UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

FRANCISCO DE MIRANDA
AREA DE TECNOLOGIA
COMPLEJO ACADEMICO EL SABINO
PROGRAMA DE INGENIERIA MECANICA
PASANTIAS I

ADECUACION DE ALARMAS A VALORES RMS EN BASE DE DATOS DE

VIBRACION DE LOS EQUIPOS DE PROPOSITO GENERAL CRITICOS DE LA
UNIDAD DE SUMINISTRO DEL CRP CARDON PDVSA

Tutor Académico Autor Tutor Organizacional

Heidi Guanipa Rafael Rodríguez Ing. Rafael García

C.I. 13.706.497 C.I. 27.844.248 C.I.

Punto Fijo, agosto de 2022

 INDICE

INTRODUCCION...........................................................................................4

1 DESCRIPICION DE LA EMPRESA:........................................................6

1.1 Petróleos de Venezuela S.A. (PDVSA).............................................6

1.2 El Centro de Refinación Paraguaná (CRP).......................................6

2 MARCO TEORICO:..................................................................................7

2.1 Bombas centrífugas:..........................................................................7

2.1.1 Clasificación (Según API 610):....................................................8

2.1.2 Principales partes:.......................................................................8

2.1.3 Fallas en Bombas Centrífugas:...................................................9

2.2 Motores eléctricos de inducción:.......................................................9

2.2.1 Partes Principales:.......................................................................9

2.3 Vibración:.........................................................................................10

2.3.1 Principales Parámetros de la Vibración:...................................10

2.3.2 Espectro de Frecuencias:..........................................................11

2.4 Análisis de vibraciones:...................................................................12

2.4.1 Información requerida para el análisis......................................12

2.4.2 Puntos de medición:..................................................................13

2.4.3 Instrumento y software de medición (Microlog):.......................13

2.4.4 Valores Límites Permisibles o Alarmas:....................................14

2.5 ISO 10816........................................................................................14

2.5.1 ISO 10816-3..............................................................................15

2.5.2 ISO 10816-7..............................................................................16

3 OBJETIVOS...........................................................................................16
 Objetivo Principal:.....................................................................................16

Objetivos específicos................................................................................16

4 DESCRIPCION DE LAS ACTIVDADES:...............................................17

4.1 Conociendo las instalaciones de la Gerencia Técnica y recibimiento

de charlas y cursos de seguridad y protección. Visita a la planta (16 al 20 de
mayo): 17

4.2 Recibimiento de charlas técnicas sobre equipos rotativos, análisis

de vibraciones y manejo de instrumento de monitoreo. Selección del tema de
pasantías. (23 al 27 de mayo):............................................................................18

4.3 Reconocimiento de los equipos rotativos de propósito general

críticos del Área de Suministro y su configuración ()..........................................19

4.4 Investigación de Data Técnica y Componentes de frecuencia

equipos rotativos de propósito general críticos ()...............................................21

4.5 Establecimiento de los valores de alarmas RMS según la ISO

10816 e Instituciones de certificación de analista de vibración..........................22

4.6 Programar los valores obtenidos en el Sistema Software SKF

Machine Analyst y evaluación de funcionalidad.................................................24

5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.........................................25

REFERENCIAS:...........................................................................................26

TABLAS Y ANEXOS:...................................................................................27
 INTRODUCCION

Una de las principales características presente durante la operación de todo

equipo rotativo es la vibración, el cual es una condición inherente al
funcionamiento de la máquina y de cada uno de sus componentes. Bajo ciertos
niveles de magnitud, la vibración puede representar la presencia de una falla o
avance de la misma, por lo que se hace necesario establecer una serie de valores
permisibles o alarmas que ayuden a determinar la condición en la que se
encuentre la máquina y que permita analizar si es necesario aplicarle una serie de
acciones correctivas para corregirlo y mejorar su desempeño.

Anteriormente, los valores permisibles de magnitud de vibración utilizados eran

los presentados en la Carta de Rathbone, el cual los establecía para valores de
Señal de Pico. Sin embargo, esta fue quedando en obsolescencia gracias al
desarrollo de nuevos estándares (ISO 10816 o API 610), los cuales se diferencian
del anterior ya que toman en consideración aspectos característicos en cuanto a
diseño y funcionabilidad de las máquinas, y para diferentes rangos de frecuencia,
utilizando valores de Señal RMS, siendo esta una mayor representación de la
intensidad de la señal. A parte de ello, los nuevos softwares de monitoreo de
condición llevan incluido una herramienta que permite obtener un mayor control
de los equipos, siendo estas las alarmas por bandas de frecuencia que
determinan la condición en la que se encuentran las distintas partes que las
conforman.

En la Gerencia de Equipos Rotativos (GII-ER) del CRP Cardón, las lecturas y las
alarmas que se encuentran registradas en el programa de monitoreo de condición
de maquinarias están establecidas en valores Pico, por lo que se decidió como
tema de pasantías la Adecuación de las alarmas a valores RMS de los
equipos de propósito general críticos del Área del Suministro en el Software
SKF Machine Analyst, siguiendo el Estándar ISO 10816 y, específicamente los
apartados 3 y 7 que establece criterios de evaluación para mediciones realizadas
en la parte no giratoria de motores eléctricos y para bombas rotodinámicas
respectivamente; y tomando las recomendaciones de certificadores de analista de
vibración siendo en este caso, La Technical Associates of Charlotte, P.C.
El tema desarrollado se realizó con el objetivo de estandarizar la información
correspondiente a la magnitud de la vibración a los valores de alarmas que se
encuentren registradas en la base de datos para manejar el mismo idioma que
empresas internacionales. Para lograr ello, se realizaron actividades como la
ubicación de información necesario de equipos conducidos y conductores, el
cálculo y establecimientos de valores de alarmas según la ISO 10816 e
Instituciones de certificación de analista de vibración, la programación de los
valores dentro de software SKF Machine Analyst y su evaluación. En el presente
informe, se explicará los principios básicos de los equipos rotativos de propósito
general y del análisis de vibraciones, así como la explicación de cada una de las
actividades realizadas durante el desarrollo de las pasantías industriales en la
Gerencia de Equipos Rotativos en el CRP Cardón PDVSA.
 1 DESCRIPICION DE LA EMPRESA:

1.1 Petróleos de Venezuela S.A. (PDVSA)

Es una Corporación propiedad de la República Bolivariana de Venezuela,
subordinada al Estado venezolano y profundamente comprometida con el
auténtico dueño del petróleo. Sus operaciones son supervisadas y controladas
por el Ministerio del Poder Popular de Petróleo, ente rector de la política petrolera
nacional, en el marco de los grandes lineamientos de la Ley del Plan de la Patria,
Segundo Plan Socialista de Desarrollo Económico y Social de la Nación 2013-
2019.

Las principales funciones de PDVSA incluyen planificar, coordinar, supervisar y

controlar las actividades de sus empresas tanto en Venezuela como en el exterior;
adicionalmente, sus actividades también incluyen la promoción o participación en
aquellas dirigidas a fomentar el desarrollo integral, orgánico y sostenible del país,
incluyendo las de carácter agrícola e industrial, elaboración o transformación de
bienes y su comercialización, y prestación de servicios, para lograr una adecuada
vinculación de los recursos provenientes de los hidrocarburos con la economía
venezolana.

1.2 El Centro de Refinación Paraguaná (CRP)

Surge de la fusión de las refinerías de Amuay, Bajo Grande y Cardón, cuyas
actividades fueron concentradas en 1997. Tiene una capacidad nominal de 971
MBD, conformado por las refinerías Amuay y Cardón, ubicadas en la Península
de Paraguaná en el estado Falcón, y la Refinería Bajo Grande, en el estado Zulia,
destinada a la producción de asfalto. La alimentación a las refinerías de CRP
proviene principalmente de los yacimientos de occidente en la cuenca del lago de
Maracaibo, a través de tres oleoductos y alternativamente mediante buques con
crudos de la Faja Petrolífera del Orinoco. De los productos obtenidos en el CRP,
55% se destina al mercado interno y 45% al mercado de exportación, con
despacho de productos a países del Caribe, Centro y Suramérica, Europa y
África.
Misión:
Desarrollar la industria petrolera, petroquímica y carbonífera, así como planificar,
coordinar, supervisar y controlar las actividades operativas de sus divisiones,
tanto en Venezuela como en el exterior, garantizando las políticas de calidad
encaminadas a la satisfacción del cliente y a la conservación del medio ambiente,
optimizando los recursos para obtener la más alta relación costo/beneficio.

Visión:
Hacer de la Industria petrolera de Venezuela una corporación global-petrolera,
petroquímica, de gas, carbón y bitúmenes, líder mundial en los sectores
energéticos y petroquímicos, reconocida como proveedora preferida y por su
capacidad técnica y la excelencia de su gente, brindando el máximo rendimiento
al accionista, garantizando la rentabilidad del negocio.

Estructura Organizativa:

 Gerencias Relacionadas: Agrupa las funciones de manufactura,

economía de refinación, programación dinámica del CRP, control de
gestión y contabilidad del petróleo. Es la responsable de la valoración
máxima de los crudos e insumos del CRP.
 Gerencia de operación: se encarga de integrar las funciones de operación
de ingeniería de plantas y procesos. Cada una de producción está
integrada por una o más unidades de activos. Estas se caracterizan por el
trabajo en equipo y sus integrantes son responsables por los resultados de
su gestión y por la seguridad del personal, las instalaciones y el medio
ambiente, y garantiza la calidad, cantidad y entrega oportuna de los
procesos requeridos para satisfacer a los clientes nacionales e
internacionales.
 Gerencia de Mantenimiento: agrupa las funciones de mantenimiento
mayor y construcción de proyectos, mantenimiento mecánico
especializado, materiales, talleres y contratación del CRP.
 Gerencia Técnica: provee al CRP de los servicios especializado
requeridos para su óptimo funcionamiento, vigilando a su vez por la
actualización de la tecnología, la formación y el oportuno desarrollo del
personal.
 2 MARCO TEORICO:

2.1 Bombas centrífugas:

Es una máquina hidráulica rotodinámicas que transforma la energía mecánica del
impulsor en energía cinética o de presión transmitiéndola a un fluido
incompresible.

2.1.1 Clasificación (Según API 610):

De acuerdo a la orientación del eje:

 Horizontales
 Verticales

De acuerdo a configuración de los soportes:

 En voladizo
 Entre Rodamientos
 Verticalmente suspendidas

2.1.2 Principales partes:

 Rotor: Elemento encargado de recibir el movimiento rotativo desde la

máquina conductora para transmitir potencia al impulsor.

 Carcasa: Parte de la bomba que encierra al equipo. Entre el impulsor y la

carcasa, llamada también voluta, existe una pequeña holgura excéntrica
que aumenta la presión del fluido.

 Impulsor: Elemento provisto de álabes encargado de transportar el fluido

hacia al exterior debido a la fuerza centrífuga generada.

 Elemento de apoyo: Elementos encargados de soportar al rotor. Pueden

ser de dos tipos:

o Cojinetes de deslizamiento: Tipo de apoyo en el que su

funcionamiento se sustenta en el movimiento relativo entre sus
superficies, denominado contacto por deslizamiento.

o Rodamientos: Es un tipo de soporte para ejes en el cual la carga

principal se transmite a través de elementos de contacto rodante.
 Está constituido por un anillo interior, anillo exterior, un conjunto de
elementos rodantes, y la jaula que contiene y separa los elementos
rodantes.

 Sellos mecánicos: Su función es impedir que el fluido bombeado salga al

exterior, ofrecen hermeticidad en la carcasa en las zonas donde esta es
atravesada por el rotor.

2.1.3 Fallas en Bombas Centrífugas:

 Problemas mecánicos: Los más comunes son el desbalanceo del rotor

y/o impulsor, la desalineación entre acoples y/o tuberías y las fallas de
cojinetes o rodamientos, estas fallas por lo general están asociadas a
malas prácticas de mantenimiento o montaje de equipos.

 Mala aplicación: Si una máquina es usada en condiciones fuera de la

especificación de diseño, su desempeño será ineficiente.

 Problemas asociados al fluido: Estos problemas que ocasionan vibración

y bajo desempeño en una bomba centrifuga generalmente producen
fluctuaciones de presión y del flujo además de ruido anormal; entre los más
comunes se encuentran la Turbulencia¸ la cavitación, las pulsaciones la
recirculación interna y el golpe de ariete.

2.2 Motores eléctricos de inducción:

Son un tipo de motor de corriente alterna en el que la corriente eléctrica del rotor
necesaria para producir torsión es inducida por inducción electromagnética del
campo magnético de la bobina del estator.

2.2.1 Partes Principales:

 Estator: Es la parte fija o estática del motor, generalmente contiene el

devanado o arrollamiento primario.

 Rotor: Es la parte rotativa del motor, forma por lo general el devanado

secundario.
  Cojinetes: Son los elementos que soportan al rotor, pueden ser del tipo
rodamiento o cojinetes planos.

 Ventilador de enfriamiento: Elemento encargado de disipar el calor

producido por la operación normal del motor eléctrico.

 Carcasa: Es la parte externa del motor, en la carcasa se aloja el estator y

se disponen las bases del motor.

2.3 Vibración:
Es la oscilación o el movimiento repetitivo de un objeto alrededor de una posición
de equilibrio. En máquinas representa un movimiento oscilante inherente a su
operación y a las de sus componentes. Las características de este movimiento
periódico pueden ser claramente asociadas a la condición mecánica, eléctrica y
operacional de la maquinaría.

2.3.1 Principales Parámetros de la Vibración:

Amplitud:
Indica cuanto está vibrando una máquina o uno de sus componentes. Es el
parámetro que define la intensidad o severidad de las fuerzas de vibración. Los
estándares o niveles de aceptación de la condición dinámica de una maquina
están basados en este parámetro.

La amplitud total o global es el parámetro que nos permite definir una condición
general ya que representa la severidad de la fuerza dinámica que actúa sobre los
componentes de una determinada máquina. Los niveles de la señal a considerar
son principalmente tres tipos:

 Pico: Es la distancia máxima de la onda del punto cero o del punto de

equilibrio.
 RMS: Es el Valor Cuadrático Medio de los valores instantáneos en un
determinado tiempo y se relaciona con la energía de la onda.
 Pico-Pico: Es la distancia de una cresta negativa hasta una cresta
positiva.

Sus unidades pueden ser:

  Desplazamiento (mils o µm): Brinda mayor efectividad a frecuencias
bajas, para un rango de frecuencia de 600 CPM.
 Velocidad (pulg/seg o mm/seg): Utilizado en máquinas con velocidad
intermedia y para un rango de frecuencia entre 600 y 60.000 CPM.
 Aceleración (g): Principalmente utilizado cuando si mide la vibración
frecuencias altas, es decir, mayor a 60.000 CPM.

Frecuencia:
Parámetro que indica el “porque” de la condición dinámica anormal. Se refiere a la
cantidad de ciclos que ocurren en una magnitud de tiempo determinado. En
análisis de vibraciones se expresa en CPM para relacionarlo con las revoluciones.
Las principales frecuencias a considerar son:

 Frecuencias inherentes: Componentes de frecuencia que deben estar

presente dentro del espectro, sin que estas representen alguna falla.
 Frecuencia de Falla: Componentes de frecuencia que solo aparecen en
un espectro bajo una condición anormal, no forman parte del
comportamiento normal de la máquina.
 Frecuencia Sincrónica: Componente de frecuencia de la señal de la
vibración que representa la velocidad de rotación del eje.

 Frecuencia Sub-sincrónica: Se refiere a las componentes de frecuencia

que sean menores a la frecuencia sincrónica que no son múltiplos de ella
(0.42x, 0.56x, 0.78x, etc.). Cuando representan fracciones exactas de
alguna frecuencia, se denominan sub-armónicas.
 Frecuencia Armónicas: Componentes que representan múltiplos de la
frecuencia sincrónicas (2x, 3x, 4x, etc.).
 Frecuencia Asincrónicas: Componentes de frecuencia superiores a la
frecuencia sincrónica que representan un múltiplo exacto (3.21x, 2.97x,
5.83x, etc.).

Fase:
Parámetro que indica “como” está vibrando. Es la relación entre dos puntos
vibrantes o entre un punto vibrante y una referencia fija. La fase es medida en
grados (0º-360º) y muestra como una parte de la máquina se mueve con respecto
a otra.
2.3.2 Espectro de Frecuencias:

Es un filtro gráfico de la señal de vibración, en donde se representa la Frecuencia

VS. Amplitud. En ella se puede visualizar las componentes de frecuencia
individuales que conforman la señal de vibración mediante el proceso
denominado Transformada Rápida de Fourier (TRF). Para lograr que el espectro
capture totalmente la señal de la vibración, es necesario seleccionar
correctamente los parámetros espectrales:

 Frecuencia Máxima (Fmax): Valor de frecuencia que limitara el espectro.

El valor de frecuencia debe corresponder con las características de
máquina y cubrir las frecuencias inherentes y de fallas que se puedan
presentar.

 Promedios: Son elementos que mejoran la calidad del espectro atenuando

el nivel de ruido de la señal.

 Resolución: Define la apreciación del espectro para mostrar un pico de

frecuencia. La relación entre la frecuencia máxima y las líneas de
resolución define la precisión o resolución del espectro en el eje de
frecuencias.

A la hora de definir los parámetros espectrales, se debe considerar que estos

valores afectan el tiempo de recolección de datos, lo que puede ser relevante
cuando es necesario realizar rutas de inspección con gran cantidad de puntos a
recolectar.

2.4 Análisis de vibraciones:

Consiste en observar los cambios en la señal y en el patrón del comportamiento
dinámico del activo monitoreado, y luego relacionar estos cambios con las
características de diseño de la máquina, su desempeño operacional y los modos
de fallas esperados.

2.4.1 Información requerida para el análisis

 Tipo de máquina: Cada máquina tiene un comportamiento diferente y

pueden desarrollar fallas comunes.
  Velocidad de giro: Factor clave para analizar los espectros de vibración,
debido a que la fuerza centrífuga se genera a partir de la rotación de la
máquina y las diversas frecuencias se relacionan con ella.

 Elemento de apoyo: Se debe conocer si el rotor está apoyado sobre

cojinete planos o sobre rodamientos ya que poseen características de
operación y modos de fallas diferentes.

 Estructura de soporte o base: Una maquina apoyada sobre una base

flexible tendera a vibrar más que una máquina sobre una base rígida.
También se debe conocer si la máquina es horizontal o vertical.

 Antecedentes de fallas o mantenimientos: Es importante que todas las

fallas e intervenciones realizadas a la máquina sean registradas
sistemáticamente ya que ayudara a vincular los eventos pasados con los
presentes.

2.4.2 Puntos de medición:

Para los efectos de mediciones realizadas sobre la carcasa de las máquinas, los
elementos de apoyo del rotor, bien sea cojinetes o rodamientos, son las que mejor
perciben la vibración producida por la fuerza centrífuga generada por la rotación
del eje de la máquina. Por tanto, las lecturas deben hacerse sobre o lo más
cercano a los componentes de apoyo y evitarse la toma de datos sobre láminas o
partes débiles. Se recomienda que siempre que se posible, se deben tomar
lecturas de vibración en las direcciones radiales (horizontal y vertical) y en la
dirección axial del rotor, sobre la línea central del eje o lo más cercano posible.

2.4.3 Instrumento y software de medición (Microlog):

Los instrumentos de medición de vibraciones son utilizados para transformar las

vibraciones mecánicas en corrientes eléctricas para poder procesarlas, medirlas y
analizarlas. El sistema Microlog se trata de un sistema que los encargados del
mantenimiento de la maquinaria emplean para obtener y analizar datos de las
vibraciones de las máquinas en rotación, con el fin de reducir costes de
mantenimiento y periodos de inactividad. Esta cuenta con un colector de datos
que consiste en un terminal portátil, ligero y con cuatro canales destinados a
recopilar y almacenar datos.

El software de monitoreo es un programa que se encarga de administrar una base

de datos que ha sido configurado con información característica de la maquinaria
que se desea monitorear. Estos sistemas generan líneas de tendencias y una
serie de gráficos que permiten realizar diagnósticos de la condición de la
máquina.

2.4.4 Valores Límites Permisibles o Alarmas:

Son elementos que ayudan a identificar la salud global de un determinado equipo,

ellos indican la necesidad o no de profundizar en el análisis de condición de la
máquina monitoreada. Es común en la práctica a aplicar dos niveles de alarmas:

 Señal de alarma: señal operacional o mensaje de advertencia diseñado

para notificar al personal cuando se presenta una anomalía especifica o
combinación lógica de anomalías que requieren atención y análisis.

 Señal de disparo: señal operacional o mensaje diseñado para notificar al

personal cuando se presenta una anomalía especifica o combinación lógica
de anomalías que requieren de acciones correctivas.

El principal medio de monitoreo es a través de la amplitud de vibración, existiendo

dos métodos para su evaluación:

 Alarmas globales: se encargan de monitorear la condición general de la

máquina a través de medición de los niveles de Amplitud Global. Estas se
encuentran establecidas a través de diferentes estándares que regulan los
límites máximos aceptables de para diversos tipos de máquinas y
aplicaciones, además que regulan los procedimientos de medición y
obtención de datos.

 Alarmas por Bandas de Frecuencia: se establecen para monitorear el

comportamiento de componentes de frecuencias individuales. Permite
evaluar ciertos rangos de frecuencias que contribuye a detectar algunas
condiciones particulares de falla en su estado prematuro. Son
 especialmente útiles para vigilar elementos tales como rodamientos y
engranes, los cuales influyen muy poco sobre la amplitud global.

2.5 ISO 10816

Norma que describe los requisitos generales para la medición y evaluación de
vibraciones en varios tipos de máquinas (turbinas de gas y vapor y generadores
eléctricos; maquinaria industrial de alta capacidad, bombas rotodinámicas, etc.),
cuando las mediciones se realizan en las partes no giratorias del equipo.

2.5.1 ISO 10816-3

La ISO 10816-3, comprende equipos industriales con potencia nominales

mayores a 15 kW y con velocidades nominales en un rango de 120 RPM a 15000
RPM para mediciones realizadas en situ en los cojinetes, pedestales de cojinetes
o carcasas en condiciones de operación de estado estable dentro del rango de
velocidad de operación normal.

Este apartado establece valores de alarma y de disparo según la magnitud de

vibración RMS en unidades de velocidad (mm/seg) y desplazamiento (µm)
tomando en cuenta los siguientes parámetros:

 Potencial nominal de la máquina.

 Distancia medida entre la línea central del eje y la base de la máquina.

 Tipo soporte (rígido o flexible).

Las maquinas a evaluar se clasifican en dos grupos:

 Categoría 1: Máquinas con potencia nominal por encima de 300 kW y

menor a 50 Ms. Motores eléctricos con altura H mayores a 315 mm.

 Categoría 2: Máquinas con potencia nominal entre 15 y 300 Kw. Motores

eléctricos con 160 mm ≤ H <300 mm.

Los valores de la magnitud de vibración se compararán bajo las siguientes zonas

de operación:

 Zona A: Amplitudes máximas para máquinas nuevas recién puestas en

operación.
  Zona B: Amplitudes máximas para operación continua a largo plazo.

 Zona C: Condiciones aceptable solo por un limitado periodo de tiempo.

 Zona D: Vibración perjudicial y peligrosa, una falla puede ocurrir en

cualquier momento.

2.5.2 ISO 10816-7

La ISO 10816-7, comprende criterios de evaluación para bombas rotodinámicas

con potencias nominales mayores a 1 Kw en mediciones realizadas en la cajera
de rodamientos. Este apartado, establece valores de Alarmas y de Disparo para
magnitud de vibración RMS en unidades de velocidad (mm/seg), y para valores
Pico-Pico en unidades desplazamiento (µm).

Este apartado se basa en los datos de vibración recopilados a partir de un estudio

de unas 1500 bombas que funcionan tanto in situ como en varias instalaciones de
prueba. A partir de estos estudios, no se mostró diferencias significativas entre los
soportes rígidos y flexibles, o entre las orientaciones horizontal y vertical de las
bombas, por lo que no se tomaron en cuenta para su clasificación.

 Categoría I: Bombas que deben tener un alto nivel de confiabilidad,

disponibilidad o razones de seguridad.

 Categoría II: Bombas para aplicaciones generales o menos críticas (por

ejemplo, bombas para líquidos no peligrosos).

Para la evaluación de los valores de alarmas, se considerarán las mismas zonas

explicadas en el apartado anterior.

3 OBJETIVOS

Objetivo Principal:
Adecuar las alarmas de magnitud de vibración a valores RMS de los equipos de
propósito general críticos de la Unidad de Suministro en la base de datos SKF
Machine Analyst.
Objetivos específicos

 Investigar información técnica necesaria de equipos conductores (Motores)

y conducidos (Bombas), y frecuencias de fallas de rodamientos para el
análisis de vibraciones.
 Establecer valores de alarmas globales de amplitud de vibración y de
bandas de frecuencia según Estándares ISO.
 Evaluar la condición de los equipos de acuerdo a los niveles de alarmas
establecidos en el SKF Machine Analyst.

4 DESCRIPCION DE LAS ACTIVDADES:

4.1 Conociendo las instalaciones de la Gerencia Técnica y recibimiento

de charlas y cursos de seguridad y protección. Visita a la planta (16 al 20 de
mayo):
El desarrollo de las pasantías inicio con el proceso para la obtención de la
identificación en el DSI para ingresar a las instalaciones. Una vez obtenido el
carnet, se procedió a ir el Edificio Técnico del CRP Cardón, en donde se conoció
al Superintendente de la Gerencia de Equipos Rotativos, el Ing. Gustavo Silva, al
Tutor Industrial, El Ing. Rafael García, y a todo el equipo que forma parte de la
Gerencia de Equipos Rotativos (GII-ER). A su vez, se realizó un recorrido por el
edificio, logrando conocer las distintas gerencias que forman parte de ella, entre
las cuales se encuentra Ingeniería de Planta (GII-IP), Ingeniería Civil, Inspección,
Predictivo, entre otras.

Durante el transcurso de esa semana, fue recibido las charlas correspondientes a

los objetivos y funciones que cumple el GII-ER, siendo la principal de ella el
monitoreo y evaluación de los equipos rotativos tales como Bombas y
Compresores Centrífugos, Turbinas o Generadores de Potencias; y acerca de las
normas de seguridad y de protección del CRP Cardón cuando se esté presente
dentro de la planta. Seguido a ello, se realizó el curso sobre el Ácido Sulfhídrico
(H2S), siendo este uno de los requisitos necesarios para el ingreso a la planta,
debido a que se encuentra presente en la mayoría de los procesos que se
realizan allí. En él se abarcaron puntos tales como las principales características
de este gas, procesos, normas y equipos de seguridad, y peligros existentes
cuando se está en presencia de este gas.
Ya con la posibilidad de entrar a la planta, junto con el tutor industrial se realizó un
recorrido a las distintas instalaciones que conforman el CRP Cardón, tales como
la planta Hidrodesulfuradora (HDS), el área de Destilación y Lubricación, Planta
de Agua Salada, el Reformador Catalítico y el Área de Suministros, explicando en
cada una de ellas la finalidad que tienen dentro del proceso productivo de la
empresa y permitiendo así, ver cómo era el comportamiento de los equipos
cuando se encontraban en funcionamiento. También se realizó una visita a los
Talleres Eléctricos y Mecánicos, lugar en donde son aplicados las distintas
reparaciones a las que son sometidas los equipos logrando así ver de cerca las
distintas partes que las conforma, así como las pruebas que se realizan antes de
dar su visto bueno para su instalación.

4.2 Recibimiento de charlas técnicas sobre equipos rotativos, análisis de

vibraciones y manejo de instrumento de monitoreo. Selección del tema de
pasantías. (23 al 27 de mayo):
La segunda semana de pasantías inicio con el recibimiento de las charlas
técnicas correspondiente de los principios que comprende las bombas
centrífugas. En ella se habló sobre su principio de funcionamiento, como son
clasificados siguiendo la Norma API 610 (ISO 13709), sus componentes
principales y la finalidad que estos tienen (rodamientos, rotor, soportes, sellos y
acoples), principales variables de operación y curvas características, y los tipos de
fallas que ellas pueden presentar (cavitación, turbulencia, golpe de ariete, etc.).

Para ese entonces, fue oportuno una visita que se realizó al sistema de agua
contra incendio, en el cual iban a realizar una prueba de funcionamiento a las
bombas. Allí se pudo notar que una de las bombas presento problemas de
cavitación debido a la entrada de aire en la succión de la bomba, generando así
un sonido característico generado por las explosiones de las burbujas generadas
en el impulsor. Al cabo de un tiempo, la bomba se fue estabilizando,
disminuyendo así el ruido generado y logrando trabajar a condiciones de
operación normal.

Posteriormente, se inició con la explicación del Análisis de Vibraciones Nivel I

según la ISO 18436-2, iniciando con los aspectos básico de la vibración y
características de los parámetros fundamentales de la señal de vibración los
cuales son la amplitud, la frecuencias y fase; como se encuentra representado en
un espectro de frecuencia, cuales son las principales características que se deben
tomar en cuenta a la hora de realizar el análisis de vibraciones, y como eran
representados los distintos tipos de fallas de acuerdo a patrones característicos
que se generaban en el espectro de frecuencias.

Ya conocido los aspectos básicos, comenzó la instrucción sobre el manejo y

configuración del instrumento de medición de vibraciones Microlog Inspector, así
como una introducción al programa SKF Machine Analyst, visualizando como eran
los gráficos de tendencias, límites permisibles y espectros de los equipos, e
identificando las componentes de frecuencias que son generadas. Posterior a ello,
se realizó un recorrido a la planta para ver de manera presencial cómo se maneja
el instrumento Microlog y los puntos en donde se deben realizar las mediciones.

Para finalizar la semana, se decidió el tema a desarrollar durante las pasantías. El

tutor industrial explicaba que las lecturas de vibración y los niveles de alarmas
que se encuentran registradas en el Software SKF Machine Analyst estaban en
Valores Pico, el cual ha estado quedando en obsolescencia debido al desarrollo
de nuevos estándares de medición lo cuales utilizan principalmente valores RMS,
el cual es el nivel de señal que tiene una mayor representación del nivel de
intensidad ya que descarta los picos asociados a impactos temporales, y que se
encuentra directamente relacionado con el contenido de energía y capacidad
destructiva de la vibración.

Por esta razón, se propuso como tema la Adecuación de los Valores de Alarmas a
Valores RMS en Base de Datos de Vibración de los Equipos de Propósito General
Críticos, en este caso, de la Unidad de Suministro, tomando en cuenta la ISO
10816 y lo establecido por la Technical Associates of Charlotte, los cuales son
aplicables cuando se realizan mediciones tomadas en el área en las partes no
giratoria de los equipos. La principal razón de realizar este tema es con el
propósito de que la información que PDVSA maneje este en el mismo idioma que
manejan las empresas Internacionales, de manera de que cuando se realice
algún convenio o sea necesario compartir esta información no exista confusiones.
4.3 Reconocimiento de los equipos rotativos de propósito general críticos
del Área de Suministro y su configuración ()
En la tercera semana de pasantías, a través de conversaciones con el tutor
industrial y con los encargados del área, se establecieron cuáles eran los equipos
de propósito general críticos del Área de Suministro, es decir, aquellos que se
deben evitar a toda costa que presenten fallas imprevistas ya que son esenciales
para el sistema productivo. Para ello, se consideraron los siguientes aspectos:

- Finalidad dentro del sistema productivo.

- Costos de mantenimiento.

- Disponibilidad de la máquina.

- Tiempo de parada.

- Impacto en el sistema productivo.

- Frecuencia de falla.

Los equipos que son considerados críticos fueron los siguientes:

- 64-P101-A/B de Casa de Bombas D6, encargado de alimentar de Nafta HT

en Reformador.
- GA152/153 Casa de Bombas A4, encargado de transporta Crudo
proveniente de Bachaquero a destilación 2.
- GA11/12/13 Casa de Bombas A4, encargado de transporta a destilación 1,
2 y 3.
- GA16 Casa de Bombas A4, encargado transportar crudo a embarque.
- MG-2 y MG-3 Casa de bombas E6, transporte de Gasolina sin plomo a
muelle.
- 72-P101 A/B Casa de bombas E6, intercambio de Alkylato/nafta entre
Amuay y Cardón.
- 74-P101 A/B Casa de bombas E6, Intercambio de Alkylato/nafta entre
Amuay y Cardón.
- P894 A/B/C Separadora #3, encargado de manejar agua.
- P893 A/C Separadora #3, encargado de manejar aceite.
- 73-P101 A/B Casa de bombas E3 manejo de gasoil.
 - 73-P201 A/B Casa de bombas E3 manejo de gasoil pesado.
- P-301 A/B/C Mechurio, sirve como soporte de la bomba 94 VH030 0/1/2
encargado de la Transferencia de Butano.
- P-606 A/B Mechurio, bomba Desgasificadora de coque.

Con los equipos ya establecidos, se realizó un recorrido a las instalaciones en

donde se encontraban dichas bombas para poder visualizar el tipo de
configuración que poseían, como estaban dispuesto la succión y la descarga, y
entender su funcionamiento. Además de ello, se visualizó el tipo de soporte que
presentaba el motor, el cual fue utilizado más adelante a la hora de desarrollar los
nuevos niveles de alarmas (Tabla 1).

4.4 Investigación de Data Técnica y Componentes de frecuencia equipos

rotativos de propósito general críticos ()
Durante las semanas del ´´ al ´´ se realizó la investigación de la información
necesaria de los equipos conductores y conducidos para identificar las
componentes de frecuencia y para el establecimiento de los valores de alarmas
globales según la ISO 10816 (tabla 2) y alarmas por bandas de frecuencia. Para
ello, se buscó en la Data Técnica (Data Sheets) y listas de partes
correspondientes a cada equipo dados por lo mismo fabricante; y realizando
visitas a los talleres mecánicos en donde existe un registro de las reparaciones y
sustituciones que se le han aplicados.

Siguiendo los criterios dados por la ISO 10816 para el establecimiento de alarmas
globales, en el caso de los motores eléctricos fue necesario investigar la potencia
nominal de operación, lo que permitió ubicarlos dentro una de las categorías, y
junto con el tipo de soporte reconocido en la semana anterior, se logró determinar
los límites que se debían considerar. A partir de la misma potencia nominal de
operación se logró ubicar los límites a utilizar para las bombas ya que todas a la
que se le aplicaran las alarmas son consideradas críticas, quedando así en la
primera categoría.

La Velocidad de Rotación del eje RPM, el cual representa la fuerza centrífuga

generada, es uno de los principales parámetros a considerar en el análisis de los
equipos, ya que de ella depende la unidad de amplitud de la vibración y el rango
de frecuencia a seleccionar. A su vez, fue utilizado para ubicar las componentes
de frecuencia que se encuentran relacionadas de ellas, como lo es la Frecuencia
de Paso de Alabes, que no es más que la velocidad de rotación por el número de
alabes del rotor, el cual es una frecuencia inherente pero que es necesario
controlar su nivel y de sus armónicos.

Finalmente, se ubicó información sobre los elementos de apoyo que poseen los
equipos. Se pudo notar que los apoyos más utilizados son los rodamientos ya que
pueden soportar mejor las cargas radiales que se presentan durante el
funcionamiento del equipo, sin embargo, podemos encontrar diversas
configuraciones en el lado acople y en el lado libre de acuerdo al tipo de equipo,
como, por ejemplo, en las bombas entre rodamientos

se utilizan un rodamiento de bolas a rotula (Serie 2000) o rígidos; y en el lado libre

se utiliza un par de rodamientos de bola de contacto angular (serie 7000).

Sin embargo, cada uno de ellos tiene diferentes tipos de operación debido que
poseen configuraciones distintas (tipo y número de elementos rodantes, ángulo de
contacto y diámetros), por lo que se hizo necesario ubicar tanto el fabricante como
el modelo de dichos rodamientos. La información recolectada de los rodamientos
posteriormente fue comprobada con la que se encontraba registrada en el SKF
Machine Analyst para visualizar si existe alguna divergencia entre ambos datos.

Aquí se pudo notar uno de los beneficios que presenta el software, siendo esta la
gama de rodamientos de distintos fabricantes y modelos que esta tiene
registradas, de la cual se puede determinar las componentes de frecuencia de
fallas que son características de cada una de ellas (BPFO, BPFI, BSF y FTF). Así
como su nombre lo indica, la aparición de cada una de ellas es el indicio de que
existe una condición anormal dentro del funcionamiento de los rodamientos, por lo
que es necesario establecer alarmas que los controlen.

4.5 Establecimiento de los valores de alarmas RMS según la ISO 10816 e

Instituciones de certificación de analista de vibración
A partir de la información recaudada, se establecieron las alarmas globales de
amplitud de vibración para los equipos conductores y conducidos según lo
establecido en la Norma ISO 10816. Como todos los equipos críticos
seleccionados funcionan con una velocidad de rotación mayor a 600 RPM y
menor a 3600 RPM, los niveles de alarmas fueron establecidos para valores RMS
en unidades de velocidad y para un rango de frecuencia entre 10 a 1000 Hz (600
a 60.000 CPM), el cual es el valor recomendado porque permite capturar la
sensibilidad de las fuerzas dinámicas generadas en los puntos de medición.

Los valores de alarmas se establecieron bajo las siguientes recomendaciones:

- Las alarmas deben estar por encima de la línea base una cantidad igual al
25% del límite superior de la zona B.

- No debe excederse el 1,25 veces el límite superior de la zona B.

Estas recomendaciones igualmente son aplicadas para el establecimiento de

valores de disparo, solo que en este caso se considera el Límite C. Los límites de
referencias están establecidos en las figuras 9, 10 y 11, para los motores y
bombas centrifugas, de acuerdo a las características que previamente fueron
definidas. Cabe destacar que límites eran aplicables independientemente de la
dirección y del tipo de rodamientos ubicado en el punto de medición, es decir,
tanto para mediciones radiales en rodamientos radiales, y para mediciones axial
para rodamientos de empuje.

Para las alarmas por bandas de frecuencia, se siguió las recomendaciones dadas
por la Technical Associates of Charlotte en el documento “Proven Method for
Specifying both spectral alarm bands as well as narrowband alarm envelopes
using today´s condition monitoring software systems” el cual establece un
procedimiento para determinar valores de alarmas cuando las mediciones de la
vibración se realizan en la carcasa para distintos tipos de máquinas según su
configuración y características de funcionamiento. En ella, las alarmas entran en
la clasificación de “Power Bands”, los cuales toman en consideración el contenido
energético cada pico de vibración dentro de la banda.

Estos procedimientos se encuentran dentro de la tabla III de dicho documento, en

donde se indica el modo para determinar los llamados “Band Lower Frequency” y
“Band Higher Frequency”, que indican el comienzo y el final de cada banda, los
cuales se encuentran relacionados directamente con la velocidad de rotación del
Eje. A parte de ello, se establece los niveles de amplitud (Band Alarm)
recomendados para cada de las bandas establecidas a partir de los niveles de
amplitud global previamente establecido.

En el caso de los equipos conductores (motores), se siguieron los procedimientos

de los casos A y E. El primero de ellos considera maquinas generales con
soportes de elementos rodantes y sin elementos con alabes, y en ella se
establecen alarmas para la frecuencia sincrónica y sus armónicos (2X, 3X, 4X,
etc.) y para componentes de fallas de rodamientos, tanto para armónicos a bajas
y altas frecuencias, como para su frecuencia natural. Por otro lado, el caso E
considera la frecuencia de paso de barra de rotor y sus armónicos, acompañadas
de bandas laterales de 1X y 2X línea de frecuencia. Las alarmas serán las misma
para cada uno de los puntos de medición y su dirección, ya que cuentan con el
mismo tipo de rodamiento.

Para los equipos conducidos (Bombas) se siguió el procedimiento del Caso G

para equipos centrífugos, y que se encuentra dividido en varios tipos dependiendo
el tipo de soporte y si es conocido o no el número de álabes del rotor. Se puede
ver que presenta una serie de bandas parecidas a los mostrados en el caso A,
solo que aquí divide bandas tanto para las frecuencias de paso de álabes y
bandas laterales, y la frecuencia de fallas de rodamientos. El tipo de
procedimiento que se utilizó varió de acuerdo a la información que se logró
recolectar correspondiente de cada equipo. A diferencia de lo que se realizó con
los motores, las alarmas establecidas para algunas de las bombas eran diferentes
para cada uno de los lados de la bomba (acople y libre) ya que presentaban
diferentes tipos de soportes, lo cual varía la frecuencia máxima, y el valor y
significado de cada banda.

Los valores de alarmas de cada se pueden visualizar en la tabla (). El propósito

de estas alarmas es que sirva como indicio del comienzo del desarrollo de una
condición anormal en el funcionamiento del equipo cuando los niveles de
vibración los superen, permitiendo así que los encargados de su cuidado puedan
analizar correctamente las posibles causas y se pueda aplicar las acciones
necesarias a tiempo, evitando así su deterioro.
4.6 Programar los valores obtenidos en el Sistema Software SKF Machine
Analyst y evaluación de funcionalidad
Durante la semana ´´ se programaron los nuevos valores de alarmas para los
equipos conducidos y conductores en el Software SKF Machine Analyst. Para
ello, lo primero que se realizo fue transformar las lecturas que se encontraban
registradas en valores Pico a valores Rms para que se encuentre acorde a las
alarmas establecidas. Allí se pudo ver la diferencia que existe en cuanto la
magnitud de la vibración entre ambas señales siendo el RMS el valor eficaz de la
señal. Posterior a ello, se inició con la introducción de las alarmas dentro del
software para las mediciones tanto radiales como axiales y en cada uno de los
puntos donde se realizó la medición, y se realizó un análisis de acuerdo a la
condición en la que se encontraba el equipo para ese momento (Tabla ‘’).

Estos valores de alarmas son recomendaciones que se pueden seguir para

determinar la condición de la máquina por lo que podían ser cambiados de
acuerdo al funcionamiento de los equipos. Para evaluar la funcionabilidad de las
alarmas se realizó un seguimiento para determinar si era necesario aplicar un
cambio en la magnitud de la vibración.

5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
 REFERENCIAS:

 Academia de Confiabilidad (s.f.). Análisis de Vibraciones Nivel I Según ISO

18436-2. GTS Confiabilidad. www.confiabilidad.com.ve.

 Berry, J. (2000). Proven Method for Specifying both spectral alarm bands
as well as narrowband alarm envelopes using today´s condition monitoring
software systems (4° Edicion). Technical Associates of Charlotte, P.C.

 International Organization for Standardization (2009). Centrifugal pumps for

petroleum, petrochemical and natural gas industries: PDF. (ISO
13709:2009)
 International Organization for Standardization (2009). Mechanical vibration-
Evaluation of machine vibration by measurements on non-rotating parts-
Part 3: PDF. (BS ISO 10816-3:2009).

 International Organization for Standardization (2009). Mechanical vibration-

Evaluation of machine vibration by measurements on non-rotating parts-
Part 7: PDF. (BS ISO 10816-7:2009).

 NSK (s.f.). Rodamientos: Catálogo General.

 SKF (2006). Catálogo General.

 White, G. (2010). Introducción al Análisis de Vibraciones. Azima DL

TABLAS Y ANEXOS:

Figura 1: Tipos de Bomba, clasificación e identificación

 Figura 2: Señal de la vibración

Figura 3: Componentes de la Frecuencia

Figura 4: Puntos y dirección de las mediciones de los equipos

Figura 5: Clasificación de zonas de severidad de vibración para máquinas
del Grupo 1 (ISO 10816-3)

Figura 6: Clasificación de zonas de severidad de vibración para máquinas

del Grupo 2 (ISO 10816-3)
Figura 7: Zonas límites de vibración en las partes no giratorias de bombas
rotodinámicas (ISO 10816-7)
 Succión
Configuración (API Soporte
Equipo Ubicación Serial P. Cardón Servicio Tipo y
610) del Motor
Descarga
Alimentación NHT
64-P101-A/B CB-D6 D5219 3/4 P-1620 2/3 Entre Rodamientos BB1 Horizontal SIDE-SIDE Rígido
Reformador
93 PC 25072/ Crudo Bachaq. A
GA152/153 CB-A4 P-1417 3/4 Entre Rodamientos BB1 Horizontal SIDE-SIDE Rígido
1/2 Destilación 2
P-57079-
GA11/12/13 CB-A4 P-1566 2/3/4 Crudo a Destilación 1/2/3       Rígido
01/02/03
GA16 CB-A4 D44679 P-11168 Embarque de Crudo       Rígido
72-P101 A/B CB-E6 B1007 78/79 P-138 68/69 Alkylato/Nafta (IAC) En voladizo OH2 Horizontal END-TOP Rígido
74-P101 A/B CB-E6 B1007 76/77 P-138 66/67 Alkylato/Nafta (IAC) En voladizo OH2 Horizontal END-TOP Rígido
SEPARADORAS 61026
P894 A/B/C P-850 8/9/10 Manejo de Agua Entre Rodamientos BB1 Horizontal SIDE-SIDE Rígido
#3 401/402/403
SEPARADORAS
P893 A/C 61026 /404/405 P-1401 7/8 Manejo de Aceite En voladizo OH1 Horizontal END-TOP Rígido
#3
73-P101 A/B CB-E3 PC25010 A/B P-0097/98 Gasoil Entre Rodamientos BB4 Horizontal TOP-TOP Rígido
73-P201 A/B CB-E3 B2201 12/13 P-138 83/84 Gasoil Pesado Entre Rodamientos BB4 Horizontal TOP-TOP Rígido
Gasolina sin Plomo a
MG-2 CB-E6 10709 P-7892 Entre Rodamientos BB1 Horizontal SIDE-SIDE Rígido
Muelle
Gasolina sin Plomo a
MG-3 CB-E6 10710 P-7893 Entre Rodamientos BB1 Horizontal SIDE-SIDE Rígido
Muelle
PATIO F-0 94 VH 030 Verticalmente
P-301 A/B/C P-066 9/7/8 Bomba del 49:V.301 Vertical SIDE-SIDE Rígido
(MECHU) 6/4/5 suspendida VS6
PATIO F-0 94 VH 030 Bomba Desgasificadora
P-606 A/B P-067 0/1 Entre Rodamientos BB4 Horizontal TOP-TOP Rígido
(MECHU) 14/15 de coque

Tabla 1: Lista de Equipos de Propósito General Críticos del Área de Suministro del CRP Cardón
 BOMBA MOTORES
Potencia de
Velocidad Rodamiento Lado Rodamiento Lado Rodamiento Rodamiento
Equipo Operación Cantidad Cantidad Cantidad Cantidad
RPM Acople Libre Lado Acople Lado Libre
(KW.)
64-P101-A/B 1788 375 SKF2217 Radial 1 SKF7217 BE Axial 2 6224 C3 1 6224 C3 1
GA152/153 1780 125 Cojinete 1 SKF7310 BE Axial 2 6322 C3 1 6322 C3 1
GA11/12/13 1186 200 SKF2217 Radial 1 SKF7217 BE Axial 2 6219 C3 1 6219 C3 1
GA16 1750 700 SKF2217 Radial 1 SKF 7217 BE Axial 2 6222 C3 1 6222 C3 1

72-P101 A/B 3588 350 NSK 7313 BE 2 NSK N213 C3 1 6318 C3 1 6318 C3 1
Axial Radial
NSK 7315 BE NSK N214 C3
74-P101 A/B 1185 40 2 1 6314Z C3 1 6314Z C3 1
Axial Radial
23161-475-0.X
P894 A/B/C 1180 45 1 23132-275-0.X Ball 1 6314 C3 1 6314 C3 1
Roller
SKF 6316/S1
P893 A/B 3500 37 1 SKF 8316 PP Axial 1 6312 C3 1 6312 C3 1
Radial
SKF7313 BECBP
73-P101 A/B 3550 315 SKF 5310 H Radial 1 2 6317 C3 1 6317 C3 1
Axial
NKS 6311C3
P201 A/B 3588 365 1 NKS 7313 BE Axial 2 6317 C3 1 6317 C3 1
Radial
SKF 22318 C5R SKF 22318 C5R
MG-2 1170 298,4 1 2 Bola 1 Bola 1
Radial Axial
SKF 22318 C5R SKF 22318 C5R
MG-3 1170 298,4 1 2 Bola 1 Bola 1
Radial Axial
P-301 A/B/C 3550 7,5 Cojinete* 1 SKF 6206-2Z Axial* 2 6208Z C3 1 6206Z C3 1
SKF 6213 C3 SKF 7311 BECBM
P-606 1180 75 2 2 6316Z C3 1 6316Z C3 1
Radial Axial

Tabla 2: Información técnica de los Equipos de Propósito General Críticos del Área de Suministro del CRP Cardón
para análisis de vibración
   MOTORES BOMBAS
Potencia Zona de
Zona de Valores de Valores de Grupo Valores de Valores de
de Categoría Tipo de operación
Equipo operación B/C Alarmas Disparos ISO Alarmas Disparos
Operación ISO 10816-3 Soporte B/C
(mm/seg.) Establecidos Establecidos 10816-7 Establecidos Establecidos
(KW.) (mm/seg.)
64-P101-A/B 375 Categoría 1 Rígido 4,5------7,1 5,625 8,875 Grupo 2 5------7,6 6,25 8,875
GA152/153 125 Categoría 2 Rígido 2,8------4,5 3,5 5,625 Grupo 1 4------6,5 5 5,625
GA11/12/13 200 Categoría 2 Rígido 2,8------4,6 3,5 5,625 Grupo 2 4------6,6 5 5,625
GA16 700 Categoría 1 Rígido 4,5------7,1 5,625 8,875 Grupo 2 5------7,6 6,25 8,875
72-P101 A/B 350 Categoría 1 Rígido 4,5------7,1 5,625 8,875 Grupo 2 5------7,6 6,25 8,875
74-P101 A/B 40 Categoría 2 Rígido 2,8------4,5 3,5 5,625 Grupo 1 4------6,5 5 5,625
P894 A/B/C 45 Categoría 2 Rígido 2,8------4,5 3,5 5,625 Grupo 1 4------6,5 5 5,625
P893 A/C 37 Categoría 2 Rígido 2,8------4,5 3,5 5,625 Grupo 1 4------6,5 5 5,625
73-P101 A/B 315 Categoría 1 Rígido 4,5------7,1 5,625 8,875 Grupo 2 5------7,6 6,25 8,875
73-P201 A/B 365 Categoría 1 Rígido 4,5------7,1 5,625 8,875 Grupo 2 5------7,6 6,25 8,875
MG-2 298,4 Categoría 2 Rígido 2,8------4,5 3,5 5,625 Grupo 2 5------7,6 6,25 5,625
MG-3 298,4 Categoría 2 Rígido 2,8------4,5 3,5 5,625 Grupo 2 5------7,6 6,25 5,625
P-301 A/B/C 7,5 Categoría 2 Rígido 2,8------4,5 3,5 5,625 Grupo 1 4------6,5 5 5,625
P-606 A/B 75 Categoría 2 Rígido 2,8------4,5 3,5 5,625 Grupo 1 4------6,5 5 5,625

Tabla 2: Información técnica de los Equipos de Propósito General Críticos del Área de Suministro del CRP Cardón
para análisis de vibración