DIVISIÓN POR SUBSISTEMAS Y DISEÑO A

DETALLE
Maria Camila Londoño, Daniela Campo, Catalina Franco y Stiven Gómez
marca.londono@uao.edu.co
daniela.campo@uao.edu.co
catalina.franco@uao.edu.co
stiven.gomez@uao.edu.co

Resumen - En el presente documento se

expone la actividad realizada denominada
división por subsistemas, la cual permite
identificar los elementos que hacen parte de
cada subsistema y así poder clasificarlos como
“comerciales” o “a diseñar”, dependiendo si la
pieza que conforma el modelo buscará ser
creada por el grupo o si se optará por incluir
referencias comerciales; esto con el fin de
conocer específicamente cuáles partes
individuales serán en las que se enfocará el
diseño a detalle del proyecto y al ser definidas
proceder a implementar la simulación por
elementos finitos.

Figura 1. Solución elegida

I. DIVISIÓN POR SUBSISTEMAS
A continuación, se presenta el diagrama de la
La división por subsistemas es un proceso que división por subsistemas realizada a la prótesis
permite al equipo dividir y clasificar las partes transtibial del proyecto. Este diagrama consiste
del proyecto y así mismo identificar cuáles en la división de dos subsistemas, uno
piezas serán diseñadas y cuáles adquiridas condensa el sistema de soporte el cual está
como referencias comerciales. constituido por el pie protésico y el otro
incluye el subsistema de suspensión, que lo
Recordando el proyecto propuesto, se planteó componen el socket y el pylon.
la realización de una prótesis transtibial para
atletas de alto rendimiento la cual debe
cumplir con el objetivo de ser de bajo costo.
La meta propuesta se efectuaría a través de la
elección de materiales que obedecieran a los
requerimientos de una prótesis de clasificación
k4 pero que su costo de fabricación o de
materia prima no superase el de una prótesis
comercial. En la figura 1 se muestra el diseño
seleccionado después de la evaluación de tres
alternativas propuestas por integrantes del
equipo.

Figura 2. División por subsistemas

Es importante resaltar que se decidió diseñar
todos los subsistemas debido a que las piezas
comerciales son de un alto costo; por lo tanto,
fue necesario enfocarse en la creación de
modelos que tuviesen materiales asequibles y
además, como en el caso del pylon, puediesen
diseñarse con algunos elementos comerciales,
lo cual disminuiría en gran medida el precio
final de la prótesis.

II. DISEÑO A DETALLE

En esta sección se busca explicar a detalle

cada subsistema, cómo fue diseñado, sus Figura 3. Modelo inicial Pie protésico
dimensiones y materiales implementados. Se Tabla 1. Dimensiones iniciales Pie protésico
realizó el análisis de esfuerzos y Medida Valor
deformaciones para cada pieza, para definir la
Largo 251.5 mm
carga a la que serían sometidas se estimó un
valor aproximado de 70 kg como peso de un Ancho 27.15 mm
atleta promedio y se procedió a multiplicarlo Alto 115.88 mm
por 10 m/s2. Como la prótesis será utilizada Espesor de la planta 5.36 mm
para correr y los análisis de esfuerzos se Espesor de la hoja resorte 15.45 mm
ejecutan considerando el instante de la marcha
de apoyo medio, se asume que la carga Para la simulación de elementos finitos se tuvo
aplicada a la prótesis es 1.5 del peso del en cuenta el instante de la marcha del apoyo
paciente, es decir 1050 N. medio, por lo que la sujeción fija fue situada
en toda la planta del pie. Las cargas se
A. Pie protésico aplicaron en el sitio de acople con el pylon de
la prótesis, debido a que el muñón de la
El pie protésico diseñado es un modelo persona ejercerá la fuerza en ese sentido al
dinámico especial para deportistas ya que desarrollar acciones como correr. Los
permite el almacenamiento de más energía que resultados que se obtuvieron permitieron
un pie básico con el fin de realizar acciones visualizar que las tensiones máximas las cuales
como correr o saltar. El material, teniendo en rondaban los 18510000 N/m2, no superaron el
cuenta el objetivo de implementar una prótesis límite elástico del Nylon 6, siendo este de
de bajo costo, fue extraído de una base de 1050000000 N/m2, por lo tanto, se disminuye
datos llamada Granta junto con otros el riesgo de rotura del material durante su uso.
materiales de características similares, los El factor de seguridad obtenido fue de 57,
cuales fueron evaluados en una tabla de superando significativamente el mínimo
comparación con base en ciertos criterios, necesario (1). Sin embargo, el máximo
entre ellos el costo. Al finalizar este proceso, desplazamiento encontrado fue de 3.56 mm, lo
el material elegido fue el nylon 6 por su que no permitiría almacenar la energía
relación costo-beneficio, pues brinda necesaria para alcanzar una velocidad óptima
propiedades mecánicas que cumplen con lo en la carrera.
requerido y al mismo tiempo tiene un bajo
precio. En la figura 3 se observa el modelo Acorde a un estudio realizado en cinco atletas
simplificado realizado en el programa con amputaciones bilaterales donde se
SolidWorks y en la tabla 1 sus respectivas analizaron variables como dureza del material
dimensiones. Cabe resaltar que el primer y altura de la prótesis para determinar el mejor
modelo planteado tenía muchos detalles, lo desempeño en cuanto a velocidad en
que no permitía ejecutar el análisis de running-specific prostheses (RSP); para
esfuerzos y deformaciones de manera correcta, alcanzar velocidades superiores a 7 m/s se
por lo tanto, fue necesario rediseñar la pieza requieren desplazamientos (ΔL) mínimos de
transformándola en una más simple sin perder 16 cm [1]. A continuación se presentan las
la idea original de la misma. gráficas que relacionan estas variables.
 Figura 5. Resultados iniciales Tensiones Von Mises
Pie protésico

Figura 6. Resultados iniciales Desplazamientos Pie

Figura 4. Gráficas que relacionan la velocidad al
protésico
correr con el desplazamiento máximo de la prótesis
(b) y otras variables.

Por otro lado, en estudios realizados tanto a

atletas paralímpicos como atletas sin
condiciones especiales, se ha determinado que
la velocidad promedio durante la carrera se
encuentra entre 5 m/s y 8 m/s [2][3]. Teniendo
en cuenta todo lo anterior se considera que un
desplazamiento óptimo del pie protésico debe
ser superior a 16 cm para alcanzar las
velocidades requeridas.

Por lo mencionado anteriormente fue

necesario realizar un proceso de optimización
considerando como variables el espesor de la
planta y de la hoja de resorte, como
restricciones la tensión del material y como Figura 7. Factor de seguridad inicial Pie protésico
objetivo maximizar los desplazamientos. A
continuación, se muestran los resultados del
primer análisis de esfuerzos mencionado, así
como la optimización realizada.
 Figura 8. Variables y resultados de la optimización
realizada

Figura 10. Diseño final del pie protésico

Tabla 2. Dimensiones finales Pie protésico

Medida Valor
Largo 251.5 mm
Ancho 27.15 mm
Alto 115.88 mm
Espesor de la planta 5.5 mm
Figura 9. Diseño resultante de la optimización. Espesor de la hoja resorte 9.20 mm

Como se puede observar en las imágenes

anteriores, para incrementar el desplazamiento
es necesario reducir el espesor de la hoja
resorte con forma de “C”, como esta fue
diseñada a partir de la opción Spline del
software, al variar la cota que establecía su
espesor en la parte superior, el cambio no se ve
reflejado en toda la pieza. Teniendo en cuenta
estos aspectos se procedió a editar el diseño
obtenido, de modo que la hoja en cuestión
adquiriera una forma homogénea en cuanto
espesor, permitiendo la distribución uniforme
de las cargas a la vez que un mayor
desplazamiento. Como resultado se obtuvo el
Figura 11. Resultados finales Tensiones Von Mises Pie
siguiente diseño cuyas medidas se expresan en protésico
la tabla 2, posteriormente se presentan los
resultados del análisis de esfuerzos y
deformaciones, donde se logró un
desplazamiento de 17 cm, tensiones que no
superan el límite elástico del material (264
MPa) y un factor de seguridad de 4, dando
cumplimiento a los requerimientos
establecidos .

Figura 12. Resultados finales Desplazamientos Pie

protésico
 Tabla 3. Dimensiones Pylon
Medida Valor
Diámetro del tubo 50 mm
Largo del tubo 100 mm
Espesor del tubo 3.5 mm

Al realizar el proceso de simulación por

elementos finitos los resultados mostraron que
las dimensiones y el material propuesto eran
acordes a los esfuerzos sometidos de la pieza.
Para el proceso del análisis fueron colocadas
sujeciones fijas en el sistema que acopla el pie
protésico el cual está ubicado en la parte
Figura 13. Factor de seguridad final Pie protésico inferior del tubo, adicionalmente las fuerzas
aplicadas de 1050 N fueron puestas en la parte
B. Pylon superior del pylon, justo donde se ajusta el
socket. Los resultados arrojaron un factor de
El pylon es quien permite la unión entre el seguridad de 1.8, lo que lo sitúa en un valor
socket, el cual asegura el muñón a la prótesis y aceptable; los desplazamientos se situaron en
el pie protésico. Este elemento está compuesto un máximo de 0.008365mm los cuales fueron
por un tubo hueco de aluminio aleación 1060 y ubicados donde se aplicó la fuerza, y por
dos sistemas de acople que lo encajan con las último, las tensiones máximas fueron de
piezas restantes de la prótesis. 15630000 N/m2, lo cual indica que no superan
el límite elástico del material aluminio 1060
El diseño creado incluye un tubo de medidas que se ubica en 27570000 N/m2.
comerciales con el fin de disminuir costos en
el proceso de fabricación del dispositivo;
adicionalmente, para los acoples, se procedió a
realizar una búsqueda de referencias
comerciales, teniendo como resultado que en
la página Ebay se hallaban en un rango de
150.000-250.000 pesos colombianos cada uno,
por lo tanto, se decidió que su diseño y
fabricación se desarrollarían como parte del
proyecto. A continuación se presenta el
modelo desarrollado en SolidWorks y sus
respectivas dimensiones.

Figura 15. Resultados Tensiones Von Mises Pylon

Figura 14. Modelo Pylon

 Figura 16. Resultados Desplazamientos Pylon Figura 18. Modelo Socket

Tabla 4. Dimensiones Socket

Medida Valor
Largo 382 mm
Espesor 4 mm

Es importante tener en cuenta que como se

dijo anteriormente el socket se realiza de
acuerdo a las medidas del paciente, por lo
tanto las dimensiones puestas en la tabla 3 son
valores aproximados.

Para realizar el análisis de esfuerzos y

deformaciones se le aplicó a la pieza la fuerza
de 1050 N en la cara interna del socket en
dirección a la parte inferior, adicionalmente, se
le asignó una sujeción fija en la zona de acople
Figura 17. Resultados Factor de seguridad Pylon
con el pylon. Después de ejecutar la
simulación se logró conocer que las
dimensiones del socket y su material atendían
C. Socket de manera adecuada a las cargas definidas en
el proceso, y esa premisa se argumentó con los
El socket es el elemento que asegura el muñón resultados que se obtuvieron los cuales fueron,
del paciente a la prótesis. Esta pieza es primero, que las tensiones máximas
realizada a la medida del paciente y el material encontradas fueron de 2942000 N/m2, por lo
que lo compone es el polipropileno. A tanto no superaron el límite elástico del
continuación se presenta el modelo polipropileno el cual tiene un valor de
desarrollado en el programa SolidWorks y las 25100000 N/m2. Segundo, en la sección de los
dimensiones del mismo. desplazamientos, se halló que lo máximo que
se desplazaba durante la deformación el
material era aproximadamente 1 mm, lo que
como grupo se definió que era un valor
tolerable y no lastimaría al paciente. Por
último, el factor de seguridad finalizó con 8.5.
Cabe resaltar que inicialmente se había
diseñado esta pieza con un grosor de 1 mm,
pero después de realizar la simulación de
elementos finitos se llegó a la conclusión que
se debía aumentar el grosor a 4 mm, teniendo
en cuenta que en la realidad cuando el muñón III. CONCLUSIONES
de la persona está dentro del socket ayudará a
que se generen menos deformaciones del Este proceso ayudó al equipo a confirmar o
material. revisar si se debían corregir detalles de las
piezas que se realizaron para cumplir con los
requerimientos de la implementación de una
prótesis segura y que además desarrollara la
función requerida de ser usada para atletismo.
Fue de gran utilidad y vital importancia el
haber analizado los resultados arrojados por la
simulación, ya que permitieron cambiar las
medidas de algunos elementos directamente
desde el modelo para así conseguir mejores
valores en las tensiones, desplazamientos y
factores de seguridad, siendo utilizada la
herramienta de optimización con el fin de
conseguir piezas con mejores propiedades.

IV. BIBLIOGRAFÍA
Figura 19. Resultados Tensiones Von Mises Socket
[1] Beck, O, et al. “How do prosthetic
stiffness, height and running speed affect the
biomechanics of athletes with bilateral
transtibial amputations?”. J. R. Soc. Interface
14: 20170230.
http://dx.doi.org/10.1098/rsif.2017.0230

[2] Padullés, J, et al. “Análisis de la carrera de

velocidad en atletas con discapacidad física”.
Revista Digital. Buenos Aires, Año 15, Nº
147, Agosto de 2010

[3] Ferro, A. “La carrera de velocidad”.

Editorial Esteban Sanz. Madrid. Página 31.

Figura 20. Resultados Desplazamientos Socket

Figura 21. Resultados Factor de seguridad Socket