Roque Jhon Aguilar Edsel

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO DE PUNO
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA

ELECTRÓNICA Y SISTEMAS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA
ELÉCTRICA
OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE TRILLADO DE LA QUINUA

MEDIANTE EL DISEÑO DE UNA MÁQUINA TRILLADORA
TESIS
PRESENTADA
POR:
Bach. JHON DARWIN ROQUE YANA
Bach. EDSEL ODILON AGUILAR CAMPOS
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO MECÁNICO ELECTRICISTA
PUNO – PERÚ
2020
DEDICATORIA
A mis padres Esteban y Domitila por su apoyo incondicional, por sus palabras de
aliento, quienes, con esfuerzo y dedicación, hicieron posible que alcanzara una
meta muy importante en mi vida, A mis Hermanas por su apoyo, por sus palabras
de aliento y sus buenos consejos.
JHON DARWIN ROQUE YANA

DEDICATORIA
La presente tesis se la dedico a mi familia porque ellos han dado razón a mi vida,
por su apoyo incondicional, confianza y amor, me ayudaron a cumplir con mis
objetivos como persona y como estudiante.
EDSEL ODILON AGUILAR CAMPOS

AGRADECIMIENTO
A Dios por permitirme llegar a cumplir un sueño más, por estar siempre a mi
lado en todo momento dándome las fuerzas necesarias para continuar luchando y
seguir adelante rompiendo todas las barreras que se nos presenten.
A toda mi familia que con su apoyo incondicional permitieron que culmine con
éxito una etapa de mi vida.
A mis amigos Y un sincero agradecimiento a la Universidad Nacional del

Altiplano, en especial a la Escuela Profesional de Ingeniería Mecánica Eléctrica
y a sus docentes por haber contribuido en mi formación profesional.
JHON DARWIN ROQUE YANA
A Dios por nunca abandonarnos y brindarme siempre la sabiduría necesaria

para lograr mis metas.
A mis padres por su comprensión que siempre han sido mi apoyo y mi soporte y
sin ellos no podría llegar a cumplir mis sueños y mis metas.
A todos mis amigos que han sido un apoyo para seguir adelante y poder
realizarme como profesional.
EDSEL ODILON AGUILAR CAMPOS

ÍNDICE GENERAL
DEDICATORIA
AGRADECIMIENTO
ÍNDICE GENERAL
ÍNDICE DE FIGURAS
ÍNDICE DE TABLAS
ÍNDICE DE ACRONIMOS
RESUMEN.....................................................................................................................13
ABSTRACT...................................................................................................................14
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓ
N
1.1. PLATEAMIENTO DEL PROBLEMA............................................................15
1.2. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO..............................................................16
1.3. OBJETIVO..........................................................................................................17
1.3.1. Objetivo General...........................................................................................17
1.3.2. Objetivos Específicos....................................................................................17
1.4. HIPÓTESIS.........................................................................................................17
1.4.1. Hipótesis General..........................................................................................17
1.4.2. Hipótesis Específicas.....................................................................................17
CAPÍTULO II
REVISIÓN DE LITERATURA
2.1. ANTECEDENTES DEL PROYECTO.............................................................18
2.2. MARCO TEÓRICO...........................................................................................19
2.2.1. La Quinua....................................................................................................19
2.2.2. Descripción Botánica....................................................................................21
2.2.3. Importancia Del Cultivo................................................................................22
2.2.4. Valor Nutricional...........................................................................................23
2.2.5. Proceso Del Trillado......................................................................................24
2.2.5.1. Antecedentes Del Trillado......................................................................24
2.2.5.2. Trilla Manual..........................................................................................26
2.2.5.3. Trilla Artesanal Por Golpeteo.................................................................26
2.2.5.4. Trilla Con Animales...............................................................................28

2.2.6. Máquinas Trilladoras.....................................................................................30
2.2.6.1. Antecendentes........................................................................................30
2.2.6.2. Trilladoras Mecanizadas.........................................................................31
2.2.6.3. Trilladoras Estacionarias........................................................................31
2.2.6.3.1. La Trilladora Tubular......................................................................32
2.2.6.3.2. Trilladora Vencedora Modificada...................................................33
2.2.6.4. Trilladoras Móviles................................................................................36
2.2.6.4.1 Trillladora Vencedora Maqtron........................................................36
2.2.6.4.2. Cosechadora Combinada De Granos (Alta Capacidad....................37
CAPÍTULO III
MATERIALES Y MÉTODOS
3.1. MATERIALES...................................................................................................40
3.1.1. Rodillos De Tracción.....................................................................................41
3.1.2. Rodillos De Trilla..........................................................................................42
3.1.3 Cadenas..........................................................................................................43
3.1.3.1 Transmisiones Por Cadena De Rodillos..................................................43
3.1.3.2. Estructura De La Cadena De Rodillos....................................................44
3.1.3.3. Componentes Y Terminología Básica En Cadenas................................45
3.1.3.4. Ventajas De La Transmisión Por Cadenas.............................................46
3.1.4. Engranajes.....................................................................................................47
3.1.4.1. Tipos De Engranes.................................................................................47
3.1.4.1.1. Los Engranes Rectos.......................................................................47
3.1.4.1.2. Los Engranes Helicoidales..............................................................47
3.1.4.1.3. Los Engranes Cónicos.....................................................................48
3.1.4.1.4. El Tornillo Sinfín O De Gusano:.....................................................49
3.1.4.2. Componentes Y Terminologías..............................................................50
3.1.5. Estructura.......................................................................................................51
3.1.5.1. Resistencia De Materiales......................................................................52
3.1.5.2. Conceptos Básicos..................................................................................52
3.1.5.3. Características De Algunos Materiales..................................................54
3.1.5.4. Centro De Gravedad...............................................................................55
3.1.5.5. Centro De Masa......................................................................................56
3.1.5.6. Centroide................................................................................................56
3.1.5.7. Momento De Inercia...............................................................................57
3.2. METODOLOGÍA...............................................................................................59
3.2.1. Métodos.........................................................................................................59
3.2.1.1. Procedimiento De Cálculo......................................................................59
3.2.1.1.1. Procedimiento De Cálculo Por Transmisiones De Cadenas...........59
3.2.1.1.2. Procedimiento De Cálculo Por Transmisiones De Engranajes.......66
3.2.1.1.3. Procedimiento De Cálculo De La Estructura..................................68
CAPÍTULO IV
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
4.1. CÁLCULO DE DISEÑO POR TRANSMISIONES DE CADENA DE
RODILLOS......................................................................................................69
4.1.1. Resultado de los cálculos por cadenas..........................................................73
4.2. CÁLCULO POR ENGRANAJES.....................................................................74
4.2.1 Resultado de los cálculos por engranajes.......................................................76
4.3. CÁLCULO DE RESISTENCIA DE LA ESTRUCTURA..............................77
4.3.1. Resultado de los cálculos de resitencia de materiales...................................84
4.4. PROTOTIPO DE LA TRILLADORA.............................................................85
4.4.1. Ensamblaje....................................................................................................85
4.4.2. Sistema De Fuerza.........................................................................................85
4.4.3. Resultados De Las Pruebas...........................................................................90
4.5. DISCUSIÓN........................................................................................................91
V. CONCLUSIONES....................................................................................................92
VI. RECOMENDACIONES.........................................................................................93
VII. REFERENCIAS....................................................................................................94
ANEXOS........................................................................................................................98
Área : Ingeniería Mecánica

Tema : Diseño de Máquinas
FECHA DE SUSTENTACIÓN: 15 de octubre del 2020

ÍNDICE DE FIGURAS
Figura N° 1: Granos De Quinua......................................................................................20
Figura N° 2: Campos De Quinua En Puno......................................................................21
Figura N° 3: Descripción Botánica.................................................................................22
Figura N° 4: Tableros Para Trillado De Granos..............................................................24
Figura N° 5: Trilla Por Fricción Manual.........................................................................26
Figura N° 6: Trilla Manual Por Golpeteo........................................................................27
Figura N° 7: Trilla Manual Por Golpeteo........................................................................28
Figura N° 8: Trilla Con Vaca O Buey.............................................................................29
Figura N° 9: Trilla De Rodillos Jalado Por Buey............................................................29
Figura N° 10: Trilladora De Madera...............................................................................30
Figura N° 11: Trilladora De Estructura Metálica............................................................31
Figura N° 12: Trilladora Tubular....................................................................................33
Figura N° 13: Vencedora Modificada.............................................................................35
Figura N° 14: Vencedora Maqtron..................................................................................37
Figura N° 15: Trilladora Y Cosechadora - Maseey Ferguson.........................................38
Figura N° 16: Cosechadora Y Trilladora Yammar.........................................................39
Figura N° 17: Procedimiento De Separación De Los Granos Manualmente..................40
Figura N° 18: Esquema Del Proceso De Trillado...........................................................41
Figura N° 19: Rodillo De Tracción Dibujado En Autocad.............................................42
Figura N° 20: Rodillo De Trilla Dibujado En Autocad...................................................42
Figura N° 21: Estructura De La Cadena..........................................................................44
Figura N° 22: Cadena De Rodillos..................................................................................44
Figura N° 23: Cadena De Rodillos De Varias Hileras....................................................45
Figura N° 24: Transmisiones Por Cadena.......................................................................46

Figura N° 25: Engranajes Rectos....................................................................................47
Figura N° 26: Engranajes Helicoidales...........................................................................48
Figura N° 27: Engranajes Cónicos..................................................................................49
Figura N° 28: Tornillo Sinfín..........................................................................................50
Figura N° 29: Elementos Y Notación..............................................................................50
Figura N° 30: Engranajes En Giro..................................................................................51
Figura N° 31: Estructura Que Soporta Los Rodillos Y El Sistema De Transmisión......51
Figura N° 32: Estructuras Sometidas A Esfuerzos..........................................................52
Figura N° 33: Centro De Gravedad De Algunas Figuras Geométricas...........................55
Figura N° 34: Centroide De Algunas Figuras Geométricas............................................56
Figura N° 35: Momentos De Inercia De Algunas Figuras..............................................58
Figura N° 36: Manual Para Selección De Cadena- Ansi.................................................63
Figura N° 37: Rodillo De Tracción Y Trilla...................................................................77
Figura N° 38: Estructuras Sometidas A Tensión Y Compresión....................................79
Figura N° 39: Simetría En La Estructura........................................................................79
Figura N° 40: Cargas Que Originan El Momento...........................................................80
Figura N° 41: Momentos En La Estructura.....................................................................80
Figura N° 42: Sección Transversal De La Estructura Dividida En 3 Partes...................81
Figura N° 43: Ubicación Del Centroide..........................................................................82
Figura N° 44: Cálculo De La Distancia Para El Área Exterior I1...................................82
Figura N° 45: Cálculo De La Distancia Para El Área Interior I2....................................83
Figura N° 46: Pandeo En La Estructura..........................................................................83
Figura N° 47: Ensamblaje De Rodillos De Tracción......................................................85
Figura N° 48: Ensamblaje De Rodillos De Trilla............................................................86
Figura N° 49: Ensamble Del Sistema De Transmisión...................................................86
Figura N° 50: Ensamble Del Sistema De Transmisión Compacto: Cadenas Y Engranajes

....................................................................................................................................87
Figura N° 51: Ensamblaje De Taladro Manual...............................................................88
Figura N° 52: Taladro De 3kw De Baja Revolución.......................................................88
Figura N° 53: Prueba Y Calibración...............................................................................89
Figura N° 54: Pruebas Definitivas...................................................................................89
Figura N° 55: Tamaño De Tallo Al Final De La Trilla En Una Sola Pasada..................90

ÍNDICE DE TABLAS
Tabla N° 01: Comparación De Macronutrientes De La Quínoa Versus Otros Cereales 23
Tabla N° 02: Comparación De Minerales De La Quínoa Versus Otros Cereales...........23
Tabla N° 03: Especificaciones Técnicas.........................................................................32
Tabla N° 04: Especificaciones Técnicas.........................................................................34
Tabla N° 05: Densidad Y Peso Específico De Sólidos...................................................54
Tabla N° 06: Máquinas Motrices....................................................................................61
Tabla N° 08: Especificaciones Para Las Cadenas De Rodillos.......................................64
Tabla N° 09: Número De Dientes Para Piñón Y Catalina...............................................70
Tabla N° 10: Resumen De Resultados............................................................................73
Tabla N° 11: Evaluación Para El Módulo.......................................................................75
Tabla N° 12: Resumen De Resultados Para Los Engranajes..........................................76
Tabla N° 13: Datos Para Hallar El Centroide..................................................................81
Tabla N° 14: Resultados Para El Diseño De La Estructura.............................................84
Tabla N° 15: Resumen De Pruebas.................................................................................90

ÍNDICE DE ACRONIMOS
ANSI: Instituto Nacional Estadounidense de Estándares
ONUAA: Organización de las Naciones Unidas para la Alimentación la

Agricultura
FAO: Organización para la Agricultura y la Alimentación
NASA: La Administración Nacional de la Aeronáutica y del Espacio
CG: Centro de Gravedad

RESUMEN
Mediante el diseño de la máquina trilladora de quinua y la construcción de un
prototipo de la máquina trilladora, se logró la optimización del proceso de trillado,
debido a que actualmente este proceso se realiza con máquinas diseñadas para otros
productos como el trigo y la cebada, lo que origina una pérdida de tiempo y energía en
el proceso para obtener el grano, debido a que el tallo y la panoja son triturados y el
grano es separado en zarandas, con el consiguiente aumento del costo del trillado,
motivo que justificó el desarrollo de un diseño de trilladora especial para la quinua y la
elaboración de un prototipo, utilizando para ello la información que nos proporciona la
tradición de los productores, los cuales en su mayoría realizan el trillado en forma
manual, sin destruir el tallo y separando el grano sin emplear mucha energía. El
prototipo de la trilladora está desarrollado en base a la mecanización de los procesos
tradicionales, consistentes en la separación del tallo y los granos realizando una fricción
superficial sin dañar el tallo y el grano de quinua; tal como como se ve en los resultados
de la presente investigación, en donde incluso el trillado se puede realizar cuando la
panoja tiene cierta humedad, lo que no ocurre con las máquinas empleadas actualmente.
El sistema desarrollado hace que la energía invertida en el proceso de trillado sea menor
y el tiempo empleado mucho más corto; para ello se usa rodillos propulsores y rodillos
friccionadores, los cuales giran a revoluciones diferentes, logrando desgranar la quinua
en forma mucho más rápida, con la consiguiente optimización del proceso de trillado.
Palabras Clave: trillado, quinua, optimización.
13
ABSTRACT
Through the design of the quinoa threshing machine and the construction of a prototype
of the threshing machine, the optimization of the threshing process was achieved,
because currently this process is carried out with machines designed for other products
such as wheat and barley. This causes a loss of time and energy in the process to obtain
the grain, due to the fact that the stem and the panicle are crushed and the grain is
separated in sieves, with the consequent increase in the cost of threshing, a reason that
justified the development of a special threshing machine design for quinoa and the
elaboration of a prototype, using the information provided by the tradition of the
producers, who mostly carry out the threshing manually, without destroying the stem
and separating the grain without use a lot of energy. The prototype of the thresher is
developed based on the mechanization of traditional processes, consisting of the
separation of the stalk and the grains by performing surface friction without damaging
the stalk and the quinoa grain; As seen in the results of the present investigation, where
even threshing can be done when the panicle has a certain humidity, which does not
happen with the machines currently used. The developed system makes the energy
invested in the threshing process less and the time spent much shorter; for this, propeller
rollers and friction rollers are used, which rotate at different revolutions, managing to
shell the quinoa much faster, with the consequent optimization of the threshing process.
Keywords: threshing, quinua, optimization.
14
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
El desarrollo de este trabajo comprenderá, un breve análisis de la historia del
trillado de la quinua, realizado por los agricultores de la región alto andina y el país.
Proceso que comprende varias etapas para obtener el grano limpio de la quinua, por lo
cual buscamos diseñar una máquina trilladora para que pueda facilitar y optimizar la
producción del trillado de este cereal.
Cabe resaltar que la intensión de este proyecto es ayudar a comunidades
campesinas que cultivan la Quinua en una baja escala, a optimizar el proceso de trillado.
Por lo tanto, los criterios de diseño y el prototipo final se tienen que ajustar a las
necesidades planteadas por los agricultores y sobre todo lograr una capacidad de trillado
que cumpla las exigencias impuestas por sus cultivos.
Una de las principales limitantes de la optimización del trillado de la quinua en
Perú es a no dudar la falta de tecnología, la mecanización de la labor de trilla ha sido
intentada utilizando para el efecto varios tipos de trilladoras de cereales o leguminosas
con relativo éxito; también la trilla tradicional de quinua, que se realiza en forma
manual, lo que representa trabajo laborioso y tedioso.
También se ha considerado que, al diseñar este tipo de maquinaria, se obtendrá
una disminución del requerimiento de horas de trabajo por parcela, que le permitirá al
agricultor utilizar el tiempo marginal en otras actividades productivas.
1.1. PLATEAMIENTO DEL PROBLEMA
Actualmente, los pequeños productores de quinua realizan la trilla de forma
artesanal, golpeando la panoja con bastones y posteriores usando el viento se separa los
15
granos del material inservible. Agricultores medianos que siembran más de una
hectárea, utilizan máquinas trilladoras para granos como la cebada o el trigo, adaptando
cribas para separar el grano de quinua, proceso que invierte mucha energía ya que el
método consiste en triturar toda la panoja, granos y tallos, para después separar los
granos mediante zarandas, ventiladores y otros elementos, lo que hace un gasto
innecesario de tiempo y energía, primero para triturar y después para separar.
Para solucionar estos inconvenientes, es necesario la mecanización de las
diferentes labores, y en nuestro caso nos centraremos en el proceso de trilla.
1.2. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO
Se presenta el siguiente proyecto de investigación con la finalidad de aportar a la
región y país una máquina que permita desarrollar la producción de quinua a gran
escala, ya que, especialmente en la región alto andina, las áreas de sembrado de quinua
son muy pequeñas, especialmente porque para las diferentes labores, sea el sembrado,
deshierbe, abonado, cosecha y trilla se requiere de bastante mano de obra, la cual es
escasa para las labores agrícolas, lo que conlleva a un alto costo de producción.
Estos procesos de trillado con máquinas adaptadas, también traen consigo que
algunos granos de quinua se vean afectados por la violencia del proceso y resulten con
daños en su estructura, lo que disminuye su capacidad como semilla.
Con estas consideraciones es necesario el desarrollar el diseño de una máquina
trilladora especializada para la quinua, la que tenga características de rapidez, ahorro de
energía y que no dañe a los granos.
16
1.3. OBJETIVO
1.3.1. OBJETIVO GENERAL
 Optimización del proceso de trillado de la quinua mediante el diseño de una

máquina trilladora
1.3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Diseñar una máquina trilladora de quinua.
 Elaboración de un prototipo de una máquina trilladora de quinua para optimizar

del proceso de trillado.
1.4. HIPÓTESIS
1.4.1. HIPÓTESIS GENERAL
 El uso de una máquina trilladora de quinua facilitará el proceso de trillado,

aumentando así la producción significativamente y poder reducir los costos de
trillado.
1.4.2. HIPÓTESIS ESPECÍFICAS
 Una información técnica de las características de la quinua, el proceso de trillado

de la misma nos permitirá diseñar una maquina trilladora.
 El proceso de trillado de la quinua se optimiza más con una máquina trilladora

óptima que con la manera tradicional a mano o máquinas inadecuadas.
17
CAPÍTULO II
REVISIÓN DE LITERATURA
2.1. ANTECEDENTES DEL PROYECTO
Llangarí Edison, Benalcazar Eduardo (2012). Diseño y Construcción de una
Trilladora y Limpiadora de Quinua, Riobamba – Ecuador, Tesis para Optar el Título de
Ingeniero Mecánico en la Escuela superior Politécnica de Chimborazo de la Facultad de
Mecánica. Una de las principales limitantes de la producción de la quinua en Ecuador es
la falta de tecnología para la cosecha, la misma que debe realizarse en época oportuna,
para evitar pérdidas de grano en el campo, la mecanización de la labor de trilla ha sido
intentada para el efecto varios tipos de trilladoras de cereales o legumbres con relativo
éxito.
Objetivo General: Diseñar y construir una máquina trilladora – limpiadora de
quinua que se adapte a las condiciones y necesidades tanto sociales como económicas
del pequeño y mediano agricultor, tomando en cuenta diferentes factores tales como:
eficiencia y rapidez en el trabajo, presente una facilidad de operación de manejo,
transporte de la máquina, que sea de fácil construcción, presente un rendimiento notable
y su diseño sea adaptable a los requerimientos futuros.
Rubén León (2018). Diseño, Fabricación y Evaluación de Máquina Trilladora
de Granos de Quinua para la Región Sur Peruana, Tesis para Optar el Título de
Ingeniero Mecánico en la Universidad Nacional de San Agustín de la Facultad de
Producción y Servicios, Escuela Profesional de Ingeniería Mecánica, Arequipa – Perú :
El sector agrícola de la región andina requiere para su desarrollo la utilización de
maquinaria que se adapte a sus necesidades, con la cual se acelere la producción y
mejore la eficiencia de
los procesos.
18
La quinua por su alto valor alimenticio y su, adaptación a diferentes pisos
agroecológicos y suelos, ha generado gran interés entre los agricultores, empresas
agroindustriales, instituciones públicas y privadas, nacionales e internacionales.
Andrés Farias (2014) Diseño y Construcción de un Prototipo Replicable de
Trilladora de Baja Capacidad Especializada en Quínoa. Proyecto de Grado Para Optar
por el Título de Ingeniero Mecánico en la Universidad de los Andes de la Facultad de
Ingeniería - Departamento de Ingeniería Mecánica, Bogotá - Colombia: Refiere que la
recolección de la Quínoa se hace en diferentes “recogidas”, por lo cual realizarlo
mediante una opción que no sea la recolecta manual generaría una alta pérdida de
producción. En cuanto a la separación del grano, para realizar este proceso es más
eficiente tener la planta seca en el momento del procesado, es por esto que
artesanalmente el proceso de separación del grano se realiza en 2 etapas, secado de la
planta y trillado. El secado de las plantas se realiza poniendo las platas sobre un plástico
al sol, sin tener en cuenta las condiciones ambientales que puedan afectar el proceso. El
trillado se realiza manualmente, por lo cual consume una gran cantidad de tiempo del
cultivador, además de que se pierde un porcentaje considerable del grano y de Saponina
(producto secundario que puede ser obtenido del cultivo de la Quínoa y es utilizado en
productos cosméticos y de limpieza).
En el proyecto a realizar se pretende seguir un proceso de diseño con el fin de
llegar a concretar la construcción de un primer prototipo de una máquina trilladora cuyo
funcionamiento esté enfocado especialmente a la planta de Quínoa.
2.2. MARCO TEÓRICO
2.2.1. LA QUINUA
Quinua (Chenopodium quinoa Willd), es un grano andino cultivado
19
principalmente en la zona altiplánica de la Cordillera de Los Andes del Perú y Bolivia.
Tradicionalmente crece en tierras áridas y semiáridas, con capacidad de adaptabilidad a
las adversidades climáticas y diversos pisos ecológicos. es un cultivo andino
domesticado hace miles de años por las antiguas culturas de la Región Andina de Sud
América.
Los requerimientos nacionales y mundiales de la quinua se han incrementado
notablemente estimulando su cultivo en toda la región andina y en otros países del
mundo. Su productividad y la producción pueden aumentarse a través de muchos
factores y entre ellos un manejo agronómico apropiado del cultivo. (Gómez Pando &
Aguilar Castellanos, 2016)
Figura N° 1: Granos de Quinua
(a) (b) (c)
Fuente (123RF, 2020)
https://es.123rf.com/photo_33243566_quinua-primer-plano-fondo.html
20
Figura N° 2: Campos de Quinua en Puno
(a) (b)
Fuente: (Gómez Pando & Aguilar Castellanos, 2016)
2.2.2. DESCRIPCIÓN BOTÁNICA
La quinua es una planta herbácea de 80 cm a 3 m de alto, con tallo erecto,
generalmente poco ramificado, cilíndrico a la altura del cuello, poliédrico, glabro, y
según su tipo de ramificaciones pueden presentarse con un tallo principal y varias ramas
laterales cortas características de la zona del altiplano o de ramas de igual tamaño,
característico en los eco tipos que se cultivan en los valles interandinos. (Tapia, 1997).
21
Figura N° 3: Descripción botánica
Fuente: Minaya 2009
2.2.3. IMPORTANCIA DEL CULTIVO
La quinua desde 1996 fue catalogada por la Organización de las Naciones
Unidas para la Agricultura y la Alimentación, como uno de los cultivos promisorios de
la humanidad no sólo por sus grandes propiedades benéficas y por sus múltiples usos,
sino también por considerarla como una alternativa para solucionar los graves
problemas de nutrición humana. La NASA también la incluyó dentro del sistema
CELLS (en español: Sistema Ecológico Controlado para Mantener la Vida) para equipar
sus cohetes en los viajes espaciales de larga duración por ser un alimento de
composición nutritiva excelente. (Schlick, G. & Bubenheim, D., 1996)
22
La FAO considera la Quinua como uno de los cultivos promisorios de la
humanidad, no solo por las propiedades que tiene, si no por los múltiples usos de la
planta. (Montoya, L. A, Martínez, L., & Peralta, J., 2005)
2.2.4. VALOR NUTRICIONAL
Tabla N° 01: Comparación de Macronutrientes de la Quínoa versus otros
cereales
QUINUA MAÍZ ARROZ TRIGO

Energía (Kcal/100gr) 399 408 372 392
Proteína (gr/100gr) 16.5 10.2 7.6 14.3
Fat (gr/100gr) 6.3 4.7 2.2 2.3
Total Carbohidratos (gr/100gr) 69 81.1 80.4 78.4
Fuente: FAO
http://www.fao.org/quinoa-2013/what-is-quinoa/nutritional-value/es/?no_mobile=1
Tabla N° 02: Comparación de Minerales de la Quínoa versus otros cereales
mg/100 gr QUINUA MAÍZ ARROZ TRIGO

Calcio 147.7 17.1 6.9 50.3
Hierro 13.2 2.1 0.7 3.8
Magnesio 249.6 127.1 73.5 169.4
Fósforo 383.7 292.6 137.8 467.7
Potasio 926.7 377.1 118.3 578.3
Zinc 4.4 2.9 0.6 4.7
Fuente: FAO
http://www.fao.org/quinoa-2013/what-is-quinoa/nutritional-value/es/?no_mobile=1
23
2.2.5. PROCESO DEL TRILLADO
2.2.5.1. ANTECEDENTES DEL TRILLADO
La palabra trillo proviene del latín TRIBULUM y literalmente significa
quebrantar algo, triturarlo, machucarlo, y sus orígenes se asocian al período Neo –
Eneolítico, pues según consideraciones de la profesora Patricia C. Anderson del Centre
d´ Etudes Préhistoire, Antiquité de Francia, se han encontrado evidencias que señalan el
origen de los trillos desde hace al menos 8 000 años en el oriente medio. (Wikiwand,
2020)
En sus inicios, el trillo era un tablero grueso hecho de varias tablas, de forma
rectangular o trapecial recubierto de esquirlas cortantes de piedras o de metal, que
posibilitaban separar los granos de las espigas al ser arrastradas por esa superficie.
(Wikiwand, 2020)
Figura N° 4: Tableros Para Trillado de Granos
(a) (b)
Fuente: Wikiwand
https://www.wikiwand.com/es/Trillo_(agricultura
24
(Nieto C., La Quinua Cosecha y Pocosecha algunas experiencias en Ecuador,
1992) Menciona que, la labor de la trilla consiste en el conjunto de operaciones
encaminadas a obtener granos limpios, libres de paja, hojas cubiertas de grano, tallos y
otras partes de la planta, empleando para tal efecto métodos tales como: fricción,
golpeteo o apisonado, siempre y cuando las espigas, vainas o panojas de los cultivos
hayan alcanzado por lo menos su madurez fisiológica.
La Trilla está llamada también golpeo o garroteo, la trilla se realiza cuando los
granos están secos y con una humedad que fluctúa entre 10 a 13%. Se efectúa sacando
las panojas secas de la parva, la cual se extiende sobre mantas preparadas
apropiadamente para este fin. En algunos lugares se apisona un terreno plano, formando
las eras, con arcilla bien apisonada a manera de una loza liza y consistente. Luego se
procede a efectuar el golpeo de las panojas colocadas en el suelo en forma ordenada,
generalmente panoja con panoja, cuyos golpes rítmicos permitirá desprender el grano de
la inflorescencia, usando las denominadas huactanas o aukañas (palos curvos con
mango alargado y en el extremo curvo con presencia de envolturas de cuero de llama
distanciadas apropiadamente uno de otro, dando un espacio para que durante el golpeteo
actúen como ventosas que faciliten la trilla). (LLANGARÍ TZAQUI & BENALCÁZAR
SORIA, 2012)
(Alvarado Chavez, 2004) Define a la trilla o desgrane en la acción de separar o
desprender los granos de las espigas o vainas de las plantas. La trilla mediante
cosechadoras combinadas se realiza mediante un cilindro y un cóncavo, la fricción se
produce debido al espacio entre el cilindro y el cóncavo, si el espacio entre ellos es
reducido, la fricción es mayor y viceversa, sin embargo, no todos los granos son
resistentes a grandes impactos y no todos los granos son tolerantes a la fricción para
esto
25
se debe calibrar la velocidad del cilindro trillador y el espacio entre el cilindro y el
cóncavo, de acuerdo con el tipo de semilla.
2.2.5.2. TRILLA MANUAL
También es muy común la trilla por fricción manual de las panojas sobre piedras
o tejas, aunque este sistema se realiza con quinua recién cortada, es decir cuando las
plantas y panojas están blandas y no lastiman las manos al momento de la fricción
(Nieto
C. & Vimos , 1992)
Figura N° 5: Trilla por Fricción Manual
Fuente: (Nieto C. & Vimos , 1992)
2.2.5.3. TRILLA ARTESANAL POR GOLPETEO
El trillado artesanal por golpeteo o maja es aquel que se utiliza cuando la
cosecha no es grande. Aquí se recurre a un madero largo con el cual se golpea la mies y
con las manos se va desalojando la paja gruesa, que esta luego sirve para utilizarla en
los techos de las chozas o casas de campo y también para preparar los alimentos
sustituyendo a la leña. ( Alarcón Porras, 2014)
26
Consiste en separar los granos o semillas, golpeando las panojas con ayuda de
palos encorvados, denominados jaukañas (aymara) o guajtanas (quechua), sobre una
base que puede ser tolderos, mantas de yute, de lona u otro material. Se recomienda
colocar las panojas en forma ordenada con panojas en un solo sentido, separando las
quinuas que no corresponden a la variedad cultivada. (LLANGARÍ TZAQUI &
BENALCÁZAR SORIA, 2012).
Figura N° 6: Trilla Manual por Golpeteo
Fuente: http://perso.wanadoo.es/necarro/datosdeinteres.htm
27
Figura N° 7: Trilla Manual por Golpeteo
Fuente: http://laquinua.blogspot.com/2010_05_01_archive.html
2.2.5.4. TRILLA CON ANIMALES
En otros tipos de máquinas antiguas, el agricultor se subía a ellas para hacer
peso, mientras que una vaca, buey o caballo, tiraban de ella en forma de círculo sobre
montones de cereales, por ejemplo, trigo ya seco, separando así el grano de las espigas.
(Rodríguez Cabrera, Escudero, & Hernández, 2013)
28
Figura N° 8: Trilla con Vaca o Buey
Fuente: https://www.wikiwand.com/es/Trilla
Figura N° 9: Trilla de Rodillos Jalado por Buey
Fuente: https://www.wikiwand.com/es/Trillo_(agricultura)
29
2.2.6. MÁQUINAS TRILLADORAS
2.2.6.1. ANTECENDENTES
se difundieron de forma generalizada en todo el mundo desarrollado a partir de
la segunda mitad del siglo XIX, fecha en que comienzan a difundirse las cosechadoras
que combinan las operaciones de siega – trilla y limpia de manera autopropulsada o con
ayuda del tractor como fuente motriz.
Las primeras cosechadoras eran accionadas por medio de sus propias ruedas
(años 1880) y eran tiradas por grupos considerables de animales, (hasta 40 caballos o
mulas) y luego por dos o más tractores de vapor hasta inicios del siglo XX. (Rodríguez
Cabrera, Escudero, & Hernández, 2013)
Figura N° 10: Trilladora de Madera
Fuente: (SHUTTERSTOCK, 2020)
https://www.shutterstock.com/image-photo/old-rusted-threshing-machine-isolated-
on-632666561
30
Figura N° 11: Trilladora de Estructura Metálica
Fuente: (DREAMSTIME, 2020)
https://es.dreamstime.com/trilladora-abandonada-en-el-campo image129651915
2.2.6.2. TRILLADORAS MECANIZADAS
Son máquinas portátiles y/o estacionarias que funcionan con motor propio. El
mejor rendimiento se obtiene trabajando con 5 personas, un operador de la trilladora,
dos que van a par, cerca de la trilladora, uno que abastece al operador de la máquina y
uno que separa y traslada la broza (tallo, brozas) con horqueta. El rendimiento promedio
de la trilladora es de 130 kg/hora. (LLANGARÍ TZAQUI & BENALCÁZAR SORIA,
2012)
2.2.6.3. TRILLADORAS ESTACIONARIAS.
Estas trilladoras tienen una capacidad moderada de producción, además carecen
de un mecanismo alimentador para ello están provistas de una tolva de alimentación que
permite guiar adecuadamente la entrada de las panojas hacia el cilindro trillador. Son de
pequeña dimensión lo cual favorece tu traslado. (León Gutiérrez, 2018)
31
Las partes Principales de las Trilladoras Estacionarias son:
 Cilindro desgranador.
 Cóncavo.
 Mecanismo de limpieza.
 Caja de recolección.
2.2.6.3.1. LA TRILLADORA TUBULAR
Es un equipo muy liviano con toma de fuerza independiente y puede ser
trasladada en una camioneta. Tiene una vida útil mayor a 10 años y con un costo de $.
2000 dólares.
El rendimiento promedio de la trilladora tubular es de 95 kg/h en el
procesamiento de granos de quinua con un 15 % de jipi, que se separa mediante el
venteado del grano. La zaranda de salida permite obtener un grano casi limpio evitando
la labor de tamizado posterior, como ocurre en el caso de otras trilladoras. (Soto,
Marconi, & Rojas, 2008)
Tabla N° 03: Especificaciones técnicas:
Características Trilladora
Peso de la trilladora (kg) 65

Largo, Ancho, Alto (cm) 145 x 40 x135
Dimensiones de la tolva (cm) 55 x 70
Fuente de Tracción Motor a gasolina
Capacidad del motor 5 HP
Peso del motor (kg) 16.5
Vida útil (años) mayor a 10
Fuente: FUNDACIÓN PROINPA
32
Partes de la trilladora:
1. plataforma de alimentación
2. cuerpo de trilla
3. zaranda de salida de granos
4. salida de broza
5. base del motor
6. motor a gasolina de 5 hp
7. colector de grano trillado
Figura N° 12: Trilladora Tubular
Fuente: Fundación PROINPA
2.2.6.3.2. TRILLADORA VENCEDORA MODIFICADA
La trilladora Vencedora es un equipo de fabricación brasilera, para las
condiciones del altiplano, requiere de un tractor para remolcar o un camión para
transportar. La máquina es poco apropiada para las condiciones de los pequeños
productores con parcelas
33
dispersas. Por estas razones, a nivel local en el año 2007, el equipo se ha adaptado
reduciendo su tamaño y manteniendo los principios de trilla y ventilación, con un coste
de $ 2500 dólares.
Las pruebas con este equipo se realizaron en el Altiplano Norte y Centro de
Bolivia. Su rendimiento fue de 180 a 210 kg/h, con una efectividad de 85 % de grano y
15 % de jipi (hojas y perigonio triturado). (Soto, Marconi, & Rojas, 2008)
Tabla N° 04: Especificaciones Técnicas
Características Trilladora
Fuente de tracción Motor estacionario a gasolina
Capacidad del motor 13 HP (Honda GX 390)
Tipo Estacionario
Rotor de trituración Con dientes a martillo
Peso de la trilladora 550 kg
Peso del motor 30 kg
Largo de trilladora 2.80 m
Ancho de trilladora 0.70 m
Alto de trilladora 1.60 m
Dimensiones tolva de alimentación 0.60 x 0.45 (m)
Vida útil > a 20 años
Fuente: Fundación PROINPA
34
Partes de la Trilladora
 Tolva de alimentación
 Tambor trillador
 Brazo de movimiento vibratorio de zarandeo
 Expulsor de restos de tallo
 Zaranda seleccionadora y limpiadora de granos
 Salida de grano de trillado
 Motor
 Polea para, toma de fuerza, ventilador de aspas, del rotor de trituración
 Soporte de apoyo
 Ruedas para desplazamiento
Figura N° 13: Vencedora Modificada
Fuente: PROINPA
35
2.2.6.4. TRILLADORAS MÓVILES.
Esta trilladora tiene una mayor capacidad que las estacionarias trillan grandes
volúmenes de producción. Algunas máquinas combinan dos procesos como son la siega
y la trilla. Estas máquinas son bastante voluminosas y tienen un costo bastante mayor
que las anteriores esto debido a la autopropulsión mecanismo de alimentación
separación y limpieza de grano. (León Gutiérrez, 2018)
Partes Principales de las Trilladoras Móviles:
 Mecanismo alimentador
 Cilindro desgranador y cóncavo.
 Sacudidor.
 Zarandón.
 Caja de primera limpia.
 Caja de segunda Limpia.
 Desbarbador.
 Cilindro clasificador de semilla.
2.2.6.4.1 TRILLLADORA VENCEDORA MAQTRON
La trilladora vencedora maqtron de fabricación brasileña, de mayor dimensión
tiene sistema de trillado y de venteo conjuntamente para obtener un producto más
limpio del grano, de fácil remolque a tractor o carro para su movilidad, su rendimiento
según los fabricantes es de 700 – 800 kg/h. Su precio es de $ 10800 dólares.
Datos Técnicos:
 Peso: 460kg
36
 Largo: 312cm
 Alto:201cm
 Ancho:167cm
 Ancho del cilindro:43.7cm
 Distancia entre ejes: 189cm
 Motores requeridos:
 Motor diésel: 10 – 13 HP
 Motor a Gasolina: 13 – 15 HP
 Motor eléctrico: 10 CV
Figura N° 14: Vencedora Maqtron
Fuente: (POTDEVIN CABEZAS, 2015)
2.2.6.4.2. COSECHADORA COMBINADA DE GRANOS (ALTA CAPACIDAD
Se trata de cosechadoras que realizan la siega, trilla y venteo en el mismo campo
de cultivo; por lo tanto, son máquinas autopropulsadas con motor propio que van más
allá
37
de 70 HP de potencia y su rendimiento es bastante alto en la cosecha. Las cosechadoras
combinadas cortan o recogen el cultivo al mismo tiempo que se desplazan por el campo
cosechando todo tipo de cultivos, reduciendo el empleo de mano de obra, realizando la
cosecha en forma oportuna lo que permite que el grano llegue oportunamente al
mercado. Sin embargo, la inversión es alta. Mecánicamente es una estructura en la cual
se encuentran convenientemente ubicados todas sus partes funcionales y el motor que da
movimiento a los mecanismos recolectores, de trilla, limpieza, descarga y transmisión a
las ruedas. ( PRADO VALLEJO, 2016)
Figura N° 15: Trilladora y Cosechadora - Maseey Ferguson
Fuente: ( PRADO VALLEJO, 2016)
38
Figura N° 16: Cosechadora y Trilladora YAMMAR
Fuente: (KONG NUON GROUP, 2020)
http://www.kongnuongroup.com/en/pdetail/view/2
En su proyecto de investigación Tecnologías de Cosecha de Quinua en el
Distrito de Acocro, Provincia de Huamanga, una de las partícipes del proyecto indica lo
siguiente.
Roció Prado resume que estas tecnologías contribuyen a mejorar la pureza
comercial del producto final, al ahorro de tiempo y dinero en el uso de mano de obra.
También es ponderable reconocer la importancia de que, ahora, los agricultores están
tomando conciencia del significado de un producto de calidad, lo que repercute en
mayores ingresos para las familias por la valoración y precio que recibe el producto. Sin
embargo, es necesario considerar los aspectos que dificultan su adopción y que son
básicamente los relacionados a la disponibilidad y costos de la tecnología innovadora
(herramientas y/o maquinarias). (2016)
39
CAPÍTULO III
MATERIALES Y MÉTODOS
3.1. MATERIALES.
Para poder realizar el presente trabajo de investigación, primero se revisó la
literatura y se conversó con productores de quinua de diferentes zonas de la Región de
Puno, en donde después del análisis de la información se procedió a entender el
fenómeno del proceso de trilla tradicional y mecanizado, llegando a la conclusión de
que a través de un proceso de separación de los granos con una mano y agarre del tallo
con la otra, se obtiene la separación de los granos sin necesidad de destruir el tallo, con
la consiguiente optimización del tiempo y consumo de energía en el proceso, tal como
se aprecia en la figura
Figura N° 17: Procedimiento de Separación de los Granos Manualmente
Elaborado por el Equipo de Trabajo
Una vez definido el proceso a mecanizar se procedió a concebir la máquina que
pueda realizar la acción de las manos en forma continua y después de varias propuestas
40
se decidió por concebir el proceso mediante pares de rodillos paralelos con velocidades
diferentes y acciones diferentes. El esquema concebido se visualiza en la figura.
Figura N° 18: Esquema del Proceso de Trillado
Una vez concebido el esquema general se procedió a la fabricación de un
prototipo que realizara la acción de la figura.
3.1.1. RODILLOS DE TRACCIÓN.
Para los rodillos de tracción de usará un tubo de acero de 100 mm, de diámetro y
400 mm de largo, cubierto de una superficie de goma flexible, con el fin de dar
movimiento a la panoja y no dañe los granos de quinua en esa acción. Tal como se
muestra en la figura.
41
Figura N° 19: Rodillo de Tracción Dibujado en AutoCAD
3.1.2. RODILLOS DE TRILLA
Para los rodillos de trilla se usan tubos de acero de 100 mm de diámetro y 400
mm de largo, revestidos con aletas de madera quienes golpearán a la panoja y se
desprenderán los granos cayendo a la superficie, tal como se ve en la figura.
Figura N° 20: Rodillo de Trilla Dibujado en AutoCAD
42
3.1.3 CADENAS
Sirven para la transmisión de movimiento de una rueda dentada a otra rueda
dentada, cada rueda va montada a un eje. Constituyen un sólido y seguro medio para la
transmisión de potencia (energía mecánica)
3.1.3.1 TRANSMISIONES POR CADENA DE RODILLOS
Las transmisiones mediante cadenas son mecanismos formados por cadenas y
ruedas dentadas (conocidas como catarinas) que se encargan de transferir un
movimiento de rotación entre dos ejes paralelos, por medio del empuje generado entre
los dientes de las catarinas y los eslabones de la cadena. El mecanismo consta de dos
catarinas y un elemento deformable formado por una serie de eslabones rígidos que
pueden tener un giro relativo entre ellos. (Ramirez Lozano, 2000)
Las características básicas de las transmisiones de cadena incluyen una relación
constante puesto que no se involucra al deslizamiento ni el arrastre, vida larga y
capacidad para impulsar varios ejes a partir de una sola fuente de potencia. (G. Budynas
& Keith Nisbett, 2011)
43
3.1.3.2. ESTRUCTURA DE LA CADENA DE RODILLOS
Figura N° 21: Estructura de la Cadena
Fuente: (TSUBAKI, 2015)
Figura N° 22: Cadena de Rodillos
44
Figura N° 23: Cadena de Rodillos de Varias Hileras
3.1.3.3. COMPONENTES Y TERMINOLOGÍA BÁSICA EN CADENAS
 𝒎𝒈 : Relación de transmisión
 𝒁𝟏 : # dientes del piñon
 𝒁𝟐 : # dientes de la catalina
 𝑵𝟏 : RPM del piñón
 𝑵𝟐 : RPM de la catalina
 𝒅𝒑 : diámetro de paso del piñón
 𝑫𝒑 : diámetro de paso de la catalina
 𝑪 : distancia entre centros ( pulg, pies, m, cm, etc)
 𝐂𝐩 : distancia entre centros en pasos de cadena
 𝐕 : velocidad tangencial ( pies/min)
45
Figura N° 24: Transmisiones por Cadena
Fuente: (Blinklearning, 2020)
https://www.blinklearning.com/coursePlayer/clases2.php?idclase=117992286&idcu
rso=2017766
3.1.3.4. VENTAJAS DE LA TRANSMISIÓN POR CADENAS
 La variación en la distancia de centros entre flechas se puede acomodar

más. fácilmente que con transmisiones con engranes.
 Las cadenas son más fáciles de instalar y reemplazar que las bandas.
 Las cadenas no requieren de tensión en el lado flojo. Por lo que, las cargas
sobre los apoyos son reducidas.
 Cadenas no se deslizan o se resbalan como sucede con las bandas
 Las transmisiones con cadenas son más compactas debido al menor tamaño
de las catarinas con respecto a las poleas para la misma transferencia de
potencia.
 Las cadenas no producen cargas estáticas.
 Las cadenas operan a menor temperatura que las bandas.
 Las cadenas no sufren tanto deterioro por aceite, calor o grasa.
46
3.1.4. ENGRANAJES
Son elementos mecánicos, que permiten transmitir el movimiento entre ejes no
alineados y modificar la velocidad de giro. Los ejes pueden ser paralelos, cruzarse o
cortarse formando cierto ángulo, siendo la relación de velocidad de giro de los ejes
dependiente de los diámetros primitivos de los engranajes empleados. (Fadón Salazar,
Cerón Hoyos, & Díez Gutiérrez, 2016).
3.1.4.1. TIPOS DE ENGRANES
3.1.4.1.1. LOS ENGRANES RECTOS:
Que se ilustran en la figura (25), tienen dientes paralelos al eje de rotación y se
emplean para transmitir movimiento de un eje a otro eje paralelo. De todos los tipos, el
engrane recto es el más sencillo, razón por la cual se usará para desarrollar las
relaciones cinemáticas básicas de la forma de los dientes.
Figura N° 25: Engranajes Rectos
(a) (b)
Fuente: (G. Budynas & Keith Nisbett, 2011)
3.1.4.1.2. LOS ENGRANES HELICOIDALES:
Que se muestran en la figura 26, poseen dientes inclinados con respecto al eje de
47
rotación, y se utilizan para las mismas aplicaciones que los engranes rectos y, cuando se
utilizan en esta forma, no son tan ruidosos, debido al engranado más gradual de los
dientes durante el acoplamiento. Asimismo, el diente inclinado desarrolla cargas de
empuje y pares de flexión que no están presentes en los engranes rectos. En ocasiones,
los engranes helicoidales se usan para transmitir movimiento entre ejes no paralelos. De
sus inconvenientes se puede decir que se desgastan más que los rectos, son más caros de
fabricar y necesitan generalmente más engrase que los rectos
Figura N° 26: Engranajes Helicoidales
(a) (b)
3.1.4.1.3. LOS ENGRANES CÓNICOS:
Como los de la figura 27, que presentan dientes formados en superficies
cónicas, se emplean sobre todo para transmitir movimiento entre ejes que se intersecan.
Son utilizados para efectuar reducción de velocidad con ejes en 90°. Estos engranajes
generan más ruido que los engranajes cónicos helicoidales. Se utilizan en transmisiones
antiguas y lentas. En la actualidad se usan muy poco.
48
Figura N° 27: Engranajes Cónicos
(a) (b)
3.1.4.1.4. EL TORNILLO SINFÍN O DE GUSANO:
Que se muestra en la figura 28, representa el cuarto tipo de engrane básico.
Como se indica, el gusano se parece a un tornillo. Es un mecanismo diseñado para
transmitir grandes esfuerzos, y como reductores de velocidad aumentando la potencia de
transmisión. Generalmente trabajan en ejes que se cortan a 90º. Tiene la desventaja de
no ser reversible el sentido de giro, sobre todo en grandes relaciones de transmisión y de
consumir en rozamiento una parte importante de la potencia. Este mecanismo si
transmite grandes esfuerzos necesario que esté muy bien lubricado para matizar los
desgastes por fricción.
49
Figura N° 28: Tornillo Sinfín
(a) (b)
3.1.4.2. COMPONENTES Y TERMINOLOGÍAS
Figura N° 29: Elementos y Notación
Fuente: (Fadón Salazar, Cerón Hoyos, & Díez Gutiérrez, 2016)
50
Figura N° 30: Engranajes en Giro
Fuente: (Robotics plus, 2020)
3.1.5. ESTRUCTURA
La estructura se realizará de perfiles comerciales disponibles en el mercado que
garanticen la estabilidad, rigidez y sea del tipo modular para realizar modificaciones de
las distancias entre los rodillos a fin de evaluar el funcionamiento y comportamiento del
prototipo, tal como se muestra en la figura.
Figura N° 31: Estructura que Soporta los Rodillos y el Sistema de
Transmisión
51
3.1.5.1. RESISTENCIA DE MATERIALES
Los elementos de una estructura deben de aguantar, además de su propio peso,
otras fuerzas y cargas exteriores que actúan sobre ellos. Dependiendo de su posición
dentro de la estructura y del tipo de fuerzas que actúan sobre ellos, los elementos o
piezas de las estructuras soportan diferentes tipos de esfuerzos. Una fuerza sobre un
objeto tiende a deformarlo, la deformación producida dependerá de la dirección, sentido
y punto de aplicación donde esté colocada esa fuerza. (María , 2011)
Figura N° 32: Estructuras Sometidas a Esfuerzos
Fuente: (JC, 2014)
3.1.5.2. CONCEPTOS BÁSICOS
 Fuerza: es todo agente capaz de modificar la cantidad de movimiento o la

forma de los cuerpos materiales.
 Vector: es una herramienta geométrica utilizada para representar una

magnitud física del cual depende únicamente un módulo (o longitud) y una
dirección (u orientación) para quedar definido.
52
 Momento: de una fuerza (respecto a un punto dado), es una magnitud
vectorial, obtenida como producto vectorial del vector de posición del punto
de aplicación de la fuerza con respecto al punto al cual se toma el momento
por la fuerza, en ese orden. Generan giros.
 Esfuerzo: es la fuerza que hace un elemento de la estructura para no ser

deformado por las cargas. Los esfuerzos pueden ser: esfuerzos compuestos
y esfuerzos variables.
 Resistencia: es cuando la carga actúa y produce deformación. Es la

capacidad de un cuerpo para resistir una fuerza aun cuando haya
deformación.
 Rigidez: es cuando la carga actúa y no produce deformación. Es la

capacidad de un cuerpo para resistir una fuerza sin deformarse.
 Carga: es la fuerza exterior que actúan sobre los diferentes elementos.

Podemos diferenciar tres tipos de cargas, como son: la carga estática, la
carga dinámica y la carga cíclica.
 Carga estática: es la fuerza que se aplica gradualmente desde en valor

inicial cero hasta su máximo valor F. Es decir, aquella que es
invariable o su magnitud crece de forma lenta (un coche encima de
un puente, etc.).
 Carga dinámica: es la fuerza que se aplica con velocidad sobre la

pieza que la debe soportar. En este caso la tensión producida es
mayor que la de la carga estática, pues la energía cinética de la carga
absorbida elásticamente por la pieza, lo cual origina un aumento de la
tensión en la misma. Este aumento puede ser mayor que la propia
tensión estática.
 Carga cíclica o alternada: es aquella que cambia de dirección o

magnitud (o ambas) de forma cíclica o alternada (cigüeñal,
amortiguadores, etc.).
53
3.1.5.3. CARACTERÍSTICAS DE ALGUNOS MATERIALES
Tabla N° 05: Densidad y Peso específico de Sólidos
ALGUNOS EJEMPLOS DE DENSIDAD Y PESO ESPECÍFICO DE

SÓLIDOS
DENSIDAD PESO ESPECÍFICO
SÓLIDO
grs/cm3 N/m3
POLIURETANO 0.04 392
CORCHO 0.24 2350
PINO 0.31 - 0.76 3040 - 7450
HAYA 0.66 - 0.83 6470 - 8135
ENCINA 0.69 - 1.03 6760 - 10100
ROBLE 0.81 - 1.07 7940 - 10485
HIELO 0.92 9015
CAUCHO 0.95 9310
MAGNESIO 1.74 17050
LADRILLOS 1.84 18030
ALABASTRO 2.3 22540
HORMIGON 2.4 - 2.5 23520 - 24500
VIDRIO 2.5 24500
CUARZO 2.5 - 2.8 24500 - 27440
MARMOL ORDINARIO 2.5 - 2.85 24500 - 27930
GRANITO 2.51 - 3.05 24600 - 29890
ALUMINIO 2.7 26460
DIAMANTE 3.52 34496
ESTAÑO 7.31 71640
BRONCE 7.4 72520
ACERO 7.85 76930
HIERRO 7.87 77165
LATON 8.6 84280
COBRE 8.96 87810
PLATA 10.5 102900
PLOMO 11.34 111130
URANIO 19.05 186690
ORO 19.3 189140
PLATINO 21.45 210700
Fuente: (ATPP, 2008)
54
3.1.5.4. CENTRO DE GRAVEDAD
El centro de gravedad de un cuerpo rígido es el punto G donde puede aplicarse
una sola fuerza W, llamada peso del cuerpo, para representar el efecto de atracción de la
tierra sobre ese cuerpo. Es el punto del espacio en el que se considera que esta aplicado
el peso.
Figura N° 33: Centro de Gravedad de Algunas Figuras Geométricas
Fuente: (STUDUCO, 2020)
55
3.1.5.5. CENTRO DE MASA
Si una fuerza externa “F” actúa sobre un conjunto de partículas; centro de masa
es aquel punto que se mueve con aceleración, a=F/M como si toda la fuerza externa
actúa sobre dicho punto de masa “M”.
𝐶𝐺(𝑋, 𝑌, 𝑍) = 𝐶𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑎
Nota: Centro de gravedad y centro de masa coinciden en un mismo punto para
un mismo cuerpo, siempre y cuando g no varié (g = constante)
3.1.5.6. CENTROIDE
Es aquel centro de masa de un cuerpo lineal, superficial ó volumétrico, donde la
densidad se mantiene constante, vale decir se asume que el tipo de material es el mismo
para todo el cuerpo.
Figura N° 34: Centroide de Algunas Figuras Geométricas
56
Continuación de la Figura N° 34:
Fuente: (Harper)
3.1.5.7. MOMENTO DE INERCIA
Las cantidades llamadas momento de inercia aparecen con frecuencia en los
análisis de problemas de ingeniería. Por ejemplo, los momentos de inercia de áreas se
utilizan en el estudio de las fuerzas distribuidas y en el cálculo de flexiones de vigas. El
momento ejercido por la presión sobre una placa sumergidas se puede expresar en
términos del momento de inercia del área de la placa. En dinámica, los momentos de
inercia de masa se usan para calcular los movimientos rotatorios de los objetos.
Los momentos de inercia de un área son integrales de forma similar a las usadas
para determinar el centroide de un área. El momento de inercia es una medida de la
distribución del área respecto a un eje dado.
1
𝐼= 𝑏ℎ 3 + 𝐴𝑑 𝑦 2
12
𝐼𝑥 = 𝐼⃗𝑥´ + 𝐴𝑑𝑦2
57
𝐼𝑦 = 𝐼⃗𝑦´ + 𝐴𝑑𝑦2
Figura N° 35: Momentos de Inercia de Algunas Figuras
58
Continuación de la Figura N° 35:
Fuente: (OPPO, 2020)
3.2. METODOLOGÍA
El presente estudio se realizará como una investigación Experimental-Proyectiva.
Investigación proyectiva según (Hurtado, 2000) “consiste en la elaboración de
una propuesta o de un modelo como solución a un problema o necesidad del tipo
práctico, ya sea de un grupo social, o de una institución. En un área particular del
conocimiento, a partir de un diagnóstico preciso de las necesidades del momento, los
procesos explicativos o generadores involucrados y las tendencias futuras”. (p.325)
3.2.1. MÉTODOS
3.2.1.1. PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO
3.2.1.1.1. PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO POR TRANSMISIONES

DE CADENAS
a. Cálculo de la Relación de Transmisión (𝒎𝒈) o (i). - Dividir las RPM del eje
más rápido entre las RPM del motor del otro eje.
59
𝑚𝑔
; ; 𝑚𝑔 𝑍1
=
𝑁1 =
𝐷 = 𝑍2
𝑁 𝑚𝑔 𝑑
2
b. Cálculo del Número de dientes de las ruedas (𝒁 𝒏 ). - Asuma un número de
dientes, de preferencia de 17 a 25 dientes, para obtener el número de dientes
de la catalina, multiplica el número de dientes del piñón por la relación de
transmisión (𝒎𝒈) y redondea al entero más próximo, y recalcule la relación
de transmisión en base a los números de dientes escogidos.
𝑍 2 = 𝑍 1 ∗ 𝑚𝑔
c. Cálculo de la Potencia de diseño. -Se determina multiplicando la potencia a
transmitir por el factor de servicio (𝒇. 𝒔) de la tabla N°5, en caso de no
disponer de la potencia de la máquina, utilice la potencia nominal del motor
𝐻𝑃𝑑 = 𝐻𝑃 ∗ 𝑓. 𝑠
60
Tabla N° 06: Máquinas Motrices
Fuente: (DAVILA, 2008)
61
Continuación de la Tabla N° 06
d. Cálculo de la Potencia Nominal Equivalente. - para obtener la potencia
nominal equivalente, multiplique la potencia de diseño por el factor de
corrección de numero de dientes de la tabla N°6.
𝐻𝑃𝑒 = 𝐻𝑃𝑑 ∗ 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛
Tabla N° 07: Factor Modificatorio de las Potencias a Transmitir
62
e. Selección de la cadena. - escoja la cadena adecuada en la figura (26), con
los valores de la potencia nominal equivalente y la RPM del eje más rápido.
Figura N° 36: Manual para Selección de Cadena- ANSI
63
f. Cálculo del Diámetro de paso de las ruedas. - Determine el valor de paso (
𝐏), en la tabla N°7, calcule el diámetro de paso utilizando las fórmulas
siguientes:
P
𝑑𝑝 = 180
sin ( )
Z1
P
𝐷𝑝 = 180
sin ( )
Z2
Tabla N° 08: Especificaciones Para las Cadenas de Rodillos
g. Cálculo de la velocidad tangencial
𝜋 ∗ 𝑑𝑝 ∗ 𝑁𝑃
V=( )
12
Siendo:
𝑑𝑝 : Diámetro de paso del piñón (pulg)
64
𝑁𝑃: Número de RPM del piñón
V : Velocidad tangencial en (pies/min)
Determine de la tabla N°7, la velocidad permisible de acuerdo al tipo de
lubricación a utilizar o disponible y compárelo con la velocidad tangencial
calculada.
Si la velocidad calculada resultara mayor que la permisible, escoja otra
cadena de menor paso, pero con mayor número de hileras y/o reduzca el número
de dientes del piñón.
Vuelva a recalcular la transmisión hasta que la velocidad de la cadena
satisfaga la limitación de la velocidad tangencial.
h. Cálculo de la longitud de la Cadena. – asuma una distancia entre centros,

en caso de que no exista limitación asumir:
Cp = 30 a 50 pasos
 Calcule la Longitud aproximada de la cadena en número de pasos por

la expresión:
LP = 2 ∗ Cp + 0.53(Z1 + Z2)
 Redondee el valor calculado a un número par más próximo.

Recalcule La distancia entre centros en número de pasos por medio
de la fórmula:
Z1 + Z2 (Z1 + Z2)2
LP = 2 ∗ C p )+
+( 2 4 ∗ 𝜋 2 ∗pC
65
Para obtener la distancia entre centros en pulgada, multiplique 𝐶𝑃 por el
paso de la cadena
𝑪 = 𝑪𝑷 ∗ 𝑷 (Pulg)
3.2.1.1.2. PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO POR TRANSMISIONES DE

ENGRANAJES
Diámetro Interior o de Pie (𝐷𝑖): Es el de la circunferencia en la que se
encuentra el pie del diente.
Diámetro Principal (𝐷𝑝): Es el de la circunferencia correspondiente a la
relación de transmisión.
Diámetro Exterior o de Cabeza (𝐷𝑒): Es el de la circunferencia de
cabeza de los dientes.
Paso Circunferencial (𝑝𝑐): Para que dos ruedas dentadas engranen, han
de tener los dientes iguales, es decir, el paso circunferencial p ha de ser el
mismo (figura 31), para ello se divide la longitud de la circunferencia
primitiva entre el número de dientes de la rueda o del piñón
respectivamente.
𝜋𝐷𝑝 𝜋𝑑𝑝
𝑝𝑐 = = = 𝑚𝜋
𝑍𝑟 𝑍𝑝
Módulo o paso Diametral (𝑚): Siendo p un número irracional por
contener en su definición el número 𝜋, las demás definiciones del
engranaje lo serán también, por lo que se emplea el módulo m como base
de cálculo de los engranajes
66
𝐷 𝑑𝑝 𝑝𝑐
𝑝 =
𝑚= 𝑍𝑝 =
𝑍𝑟 𝜋
Paso diametral en pulgadas o “diametral Pitch” P: es el número de
dientes que tiene un engranaje por cada pulgada de diámetro primitivo.
Es la inversa del módulo en pulgadas.
𝑍𝑟 𝑍𝑝 1
𝑃= =
�𝑝 𝑑 = ; (𝐷𝑎𝑑𝑜 𝑚 𝑒𝑛 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠)
𝑝 𝑚
�
Altura del Diente (ℎ): Es la distancia entre la base o pie del diente y su
cabeza, mide:
9 𝐷𝑒 − 𝐷𝑖 𝑑𝑒 − 𝑑𝑖 5
ℎ= 𝑚=𝑎+𝑑= = ; 𝑎 = 𝑚; 𝑑 = 𝑚
4 2 2 4
La altura del diente se descompone en dos partes, la que está sobre el
diámetro principal, o adendum, a y la que está por debajo o dedendum, d.
Espesor e del Diente y Vano v: El paso circunferencial 𝑝 = 𝑒 + 𝑣 =
𝑚𝜋, abarca el arco de la circunferencia primitiva del engranaje
correspondiente al espesor e del diente y el vano v entre dos dientes
consecutivos.
19 21
𝑒= 𝑝; 𝑣= 𝑝
40 40
Relación de Velocidades (𝑖): Para determinar la relación de velocidades,
se obtiene la longitud 𝐿𝑟 y 𝑙𝑝 de la circunferencia correspondiente al
diámetro primitivo de la rueda y del piñón y se obtiene el cociente,
usualmente se hace 𝑙𝑝 = 1 para obtener la relación de velocidades entre
ambas.
67
𝑙𝑝 = 𝜋𝑑𝑝
𝐿𝑟 = 𝜋𝐷𝑝
𝑙𝑝𝑑𝑝 𝑍𝑝
𝑖= = =
𝐿 𝑟 �𝑝 𝑍 𝑟
�
Así, conociendo la distancia entre los ejes L, y la relación de
velocidades i, se pueden conocer los diámetros principales
correspondientes.
Distancia entre Centros (𝐿):
𝐷𝑝 + 𝑑𝑝
𝐿=
2
3.2.1.1.3. PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO DE LA ESTRUCTURA

Segunda ley de Newton
𝑭 = 𝑚𝑎
𝑀 = 𝐹𝑑
De Equilibrio Estático
∑⃗𝑭⃗ = 0
∑𝑴⃗ = 0
Para cada eje se cumple:
∑⃗𝑭⃗𝒙⃗ = 𝟎
∑𝑭⃗⃗
⃗𝒚⃗ = 𝟎
∑⃗𝑭⃗⃗
⃗𝒛⃗ = 𝟎
∑⃗𝑴⃗⃗⃗
⃗𝒙⃗ = 𝟎
∑⃗𝑴⃗
⃗𝒚⃗ = 𝟎 ∑⃗𝑴⃗𝒛⃗ = 𝟎
68
CAPÍTULO IV
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
4.1. CÁLCULO DE DISEÑO POR TRANSMISIONES DE CADENA DE
RODILLOS
Para el diseño de la máquina trilladora, se realizaron los cálculos de
transmisiones por cadena y engranajes, los datos necesarios para el diseño como las
potencias, las RPM, se tomaron valores teniendo en cuenta la altitud y las temperaturas
de la región y evaluando las máquinas ya existentes en el mercado, también se utilizaron
materiales que son muy comerciales, con el fin de que sea accesible para los agricultores
de la región altiplánica, ya que, el diseño realizado lo hemos plasmado en un prototipo
para ver el funcionamiento.
Las máquinas trilladoras de granos (quinua, quiwicha, trigo, arroz) trabajan con
800 a 900 RPM, Para el diseño de las máquinas trilladora trabajamos con un motor de
5.5 HP, que trabaje con 800 a 900 RPM, entonces tenemos:
 Potencia del motor: 5.5 HP
 Giro del motor: 3600 rpm
 Piñón: 3” Ø, 1200rpm
 Maquina trilladora: 800rpm
 Relación de Transmisión 𝒎𝒈
N1 D
m g= N2
; m g= ; mg = Z2
d Z1
1200
mg = = 1.5
800
69
 Número de dientes de las ruedas:
𝒁𝟐 = 𝒁𝟏 ∗ 𝒎𝒈
𝒁𝟐 = 𝒁𝟏 ∗ 𝟏. 𝟓
Tabla N° 09: Número de dientes para piñón y catalina
𝒁𝟏 17 18 19 20 21 22 23 24 25
𝒁𝟐 25.5 27 28.5 30 31.5 33 34.5 36 37.5
Recalculando:
27
= 1.5 ; ⟹ 𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 0% (𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙)
18
 Cálculo de la Potencia de diseño:
𝑯𝑷𝒅 = 𝑯𝑷 ∗ 𝒇. 𝒔
𝒇. 𝒔 = 𝟏. 𝟒
𝑯𝑷𝒅 = 𝟓. 𝟓 𝑯𝑷 ∗ 𝟏. 𝟒 = 𝟕. 𝟕 𝒉𝒑
 Cálculo de la Potencia Nominal Equivalente. - .
𝐻𝑃𝑒 = 𝐻𝑃𝑑 ∗ 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛
𝐻𝑃𝑒 = 7.7 𝐻𝑃 ∗ 1.06 = 8.16 𝐻𝑃
 Selección de la cadena:
𝐻𝑃𝑒 = 8.16 𝐻𝑃
𝑅𝑃𝑀𝑝𝑖ñ𝑜𝑛 = 1200 𝑟𝑝𝑚
70
Con los datos mencionados vamos a la figura (36) tenemos las siguientes
opciones:
1𝑟𝑎 𝑜𝑝𝑐𝑖𝑜𝑛, 𝐴𝑁𝑆𝐼 50 − 1 → 𝑃 = 5/8 "
2𝑑𝑎 𝑜𝑝𝑐𝑖𝑜𝑛, 𝐴𝑁𝑆𝐼 40 − 2 → 𝑃 = 1/2 "
3𝑟𝑎 𝑜𝑝𝑐𝑖𝑜𝑛, 𝐴𝑁𝑆𝐼 40 − 3 → 𝑃 = 1/2 "
Optamos la primera opción, ANSI 50-1 con P= 5/8 pulg
 de Cálculo del Diámetro paso de las ruedas:
P P
𝑑𝑝 = ; 𝐷𝑝 =
180
180 Z )
sin sin ( Z2 )
(
1
5/8" 5/8"
𝑑𝑝 = = 3.6" ∅ ; 𝐷𝑝 = = 5.38"∅
sin 18 sin 27
180 ) 180 )
( (
 Cálculo de la velocidad tangencial
𝜋 ∗ 𝑑𝑝 ∗ 𝑁𝑃
V=( )
12
𝜋 ∗ 3.6" ∗ 1200
V=( ) = 1130.97 𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑚𝑖𝑛
12
De la (T- 8) ni manual, ni goteo. La descartamos.
2𝑑𝑎 𝑜𝑝𝑐𝑖𝑜𝑛 𝐴𝑁𝑆𝐼 40 − 2 → 𝑃 = 1/2 "
1/2" 1/2"
𝑑𝑝 = = 2.88" ∅ ; 𝐷𝑝 = = 4.31"∅
sin sin 27
18
180
( ) 180 )
(
71
Recalculamos la velocidad
𝜋 ∗ 2.88" ∗ 1200
V=( ) = 904.78 𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑚𝑖𝑛
12
 De la tabla Tenemos lubricación por goteo
 Cálculo de la longitud de la Cadena
LP = 2 ∗ Cp + 0.53(Z1 + Z2)
Asumimos:
Cp = 30 pasos
LP = 2 ∗ 30 + 0.53(18 + 27) = 83.85 ≡ 84 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠
 Distancia entre centros:
Z1 + Z2 (Z1 + Z2)2
LP = 2 ∗ C p )+
+( 2 4 ∗ 𝜋 2 ∗pC
18 + 27 (18 + 27)2
84 = 2 ∗ Cp + )+
( 2 4 ∗ 𝜋 2 ∗pC
Cp = 30.7 pasos
Para obtener la distancia entre centros en pulgadas, multiplique 𝐶𝑃 por el paso de
la cadena
𝑪 = 𝟑𝟎. 𝟕 ∗ 𝟏/𝟐" = 𝟏𝟓. 𝟑𝟓"
72
4.1.1. RESULTADO DE LOS CÁLCULOS POR CADENAS
Tabla N° 10: Resumen de Resultados
Piñón Catalina
Diámetro Primitivo 2,88"∅ 4,31"∅
RPM 1200 rpm 800 rpm
Número de Dientes 𝑍1 = 18 𝑍2 = 27
Relación de Transmisión 𝑚𝑔 = 1,5
Potencia de Diseño 𝐻𝑃𝑑 = 7,7 𝐻𝑃

Potencia nominal Equivalente 𝐻𝑃𝑒 = 8,16 𝐻𝑃
Distancia entre Centros 𝐶 = 15,35"
Velocidad tangencial 𝑉 = 904,78 𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑚𝑖𝑛
cadena ANSI 40-2
Longitud de la cadena 84 pasos
Paso de la cadena P=1/2”
73
4.2. CÁLCULO POR ENGRANAJES
El diseño de transmisiones por engranaje se acoplará al de cadenas, y los
engranajes serán del mismo diámetro entonces como datos tendremos:
 Diámetro de los engranajes 𝑫 𝒑 , 𝒅𝒑
𝐷𝑃 = 𝑑𝑝 = 4.31"∅
Convertimos a centímetros
𝐷𝑃 = 𝑑𝑝 = 4.31" ∗ 2.54 = 10.95 𝑐𝑚 ≅ 109.5𝑚𝑚∅
 Relación de velocidades (𝒊):
El piñón y la rueda son del mismo diámetro, por lo tanto, la relación de

velocidades será:
𝐷𝑃 = 𝑑𝑝 = 109.5𝑚𝑚∅
𝑖=1
 Cálculo de Distancia entre Centros (𝑳):
𝐷𝑝 + 𝑑𝑝
𝐿=
2
109.5 + 109.5
𝐿= = 109.5𝑚𝑚
2
𝐷 𝑑𝑝 𝑝𝑐
𝑝 =
𝑚= 𝑍𝑝 = ; 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓ó𝑟𝑚𝑢𝑙𝑎 𝑠𝑒 𝑜𝑏𝑡𝑖𝑒𝑛𝑒
𝑍𝑟 𝜋
𝐷𝑝 = 𝑚 ∗ 𝑍𝑟
74
Tabla N° 11: Evaluación para el Módulo
𝑚 𝐷𝑝 = 109,5 = 𝑚 ∗ 𝑍𝑟
2 54,75
3 36,5 viable
4 27,375
5 21,9
De la tabla asumiremos m=3, entonces será: Zr =36 dientes
 Cálculo de Paso Circunferencial (𝒑):
𝜋𝐷𝑝 𝜋𝑑𝑝
𝑝= = = 𝑚𝜋
𝑍𝑟 𝑍𝑝
𝑝 = 3 ∗ 𝜋 = 9.425 𝑚𝑚
 Cálculo de Altura del Diente (𝒉):

9 𝐷𝑒 − 𝐷𝑖 𝑑𝑒 − 𝑑𝑖 5
ℎ= 𝑚=𝑎+𝑑= = ; 𝑎 = 𝑚; 𝑑 = 𝑚
4 2 2 4
9
ℎ = ∗ 3 = 6.75 𝑚𝑚
4
 Cálculo del adendum 𝒂 y 𝒅
La altura del diente se descompone en dos partes, la que está sobre el diámetro
principal, o adendum, a y la que está por debajo o dedendum, d.
5
𝑎 = 𝑚; 𝑑 = 𝑚
4
75
𝑎 = 3 𝑚𝑚; 𝑑 = 3.75 𝑚𝑚
 Espesor e del Diente y Vano v: El paso circunferencial 𝒑 = 𝒆 + 𝒗 = 𝒎𝝅,
19 21
𝑒= 𝑝; 𝑣= 𝑝
40 40
𝑒 = 4.477𝑚𝑚 ; 𝑣 = 4.95𝑚𝑚
Nota: Para el diseño de la trilladora se utilizarán 4 engranajes con estas
características.
4.2.1 RESULTADO DE LOS CÁLCULOS POR ENGRANAJES
Tabla N° 12: Resumen de Resultados para los engranajes
Rueda Piñón
Diámetro Primitivo 4,31"∅ 4,31"∅
Número de Dientes 𝑍𝑟 = 36
Distancia entre Centros 𝐿 = 109,5 𝑚𝑚
Relación de velocidades 𝑖=1
Módulo 𝑚=3
𝑝 = 3 ∗ 𝜋 = 9,425 𝑚𝑚
Paso
ℎ = 6,75 𝑚𝑚
Altura del diente
𝑎=3
Adendum
𝑚𝑚
𝑑 = 3,75𝑚𝑚
Dedendum
𝑒 = 4,477𝑚𝑚 ; 𝑣 = 4,95𝑚𝑚
Espesor y vano del diente
76
4.3. CÁLCULO DE RESISTENCIA DE LA ESTRUCTURA
Tenemos rodillos de tracción y de trilla que soportará la estructura, el rodillo
mide 100 mm diámetro y 400 mm de altura como se ve en la figura (37)
Figura N° 37: Rodillo de tracción y trilla
𝑉 = 𝜋𝑟2ℎ
𝑉1 = 𝜋 ∗ 0.052 ∗ 0.4 = 0.0031416 𝑚3
𝑉2 = 𝜋 ∗ 0.0462 ∗ 0.4 = 0.0026591 𝑚3
𝑉𝑟 = 𝑉1 − 𝑉2 = 0.0031416 𝑚3 − 0.0026591 𝑚3 = 0.0004825 𝑚3
 Cálculo del peso del rodillo:
𝑘𝑔
𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 = 7850
𝑚3
𝑁
𝛿𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 = 76930
𝑚3
77
La masa del rodillo será:
𝑘𝑔
𝑚𝑟 = 7850 ∗ 0.0004825 𝑚3 = 3.787 𝑘𝑔
𝑚3
La estructura tiene que soportar la masa de 2 rodillos más algunos elementos por
lo tanto la masa total será:
⟹ 𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 3.787 𝑘𝑔 ∗ 2 + 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖𝑜𝑛
⟹ 𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 3.787 𝑘𝑔 ∗ 2 + 1𝑘𝑔 = 8.57 𝑘𝑔
 Cálculo del peso que soportará cada estructura será:
Como en un eje hay dos puntos de apoyo, entonces dividiremos la masa total en
dos partes
𝟖. 𝟓𝟕 𝒌𝒈
⟹ 𝒎𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = = 𝟒. 𝟐𝟖𝟓 𝒌𝒈 (𝒑𝒂𝒓𝒂 𝒄𝒂𝒅𝒂 𝒍𝒂𝒅𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒆𝒋𝒆)
𝟐
Calculamos el peso:
𝑷=𝒎 ∗𝒈
𝒎
⟹ 𝑷 = 𝟒. 𝟐𝟖𝟓 𝒌𝒈𝒇 ∗ 𝟗. = 𝟒𝟏. 𝟗𝟗 𝑵 ≅ 𝟒𝟐 𝑵
𝟖 𝒔
De la figura calcularemos los esfuerzos máximos de tensión y compresión en la
porción B y C de la viga.
78
Figura N° 38: Estructuras sometidas a tensión y compresión
(a) (b)
Elaborado por el Equipo De Trabajo
Si trazamos una línea al medio de la viga vemos que hay simetría en las cargas
por lo tanto las reacciones en A y D ascendentes serán:
Figura N° 39: Simetría en la Estructura
Evaluamos las cargas:
79
Figura N° 40: Cargas que Originan el Momento
De la figura se observa que las cargas A, B y C, D nos generan momentos
flectores, entonces tendremos:
Figura N° 41: Momentos en la Estructura
 Cálculo de los Esfuerzos Máximos:
𝑀𝑐
𝜎𝑚𝑎𝑥 =
𝐼
 Primero vamos a calcular el eje neutro para el centroide de la figura

transversal:
80
Figura N° 42: Sección Transversal de la Estructura Dividida en 3 Partes
Tabla N° 13: Datos para hallar el Centroide
Figura Área ⃗𝑌⃗𝑖 𝐴⃗𝑌⃗𝑖
1 4,8 𝑐𝑚2 4,8 𝑐𝑚 23,04 𝑐𝑚3
2 1,84 𝑐𝑚2 2,3 𝑐𝑚 4,23 𝑐𝑚3
3 1,84 𝑐𝑚2 2,3 𝑐𝑚 4,23 𝑐𝑚3
∑ 𝐴 = 8,48 𝑐𝑚2 ∑ 𝐴⃗𝑌⃗𝑖 = 31,5

𝑐𝑚 3
∑ 𝐴⃗𝑌⃗𝑖
31.5 𝑐𝑚3
𝑌⃗ = = = 3.71 𝑐𝑚
∑𝐴 8.48 𝑐𝑚2
81
 La ubicación de la Y será:
Figura N° 43: Ubicación del Centroide
 Cálculo del momento de inercia 𝑰
𝐼 = 𝐼 1 − 𝐼2
1
𝐼= 𝑏ℎ3 + 𝐴 ∗ 𝑑2
12
Figura N° 44: Cálculo de la Distancia para el Área Exterior I1
82
Figura N° 45: Cálculo de la Distancia Para el Área Interior I2
1
𝐼1 = 12 𝑐𝑚 ∗ (5𝑐𝑚)3 + (12𝑐𝑚 ∗ 5𝑐𝑚) ∗ (1.21 𝑐𝑚)2 = 212.85 𝑐𝑚4
12
1
𝐼2 = 11.2 𝑐𝑚 ∗ (4.6𝑐𝑚)3 + (11.2𝑐𝑚 ∗ 4.6𝑐𝑚) ∗ (1.41 𝑐𝑚)2
12
= 193.28 𝑐𝑚4
𝐼 = 212.85 𝑐𝑚4 − 193.28 𝑐𝑚4 = 19.57 𝑐𝑚4 ≅1.957 ∗ 10−7𝑚4
 Evaluaremos los Esfuerzos de Tensión y Compresión
Figura N° 46: Pandeo en la Estructura
83
𝑴𝑪 𝟔. 𝟑 𝑵 − 𝒎 ∗ 𝟎. 𝟎𝟑𝟕𝟏𝒎 𝟔
𝑵
𝝈𝒕 = = = 𝟏. 𝟏𝟗𝟑𝟐𝟖𝟏 ∗ 𝟏𝟎 𝟏
=. 𝟐𝑴𝑷𝒂
𝑰 𝟏. 𝟗𝟓𝟕 ∗ 𝟏𝟎 𝒎
−𝟕 𝟒
𝒎𝟐
𝑴𝑪 𝟔. 𝟑 𝑵 − 𝒎 ∗ 𝟎. 𝟎𝟏𝟐𝟗𝒎 𝑵
𝝈 =− = = −𝟎. 𝟒𝟏𝟓𝟐𝟕𝟖 ∗ 𝟏𝟎𝟔 =
−𝟎. 𝟒𝟐 𝑴𝑷𝒂
𝒄
𝑰 𝟏. 𝟗𝟓𝟕 ∗ 𝟏𝟎−𝟕𝒎𝟒 𝒎𝟐
4.3.1. RESULTADO DE LOS CÁLCULOS DE RESITENCIA DE MATERIALES
Tabla N° 14: Resultados para el diseño de la estructura
42 𝑁 (2 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑒𝑗𝑒)

Cargas
Centroide 𝑌⃗ = 3,71 𝑐𝑚
𝐼 = 1,957 ∗ 10−7𝑚4
Momento de Inercia
𝜎𝑇 = 1,2 𝑀𝑃𝑎
Esfuerzo máximo de tensión
Esfuerzo máximo de 𝜎𝑐 = −0,42𝑀𝑃𝑎

compresión
84
4.4. PROTOTIPO DE LA TRILLADORA
4.4.1. ENSAMBLAJE
Una vez construida todas las partes, se procedió al ensamblaje y la regulación
del prototipo, para lo cual se realiza primero la instalación de los rodillos, para después
hacer la instalación del sistema de tracción para finalmente colocar el taladro quien dará
la potencia de funcionamiento.
4.4.2. SISTEMA DE FUERZA
Para poder realizar el funcionamiento del prototipo se eligió un taladro de baja
revolución de 3 kW de potencia, el cual garantiza la potencia necesaria para el
funcionamiento y las revoluciones de acuerdo a las revoluciones de otras máquinas
similares para trillado, tal como se muestra en la figura (51)
Figura N° 47: Ensamblaje de Rodillos de Tracción
(a) (b)
85
Figura N° 48: Ensamblaje de Rodillos de Trilla
(c)
Figura N° 49: Ensamble del Sistema de Transmisión
86
Figura N° 50: Ensamble del Sistema de Transmisión Compacto: Cadenas y
Engranajes
87
Figura N° 51: Ensamblaje de Taladro Manual
Figura N° 52: Taladro de 3kW de Baja Revolución.
88
Figura N° 53: Prueba y Calibración
Figura N° 54: Pruebas Definitivas
89
4.4.3. RESULTADOS DE LAS PRUEBAS
Los resultados de las pruebas realizadas se muestran en la tabla siguiente
Tabla N° 15: Resumen de Pruebas
N° INTENTOS PARA ESTADO FINAL DEL

ESTADO DE PANOJA
TRILLAR TALLO
HUMEDA 6 ENTERO
SEMI HUMEDA 3 ENTERO
SECA 1 EN PEDAZOS GRANDES
Figura N° 55: Tamaño de Tallo al Final de la Trilla en una Sola Pasada.
90
4.5. DISCUSIÓN
Los resultados nos muestran que el sistema propuesto tiene un comportamiento
óptimo en comparación con los sistemas tradicionales en donde toda la panoja es
pulverizada, es decir el tallo y los granos están entremezclados y deben ser separados a
través de cribas usando tiempo y energía para lograr la separación.
En el caso del sistema propuesto a través del prototipo, se verifica que la panoja
en el caso de húmedo y semi húmedo permanece entero el tallo, para lo cual se ahorra
energía ya que el tallo no es pulverizado, por consiguiente, el tiempo destinado para la
separación se ahorra en el nuevo sistema, con el consiguiente ahorro de tiempo y
energía lo que nos lleva a reducir el costo de trillado en proporción aproximada de 20 %
En el caso que la panoja esté seca, se verifica que el tallo es destruido en
pedazos grandes, quedando los granos separados de la panoja, esto también es un gran
ahorro de tiempo y se usará menos energía para separar los granos de los pedazos de
tallo restantes, calculándose un ahorro aproximado de tiempo y energía del 40 %
91
V. CONCLUSIONES
 Se logró la optimización del proceso de trillado mediante el diseño y
construcción de un prototipo de trilladora, la cual realiza el proceso de
trillado en menor tiempo, menor uso de energía y menor daño al grano de
quinua que las trilladoras convencionales que se usan en la Región Puno,
disminuyendo considerablemente el costo de trillado, con lo cual se podrá
incrementar la producción de quinua.
 Se diseñó una máquina trilladora de quinua en base a la mecanización de los

procesos de trillado manuales tradicionales, con lo que se logra la
disminución de tiempo ya que no se tritura el tallo y no se necesita tiempo
para la separación entre el grano y los residuos de la panoja; de igual manera
se logra una disminución de la energía empleada en el proceso de trillado,
consistente en que no hay trituración del tallo y se usa menos energía en la
separación del grano por haber menos residuos; por otro lado al no haber
golpes en la panoja como sí ocurre en los sistemas tradicionales, el grano de
quinua no sufre mayor deterioro, tal como se aprecia en la tabla 14,
resultando el sistema diseñado apropiado para la trilla de la quinua.
 Se elaboró un prototipo de la trilladora en base al diseño desarrollado,

usando materiales que se encuentran en el mercado local y de fácil acceso,
construyéndose dicho prototipo en la empresa ORMAC SRL en sus talleres
de la ciudad de Juliaca; dicho prototipo puede variar de los parámetros de
velocidad y distancia entre rodillos, lo que permite realizar pruebas a
diferentes condiciones y así optimizar su funcionamiento.
92
VI. RECOMENDACIONES
 Dentro de las recomendaciones propuestas sugerimos seguir haciendo más

pruebas con el prototipo y desarrollar la máquina definitiva para poner a
disposición de los productores de quinua.
 Con respecto al diseño de la máquina trilladora se podría hacer algunas

mejoras, para obtener un mayor rendimiento de la máquina y así optimizar
más el proceso de trillado de la quinua.
 Recomendar a los futuros profesionales también puedan incursionar en

proyectos de construcción de maquinaria agrícola, ya que la agricultura es un
sector importante para el desarrollo de nuestro País.
93
VII. REFERENCIAS
 Alarcón Porras, M. A. (2014). “Reconstrucción de una trilladora agrícola con

adaptación de un motor de combustión interna para una micro empresa familiar
en el Cantón Alausí. Universidad Internacional del Ecuador, Ecuador.
 PRADO VALLEJO, R. (2016). TECNOLOGÍAS DE COSECHA DE QUINUA

EN EL DISTRITO DE ACOCRO, PROVINCIA DE HUAMANGA.
UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN CRISTÓBAL DE HUAMANGA,
Ayacucho - Perú.
 123RF. (23 de 25 de 2020). 123RF. Obtenido de

https://es.123rf.com/photo_33243566_quinua-primer-plano-fondo.html
 AGRO.COM. (25 de Abril de 2020). Obtenido de

https://profesionalagro.com/noticias/john-deere-muestra-en-el-campo-sus-
nuevas-cosechadoras.html
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97
ANEXOS
ANEXO 1: PLANO A-1: Plano General – Trilladora de Quinua
98
ANEXO 2: PLANO A-2: Plano de Estructura – Trilladora de Quinua
99
ANEXO 3: PLANO A-3: Rodillo de Trabajo – Trilladora de Quinua
100
ANEXO 4: PLANO A-4: Sistema de Transmisión – Trilladora de Quinua
101
ANEXO 5: FIGURA A-1: Vista General en 3d Diseñado en AutoCAD – Trilladora
de Quinua
ANEXO 6: FIGURA A-2: vista en 3d de rodillos de trabajo – trilla dora de quinua
102
ANEXO 7: FIGURA A-3: Vista en 3d de la Estructura de Soporte – Trilladora de
Quinua
ANEXO 8: FIGURA A-4: Vista en 3d de Engranajes y Catalina
103
ANEXO 9: TABLA A-1: Conversión de Unidades.
ANEXO 10: TABLA A-2: Factor de Compresión de Metales por Diámetro
104
ANEXO 11: FIGURA A-5: Posiciones de Soldadura en Diferentes Secciones de
Aceros.
105
ANEXO 12: FIGURA A-6: Manual Para Selección de Cadena -ANSI
106
ANEXO 13: Catalogo De Motor Gasolinero
107

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO DE PUNO

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA

OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE TRILLADO DE LA QUINUA

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

JHON DARWIN ROQUE YANA

EDSEL ODILON AGUILAR CAMPOS

A mis amigos Y un sincero agradecimiento a la Universidad Nacional del

JHON DARWIN ROQUE YANA

A Dios por nunca abandonarnos y brindarme siempre la sabiduría necesaria

EDSEL ODILON AGUILAR CAMPOS

2.2.5.4. Trilla Con Animales...............................................................................28

Área : Ingeniería Mecánica

FECHA DE SUSTENTACIÓN: 15 de octubre del 2020

Figura N° 1: Granos De Quinua......................................................................................20

Figura N° 2: Campos De Quinua En Puno......................................................................21

Figura N° 3: Descripción Botánica.................................................................................22

Figura N° 4: Tableros Para Trillado De Granos..............................................................24

Figura N° 5: Trilla Por Fricción Manual.........................................................................26

Figura N° 6: Trilla Manual Por Golpeteo........................................................................27

Figura N° 7: Trilla Manual Por Golpeteo........................................................................28

Figura N° 8: Trilla Con Vaca O Buey.............................................................................29

Figura N° 9: Trilla De Rodillos Jalado Por Buey............................................................29

Figura N° 10: Trilladora De Madera...............................................................................30

Figura N° 11: Trilladora De Estructura Metálica............................................................31

Figura N° 12: Trilladora Tubular....................................................................................33

Figura N° 13: Vencedora Modificada.............................................................................35

Figura N° 14: Vencedora Maqtron..................................................................................37

Figura N° 15: Trilladora Y Cosechadora - Maseey Ferguson.........................................38

Figura N° 16: Cosechadora Y Trilladora Yammar.........................................................39

Figura N° 17: Procedimiento De Separación De Los Granos Manualmente..................40

Figura N° 18: Esquema Del Proceso De Trillado...........................................................41

Figura N° 19: Rodillo De Tracción Dibujado En Autocad.............................................42

Figura N° 20: Rodillo De Trilla Dibujado En Autocad...................................................42

Figura N° 21: Estructura De La Cadena..........................................................................44

Figura N° 22: Cadena De Rodillos..................................................................................44

Figura N° 23: Cadena De Rodillos De Varias Hileras....................................................45

Figura N° 24: Transmisiones Por Cadena.......................................................................46

Figura N° 26: Engranajes Helicoidales...........................................................................48

Figura N° 27: Engranajes Cónicos..................................................................................49

Figura N° 28: Tornillo Sinfín..........................................................................................50

Figura N° 29: Elementos Y Notación..............................................................................50

Figura N° 30: Engranajes En Giro..................................................................................51

Figura N° 31: Estructura Que Soporta Los Rodillos Y El Sistema De Transmisión......51

Figura N° 32: Estructuras Sometidas A Esfuerzos..........................................................52

Figura N° 33: Centro De Gravedad De Algunas Figuras Geométricas...........................55

Figura N° 34: Centroide De Algunas Figuras Geométricas............................................56

Figura N° 35: Momentos De Inercia De Algunas Figuras..............................................58

Figura N° 36: Manual Para Selección De Cadena- Ansi.................................................63

Figura N° 37: Rodillo De Tracción Y Trilla...................................................................77

Figura N° 38: Estructuras Sometidas A Tensión Y Compresión....................................79

Figura N° 39: Simetría En La Estructura........................................................................79

Figura N° 40: Cargas Que Originan El Momento...........................................................80

Figura N° 41: Momentos En La Estructura.....................................................................80

Figura N° 42: Sección Transversal De La Estructura Dividida En 3 Partes...................81

Figura N° 43: Ubicación Del Centroide..........................................................................82

Figura N° 44: Cálculo De La Distancia Para El Área Exterior I1...................................82

Figura N° 45: Cálculo De La Distancia Para El Área Interior I2....................................83

Figura N° 46: Pandeo En La Estructura..........................................................................83

Figura N° 47: Ensamblaje De Rodillos De Tracción......................................................85