EL PROCESO DEL PUDELADO EN HORNOS DE

REVERBERO
El pudelado o afino del metal era un procedimiento que consistía en calentar en un horno
de reverbero y a alta temperatura los lingotes de hierro fundido para eliminar parte de su
componente en carbono y las escorias que se habían incorporado al arrabio durante el
proceso de fundición.

En estos hornos de pudelar el metal no entraba en contacto directo con el combustible de

carbón de cok, sino que recibía el calor reflejado en las paredes del horno con el fin de
evitar la aportación de impurezas.

Una vez completamente fundidos los lingotes empezaba el pudelado o braceo, removiendo
el líquido con un espetón para que, al mezclarse las escorias con el metal, estas se
eliminaran por oxidación.

EL HIERRO DE FORJA O HIERRO DULCE

Los lingotes de hierro fundido obtenidos en el alto horno se transformaban en hierro dulce,
llamado también hierro de forja, reduciendo su contenido de carbono y eliminando a la vez
por oxidación gran parte de sus impurezas como el azufre, el fósforo, el manganeso y el
silicio.

Este proceso, que en gran parte se llevaba a cabo mediante el pudelado en los hornos de
reverbero, se completaba al sometes las “bolas” de hierro obtenidas a la percusión en el
martillo pilón a vapor, eliminando de esta forma las escorias que se habían mezclado con
el hierro en la fusión inicial.

https://www.museosiderurgiamineriacyl.es/area-3/proceso-del-pudelado-en-hornos-y-el-
hierro-de-forja-o-hierro-dulce/

Se trata de un acero con contenido en carbono similar al de la

muestra anterior (0.05% C) pero de aproximadamente un siglo de
antigüedad. Su microestructura está formada por una matriz de
granos equiaxiales de ferrita (en color claro) y unas “fibras” de color
oscuro que se corresponden con impurezas cerámicas propias de un
afino aún poco desarrollado. A este antiguo método de afino se le
denominaba pudelado. Fue creado por Henry Cort hacia el año 1780,
y entre sus principales características cabe decir que permitía reducir
notablemente la cantidad de carbono del material, obteniéndose un
acero muy maleable, pero con el inconveniente de presentar restos
de escoria.
El posterior proceso de laminación del acero produce la orientación
de las escorias en la dirección de deformación. El carácter cerámico
de las escorias conlleva que la temperatura a la que se ha realizado la
deformación en caliente no sea suficiente para hacerlas recristalizar,
como sí lo hacen los granos de ferrita. La disposición de las
impurezas en forma de fibras hace que este acero sea bastante tenaz.
Actualmente, muchos materiales híbridos se fabrican según esta
estructura de matriz dúctil reforzada por fibras de otro material
resistente.

Figura 1
 Figura 2
http://www.derematerialia.com/practicas-metalograficas/hierro-pudelado/
El horno de pudelar fue inventado por Henry Cort, en 1784. para reducirla fundición
de hierro mediante el caldeo con fuego de carbón. El producto de este horno, o
hierro forjado, es un metal sumamente fuerte y de gran resistencia, y que puede
soldarse con mucha facilidad, por lo cual es muy empleado en la industria.

Ahora bien, si se coloca la fundición procedente de los altos hornos en el hogar de

este horno y se enciende luego un fuego de carbón, observaremos que, al paso que
aumenta la temperatura, los gases producidos por la combustión se inflaman al
elevarse en dirección a la chimenea, calentándose de este modo la fundición
acumulada en el hogar. Al cabo de poco rato el hierro empieza a fundirse y la
escoria forma pequeños charcos en el fondo del horno. Transcurrida una hora, el
operario empieza a agitar la masa fundida con una barra de hierro, manteniendo la
temperatura del metal en un punto algo inferior al do fusión. El hierro a esta
temperatura se halla en un estado pastoso, y, revolviéndolo sobre sí mismo, se
forma con él una bola cuyo peso es de 65 a 90 kilos. Mientras efectúa esta
operación, el operario cuida de que la temperatura del metal no se eleve
demasiado, pues si así sucediera ya no sería posible arrollarlo en forma de bola. El
calor se regula, pues, abriendo o cerrando la tapa de la chimenea. Una vez formada
la bola, se la saca del horno y trasládasela rápidamente a las prensas, en donde es
sometida a una fuerte compresión que le quita toda la escoria y demás impurezas.
Después pasa a las laminadoras, en las que es reducida a las dimensiones que ha
de tener definitivamente. Este hierro es el que se conoce con el nombre de hierro
forjado, y se vende para fabricar cadenas, parrillas, herraduras, tornillos, pernos y
otras cosas parecidas.

http://www.escolar.com/lecturas/variedades/la-fabricacion-del-hierro-y-del-acero/el-horno-
de-pudelar.html

La pudelación (también llamada pudelado o pudelaje), es un antiguo proceso

metalúrgico utilizado para afinar la fundición de hierro, desarrollado a partir de finales del
siglo XVIII en Gran Bretaña. Consistía en descarburar el arrabio obtenido de los altos
hornos en un horno de reverbero usando escoria oxidante. Este procedimiento permitió
disponer en grandes cantidades del producto conocido como hierro pudelado, que se
convirtió en el material principal en la construcción de estructuras y puentes
metálicos durante buena parte del siglo XIX en Europa. El perfeccionamiento de
los convertidores y del horno Martin-Siemens, hizo que el hierro pudelado fuera totalmente
sustituido por el acero desde comienzos del siglo XX.
Historia de la pudelación[editar]

Un pudelador sacando la escoria del horno después de extraer las "lupas", lentejones de hierro
refinado (hacia 1919)

Se produjo una auténtica revolución en el proceso del refinado del hierro gracias al
inglés Henry Cort, quien introdujo en 1784 dos nuevos procedimientos: la pudelación y
el laminado. Su patente sobre el pudelado tiene fecha de febrero de 1784, pero ya existía
una patente semejante presentada por Peter Onions en mayo de 1783.
En la pudelación, el hierro colado o fundición se pasaba a un largo horno de
reverbero cerrado, antes de que se enfriase, donde entraba en contacto con chatarra o
escorias de óxido de hierro. En este horno, el mineral era removido por unos obreros
llamados pudeladores, equipados con largas palas. Las impurezas ardían (carbono,
azufre) o eran arrastradas junto con las escorias.
El esfuerzo requerido por esta labor se desarrollaba en un ambiente sumamente caluroso
por la proximidad al horno, por lo que era un trabajo muy penoso que causaba muchas
bajas entre los operarios, siendo difícil encontrar obreros de más de 35 años dedicados al
pudelaje.
Al salir del horno de pudelación, la fundición tenía el aspecto de una masa pastosa y había
perdido la mayor parte de las impurezas previas, con excepción del fósforo.

Laminado[editar]
Artículo principal: Laminado

Tras el horno de pudelación, la masa fundida pasaba al tren de laminado, en donde una
serie de rodillos la comprimían y conseguían extraer más impurezas mediante presión.
Esto confería una ventaja adicional, pues se podían dar determinadas formas al hierro
(raíles, perfiles cuadrados o circulares, etc) si el último de tales rodillos tenía dichas formas
grabadas y actuaba por tanto como un molde.
El procedimiento de Cort, junto con el anterior desarrollo del hierro colado por Abraham
Darby I, permitió aumentar la producción y atender la fuerte demanda de hierro durante
esta etapa de la Revolución Industrial para la fabricación de maquinaria, puentes,
armamento y otros usos en la construcción. También sirvió para proporcionar hierro barato
para la exportación. Así, en la Inglaterra de finales de siglo, se exportaba un 15-20 % de la
producción total. La llegada del ferrocarril volvió a incrementar la demanda de hierro pero,
gracias a las mejoras anteriores, la producción se cuadruplicó en 20 años. Al mismo
tiempo, el precio disminuía, pasando de 42 libras por tonelada en 1750 a 25 libras en
1820.1
Expansión a otros países[editar]
Tras generalizarse el pudelado, la producción de hierro siguió concentrada en el Reino
Unido, lo que dio una ventaja considerable a este país. Unas décadas más tarde, el
proceso se emplearía en otros países: llegó a Silesia superior en 1802, a Francia en 1817,
y hacia 1825 a la región del Ruhr. En Bélgica se conseguiría también un desarrollo
importante.2
No obstante lo anterior, hacia 1825 el precio del hierro inglés era la mitad que el del hierro
francés; y hacia 1850, el Reino Unido aún producía cuatro veces más hierro que Francia
y Alemania juntas.

Origen del proceso[editar]

Abraham Darby I, al desarrollar el alto horno empleando carbón de hulla transformado
en coque, liberó la producción de arrabio de la baja disponibilidad de carbón vegetal. Pero
para transformar el hierro fundido en acero o en hierro con un contenido aceptable de
impurezas, todavía no se había hallado la manera de prescindir de este combustible. El
metalúrgico alemán Adolf Ledebur resumía el problema de esta manera:
En el transcurso del siglo XVIII, el consumo de hierro alcanzó cierta extensión, mientras que la
deforestación, cada vez más extendida, encarecía el escaso combustible vegetal. Por tanto, era
necesario buscar los medios de emplear para la refinación, como se había hecho para la producción
de hierro fundido, combustible mineral en lugar de carbón vegetal. El carbón mineral en los hornos
disponibles no se prestaba a esta sustitución, puesto que ponía el hierro en contacto con una
materia siempre más o menos sulfurosa. Por lo tanto, era necesario tener hornos donde el metal no
tocara el combustible sólido y estuviera exclusivamente sometido a la acción de las llamas. Al
mismo tiempo, se podría utilizar el carbón en bruto, lo que se había logrado durante mucho tiempo
en los hornos de reverbero aplicados a la fusión de diferentes metales. Siguiendo esta idea, el
inglés Cort imaginó en 1784 el proceso de refinado al que se le dio el nombre de "puddling" de la
palabra inglesa "to puddle", que significa "remover".L 1

A. Ledebur, Manuel théorique et pratique de la métallurgie du fer, p.366

La pudelación era una manera de refinado del hierro mediante la que se conseguía rebajar
su contenido de carbono hasta un porcentaje muy bajo y, sobre todo, eliminar casi todo
el azufre, por lo que el material resultante podía transformarse fácilmente en hierro forjado.
Durante la pudelación, el metal fundido se removía o batía dentro de un horno de
reverbero para conseguir airearlo. Así, se hacía arder el carbono y el azufre, con lo que se
obtenía un metal más puro y de mejores propiedades mecánicas.

Pudelado en seco[editar]
Horno de reverbero utilizado en el pudelado:
A: Puerta de alimentación del combustible; B: Bóveda refractaria; C: Tirantes; D: Parrilla; E: Puerta
de trabajo; F: Zona de trabajo y solera; G: Placa de sujeción; H: Altar

El horno de reverbero ya era conocido en la metalurgia de los metales con puntos de

fusión más bajos, como el estaño, el plomo o el cobre. La idea de extender su principio
al afinado del hierro fundido aparece por primera vez en la patente que presentó Peter
Onions el 7 de mayo de 1783.nota 1 Pero el desarrollo del proceso en la factoría Dowlais
and Cyfarthfa Ironworks no tuvo éxito, y el director de la fábrica William Reynolds le ordenó
abandonar las pruebas el 17 de febrero de 1784.3
El 13 de febreo de 1784, el inglés Cort presentó la patente para un horno de reverbero
ligeramente diferente.3 La solera sobre la que trabajaba era un montón -cuidadosamente
dispuesto- de materiales refractarios, cuarzo y arena. La combustión del carbono presente
en el hierro fundido, que se producía mediante una corriente de aire, era muy lenta y debía
activarse mediante la manipulación de la masa metálica. A pesar de ello, la duración de la
reacción producía una elevada reducción del carbono, pero también una considerable
oxidación del hierro.L 2 Este proceso tenía otras limitaciones:

 Compuesta esencialmente por sílice, la solera no reaccionaba con el silicio contenido

en la fundición. Sin embargo, este silicio tenía que oxidarse para obtener hierro
maleable en caliente.nota 2 Solo las fundiciones con bajo contenido de silicio,
denominadas fundiciones blancas, eran adecuadas para este proceso.nota 3·T 1
 La oxidación del metal conducía a un consumo de más de dos toneladas de fundición
blanca para producir una tonelada de hierro.T 1
 El óxido ferroso producido durante la oxidación del hierro fundido se mezclaba con la
arena del hogar. Este óxido, que tiene un punto de fusión de 1369°C, se adhería a
solera, que se volvía pastosa y se deterioraba rápidamente.T 1
El proceso de Cort se llama "pudelado en seco" porque la fundición blanca no es muy
viscosa en caliente y la solera, que no es muy fusible, generaban poca lechada. El proceso
permitía obtener hierro en cantidad, pero sin reducir significativamente los costes. En
consecuencia, su principal ventaja se limitaba al combustible, que podía ser carbón de
mala calidad (turba o lignito) o incluso madera.L 2

Pudelado en húmedo[editar]
Tal como fue iniciado por Cort, el pudelado en seco solo fue adoptado por "las fábricas que
no podían abastecerse de carbón, y Cort murió en 1800 sin haber aprovechado su
invento".L 2
En 1818, Samuel Baldwin Rogers inventó un hogar sostenido por una placa de hierro
fundido enfriada por agua (otros adoptarán más adelante el hogar enfriado por aire).T 1
Pero era "innegable que el enfriamiento vigoroso […] aumentaba el consumo de
combustible, aunque este gasto era menor que el que implicarían las reparaciones
frecuentes de un horno menos enfriado".L 3 En efecto, si la bóveda refractaria solo duraba
seis meses, una solera de hierro fundido podía utilizarse durante casi tres años.P 2 Sin
embargo, esta mejora seguía siendo demasiado marginal para que Rogers la
aprovechara.4
Alrededor de 1830, después de algunos experimentos, Joseph Hall retomó el desarrollo
del hogar enfriado, pero lo cubrió con un revestimiento refractario oxidante. Esta
innovación la sistematizó en la fábrica que acababa de fundar en Tipton.T 2 De hecho, el
oxígeno necesario para la refinación provenía de este revestimiento en contacto con el
metal, en lugar de provenir de una corriente de aire. El proceso era más rápido y la
producción de un horno se triplicaba en comparación con el proceso anterior. El relleno de
Hall, llamado "bull dog", se componía esencialmente de óxidos de
hierro tostados procedentes de pudelados anteriores. La velocidad de la reacción reducía
significativamente el consumo de combustible y las pérdidas por oxidación.L 2
 Principales componentes de algunos revestimientos de hornos (en % en peso, Σ ≤ 100 %)5

Fe MnO Al
Nombre del revestimiento FeO TiO CO PbSO
2O
SiO2 CaO 2O MgO
2 2 2 4
3 3

Bull dog (escoria y batiduras tostadas) 4 64 16 11 1

Mineral violeta (piritas transformadas

95 1
en hematita por tostación6)

Tierra de alfarería (mineral de

hierro manganesífero con carbono del norte 47 2,54 3 31 1 1
de StaffordshireT 3)

Estas mejoras supusieron un avance fundamental. El proceso mejorado y patentado por

Hall en 1839, llamado "pudelado graso" o "ebullición", a diferencia del método primitivo de
Cort, se extendió rápidamente:

Con una composición adecuada de óxidos, el proceso era además bastante eficaz en la
desfosforación y permitía utilizar minerales de hierro con fósforo, comunes en Europa.
Pero no conseguía transformar económicamente las fundiciones muy cargadas de azufre y
de fósforo en un hierro adecuado.P 3 Cada maestro pudelador se esforzaba en perfeccionar
empíricamente con más o menos éxito el reactivo colocado en la solera.L 4

Proceso[editar]
Preparación de la solera[editar]
El primer paso del pudelado consiste en cubrir el hogar con un material que reacciona con
el hierro fundido utilizado. Se utilizan tres componentes:

 Óxidos generalmente de pudelados anteriores o del mineral de hierro hematita. Esta

mezcla, recomendada por Hall, se tuesta y luego se enriquece con hierro oxidado. El
objetivo es disponer de una sustancia capaz de suministrar oxígeno para acelerar la
combustión del silicio y el carbono en la fundición.L 5
 También se recomiendan los minerales básicos, como la cal, que eliminarán
el fósforo y el azufre.nota 4L 6
 Fundentes, como el espato de flúor, que rebajan el punto de fusión de la escoria y
permiten tener una colada suficientemente fluida como para garantizar un buen
contacto de la escoria con la fundición.L 6
Los dos últimos componentes son mejoras del proceso de Hall. Las mezclas realizadas
variaban según las fundiciones utilizadas y la calidad del hierro buscado. Las mezclas se
realizaban de forma empírica y en ocasiones eran secretas, por lo que "se han propuesto e
intentado añadir un gran número de sustancias cuyo efecto no puede sino ser
absolutamente opuesto al fin perseguido".L 4
Esta capa de escorias y óxidos se calentaba hasta su fusión. Luego, durante el pudelado
se reducía la temperatura para que se solidificara una costra que protegía el hogar de
hierro fundido al mantenerlo aislado.L 7

Carga del horno[editar]

Evolución química de la colada durante el pudelado

A continuación, se cargaba el arrabio fundido sobre esta capa de óxidos. Como el

pudelado se podía realizar sobre una solera básica, era posible tratar fundiciones ricas en
silicio o fósforo. Las cualidades del producto final también eran importantes en la elección
de las fundiciones. Para producir acero, las fundiciones ricas en manganeso
(las spiegeleisen) eran esenciales porque este elemento retrasa la descarburación.L 8G2 2
La fundición gris, rica en silicio, acidificaba la escoria generando sílice, lo que limitaba la
desfosforación.L 8 La fundición blanca, baja en silicio, era la más fácil de descarburar.

Trabajo de pudelado[editar]
Tan pronto como la fundición de hierro comenzaba a derretirse, intervenía el pudelador. Su
trabajo comenzaba cuando notaba la aparición de pequeñas llamas azules que salían de
la superficie del líquido, características de la combustión del carbono. Luego, bajaba la
temperatura del horno limitando el tiro de la chimenea y comenzaba a remover la colada
de hierro para ponerla en contacto con los materiales de la solera.T 4 El conjunto de
operaciones "requiere un gran esfuerzo muscular y en condiciones agotadoras".P 4P 5
También exigía obviamente una gran destreza:
… el trabajo del obrero consiste […] en remover el hierro colado y la escoria con la ayuda de una
barra curvada en ángulo recto en su extremo; es la herramienta llamada “gancho”. Las partículas
metálicas se mezclan así con los elementos oxidados y ambos quedan expuestos a la influencia del
aire. Para operar la mezcla, la puerta de trabajo en sí no se abre. El trabajador experimentaría un
calor excesivo y el horno mismo se enfriaría. Nos contentamos con introducir las herramientas
mediante una simple apertura de entre 10 y 15 cm en el lateral del horno, practicada en la parte
inferior de la puerta, y fácil de cerrar...

A medida que el hierro se purifica, se vuelve menos fusible;nota 5 por lo tanto, es necesario para
poder continuar removiendo, aumentar gradualmente la temperatura, volviendo a abrir gradualmente
la compuerta de la chimenea.
En lugar del gancho, el trabajador utiliza con bastante frecuencia una antigua herramienta biselada,
llamada "palet", que permite despegar de la solera las partes que se han enfriado o endurecido, y
que tienden a adherirse a ella.G2 3

M.L. Gruner, Traité de métallurgie, p. 171 § 404

La descarburación de la fundición provocaba burbujeo, correspondiente a la liberación

de monóxido de carbono. Cuando se detenía, se podía incrementar aún más la
descarburación hasta obtener hierro, realizando giros de hierro, es decir volteando la masa
ferrosa para completar la conversión.L 9

Extracción del hierro producido[editar]

Cuando el pudelador consideraba que la colada ya estaba refinada, dividía la masa
metálica en unas pocas bolas, que se prensaban en el horno para purgarlas de escoria.L 9
La extracción de estas bolas fuera del horno debía ir seguida inmediatamente de un
proceso de martillado o laminación para extraer la última escorianota 6 y darle una forma
utilizable, generalmente barras.7 Durante esta fase, el comportamiento del metal caliente
permitía juzgar su calidad: un alto contenido de azufre lo volvía quebradizo, y la emisión de
chispas azules indicaba una descarburación insuficiente. Si se estimaba necesario, la
plancha se podía volver a colocar en el horno para un tratamiento posterior.L 10
Una vez que el horno estaba vacío, se inspeccionaba la solera para repararla si fuese
necesario. En el caso de un revestimiento básico, la escoria se saturaba con óxidos de
azufre y fósforo, por lo que se calentaba hasta el estado líquido y luego se vertía fuera del
horno.

Carga del arrabio Pudelador agitando la Extracción de la bola de Colada de escorias

carga con su gancho hierro pudelado del horno

Corte y forja del hierro[editar]

Ejemplos de disposición de barras de hierro en atado, antes de forjarlas. Las partes oscuras son
hierros ya forjados, y las claras son barras de hierro solo cingladas

Durante el cinglado, la escoria fluía en abundancia, y las partículas de metal se soldaban

entre sí cada vez más.L 10 Para obtener este resultado, era necesario que la operación de
pudelado diese como resultado una escoria con un punto de fusión bajo, lo que llevaba a
limitar su contenido de magnesia o de cal. La escoria podía entonces ser solo
esencialmente silícea, lo que degradaba la eficacia de la oxidación del carbono, el fósforo
y el azufre, o contener fundentes, como espato de flúor.L 11 Al final del cinglado, se
obtienen barras de hierro en bruto. La oxidación de su superficie era tanto más importante
cuanto más prolongado era el trabajo en caliente.L 10
Por lo tanto, un buen cinglado era inseparable del pudelado. En 1783, un año antes de
patentar el refinado mediante el horno de reverbero, Cort presentó una patente para un
laminador estriado, capaz de trabajar el metal sin estirarlo.P 6nota 7
Una vez trabajado, el hierro en bruto se cortaba en pequeñas barras que se clasifican
según su calidad. Se apilaban en fardos, dispuestos en ángulo recto. Era posible disponer
las piezas de hierro bruto según su calidad. Por ejemplo, si el paquete estaba destinado a
convertirse en un riel, se colocaban los hierros más resistentes al desgaste en el perímetro
exterior. Recalentados en un horno, estos paquetes de barras se soldaban y laminaban
para fabricar perfiles de hierro comerciales.P 8

Martinete frontal utilizado Prensa "cocodrilo" utilizada Laminador de flauta utilizado para
para el cinglado de hierro para el cinglado de hierro en terminar el cinglado del hierro en bruto y
en bruto después del bruto después del pudelado convertir la bola de hierro en una barra
pudelado

Por lo tanto, el hierro forjado a menudo se denominaba "fibroso". Consistía en una matriz
de hierro en la que quedaban presentes la escoria del pudelado y la oxidación formada en
la superficie de las piezas de hierro en bruto durante el cinglado.8 La disposición de los
paquetes permitía orientar estas impurezas de tal manera que limitaba su efecto nocivo.P 9
Esto requería un proceso de forjado repetido y herramientas de gran potencia: esta es la
era de los martillos pilones, capaces de perfeccionar el pudelado y de forjar piezas
grandes con precisión.P 10

Expansión y desaparición del pudelado[editar]

Hierro pudelado[editar]

Puente Britannia, construido en 1850 con hierro

pudelado, que estableció un nuevo récord con dos
Viaducto de Garabit, construido en 1884
vanos de 140 m de luz cada uno
con hierro pudelado

El pudelado permitió obtener hierro con unas características superiores a la fundición:

el puente del Carrousel de 1834 corresponde al apogeo de los puentes de fundición,
mientras que el puente Britannia, inaugurado dieciséis años después y construido en hierro
pudelado, traspasaba los límites de la construcción metálica existentes hasta entonces de
forma espectacular.9
En un momento en que las fluctuaciones en la calidad del arrabio de un alto horno eran
poco conocidas, el pudelado era un proceso muy interesante. De hecho, la solidificación
de la fundición de hierro facilitaba la clasificación de los tochos de arrabio.nota 8 La lentitud
de la operación facilitaba su control y garantizaba el éxito del afinado siempre que el
pudelador fuese competente.10 Finalmente, una juiciosa disposición de las barras de hierro
en bruto en los paquetes en los que se disponían antes de la forja mejoraba el
comportamiento de las piezas fabricadas.P 9
Pero el hierro forjado seguía siendo un material heterogéneo. La forja estiraba las
inclusiones de óxidos y escorias en fibras orientadas en una dirección específica, mientras
que la matriz de hierro es isótropa.11 Tensionando perpendicularmente estas fibras, se
rompía fácilmente.12
La adopción del hierro pudelado también condujo a un importante esfuerzo de
investigación sobre la corrosión, un fenómeno del que carecían la fundición de hierro y la
piedra utilizados hasta entonces.T 5 Por otro lado, su bajo contenido en carbono lo
convertía en un material insensible al efecto del templado,T 6 siendo especialmente
adecuado para el roblonado en caliente.13
Características del hierro pudelado[editar]
Artículo principal: Hierro forjado

Metalografía de una pieza de hierro pudelado, Foto de una barra de hierro en bruto
paralela a su "fibra". El corte deja ver, en gris oscuro, después de un laminado semicaliente.nota 9
las inclusiones estiradas por el forjado Ensayo realizado por Bessemer

El hierro pudelado es una forma particular del hierro forjado, caracterizada por el
procedimiento siderúrgico utilizado para producirlo originalmente, la pudelación. Este
procedimiento permitía eliminar una gran parte del carbono, del silicio y del azufre
presentes en el arrabio. Su composición final debe tener una concentración de carbono
inferior al 0,01% y de escoria menor del 0,003%.14
La microestructura presenta tanto granos de ferrita como restos de escoria en la dirección
del laminado, característica que ya se intuye en la macrografía.
Este hierro muestra una gran resistencia a la corrosión, es muy dúctil y se emplea en la
fabricación de tuberías, remaches, placas, etc. También se le suele denominar hierro
dulce, forjado o suave.14
En cuanto a su composición química, su bajo contenido en carbono, inferior al 0,01%, hace
que se le denomine hierro, a diferencia de los aceros, cuyo contenido de carbono por lo
general puede variar entre el 0,02% y el 2%,15 o entre el 0,03% y el 1,075%,1617 según las
fuentes consultadas. Otra característica particular del hierro pudelado es su estructura
microcristalina fibrosa, producto del efecto de las operaciones de cinglado y de laminado
de la masa de hierro en caliente, que consigue orientar en una dirección preferente las
inclusiones de escoria presentes en la masa de hierro.
Estancamiento y posterior desaparición del proceso[editar]

La transición del hierro al acero en Gran Bretaña y Francia

Gustave Eiffel construyó su torre con hierro pudelado en 1889, lo que permite afirmar que
el proceso todavía se seguía empleando a pesar de la aparición de
los convertidores Bessemer y Thomas, inventados respectivamente en 1855 y 1877. De
hecho, la lentitud del proceso de pudelado permitía obtener un buen control de su
progreso, lo que garantizaba la calidad del metal obtenido, aunque ya por entonces la
producción de acero acababa de superar a la de hierro en Gran Bretaña.18
Pero el consumo energético en el proceso de pudelación seguía siendo muy elevado:
mientras que el convertidor solo utilizaba el calor resultante de la combustión de elementos
indeseables (silicio, carbono y fósforo), el pudelado requería alimentar continuamente el
fuego para mantener la carga caliente. Además, la eficiencia térmica de un horno de
pudelar no superaba el 7%,nota 10 escapando los humos del horno sin comunicar su calor a
la carga. De hecho, las primeras pruebas para la recuperación del calor de combustión
realizadas por Carl Wilhelm Siemens en su horno regenerativo debieron superar el
problema de la contaminación generada por el humo en el material fundido.L 12
La invención del convertidor Martin-Siemens, que también es un horno de reverbero, pero
equipado con recuperadores de calor, provocó el abandono paulatino del pudelado durante
la primera mitad del siglo XX.10 El horno regenerativo, que trabajaba el metal en estado
líquido, requería menos mano de obra y combustible, al tiempo que permitía la producción
de aceros de gran calidad.nota 11
En 1870, la producción de hierro en Francia era siete veces superior a la de acero, y en
Gran Bretaña todavía era cinco veces mayor. Pero a partir de esa fecha casi no se
construyeron más hornos de pudelado. En 1910, las proporciones se habían invertido: la
producción de hierro ya no alcanzaba ni la quinta parte de la del acero en estos dos
países.18