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    Entregable 2 - DMAIC

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    El documento describe un proyecto DMAIC para mejorar el proceso de medición de gajes en una empresa de flechas de transmisión. En la fase Definir, se determinó que el 17% de los gajes no cumplían con los especificaciones. En la fase Medir, se realizó un estudio GR&R que mostró diferencias en las mediciones de un operador. En la fase Analizar, se concluyó que los indicadores analógicos y falta de estandarización causaban los defectos. En la fase Mejorar, se cambiaron los indicadores a

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    El documento describe un proyecto DMAIC para mejorar el proceso de medición de gajes en una empresa de flechas de transmisión. En la fase Definir, se determinó que el 17% de los gajes no cumplían con los especificaciones. En la fase Medir, se realizó un estudio GR&R que mostró diferencias en las mediciones de un operador. En la fase Analizar, se concluyó que los indicadores analógicos y falta de estandarización causaban los defectos. En la fase Mejorar, se cambiaron los indicadores a

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    El documento describe un proyecto DMAIC para mejorar el proceso de medición de gajes en una empresa de flechas de transmisión. En la fase Definir, se determinó que el 17% de los gajes no cumplían con los especificaciones. En la fase Medir, se realizó un estudio GR&R que mostró diferencias en las mediciones de un operador. En la fase Analizar, se concluyó que los indicadores analógicos y falta de estandarización causaban los defectos. En la fase Mejorar, se cambiaron los indicadores a

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    Entregable 2

    DMAIC

    Maestría en Dirección de Empresas de


    Manufactura y Diseño de Productos

    Materia: Diseño de Procesos


    Estandarizados y Flexibles

    Docente: Bruno Issac Mendoza


    Isasmendi

    Campus: En Línea

    5 de diciembre de 2020
    La metodología DMAIC fue desarrollada por
    Motorola a principios de los 90´s empleada en el
    six sigma para mejorar la calidad de los procesos.

    El objetivo es conocer y resolver los diferentes


    defectos a través de las etapas ya definidas

    Introducción
    DMAIC es una metodología para mejorar la
    resolución de problemas al traer un poco de
    estructura.

    Para tener éxito se requiere la participación de


    todos los miembros de la organización en todos
    los niveles.
    Líder del Proyecto: Narito Komo

    Gerente de Calidad: Kamunory Kato


    Industrias Alegre
    Flechas de
    Transmisión
    Gerente de Planta: Arrito Kawamita

    Organización: Industrias Alegre


    Yucatán
    DMAIC

    Definir Medir Analizar Mejorar Controlar


    Producto: Flecha de transmisión
    Definir Flecha principal

     Se decide analizar y coordinar el proyecto de mejora basado en los resultados


    obtenidos Grafica1, Tabla 1 para evaluar el numero de gajes que salen defectuosos
    Estatus # Gajes %

    OK 17 50%

    NOK 17 50%

    Total 34 100%
    Tabla 1 Grafica 1

     Se determino que 17 de los 34 gajes para el programa principal no fueron aceptables


    (% tol y% de variación del estudio por encima del 30% o ndc por debajo de 5)

     Critico para la satisfacción: Alto riesgo de enviar piezas fuera de acción específica,
    debido a un sistema de medición deficiente
     Estado crítico de error de satisfacción: (% tol y% de variación del estudio por encima
    del 30% / ndc por encima de 5)
     DEFINICIÓN DE DEFECTO para Y (KPOV): (% tol y% de variación del estudio por encima
    del 30% / ndc por encima de 5)
     COSTO DE LA CALIDAD POBRE: Pendiente (costos de reparación)
     DECLARACIÓN, ALCANCE Y META DEL PROBLEMA: 100% de los Gajes con un
    rendimiento aceptable de GR%R
    FOTO DE LA PARTE Y EL PROBLEMA

     Yamata
     Es una empresa familiar japonesa que tiene sitios en
    Japón, Vietnam, Estados Unidos y México. Las
    instalaciones en Yucatán México comienzan en 2014,
    administradas por personal japonés y los principales
    clientes son Nissan, Toyota, Fiat y GM.
    De hecho, tienen tres programas:
     29RS45 a Eje de entrada que va a la planta de
    transmisión de Irlanda
     27RS45 a Eje de entrada que va a la planta de
    transmisión de Londres
     12R1D0 Flecha de entrada y Eje de engranaje solar que
    va a la planta de transmisión Shabia
    Medir

    Se decidió
    hacer varios
    estudios de los
    gajes
    Variación
    100
    90
    80
    70
    60
    50
    40
    30
    20
    10
    0
    0 5 10 15 20 25 30 35 40

    El % de variación del estudio por encima del 30% no son


    aceptables
    NDC
    35

    30

    25

    20

    15

    10

    0
    0 5 10 15 20 25 30 35 40

    El ndc del estudio por debajo de 5 no son aceptables


    Se hicieron las mediciones necesarias, se realizo un estudio GR&R.
    Fue evidente una diferencia importante entre las mediciones realizadas
    por el Operador # 3 en comparación con los operadores # 1 y # 2.
    Nivel de six sigma del proceso

    1. Número de unidades procesadas N= 34

    2. Porcentaje de posibilidades de encontrar el defecto O= 100%

    3. Numero de defectos detectados D= 17

    4. Porcentaje de Defectos DPU=D/(NxO) 50.0%

    5. Productividad (Rto. del proceso) =(1-DPU)x100 50.0%

    6. Nivel sigma del proceso = 1.50


    Analizar
     Se descubrió que 17 de los 34 gajes para el programa 10R40 no fueron
    aceptables (% tol y % de variación del estudio por encima del 30% o ndc
    por debajo de 5)
     Se descubrió que la maquina que hace los gajes tiene un error y se
    detecto en el GR&R inicial una resolución deficiente, la mayoría de las
    mediciones se redondearon. Afectando directamente el número de
    categorías distintas y dificultando la interpretación de las mediciones
    para los operadores.
     Después de una investigación adicional, determinamos que el método
    correcto para medir era esperar al menos 3 segundos para que el
    medidor midiera antes de retirar la pieza.
     De todo lo anterior se concluyó que el objetivo del proyecto de mejora
    es cambiar los indicadores de medición de Analógicos a Digitales que
    son mas exactos, estandarizar el método de medición.
    Los 5’s porqué

     ¿Por qué los gajes no son aceptables?


    Porque el análisis lanzo que 17 de los 34 gajes su % tol y % de variación del
    estudio por encima del 30% o el ndc por debajo de 5
     ¿Por qué el % tol y % de variación por encima del 30% o el ndc por debajo
    de 5?
    Porque se descubrió que el método correcto para medir era esperar al
    menos 3 segundos para que el medidor midiera antes de retirar la pieza.
     ¿Por qué se tiene que esperar al menos 3 segundos para medir la pieza?
    Porque el método de medición no esta estandarizado
     ¿Por qué el método no esta estandarizado?
    Porque los indicadores son analógicos
     ¿Por qué los indicadores son analógicos?
    Porque la empresa no quería cambiarlos
    Mejorar

     Se cambiaron los indicadores de medición de Analógicos a Digitales

    Después (Indicadores digitales)


    Antes (Indicadores analógicos)
    Estandarizamos el método de medición
    Después de estandarizar el método de medición, el% Tol mejoró de 9.84% a 1.44%.
    Before After

    Antes Después
    Controlar
     En el primer GR&R debido a una baja disponibilidad
    de piezas, no fue posible tomar una muestra
    representativa del proceso, lo que finalmente afectó
    los resultados.

    Ejemplo de cómo un muestreo incorrecto afecta el estudio de


    GRR%
    Nivel de six sigma del proceso

    1. Número de unidades procesadas N= 34

    2. Porcentaje de posibilidades de encontrar el defecto O= 100%

    3. Numero de defectos detectados D= 0

    4. Porcentaje de Defectos DPU=D/(NxO) 0.0%

    5. Productividad (Rto. del proceso) =(1-DPU)x100 100.0%

    6. Nivel sigma del proceso = 6.00


    34 de 34 indicadores para el programa 10R40 son aceptables después de que se implementaron
    las actividades 100% de Mejora
    Conclusiones

     Gracias es este trabajo pude poner en practica algunas herramientas de Lean


    Manufacturing que aprendí en mi carrera por ejemplo implemente la
    herramienta de los 5´s porqué, que es la que me podía ayudar en este caso.
     En la fase de definición se definió el problema con sus características
     En la fase de medición usé las graficas proporcionadas y también añadí
    graficas de dispersión para poner mas en claro los defectos
     En la fase de analizar incluí la herramienta de los 5´s porqué
     Saque también el nivel sigma antes y después de corregir el defecto
    Referencias

     Rodriguez, J. (2019). DMAIC “Las 5 Fases para la mejora de los Procesos”. Diciembre 05, 2020, de SPC
    Consulting Group Sitio web: https://spcgroup.com.mx/dmaic-las-5-fases-para-la-mejora-de-los-procesos/
     Garza, R., González, C., Rodríguez, E., Hernández, C. (Diciembre 2016). Aplicación de la metodología DMAIC
    de Seis Sigma con simulación discreta y técnicas multicriterio. Revista de métodos cuantitativos para la
    economía y la empresa , 22, pp, 19-35.
     Minetto, B. (2019). ¿Qué es DMAIC?. Diciembre 5, 2020, de Qualiex Sitio web:
    https://blogdelacalidad.com/que-es-dmaic/
     Calderón, A. (2017). Proyecto DMAIC, fase a fase. Diciembre 5, 2020, de Medium Sitio web:
    https://medium.com/@alexisrosannacalderon/proyecto-dmaic-fase-a-fase-668be369d1fd
     Huerga, C., Abad, J., Blanco, P. (2012). El papel de la estadística en la metodología seis sigma. Una propuesta
    de actuación en servicios sanitarios. Pecvnia Monográfico , 34, pp. 111-136.
     PDCA Home. (2013). Cómo calcular el nivel de calidad sigma de un proceso. Diciembre 6, 2020, de PDCA
    Home Sitio web: https://www.pdcahome.com/4466/calcular-el-nivel-sigma-del-proceso/#:~:text=–
    %20Nivel%20de%20calidad%20sigma%20del,o%20reparar%20productos%20no%20conformes).
     Diapositivas del Docente semana 3 y 4, BRUNO ISSAC MENDOZA ISASMENDI

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