PROCESOS DE

COLADA

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PROCESOS DE COLADA

 El proceso de colada consiste simplemente en llenar el molde con el

material fluido, el cual toma la forma del molde al solidificar, de tal
manera que se obtengan piezas con formas diversas y complejas.
 La obtención de piezas por colada es aplicable a todo tipo de
materiales metálicos, poliméricos o cerámicos, aunque en cada uno la
tecnología puede diferir. Incluso los constituyentes de cada familia de
materiales, aleaciones metálicas o polímeros requieren tecnologías
específicas diferenciadas.
 Los procesos de colada varían en función del tipo de material,
fundamentalmente de su temperatura de solidificación. Es obvio que la
problemática de la colada será muy diferente para el platino (1770 ºC),
para el aluminio (660ºC) o para el polietileno (160 ºC).

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 PROCESOS DE COLADA (Metales)
• Este proceso permite obtener piezas o lingotes sólidos a partir del
metal líquido, el cual se consiguió por procesos extractivos y de afino
sobre sus minerales.
• Constituye un proceso principal de cabecera que suministra tanto
piezas con su última forma definitiva, como lingotes que constituyen la
materia prima para otros procesos como la laminación, o como la
obtención de polvos para la pulvimetalurgia.

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PROCESOS DE COLADA (Cerámicos)
En el caso de los cerámicos
utilizan el líquido con el polvo
sólido en suspensión acuosa,
bastando sustraer el agua para
obtener la pieza, tal como se
conoce la colada en barbotina.

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 PROCESOS DE COLADA (polímeros)

La mezcla se introduce en un tolva, luego se conduce a un

cilindro con calentamiento externo donde se derrite. La
masa fundida se alimenta al molde.

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PROCESOS DE COLADA

Estos procesos requieren de un molde, de un material que

resista las temperaturas del metal a colar en estado líquidos,
cuya forma es el negativo espacial de la pieza que deseamos
obtener. Es decir, a las zonas llenas en la pieza le corresponde
idénticas zonas huecas en el molde y viceversa, a zonas de la
pieza corresponde zonas llenas en el molde.
Para la elaboración el molde se requieren habitualmente unas
piezas negativas del mismo, positivas de las piezas, realizadas
en materiales más trabajables, denominados modelos.
Los procesos de colada incluyen los diversos modos de
construir el molde, de colar el líquido y de controlar la
solidificación.
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 PROCESOS DE COLADA
La selección del proceso depende de:

• Clase de material
• Tamaño de pieza
• Complejidad de las formas
• Resistencia requerida

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 COLABILIDAD

• Propiedad que mide la

capacidad de alcanzar los puntos
alejados de la alimentación del
molde.
• Esta se puede medir mediante el
ensayo de colabilidad, que
consiste en un molde en espiral.
La mayor longitud alcanzada por
el líquido es indicativa de la
colabilidad.

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PROCESOS DE COLADA
Se clasifica en cuatro métodos:

• Modelo permanente
• Molde permanente
• Molde y modelo desechable
• Molde abierto

1. Colada con modelo permanente

 El modelo perdura para todas las piezas mientras que el molde debe se
realizado para cada pieza, pues requiere de su destrucción para extraer
la pieza.
 Se emplea en piezas de formas complejas y grandes, con materiales de
alto punto de fusión, de aleaciones metálicas que permitan alcanzar por
el líquido los puntos más lejanos solo por la acción de la gravedad.

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 Metales Moldeo en arena

Producción de modelo
(positivo del producto
terminado)

Producción de molde
(separarse en partes para
extraer el modelo, cajas
inferiores y superiores)

Vaciado del metal

Extracción de la pieza

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El moldeo en cáscara constituye una variante de la colada con modelo permanente.
El proceso consiste en hacer una cáscara delgada de arena aglomerada con
resina, del tipo fenolformaldehído o úrea-formaldehído, alrededor de un modelo de
metal. Después se separa la cáscara del modelo y se le sujeta a otra cáscara
coincidente, para formar un molde completo en el cual pueda colarse el metal.
Materiales empleados:
1) Arena de sílice o de circonio seca, previamente lavada.
2) Resinas termoestables del tipo baquelita (fenol - formol o urea-formol) en forma
de polvo muy fino. El porcentaje de resina varía de 6 a 10% según el tamaño del
grano de la arena. El polvo seco y la arena se mezclan íntimamente en una
mezcladora.
Para evitar esta operación, en él comercio se suministran arenas recubiertas con
resina.
3) Placas modelo para moldeo en cáscara. Con ellas se obtiene cada una de las
mitades del molde. Deben ser de un metal buen conductor del calor, capaz de
calentarse y enfriarse sin experimentar deformaciones u oxidaciones apreciables.
Generalmente son de acero al carbono o fundición, para grandes series y de
aluminio, latón o bronce para pequeñas series.

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1. La placa modelo se fija a la tapa 6. Se retira la placa modelo con la costra adherida a
ella, el conjunto se introduce en una estufa, a unos
300 ºC, para que continúen las reacciones de
policondensación y se endurezca la resina.

7. La cáscara endurecida se retira de la

placa modelo.
2.Se calienta la placa modelo la una
temperatura comprendida entre 150 y 300 ºC.
3. Se invierte la caja de forma que la mezcla
arena-resina recubra completamente la placa
modelo.

8. El molde se obtiene por unión de dos

cáscaras complementarias.

4. La resina se funde en contacto con la superficie de En ocasiones,

la placa modelo caliente y en unos segundos, el los moldes se
modelo se encuentra revestido con una costra de colocan en
arena aglomerada, parcialmente endurecida,. chasis
rectangulares y
se les rodea de
granalla de
acero o de
arena para
5. Una vez que se ha conseguido el espesor de costra
inmovilizarlos,
deseada, se invierte rápidamente la caja a su posición
quedando listos
inicial, de forma que el sobrante de arena y resina no
para la colada.
aglomerada caiga al fondo.
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 2. Colada con Molde Permanente
En este método el molde es el mismo para una determinada serie
de piezas. La colada de una pieza consiste en la alimentación del
molde, la inyección, enfriamiento y apertura del molde para la
extracción de la pieza.
El material del molde es el requerido para resistir las temperaturas
del material fundido, aunque ello no impida el desgate paulatino,
lo que implica la reposición del molde tras su uso en las serie
indicada.

Etapas en la producción de fundición inyectada

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 Moldeo en coquilla
En este procedimiento los moldes se preparan
manualmente y la colada se efectúa como en los
moldes de arena, esto es, por su propio peso, sin
ninguna presión suplementaria.
Los moldes se fabrican generalmente de dos o más
partes desmontables, sólidamente unidas entre sí
durante la colada, de forma que entre ellas quede una
cavidad o hueco que reproduzca la forma de la pieza
o molde propiamente dicho, así como los bebederos y
canales de alimentación.
Los huecos de la pieza se obtienen mediante machos
metálicos que se extraen con facilidad una vez que
ha solidificado la aleación.

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 Procesos de Inyección

• El proceso de colada por inyección suele realizarse a

presiones elevadas lo que permite mejorar la colabilidad
de la materia prima, pues se aumenta la velocidad de la
entrada de metal en el molde. Para la aplicación a
polímeros, la presión es un parámetro necesario para la
influencia inversa de la velocidad sobre sus características
de viscosidad, lo que facilita la entrada en el molde.

• La fundición inyectada, tal como se le llama a este

proceso, es aplicable a grandes piezas de metales de bajo
punto de fusión, polímeros, cerámicos en suspensión que
precisan de buenos acabados superficiales y alta
exigencia en tolerancia dimensional.

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Procesos de Inyección en Metales
• Existen modelos de máquinas de colada
con molde permanente (coquilla).
• En el sistema de cámara fría, el metal en
un estado de fusión incipiente se vierte a
un recipiente (A), cuyo fondo está
formado por un contra-émbolo
impulsado por resorte (B). El émbolo (C)
se hace bajar de manera bajar de
manera que la carga se desplaza al
molde, dejando un residuo metálico o
“torta” y que separa el émbolo y contra-
émbolo. Al ser retirado el émbolo
nuevamente, el contra-émbolo lo sigue
para cortar la torta del bebedero
ahusado de manera que lo expulsa del Principio de la máquina para
recipiente metálico. Este tipo de vaciado en moldes permanente
máquinas se usan mucho para la (coquilla)
manufactura de grandes series.

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 Procesos de Inyección en Metales
• En el sistema de cámara caliente, llamadas también de cuello de cisne, se usan
para colar aleaciones a base de plomo, estaño o zinc, con temperaturas de fusión
de hasta 450 ºC, y excepcionalmente para las de aluminio o magnesio. Constan de
un horno de fusión, que forma parte de la máquina y transfiere automáticamente
la aleación líquida a un recipiente de fundición donde se mantiene constante el
nivel y la temperatura. El llenado de la cavidad del molde se efectúa por medio de
un mecanismo inyector, que está total o parcialmente sumergido en el metal
líquido y lo inyecta a presión con aire comprimido o mediante un émbolo.

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 Moldeado Centrífugo

 La fabricación de tubos o
piezas huecas se puede
realizar al vaciar el líquido
en un molde que gira a gran
velocidad.
 Gracias a la fuerza
centrífuga, el metal se pega
en los laterales,
enfriándose y tomando la
forma del molde. Con este
método se pueden crear
piezas o tubos con capas de
distintos materiales

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 Procesos Inyección en Polímeros

 Las fases de fusión y colada para la inyección de piezas de metal se

integran en una sola máquina de inyección de plástico. La materia
prima es el monómero habitualmente en estado sólido
pulverulento que es adicionado a la máquina a través de una tolva.
 El proceso de elaboración de una pieza consiste en tres fases:
plastificación, inyección y expulsión. El material es suministrado
por la tolva es desplazado hasta la cámara de plastificación por
medio de un husillo continuo. La cámara de plastificación es
calentada desde la parte exterior hasta la temperatura del proceso,
por lo que se asegura la colabilidad suficiente para llenar el molde
a las presiones máximas que puede realizar la prensa de inyección.

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 La temperatura es la variable más
importante en el control del proceso
como consecuencia de la influencia que
la misma posee sobre la viscosidad y
por consiguiente con las características
de resistencia y alargamiento.
 Para los polímeros amorfos las
temperaturas de inyección son
superiores a las de transformación
vítrea (Tg) e inferiores a la de fusión (Tf).
 Para los polímeros semicristalinos, las
temperaturas de inyección son
temperaturas superiores y próximas a
la temperaturas de fusión (Tf).

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• Cuando el polímero retenido en la cámara de
plastificación ha alcanzado la temperatura requerida, se
procede a la inyección mediante un vástago portador del
husillo alimentador a través de una tobera conexa con el
molde de la pieza a fabricar. La presión es mantenida
durante el proceso de enfriamiento para permitir la
adición de polímero viscoso en las correspondientes fases
de contracción.
• Después del tiempo requerido para el enfriamiento de la
pieza inyectada en el molde se procede al corte del
apéndice de intercomunicación con la máquina y a la
apertura de las dos partes del molde (desmoldeo), con la
conexión de la pieza terminada.
• El tiempo total del proceso puede ser disminuido con las
adecuadas refrigeraciones en el molde lo que puede
experimentar enfriamientos más rápidos en la
solidificación de las piezas.

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c. Colada con Molde y Modelo Desechable
 En este método, el modelo es
construido de material de bajo
punto de fusión, habitualmente
cera, que se destruye para la
realización del molde para cada
pieza.
 Se requiere un molde maestro
para la ejecución de todos los
modelos necesarios para la
realización de cada una de las
piezas de la serie.
 Por lo general se aplican cuando
se requiere un buen acabado
superficial, tolerancias
dimensionales ajustadas y piezas
de pequeño tamaño.
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d. Colada en Molde Abierto.
 En este proceso, el molde de la pieza está conformado
por solo una parte de las dos medias partes habituales.
Este modelo es aplicable a las resinas termoestables
normalmente reforzadas por fibras, para formar
materiales compuestos. La pieza se conforma sobre la
parte exterior del molde como es el caso de un casco de
embarcación ligera.
 Las materias primas son los monómeros adicionados con
el catalizador y acelerante, cuyo objetivo es acelerar la
polimerización. El ejemplo más primario de este proceso
es la aplicación de pinturas como recubrimientos
orgánicos de superficies.

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• El proceso típico de este modelo requiere de las siguientes etapas:
• Fabricación del modelo de la pieza a conseguir.
• Fabricación del molde exterior a partir del modelo cuidando en especial la superficie del molde, pues
corresponderá a la cara vista de la pieza.
• Aplicación del Gel-Coat, o resina de acabado superficial y su posterior polimerización.
• Aplicación del tejido de refuerzo.
• Aplicación de la resina monomérica con el catalizador en el entretejido de la fibra mediante brochas y
rodillos.
• Repetición de las capas de tejido de refuerzo y resina monomérica hasta alcanzar el espesor de pared
deseada.
• Polimerización de la pieza mediante el tratamiento a temperatura de 40 a 60 ªC.
• Extracción del molde.
• Corte mecanizado hasta alcanzar las medidas determinadas.

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CALENTAMIENTO Y VACIADO:
Para desarrollar la operación de fundición, el metal se calienta hasta
una temperatura ligeramente mayor a su punto de fusión y después
se vacía en la cavidad del molde para que se solidifique.

Calentamiento del metal:

Se usan varias clases de hornos, para calentar el metal a la
temperatura necesaria.
La energía calorífica requerida es la suma de:
1) calor para elevar la temperatura hasta el punto de fusión.
2) calor de fusión para convertir el metal sólido a líquido.
3) calor para elevar al metal fundido a la temperatura de vaciado.

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 H   .V C s .Tm  To   H f  Ct T p  Tm 

• Donde:
• H = Calor requerido para elevar la temperatura del metal a la
temperatura de fusión, (J)
• ρ= Densidad, (kg/m3)
• Cs = Calor específico del material sólido, (J/kg ºC)
• Tm = Temperatura de fusión del metal, (ºC)
• T0 = Temperatura inicial, generalmente la ambiente, (ºC);
• H f =Calor de fusión, (J/kg)
• Ct = Calor específico en peso del metal líquido, (J/kgºC)
• Tp = Temperatura de vaciado, (ºC)
• V = Volumen del metal que se calienta, (m3).

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Ejemplo 1:

Un volumen de 0,03 m3 de una cierta aleación eutéctica se va a

calentar en un crisol desde la temperatura ambiente hasta 100 ºC por
encima de su punto de fusión.
Las propiedades de la aleación son:
Densidad = 4160 kg/m3
Punto de fusión = 700 ºC
Calor específico del metal = 343,32 J/kgºC en el estado sólido
Calor específico del metal = 297,26 J/kgºC en el estado líquido
Calor de fusión = 167120,85 J/kg.
¿Cuánta energía calorífica se debe añadir para alcanzar el
calentamiento, asumiendo que no hay pérdidas?

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 H   .V C s .Tm  To   H f  Ct T p  Tm 

H=(4160 kg/m3)(0,03 m3)[(343,32 J/kgºC)(700°C-

25°C)+167 120,85 J/kg+ 297,26 J/kgºC (100°C)]

H= 124,8 kg(231 741 J/kg+167 120,85 J/kg+ 29 726 J/kg)

H=124,8 kg (428 587,85) J/kg
H= 53 487 762,68 J

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 Ejemplo 2:

Un volumen de 0,045 m3 de una cierta aleación hipereutéctica se va a

calentar en un crisol desde la temperatura ambiente hasta su
temperatura de vaciado igual 950 ºC, el punto de fusión es de 250 ºC
por debajo del punto de vaciado.
Las propiedades de la aleación:
Densidad = 4380 kg/m3
Calor específico del metal = 386,24 J/kgºC en el estado sólido.
Calor específico del metal = 308,76 J/kgºC en el estado líquido.
Calor de fusión = 187240,25 J/kg.
¿Cuánta energía calorífica se debe añadir para alcanzar el
calentamiento, asumiendo que hay 1,5% en pérdidas de calor al llegar
a la temperatura de vaciado y un 0,95% de pérdidas en el calor de
fusión?

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 H   .V C s .Tm  To   H f  Ct T p  Tm 

H=(4380 kg/m3)(0,045 m3)[(386,24 J/kgºC)(700°C-

25°C)+187 240,25 J/kg+ 308,76 J/kgºC (250°C)]

0,95 % de pérdidas en el calor de fusión, por tanto el calor de fusión se divide

entre el valor aprovechado = 0,9905
1,5 % de pérdidas totales en por tanto todo se divide entre 0,985

H= (197,1 kg/0,985)(260 712 J/kg+ ((187 240,25 J/kg)/0,9905)+ 77 190 J/kg)

H=200,1 kg (526 938,1) J/kg
H= 105 440 313,81J

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Vaciado del Metal Fundido

Después del calentamiento, el material está listo para

vaciarse. La introducción del metal fundido en el molde y su
flujo dentro del sistema de vaciado y de la cavidad es un
paso crítico en el proceso. Para que este paso tenga éxito, el
metal debe fluir antes de solidificarse a través de todas las
regiones del molde, incluida la región más importante que
es la cavidad principal.

Los factores que afectan la operación de vaciado son la

temperatura de vaciado, la velocidad de vaciado y la
turbulencia.

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• La temperatura de vaciado es la temperatura del metal fundido al
momento de su introducción en el molde. Lo importante aquí es la
diferencia entre la temperatura de vaciado y la temperatura a la que
empieza la solidificación (el punto de fusión para un metal puro, o la
temperatura liquidus para una aleación). A esta diferencia de temperaturas
se le llama algunas veces sobrecalentamiento.
• La velocidad de vaciado es el caudal con que se vierte el metal fundido
dentro del molde. Si la velocidad es muy lenta, el metal puede enfriarse
antes de llenar la cavidad. Si la velocidad de vaciado es excesiva provoca
turbulencia y puede convertirse en un problema serio.
• La turbulencia de flujo se caracteriza por variaciones erráticas de la
velocidad del fluido; cuando éste se agita, genera corrientes irregulares en
lugar de fluir en forma laminar. El flujo turbulento debe evitarse durante el
vaciado.

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 Análisis Ingenieril del Vaciado
Varias relaciones gobiernan el flujo del metal líquido a través del
sistema de vaciado y dentro del molde. Una relación importante es el
teorema de Bernoulli, el cual establece que la suma de las energías
(altura, presión dinámica, energía cinética y fricción) en dos puntos
cualquiera de un líquido que fluye es igual. Esto se puede escribir en la
siguiente forma:
P1 v12 P2 v22
h1    F1  h2    F2
g. 2 g g. 2 g
Donde:
h = Altura, (m)
P = Presión en el líquido, (N/m2)
ρ = Densidad, (kg/m3)
v = Velocidad de flujo en (m/s)
g = Constante de la aceleración gravitacional, (9,81 m/s2);
F = Pérdidas de carga debidas a la fricción, (metros).
Los subíndices 1 y 2 indican los dos puntos cualesquiera en el flujo del líquido.
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La ecuación de Bernoulli se puede simplificar de varias maneras. Si
ignoramos las pérdidas por fricción (de seguro, la fricción afectará
el flujo del líquido a través del molde de arena) y asumimos que el
sistema permanece a presión atmosférica en toda su extensión,
entonces la ecuación puede reducirse a:

v12 v 22
h1   h2 
2g 2g

Se usa para determinar la velocidad del metal fundido en la base del

bebedero de colada. Definamos un punto (1) en la parte superior del
bebedero y un punto (2) en la base.
Si el punto (2) se usa como referencia, entonces la altura en ese punto es
cero ( h2 = 0 ) y h1 es la altura (longitud) del bebedero. Cuando se vierte el
metal en la copa de vaciado y fluye hacia abajo, su velocidad inicial en la
parte superior es cero ( v1 = 0 ). Entonces la ecuación se simplifica a:

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 v 22
h1 
2g
Que se puede resolver para la velocidad del flujo:

v  2.g.h
Donde:
v = Velocidad del metal líquido en la base del bebedero de colada, (m/s);
g = 9,81 m/s2
h = Altura del bebedero (m)

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 1

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 Otra relación de importancia durante el vaciado es la ley de
continuidad, la cual establece que la velocidad volumétrica del flujo
permanece constante a través del líquido. La velocidad del flujo
volumétrico m3/s es igual a la velocidad multiplicada por el área de la
sección transversal del flujo líquido. La ley de continuidad puede
expresarse como:

Q  v1. A1  v2 . A2

Donde:
Q = Velocidad de flujo volumétrico, (m3/s);
v = Velocidad, (m/s);
A = Área de la sección transversal del líquido, (m2)
Los subíndices se refieren a cualquiera de los dos puntos en el sistema de flujo.
Entonces, un incremento en el área produce un decremento en la velocidad y
viceversa.

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Como estimar el tiempo requerido para llenar una cavidad
de volumen V como sigue:

V
MFT 
Q

Donde:
MFT = Tiempo de llenado del molde, (s);
V = Volumen de la cavidad del molde, (m3);
Q = Velocidad volumétrica de flujo. (m3/s)

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Ejemplo 3:

Un molde tiene un bebedero de colada cuya longitud es

0,20 m y el área de la sección transversal en la base del
bebedero es 0,000258 m2. El bebedero alimenta a un
canal horizontal que conduce a la cavidad del molde
cuyo volumen es 0,0016387 m3. Determine:
a) La velocidad del metal fundido en la base del bebedero.
b) La velocidad volumétrica de flujo.
c) Tiempo de llenado del molde.

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Ejemplo 4:

Un molde tiene un bebedero de colada cuya longitud es 150 cm

y el área de la sección transversal en la base del bebedero es
0,4092 pulg2. El bebedero alimenta a un canal horizontal que
conduce a la cavidad del molde cuyo volumen es 0,48771
galones. Determine:
a) La velocidad del metal fundido en la base del bebedero.
b) La velocidad volumétrica de flujo.
c) El tiempo de llenado del molde.

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Fluidez
• Las características del metal fundido se describen frecuentemente con el
término fluidez, una medida de la capacidad del metal par llenar el molde
antes de enfriar.
• Existen métodos normales de ensayo para valorar la fluidez, como el molde
espiral de prueba que se muestra en la figura, donde la fluidez se mide por
la longitud del metal solidificado en el canal espiral. A mayor longitud,
mayor fluidez del metal fundido.

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