad.

Figura 4-60. Micrómetro

Fuente: Autor

Pulsamos el botón 606a para que el electrodo se levante una mínima distancia.

Figura 4-61. Selección de la mínima distancia

Fuente: Autor

111
 Abrir la llave de paso de dieléctrico y pulsar el botón 601 para que la bomba
empiece a funcionar y permita que el diesel pase al tanque de trabajo, el cual
sirve como dieléctrico.
 Colocar la manguera con el chorro de diesel junto a la pieza a mecanizar para
que los carboncillos generados por el mecanizado sean evacuados.
 Pulsar el botón 600 para que empiece el mecanizado por electroerosión.

Figura 4-62. Chorro de dieléctrico.

Fuente: Autor

 Una vez que el electrodo llegue a la profundidad establecida la máquina


automáticamente se para, se levanta el electrodo y se apaga la bomba de
abastecimiento del dieléctrico.
 Levantar la palanca M106 que es del control de desagüe.
 El mecanizado por electroerosión es un proceso muy largo por lo que esta
práctica tuvo una duración de 5horas con 40 minutos aproximadamente,
teniendo como resultado un mecanizado con un acabado ligeramente fino en
bajo relieve.

Figura 4-63. Logotipo de la ESPOCH

Fuente: Autor

112
 Regresar las perillas y los interruptores a su estado inicial y apagar la máquina.
 Limpiar los carboncillos del contenedor con una brocha.
 Retirar el electrodo y la pieza mecanizada, limpiar la máquina.

4.4.8 Conclusiones y recomendaciones.

 Se determinaron los parámetros necesarios para la mecanización en la máquina


de electroerosión.
 Se realizó el diseño del logotipo de la ESPOCH en alto y bajo relieve.
 Se recomienda seguir las normas de seguridad establecidas.

Estructura del informe:

 Tema.
 Nómina de estudiantes.
 Objetivos de la práctica.
 Equipos y herramientas.
 Marco teórico.
 Procedimientos e instrucciones.
 Conclusiones y recomendaciones

113
4.5 Manual de Operaciones Básicas de la prensa excéntrica o troqueladora.

Este manual contiene información general sobre la prensa excéntrica o troqueladora.


La información presentada a continuación es una guía para la mecanización de piezas
usando ejemplos e ilustraciones.

114
MANUAL DE OPERACIONES BÁSICAS DE
LA PRENSA EXCÉNTRICA O
TROQUELADORA.

FACULTAD DE MECÁNICA

ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

GUÍA PRÁCTICA No.1

115
4.5.1 Guía Práctica No.1

4.5.2 Tema.

 Introducción, partes principales, especificaciones técnicas y seguridades de la


prensa excéntrica o troqueladora.

4.5.3 Nómina de estudiantes

Tabla 4-21. Nómina de estudiantes


Código Cédula Apellidos y Nombres

Fuente: Autor

4.5.4 Objetivo General.

 Conocer sobre las características y especificaciones técnicas de la prensa


excéntrica o troqueladora.

4.5.5 Objetivos Específicos

 Establecer las normas de seguridad básicas para la operación de la máquina


 Identificar las partes principales.
 Familiarizarse con las características técnicas.
 Describir las herramientas utilizadas para el mecanizado.

4.5.6 Equipos y herramientas.

 Prensa excéntrica o troqueladora.


 Matriz de corte
 Llaves hexagonales.
 Láminas de tol espesor 0.5mm

116
Figura 4-64. Prensa de excéntrica

Fuente: Autor
4.5.7 Marco teórico.

Normas de seguridad.

Con el objeto de asegurar la integridad física de los estudiantes y personas que


manipulen la máquina, se requieren seguir ciertas recomendaciones para disminuir los
riesgos asociados al funcionamiento de la máquina. Se debe dar prioridad a la
prevención intrínseca, la misma que consiste en evitar al máximo la existencia de
peligros o bien reducir los riesgos asociados a los peligros cambiando características de
diseño o funcionales sin utilizar resguardos ni dispositivos de protección.

Medidas de prevención generales

 Evitar salientes y aristas punzantes o cortantes en la operaciones de mecanizado.


 No use accesorios con rebabas, grietas o deterioro.
 Emplear formas de mando idóneos para reglaje o ajuste.
 Mantener limpio el piso circundante al área de trabajo.
 Colocar las herramientas en sus lugares respectivos luego de ser utilizadas.
 Ensamble la línea de suministro de aire de forma segura.
 No modifique la prensa en ninguna manera, de otra manera que para sus
propósitos destinados.

Medidas de protección

No se deberá utilizar la prensa excéntrica o troqueladora en las siguientes condiciones:

117
 Si existe alguna conexión insegura, partes de la máquina desajustadas o algún
otro elemento que pueda perjudicar al operador.
 Si aún no está colocado y asegurado correctamente la matriz que va a ser
utilizada para el corte.

Equipo de protección individual

 Es indispensable el uso del mandil u overol de trabajo.


 Usar gafas de seguridad.

3M Solus

Las gafas Solus combinan un moderno diseño y tecnología óptima, con patillas de
interior acolchado, que aumenta la comodidad y protección, sin distorsionar el campo
visual.
Especialmente diseñada para mejorar la compatibilidad con otros EPIs

Figura 4-65. Gafas Solus

Fuente: Autor

 El calzado debe ser de seguridad, con la punta reforzada.


 Colocarse guantes que permitan una buena maniobrabilidad de las articulaciones
de las manos.

Guante de Protección 3M G643

El guante de protección 3M G643 está diseñado para ofrecer protección general. Se


encuentra confeccionado en algodón interlock con cobertura completa en nitrilo liviano
(palma, dedos y dorso de la mano).

118
Normas y Aprobaciones
Categoría II: Riesgo Intermedio Nivel 5 de destreza según norma EN 420:2003 +
A1:2009
Figura 4-66. Guantes 3M G643

Fuente: Autor

Prensa excéntrica o troqueladora.


Es una máquina la cual para entrar en operación necesita una alimentación de 220 VAC,
16A, y una frecuencia de 60Hz.

Matriz

Las matrices son las herramientas que permiten que la materia prima sea transformada
por medio de diversas acciones mecánicas. La matriz consta de uno o varios pasos
dependiendo de las características propias de la pieza final que se necesita producir.
Principalmente es usada para cortar, doblar o marcar materiales blandos.

 Matriz de Corte
 Matriz de Sellado
 Molde de Termo formado
 Troqueles

119
Figura 4-67. Matriz de corte

Fuente: Autor

Figura 4-68. Partes de una matriz

Fuente: Autor

4.5.8 Procedimiento e instrucciones.

La práctica tiene como finalidad inducir a los estudiantes en el reconocimiento de las


características de la prensa excéntrica o troqueladora. por lo que es necesario describir
las funciones de las partes principales.

120
Tabla 4-22. Símbolos empleados para los controles principales

Pulsador que enciende la máquina.

Parada de emergencia.

Perilla para seleccionar la velocidad de la excéntrica.

Parada de emergencia
Pulsadores de los lados presionar simultáneamente para
desactivar el freno de la excéntrica.
Esta imagen nos indica 5 posiciones para el
funcionamiento de la máquina.
 Desactivar el freno neumático
 Por medio del pedal el trabajo será automático
 Por medio del pedal el trabajo será golpe a golpe
 Por medio de los pulsadores el trabajo será golpe
a golpe.
 Por medio de los pulsadores el trabajo será
automático.

Meza y lámpara de trabajo.

Perilla para encendido de la máquina, funciona con una


llave.

121
Tabla 4-22(continua). Símbolos empleados para los controles principales
Con esta perilla seleccionamos en qué modo queremos
trabajar seleccionando cualquiera de las 5 opciones.

Pedal para accionamiento de la excéntrica.

Conexión de aire.

Regulación de la excéntrica del punto cero para el inicio


de la carrera.

Mandril: ajuste para sujeción del vástago de la matriz


de corte.

Fuente: Autor

122
Tabla 4-23. Partes principales de la prensa excéntrica o troqueladora.

No Denominación
1 Lámpara de trabajo.

2 Panel de control.
3 Mesa de trabajo
4 Parada de emergencia.

5 Mandril.
Fuente: Autor.

Tabla 4-24. Características de la prensa excéntrica.


Año de la producción 1990
Fuerza nominal 250KN
Número máximo de las carreras/min 70 155
Carreras individuales/min 60 45

Presión atmosférica de trabajo. 0.4 MPa


Carrera del pilón 8 85
Ajuste del pilón 55 mm
Peso 2500Kg
Fuente: Autor

123
Operación de la prensa excéntrica o troqueladora.

 Advertir de que nadie desactive el freno de la máquina.


 Montar correctamente la matriz de corte en la meza de trabajo.
 Sujetar correctamente el vástago. .
 Tomar una posición que favorezca el accionamiento del paro de emergencia.
 No colocar herramientas sobre la máquina cuando esté operando.
 Vigilar el desarrollo de los procesos de mecanizado mientras la máquina se
encuentra en operación.
 Inmediatamente después de encender máquina no tocar ninguno de los botones
del panel de control excepto se necesite cambiar la forma de mando de la
máquina.
 Verificar que nadie se encuentre cerca de las piezas de la máquina y que no
existan obstáculos alrededor antes de iniciar la operación.
 No acercarse ni tocar ninguna pieza en movimiento de la máquina durante la
operación.
 El botón de parada de emergencia sólo podría utilizarse cuando es
absolutamente necesario.
4.5.9 Conclusiones y recomendaciones

 Se determinaron las características y especificaciones técnicas de la prensa


excéntrica o troqueladora..
 Se identificó con claridad sus partes principales.
 Se recomienda seguir las normas de seguridad establecidas.

Estructura del informe:

 Tema.
 Nómina de estudiantes.
 Objetivos de la práctica.
 Equipos y herramientas.
 Marco teórico.
 Procedimientos e instrucciones.
 Conclusiones y recomendaciones.

124
MANUAL DE OPERACIONES BÁSICAS DE

LA PRENSA EXCÉNTRICA O
TROQUELADORA.

FACULTAD DE MECÁNICA

ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

GUÍA PRÁCTICA No.2

125
4.6 Guía Práctica No.2

4.6.1 Tema.

 Operación y funcionamiento de la prensa excéntrica o troqueladora.

4.6.2 Nómina de estudiantes

Tabla 4-25. Nómina de estudiantes


Código Cédula Apellidos y Nombres

Fuente: Autor

4.6.3 Objetivo General.

 Establecer el modo de operación de la prensa excéntrica o troqueladora.

4.6.4 Objetivos Específicos

 Establecer la forma de sujeción de la matriz de corte.


 Realizar binchas de seguridad para ventanas mediante la matriz de corte.

4.6.5 Equipos y herramientas.

 Prensa excéntrica o troqueladora.


 Matriz de corte
 Llaves hexagonales.
 Láminas de tol espesor 0.5mm
 Bridas de seguridad.

4.6.6 Marco teórico.

Normas de seguridad.

126
Se cumplirán estrictamente las normas de seguridad indicadas en la guía práctica No.1
“Introducción, partes principales, especificaciones técnicas y seguridades de la prensa
excéntrica o troqueladora, en lo correspondiente a las medidas de prevención generales,
a las medidas de protección, al equipo de protección personal, y la operación de la
máquina.

Prensa excéntrica o troqueladora.

Es una máquina la cual para entrar en operación necesita una alimentación de 220 VAC,
16A, y una frecuencia de 60Hz

El trabajo metálico de láminas es uno de los procesos de transformación de materiales


más utilizados en la industria. Comprende operaciones de corte y formado que se
realizan usualmente en frío sobre chapas delgadas de metal que provienen del proceso
de laminado, cuyo espesor varía, por lo general, de 0,4 mm a 6 mm.

La función general que distingue a las prensas que efectúan las operaciones en láminas
es el troquelado (o estampado) y las herramientas utilizadas son punzones y dados o
matrices. Por lo tanto, las prensas que realizan estos trabajos se conocen con el nombre
genérico de prensas troqueladoras.
Figura 4-69. Prensa de excéntrica.

Fuente: Autor

127
4.6.7 Procedimiento e instrucciones.

La práctica tiene como finalidad explicar el funcionamiento de la prensa excéntrica


para ello realizaremos binchas de seguridad para ventanas por medio de la matriz de
corte.

Sujeción de la matriz de corte en la meza de trabajo.

 El vástago que está unido en la parte superior de la matriz se introduce en el


mandril y se realiza el ajuste respectivo hasta quedar totalmente asegurado.
 La parte inferior que queda libre se la sujeta con bridas a la mesa de trabajo, esta
debe estar bien sujetada para no causar ningún daño a las guías de la matriz.

Figura 4-70. Colocación de la pieza a mecanizar

Fuente: Autor
Energizar la prensa excéntrica o troqueladora

 Introducir la llave en la parte inferior de la perilla de encendido y a esta hacerle


girar hacia la derecha.
 Presionar el pulsador de encendido.

128
Figura 4-71. Energización de la máquina

Fuente: Autor

 Regular la excéntrica en el punto cero para que inicie la carrera, utilizar llaves
hexagonales para el ajuste.

Figura 4-72. Regulación de la excéntrica

Fuente: Autor

Figura 4-73. Perilla de selección de velocidad

Fuente: Autor

129
Figura 4-74. Conexión entrada de aire.

Fuente: Autor

Seleccionar la posición número 4 para que el trabajo de la prensa sea golpe a golpe

Figura 4-75. Modo de operación

Fuente: Autor
Presionar los pulsadores de los costados simultáneamente para desactivar el freno y
empezar el prensado golpe a golpe

Figura 4-76. Funcionamiento de la máquina.

Fuente: Aut

130
Figura 4-77. Piezas obtenidas mediante matriz de corte

Fuente: Autor

4.6.8 Conclusiones y recomendaciones

 Se determinó el funcionamiento de la prensa excéntrica o troqueladora mediante


la elaboración de binchas de seguridad para ventanas.
 Se recomienda no poner las manos en la mesa de trabajo mientras se desarrollan
las operaciones de prensado.
 Se recomienda utilizar los equipos de protección personal.
 Se recomienda revisar las conexiones de la maquina antes de realizar cualquier
trabajo.

Estructura del informe:

 Tema.
 Nómina de estudiantes.
 Objetivos de la práctica.
 Equipos y herramientas.
 Marco teórico.
 Procedimientos e instrucciones.
 Conclusiones y recomendaciones.

131
CAPITULO V

5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1 Conclusiones.

 Se determinó que el taller no cuenta con un manual de operaciones y


procedimientos seguros para la manipulación de las máquinas, de manera que el
trabajo realizado es un aporte muy importante ya que con esto garantizamos el
funcionamiento adecuado de las máquinas y evitamos accidentes con los
operarios.
 Se logró identificar las operaciones que realiza cada una de las máquinas y los
riesgos a los que se está expuesto. además desarrollar prácticas demostrativas
con sus respectivos procedimientos.
 Se desarrolló guías de prácticas demostrativas con sus respectivos
procedimientos de trabajo.
 Se determinó los parámetros iniciales que deben tener las máquinas previas a la
mecanización de las piezas.
5.2 Recomendaciones

 Leer detenidamente todas las instrucciones establecidas en este documento antes


de la manipulación de las maquinas.
 Verificar los parámetros iniciales como el cero pieza, sujeción de la matriz y
electrodos estén realizados correctamente.
 Conocer y aplicar todas las normas de seguridad, conforme lo detallado en las
guías prácticas para minimizar errores en las operaciones de mecanizado.
 Utilizar los equipos de protección personal para salvaguardar la salud de los
operarios.

132
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mini-maquina-fresadora-router-cnc-5-ejes-casero_l334_p74.html.

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