UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO

FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS, GEOLÓGICA Y METALÚRGICA

DEFORMACIÓN PLASTICA DE
METALES

TALLER N°1

MACEDO ANDRADE RAUL ARTURO 160383

1.- Todo lo referente
a Laminado.
• Se conoce como laminación o laminado (a veces también
se denomina rolado) al proceso industrial por medio del cual
se reduce el espesor de una lámina de metal o de materiales
semejantes con la aplicación de presión mediante el uso de
distintos procesos, como la laminación de anillos o
el laminado de perfiles. Por tanto, este proceso se aplica
sobre materiales con un buen nivel de maleabilidad. La
máquina que realiza este proceso se le conoce
como laminador o tren de laminado. El laminado puede ser
en frío o en caliente. El laminado en caliente es el que se
realiza con una temperatura bastante mayor a la de la
recristalización del metal. La forma actual del laminado en
caliente deriva del proceso patentado por el británico Henry
Cort en 1783, que es popularmente conocido como «el padre
de la laminación» debido al gran impacto de dicho proceso
en la industria metalúrgica.
 Hierro y acero
La invención del laminador en Europa puede atribuirse a Leonardo da Vinci en sus dibujos. Los primeros
trenes de laminación, todavía rudimentarios pero basados en los mismos principios, se encontraron
en Oriente Medio y en el sur de Asia, y datan del año 600 a.C. Los primeros trenes de laminación fueron
los de corte, que se introdujeron desde lo que hoy es Bélgica a Inglaterra en 1590. Estas máquinas
hacían pasar lingotes entre rodillos para formar una placa de hierro, que luego se pasaba entre rodillos
ranurados (cortadores) para producir barras de hierro de la misma sección. Los primeros experimentos
de laminación de hierro para fabricar hojalata tuvieron lugar alrededor de 1670. En 1697, el mayor John
Hanbury erigió un taller en Pontypool que contaba con una máquina diseñada para enrollar 'placas
Pontypool', un tipo de chapa negra. Posteriormente, se empezaron a revestir y enrollar láminas delgadas
de hierro para fabricar hojalata. La producción anterior de chapa de hierro en Europa se había realizado
en forjas, no con laminadoras.
La laminadora de corte se adaptó para producir aros (para barriles) y hierros con forma semicircular u
otras secciones mediante procedimientos que fueron objeto de dos patentes hacia 1679.
Parte de la literatura más antigua sobre laminadores se remonta al ingeniero sueco Christopher
Polhem en su Patriotista Testamente de 1761, donde mencionaba los laminadores para chapas y barras
de hierro.7 También explicaba cómo las máquinas de laminación podían ahorrar tiempo y mano de obra
porque podían producir de 10 a 20 o más barras al mismo tiempo.
Se concedió una patente a Thomas Blockley de Inglaterra en 1759 para el pulido y laminado de metales.
En 1766 se concedió otra patente a Richard Ford de Inglaterra para el primer laminador en tándem​ que
se caracterizaba porque el metal se laminaba en etapas sucesivas contiguas situadas en el mismo
bastidor. El laminador en tándem de Ford estaba destinado a laminar alambre en caliente.
Laminadoras modernas

Hasta bien entrado el siglo XVIII, los trenes de laminación eran accionados por ruedas hidráulicas. El primer uso registrado de
una máquina de vapor accionando directamente una laminadora se atribuye a la fábrica en Bradley de John Wilkinson en 1786, donde se
acopló un motor Boulton and Watt a una máquina cortadora y laminadora de piezas de hierro. El uso de máquinas de vapor mejoró
considerablemente la capacidad de producción de los talleres, hasta que fueron desplazadas por los motores eléctricos poco después de
1900.
La práctica moderna de la laminación se puede atribuir a los esfuerzos pioneros de Henry Cort de Funtley Iron Mills, cerca
de Fareham en Hampshire, Inglaterra. En 1783, se otorgó una patente a Henry Cort por su uso de rodillos ranurados para laminar barras
de hierro. Con este nuevo diseño, los talleres podían producir 15 veces más por día que martilleando las piezas de hierro salidas de los
hornos. Aunque Cort no fue el primero en usar rodillos ranurados, fue el primero en combinar el uso de muchas de las mejores
características de varios procesos de fabricación y moldeado del hierro conocidos en ese momento. Así, los escritores modernos lo han
llamado "padre del laminado moderno".
La primera máquina capaz de laminar rieles del ferrocarril fue fundada en 1820 por John Birkenshaw en los Bedlington
Ironworks de Northumberland, Inglaterra, donde produjo rieles de hierro forjado con forma de vientre de pez en longitudes de 15 a 18 pies
(4,6 a 5,5 m). Con el avance de la tecnología de los laminadores, su tamaño creció rápidamente, al mismo ritmo que el tamaño de los
productos que se laminaban. Un ejemplo significativo de esta evolución se pudo ver en la Gran Exposición de Londres de 1851, donde
la Consett Iron Company exhibió una plancha laminada de 20 x 3,5 pies (6,10 x 1,07 m) y 7/16 de pulgada (1,1 cm) de grosor, que pesaba
1125 libras (510,3 kg). Un avance sustancial se produjo con la introducción de los laminadores de tres alturas en 1853, utilizados para dar
forma a perfiles pesados
 Laminado en caliente y en frío
Laminado en caliente
El laminado en caliente es un proceso de trabajo de metales que se produce por encima de la temperatura de recristalización del
material. Después de que los granos se deforman durante el procesamiento, se recristalizan, lo que mantiene una
microestructura equiaxial y evita que el metal se endurezca. El material de partida suele ser piezas grandes de metal, como
productos de fundición semiacabados, como losas, tochos y palanquillas. Si estos productos procedieran de una colada continua
en funcionamiento, el material suele introducirse directamente en los trenes de laminación a la temperatura adecuada. En
operaciones más pequeñas, el material comienza a temperatura ambiente y debe calentarse. Esto se hace en un pozo de remojo
a gas o aceite para las piezas de trabajo más grandes; para piezas de trabajo más pequeñas, se utiliza calentamiento por
inducción. A medida que se trabaja el material, se debe controlar la temperatura para asegurarse de que se mantenga por
encima de la temperatura de recristalización. Para mantener un factor de seguridad, se define una temperatura de acabado por
encima de la temperatura de recristalización (entre 50 y 100 °C por encima). Si la temperatura cae por debajo de este valor, el
material debe recalentarse antes de proceder a un laminado en caliente adicional. Los metales laminados en caliente
generalmente tienen poca direccionalidad en sus propiedades mecánicas, y carecen de tensiones residuales inducidas por
deformación. Sin embargo, en ciertos casos, las inclusiones no metálicas impartirán cierta direccionalidad y las piezas de trabajo
de menos de 20 mm de espesor a menudo tienen algunas propiedades direccionales. El enfriamiento no uniforme inducirá una
gran cantidad de tensiones residuales, lo que ocurre generalmente en formas que tienen una sección transversal no uniforme, tal
como las vigas en I. Si bien el producto terminado es de buena calidad, la superficie está cubierta de cascarilla, que es un óxido
que se forma a altas temperaturas. Por lo general, se elimina mediante decapado o un proceso de limpiado, que revela la
superficie lisa. Las tolerancias dimensionales suelen ser del 2 al 5% de las medidas de diseño correspondientes. El acero dulce
laminado en caliente parece tener una tolerancia más amplia para el nivel de carbono incluido que el acero laminado en frío y,
por lo tanto, es más difícil de usar para un herrero. También para metales similares, los productos laminados en caliente parecen
ser menos costosos que los laminados en frío. El laminado en caliente se utiliza principalmente para producir chapas o secciones
transversales simples, como vías de ferrocarril. Otros usos típicos del metal laminado en caliente son:
• Bastidores de camiones
• Placas de embrague, ruedas y llantas de automoción
• Tuberías y tubos
• Calentadores de agua
• Equipamiento agrícola
• Correas
• Chapas estampadas
• Carcasas de compresores
• Edificios de metal
• Vagones tolva de ferrocarril y componentes de vagones de ferrocarril
• Puertas y estanterías
• Discos de freno
• Barandillas para calles y carreteras
 Laminación y conformado

Los trenes de laminación a menudo se dividen en secciones de desbaste, intermedias y de acabado. Durante el laminado de formas, una
palanquilla inicial (redonda o cuadrada) con un borde de diámetro que suele oscilar entre 100 y 140 mm se deforma continuamente para
producir un determinado producto terminado con una dimensión y geometría de sección transversal más pequeñas. A partir de una
palanquilla determinada, se pueden adoptar diferentes secuencias para producir un determinado producto final. Sin embargo, dado que
cada tren de laminación es significativamente caro (hasta 2 millones de euros), un requisito típico es reducir el número de pasadas de
laminación. Se han usado diferentes enfoques para optimizar el proceso, incluido el conocimiento empírico, el empleo de modelos
numéricos y técnicas de inteligencia artificial. Lambiase y sus colaboradores1718 validaron un modelo de elementos finitos (FE) para
predecir la forma final de una barra laminada al pasar de una sección redonda a una plana.
Una de las principales preocupaciones al diseñar trenes de laminación es reducir el número de pasadas. Una posible solución a tales
requisitos es el paso de hendidura, también llamado paso dividido, que divide una barra entrante en dos o más subpartes, aumentando así
virtualmente la relación de reducción de la sección transversal por paso según lo informado por Lambiase.19 Otra solución para reducir el
número de pasadas en laminadores es el empleo de sistemas automatizados como el propuesto por Lambiase y Langella.20
Posteriormente, Lambiase desarrolló aún más un sistema automatizado basado en inteligencia artificial y particularmente un sistema
integrado que incluye un motor inferencial basado en Algoritmos Genéticos, una base de datos de conocimiento basada en una Red Neural
Artificial entrenada por un modelo paramétrico de elementos finitos para optimizar y diseñar automáticamente trenes de laminación.
 Laminado en frío
El laminado en frío se realiza con el metal por debajo de su temperatura de recristalización (generalmente, a temperatura ambiente), lo
que aumenta su resistencia a través del endurecimiento por deformación hasta en un 20%. También mejora el acabado superficial y
mantiene más ajustadas las tolerancias. Los productos comúnmente laminados en frío incluyen planchas, tiras, barras y varillas;
productos que suelen ser más pequeños que los mismos productos laminados en caliente. Debido al tamaño más pequeño de las piezas
de trabajo y a su mayor resistencia en comparación con el material laminado en caliente, se utilizan máquinas de laminado de fases
sucesivas o de cuatro alturas. El laminado en frío no puede reducir el espesor de una pieza de trabajo tanto como el laminado en caliente
en una sola pasada.
Las láminas y tiras laminadas en frío se suministran en varias formas: "totalmente endurecidas", "semi endurecidas", "con un cuarto de
dureza" y "laminadas superficialmente". El laminado completo reduce el espesor en un 50%, mientras que los otros implican una
reducción menor. El acero laminado en frío se somete a recocido para inducir su ductilidad, lo que se conoce simplemente como
"recocido cerrado y laminado en frío". El laminado superficial implica la menor cantidad de reducción, del 0,5 al 1%. Se utiliza para
producir una superficie lisa, un grosor uniforme y reducir el fenómeno de fluencia al evitar que se formen bandas de Lüders en el
procesamiento posterior, bloqueando las dislocaciones en la superficie. Para evitar la formación de bandas de Lüders, es necesario crear
una densidad sustancial de dislocaciones no fijadas en la matriz de ferrita. También se utiliza para eliminar las asperezas en el acero
galvanizado. El material laminado en superficie se usa generalmente en procesos posteriores de trabajo en frío cuando se requiere una
buena ductilidad.
Se pueden laminar en frío otras formas si la sección transversal es relativamente uniforme y la dimensión transversal es relativamente
pequeña. Las formas de laminación en frío requieren una serie de distintas operaciones de conformación, para lo que generalmente se
dispone de líneas de dimensionamiento, descomposición, desbaste, semidesbaste, semiacabado y acabado.
Si va a ser trabajado manualmente, los aceros más suaves, más consistentes y con niveles más bajos de carbono encapsulado son los
más fáciles de procesar, pero a costa de un mayor coste. Los usos típicos del acero laminado en frío incluyen muebles metálicos,
escritorios, archivadores, mesas, sillas, tubos de escape de motocicletas, armarios y carcasas de computadoras, electrodomésticos y
componentes, estanterías, accesorios de iluminación, bisagras, tuberías, tambores de acero, cortadoras de césped, gabinetes para
equipos electrónicos, calentadores de agua, contenedores de metal, aspas de ventiladores, sartenes, kits de montaje en paredes y
techos, y una gran variedad de productos relacionados con la construcción.
 Procesos
Doblado mediante rodillos
El doblado mediante rodillos produce un producto de forma cilíndrica a partir de placas o planchas de acero.
Perfilado
El perfilado o doblado mediante rodillos es una operación de doblado continuo en la que una tira larga de metal (típicamente acero enrollado en una bobina) se pasa a
través de conjuntos consecutivos de rodillos o soportes, cada uno de los cuales realiza solo una parte sucesiva del doblado, hasta obtener el perfil de la sección
deseada. El perfilado es ideal para producir piezas de gran longitud o en grandes cantidades. Hay tres tipos de 3 procesos principales: con 4, 3 y 2 rodillos, cada uno
de los cuales tiene ventajas diferentes según las especificaciones deseadas del perfil de salida.
Laminado plano
El laminado plano es la forma más básica de laminado, con perfiles inicial y final de sección transversal rectangular. El material se alimenta entre dos "rodillos",
llamados "rodillos de trabajo", que giran en direcciones opuestas. El espacio entre los dos rollos es menor que el grosor del material de partida, lo que hace que la
plancha se deforme. La disminución del grosor del material hace que el material se alargue. La fricción en el contacto entre el material y los rodillos hace que el
material avance. La cantidad de deformación posible en una sola pasada está limitada por la fricción entre los rodillos; si el cambio de espesor es demasiado grande,
los rodillos simplemente se deslizan sobre el material y no lo arrastran.
El producto final es una lámina o una plancha, siendo la primera de espesor inferior a 6 mm (0,2 plg) y la segunda de espesor superior; sin embargo, las planchas
pesadas tienden a formarse utilizando un prensado, un proceso que se denomina "forjado" en lugar de laminado.
A menudo, el material y los rodillos se calientan para mejorar la trabajabilidad del metal. La lubricación también se usa a menudo para evitar que la lámina se adhiera a
los rodillos, cuya velocidad y temperatura se ajustan para obtener un resultado preciso del proceso.
Para láminas delgadas con un espesor inferior a 200 micras, el laminado se realiza en una laminadora en Z porque el reducido espesor requiere rodillos de pequeño
diámetro.12 Para reducir la necesidad de emplear rodillos pequeños, se utiliza el "laminado en paquete", que procesa varias hojas juntas para aumentar el espesor
inicial efectivo. A medida que las láminas pasan por los rodillos, se recortan y se cortan con cuchillas circulares o planas.25 El papel de aluminio es el producto más
comúnmente producido a través del laminado en paquete, algo que se hace evidente a partir de los dos acabados superficiales diferentes que presenta: el lado brillante
está en contacto con el rodillo y el lado mate está situado contra la otra hoja de papel de aluminio.
Laminado de anillos
El laminado de anillos es un tipo especializado de laminado en caliente que aumenta el diámetro de un anillo. El material de partida es un anillo de paredes gruesas.
Esta pieza de trabajo se coloca entre dos rodillos, un "rodillo loco" interior y un "rodillo impulsado", que presiona el anillo desde el exterior. Mientras se produce el
laminado, el espesor de la pared disminuye a medida que aumenta el diámetro. Los rodillos se pueden conformar para producir varias formas de sección transversal.
La estructura de grano resultante es circular, lo que le otorga mejores propiedades mecánicas. Los diámetros pueden ser tan grandes como 8 m (8,7 yd) y la altura de
las caras puede alcanzar los 2 m (78,7 plg). Las aplicaciones comunes incluyen llantas de ferrocarril; cojinetes; engranajes; tuberías; calderas; y fuse
 Perfilado
Doblado mediante rodillos

Esquema del laminado de un anillo

Trenes de laminado
Un tren de laminado (o también laminador o laminador de
reducción cuando se trata de máquinas sencillas) tiene una
construcción común independiente del tipo específico de tarea que
realice:32
Rodillos de trabajo
Rodillos de respaldo: están destinados a proporcionar el soporte rígido
requerido por los rodillos de trabajo para evitar que se doblen bajo la
carga laminada
Sistema de rodillos de equilibrio: para garantizar que los rodillos
superiores de trabajo y de respaldo se mantengan en la posición
adecuada en relación con los rodillos inferiores
Dispositivos de cambio de bobinas: uso de una grúa aérea y una
unidad diseñada para acoplarse al eje de cada bobina, que se retirará o
insertará en el tren de laminado
Dispositivos de protección del laminador: para garantizar que las
fuerzas aplicadas a los calzos de los rodillos de respaldo no sean de tal
magnitud que rompan sus ejes o dañen la carcasa de la máquina
Sistemas de refrigeración y lubricación de los rodillos
Piñones: engranajes para repartir la potencia entre los dos husillos,
haciéndolos girar a la misma velocidad pero en diferentes direcciones
Engranajes: para establecer la velocidad de rodadura deseada
 2.- Todo lo referente a
forjado.
El forjado es un proceso de deformación en el cual se comprime el material
de trabajo entre dos troqueles, usando impacto o presión gradual para
formar la pieza. En la actualidad el forjado es un proceso industrial
importante mediante el cual se hace una variedad de componentes de alta
resistencia para automóviles, vehículos aeroespaciales y otras
aplicaciones. Estos componentes incluyen cigüeñales y bielas para
motores de combustión interna, engranes, componentes estructurales para
aviación y piezas para turbinas y motores de propulsión. Además, las
industrias del acero y de otros metales básicos usan el forjado para fijar la
forma básica de grandes componentes que luego se maquinan para lograr
su forma final y dimensiones definitivas Una manera de clasificar las
operaciones de forja es mediante la temperatura de trabajo. La mayoría de
las operaciones de forja se realiza en caliente (por arriba o por debajo de la
temperatura de cristalización), En el forjado se aplica la presión por impacto
o en forma gradual. La diferencia depende más del tipo de equipo usado
que de las diferencias en la tecnología de los procesos Una máquina de
forjado que aplica cargas de impacto se llama martinete de forja, mientras
que la que aplica presión gradual se llama prensa de forjado. Otra
diferencia entre las operaciones de forjado es el grado en que los troqueles
restringen el flujo del metal de trabajo. Atendiendo a esta clasificación, hay
tres tipos de operaciones de forjado:
a) forjado en troquel abierto,
b) b) forjado en troquel impresor y
c) c) forjado sin rebaba
a) Forjado en troquel abierto: El caso más simple de forjado en troquel abierto consiste en comprimir una pieza de
sección cilíndrica entre dos troqueles planos, muy semejante a una prueba de la compresión Esta operación de
forjado conocida como recalcado o forjado para recalcar, reduce la altura del trabajo e incrementa su diámetro. Si el
forjado en troquel abierto se lleva a cabo bajo condiciones ideales, sin fricción entre el trabajo y la superficie del
troquel, ocurre una deformación homogénea y el flujo radial de material es uniforme a lo largo de su altura.

Se puede estimar la fuerza para ejecutar el recalcado. Se puede obtener la fuerza requerida para continuar la
compresión a una altura dada h durante el proceso, multiplicando el área correspondiente de la sección transversal
por el esfuerzo de fluencia:
b) Forjado con troquel impresor: llamado algunas veces forjado en troquel cerrado, se realiza con
troquel que tiene la forma inversa de la requerida para la pieza

La pieza de trabajo inicial se muestra como una pieza cilíndrica similar a la de las operaciones previas en troquel abierto.
Al cerrarse el troquel y llegar a su posición final, el metal fluye más allá de la cavidad del troquel y forma una rebaba en
la pequeña abertura entre las placas del troquel. Aunque la rebaba se debe recortar después, tiene realmente una
función importante en el forjado por impresión, ya que cuando ésta empieza a formarse en el hueco del troquel, la
fricción se opone a que el metal siga fluyendo hacia la abertura, y de esta manera fuerza al material de trabajo a
permanecer en la cavidad.
En el forjado en caliente, el valor apropiado de Yf es la
resistencia a la fluencia del metal a temperatura elevada. En
otros casos, la selección del valor apropiado del esfuerzo de
fluencia es difícil porque para las formas complejas la
deformación varía a través de la pieza de trabajo En la tabla se
muestra la escala de valores de Kf para diferentes formas de la
pieza. Obviamente, el problema, al especificar el valor apropiado
de Kf para una forma dada de trabajo, limita la precisión de la
estimación de la fuerza. c) Forjado sin Rebaba: En la
terminología industrial, el forjado con troquel impresor se llama
algunas veces forjado en troquel cerrado. Sin embargo, hay una
distinción técnica entre el forjado con troquel impresor y forjado
con troquel cerrado real. La distinción es que, en el forjado con
troquel impresor, la pieza de trabajo original queda contenida
completamente dentro de la cavidad del troquel durante la
compresión y no se forma rebaba. Forjado sin rebaba: 1)
inmediatamente antes del contacto inicial con la pieza de
trabajo, 2) compresión parcial y 3) final de la carrera del punzón
y cierre de troquel. Los símbolos v y F indican movimiento (v =
velocidad) y fuerza aplicada, respectivamente. Las fuerzas en el
forjado sin rebaba alcanzan valores comparables a las del
forjado con troquel impresor. Estas fuerzas se pueden estimar
usando los mismos métodos para el forjado con troquel
impresor. El acuñado es una aplicación especial del forjado sin
rebaba mediante el cual se imprimen los finos detalles del
troquel en la superficie superior y en el fondo de la pieza de
trabajo. Una aplicación común del acuñado es desde luego la
acuñación de monedas. El proceso se usa también para dar
acabados superficiales y de precisión dimensional a algunas
piezas fabricadas por otras operaciones.
 TROQUEL DE FORJADO, MARTINETES Y PRENSAS
Troqueles de forjado Es importante el diseño apropiado de los
El equipo que se usa en forjado consiste en máquinas de forja, que troqueles para el éxito de la operación de forjado. Las piezas que se
se clasifican en martinetes, prensas, troqueles de forjado y forjan deben diseñarse con base en el conocimiento de los principios
herramientas especiales que se usan en estas máquinas; equipos y limitaciones de este proceso. A continuación, se indican algunos de
auxiliares como hornos para calentar el trabajo, dispositivos los principios y limitaciones en su diseño: ➢ Ahusamiento. Es el
mecánicos para cargar y descargar el material de trabajo y grado de inclinación que requiere en los lados de la pieza para poder
estaciones de recorte para recortar las rebabas del forjado con retirarla del troquel. El término se aplica también al ahusamiento en
los lados de la cavidad del molde. Los ángulos típicos de salida son
troquel impresor. Martinetes de forja Estos martinetes funcionan de 3º para el aluminio y el magnesio, y de 5º a 7º para piezas de
aplicando una descarga por impacto contra el material de trabajo. acero. Los ángulos de ahusamiento para forjados de precisión son
Se usa frecuentemente el término martinete de caída libre para cercanos a cero. ➢ Membranas y costillas. Una membrana es una
designar estas máquinas, por la forma de liberar la energía de porción delgada del forjado que es paralela a la línea de separación,
impacto. Los martinetes de caída libre se usan más frecuentemente mientras que una costilla es una porción delgada perpendicular a la
para forjado con troquel impresor Los martinetes de caída libre se línea de separación. Estas características de la pieza producen
dificultad en el flujo de metal al adelgazarse. ➢ Filetes y radios de las
pueden clasificar como martinetes de caída libre por gravedad y de esquinas. Los radios pequeños tienden a limitar el flujo de metal y a
potencia. Los martinetes de caída libre por gravedad generan su incrementar la resistencia en las superficies del troquel durante el
energía por el peso de un pisón que cae libremente. La fuerza del forjado. ➢ Rebaba. La formación de rebaba juega un papel crítico en
golpe se determina por la altura de la caída y el peso del pisón. Los el forjado con troqueles de impresión porque causa una acumulación
martinetes de potencia aceleran el pisón con presión de aire o de la presión dentro del troquel que promueve el llenado de la
vapor. Una desventaja del martinete de caída libre es que una gran cavidad. Esta acumulación de presión se controla diseñando un
campo para la rebaba y un canal dentro del troquel, El campo
parte de la energía de impacto se transmite a través del yunque al determina el área superficial a lo largo del cual ocurre el flujo lateral
piso del edificio. Prensas de forjado Las prensas aplican una del metal controlando así el incremento de la presión dentro del
presión gradual, en lugar de impactos repentinos para realizar las troquel. El canal permite que escape material en exceso y evita que
operaciones de forja. Las prensas de forjado incluyen prensas la carga de forjado se eleve a valores extremos.
mecánicas, prensas hidráulicas y prensas de tornillo.