FORMULARIO PROCESO DE FUNDICIÒN

1.1. Definición
1.2. Conceptos de colada
1.3. Cálculo del tiempo de llenado y de solidificación
1.4. Cálculo de mazarotas
1.5. Cálculo de moldes
1.6. Cálculo de la presión de trabajo
1.7. Cálculo de la resistencia de una aleación de zamac
1.8. Cálculo de la energía calorífica en un proceso de colada

1.1. DEFINICIÓN
Para la elaboración de piezas por fundición, previamente el metal que conforma la materia prima (aleaciones de
acero, aluminio u otros) es depositado en recipientes apropiados (crisoles) en la que por acción de un agente
externo (fuente de calor, a partir del GN, GLP combustible liquido o sólido) supera la temperatura de fusión
hasta alcanzar la temperatura de colada o vaceado. El proceso de colada permite obtener piezas o lingotes,
sólidos, luego que el metal líquido es vaceado en cavidades previamente diseñadas (moldes).
Constituye un proceso principal que suministra tanto piezas con su última forma definitiva, como lingotes
que constituyen la materia prima para otros procesos, como la laminación, o como la obtención de polvos para
pulvimetalurgia.
El proceso de colada consiste simplemente en llenar un molde con el material fluido, el cual toma la forma
del molde al solidificar. Los procesos de colada permiten obtener piezas con formas diversas y complejas en
todo tipo de materiales metálicos, cerámicos y poliméricos.
1.2. CONCEPTOS DE COLADA

• Colabilidad. Propiedad que mide la capacidad de alcanzar los puntos alejados de la alimentación
del molde.
• Contracción. Diferencia entre las dimensiones del molde y de la pieza colada una vez fría. Esto es
debido a la contracción de la masa líquida durante el enfriamiento, a la contracción durante el cam-
bio de líquido a sólido y a la contracción que experimenta la masa solidificada durante el enfria-
miento.
2 Formulario proceso de fundición

• Energía calorífica que se debe aportar al material en el proceso de colada. Será la suma del calor
para elevar la temperatura desde la temperatura ambiente hasta la temperatura de fusión, más el calor
de fusión más la temperatura para elevarlo desde la temperatura de fusión hasta la de vaciado.
H    V [Cs  (Tm  To)  Hf  Cl  (Tp  Tm)]

donde H  calor total requerido; r  densidad (g/cm3); Cs  calor específico en peso para el material
sólido (J/g °C); Cl  calor específico en peso para el material líquido (J/g °C); To  temperatura
ambiente (°C); Tm  temperatura de fusión (°C); Tp  temperatura de vaciado (°C), y V 
volumen (cm3).

• Eutéctica. Aleación de composición y temperatura de fusión definidas. Funde a menor temperatu-

ra que la de los sólidos que la forman. Se define por el equilibrio. Liq ⇔ Sol1  Sol2.
• Ley de continuidad. Establece que la velocidad volumétrica del flujo permanece constante a través
del líquido.

Q  1  A1  2  A2
donde Q  velocidad de flujo volumétrico o caudal (cm3/s);   velocidad de un punto de la masa
líquida (cm/s), y A  área de una sección transversal del líquido.

• Mazarota. Depósito de metal fundido, caliente, destinado a alimentar el molde y llenar las
cavidades de contracción originadas en la solidificación.
• Modelo. Pieza de madera u otro material, de la misma forma que la pieza que se desea obtener, con
dimensiones ligeramente superiores, para compensar la contracción del metal después de colado.
• Molde. Cavidad o hueco que reproduce la forma exterior de la pieza que se va a colar.
• Regla de Chvorinov. Indica que el tiempo total de solidificación de la fundición después del vacia-
do depende del tamaño y forma de la pieza. Según la relación:

冢 冣
V n
TST  Cm  
A

donde TST es el tiempo de solidificación total; V, el volumen de la fundición; A, área superficial de la

fundición; n, un exponte que toma el valor 2 generalmente, y Cm, la constante del molde.
• Teorema de Bernouilli. Establece que la suma de las energías (altura, presión dinámica, energía ciné-
tica y presión) en dos puntos cualesquiera de un líquido que fluye son iguales.

P1  21 P2  22
h1      F1  h2      F2
g 2g g 2g

donde h  altura (cm); P  presión en el líquido (N/cm2); r  densidad (g/cm3);   velocidad de

flujo (cm/s); g  constante de aceleración de la gravedad (981 cm/s2) y F  pérdidas de carga
debido a la fricción (cm).
• Tiempo requerido para llenar el molde:

V
MFT  
Q
donde V es el volumen de la cavidad; Q, la velocidad volumétrica de flujo, y MFT, el tiempo de lle-
nado.
• Zamac. Aleación de Zn y Al.
Formulario proceso de fundición n 3

1.3. CÁLCULO DEL TIEMPO DE LLENADO Y DE SOLIDIFICACIÓN

Problema 1.1 1

Se requiere obtener una pieza cilíndrica de

volumen 1.000 cm3, en un molde de arena en el
cual se ha diseñado un bebedero de colada de 5 cm
de longitud y una sección de 1 cm2, tal y como se 2
muestra la Figura 1.1. Calcular

a)
el tiempo mínimo requerido (ausencia
10
de fricciones) para el llenado de la v = 1.000 cm3
pieza
b) el tiempo de solidificación de la pieza,
considerando una cons-tante cm 
0,46 min/cm2 y n  2

Figura 1.1

Solución
PLANTEAMIENTO
El objetivo del problema es determinar el tiempo de llenado y solidificación en el proceso de colada
de una pieza.

1. Tiempo mínimo requerido para el llenado

Calculo de la velocidad del flujo en el bebedero de colada. Aplicando el teorema de Bernoulli entre
el punto 1 y 2 de la Figura 1.1, prescindiendo de las pérdidas por fricción y trabajando a presión
atmosférica se tiene:

 21  22
h1    h2  
2g 2g
siendo 1 la velocidad en la parte superior del bebedero y 2 en la base del bebedero. Y tomando
h2  0.
2
h1   ⇒ 2  冑苴
2gh
2g
2  冑苴
2  981苴
 5  99,05 cm/s

Aplicando la ley de continuidad, calcularemos la velocidad del flujo volumétrico:

Q    A  99,05 (cm/s)  1 cm2  99,05 cm3/s

El tiempo requerido para llenar la cavidad de 1.000 cm3 es:

V 1.000 cm3
MTF      10,1 s
Q 99,05 cm3/s
4 Formulario proceso de fundición

2. Tiempo de solidificación de la pieza

冢 冣
V n
Para calcular el tiempo de solidificación se aplica la regla de Chvorinov; TST  Cm   ; para
ello se necesita conocer el área y volumen de la pieza cilíndrica. A

Dh
V  1.000 cm3   ⇒ D  11,28 cm (r  5,64 cm)
4
Para el área se considera dos veces las superficies circulares y el perímetro por la altura, así:

A  2   r  h  2   r 2  354,49  19,86  554,35 cm2

Sustituyendo en la regla de Chvorinov:

冢 冣
1.000 cm3
TST  0,46 (min/cm2)  2  1,5 minutos tardará en solidificar.
554,35 cm

1.4. CÁLCULO DE MAZAROTAS

Problema 1.2

Para el problema anterior, calcular las dimensiones y forma de una mazarota, para
evitar los posibles defectos si ésta no existiera.

Solución
PLANTEAMIENTO
Consideraciones previas:
• El metal en la mazarota ha de permanecer en fase líquida más tiempo que el de la fundición; por
lo tanto: TSTmazarota > 1,5 minutos.
• El metal que permanezca en la mazarota es un metal de desperdicio, el cual ha de extraerse, refun-
dirse y utilizarse en fundiciones posteriores; por lo tanto, la forma geométrica de la mazarota ha
de intentar maximizar la relación entre el volumen y el área, lo que tiende a reducir el volumen
de la mazarota al máximo.
• Utilizaremos el mismo valor de la constante ya que tanto la fundición como la mazarota están
en el mismo molde.

1. Cálculo de las dimensiones

Tomando el tiempo de solidificación en la mazarota un 20% mayor que en el molde.

TST  1,5 min  1,2  1,8 min

Como la fundición y la mazarota están en el mismo molde: Cm  0,46; n  2.

冢 冣 冢 冣
V n V 2
TST  Cm   1,8 min  0,46  
A A
V V  r2  h rh
  1,978 ⬇ 2 ;     
A A 2   r 2  2  r  h 2r2h

Sabiendo que D  h o D/h  1, relación que implica máximo volumen en mínima superficie
(2r  h)
Formulario proceso de fundición
5

r·h
  2 ⇒ r · h  4 · (r  h)
2·r 2·h
r  (2  r)  4  (r  2  r)
r0
2  r2  12  r ⇒ 冦 r  6 cm ⇒ h  12 cm
2. Forma de la mazarota
La de la Figura 1.2.
12 cm

12 cm

Figura 1.2

Problema 1.3

Se requiere diseñar una mazarota de forma esférica, 2

para un molde de fundición de acero, con forma rec
tangular, cuyas medidas son: longitud, 200 mm;
ancho, 100 mm, y espesor, 20 mm (Figura 1.3).
Ensayos previos nos permiten conocer el tiempo 20
de solidificación: 4 minutos. 10
¿Calcular el radio de la mazarota para que el
tiempo de solidificación supere en al menos el 30% Figura 1.3
el de la placa metálica?

Solución
PLANTEAMIENTO
Calculo de la constante Cm (min/cm2), usando n  2

冢 冣
V n
TST  Cm  
A
Calculo del volumen de la placa: V  20  10  2  400 cm3.
Calculo del área de la placa: A  2  (20  10)  2  (20  2)  2  (10  2)  520 cm2.

冢 冣 ⇒C
400 2
TST  4 (min)  Cm   m  6,76 min/cm2
520
Como el molde es el mismo, utilizar igual valor de Cm.
Calculo del nuevo TST: TST  1,3  4  5,2 minutos.
4  r3
Volumen de la esfera  ; área de la esfera  4  r2
3
4  r3
5,2  6,76  5,2  6,76 
冢 3
4  r2
⇒
冣
0,77 
r 2

3 冢冣
 ⇒ r  2,63 cm o D  5,26 cm
 Formulario proceso de fundición
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1.5. CÁLCULO DE MOLDES

Problema 1.4
Se requiere obtener un cubo de 100 cm de lado mediante un molde de arena, abierto a la
superficie. Considerando la reducción del nivel causada por la contracción del líquido durante
el enfriamiento, la reducción de altura causada por la contracción por solidificación, y la
contracción térmica del sólido, calcular el lado del molde necesario para obtener los 100 cm
de lado requerido, siendo el material para la fundición el aluminio.

Solución
PLANTEAMIENTO
Se debe tener en cuenta la Tabla 1.1 que indica las contracciones que sufren los metales de
fundición en el líquido, en el cambio de fase y en el enfriamiento del sólido; de esta manera, se puede
calcular la sobredimensión del molde.

Tabla 1.1

Contracción metal Contracción por Contracción térmica

líquido solidificación del sólido

Al 0,5% 7,0% 5,6%

Cu 0,5% 4,5% 7,5%

1. Determinación del tamaño del molde

utilizando la tabla anterior, el volumen final será:

V  l 3  0,995  0,93  0,944  (100 cm)3

Contracción Contracción por Contracción

metal líquido solidificación térmica sólido

1.000.000
l 3 
0,995  0,993  0,944 ⇒ l  104,61 cm de lado, lo que, con las contracciones, nos proporciona
el cubo de 100
100
100 cm.

2. Determinación del tamaño del molde si existiera una mazorta que proporcionara el aluminio
fundido

Sólo se tendría que tener en cuenta la contracción térmica del sólido, así:

l 3  9,944  (100 cm)3 ⇒ l  101,94 cm

Formulario proceso de fundición
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1.6. CÁLCULO DE LA PRESIÓN DE TRABAJO

Problema 1.5
En una empresa, se están realizando mejoras en la calidad del producto. Se sabe que
reduciendo el tamaño de los poros la calidad de las piezas aumentaría. El tamaño de
los poros está ligado directamente con la presión de trabajo (ver la Figura 1.4).
Si se está trabajando con presiones de 3 MPa, ¿cuánto tendríamos que aumentar
ésta para reducir los poros en un 20%?

5
Diámetro de poros (mm)

D = 2,4087 –1,1033
2

0
0 5 10 15 20 25
Presión Mpa

Figura 1.4

Solución
PLANTEAMIENTO
Usando la gráfica de la Figura 1.4 que relaciona la presión a aplicar con el tamaño de poro
deseado.

1. Determinación del tamaño del molde

El diámetro actual de los poros es:

D  2,41  31,1033  0,72 mm

El tamaño de los poros que se buscando será:

D  0,72  0,8  0,576 mm

2. Cálculo de la presión a aplicar

Luego la presión de trabajo será:

0,576  2,41  1,1033

0,2390  1,1033

ln   1,2972 ⇒   3,66 MPa (debemos aumentar la presión en un 22%)

 Formulario proceso de fundición
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1.7. CÁLCULO DE LA RESISTENCIA DE UNA ALEACIÓN DE ZAMAC

Problema 1.6

Se requiere diseñar una biela de zamac. Los ensayos previos a la realización del diseño
mostraron el gráfico adjunto (Figura 1.5), en el que se relaciona la resistencia a rotura y el
espesor de zamac conforme al modelo R  220  135  e–1,864 (donde R representa la
resistencia a rotura, y e el espesor de la pieza).
Se proponen dos diseños diferentes, diseño 1 y diseño 2, con un espesor de 1,2 mm y 1,5
mm, respectivamente, y la misma longitud. ¿Calcular la variación en porcentaje de la fuerza
máxima que soporta cada uno de los diseños?
360
340
320
R (N/mm2)

300
280
260
240
220
200
1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 2,2
Espesor (mm)

Figura 1.5

Solución
PLANTEAMIENTO
Usando la gráfica de la Figura 1.5 que relaciona la resistencia con el espesor de la pieza.

1. Cálculo de la fuerza para cada diseño

En el diseño 1 (espesor 1,2), se tiene una resistencia a la ruptura:

R  220  135  (1,2)–1,864  316,1 N/mm2

Como R  F(N)/A(mm), tenemos que F1  316,1 (N/mm2)

1,2 (mm2)  379,32 N.
En el diseño 2 (espesor 1,5 mm), se tiene una resistencia a la ruptura:

R  220  135  (1,5)–1,864  283,40 N/mm2

F2  283,40
1,5  425,1 N

2. La variación de la fuerza máxima

F2  F1 425,1  379,32
  100    100  10,76%
F2 425,1

Es el aumento de la fuerza en el diseño 2 frente al diseño 1.

Formulario proceso de fundición 9

1.8. CÁLCULO DE LA ENERGÍA CALORÍFICA EN UN PROCESO DE COLADA

Problema 1.7

Determinar la energía necesaria para llevar una carga de una aleación eutéctica de aluminio-
silicio hasta 50 °C por encima de su temperatura de fusión, a partir de los datos siguientes:
• Masa de la carga ........................................................ 500 kg
• Temperatura ambiente ................................................ 20 °C
• Temperatura de fusión ............................................... 574 °C
• Calor latente de fusión ............................................... 93 cal/gramo
• Calor específico en estado sólido .............................. 0,23 cal/gramo °C
• Calor específico en estado líquido ............................. 0,28 cal/gramo °C
• Densidad en estado sólido ......................................... 2,7 g/cm3

Determinar el coste energético por kg para la fusión, sabiendo que el sistema funciona
con energía de combustibles derivados del petróleo de poder calorífico 9.000 kcal/kg, y de
precio 0,75 €/kg, siendo el rendimiento del proceso (calor equivalente aportado a la
carga/calor total suministrado en la combustión) del 30%.

Solución

PLANTEAMIENTO

Cálculo de la energía calorífica que se debe aportar al material en el proceso de la colada. Después,
se calculará la cantidad de combustible para este aporte calorífico. Finalmente, se hallarà el importe
por kilogramo de combustible.

1. Cálculo del aporte calorífico

H    V [Cs  (Tm  To)  Hf  Cl  (Tp  Tm)]

H  500  103 (0,23 cal/g °C)  (574  20)  93 cal/g  0,28 (624  574)  117.210.000 cal

H  117.210 kcal

117.210
Como sólo se aprovecha el 30% tenemos: H   kcal  390.700 kcal
0,3

2. Cálculo de la cantidad de combustible necesaria

390.700 kcal
Combustible    43,41 kg
9.000 kcal/kg

3. Costo energético

Precio  43,41 kg  0,75 €/kg  32,56 €

Precio por kilogramo de masa:

32,56 €
  0,0651 €/kg
500 kg

Gracias por su atención