Manual Del Usuario CuBig ADVANSOR

MANUAL DEL
USUARIO DE LA
CENTRAL CUBIC
SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN BASADOS EN

CO2 PARA APLICACIONES DE BAJA Y MEDIA
CuBig.es.2020.001
COPIA DE LA VERSIÓN ORIGINAL

1. INFORMACIÓN DE CONTACTO 5
¿Cómo podemos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Proceso de garantía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Explicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Diseño básico de la central CuBig . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Cuadro eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2. MANIPULACIÓN Y SEGURIDAD 11
Requisitos generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Manipulación e instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Documentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Manipulación segura y medidas preventivas a adoptar en relación con las sustancias del sistema . . . . . . 15
Seguridad durante la puesta en servicio y el mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Protección contra altas presiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Mantenimiento in situ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3. GUÍA RÁPIDA 21
Diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Preparativos previos a la instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Conexión con los evaporadores y el gas cooler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Prueba de presión y montaje de las válvulas de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Comprobación de la distribución de la instalación en la sala de máquinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Puesta en servicio de la instalación eléctrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Vacío completo de la instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Carga del depósito de aceite con el aceite suministrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Presurización del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Montaje de los sensores en el gas cooler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Prueba eléctrica del gas cooler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Prueba eléctrica de los evaporadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Arranque de la instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Ajuste de la instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Mantenimiento de seguimiento tras la puesta en servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2
4. GUÍA DE MANTENIMIENTO 33
Diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Preparativos previos a la inspección anual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Consumibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Estado general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Principales actividades de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Inspección de los dispositivos de seguridad y los instrumentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Inspección de los instrumentos, las sondas y los manómetros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Cambio de filtros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Gas cooler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Mantenimiento preventivo del cuadro eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Sala de máquinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Calendario de pruebas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
5. GUÍA DEL PRODUCTO 51

Diseño básico de la central CuBig . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Cuadro eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Componentes básicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Equipamiento extra opcional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Carrozado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
6. SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE CALOR 63

Sistema de recuperación de calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
Diseño del sistema de recuperación de calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
Distribución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
7. SISTEMA DE AIRE A CONDICIONADO 69

Manual del usuario del sistema de aire acondicionado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Distribución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
8. MSECUNDARIO
ÓDULO DE REFRIGERACIÓN MEDIANTE FLUIDO
73
Módulo de refrigeración mediante fluido secundario (suministrado por separado) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
Diseño básico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
Conexión del módulo de refrigeración mediante fluido secundario a la unidad
(sistemas de expansión directa) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Ajuste de parámetros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
3
4
1. Información de contacto
¿Cómo podemos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Proceso de garantía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Explicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Diseño básico de la central CuBig . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Cuadro eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Lea detenidamente estas instrucciones.

Las tareas de instalación, puesta en servicio y mantenimiento deben llevarse a cabo de acuerdo con los requisitos
y las normas vigentes a nivel local. Estas instrucciones no eximen en ningún caso a los instaladores de actuar
conforme a las normas vigentes a nivel local y europeo. Es obligación de los contratistas/instaladores desempeñar
su labor de acuerdo con las normas vigentes a nivel local y europeo.
Para mantener la garantía del sistema deben seguirse las instrucciones del presente manual.
5
HCWH .ES .2020 .001
¿CÓMO PODEMOS
PEDIDOS, PRESUPUESTOS, DOCUMENTACIÓN, ETC.
+45 70 25 00 30
Suecia: +46 108 848 780 Holanda: +31 858 887 466

Polonia: +48 223 079 550 Francia: +33 481 680 367
Alemania: España: +34 518 889 760
+49 322 2109 8433 Portugal: +351 308 805 940
sales@advansor.dk
SOLICITUDES DE RECAMBIOS
Indique la referencia de la central (201x-xxxx) y la referencia del recambio.
spareparts@advansor.dk
ASISTENCIA TÉCNICA
Servicio disponible las 24 horas del día, si necesita asistencia técnica urgente.
+45 35 25 60 68
Alemán: +49 322 2109 8060 Francés: +33 48 168 0050
service@advansor.dk
GARANTÍA
Rellene el formulario disponible en advansor.dk/aftersales para
iniciar el proceso.
DOCUMENTACIÓN EN LÍNEA
Acceda a la documentación de sus proyectos en línea mediante nuestro portal
para clientes.
advansor.dk/customerportal
Si necesita ayuda para iniciar sesión, póngase en contacto con nosotros:

sales@advansor.dk
ADVANSOR A/S
Rosbjergvej 7a
DK-8220 Brabrand (Dinamarca)
advansor.dk
6
PROCESO DE GARANTÍA
En primer lugar, rellene el formulario de garantía que encontrará en el sitio web
advansor.dk/aftersales. Se trata de un procedimiento estándar que garantiza
la rapidez del envío.
A continuación, le asignamos un n.º de reclamación de garantía, que DEBE añadirse a toda la

correspondencia. También le informaremos de si necesitamos las piezas para su inspección.
Le abasteceremos conforme a nuestras condiciones generales, lo que quiere decir que

le enviaremos una nueva pieza para sustituir la pieza defectuosa. No cubrimos costes
relacionados con el cambio de la pieza.
Le enviamos el componente de sustitución y:

• Emitimos una factura con pago a 120 días
Envíe a Advansor mediante Envío con TNT

TNT lo siguiente: • Póngase en contacto con
• Componente defectuoso
• • Contrate el envío
del pedido de devolución • Utilice el n.º de reclamación
de garantía como referencia
Realice el envío en un plazo de • Utilice este n.º de cuenta
cuatro semanas tras la recepción Advansor: 2002516
del componente de sustitución. • Solamente envíos a Advansor
Una vez recibido el componente defectuoso, lo inspecionaremos/probaremos y determinaremos

si el componente está cubierto por la garantía. No olvide que la garantía cubre solamente los
componentes (véase condiciones).
CUBIERTO POR LA GARANTÍA NO CUBIERTO POR LA GARANTÍA

Si el componente defectuoso está cubierto En caso de que la garantía no cubra el
por la garantía, Advansor emitirá una nota de componente defectuoso, le daremos aviso
abono en sustitución de la factura emitida de ello. Y, tras ello, deberá abonar la factura
previamente. previamente emitida.
Asistencia técnica urgente

+45 35 25 60 68
service@advansor.dk 7
Introducción
Este manual indica al propietario y al instalador del sistema suministrado cómo instalar, manejar y realizar el
mantenimiento del mismo. El sistema de refrigeración debe utilizarse de forma segura, evitando que cause riesgos
para la salud y siempre conforme a los requisitos legales vigentes. Este manual incluye la información siguiente:
• Seguridad y manipulación: una guía que explica los procedimientos de seguridad y manipulación que deben
aplicarse a la hora de manipular la unidad antes de instalarla, durante la instalación y durante su uso.
• Guía rápida: una guía que facilita llevar a cabo los pasos de instalación de la unidad en el orden correcto.
• Mantenimiento: una guía para que el instalador conozca cómo realizar el mantenimiento de la unidad y el cambio
del filtro, cuándo es necesario sustituir las válvulas de seguridad y llevar a cabo la inspección anual, etc.
• Producto: una guía que facilita que el propietario y el instalador conozcan los componentes de la unidad y la
función que desempeñan en ella.
• Opciones: guías sobre diversos extras opcionales (recuperación de calor, módulo de refrigeración mediante
fluido secundario, aire acondicionado, etc.).
Este es un manual estándar y pueden existir variantes del producto. Consulte siempre la documentación específica
del pedido para comprobar qué opciones incluye la unidad en cuestión.
Explicaciones
En este manual se emplean abreviaturas; a continuación se explican las más frecuentes:
DTI: diagrama de tuberías e instrumentación (entregado por Advansor junto con la unidad).
LDM: lista de materiales (entregada por Advansor junto con la unidad).
PED: siglas en inglés de la Directiva sobre equipos a presión.
MD: siglas en inglés de la Directiva relativa a las máquinas.
MT: nivel de aspiración de media temperatura; se usa para evaporadores en los que la temperatura en la cámara
sea superior a 0 °C.
BT: nivel de aspiración de baja temperatura; se usa para evaporadores en los que la temperatura en la cámara sea
inferior a 0 °C (normalmente será inferior a -10 °C).
PRV: válvula de seguridad (por sus siglas en inglés).
8 Información de contacto
Diseño básico de la central CuBig
La unidad está compuesta por compresores transcríticos y también puede incluir compresores subcríticos (uno o
varios) y un compresor transcrítico en paralelo; además, incorpora un recipiente de presión intermedia (recipiente
LT), una válvula de alta presión (control de alta presión), una válvula de bypass de gas (control de presión del
recipiente), un sistema de control del aceite, un cuadro eléctrico con un controlador de la central (compresores, alta
presión y bypass de gas) y líneas de alimentación para todos los componentes de la unidad.
A Variador de
frecuencia MT
B Variador de
frecuencia LT
C Recipiente de
aceite
Cuadro eléctrico
Requisitos para la conexión eléctrica
El sistema se suministra con un cuadro eléctrico y todas las conexiones eléctricas internas necesarias. Tras la
instalación, un electricista certificado debe instalar todos los cables principales de alimentación, así como todos
los componentes adicionales necesarios (ventiladores del gas cooler, bombas, etc.). Además, puede ser necesario
conectar sensores externos adicionales.
Especificaciones de la conexión eléctrica

• Fuente de alimentación: 3 x 400 V c.a. + N + PE (sistema TT). Consulte los esquemas eléctricos.
• Debe instalarse un interruptor diferencial de tipo B con selectividad antes de la entrada de la línea de
alimentación en la unidad.
• Nivel de cortocircuito y capacidades máximas de los fusibles: consulte los esquemas eléctricos.
• Se hará entrega de documentación, incluida una lista de referencia de cables.
• Marcado de los cables y los componentes conforme a los estándares de Advansor.
Advansor siempre suministra los elementos de control de los compresores, la aspiración MT y BT, los ventiladores
del gas cooler y las válvulas AP y de bypass de gas.
Información de contacto 9
10 Información de contacto
2. Manipulación y seguridad
Requisitos generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Manipulación e instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Documentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Manipulación segura y medidas preventivas a adoptar en relación con las sustancias del sistema . . . . . . . . . . . . . . . 15
Seguridad durante la puesta en servicio y el mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Protección contra altas presiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Mantenimiento in situ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
11
Requisitos generales
Conexión, evaluación de riesgos y conformidad
El sistema de refrigeración se debe conectar a los evaporadores, los condensadores y las unidades de refrigeración
necesarios para que pueda funcionar. El cuadro eléctrico del sistema de refrigeración también se debe conectar a
la red eléctrica. Dado que existe el riesgo de que el sistema se utilice para usos no previstos, se deben adoptar las
precauciones oportunas en relación con el diseño, la colocación, la protección y las marcas del mismo.
Requisitos que debe cumplir el contratista

La instalación, la puesta en servicio, el uso y el mantenimiento únicamente debe realizarlos una empresa de
refrigeración autorizada/certificada. Es responsabilidad de dicha empresa respetar las leyes correspondientes y los
requisitos de Advansor relativos al uso y el mantenimiento del sistema.
Requisitos que debe cumplir el personal

Las tareas de instalación, puesta en servicio y mantenimiento de la unidad de refrigeración deben ser llevadas a
cabo por personal competente y certificado. Para poder manipular sistemas de refrigeración con CO2 se requieren
conocimientos específicos; el personal que no posea dichos conocimientos solo podrá trabajar en ellos bajo
supervisión de personal capacitado y certificado.
Manipulación e instalación
Transporte
El sistema se debe transportar siempre vacío o cargado de CO2 o un gas inerte protector
(por ejemplo, nitrógeno). El refrigerante se cargará en el lugar donde se instale. Advansor suministra sus sistemas
con una presión de nitrógeno de alrededor
de 10 bar.
Descarga
Asegúrese de que la unidad se descargue de
forma segura tanto para el personal como
para la propia unidad. El peso y el centro
de gravedad van marcados en los planos
incluidos con el sistema (o directamente
en el propio sistema). En caso de duda
en relación con la descarga, póngase en
contacto con Advansor.
En la ilustración siguiente se muestra cómo
puede estar indicado el centro de gravedad en los esquemas (en función de la configuración de la unidad).
Advansor recomienda usar una carretilla elevadora.

No use los cáncamos de la parte superior del cuadro como puntos de izado.
12 Manipulación y seguridad
Instalaciones interiores/al aire libre
Advansor suministra unidades de 2 tipos distintos:
1. Unidades para salas de máquinas (sin carrozado).
2. Unidades para instalaciones a la intemperie (con carrozado).
Si una unidad se instala en una sala de máquinas, deberán cumplirse ciertos requisitos especiales (por ejemplo, en
cuanto a ventilación, alarmas de gas, iluminación, vías de escape, válvulas de seguridad y dispositivos de parada
de emergencia). Si una unidad se instala a la intemperie dentro de un carrozado y no existe la posibilidad de que el
personal pueda acceder al interior del carrozado, no será necesario cumplir tales requisitos.
Instalaciones interiores
A la hora de realizar el mantenimiento de una instalación interior, el técnico
de refrigeración debe asegurarse de que el sistema de ventilación funcione
correctamente. Las puertas que comuniquen la sala con el entorno pueden
permanecer abiertas para facilitar la evaluación de la sala. El técnico de
refrigeración debe usar un detector portátil de CO2 para verificar si existe una
concentración alta de CO2 en el aire (5000 ppm). Si se produce una alarma por
CO2, el técnico deberá salir de la sala inmediatamente.
Acto seguido, se deberá iniciar un procedimiento de ventilación de emergencia
y se deberán abrir las
puertas/ventanas. La descarga de todas las válvulas de seguridad debe tener lugar al entorno (es decir, a la
atmósfera).
Todas las instalaciones (independientemente de su ubicación)

A la hora de realizar modificaciones o trabajos de mantenimiento en la unidad de refrigeración, el suministro
eléctrico debe desconectarse y el sistema de ventilación debe estar en funcionamiento. La carga y el vacío
únicamente deben llevarlos a cabo técnicos cualificados/capacitados.
Instalaciones al aire libre

Si la unidad se instala a la intemperie, debe protegerse con un carrozado.
El técnico debe trabajar desde el exterior con las tapas abiertas, ya que
las válvulas de seguridad pueden descargar directamente en el interior del
carrozado. Las normas relativas a la ventilación no serán de aplicación.
En estas situaciones, es importante extremar las precauciones relativas a la
descarga de los dispositivos de seguridad.
Requisitos que deben cumplir las salas de máquinas y los

edificios
En instalaciones interiores, para poder instalar el sistema en una sala de máquinas se deben cumplir todos los
requisitos legales vigentes a nivel nacional. Una alternativa para conseguir dicha conformidad es cumplir los
requisitos establecidos por la norma EN 378.
Las dimensiones de la sala de máquinas deben facilitar la instalación y proporcionar espacio suficiente para la
revisión, el mantenimiento, el funcionamiento, la reparación y el desmontaje del equipo de refrigeración, así como
para el acceso de personas con equipos de protección individual.
Manipulación y seguridad 13
Deben instalarse pasarelas y escaleras fijas donde sea necesario para evitar que el personal tenga que apoyarse
o caminar sobre tuberías o uniones, soportes para las mismas, estructuras de soporte o componentes durante el
funcionamiento, el mantenimiento, la inspección o la reparación del sistema de refrigeración.
Debe existir una separación mínima de 2,1 metros bajo el equipo cuando esté situado encima de pasarelas o zonas
de trabajo permanentes.
Las plataformas de trabajo deben cumplir los requisitos establecidos por la norma EN ISO 14122.
Iluminación
Debe existir un nivel de iluminación adecuado para evitar el riesgo de que el operador pueda chocar con la máquina
o no pueda realizar su trabajo correctamente; consulte la norma EN 12464-1.
Para las vías de paso estándar: 100 lux (sección 1.1.1).
Para los trabajos de inspección, ajuste y reparación: 150 lux (sección 2.5.2).
Advansor considera que un nivel de iluminación normal de las zonas de trabajo resulta adecuado para garantizar la
seguridad durante el funcionamiento y los trabajos de reparación y mantenimiento de la máquina.
Requisitos que debe cumplir la instalación/plataforma

El sistema de refrigeración debe instalarse sobre una plataforma llana, estable y capaz de soportar su peso.
Asimismo, la plataforma debe ser estable e incorporar elementos antivibratorios para evitar que las vibraciones
se propaguen al resto del edificio. El bastidor del sistema incluye amortiguadores de vibraciones o patas para
la máquina. La alineación debe realizarse con ayuda de patas regulables o mediante la colocación de chapas
metálicas resistentes a la corrosión en las esquinas correspondientes.
El sistema debe instalarse de manera que se eviten posibles daños provocados por los efectos del calor y/o el frío,
así como los riesgos de impacto y los accesos innecesarios.
El sistema puede instalarse en interiores o al aire libre. Para realizar la instalación en interiores, debe disponerse una
sala de máquinas específica (con sistemas antiincendios y de ventilación). Para realizar la instalación al aire libre, el
sistema debe protegerse con un carrozado.
En el lugar de instalación se debe disponer de una iluminación adecuada y del espacio necesario para poder
acceder y realizar de forma segura los trabajos de revisión y mantenimiento.
Desembalaje del sistema

No desembale ni instale la unidad en un lugar donde esté expuesta a la luz
solar directa. La luz ultravioleta deteriorará el aislamiento y el pegamento.
Coloque la unidad directamente en la sala de máquinas.
Documentación
Evaluación de riesgos
Antes de instalar el sistema, debe realizarse una evaluación de riesgos del lugar de instalación. Dicha evaluación
sirve como referencia documental para el servicio municipal de respuesta ante emergencias. Asimismo, en la
evaluación de riesgos se deben describir las medidas preventivas adoptadas para minimizar los posibles riesgos.
Deben tomarse en consideración los requisitos especificados en la Directiva relativa a las máquinas y la Directiva
sobre equipos a presión. Tales requisitos pueden incluir la necesidad de instalar detectores de gas o montar
sistemas de ventilación adicionales, así como realizar una clasificación de la zona.
Los sistemas de ventilación deben dimensionarse según los requisitos establecidos por la norma EN 378-3.
Declaración de conformidad/organismo notificado

El organismo notificado correspondiente ha certificado a Advansor para autocontrolar la conformidad de las
unidades según los requisitos de los módulos B + D de la Directiva sobre equipos a presión. Cada unidad Advansor
se somete a pruebas de presión y fugas según lo especificado en el procedimiento de conformidad de Advansor.
Tras la aprobación de toda la documentación, se hace entrega de una declaración de conformidad final.
Manipulación segura y medidas preventivas

a adoptar en relación con las sustancias del
sistema
Dióxido de carbono (CO2)
La norma EN 378-1 define el CO2 como un compuesto de baja toxicidad y no inflamable,
por lo que lo encuadra en el grupo A1/L1 (“refrigerante seguro”). Por lo tanto, el CO2 no
genera efectos perjudiciales.
Sin embargo, el CO2 es tóxico en altas concentraciones y, a la vez, es inodoro e incoloro; por lo tanto, se deben
adoptar las precauciones oportunas para detectar una concentración excesiva de CO2 por otros medios (por
ejemplo, con un detector).
La concentración de CO2 en los pulmones regula la respiración:
100.000 ppm (10 %) Pérdida de conocimiento y muerte.

30.000 ppm (3 %) Molestias, dificultad para respirar, aumento de la frecuencia cardiaca, dolor de cabeza y mareo.
20.000 ppm No genera problemas si la exposición es corta.
5000 ppm Se suele considerar como límite superior del detector de gas.
370 ppm Concentración normal en la atmósfera.
Se ha demostrado que la influencia/el impacto del CO2 aumenta en el caso de los trabajos pesados.
Tras instalar el sistema con CO2 en una sala de máquinas con ventilación, si se producen emisiones de CO2, el gas
se acumulará en el suelo y se evacuará automáticamente.
Además, en la sala de máquinas deben instalarse detectores de CO2 con un límite de detección de 5000 ppm.
Refrigerante: CO2
Carga (másica) de llenado x kg
Volumen alt. x anch. x prof.
Ventilación y detectores de gas (EN 378) Como máximo, 0,1 kg CO2/m³
A la presión atmosférica, el CO2 únicamente puede existir en estado gaseoso y sólido (hielo seco). La temperatura de
sublimación del hielo seco es de -79,9 °C, por lo que se deben extremar las precauciones para evitar quemaduras por
contacto con el hielo seco o el gas frío. A diferencia del agua, el CO2 no se expande al pasar del estado líquido al sólido.
El CO2 es más pesado que el aire, por lo que pueden existir concentraciones localizadas mayores que la concentración
media en una sala (bolsas de CO2). La ventilación de la sala debe realizarse a la menor altura posible.
Es importante disponer de válvulas de seguridad que puedan bloquearse de forma independiente en todas las
partes del sistema. Tenga en cuenta que el CO2 líquido tiene un coeficiente térmico de expansión muy alto, por lo
que las tuberías de líquido no deben bloquearse. La presión también puede aumentar enormemente en las tuberías
de gas que puedan calentarse. En los sistemas Advansor, las válvulas de seguridad se colocan según los requisitos
establecidos por la norma EN 378 y la PED.
Nadie debe intentar acceder al sistema mientras esté presurizado. Habitualmente, el sistema con CO2 funcionará
a presiones muy altas (entre 10 y 120 bar). No deben realizarse trabajos de soldadura en sistemas que contengan
refrigerante.
El CO2 puede vaciarse en los alrededores sin necesidad de adoptar precauciones adicionales.
A la hora de vaciar el CO2 o el aceite del sistema, el usuario debe tener en cuenta el riesgo asociado al contacto con
medios y superficies a baja temperatura, que pueden provocar quemaduras por frío. Se recomienda el uso de guantes.
Protección individual
A la hora de manipular las sustancias asociadas a la unidad, como refrigerante R-744 (CO2) o aceite, deben
utilizarse gafas y guantes de seguridad adecuados para la tarea en cuestión.
Requisitos asociados al refrigerante R-744 (CO2)

No se debe cargar la central con ningún refrigerante distinto de los especificados en la declaración de conformidad
y en la placa de características. Asimismo, debe garantizarse la conformidad en relación con la cantidad de
refrigerante indicada en las especificaciones. Calidad mínima del refrigerante: CO2 con una pureza del 99,99 %.
ADVERTENCIA: Para evitar que se forme hielo seco al cargar el sistema de refrigeración con
refrigerante R-744 (CO2) líquido, debe presurizarse con ese mismo refrigerante en estado gaseoso.
Advansor recomienda que el sistema tenga una presión mínima de 10 bar antes de cargarlo con
refrigerante R-744 (CO2) líquido.
Aceite del sistema
Debe utilizarse aceite sintético o mineral de alguno de los dos tipos compatibles, en función de la clase de
compresor.
Estos aceites son miscibles con el refrigerante y, a la vez, poseen unas propiedades higroscópicas razonablemente
buenas. Garantizan una lubricación óptima de los compresores de baja temperatura (BT) y media temperatura
(MT).
IMPORTANTE: Los diferentes tipos de aceite no deben mezclarse. El sistema debe utilizarse exclusivamente con el
tipo de aceite suministrado. La unidad incluye una etiqueta que indica qué tipo de aceite debe emplearse.
En caso de duda, póngase en contacto con Advansor.
El aceite puede provocar irritación cutánea; por tanto, si entra en contacto con la piel, lave la zona afectada. En
caso de ingestión, enjuague la boca abundantemente y busque atención médica. En caso de contacto con los ojos,
quítese las lentillas (si las usa) y lávese los ojos.
El aceite utilizado no es especialmente inflamable; no obstante, en caso de incendio, pueden utilizarse agua
pulverizada, CO2 y polvo químico seco como medios de extinción.
Seguridad durante la puesta en servicio y el mantenimiento

Los equipos de seguridad solo pueden ser aislados del sistema de refrigerante por personal de mantenimiento
autorizado.
Interrupción del suministro eléctrico

El usuario debe saber que el sistema volverá a arrancar automáticamente una vez restablecido el suministro
eléctrico tras una interrupción del mismo. Se han aplicado medidas preventivas para evitar situaciones peligrosas.
Dispositivos de parada de emergencia

Los compresores se detendrán si se produce una interrupción del suministro eléctrico de los interruptores de
seguridad limitadores de presión o el controlador de la unidad.
Uno de los requisitos establecidos por la norma es que haya un interruptor de parada de emergencia por control
remoto. En el caso de un sistema de refrigeración con CO2 como refrigerante, protegido por los compresores
semiherméticos utilizados e instalado en una sala de máquinas con un sistema de ventilación adecuado y con
los detectores de gas necesarios, Advansor considera que este interruptor de parada de emergencia empeora
la seguridad en lugar de mejorarla. Esto se debe a que el accionamiento accidental del interruptor de parada de
emergencia producirá un aumento de presión en el sistema y la descarga a través de las válvulas de seguridad. Por
lo tanto, el usuario debería considerar la opción de desinstalar el interruptor de parada de emergencia por control
remoto.
Mantenimiento
El sistema puede aislarse de la fuente de alimentación eléctrica mediante un disyuntor que pueda bloquearse para
evitar el arranque accidental.
Durante los trabajos de mantenimiento/reparación, los disyuntores de las partes correspondientes del sistema
deben permanecer abiertos; asimismo, la sección en cuestión del sistema debe permanecer aislada y debe
despresurizarse antes de iniciar los trabajos de mantenimiento/reparación.
Ruido y vibraciones producidos por la máquina
Para un sistema sin elementos de atenuación de ruido:
Nivel de presión sonora

Tipo de unidad dB(A) a 1 mter
MINIBOOSTER 78,5
TOWER 81,0
Serie VALUEPACK 83,0

Debe utilizarse protección
CUBIG 85,7 auditiva cuando se esté traba-
jando en el sistema y este se
STEELX 87,4 encuentre en funcionamiento.
STEELXL 89,7
NOTA: Los datos de ruido se calculan a 50 Hz
en las condiciones especificadas (-35/-5 °C y -10/90 bar, respectivamente).
- La variación del nivel de presión sonora puede ser de ±6 dB(A).
- Los datos de ruido calculados únicamente son válidos para compresores
alternativos (compresores Bitzer).
La unidad se suministra con patas antivibratorias que consiguen atenuar las frecuencias de funcionamiento más
graves en un 95 %. Asimismo, deben instalarse elementos compensadores entre la unidad de refrigeración y
los sistemas de tuberías para reducir las vibraciones. Se estima que debería conseguirse un nivel de atenuación
mínimo del 70-75 % (o, lo que es lo mismo, de unos 10-12 dB).
Los elementos antivibratorios deben seleccionarse en función de la frecuencia de pulsación más baja.
Protección contra altas presiones
La unidad está diseñada de acuerdo con la legislación de la UE, incluidas la Directiva sobre equipos a presión (PED)
y la Directiva relativa a las máquinas (MD).
Definición de la presión máxima de trabajo (Ps)

El parámetro Ps se define como la presión máxima admisible en cada parte del sistema. La válvula de seguridad se
abrirá si se alcanza tal presión.
Posición PS1 Ajuste de la válvula de Ajuste del Observaciones

[bar] seguridad1 [bar] presostato [bar]
Alta presión (AP) y 120/(130) 120/(130) 108/(117) La válvula de seguridad integrada

media temperatura en el compresor se abrirá cuando
(MT) se alcance una presión de 148 bar
en el entorno.
(Para compresores Bitzer).
Baja presión (BP) y 40/45/52/60 40/45/52/60 -

media temperatura
(MT)
Alta presión (AP) y 40/45/52/60 40/45/52/60 38/40/45 No existe ninguna válvula

baja temperatura (BT) de seguridad integrada en el
compresor.
Baja presión (BP) y 25/30/60 25/30/60 -

baja temperatura (BT)
Recipiente 45/52/60/75/80/90 45/52/60/75/80/90 (doble) - Válvula de seguridad doble con

válvula de cambio.
Líneas de líquido 45/52/60/75/80/90 Sin válvula de seguridad -
Las presiones máximas de trabajo (Ps) y los ajustes de las válvulas de seguridad son específicos de cada planta.
Consulte el diagrama de tuberías e instrumentación (DTI) para conocer los valores reales.
Protección contra altas presiones

La selección de los dispositivos de seguridad se realiza de acuerdo con la norma EN 378-2:
1. Válvulas de seguridad con descarga a la presión Ps y una presión máxima igual a 1,1 x Ps.
2. Presostato de dos etapas (una con rearme automático y otra con rearme manual).
a. Parada de los compresores a una presión igual a 0,9 x Ps.
b. Presostato individual en cada compresor (excepto en compresores Toshiba).
Controles con parámetros de seguridad integrados:
3. Apertura forzada de las válvulas AP a presiones excesivamente altas (inferiores al valor del ajuste “PSH”).
4. Reducción de la capacidad del compresor a presiones excesivamente altas (inferiores al valor del ajuste “PSH”).
El dimensionamiento de las válvulas de seguridad se realiza según la norma EN 13136.

Las válvulas de seguridad se utilizan en todas aquellas partes del sistema que deban separarse o aislarse.
Los presostatos se conectan eléctricamente al circuito de seguridad, que es independiente y está separado del
sistema de control.
El dispositivo de parada de emergencia se monta fuera del cuadro eléctrico; asimismo, habrá conexiones eléctricas
disponibles para montar el dispositivo de parada de emergencia fuera de la sala de máquinas, si así lo exige la
legislación vigente.
Válvulas de seguridad (PRV)

El lado de alta presión del sistema de tuberías no debe someterse a una presión superior a la presión máxima
admisible (Ps).
Debe garantizarse que la presión máxima no pueda superarse debido, por ejemplo, a impactos térmicos exteriores
asociados a tuberías de sistemas de calefacción urbana, de suelos radiantes o de otras máquinas, conforme a los
requisitos de la norma EN 13136.
En todas las secciones de tuberías que pueden aislarse mediante el cierre de válvulas hay instaladas válvulas de
seguridad para protegerlas. Puede accederse fácilmente a las conexiones y los accesorios; asimismo, están situados
de forma que se garantiza que el funcionamiento, la manipulación y el mantenimiento puedan realizarse de forma
segura. La descarga de las válvulas de seguridad debe realizarse sin que se generen riesgos para el entorno. Todas
las salidas de las válvulas de seguridad están dirigidas hacia el exterior por medio de tuberías o latiguillos adecuados
homologados.
Además, la unidad cuenta con presostatos de alta presión que garantizan la desconexión de los compresores antes de
que se alcance la presión máxima admisible y de que se accionen las válvulas de seguridad del lado de alta presión.
Mantenimiento in situ
Como mínimo, los trabajos de mantenimiento deben realizarse de acuerdo con los requisitos estipulados en el
presente documento, en la legislación vigente y en la guía de mantenimiento.
Si se detectan defectos o averías, estos deben corregirse in situ siempre que sea posible.
Todos los defectos y averías, así como las correcciones correspondientes, deben quedar documentados en el libro
de inspecciones; asimismo, deben conservarse registros en forma de fotografías digitales correspondientes a la
situación antes y después de realizar los trabajos de mantenimiento.
Los defectos y averías que puedan infringir los requisitos reglamentarios en materia de seguridad deben corregirse
antes de volver a poner el sistema en funcionamiento.
Las demás tareas de mantenimiento, siempre que no generen riesgos para la seguridad, deben realizarse
inmediatamente después de las indicadas anteriormente. Si las correcciones no se pueden hacer in situ, deberán
realizarse los preparativos oportunos para llevar a cabo las reparaciones necesarias.
En cualquier caso, el sistema jamás debe dejarse en un estado que haga que su funcionamiento no resulte seguro.
Asimismo, el sistema no debe quedar despresurizado y abierto, y debe permanecer en unas condiciones
adecuadas de orden y limpieza. El sistema y la instalación deben permanecer libres de derrames de aceite, restos
de materiales de embalaje y objetos innecesarios una vez finalizados los trabajos de mantenimiento.
Las tuberías y los recipientes deben volver a pintarse (imprimarse) en aquellos casos en los que se hayan podido
provocar daños en la superficie original durante los trabajos de mantenimiento. Deben revisarse con frecuencia las
tuberías en busca de signos de corrosión u otros problemas. Si se detecta algún problema, habrá que repararlas.
Los daños en el aislamiento deben repararse durante la inspección anual.
Por otra parte, en el contrato de mantenimiento debe incluirse la sustitución de consumibles y recambios. La
reparación de los defectos y averías que puedan producirse en el sistema debe realizarla el propietario de este y los
gastos correrán por su cuenta.
3. Guía rápida
Diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Preparativos previos a la instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Conexión con los evaporadores y el gas cooler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Prueba de presión y montaje de las válvulas de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Comprobación de la distribución de la instalación en la sala de máquinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Puesta en servicio de la instalación eléctrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Vacío completo de la instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Carga del depósito de aceite con el aceite suministrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Presurización del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Montaje de los sensores en el gas cooler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Prueba eléctrica del gas cooler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Prueba eléctrica de los evaporadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Arranque de la instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Ajuste de la instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Mantenimiento de seguimiento tras la puesta en servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
21
Diseño
A. Compresores BT
B. Filtro deshidratador (B-614)
C. Válvula de bypass de gas (V-630)
D. Válvula de alta presión (V-622)
E. Visores de líquido (de nivel alto, normal y bajo)
H. Recipiente (B-612)
I. Separador de aceite (B-661)
J. Tubería de descarga hacia el gas cooler
K. Válvula de seguridad (PRV) de alta presión (V-614)
L. Enfriador de gran resiliencia
M. Compresores MT
N. Compresor IT
O. Intercambiador de calor del sistema de recuperación de calor
P. Intercambiador de calor de la aspiración IT
Q. Cuadro eléctrico
22 Guía rápida
Preparativos previos a la instalación
• Antes de conectar las tuberías a la central, consulte el diagrama de tuberías e instrumentación (DTI) y la lista
de materiales (LDM)/lista de componentes para llevar a cabo el montaje de forma correcta y especificar las
presiones nominales.
• Para especificar el suministro eléctrico, use el esquema eléctrico entregado junto con la central. Advansor puede
enviarle una copia del esquema eléctrico en cualquier momento, ya sea en formato digital o impreso.
Conexión con los evaporadores y el gas cooler

• Tenga en cuenta que la central se suministra con sobrepresión de aire seco.
• Asegúrese de seguir buenas prácticas a la hora de manipular y limpiar las tuberías.
• Asegúrese de que no haya suciedad en las tuberías.
• Use siempre gas inerte a la hora de soldar tuberías limpias para protegerlas.
• El gas cooler se puede instalar a una altura inferior o superior a la de la central.
° Si lo instala a una altura superior, coloque trampas de aceite cada 3 m como mínimo.
° Se recomienda instalar 10 trampas de aceite como máximo.
• Las líneas de aspiración hacia el compresor deben tener una
pendiente del 1 % para favorecer el retorno del aceite a la central.
• Si la elevación es superior a 3 m, instale trampas de aceite en las
líneas de aspiración verticales.
Recomendaciones de Advansor sobre el aislamiento

° Aunque hay factores que influyen (como la temperatura de aspiración, las condiciones del clima, etc.), de
forma predeterminada se recomienda lo siguiente:
■ Aspiración BT: 19 mm como mínimo.
■ Aspiración MT: 13 mm como mínimo.
■ Línea de líquido: 13 mm como mínimo.
° Asegúrese de que exista suficiente espacio alrededor de las tuberías con aislamiento. El flujo insuficiente de
aire puede provocar condensación en el aislamiento.
° Use Armaflex u otro producto similar.

Velocidades recomendadas por Advansor:
° Tubería de descarga: 5-12 m/s.
° Tuberías de aspiración MT: 3-12 m/s.
° Tuberías de aspiración BT: 5-15 m/s.
° Línea de retorno de líquido desde el gas cooler: 2-4 m/s.
° Línea de líquido hacia los servicios: 1-2 m/s.
Guía rápida 23
Prueba de presión y montaje de las válvulas de seguridad
• La unidad no debe incluirse en la prueba de presión de la instalación.
° Ya se ha sometido a la prueba de presión oportuna.
° Las válvulas de seguridad ya están montadas.
° El conjunto cuenta con marcado CE de fábrica.
• Siga los procedimientos de su empresa para llevar a cabo las pruebas de presión y fugas (observe los requisitos
legales vigentes a nivel nacional/local).
Comprobación de la distribución de la instalación en la sala de

máquinas
• El organismo notificado correspondiente debe inspeccionar y homologar la instalación y la sala de máquinas
(observe los requisitos legales vigentes a nivel nacional/local).
Puesta en servicio de la instalación eléctrica

• Confirme que la instalación cumple las especificaciones técnicas indicadas en el
interior del panel de control: esquema de conexión a tierra (TN-S o TT), intensidad
nominal y niveles de cortocircuito. Una vez que se haya realizado la conexión eléctrica
del panel de control, es fundamental confirmar la secuencia de fases antes de colocar
el disyuntor principal del panel de control en la posición de encendido. Compruebe
que las fases (L1, L2 y L3) y el neutro (N) estén correctamente instalados; asimismo,
verifique que estén conectados a los terminales correspondientes del disyuntor.
Asegúrese en especial de que el neutro (N) esté conectado al terminal correcto. En
caso de duda, póngase en contacto con Advansor. Todos los disyuntores de los
subsistemas deben estar desconectados antes de colocar el disyuntor principal en
la posición de encendido. Realice las mediciones oportunas para confirmar que la
secuencia de fases sea la correcta en el lado de salida del disyuntor principal. Coloque
el disyuntor del transformador de tensión de alimentación en la posición de encendido y mida la tensión de control
en el lado secundario del transformador.
• Si la tensión en el lado secundario del transformador es demasiado alta (superior a 240 V), cambie el conductor
neutro del transformador de la posición de 0 V a la de +15 V (esto reducirá 15 V la tensión en el lado secundario). Si
la tensión en el lado secundario del transformador es demasiado baja (inferior a 210 V), cambie el conductor neutro
del transformador de la posición de 0 V a la de -15 V (esto incrementará 15 V la tensión en el lado secundario).
Vacío completo de la instalación

• Conecte el suministro eléctrico de la central.
• Encienda los elementos calefactores de todos los compresores.
• Asegúrese de que todos los subsistemas se incluyen en el proceso de vacío.
° Para ello, abra todas las válvulas internas.
° Por ejemplo, puede conectar latiguillos adecuados entre los subsistemas.
24 Guía rápida
• El vacío debe llevarse a cabo durante al menos 24 horas.
• Purgue el conjunto del sistema con nitrógeno al menos 2 veces durante el procedimiento de vacío.
• Una vez que termine el vacío, puede cargar el sistema con aceite. Para ello, siga los pasos indicados más adelante.
• Realice una prueba de fugas con un vacuómetro.
Carga del depósito de aceite con el aceite suministrado

• Use guantes y gafas de seguridad a la hora de manipular aceite.
• El aceite debe ser equivalente al tipo de aceite suministrado e indicado en la etiqueta de los compresores y la
estructura.
• No mezcle diferentes tipos de aceite.
• Cierre las válvulas siguientes (ilustración en la página siguiente):
° V-114, V-124 y V-1xx: suministro de aceite a los compresores MT (uno o varios).
° V-214 y V-2xx: suministro de aceite a los compresores IT (uno o varios).
° V-314, V-324 y V-3xx: suministro de aceite a los compresores BT (uno o varios).
° V-662A: desde el separador de aceite.
° V-664: válvula de equilibrado del recipiente.
° Conecte la bomba de vacío a la válvula siguiente:
° V-670: parte superior del depósito de aceite.
• Conecte el latiguillo de aceite a la válvula siguiente:
° V-663: parte inferior del depósito de aceite.
• Añada 10 l del aceite suministrado.
• Una vez que se alcance el nivel de aceite necesario,
cierre la válvula V-663 y realice vacío durante
60 minutos.
• Abra las válvulas de nuevo.
Advansor desaconseja usar una bomba de aceite
debido al riesgo de contaminación del sistema.
Válvula de bola V-670

Válvula de bola V-662A
Válvulas de bola V-114, V-124, V-214,
V-314 y V-324 (página siguiente)
Válvula de bola V-664 (página siguiente)
Guía rápida 25
Presurización del sistema
• Cargue todos los subsistemas con gas refrigerante R-744 (CO2) a una presión exacta de 10 bar mediante la
válvula V-632.
• Use exclusivamente refrigerante R-744 (CO2) con una pureza igual o superior al 99,95 %.
• Vuelva a ajustar en su posición normal aquellas válvulas que haya abierto durante el vacío y la carga con gas.
Montaje de los sensores en el gas cooler

IMPORTANTE: Los sensores deben instalarse según las instrucciones siguientes.
Prueba eléctrica del gas cooler

• Utilice el esquema eléctrico para especificar los terminales de entrada y salida de las señales y la alimentación
eléctrica del gas cooler.
• Encienda el controlador de la central.
° Controle las señales siguientes:
26 Guía rápida
■ (TI-I-622): salida de CO2 del gas cooler; caliente o enfríe el sensor para comprobar que reacciona
correctamente.
■ (TI-I-651): sensor de aire; caliente o enfríe el sensor para comprobar que reacciona correctamente.
° Señales de entrada/salida de los ventiladores del gas cooler:

■ Compruebe la señal de velocidad de entrada del gas cooler (para ello, sobrescriba el valor de salida en el
controlador de la central):
• Velocidad del 0 %: compruebe que los ventiladores permanezcan quietos.
• Velocidad del 30 %: compruebe que los ventiladores giren de forma correcta.
• Velocidad del 70 %: compruebe que los ventiladores funcionen a mayor velocidad.
■ Prueba del relé de fallo de los ventiladores:
• Accione el disyuntor de mantenimiento de un ventilador para desconectar el suministro eléctrico. A continuación, el
relé de fallo se abrirá y, si el cableado es correcto, aparecerá una alarma en el controlador principal de la central.
Prueba eléctrica de los evaporadores

• Conecte el suministro eléctrico de todos los controladores de los evaporadores y enciéndalos.
° Asegúrese de que el interruptor principal de regulación del controlador esté en la posición de apagado.
• Realice una prueba de todos los transmisores de presión y sensores de temperatura (en especial, del sensor de
recalentamiento) para cada evaporador.
° Transmisores de presión: compruebe que los valores de presión medidos (por ejemplo, 10 bar) coincidan con
las temperaturas de evaporación correspondientes (por ejemplo, 10 bar = -37,6 °C).
° Sensores de temperatura: compruebe que los valores de temperatura medidos coincidan con las
temperaturas reales de los evaporadores. Asegúrese siempre de que el cableado de los sensores sea correcto;
para ello, caliente o enfríe todos y cada uno de los sensores.
Valores recomendados para los evaporadores

• Punto de consigna de recalentamiento: 8-12 K.
• Valores de la presión máxima de trabajo (MOP):
° Evaporadores MT: +2 °C.
° Evaporadores BT: -15 °C.
• Ajustes del controlador Carel MPXpro de la válvula de expansión electrónica:
Los ajustes de fábrica del controlador Carel MPXpro son válidos para el refrigerante HFC R-404A. Si decide usar
refrigerante R-744, debe cambiar también los ajustes P4, P5 y P6 para que la válvula de expansión electrónica
funcione como una válvula para refrigerante R-744:
° Ganancia proporcional (P4): 20

° Tiempo integral (P5): 400
° Tiempo derivativo (P6): 5,0
Guía rápida 27
Arranque de la instalación
• Control/inspección de las válvulas:
° Asegúrese de que todas las llaves de paso de los compresores estén abiertas.
° Abra todas las válvulas del sistema de aceite.
° Lleve a cabo un control general de las válvulas del sistema y asegúrese de que estén en la posición correcta
(para ello, consulte el DTI).
° Asegúrese de que todas las válvulas de expansión de los evaporadores estén cerradas. Apague el controlador
de los evaporadores.
• Carga de refrigerante:
° Sitúe el interruptor principal (de los lados MT, IT y BT) de regulación del controlador de la central en la posición
de encendido para activar todas las funciones de regulación del controlador.
° Asegúrese de que todos los dispositivos de

protección del motor ubicados en el cuadro
eléctrico y el variador de velocidad (VSD) estén
activados.
° Cargue el recipiente con refrigerante R-744 (CO2)

en fase líquido a través de la válvula inferior del
recipiente (V-632).
° Añada refrigerante hasta que el visor de líquido

central esté lleno o hasta que la presión del
recipiente alcance 38 bar, lo que primero se
cumpla.
Figura 1. La válvula de carga aparece marcada con

una flecha roja en la parte izquierda de la ilustración.
Asimismo, otra flecha roja indica la posición del visor
de líquido central.
° Prueba de fugas importante de las válvulas de expansión:

■ A la hora de añadir refrigerante, compruebe que la presión no aumente en las líneas de aspiración.
■ Si la presión aumenta, eso significa que las válvulas de expansión no están cerradas y que el líquido fluye
libremente por la línea de aspiración.
■ Solucione este problema antes de añadir más líquido al sistema.
• Arranque del lado MT:
28 Guía rápida
° Ponga en marcha la mitad de los evaporadores MT; para ello, sitúe el interruptor principal de regulación en la
posición de encendido (la otra mitad de los evaporadores deben permanecer apagados).
° Compruebe que los compresores MT arranquen y que la regulación de la central funcione de forma correcta.
° Cuando el nivel de líquido del recipiente deje de verse en el visor de líquido de nivel bajo, añada más líquido
hasta que el nivel alcance de nuevo dicho visor.
° Deje que las condiciones de funcionamiento del lado MT se estabilicen con la carga actual del lado MT
(capacidad de funcionamiento del lado MT al 50 %).
° Es importante verificar que los parámetros siguientes cumplan los límites aceptables de los puntos de
consigna reales:
■ Punto de consigna de la aspiración MT.
■ Temperatura del gas a la salida del gas cooler.
■ Válvula de regulación de alta presión.
■ Válvula de regulación del bypass de gas.
° Para finalizar el procedimiento de arranque en MT, ponga en marcha el resto de los evaporadores MT
(capacidad de funcionamiento MT al 100 %).
• Arranque del lado BT:
° Ponga en marcha la mitad de los evaporadores BT; para ello, sitúe el interruptor principal de regulación en la
posición de encendido (la otra mitad de los evaporadores deben permanecer apagados).
° Compruebe que el compresor BT arranque y que la regulación de la presión de aspiración funcione de forma
correcta.
° Deje que las condiciones de funcionamiento BT se estabilicen con las válvulas de expansión BT abiertas
(capacidad de funcionamiento BT al 50 %).
° Para finalizar el procedimiento de arranque en BT, ponga en marcha el resto de los evaporadores BT
(capacidad de funcionamiento BT al 100 %).
Ajuste de la instalación
• Observe cuidadosamente la temperatura de aspiración/el recalentamiento del compresor, asegurándose de que
no exista retorno de líquido desde el evaporador, y compruebe los sensores de presión y el recalentamiento de
los evaporadores.
• Inspeccione el sistema de aceite:
° Asegúrese de que todos los compresores reciban suministro de aceite.
° Asegúrese de que haya suficiente aceite en el depósito de aceite. El nivel de aceite siempre debe resultar
visible en el visor de líquido del separador.
• Compruebe el control de la capacidad de los compresores (arranque y parada de compresores).
• Compruebe el control de los evaporadores.
• Durante el funcionamiento, el nivel de refrigerante del recipiente de líquido únicamente debe resultar visible en el
visor de líquido inferior. Si apareciera en los visores de líquido central o superior, es posible que se haya añadido
una cantidad excesiva de refrigerante; en ese caso, habrá que extraer refrigerante del sistema.
Guía rápida 29
Mantenimiento de seguimiento tras la puesta en servicio
Después de que el sistema haya funcionado durante unos días:
• Controle el nivel de aceite del depósito.
• Controle el nivel de líquido del recipiente.
Una vez transcurridas 3-4 semanas desde la puesta en servicio:
• Cambie el núcleo del filtro del separador de aceite.
° Apague todos los evaporadores y deje que la central recoja el refrigerante en el recipiente de líquido.
° Use el disyuntor principal para cortar el suministro eléctrico de la central.
° Cierre las válvulas siguientes:
■ Válvula Rotalock de descarga de los compresores E-111, E-121 y E-1xx.
■ Válvula Rotalock de descarga del compresor E-221.
■ V-662A: salida del separador de aceite.
■ V-631x: válvula de alimentación hacia el sistema de transferencia de gas caliente.
■ V-615: línea principal hacia el gas cooler.
° Elimine la presión de la línea de descarga a través de la válvula V-611A.

° Cambie el filtro (el filtro se suministra junto con la central).
° Asegúrese de que la sujeción quede instalada correctamente después de cambiar el filtro; debe quedar una
separación uniforme alrededor del núcleo del filtro.
° Realice vacío a través de la válvula V-611A.
NOTA IMPORTANTE: Cambie siempre la junta del separador de aceite cuando

lleve a cabo una despresurización hasta alcanzar la presión atmosférica.
30 Guía rápida
• Cambie el núcleo del filtro deshidratador; para ello:
° Póngase en contacto con spareparts@advansor.dk si desea pedir un núcleo nuevo para el filtro (ref. 350081).
° Apague todos los evaporadores y deje que la central recoja el refrigerante en el recipiente de líquido.
° Asegúrese de que el nivel de líquido no alcance la parte superior del recipiente y fluya a través de la válvula de
bypass de gas (V-630). Si eso sucediera:
■ Cierre la válvula (V-625) para impedir que el líquido llegue al lado de aspiración de los compresores.
■ Corte el suministro eléctrico con el disyuntor principal y deje que salga líquido o que el sistema se
despresurice hasta que el líquido no pueda alcanzar la aspiración del lado MT desde el recipiente a través
de la válvula de bypass de gas.
° Use el disyuntor principal para cortar el suministro eléctrico de la central.

° Cierre las válvulas siguientes:
■ V-114, V-124 y V-1xx: suministro de aceite a los compresores MT (uno o varios).
■ V-214 y V-2xx: suministro de aceite a los compresores IT (uno o varios).
■ V-314, V-324 y V-3xx: suministro de aceite a los compresores BT (uno o varios).
■ V-665: válvula de bola de la salida del separador de aceite.
° Acople un latiguillo adecuado al componente siguiente:

■ V-663.
° Sitúe un bidón de aceite usado debajo y reduzca la presión poco a poco.

° Deje gotear el aceite durante un rato.
° Afloje las conexiones para desmontar el filtro.
• Cambie el filtro.
° Realice vacío a través de la válvula V-663.
° Vuelva a abrir todas las válvulas que haya cerrado anteriormente.
Guía rápida 31
32 Guía rápida
4. Guía de mantenimiento
Diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Preparativos previos a la inspección anual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Consumibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Estado general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Principales actividades de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Inspección de los dispositivos de seguridad y los instrumentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Inspección de los instrumentos, las sondas y los manómetros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Cambio de filtros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Gas cooler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Mantenimiento preventivo del cuadro eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Sala de máquinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Calendario de pruebas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
33
Diseño
A. Compresores BT K. Válvula de seguridad (PRV) de alta presión (V-614)

B. Filtro deshidratador (B-614) L. Enfriador de gran resiliencia
C. Válvula de bypass de gas (V-630) M. Compresores MT
D. Válvula de alta presión (V-622) N. Compresor IT
E. Visores de líquido (de nivel alto, normal y bajo) O. Intercambiador de calor del sistema de
recuperación de calor
H. Recipiente (B-612)
P. Intercambiador de calor de la aspiración IT
I. Separador de aceite (B-661)
Q. Cuadro eléctrico
J. Tubería de descarga hacia el gas cooler
Preparativos previos a la inspección anual

El sistema de refrigeración debe someterse a una inspección anual por parte de una empresa de mantenimiento
autorizada. Consulte las especificaciones y los requisitos normativos vigentes a nivel local en relación con la
inspección anual.
El presente manual describe por dónde hay que abrir el sistema. Advansor recomienda abrir el sistema únicamente
para cambiar el filtro deshidratador, si el sistema se ha abierto con anterioridad por necesidades de mantenimiento.
Por ejemplo, una intervención para cargar aceite o refrigerante, o efectuar soldaduras en tuberías, evaporadores o
elementos similares.
El sistema no debe abrirse sin un motivo justificado, salvo que la normativa vigente a nivel nacional/local obligue a
ello. Al abrir el sistema, existe la posibilidad de que la humedad o el aire lo contaminen.
Si los trabajos de reparación o mantenimiento requieren efectuar algún tipo de soldadura, Advansor recomienda
decididamente usar gas inerte (soldadura con nitrógeno).
34 Guía de mantenimiento
El control de los compresores, los recipientes a presión y los sistemas de tuberías debe realizarse de acuerdo con
las especificaciones y las normas aplicables. Dichas normas pueden ser la Directiva sobre equipos a presión (PED)
y la Directiva relativa a las máquinas (MD). Consulte las normas vigentes a nivel local. Dado que las actuaciones
en el sistema de refrigeración se consideran fundamentales, deben reflejarse en el libro de inspecciones u otro
documento similar.
Consumibles
Para pedir recambios para trabajos de mantenimiento, póngase en contacto con Advansor.
Recuerde indicar el número de serie de la central; por ejemplo, 2018-109x.
Referencia N.º DTI

Filtro deshidratador DMT 132 350081 B-614
Filtro de malla de la válvula de Filtro de malla + junta 3515921 + 3524321 B-619
alta presión
Aceite POE Fuchs Reniso 85 690044
Kit de mantenimiento Adhesivo Permabond MH052, cinta de 690031
teflón, juntas tóricas y juntas
Válvula de seguridad AP Consulte el intervalo de sustitución en las Contacte con el Dpto. V-614
normas vigentes a nivel local de Recambios
Válvula de seguridad de rec. Consulte el intervalo de sustitución en las Contacte con el Dpto. V-627
Válvula de seguridad de rec. Consulte el intervalo de sustitución en las Contacte con el Dpto. V-628
Válvula de seguridad MT Consulte el intervalo de sustitución en las Contacte con el Dpto. V-650
Válvula de seguridad BT Consulte el intervalo de sustitución en las Contacte con el Dpto. V-642
R-744 (CO2) Use exclusivamente refrigerante con una
pureza igual o superior al 99,99 %
Muestra de aceite Frasco de vidrio para muestras de aceite 690072
En la LDM entregada junto con la central se especifican otros recambios.
Si lo desea, póngase en contacto con Advansor para solicitar asistencia.
Estado general
Observe cuidadosamente la temperatura de aspiración/el recalentamiento del compresor, asegurándose de que no
exista retorno de líquido desde los evaporadores, y compruebe los sensores de presión y el recalentamiento de los
evaporadores.
La forma de conocer el estado general es comprobar que la presión y las temperaturas estén dentro de las
especificaciones.
Acceda a los controladores de la unidad y consulte la lista de alarmas. Lleve a cabo también una inspección visual de la
unidad. Use el diagrama DTI como referencia para asegurarse de revisar todos los componentes y subsistemas.
Guía de mantenimiento 35
Principales actividades de mantenimiento
Compresores
Lleve a cabo una inspección visual del compresor y use como ayuda la información del controlador:
• Compruebe si existen signos de anomalías; por ejemplo, de sobrecalentamiento durante el funcionamiento o de
presencia de hielo en el compresor.
• Bitzer recomienda usar un recalentamiento de aspiración de al menos 20 K para sus compresores.
• Compruebe si existen fugas en las tuberías de aspiración y descarga, en el sistema de aceite, etc.
• Compruebe si el compresor efectúa un número excesivo de arranques y paradas.
Recipientes e intercambiadores de calor

Lleve a cabo una inspección de estos equipos. Revise todos los recipientes e intercambiadores para determinar su
estado y si existe corrosión en ellos; asimismo, compruebe las válvulas (incluidas las válvulas de seguridad) y los
manómetros. Inspeccione el aislamiento del recipiente; si no está intacto, deberá repararlo.
Válvulas
Compruebe si todos los tapones de las válvulas de bola y Rotalock están colocados en su sitio. Sustituya los
tapones rotos y pida el recambio a Advansor si falta alguno de ellos. En el caso de las válvulas electrónicas,
asegúrese de que estén en buen estado y de que los cables estén intactos y no presenten un desgaste anómalo.
Tuberías
Compruebe que el sistema de tuberías y las conexiones no presenten corrosión y sean estancos. Verifique si
existen fugas/derrames de aceite. Asimismo, compruebe si es necesario volver a pintar/apretar algún componente.
Verifique también si el aislamiento está en buen estado o es necesario repararlo. Examine si las abrazaderas de las
tuberías están bien apretadas. Si no es así, pueden generar ruido, vibraciones innecesarias y roturas de las tuberías.
Advansor no recomienda dejar una separación mayor de 1500 mm entre soportes. Si el diámetro de la tubería es
igual o superior a 22 mm, pueden dejarse hasta 1800 mm.
Sistema de aceite
Durante el mantenimiento, todo el sistema de tuberías de aceite debe revisarse y todas las conexiones deben
inspeccionarse en busca de fugas de aceite. Si existen fugas de aceite, habrá que dejar constancia de ellas y
eliminarlas. La causa de las fugas de aceite debe identificarse y repararse. Observe el visor de líquido del depósito
de aceite (B-662) y asegúrese de que todo el aceite retorne hacia el depósito de aceite.
Si observa que no hay aceite, deberá añadir aceite.
Carga de aceite
• Use guantes y gafas de seguridad a la hora de manipular aceite.
• El aceite debe ser equivalente al tipo de aceite suministrado e indicado en la etiqueta de los compresores y la
estructura.
• No mezcle diferentes tipos de aceite.
• Cierre las válvulas siguientes:
° V-214 y V-2xx: suministro de aceite a los compresores IT (uno o varios).
° V-662A: desde el separador de aceite.
° V-664: válvula de equilibrado del recipiente.
• Conecte la bomba de vacío a la válvula siguiente:
° V-670: parte superior del depósito de aceite.
• Conecte el latiguillo de aceite a la válvula siguiente:
° V-663: parte inferior del depósito de aceite.
• Añada aceite hasta que cubra el visor de líquido superior.
• Una vez que se alcance el nivel de aceite necesario, cierre la válvula V-663 y realice vacío durante 60 minutos.
• Abra las válvulas de nuevo.
Advansor desaconseja usar una bomba de aceite
debido al riesgo de contaminación del sistema.

Válvula de bola V-662A
Válvulas de bola V-114, V-124, V-214,
V-314 y V-324 (página siguiente)
Válvula de bola V-664 (página siguiente)
Calidad del aceite
• Es importante que el aceite sea de buena calidad para evitar ácido y humedad en el sistema. Eso podría provocar
la avería del compresor. Si el aceite se deteriora, habrá que cambiar la carga completa de aceite. Advansor
recomienda tomar una muestra de aceite durante la inspección anual para analizarla. Para ello, puede adquirir un
kit de muestreo de aceite Advansor.
Extracción de una muestra de aceite del depósito de aceite:

• Aísle el separador (B-662); para ello:
° Cierre las válvulas de bola de la línea de aceite (V-662 y V-664).
° Cierre las válvulas de bola de la línea de aceite situadas antes de los compresores (V-114, V-124, V-134, V-314 y
V-324).
• Despresurice lentamente la línea de aceite usando un latiguillo adecuado conectado a la válvula (V-670); existe
el riesgo de que salga aceite pulverizado. Una vez que el depósito esté despresurizado, cierre la válvula (V-670)
durante 3 minutos y repita el procedimiento. Deberá hacer esta operación 4-5 veces.
• Tome una muestra de aceite a través de la válvula (V-663), desechando los primeros 1-2 dl de aceite que salgan;
use un frasco para muestras de aceite.
• Las muestras de aceite de los sistemas con CO2 debe analizarlas un laboratorio/organismo de control
autorizado.
• Vuelva a abrir las válvulas mencionadas anteriormente.
Extracción de una muestra de aceite del compresor MT1:

• Desconecte el relé F106 para cortar el suministro eléctrico del compresor.
• Aísle el compresor MT1; para ello:
° Cierre las válvulas Rotalock de la aspiración y la descarga del compresor MT1 (E-111).
° Cierre la válvula de bola de la línea de aceite situada antes del compresor (V-114).
• Despresurice lentamente la línea de aceite usando un latiguillo adecuado conectado a la válvula Rotalock
de aspiración (E-111); existe el riesgo de que salga aceite pulverizado. Una vez que el compresor esté
despresurizado, cierre la válvula Rotalock de aspiración (E-111) durante 3 minutos y repita el procedimiento.
Deberá hacer esta operación 4-5 veces.
• Tome una muestra de aceite del compresor, desechando los primeros 1-2 dl de aceite que salgan; use un frasco
para muestras de aceite.
• Las muestras de aceite de los sistemas con CO2 debe analizarlas un laboratorio/organismo de control
autorizado.
• Vuelva a abrir las válvulas mencionadas anteriormente y conecte el suministro eléctrico.
Refrigerante
Use exclusivamente refrigerante R-744 (CO2) con una pureza igual o superior al 99,99 %. Cargue el recipiente con
refrigerante R-744 (CO2) en fase líquido a través de la válvula inferior del recipiente (V-632). Siempre debe haber
líquido en el visor de líquido inferior del recipiente; el nivel correcto se corresponde con la parte superior de dicho
visor.
• Si el nivel de líquido del recipiente deja de verse en el visor de líquido de nivel bajo y se mantiene así durante un
tiempo, añada más líquido hasta que el nivel alcance de nuevo dicho visor.
• El sistema de refrigerante es un circuito cerrado. Si es necesario recargar refrigerante R-744 (CO2), es posible que
existan fugas en el sistema. Cada vez que recargue refrigerante, lleve a cabo una prueba de fugas en el sistema.
Figura 2. La válvula de carga aparece marcada con una flecha roja en la parte izquierda de la ilustración. Una flecha
roja indica la posición del visor de líquido inferior.
Advertencia: Para evitar que se forme hielo seco al cargar el sistema de refrigeración con refriger-
ante R-744 (CO2) líquido, debe presurizarse con ese mismo refrigerante en estado gaseoso. Advan-
sor recomienda que el sistema tenga una presión mínima de 10 bar antes de cargarlo con refriger-
ante R-744 (CO2) líquido.
Recogida de refrigerante
Apague todos los evaporadores y deje que la central recoja el refrigerante en el recipiente de líquido.
• Asegúrese de que el nivel de líquido no alcance la parte superior del recipiente y que no fluya a través de la
válvula de bypass de gas (V-630).
• Si eso sucediera, cierre la válvula (V-625) para impedir que llegue al lado de aspiración de los compresores.
• Corte el suministro eléctrico usando el disyuntor principal, despresurice el lado de aspiración y evite que el recipiente
se llene en exceso. Repita la secuencia hasta que el líquido no llegue a la válvula de bypass de gas (V-630).
Recogida completa de refrigerante

Cierre la válvula de bola (V-633) y deje que la central recoja todo el refrigerante en el recipiente de líquido.
• Corte el suministro eléctrico usando el disyuntor principal, despresurice el lado de aspiración y evite que el recipiente
se llene en exceso. Repita la secuencia hasta que el líquido no llegue a la válvula de bypass de gas (V-630).
Inspección de los dispositivos de seguridad y los instrumentos

Presostatos de seguridad
Debe comprobarse el correcto funcionamiento de los presostatos de seguridad. Retire la tapa de los conectores
eléctricos del presostato para ver si la desconexión se produce de forma correcta. Vuelva a colocar la tapa y rearme
el presostato.
• Compruebe que el presostato se active de acuerdo con el punto de consigna correcto (hágalo únicamente si no
está seguro de si el presostato se activa correctamente).
• Desmonte el presostato y use nitrógeno para llevar a cabo una prueba según lo especificado en el diagrama DTI.
Cumpla los requisitos legales vigentes a nivel local/nacional en materia de comprobación o sustitución de
presostatos de seguridad.
Inspección de las válvulas de seguridad

Si alguna válvula de seguridad presenta defectos, fugas o
corrosión, sustitúyala. Para ello, deben utilizarse válvulas de
seguridad nuevas que cumplan los requisitos oportunos.
Las válvulas de seguridad deben cambiarse al menos cada
4 años:
• Válvulas de seguridad: (V-614, V-627, V-628, V-642 y V-650).
• Tenga en cuenta que la palanca de la válvula de 3 vías gira de
forma especial.
Inspección periódica de equipos a presión
Los intervalos máximos son según los indicados en las especificaciones e instrucciones de Advansor. Consulte los
requisitos legales y normativos vigentes a nivel local/nacional. Puede que los intervalos exigidos sean diferentes.
Cambio Inspección anual Inspección visual de recipientes y tuberías
Dispositivos de seguridad - 1 año -

Válvulas de seguridad 4 años 1 año -
Recipientes (cat. III y IV) - 2 años 4 años
Tuberías - 2 años 8 años
Dispositivos de seguridad adicionales

• Debe realizarse una prueba de fugas para comprobar las alarmas de gas de la sala de máquinas y del resto de
las salas afectadas.
• Debe comprobarse el sistema de ventilación de la sala de máquinas cuando se produzca una alarma de gas.
• Debe realizarse una prueba de la parada de emergencia y las señales de alarma.
Inspección de los instrumentos, las sondas y los manómetros

Instrumentos y manómetros
• Deben comprobarse los manómetros. Debe verificarse que indiquen los valores correctos.
• Debe comprobarse si existen fugas en las conexiones.
• Debe verificarse que el sensor de temperatura esté correctamente ubicado y envíe señales correctas.
Sistema eléctrico
Compruebe que el sistema funcione según lo previsto. Acceda al controlador de la central para ver un resumen del
estado y los ajustes actuales en comparación con las condiciones de funcionamiento.
Comprobación de los interruptores de nivel (si están instalados):
• Compruebe que los interruptores de nivel funcionen correctamente; para ello, compare la medida de los
sensores con la indicación del visor de líquido.
Válvulas solenoides y conexiones:
• Debe comprobarse que todas las válvulas funcionen correctamente. Debe verificarse que las bobinas de las
válvulas solenoides estén intactas.
Inspección de los cables:
• Debe llevarse a cabo una inspección visual de los cables en busca de signos de desgaste.
• Debe comprobarse que los cables estén intactos.
Pantalla de la parte frontal del panel:
• Debe llevarse a cabo una inspección visual de la pantalla; si no funciona, puede pedir una pantalla nueva a
Advansor.
Sistema de alarma (si está instalado):
• Debe comprobarse la alarma de la puerta de enlace; si es necesario, póngase en contacto con la empresa local
de alarmas.
Componentes mecánicos
Las mangueras (de teflón o metálicas) que deben utilizarse para hacer circular el aceite tienen una vida útil prevista
de al menos 5 años, en función de la carga.
• Deben inspeccionarse los tubos; si es necesario, habrá que sustituirlos.
Deben utilizarse válvulas solenoides para hacer circular el aceite.
• Las válvulas solenoides y las bobinas deben inspeccionarse y, si es necesario, sustituirse.
Cambio de filtros
Advansor desaconseja hacer intervenciones innecesarias en el sistema de refrigerante. Si no se han realizado
intervenciones en el sistema, no habrá necesidad de cambiar el filtro. Únicamente debe cambiarse el filtro en los
siguientes casos:
• Durante el mantenimiento que hay que hacer 3-4 semanas después de la puesta en servicio de la central.
• Si antes del mantenimiento se han producido intervenciones repetidas o importantes en el circuito de refrigerante
(por ejemplo, carga de gas, carga de aceite, soldadura de tuberías, sustitución de componentes grandes,
exposición al ambiente de un componente grande del sistema, etc.).
• Si la legislación vigente a nivel local/nacional así lo exige.
• Si el circuito contiene agua (indicador de humedad).
• Si la muestra de aceite está contaminada.
Núcleo del filtro de aceite

Cambie el núcleo del filtro del separador de aceite.
• Apague todos los evaporadores y deje que la central recoja
el refrigerante en el recipiente de líquido.
• Use el disyuntor principal para cortar el suministro
eléctrico de la central.
° Válvula Rotalock de descarga de los compresores E-111,
E-121 y E-1xx.
° Válvula Rotalock de descarga del compresor E-221.

° V-662A: salida del separador de aceite.
° V-631x: válvula de alimentación hacia el sistema de
transferencia de gas caliente.
° V-615: línea principal hacia el gas cooler.

• Elimine la presión de la línea de descarga a través de la válvula V-611A.
• Cambie el filtro (el filtro se suministra junto con la central).
• Asegúrese de que la sujeción quede instalada correctamente después de cambiar el filtro; debe quedar una
separación uniforme alrededor del núcleo del filtro.
• Realice vacío a través de la válvula V-611A.
NOTA IMPORTANTE: Cambie siempre la junta del separador de aceite cuando lleve a cabo una despresurización
hasta alcanzar la presión atmosférica.
Filtro deshidratador
El filtro deshidratador de la central CuBig está instalado en la línea de aceite. Es un método eficaz para eliminar la
humedad del refrigerante.
Póngase en contacto con Advansor si desea pedir un nuevo filtro (ref. 350081).
• Apague todos los evaporadores y deje que la central recoja el refrigerante en el recipiente de líquido.
• Asegúrese de que el nivel de líquido no alcance la parte superior del recipiente y fluya a través de la válvula de
bypass de gas (V-630). Si eso sucediera:
° Cierre la válvula (V-625) para impedir que el líquido llegue al lado de aspiración de los compresores.
° Corte el suministro eléctrico con el disyuntor principal y deje que salga líquido o que el sistema se
despresurice hasta que el líquido no pueda alcanzar la aspiración del lado MT desde el recipiente a través de la
válvula de bypass de gas.
• Use el disyuntor principal para cortar el suministro eléctrico de la central.
° V-214 y V-2xx:suministro de aceite a los compresores IT (uno o varios).
° V-665: válvula de bola de la salida del separador de aceite.
• Acople un latiguillo adecuado al componente siguiente:
° V-663.
• Sitúe un bidón de aceite usado debajo y reduzca la presión poco a poco.
• Deje gotear el aceite durante un rato.
• Afloje las conexiones para
desmontar el filtro.
• Cambie el filtro.
• Realice vacío a través de la
válvula V-663.
• Vuelva a abrir todas las válvulas
que haya cerrado anteriormente.
Filtro de malla de la válvula de alta presión
Si la central funciona con una presión alta en la línea de descarga y la válvula de alta presión está abierta al 100 %,
habrá que inspeccionar el filtro de malla (B-619).
Cuando el lado de descarga esté abierto y despresurizado se darán las condiciones idóneas para limpiar el filtro.
Nota: Cuando abra el filtro, recuerde cambiar la junta y/o la junta tórica.
• Lleve a cabo una recogida de refrigerante en el recipiente de líquido.

• Use el disyuntor principal para cortar el suministro eléctrico de la central.
• Aísle la línea del gas cooler, para ello:
° Cierre la válvula de bola situada antes del recipiente (V-638).
° Cierre la válvula de bola situada en el lado de descarga (V-615).
• Despresurice la línea con un latiguillo adecuado conectado a la válvula (V-621).
• Limpie el filtro de malla (B-619); si es necesario, sustitúyalo.
• Realice vacío en el lado del gas cooler; para ello, use la conexión de mantenimiento de la válvula (V-621).
• Vuelva a abrir las válvulas mencionadas anteriormente y conecte el suministro eléctrico.
Gas cooler
El gas cooler debe someterse a una inspección minuciosa. Es la parte de la instalación que debe soportar el
impacto de las condiciones del entorno sobre el sistema. Si el gas cooler está deteriorado, el sistema puede fallar.
La vida útil del gas cooler puede prolongarse mediante un mantenimiento exhaustivo. Si hay instalado un sistema
de pulverización o adiabático, también habrá que revisarlo.
Debe comprobarse:
• si los ventiladores funcionan;
• si los ventiladores producen algún ruido anómalo;
• si los ventiladores presentan daños visibles;
• si las conexiones eléctricas y los cables están dañados;
• si el gas cooler está sucio (en ese caso, limpie todas las secciones correspondientes);
• si hay fugas en las tuberías de agua del sistema adiabático;
• si el sistema de bombeo del sistema adiabático está dañado;
• si las boquillas y las válvulas del sistema de pulverización están intactas; utilice un ácido adecuado para
descalcificar la rejilla.
Las dos sondas (TI-I-622 y TI-I-651) son probablemente los dos sensores más importantes de todo el sistema. Es
importante asegurarse de que las sondas estén instaladas según se indica a continuación.
Mantenimiento preventivo del cuadro eléctrico
La lista de comprobaciones siguiente puede utilizarse como referencia general para realizar el mantenimiento
preventivo de los cuadros eléctricos. El mantenimiento preventivo debe llevarse a cabo como mínimo una vez al año.
• Inspección visual (decoloración o grietas en el material aislante).
• Limpieza del cuadro eléctrico con materiales no conductores (en concreto, los componentes aislantes deben
mantenerse limpios, sin polvo ni suciedad).
• Los conductos de ventilación y los ventiladores deben mantenerse limpios; el filtro debe cambiarse como
mínimo durante los trabajos de mantenimiento preventivo, y siempre en función del entorno en el que se utilice la
instalación.
• Accionamiento de los disyuntores y los interruptores.
• Limpieza de todos los interruptores.
• Sustitución de las piezas defectuosas.
Inspecciones extraordinarias
Si el cuadro eléctrico se ha visto sometido a condiciones extremas de funcionamiento (por ejemplo, daños
provocados por el fuego o el agua, el impacto de un rayo o intensidades excesivamente elevadas en el circuito),
deberá revisarse de acuerdo con la lista anterior y deberán sustituirse las piezas defectuosas.
Si se produce un cortocircuito en un compresor, se recomienda sustituir los contactores del motor y el disyuntor
junto con el compresor.
Suministro eléctrico con sistema de alimentación ininterrumpida (SAI)

El mantenimiento del SAI debe realizarse de acuerdo con las indicaciones del fabricante, incluidas la
frecuencia de cambio/vida útil de la batería. Consulte el manual del fabricante para conocer cuál es el
procedimiento de realización de pruebas periódicas.
Sala de máquinas
A la hora de realizar el mantenimiento de una instalación interior, el técnico
de refrigeración debe asegurarse de que el sistema de ventilación funcione
correctamente. Las puertas que comuniquen la sala con el entorno pueden
permanecer abiertas para facilitar la evaluación de la sala. El técnico de
refrigeración debe usar un detector portátil de CO2 para verificar si existe una
concentración alta de CO2 en el aire (5000 ppm). Si se produce una alarma por
CO2, el técnico deberá salir de la sala inmediatamente.
Acto seguido, se deberá iniciar un procedimiento de ventilación de emergencia
y se deberán abrir las
puertas/ventanas. La descarga de todas las válvulas de seguridad debe tener lugar al entorno (es decir, a la
atmósfera). Deben comprobarse las alarmas de gas de la sala de máquinas y del resto de las salas afectadas.
Asimismo, debe comprobarse el sistema de ventilación de la sala de máquinas. Debe realizarse una prueba de la
parada de emergencia y las señales de alarma.
Limpieza de la central
Limpie la suciedad que haya en la central. Asegúrese de reparar cualquier fuga de aceite que haya y limpiar después
los restos (eso ayudará al siguiente técnico). Una central limpia facilita el mantenimiento.
Carrozado
Si la central tiene carrozado, habrá que inspeccionarlo. Si no existe ningún
acceso de mantenimiento en el carrozado, el técnico no podrá acceder al
interior, ya que las válvulas de seguridad pueden descargar directamente en
el interior del carrozado. Las normas relativas a la ventilación no serán de
aplicación. En estas situaciones, es importante extremar las precauciones
relativas a la descarga de las válvulas de seguridad. Compruebe si hay
elementos desgastados y bisagras defectuosas. Los carrozados también
requieren inspeccionar y probar de forma minuciosa su sistema de ventilación
y cualquier otro sistema que incorporen.
Calendario de pruebas
Para obtener información sobre el estado general de la central, deben realizarse diferentes tipos de medidas y
pruebas. El calendario de pruebas incluido a continuación puede usarse para registrar los datos acerca del estado
general de la central.
Necesitará los siguientes elementos: software Service Tool, herramienta de carga, manómetro, ordenador,
multímetro y termómetro.
Lleve siempre a cabo las pruebas conforme a las normas vigentes a nivel local/nacional.
Compresores MT
Ajuste de Consumo de intensidad (A)
Tipo: MT Estado
A. M3/h protección Arranque Estado general
VSD L1 L2 L3 general
del motor Resistencia de cárter
E-111
E-121
E-131
E-141
En los compresores con variador de velocidad (VSD) no se puede medir el consumo.
Compresores BT
Tipo: BT Estado
A. M /h
3
protección Arranque Estado general
E-311
E-321
E-331
E-341
Compresor IT
Tipo: BT Estado
A. M3/h protección Arranque Estado general
E-411
Gas Cooler
Consumo de intensidad (A) Estado
A. M3/h N.º de ventiladores Defectos
L1 L2 L3 general
611
Lea y mida las temperaturas, esté preparado para desconectar los transmisores, etc. Asegúrese de tenerlo todo
listo para hacer las pruebas.
Función Sensor Prueba Bar/°c OK
Aspiración MT
TI-I-643
SS
Descarga MT
TI-I-614
SD
Aspiración BT
TI-I-633
SS
Descarga BT
TI-I-634
SD
Temp. ambiente SC3 TI-I-651
Temp. del cuadro TI-I-652
Salida del gas cooler

TI-I-622
Sgc
Salida del gas cooler

TI-I-622A
Sgc
Aspiración MT Desacople el conector del transmisor de presión y

PI-I-641
PO compruebe si se producen fallos en las entradas.
Aspiración BT Desacople el conector del transmisor de presión y

PI-I-631
PO compruebe si se producen fallos en las entradas.
Presión después del gas Desacople el conector del transmisor de presión y

PI-I-621
cooler compruebe si se producen fallos en las entradas.
Presión del recipiente Desacople el conector del transmisor de presión y

PI-I-624
compruebe si se producen fallos en las entradas.
Accione el disyuntor de mantenimiento de un ventilador para

Ventilador del gas cooler desconectar el suministro eléctrico; a continuación, el relé
E-611
de fallo se abrirá y, si el cableado es correcto, aparecerá una
alarma en el controlador principal de la central.
Interruptor principal externo
Presostato de seguridad Desacople el conector y compruebe si todos los compresores

común de alta presión se desconectan.
PS-I-611
Lleve a cabo una prueba con nitrógeno (si así lo exige la
legislación vigente).
Error térmico de los E-111 Desacople los conectores de alta presión de cada compresor
compresores y compruebe que el compresor en cuestión se desconecte.
E-121
Asimismo, mantenga pulsado el botón de rearme de cada
E-131 compresor y compruebe que el campo “Error” se ilumine de
E-141 color rojo.
E-311
E-321
E-331
E-341
Función Sensor Prueba Bar/°c OK
E-111 Desacople los conectores Emerson Om5 de cada compresor

Alarma de nivel de aceite de y compruebe que el compresor en cuestión se desconecte.
E-121
los compresores Asimismo, compruebe que el campo “Error” de cada
E-131 compresor se ilumine de color rojo.
E-141
E-311
E-321
E-331
E-341
Error del variador de Desacople el conector AP del compresor que esté conectado
E-111
frecuencia al variador de frecuencia y asegúrese de que se muestre la
E-311
alarma “A-68”.
Nivel de CO2 líquido en el Desacople el conector del sensor y compruebe si se

I-626
recipiente producen fallos en las entradas.
Nivel de CO2 líquido en el Lleve a cabo una inspección visual; el nivel debe verse en el
B-612
recipiente visor de líquido más bajo.
Nivel de aceite en el depósito Lleve a cabo una inspección visual; el nivel de aceite debe
B-661
verse en el visor de líquido.
Temp. del cuadro Caliente el sensor TI-I-652 hasta una temperatura igual o
E-653 superior a 32 °C y compruebe que los ventiladores del cuadro
se activen.
Válvulas de seguridad V-614 Compruebe el estado general de las válvulas y si estas Último
presentan signos de fugas. Anote cuándo fue la última vez cambio
V-627
que se cambiaron las válvulas a continuación:
V-628
V-642
V-650
5. Guía del producto
Diseño básico de la central CuBig . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Cuadro eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Componentes básicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Equipamiento extra opcional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Carrozado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
51
Diseño básico de la central CuBig
La unidad está compuesta por compresores transcríticos y también puede incluir compresores subcríticos (uno o
varios) y un compresor transcrítico en paralelo; además, incorpora un recipiente de presión intermedia (recipiente
MT), una válvula de alta presión (control de alta presión), una válvula de bypass de gas (control de presión del
recipiente), un sistema de control del aceite, un cuadro eléctrico con un controlador de la central (compresores, alta
presión y bypass de gas) y líneas de alimentación para todos los componentes de la central.
A. Cuadro eléctrico
B. Compresores MT
E-111, E-121, E-131
C. Compresores BT
E-311, E-321, E-331
D. Recipiente
E. Separador de aceite
F. Intercambiador de calor
G. V
álvulas de seguridad
conectadas a colector
mediante latiguillos
H. Válvula de alta presión
I. Válvula de flash gas by-pass
A. Variador de frecuencia MT
B. Variador de frecuencia LT
C. Recipiente de aceite
52 Guía del producto

Cuadro eléctrico
Requisitos para la conexión eléctrica
El sistema se suministra con un cuadro eléctrico y todas las conexiones eléctricas internas necesarias. Tras la
instalación, un electricista certificado debe instalar todos los cables principales de alimentación, así como todos
los componentes adicionales necesarios (ventiladores del gas cooler, bombas, etc.). Además, puede ser necesario
conectar sensores externos adicionales.
• Fuente de alimentación: 3 x 400 V c.a. + N + PE (sistema TN-S). Consulte los esquemas eléctricos.
• Marcado de los cables y los componentes conforme a los estándares de Advansor.
Advansor siempre suministra los elementos de control de los compresores, la aspiración MT y BT, los ventiladores
del gas cooler y las válvulas AP y de bypass de gas.
Componentes básicos
Compresores
Los compresores (E-111, E-121, E-131, E-311, E-321 y E-331)
incorporan llaves de paso tanto en el lado de aspiración
como en el de descarga. El control del nivel de aceite (V-111,
V-121, V-131, V-311, V-321 y V-331), marcado con un círculo
rojo, está instalado al lado del cárter del compresor. Si el
piloto del interruptor se enciende de color verde, significa que
el nivel de aceite es correcto.
Consulte el diagrama DTI para conocer los números y

las especificaciones de las válvulas de seguridad de los
compresores.
Los compresores se fijan con pernos a la estructura usando
amortiguadores e incorporan patas de material polimérico
resistentes al aceite. La tapa incluye un visor de inspección
para controlar la lubricación con aceite del compresor.
Cada compresor incorpora un presostato de alta presión que
está instalado directamente en la descarga.
Las válvulas internas de aspiración y descarga hacen que el
flujo únicamente pueda producirse del lado de baja presión al
lado de alta presión.
Guía del producto 53

Gestión del aceite
La central CuBig incorpora un separador de aceite con un depósito
de aceite independiente.
Filtro deshidratador
El filtro deshidratador se suministra junto con la central. Está instalado en
la línea de retorno de aceite. Es un método eficaz para eliminar la humedad
del refrigerante.

Válvula de alta presión
La válvula (V-622) controla la presión del condensador/gas cooler en
condiciones de funcionamiento subcríticas y transcríticas.
Si se produce un fallo del suministro eléctrico, la válvula se cerrará
mediante el SAI del cuadro eléctrico.
Válvula de bypass de gas

Regula el bypass de gas que conecta el recipiente con la aspiración
de los compresores MT. La válvula de bypass de gas (V-630) es una
electroválvula motorizada que controla la presión del recipiente.
Si se produce un fallo del suministro eléctrico, la válvula se cerrará
mediante el SAI del cuadro eléctrico.

Recipiente
El recipiente (B-612), que puede ser de 130 o 170 l, tiene montado en su
interior un serpentín que controla el recalentamiento de los compresores
BT o MT.
El recipiente tiene una presión de diseño estándar de 80 bar y está
equipado con válvulas de seguridad de 60 y 80 bar (la válvula de
seguridad de 80 bar puede utilizarse para alargar los períodos de
mantenimiento y entre paradas).
Además, el recipiente está equipado con una llave de paso y un visor de
líquido con indicador de humedad.
Nota: El serpentín del recipiente es una solución patentada por Advansor.
Válvulas de seguridad (PRV)

Las válvulas de seguridad están instaladas en el lado de alta presión, el
lado de aspiración MT/BT y el recipiente. En el recipiente hay dos válvulas
de seguridad montadas en una válvula conmutada.
También hay un colector de descarga conectado a las válvulas de
seguridad mediante latiguillos de alta presión.
• Válvulas de seguridad: (V-614, V-627, V-628, V-642 y V-650).
Nota: Advansor declina toda responsabilidad en relación con el

dimensionamiento de la descarga común de la central hacia el
exterior o cualquier otro lugar.

Protección del equipo
La inyección de líquido se activa cuando el sistema detecta una temperatura demasiado alta en la descarga
MT. En ese caso, se transferirá líquido de la línea de líquido directamente hacia la aspiración MT para reducir la
temperatura.
La transferencia de gas caliente se activa cuando el sistema detecta un recalentamiento demasiado bajo en la
aspiración MT.
En ese caso, se transferirá gas caliente de la descarga MT directamente hacia la aspiración MT para aumentar el
recalentamiento.
El interruptor de nivel de líquido bajo genera una advertencia si el nivel de líquido del recipiente es demasiado bajo.
Si se activa esta advertencia, deberá añadirse inmediatamente CO2 líquido. De lo contrario, podría formarse flash-
gas en la línea de líquido y el sistema podría detenerse de forma imprevista.
Conexiones de tuberías
Todas las conexiones de tuberías están situadas en la parte superior izquierda, vistas desde la parte frontal de la
central
(la parte frontal es aquella en la que el recipiente queda situado a la izquierda y el cuadro eléctrico, a la derecha).
Equipamiento extra opcional

Sistema de recuperación de calor
Instalación de un intercambiador de recuperación de calor y un
bypass en la central. El intercambiador de recuperación de calor
se instala en la línea de descarga MT. Los controles del sistema de
recuperación de calor deben recibir una señal de 0-10 V; además, el
usuario debe configurar puntos de referencia para dichos controles.
Nota: Consulte la sección “Sistema de recuperación de calor”.
Bypass del gas cooler

Válvula modulante de 3 vías que permite realizar un bypass del gas
cooler. Se utiliza para conservar el calor en el sistema.
Función de evaporador para bomba de calor

Si se necesita un aporte adicional de calor, puede usarse un
evaporador adicional para añadir más carga al sistema (lo que, en última instancia, producirá más calor).

Compresión en paralelo
Para aumentar la eficiencia del sistema, se puede instalar un compresor
en paralelo. En los sistemas sin compresor en paralelo, el flash-gas se
transfiere a través de la válvula de bypass de gas desde el recipiente hacia el
compresor MT. Si el sistema está equipado con un compresor en paralelo,
el flash-gas se transferirá directamente desde el recipiente y, a continuación,
se comprimirá.
Tecnología de eyector
La tecnología de eyector permite aumentar aún más la eficiencia. Existen
diferentes tecnologías de eyector en el mercado; esta plataforma permite
usar eyectores de alta presión y de líquido.

Intercambiador de calor para el sistema de aire acondicionado
Intercambiador de calor instalado entre la válvula de alta presión y el
recipiente. El sistema de aire acondicionado solo puede utilizarse en
combinación con un compresor en paralelo, y se usa para enfriar un medio
cuando la temperatura de evaporación es superior a la de la aspiración MT.
Nota: Solución patentada por Advansor.
Presión de 60 bar en el lado de aspiración

Instalación de compresores en el lado BT que pueden soportar 60 bar, con
el fin de garantizar una presión más alta durante paradas.
Válvulas de seguridad dobles montadas en válvulas

conmutadas
Válvulas de 3 vías instaladas antes de todas las válvulas de seguridad.
Duplicado de válvulas de alta presión y de

bypass de gas
Esta solución, que permite disponer de válvulas de control
por duplicado, puede combinarse con la instalación de un
controlador de reserva para disponer de un sistema de
reserva completamente automatizado.

Medidor del nivel de CO2 líquido
Está conectado a las partes superior e inferior
del recipiente. Indica el nivel de líquido (en
porcentaje) del recipiente.
Medidor de energía
Mide el consumo energético total de la central.
Incluye de serie comunicación por pulsos y
MODBUS.
Superficies calientes aisladas

Aislamiento en todas las tuberías, válvulas
e intercambiadores de calor de la línea de
descarga MT.

Carrozado
Carrozado resistente a las inclemencias meteorológicas
Estructura con base maciza soldada y paneles de chapa de acero galvanizado con lana mineral insonorizante.
Puerta delantera de acceso con bisagras y paneles desmontables en los laterales.

6. Sistema de recuperación
de calor
Sistema de recuperación de calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
Diseño del sistema de recuperación de calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
Distribución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
63
Sistema de recuperación de calor
El sistema de recuperación de calor es un equipo opcional de la plataforma ValuePack. Sirve para aprovechar el
calor del lado de descarga de los compresores. El calor se transfiere a través de un intercambiador de calor hasta
un circuito secundario. El controlador puede controlar un interruptor de caudal en el circuito secundario y generar
una señal digital de arranque para una bomba y una señal analógica de velocidad para esa misma bomba.
En este manual se describe un sistema de recuperación de calor con un controlador Danfoss. Si se emplean otros
sistemas de control, puede que existan ligeras variaciones respecto a lo indicado a continuación.
Diseño del sistema de recuperación de calor

Las tuberías del circuito secundario deben instalarse según se indica en la ilustración.
Advansor recomienda instalar un depósito intermedio en el circuito secundario del sistema de recuperación de
calor. Esto sirve para garantizar la acumulación de calor y estabilizar el sistema.
64 Sistema de recuperación de calor

Distribución
La distribución del sistema incluye los
siguientes elementos:
Intercambiador de calor del sistema de
recuperación de calor
(B-610).
Válvula de 3 vías (V-619).
Sensor Shr2 (TI-I-624).
Sensor Shr3 (TI-I-702): temperatura de entrada
del fluido secundario.
Sensor Shr4 (TI-I-701): temperatura de salida
del fluido secundario.
Sensor Shr8 (TI-I-703): sensor adicional para un
depósito intermedio u otro equipo similar.
El intercambiador de calor (B-610) se instala

entre el lado de descarga de los compresores y
la salida hacia el gas cooler.
Elementos opcionales:
Válvula de 3 vías V3gc (V-616).
Sensor Shp (TI-I-623).
Calor adicional (falsa carga).
La válvula V3gc se instala entre el intercambiador de calor (B-610), el gas cooler (E-611) y la válvula de alta presión
(V-622). El objetivo principal de esta válvula es generar calor adicional mediante un bypass del gas cooler y
garantizar un funcionamiento óptimo en climas fríos.
Sistema de recuperación de calor 65

Control
La mejor forma de obtener más información sobre el sistema de recuperación de calor es consultar la
documentación eléctrica. Toda la información sobre el sistema de recuperación de calor está incluida a partir de la
página 701 de la documentación eléctrica.
La función principal de control es la apertura de la válvula de 3 vías (V-619) para transferir calor al circuito
secundario. Para activar el sistema de recuperación de calor deben existir las señales siguientes:
-X7012: entrada digital en el terminal (arranque/parada del sistema de recuperación de calor).
-X7013: entrada analógica (señal de referencia de 0-10 V del usuario). Para que la válvula de 3 vías se abra, esta
señal debe tener un valor mínimo de 0,5 V.

La secuencia se indica en la tabla siguiente (entrada de 0-10 V):
Tensión de entrada en el terminal -X7013 (señal

Descripción de las funciones de control
de ref. del usuario)
Arranque del sistema de recuperación de calor (apertura 0,5 V
de la válvula V-619)
0,3 V
Parada del sistema de recuperación de calor (cierre de la
válvula V-619)
Referencia de la presión de compensación mínima del gas 1,0-7,0 V
cooler hasta 80 bar; medida con el sensor (PI-I-621)
Curva lineal (1,0 V = punto de consigna de 50 bar;
7,0 V = punto de consigna de 80 bar)
Punto de consigna de compensación del gas cooler; 7,0-8,5 V
medido con el sensor (TI-I-622)
Curva lineal (desde una compensación de 0 K hasta
el valor máximo de compensación)
Válvula de bypass del gas cooler (opcional) Activación: 9,0 V
Desactivación: 8,7 V
Calor adicional (opcional) 9,5 V
Requisitos para la señal de referencia de 0-10 V del usuario

Para conseguir que el sistema sea estable y funcione correctamente, es necesario que la señal de referencia de
0-10 V del usuario procedente del sistema de regulación de calefacción actúe de forma lenta. El tiempo necesario
para pasar de 0 V a 10 V debería ser de al menos 600 s. Cabe destacar que el valor de 10 V únicamente debe
utilizarse si es necesario hacer frente a una demanda de calor máxima.
Generación interna de la señal HC1 (señal de referencia del usuario) en

el controlador (opcional)
La señal de referencia del usuario puede generarse internamente en el controlador mediante un regulador PI.
Para usar esta señal, coloque puentes entre los terminales -X7011 y -X7013. El sensor de regulación es el sensor
adicional Shr8 (TI-I-703). Este sensor debe instalarse en un depósito intermedio, o bien en una tubería o una vaina
para sensor. Por ejemplo, puede instalarse en la salida del fluido secundario del intercambiador de calor (B-619),
junto al sensor Shr4 de temperatura de salida del medio (TI-I-701).
Para configurar la señal, conéctese al controlador mediante el software Service Tool. Una vez que haya accedido al
menú principal, pulse la llave inglesa amarilla y vaya a: “General Purpose” (Uso general) -> “General PI” (PI general) ->
“HC1 signal” (Señal HC1).
Sistema de recuperación de calor 67

La página tendrá un aspecto similar al de la
ilustración siguiente:
En esta página puede configurar los ajustes

de la señal HC1.
El único parámetro que debe modificar es
el punto de consigna.
Interruptor de caudal
El controlador puede controlar un interruptor de caudal conectado al terminal -X7014 del cuadro eléctrico. Esta
entrada se activa de forma manual mediante un puente durante el proceso de fabricación. El objetivo es detener el
sistema de recuperación de calor si deja de haber caudal en el circuito secundario.
Señales de arranque y velocidad para la bomba

El controlador puede controlar una bomba del circuito secundario. Es decir, puede generar una señal digital de
arranque/parada y una salida analógica de modulación para controlar la velocidad de la bomba.
La salida analógica intentará mantener una diferencia de 20 K entre las temperaturas de entrada y salida del fluido
secundario en el intercambiador de calor.
Terminales de la bomba del fluido secundario:

-X7017: salida digital.
-X7018: salida analógica.
Se recomienda usar la función de control integrada para la bomba. El controlador incorpora varias funciones de
seguridad; por ejemplo, hace que la bomba siga funcionando para refrigerar el intercambiador de calor una vez que
el sistema de recuperación de calor se haya detenido.

7. Sistema de aire
acondicionado
Manual del usuario del sistema de aire acondicionado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Distribución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
69
Manual del usuario del sistema de
aire acondicionado
El sistema de aire acondicionado es una opción para diversas
unidades del catálogo de productos Advansor. Es un sistema
patentado que permite disponer de aire acondicionado de una forma
sencilla y muy eficaz.
Distribución
La distribución del sistema de aire acondicionado es muy sencilla y
consta de los elementos siguientes:
Intercambiador de calor para el sistema de aire acondicionado (B-622).
Válvula de 3 vías (V-629).
El intercambiador de calor de placas (B-622) se instala entre la
válvula de alta presión (V-622) y el recipiente de CO2 líquido.
El CO2 se expande al pasar de la presión del gas cooler del
lado de alta presión a la presión del recipiente (38-40 bar). A
38 bar, el CO2 se evapora a 3 °C. Esto ofrece la posibilidad de
producir agua o salmuera fría a 7-12 °C.
Control
El control principal de la temperatura del agua se lleva a cabo en el lado del agua; para ello, se controlan la bomba y
la válvula de derivación de 3 vías (Advansor no suministra ninguno de los componentes del lado del agua).
La temperatura también puede controlarse mediante el ajuste de la presión del recipiente, que actúa como
temperatura de evaporación del sistema de aire acondicionado.
La válvula de 3 vías normalmente está en la posición del modo de bypass, aunque cambiará de posición cuando el
usuario necesite disponer de aire acondicionado.
Protección del sistema

Es importante proteger el sistema frente a la congelación. El sistema está diseñado para garantizar la presión del
recipiente mediante una función de transferencia de gas caliente si dicha presión disminuye (salvo en las centrales
CuBig con sistema de aire acondicionado).
Para conseguir una protección aún mayor, se recomienda usar una salmuera cuyo punto de congelación sea de
-10 °C en el lado secundario para evitar el riesgo de congelación. Este es un requisito obligatorio en las centrales
CuBig con sistema de aire acondicionado.
70 Sistema de aire acondicionado

Arranque del sistema de aire acondicionado
Antes de arrancar el sistema de aire acondicionado, asegúrese de que el compresor en paralelo funcione
correctamente.
El uso de la función de aire acondicionado generará una gran cantidad de flash-gas; por ello, el compresor en
paralelo debe poder arrancar cuando el sistema de aire acondicionado esté activado.
Si el compresor en paralelo no puede funcionar, el sistema de aire acondicionado no arrancará, ya que la función
injection on ligada al compresor en paralelo lo impedirá.
Mantenimiento
Debe comprobarse anualmente el punto de congelación del agua del sistema de aire acondicionado. Si el punto de
congelación aumenta, habrá que volver a estabilizarlo.
Sistema de aire acondicionado 71

72 Sistema de aire acondicionado
8. Módulo de refrigeración
mediante fluido secundario
Módulo de refrigeración mediante fluido secundario (suministrado por separado) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
Diseño básico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
Conexión del módulo de refrigeración mediante fluido secundario a la unidad
(sistemas de expansión directa) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Ajuste de parámetros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
73
Módulo de refrigeración mediante fluido secundario
(suministrado por separado)
Módulo de refrigeración mediante fluido secundario XS, M, L o XL: refrigeración indirecta mediante expansión directa.
Diseño básico
Los módulos de refrigeración mediante fluido secundario Advansor integran un intercambiador de calor para el CO2
y el fluido secundario, y un intercambiador de calor interno, para garantizar que el recalentamiento de la aspiración
sea correcto. El control de la válvula de expansión se efectúa mediante un cuadro eléctrico con un controlador
específico para el evaporador. Al igual que el resto de los productos Advansor, los módulos de refrigeración
mediante fluido secundario incluyen aislamiento y cableado eléctrico, y se someten a pruebas en fábrica.
Componentes básicos (Pueden existir diferencias respecto a las

ilustraciones)
Los componentes y la posición de estos pueden variar en función del modelo.
74 Módulo de refrigeración mediante fluido secundario

Intercambiador de calor del módulo de refrigeración para el fluido
secundario
El intercambiador de calor del módulo de refrigeración para un fluido secundario va fijado
con pernos a la placa de la base. La instalación resulta sencilla gracias a las conexiones
roscadas o bridas. Debe instalarse a contracorriente; es decir, el CO2 debe entrar por la
parte inferior del intercambiador de calor y salir por la parte superior, mientras que el fluido
secundario debe entrar por la parte superior y salir por la parte inferior.
Intercambiador de calor interno

El intercambiador de calor interno se instala para evitar que el líquido entre en los
compresores, lo que podría dañarlos. Para el montaje del intercambiador de calor se
utilizan bisagras laterales, un soporte inferior o ambos tipos de elementos.
Válvula(s) de expansión
La(s) válvula(s) de expansión se instala(n) a la entrada del intercambiador de
calor y funciona(n) estrictamente según el recalentamiento, medido por el
transmisor de presión y el sensor de temperatura.
Filtro de malla
El filtro de malla se instala justo antes de la válvula de expansión para impedir
que la suciedad procedente de la instalación entre en dicha válvula.
Módulo de refrigeración mediante fluido secundario 75

Transmisor de presión
El transmisor de presión, en combinación con el sensor de
temperatura, controla el recalentamiento del módulo de refrigeración
mediante fluido secundario.
Cuadro eléctrico
El cuadro eléctrico incluye los controladores del evaporador y de la(s) válvula(s).
Conexión del módulo de refrigeración

mediante fluido secundario a la unidad
(sistemas de expansión directa)
Tuberías de cobre para presiones de hasta 60 bar: deben utilizarse tuberías de cobre de pared gruesa.
Tuberías de cobre para presiones de hasta 40 bar: como máximo, las tuberías deben ser de 1 1/8”; es posible que
puedan utilizarse tuberías de cobre de pared gruesa.
En lo que respecta a las conexiones, pueden ser de tamaños inferiores a 7/8” en sistemas de tuberías con presiones
de hasta 60 bar a 25 °C. No deben utilizarse conexiones en ángulo, sino únicamente codos.
También pueden usarse tuberías y conexiones de cobre K65. Estas tuberías admiten una presión máxima de
120 bar. Además, también pueden emplearse tuberías de acero válidas, con una presión de diseño adecuada.
Los lados de líquido y de aspiración de la unidad deben estar cerrados.
Si es posible, deben conectarse tuberías entre el módulo de refrigeración mediante fluido secundario y la unidad
durante la puesta en servicio para evitar tener que detener la unidad una vez que esté funcionando.
Cierre la válvula de bola (V-633) y deje que la unidad recoja todo el refrigerante en el recipiente de líquido.
• Corte el suministro eléctrico con el disyuntor principal.

• Despresurice las líneas de líquido y de
aspiración del sistema en MT y BT, o
únicamente la línea correspondiente si el
grupo solo es MT o BT.
° Cierre las llaves de paso y despresurice

las válvulas (V-633, V-654 y V-645).
• Conecte el módulo de refrigeración
mediante fluido secundario a la unidad.
° Consulte las conexiones en el diagrama

DTI.
• Recuerde usar siempre gas inerte.
• El módulo de refrigeración mediante fluido secundario y la unidad se someten a pruebas de presión en fábrica.
° Realice vacío en el lado despresurizado (después de las válvulas V-633, V-654 y V-645); para ello, use las
conexiones del módulo de refrigeración mediante fluido secundario (V-634 y V-649).
• Vuelva a conectar el suministro eléctrico.
• Abra las válvulas (V-654 y V-645).
• Abra la válvula (V-625) y asegúrese de que la presión sea superior a 7 bar en la línea de líquido antes de llevar a
cabo cualquier otra acción.
• Abra la válvula (V-633).
Comprobaciones que deben realizarse antes del arranque

• El grupo de compresores debe ser capaz de arrancar.
• Las tuberías de conexión con el módulo de refrigeración mediante fluido secundario deben estar completas y
haberse sometido a las pruebas oportunas.
• Debe conectarse el suministro eléctrico del cuadro.
• Debe establecerse la conexión entre el módulo de refrigeración mediante fluido secundario y el ordenador
correspondiente.
• Debe cargarse refrigerante antes de arrancar el módulo de refrigeración mediante fluido secundario o durante el
arranque.

• Fuente de alimentación: 1 x 230 V c.a. + N + PE (sistema TN-S). Consulte los esquemas eléctricos.
• Sistema de bus: CANbus, MODBUS o LONbus, en función del controlador.
• El cable y el componente van marcados cerca del componente y en el cuadro.
Los grupos de aspiración MT y BT se regulan mediante un controlador preinstalado en el grupo.

Ajuste de parámetros
Aunque el controlador se preconfigura en fábrica, puede ser necesario ajustar
algunos parámetros.
Modificación del punto de consigna (ejemplo para un controlador

Danfoss AK-CC 750)
El punto de ajuste puede modificarse en el controlador del termostato en
función de las necesidades. En el controlador se definen el valor de conexión
y un diferencial. En termostatos con regulación modulante, el controlador
buscará mantener el punto medio del diferencial, por lo que el punto de
consigna se definirá como el valor de conexión menos ½ del diferencial.
Puede que también sea necesario ajustar la protección contra heladas en
función del punto de congelación del fluido. Advansor recomienda usar un
fluido cuyo punto de congelación sea al menos 15 K inferior a la temperatura
normal de trabajo.
Diferencias de distribución en el lado del agua
Si el módulo de refrigeración mediante fluido secundario tiene
2 intercambiadores de calor en paralelo, la apertura de las válvulas en
paralelo puede diferir a menudo en gran medida debido a las diferencias de
distribución en el lado del agua en condiciones de carga parcial. Esto puede
solucionarse mediante la compensación del punto de consigna de uno de los
intercambiadores de calor.
Ajuste del recalentamiento

El recalentamiento puede ajustarse. El módulo se suministrará con los
ajustes estándar de Advansor. En algunos casos, no será posible alcanzar la
capacidad requerida en condiciones de carga máxima, lo que exigirá reducir
el recalentamiento. Se recomienda usar un recalentamiento mínimo de 6 K y
hacer que el recalentamiento esté lo más próximo posible a 4 K.
El recalentamiento puede ajustarse en la sección de control de la inyección del

controlador.

USER MANUAL
CUBIG
CO2 BASED REFRIGERATION SYSTEMS FOR

MEDIUM AND LOW TEMPERATURE
CuBig.uk.2020.001
ORIGINAL VERSION
1. GENERAL INFORMATION 5
How can we help . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Warranty flowchart . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Explanations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
CuBig - Basic Construction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Electrical Panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2. HANDLING AND SAFETY 11

General requirements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Handling and installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Documentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Safe handling and carefulness regarding the system substances . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Safety at commissioning and service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Protection against high pressure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3. QUICK START GUIDE 21

Design . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Before installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Connection to evaporators and gascooler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Pressure test and mounting of safety valves . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Check of installation arrangement in the machine room . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Commissioning of electrical installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Thorough evacuation of the installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Filling oil reservoir with supplied oil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Pressurizing the system . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Mounting of sensors on gascooler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Electrical test of gascooler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Electrical test of evaporators . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Starting up the installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Adjustment of installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Follow-up service after commissioning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2
4. SERVICE GUIDE 33
Design . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Consumables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
General condition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Main points for service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Inspection of safety equipment and Instruments . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Inspection of instruments, probes and manometers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Exchange of filters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Gas cooler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Machine room . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Test Schedule . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
5. PRODUCT GUIDE 51
CuBig - Basic Construction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Electrical Panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Basic components . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Options – Optional Extra Equipment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Enclosure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
6. HEAT RECOVERY 63
Heat recovery . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
Design of heat Recovery . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
Layout . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
7. A/C 69
User manual – A/C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Layout . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
8. CHILLER 71
Chiller module – delivered separately . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
Connecting chiller module to unit (DX-systems) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
Adjustment of parameters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Adjustment of parameters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
3
4
1. General information
How can we help . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Warranty flowchart . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Explanations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
CuBig - Basic Construction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Electrical Panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Please read these instructions carefully.

Installation, commissioning and service should always be considered in relation to all local requirements and rules.
These instructions will not excuse any installer from not being complaint with local and European rules. It is the
contractors/ installer’s duty to be aligned with local and European rules.
The guidelines in this manual must be followed to maintain the warranty on the system
5
HCWH .EN .2020 .002
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Please include rack no. (201x-xxxx) and spare part no.
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correspondence. We also inform you if we need the parts for examination.
We will supply according to our general terms, which means that we will
send a new part for replacement of the defective part. We will not cover
cost related to change the part.
We send you the replacement component and:

• Issue an invoice with 120 days payment
• Send return order confirmation
If we need defective parts back, please use return order confirmation.

Parts sent without return order confirmation will not be accepted.
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determine if the component is covered by the warranty. Please note that
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If the defective component is In case the warranty does not cover
covered by warranty, Advansor will the defective component, we will
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Urgent technical support

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Introduction
This manual tells the owner and installer of the supplied system, how the system should be installed, operated and
maintained. The refrigeration system must be used in a safe manner without causing health hazard as stated in
current legislation. This manual will cover:
• Safety and handling – a guide to navigate through safety- and handling procedures when handling the unit.
Before installation, during installation and when in use.
• Quick Start – a guide to help installation of the unit in the right order.
• Service – a guide to the installer to navigate through service on the unit, how to change filter, when to change
safety valves, annual inspection and more.
• Product – a guide to the owner and installer, help recognizing components and their function on the unit.
• Options – guides to various optional extras, such as heat recovery, chiller module, AC etc.
The guidelines in this manual must be followed to maintain the warranty on the system.
The manual is a standard manual and the product will variate. Always use order specific documentation to see
which options is on the specific unit.
Explanations
Abbreviations will be used during this section, and here is an explanation of the most used.
PI-diagram: Process instrumentation diagram (Delivered from Advansor with unit).
BOM: Bill of materials (Delivered from Advansor with unit).
PED: Pressure Equipment Directive
MD: Machine Directive
MT: Medium temperature suction level. Used for evaporators with a room/cell temperature above 0°C.
LT: Low temperature suction level. Used for evaporators with a room/cell temperature below 0°C. (Normally less
than -10°C).
PRV: Pressure relief valve.
8 General information
CuBig - Basic Construction
The units consist of transcritical compressors and can also include subcritical compressor(s), as well as a
transcritical parallel compressor, with an intermediate pressure receiver (MT receiver), high pressure valve (high
pressure control), gas-by-pass valve (receiver pressure control), oil control system and electrical panel with rack
controller (compressor-, high pressure- and gas-bypass controller) and supply for all rack components.
A MT Inverter
B LT Inverter
C Oil Reservoir
Electrical Panel
Requirements for the electric connection
The system is supplied with panel and all internal electrical connections. Upon installation, a certified electrician
must install the main supply cables as well as all necessary gas cooler fans, pumps etc. Moreover, additional
external sensors may have to be connected.
Specification for the electric connection
• Supply: 3x400 VAC + N + PE (TN-S system). See Electrical Drawings.
• Short circuit level and max fuse sizes: Refer to Electrical Drawings.
• Documentation incl. cable reference list will be supplied.
• Cable and component marking out in compliance with Advansor standard.
Advansor always supply control of compressors, MT and LT suction, Gas Cooler Fans, HP and GBP valves.
General information 9
10 General information
2. Handling and safety
General requirements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Handling and installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Documentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Safe handling and carefulness regarding the system substances . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Safety at commissioning and service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Protection against high pressure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
11
General requirements
Connection, risk assessment and compliance
The cooling system must be connected to refrigeration units, evaporators and condensers by pipes in order
to be operational. The cooling system’s electrical panel must also be connected to power. Since there is a risk
of unintended use, the necessary precautions must be taken in relation to design, positioning, protection and
markings.
Requirement for the contractor

Installation, commissioning, operation and service can only be performed by an authorized/ certified refrigeration
company. It is the responsibility of this company to be in appliance with any legislation in the field and Advansors
requirements for operation and service.
Requirement for personal

The refrigeration unit shall be installed, commissioned and serviced by competent and certified personal. Handling
of CO2 refrigeration systems requires specific knowledge and any person not having this knowledge can only work
under supervision of trained and certified personal.
Handling and installation

Transportation
The system must always be transported in empty condition or filled with CO2 or protective gasnitrogen. Refrigerant
will be filled-up on installation site. Advansor supplies the system with approx. 10 bar nitrogen.
Unloading
Please make sure that the unit is unloaded
in a safe way for both people and unit. The
weight and centre of gravity are marked
on the drawings included with the system,
or directly on the system itself. Any doubt
regarding unloading, please contact
Advansor.
The illustration shows the centre of
gravity could be illustrated on the drawing.
(depending on unit configuration).
Advansor recommends using forklift.
Do not lift in eyes in top of cabinet.
12 Handling and safety

Indoor/ outdoor installations
Advansor delivers units with 2 options.
1. Units to go into machine rooms (no housing)
2. Units to be placed outside (with housing)
When units are installed inside machine rooms, special requirements are necessary such as ventilation, gas
alarms, light, escape routes, safety relief valves and emergency stop. If the unit is placed outside in housing with no
possibility for personal to walk inside the housing, these rules does not apply.
Indoor installations
Servicing indoor installations, the refrigeration engineer shall ensure that the
ventilation system operates correctly. Doors to surroundings can be in open
position to assess the room easily. The refrigeration engineer should use
portable CO2 detector to detect high level of CO2 in the air (5000 ppm). In case
of CO2 alarm, the engineer shall leave the room immediately.
Emergency ventilation should be initiated, and doors/
windows should be opened. All safety valves should release their discharge to surroundings (atmosphere).
All installation independent of position

During modifications and service of the refrigeration unit, the electrical power should be shut off and the ventilation
should be in operation. Emptying/ and filling should only be executed by educated/trained technicians.
Outdoor installations
When the unit is placed outside, it should be protected by an enclosure. The
technician must work from outside with covers open, because the safety
valves can release directly into the enclosure. Rules regarding ventilation are
not relevant.
Under these circumstances it is important to be careful regarding release of
pressure relief devices.
Demands to Machine Room and Building

For indoor installation, the system installation in the machine room must
comply with national legislation. Compliances are alternatively met with
EN378.
The dimensions of the machine room must facilitate easy installation and provide enough space for service,
maintenance, operation, repair and disassembly of the cooling equipment, including enough space for persons
wearing personal protection equipment.
Handling and safety 13

Catwalks and fixed ladders must be installed where necessary to avoid personnel standing or walking on pipes,
fittings, or supports for these, or on supporting structures, or on components during the operation, maintenance,
inspection or repair of the cooling system.
There must be at least 2.1 meters clearance under equipment placed above catwalks and permanent work areas.
Work scaffolding must comply with EN ISO 14122.
Lighting
There must be enough lighting to avoid risk of the operator colliding with the machine or being unable to perform
their job correctly. EN 12464-1
For standard passageways, 100 lux. (section 1.1.1)
For inspection, adjustment and repair, 150 lux. (section 2.5.2)
Advansor believes that normal lighting for work areas is adequate for safe machine operation, repair and service.
Demands for installation/ foundation

The refrigeration system must be installed on a plane and stable foundation, being able to carry the weight of
the system. Moreover, the foundation must be stable and equipped with anti-vibrators to prevent vibrations from
propagating the rest of the building. The framework of the system is equipped with vibration absorbers or machine
feet. Alignment can be carried out by means of adjustable feet or by laying out corrosion-resistant sheet metal
plates in the relevant corners.
The system should be installed in a manner that avoids damage from heat and/or cooling impact as well as risk of
collision and unnecessary access.
The system can be installed either indoors or outdoors. For indoor installation, the system must be installed in a
dedicated machine room (fire precaution and ventilation). For outdoor installation, the system must be covered.
The installation site must provide enough light and necessary working space is required in order to access and
carry out service and maintenance tasks safely.
Unwrapping the system

Don’t unpack or install the unit in direct sun light. The insulation and glue will
be affected by the UV light. Please place the unit direct in machinery room.

Documentation
Risk Assessment
Prior to installation, risk assessment on the installation site must be carried out. This assessment forms the
documentation basis towards municipal emergency service. Moreover, the risk assessment should describe the safety
approaches performed to minimize possible risk. MD and PED directives should be taken into considerations. This
could be setting-up of gas detectors or mounting of increased ventilation as well as zone classification of the area.
Ventilation should be dimensioned according to EN 378-3.
Declaration of conformity/ Notified Body

Advansor is certified to do self-control approval of units according to module B+D (PED) by notified body. Each
unit from Advansor undergoes Pressure- and leak testing along with the Advansor approval procedure. All
documentation is approved and a final “Declaration of Conformity” is supplied.
Safe handling and carefulness regarding the system

substances
Carbon Dioxide/ CO2
Characterizes CO2 as low toxicity and being non- flammable thus belonging to group A1/ L1
- “safety refrigerant”. Therefore, there are no deleterious impacts concerning CO2.
However, CO2 is toxic at high concentrations, but CO2 is odourless and colourless and thus
you must be diligent and detect an excessive CO2 level in another way, e.g. by means of a
detector.
CO2 -concentration in the lungs controls the breathing
100.000 ppm (10%) unconsciousness and death

30.000 ppm (3%) discomfort, breathing difficulties, increased heart rate, headaches, dizziness
20.000 ppm short impact will not entail problems
5.000 ppm usually considered as upper limit (gas detector)
370 ppm usual concentration in the atmosphere
It has been proven, that the influence/impact of CO2 increases in case of heavy work.
Upon installation of the CO2 -system in a ventilated machine room, the gas will accumulate on the floor in case of
CO2 emission and must automatically be ventilated away.
Moreover, the machine room should be equipped with CO2 -detectors detecting CO2 -gas at 5000 ppm.

Refrigerant: CO2
Filling charge (mass) x kg
Cubical volume hxbxd
Ventilation and gas detector (EN 378) Max 0.1 kg CO2 per m3 cubical contents
CO2 can only exist in a solid and gaseous phase at atmospherically pressure (dry ice). Sublimation temperature lies
at –79.9°C (dry ice) therefore you should be careful of burnings in case of contact with the ice or gas. Opposite to
water, CO2 does not expand upon phase transformation from liquid to solid form.
CO2 is heavier than air, thus locally concentrations occur being considerably higher than the average concentration
in the room (CO2 pockets). Ventilation of the room must be carried out at the lowest level possible.
Safety valves are important in all parts of the system, which can be blocked separately. Be aware that CO2 liquid has
a very high thermal coefficient of expansion and therefore liquid pipes may not be blocked. Concerning gas pipes
which can be heated, the pressure can also increase heavily. Safety valves are placed according to EN-378 and PED,
on Advansors systems.
Nobody should try to break into the system while under pressure. Typically, the CO2 system will work at very high
pressures between 10 – 120 bars. Soldering and welding must not be carried out on systems containing with
refrigerant.
CO2 can be ventilated to the surroundings without additional precaution.
When draining CO2 or oil from the system, the user must be aware of the risk of contact with cold media or
surfaces, which can cause frostbite! Wearing gloves is advised.
Personal protection
When handling substances regarding to the unit, such as CO2 /R744 or oil, glasses and gloves suitable for the task
must be worn.
Requirements to Refrigerant (CO2 - R744)

No other refrigerants than those mentioned in the conformity declaration and the refrigerant described on the
name plate, must be filled in. Compliance with a refrigerant quantity corresponding to the stated quantity should be
ensured. Refrigerant quality: minimum quality: 99.99% pure CO2
WARNING: To avoid dry ice when filling the cooling system with liquid CO2/R744, it must be
pressurized with CO2/R744 in gas. Advansor recommends at least 10Bar in the system before
filling with liquid CO2/R744

The Oil in the System
Synthetic or mineral oil is applied, varying between two types of oil suitable for separate compressor type.
The oil is suitable for blending with the refrigerant and has, at the same time, reasonable hygroscopic qualities. The
oil ensures optimum lubrication for both MT and LT compressors.
IMPORTANT: The different types of oil must not be mixed!! The system must only operate with the type of oil provided.
There is a sticker on the unit showing which oil type to use.
When in doubt, contact Advansor.
The oil may irritate the skin, therefore wash after contact. In case of intake, rinse the mouth thoroughly and consult
a doctor. In case of eye contact, remove any contact lenses and rinse the eye thoroughly.
The oil is not particularly flammable; however, water spray, CO2 and powder can be used in case of firefighting.
Safety at commissioning and service

Safety equipment may only be isolated from the refrigerant system by authorized maintenance personnel.
Power failure
The user should be aware that the system restarts automatically after power failure. Measures have been
implemented to prevent hazardous situations.
Emergency stop mechanisms

The compressors will halt in the event of power failure to the pressure limiting safety switches or the unit’s
controller.
The remote-control emergency stop switch is a requirement of the standard. For a cooling system using CO2 as a
refrigerant, protected by semi-hermetic compressors of the type used, and installed in a machine room which is
ventilated as prescribed and equipped with the required gas detectors, Advansor believes that this emergency stop
switch reduces rather than enhances safety. This is because unintentionally activating the stop switch will lead
to a pressure increase in the system and discharge through the safety valves. The user should therefore consider
removing the remote-controlled stop switch.
Service
The system can be isolated from its electrical power source using an isolation breaker, which can be locked to
prevent unexpected start-up.
During service/repair, the isolation breakers for the relevant parts of the system must be switched off, and the given
section of the system must be isolated, and all pressure released before service/repair may commence.

Noise and vibrations from the machine
For a system without noise suppression:
Sound pressure level

Unit type dB(A) 1 meter
MINIBOOSTER 78,5
TOWER 81,0
VALUEPACK series 83,0

Ear protection must be worn
CUBIG 85,7 when working on an operating
system.
STEELX 87,4
STEELXL 89,7
NOTE: Noise data is calculated at 50 Hz, and conditions
given at -35/-5 °C and -10/90 bar, respectively
- Sound level pressure level may vary +/- 6 dB(A)
- The calculated noise data is only for reciprocating compressors
(For Bitzer compressors)
The unit is supplied with vibration dampening feet/shoes which dampen the lowest operating frequency of interest
by 95%. Compensators should likewise be installed between the cooling unit and pipe systems to reduce vibrations.
It is estimated that the degree of isolation should be at least 70-75% (or approx. 10-12 dB min.).
Vibration insulation must be selected based on the lowest pulsation frequency of interest.

Protection against high pressure
The unit is designed in accordance with EU legislation including the pressure equipment directive (PED) and
machinery directive (MD).
Definition of PS (max. operational pressure)

PS is defined as the selected maximal pressure on each part of the system. The safety valve will open at this
pressure.
Position PS 1 Setting of safety Setting of Comment

[bar] valve 1 [bar] pressure
switch
[bar]
HP at MT 120/ (130) 120/ (130) 108/ (117) Built in safety valve on com-
pressor will open at 148 bars
to the surroundings.
(for Bitzer compressors)
LP at MT 40/45/52/60 40/45/52/60 -
HP at LT 40/45/52/60 40/45/52/60 38/ 40/45 No in safety valve on the

compressor.
LP at LT 25/30/60 25/30/60 -
Receiver 45/52/60/75/80//90 45/52/60/75/80//90 - Double safety valve with

(double) change-over valve.
Liquid lines 45/52/60/75/80/90 No PRV -
1) Max operating pressures (PS) and settings of safety valves are plant specific. Refer to PI- Diagram for actual ratings.
Protection against high pressure

Selection of safety equipment is done in accordance with EN 378-2
1. Safety valves with discharge at PS and max. 1.1 x PS.

2. Double-stage pressure switch – one with auto reset and one with manual reset
a. Stop of compressors at (0.9 x PS)
b. Individually pressure switch at each compressor (except Toshiba)
Controls with integrated safety parameters
3. HP valves forced open at high pressure (below “PSH” setting)
4. Compressor capacity reduction at high pressure (below “PSH” setting)

The safety valve is calculated in accordance with EN 13136.
Safety valves are used in any part of the system with the possibility of separation or isolation.
The pressure switches are electrically connected to the safety circuit which is independent and separated from the
control system.
Emergency stop is mounted outside electrical panel and connections for mounting emergency stop outside the
machinery room are available, where legislation requires this.
Safety Valves (PRV)

The high-pressure side of the pipe system may not be pressurized higher than the acceptable maximum pressure PS.
It must be ensured that this maximum pressure cannot be exceeded due to e.g. outside heat impact such as district
heating pipes, radiant heat or from other machines in accordance with EN 13136
For all pipe sections that can be isolated when valves are closed, safety valves are installed, to protect these areas.
Fittings and accessories are easily accessible and thus placed to ensure safe operation, handling and maintenance.
PRV exhaust must be carried out without risks to the surroundings. All outlets from the safety valves are led to the
outside through approved hoses or pipes
Moreover, the unit is equipped with high pressure switches ensuring to cut-off the compressors before reaching the
maximum acceptable pressure and prior to blowing the safety valves at the high-pressure side.
Maintenance onsite
As minimum, the service work must be carried out according to the present description, legislation and service
guide.
In case of faults or defects, these must be corrected – if possible – on site.
All faults, defects and correction must be noted in the inspection book and documentation should be provided in
form of digital photos – before and after service.
Faults and defects, which are considered to conflict with the safety regulations, must be corrected before the
system is released for operation.
Other maintenance work, which is not included in the safety aspects ought to be corrected immediately upon
service. If it is impossible to carry out correction on site, appointments should be made for subsequent repair work.
In any case, it should be observed that the system is never left in a non-safe operation condition.
Moreover, the system must not be left in a pressure less condition open to the free and the system must be left in
orderly condition. Oil spill, package leftovers and other irrelevant objects should be removed from the system and
installation when completing service tasks.
Pipes and vessels should be repainted (primer) where possible damages on the original surface are caused by
service. Pipes must be checked continuously for corrosion etc. If corrosion etc. appears it must be repaired.
Damaged insulation should be recovered during the annual inspection.
In this connection, exchange of commodities and spare parts should be included in the service contract. Repair of
damages and faults occurring at the system are carried out at the system owner’s costs.

3. Quick start guide
Design . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Before installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Connection to evaporators and gascooler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Pressure test and mounting of safety valves . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Check of installation arrangement in the machine room . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Commissioning of electrical installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Thorough evacuation of the installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Filling oil reservoir with supplied oil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Pressurizing the system . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Mounting of sensors on gascooler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Electrical test of gascooler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Electrical test of evaporators . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Starting up the installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Adjustment of installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Follow-up service after commissioning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
21
Design
A. LT Compressors
B. Drying filter (B-614)
C. Gas by-pass valve (V-630)
D. High-pressure valve (V-622)
E. Sight glasses (High, normal and low level)
H. Receiver (B-612)
I. Oil separator (B-661)
J. Discharge pipe to gascooler
K. HP PRV (V-614)
L. Resilience cooler
M. MT Compressors
N. IT Compressor
O. Heat exchanger for heat reclaim
P. Heat exchanger for IT suction
Q. Electrical cabinet
22 Quick start guide

Before installation
• Before connecting any pipes to the rack, make sure to read the PI-diagram and BOM/Component list for correct
assembly and to specify pressure ratings.
• For specifying the electrical supply level use the electrical diagram, delivered with the rack. The electrical diagram
can always be reissued by Advansor, both electronically and physically.
Connection to evaporators and gascooler

• Please note that the rack is delivered with overpressure, of dried air.
• Make sure to have a good discipline with handling and cleaning of pipes.
• Make sure there is no dirt in the pipes.
• Always use inert gas when brazing, to secure clean pipes.
• The gascooler can be placed lower or higher than the rack.
° If placed higher install oil locks at least every 3 m.
° Maximum recommended oil locks 10 pcs.
• Perform slopes on suction lines on 1% to the compressor, to
help the oil return to the rack.
• Install oil locks on vertical suction lines, if the rise is higher than 3 m.
Advansor recommendations on insulation

° Depending on the suction temperature, climate etc. But as standard we recommend:
■ LT Suction: minimum 19 mm
■ MT Suction: minimum 13 mm
■ Liquid line: minimum 13 mm
° Make sure there is enough space around the insulated pipes. Lack of airflow can cause condensation on the
insulation.
° Use Armaflex or similar product

Advansor recommended velocities:
° Discharge pipe: 5-12 m/s
° Suction MT pipes: 3-12 m/s
° Suction LT pipes: 5-15 m/s
° Return liquid line from gascooler: 2-4 m/s
° Liquid line to cabinets: 1-2 m/s
Quick start guide 23

Pressure test and mounting of safety valves
• The unit should not be included in the pressure test of the installation.
° It is pressure tested already.
° Safety valves are mounted.
° Completely CE approved from factory.
• Follow your company’s procedures for leakage and pressure test. (National/local legislation).
Check of installation arrangement in the machine room

• The installation and machine room must be inspected and approved by Notified Body. (National/local legislation).
Commissioning of electrical installation

• Confirm that the installation is in accordance with the rating inside the control panel
(earthling system (TN-S or TT), rated amps and short circuit levels). When power
supply has been established to the control panel it is of the utmost importance that
the phase sequence is confirmed before turning on the main breaker in the control
panel. Verify the correct installation of the wires L1, L2, L3 and N, and check that they
are installed in the main breaker terminals marked for them. Especially care must be
taken that the N (neutral wire) is connected to the correct terminal. Contact Advansor
if in doubt. All sub breakers must be disengaged before turning on the main breaker.
Confirm by measurement that the phase sequence is correct on the main breaker
outlet side. Turn in the breaker for the supply voltage transformer and measure the
control voltage on the transformer secondary side.
• If secondary transformer voltage is to high (above 240V) move the neutral wire on the transformer from 0V to
+15V-this will decrease the secondary voltage by 15V.If secondary transformer voltage is to low (below 210V)
move the neutral wire on the transformer from 0V to-15V-this will increase the secondary voltage by 15V.
Thorough evacuation of the installation

• Connect power supply to the rack.
• Turn on the heat elements in all compressors.
• Make sure every subsystem is included in the evacuation.
° This is done by opening all internal valves.
° E.g. Connect hoses between the subsystems.
• Evacuation for at least 24 hours.
• Flush the overall system with nitrogen, at least 2 times during the evacuation procedure.
• At the end of the evacuation, oil can be filled in. This is done by following next step.
• Perform leak test with vacuummeter.

Filling oil reservoir with supplied oil
• Wear gloves and glasses when working with oil.
• Oil must be equivalent to supplied oil type, indicated by sticker on the compressors and frame.
• Different oil types may not be mixed!
• Close valves: (Picture on next page)
° V-114, V-124, V-1xx (Oil supply to MT compressor(s))
° V-214, V-2xx (Oil supply to IT compressor(s))
° V-314, V324, V-3xx (Oil supply to LT compressor(s))

° V-662A (From oil separator)
° V-664 (Equalizing valve to receiver)

• Connect vacuum pump on:
° V-670 (Top of oil reservoir)
• Connect oil hose to:
° V-663 (Bottom of oil reservoir)
• Fill in 10 litres of supplied oil.
• When oil level is sufficient, close V-663 and perform vacuum for 60 minutes.
• Open valves again
Advansor recommends not to use oil-pump due to risk of contamination in the system
Ballvalve V-670
Ballvalve V-662A
Ballvalve V-663
Ballvalve V-114, V-124, V-214, V-314, V-324 (next page)
Ballvalve V-664 (next page)

Pressurizing the system
• Fill refrigerant gas (R744/CO2) at exactly 10 bars in every subsystem at V-632.
• Only use R744/CO2 with a purity of 99,95% or better.
• Set valves you have opened during evacuation and gas filling, back to normal position
Mounting of sensors on gascooler

IMPORTANT: Sensors must be installed according guidance below

Electrical test of gascooler
• Use the electrical diagram to specify the input and output terminals for signal exchange and power supply to the
gascooler:
• Power up the controller for the pack.
° Make a control of the signal from:
■ (TI-I-622) CO2 outlet of gascooler, check the sensor is reacting by cooling or heating it.
■ (TI-I-651) Air sensor, check the sensor is reacting by cooling or heating it.
° Signals from/to the gascooler fans

■ Test the speed signal to the gascooler (by overwriting the output value in the pack controller):
■ 0% speed, check if the fans are standing still
■ 30% speed, check the rotation of the fans is correct
■ 70% speed, check the fans is running higher speed
■ Test of fan fault relay:
• Disconnect power to a fan by switching the service breaker. The fault relay will open, then an alarm will appear on
the main controller of the rack, if wired correctly.
Electrical test of evaporators

• Connect power supply to all evaporator controllers, and power up.
° Make sure the main switch for regulation in the controller is “OFF”.
• Test all pressure transmitters and temperature sensors (especially superheat sensor) for every evaporator.
° For pressure transmitters: Ensure that measured pressure values (e.g. 10 bar) match the corresponding
evaporation temperatures (10 bar = -37,6°C).
° For temperature sensors: Ensure that measured temperature values match actual temperatures of the
evaporators. Always ensure that the sensors are wired correctly by cooling or heating all specific sensor.
Recommended values for evaporators

• Superheat setpoint: 8-12K
• MOP values
° MT evaporators: +2°C
° LT evaporators: -15°C
• Carel MPXpro EV settings:
The Carel MPXpro factory settings is for HFC R404A. When you change the refrigerant to R744 You must change
P4, P5 and P6 as well, in order to make the EEV run as a R744-valve:
° P4 Proportional Gain: 20
° P5 Integrationtime: 400
° P6 Derivative Time: 5.0

Starting up the installation
• Valve control/inspection:
° Make sure all service valves on compressors is open.
° Open all the valves in the oil system.
° Make a general control of the valves in the system, and make sure they are in correct position, use PI-diagram.
° Make sure all expansion valves on the evaporators is closed. Set the evaporator controller to “OFF”.
• Filling of refrigerant
° Set the pack controller regulation (Both MT, IT and LT) main switch to “ON”, for enabling all control functions of
the controller.
° Make sure all motor protection devices in the switchboard and VSD are ON.
° Fill refrigerant (R744/CO2) in liquid form to the receiver via the bottom valve on the receiver (V-632).
° Fill until the middle sight glass is full, or until the receiver pressure reaches 38 bars, whatever comes first.
Figure 1 - In the left side of this picture the filling valve is

marked with a red arrow. The middle sight glass is too
marked with a red arrow.
Important leak test of expansion valves:

■ While filling refrigerant, check that the pressure in the suction lines is not rising.
■ If the pressure is rising, it’s a signal that the expansion valves is not closed, and liquid is flowing freely in the
suction line.
■ Fix the problem, before filling more liquid into the system.

• Start-up of MT capacity.
° Turn on half of the MT evaporators by setting the regulation main switch “ON”. (The other half should be kept
closed).
° Control that the MT compressors is starting, and the regulation of the rack is working properly.
° When the liquid level in the receiver goes below the low-level sight glass permanently, fill to low-level sight
glass again
° Allow the MT operating conditions to stabilize with the current MT load (50% MT operating capacity).
° It is important to have focus if the below values are within acceptable limits of the actual setpoints:
■ MT suction setpoint
■ Gas temperature out of the gascooler
■ High pressure regulation valve
■ Gas bypass regulation valve
° Complete the MT start-up procedure by turning on the rest of the MT evaporators (100% MT operating
capacity).
• Start-up of LT capacity.
° Turn on half of the LT evaporators by setting the regulation main switch “ON”. (The other half should be kept
closed).
° Control that the LT compressor is starting, and the regulation of the suction pressure is working properly.
° Allow the LT operating conditions to stabilize with the current LT expansion-valves open (50% LT operating
capacity).
° Complete the LT start-up procedure by turning on the rest of the LT evaporators (100% LT operating capacity).
Adjustment of installation
• Closely observe the compressor suction temperature/suction superheat– make sure that no liquid returns from
evaporator – check pressure and superheat sensors on evaporators.
• Inspect the oil system
° Make sure that all compressors are supplied with oil.
° Make sure that there is enough oil in the oil reservoir. The oil level must always be in the sight glass on the
separator.
• Check compressor capacity control (start and stop of compressors).
• Check evaporator control.
• During operation, the refrigerant level in the liquid receiver must only be visible in the lowest sight glass. – If seen
in the middle and top sight glass, the system might be overfilled with refrigerant, and a reduction in refrigerant
mass in the system is necessary.

Follow-up service after commissioning
After few days of operation:
° Make a control of the oil level in the reservoir.

° Make a control of the liquid level in the receiver.
3-4 weeks after commissioning:
° Exchange the filter core in the oil separator.

■ Turn off all evaporators, and let the rack make a pump down to liquid receiver.
■ Turn off the power supply to the rack by switching the main breaker.
■ Close valves:
■ Discharge rotalock on E-111, E-121, E-1xx
■ Discharge rotalock on E-221
■ V-662A (Outlet of oil separator)
■ V-631x (Feed valve to hotgas dump)
■ V-615 (Main line to gascooler)
° Relief the pressure in the discharge line on valve V-611A

° Perform the filter change (Filter is delivered with the rack)
° Make sure the “spider” is installed correct after filter change, there must be equal space around the filter core.
° Perform vacuum on V-611A
IMPORTANT NOTE: Always change gasket on oil separator when

depressurizing to ambient pressure.

° Change the drying filter core:
■ Contact spareparts@advansor.dk for a new filter core, ITEM no.: 350081.
■ Turn off all evaporators, and let the rack make a pump down to liquid receiver.
■ Make sure the liquid level is not reaching the top of the receiver and is flowing to the gasbypass valve (v-
630). If so:
■ Close (V-625) to prevent liquid from coming to the compressors suction side.
■ Turn off power by main breaker, relief liquid/depressurize system until liquid can’t reach MT suction via
gasbypass valve from receiver.
° Turn off the power supply to the rack by switching the main breaker.
° Close valves:
■ V-114, V-124, V-1xx (Oil supply to MT compressor(s))
■ V-214, V-2xx (Oil supply to IT compressor(s))
■ V-314, V324, V-3xx (Oil supply to LT compressor(s))
■ V-665 (Feed valve out of oil reservoir)
° Mount a hose on:

■ V-663
° Relief the pressure slowly into an empty oil can.

° Let drip off for a while
° Dismount the filter by loosen the fittings:
° Change the filter

° Perform vacuum on V-663.
° Open all before closed valves again.

4. Service guide
Design . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Consumables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
General condition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Main points for service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Inspection of safety equipment and Instruments . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Inspection of instruments, probes and manometers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Exchange of filters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Gas cooler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Machine room . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Test Schedule . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
33
Design
A. LT Compressors K. HP PRV (V-614)

B. Drying filter (B-614) L. Resilience cooler
C. Gas by-pass valve (V-630) M. MT Compressors
D. High-pressure valve (V-622) N. IT Compressor
E. Sight glasses (High, normal and low level) O. Heat exchanger for heat reclaim
H. Receiver (B-612) P. Heat exchanger for IT suction
I. Oil separator (B-661) Q. Electrical cabinet
J. Discharge pipe to gascooler
Annual Inspection – Before you begin

The refrigeration system should be annually inspected by a qualified service company. Check out specification and
local rules regarding annually inspection.
The following manual describes where it is necessary to open the system. Advansor recommends only to open the
system to perform change of filter drier, if the system has been opened beforehand in case of service. E.g. service
with oil filling, filling of refrigerant, soldering on plant, evaporators or similar.
The system should not be opened without a reason – unless national/local rules demands it. The chance of
polluting the system further with moist/air is at place.
If repairs or service jobs requires brazing/soldering, Advansor strongly recommends using inert gas (Nitrogen when
soldering).
34 Service guide
Supervision on compressors, pressure vessels and pipe systems must be carried out according to specifications
and rules. Rules can be PED and MD. Please check out your local rules. Since interference into the cooling system is
considered essential, it must be remarked in the inspection book or similar.
Consumables
Ordering of service parts, contact Advansor.
Remember to inform about rack number e.g. (2018-109x)
ITEM no. PID No.

Filter drier core DMT 132 350081 B-614
HPV strainer Strainer + gasket 3515921 + 3524321 B-619
Oil POE Fuchs Reniso 85 690044
Service Kit Permabond MH052, Teflon tape, O-rings and gaskets 690031
HP Relief Valve Use local rules for change rate Contact Spareparts V-614
Rec Relief Valve Use local rules for change rate Contact Spareparts V-627
Rec Relief Valve Use local rules for change rate Contact Spareparts V-628
MT Relief Valve Use local rules for change rate Contact Spareparts V-650
LT Relief Valve Use local rules for change rate Contact Spareparts V-642
R744/ CO2 Only use with a purity of 99.99% or better
Oil Sample Glass for Oil samples 690072
Other spareparts are located in the BOM-list, delivered with rack.

Alternative contact Advansor for support.
General condition
Closely observe the compressor suction temperature/suction superheat– make sure that no liquid returns from
evaporators – check pressure and superheat sensors on evaporators.
Get an overview of the general condition by ensuring the pressure and temperatures are within the specifications:
Access the unit’s controllers and go through the alarm list. Make a visual control of the unit. Use the PI-Diagram, to
ensure every component and subsystem is covered.
Service guide 35
Main points for service
Compressors
Assess the compressor visually, and get help from the controller
• is there any sign of irregularity (Signs of running warm or ice on compressor)?
• Bitzer recommends suction superheat on at least 20K for their compressors.
• Are there any leakages on suction and discharge pipe, oil system etc.
• Does the compressor have too many start/stops?
Vessels and heat exchangers

Inspection must be carried out. All vessels and exchangers must be investigated for corrosion, condition, valves,
manometers, safety valves. The insulation of the vessel must be reviewed, and if not intact, it must be repaired.
Valves
Are all the caps still on the ball- and rota-lock valves? Remember to replace broken caps and order new ones at
Advansor – if missing. For the electronic valves, make sure there ok, and the cables are intact without unnecessary
wear.
Pipes
Are the pipe system and fittings free from corrosion and tight? Oil spill/leakage? Re- painting/tightening? Is the
Insulation still good or are repairs necessary? Look at pipe clamps, are they tightened. If they are not tightened
correct, they can cause noise pollution, unnecessary vibrations and risk of breaking pipes. Advansor recommends
no more than 1500mm in between the supports. If the piping is Ø22mm or larger 1800mm in between are enough.
Oil system
Upon service, the entire oil pipe system must be reviewed, and all connections must be inspected for oil leakage.
Occurrence of oil leakage must be noted and removed. The source of the oil leakage must be identified and
repaired. Look in the sight glass of the oil-reservoir (B-662), make sure all oil is “flushed back” to the oil reservoir.
If oil is not present, you need to add oil:
Filling oil
• Wear gloves and glasses when working with oil.
• Oil must be equivalent to supplied oil type, indicated by sticker on the compressors and frame.
• Different oil types may not be mixed!
• Close valves:

° V-662A (From oil separator)
° V-664 (Equalizing valve to receiver)
36 Service guide
• Connect vacuum pump on:
° V-670 (Top of oil reservoir)
• Connect oil hose to:
° V-663 (Bottom of oil reservoir)
° Fill in oil till it covers top sightglass.

° When oil level is sufficient, close V-663 and perform vacuum for 60 minutes.
° Open valves again
Advansor recommends not to use oil-pump due to risk of contamination in the system
Ballvalve V-670
Ballvalve V-662A
Ballvalve V-663
Ballvalve V-114, V-124, V-214, V-314, V-324 (next page)
Ballvalve V-664 (next page)
Service guide 37
Oil Quality
• It is important that the oil quality is good to avoid acid and moist in the system. It can lead to compressor failure.
If the oil quality is bad, a change of the complete oil filling is necessary. Advansor recommends performing an oil
sample for analysis at annual inspection. You can buy an oil sample kit from Advansor.
Oil sample taken from Oil-reservoir:

• Isolate (B-662), Close:
° Close ball-valves on oil line (V-662, V-664)
° Close ball-valves on oil line before compressors (V-114, V-124, V-134, V-314 & V-324)
• Depressurize slowly oil-line with a hose connected to (V-670) – risk of oil-spray. When the reservoir is pressure
neutralized closed (V-670) for 3 minutes and do the same again. This must be done 4-5 times
• Extract oil sample from valve (V-663), the first 1-2 dl of oil cannot be used for the oil sample. – Use a bottle for oil
samples
• Oil samples from CO2 systems needs to be tested on a lab/institute.
• Open before mentioned valves again.
Oil sample taken from MT1:

• Turn off the power supply to the compressor by switching relay F106.
• Isolate MT1, Close:
° Close rotalock-valves on MT1 Suction and Discharge (E-111)
° Close ball-valve on oil line before compressor (V-114)
• Depressurize slowly oil-line with a hose connected to suction rotalock (E-111) – risk of oil-spray. When the
compressor is pressure neutralized close suction rotalock
• (E-111) for 3 minutes and do the same again. This must be done 4-5 times
• Extract oil sample from Compressor, the first 1-2 dl of oil cannot be used for the oil sample. – Use a bottle for oil
samples
• Oil samples from CO2 systems needs to be tested on a lab/institute.
• Open before mentioned valves again and turn on the power.
38 Service guide
Refrigerant
Only use R744/CO2 with a purity of 99,99% or better. Fill refrigerant (R744/CO2) in liquid form to the receiver via the
bottom valve on the receiver (V-632). The liquid must always be visible in the bottom sight glass of the receiver, and
the correct level is in top of the bottom sight glass.
• If the level in the receiver is below low-level sight glass permanently for some time, fill up to low level again.
• The refrigerant system is a closed circle. If R744/CO2 needs to be refilled, there’s a possibility that the system is
leaking. Every time a refill is performed you must perform a leak test on the system.
Figure 1 - In the left side of this picture the filling valve is marked with a red arraw. The Bottom sight glass is marked
with a red arrow.
Warning: To avoid dry ice when filling the cooling system with liquid CO2/R744, it must
be pressurized with CO2/R744 in gas. Advansor recommends at least 10Bar in the system before
filling with liquid CO2/R744
Service guide 39
Pump Down
Turn off all evaporators, and let the rack make a pump down to liquid receiver.
• Make sure the liquid level is not reaching the top of the receiver and is flowing to the gas-bypass valve (V-630).
• If so, close (V-625) to prevent liquid from coming to the compressors suction side.
• Turn off power by main breaker, depressurize suction side to avoid overfilling the receiver. Repeat sequence until
liquid doesn’t reach gas-bypass valve (V-630)
Full Pump Down

Close ball-valve (V-633), and let the rack make a pump down to liquid receiver.
• Turn off power by main breaker, depressurize suction side to avoid overfilling the receiver. Repeat sequence until
liquid doesn’t reach gas-bypass valve (V-630)
Inspection of safety equipment and Instruments

Safety pressure switches
Safety pressure switches must be tested, for its functionality. Remove the electrical connector lid on the pressure
switch, to see if cut out. Mount the lid again and reset the switch.
• Check that the pressure switch trigger according to correct pressure set point - This must be done only if you’re not
sure the pressure switch triggers correct. Remove the pressure switch and use nitrogen to test it according to PID.
Local/National legislation as to test or exchange of safety pressure switches must be obeyed.
Inspect safety valves

In case of defect, leakages or corrosion on safety valves, exchange these valves. New/unused safety valves which
are conformant to requirements must be used.
Safety valves must be exchanged at least every 4th year
• Safety Valves: (V-614, V-627, V-628, V-642, V-650)
• Be aware of illogical Way the 3-way valve handle turns
40 Service guide
Periodic Inspection of Pressure Equipment
These maximum intervals are according to Advansors specifications and guidelines. Check out local/national
legislations and rules. Time frames could be different.
Exchange Annual inspection Visual inspection of

vessels and pipes
Safety equipment - 1y -
PRV’s 4y 1y -
Vessels Cat III+IV - 2y 4y
Piping - 2y 8y
Other Safety Equipment

• Gas alarm in the machine room and all other relevant rooms must be checked by using a testing leakage.
• Ventilation in the machine room must be tested when gas alarm occurs.
• Emergency stop and alarm signals must be tested.
Inspection of instruments, probes and manometers

Instruments and manometers
• Check manometers. It must be checked that these are shows the correct value.
• Is the connection leaking?
• Is the temperature sensor correctly placed, sending correct signals?
The electric system

Does the system run as intended? Access the racks controller and get an overview of the current status/settings,
compared to the running conditions.
Check the level switches (if present)
• Check that level switches work properly, by confirming through sight glass that you see what the sensor measure.
Solenoid valves and fittings.
• Inspect all valves regarding functions. Are electric coils on solenoid valves intact?
Inspection of cables
• Visual Inspection of the Cables – are there any sign of wear?
• Are the cables intact?
Display in front of the panel
• Visual Inspection of the display – If it doesn’t function a new one can be ordered at Advansor.
Alarm-system (if present)
• Test the gateway’s alarm – if necessary, contact local alarm company.
Mechanical parts
Service guide 41
Flex tubes (Teflon, metal), which are used in connection with the oil handling, have an expected lifetime of minimum
5 years, depending on the load.
• Tubes must be inspected and if necessary, exchanged.
Solenoid are to be used in connection with the oil handling.
• Solenoid valves and coils must be inspected and if necessary, exchanged.
Exchange of filters
Advansor does not recommend unnecessary interference in the refrigerant system. There’s no need to change filter,
if there has been no interference to the system. Only make the filter change if:
• Service is 3-4 weeks after commissioning of the rack.
• If there prior to the service has been any kind of repeatedly or major interference to the refrigerant circle (Liquid
filling, oil filling, pipe soldering, exchange of larger parts or if a large part of the system has been open to ambient,
etc.)
• If local/national legislation abide
• If the circle contains water (humidity Indicator)
• If the Oil-sample is polluted
Oil Filter Core

Exchange the filter core in the oil separator.
• Turn off all evaporators, and let the rack make a pump
down to liquid receiver.
• Turn off the power supply to the rack by switching the main
breaker.
• Close valves:
° Discharge rotalock on E-111, E-121, E-1xx
° Discharge rotalock on E-221
° V-662A (Outlet of oil separator)
° V-631x (Feed valve to hotgas dump)
° V-615 (Main line to gascooler)
• Relief the pressure in the discharge line on valve V-611A
• Perform the filter change (Filter is delivered with the rack)
• Make sure the “spider” is installed correct after filter change, there must be equal space around the filter core.
• Perform vacuum on V-611A
• IMPORTANT NOTE: Always change gasket on oil separator when depressurizing to ambient pressure.
42 Service guide
Filter Drier
The CuBig’s filter drier is placed in the oil line. This is an efficient way to remove moist from the refrigerant.
Contact Advansor for a new filter core, ITEM No.:350081.

• Turn off all evaporators, and let the rack make a pump down to liquid receiver.
• Make sure the liquid level is not reaching the top of the receiver and is flowing to the gasbypass valve (v-630). If so:
° Close (V-625) to prevent liquid from coming to the compressors suction side.
° Turn off power by main breaker, relief liquid/depressurize system until liquid can’t reach MT suction via
gasbypass valve from receiver.
• Turn off the power supply to the rack by switching the main breaker.
• Close valves:
° V-665 (Feed valve out of oil reservoir)
• Mount a hose on:
° V-663
• Relief the pressure slowly into an empty oil can.
• Let drip off for a while
• Dismount the filter by loosen the fittings:
• Change the filter

• Perform vacuum on V-663.
• Open all before closed valves again.
Service guide 43
HPV Filter Strainer
If the rack is running with a high pressure in the discharge line and the HP-valve is opened 100% - you must inspect
the strainer (B-619).
If the discharge side are open and depressurized, it’s a good opportunity to clean the strainer.
Note: Remember to change gasket and/or O-ring when opening the filter
• Make a pump down to liquid receiver

• Turn off the power supply to the rack by switching the main breaker
• Isolate gascooler line
° Close ball-valve before receiver (V-638)
° Close ball-valve on discharge side (V-615)
• De-pressurize the line with a hose connected to (V-621)
• Clean the strainer insert (B-619), if necessary, change it
• Perform vacuum on the gascooler side, using service connection on (V-621).
• Open before mentioned valves again and turn on the power.
Gas cooler
The gas cooler needs a thorough inspection. It is the part of the installation that must withstand the natures impact
on the system. A worn out gascooler can make the system fail. Thorough maintenance can make the gascooler live
longer. If there’s a spray system or adiabatic present, this also need to be reviewed.
Things inspect:
• Fans in operation?
• Have the fans any noticeable noise?
• Have the fans any visible damages?
• Have the electrical connection and cabling any damages?
• Is the gascooler free from dirt – if not please clean all relevant sections.
• Have the water piping any leakage from the adiabatic system?
• Have the pump system for adiabatic system any damages?
• Spray system: are nozzles and valves intact, use citric acids for decalcification of grid.
The two probes (TI-I-622 and TI-I-651) are probably the two most important sensors in the whole system. It is
important to make sure the probes are mounted as described below.
44 Service guide
Electrical Cabinet - Preventative maintenance
Below checklist is a general guide to carrying out preventive maintenance of switchboards. Preventative
maintenance should take place at least once a year.
• Visual inspection (discoloration, cracks in insulation material)
• Cleaning of switch board with non-conducting materials– in particular insulation parts are to be kept clean of
dust and dirt.
• Ventilation ducts and fans are to be kept clean filter needs changing at least during preventative maintenance
otherwise in accordance with environment of installation.
• Actuate breakers and switches
• Clean all switches
• Replace defect parts
Extraordinary inspection
If the switchboard has been subjected to extreme operational conditions (e.g. damages caused be fire or water,
striking of lightning or substantial circuit currents). It should always be checked according to above list, and
damaged parts are to be replaced.
In the event of a short circuit in a compressor it is recommended that motor contactors and circuit breaker is
replaced along with the compressor.
UPS supply
Maintenance of the UPS needs to be carried out in accordance with the manufacture’s guidelines including
battery service life / change interval. Also, for periodic test procedure please refer to manufactures manual.
Service guide 45
Machine room
Servicing indoor installations, the refrigeration engineer shall ensure that the
ventilations system operates correctly. Doors to surrounding can be in open
position to assess the room easily. The refrigeration engineer should use
portable CO2 detector to detect high level of CO2 in the air (5000 ppm). In case
of CO2 alarm, the engineer shall leave the room immediately.
Emergency ventilation should be initiated, and doors/
windows should be opened. All safety valves should release their discharge
to surroundings (atmosphere). Gas alarm in the machine room and all other
relevant rooms must be checked. Ventilation in the machine room must be tested. Emergency stop and alarm
signals must be tested.
Cleaning the Rack

Remove dirt from the rack. Make sure any kind of oil-leakage are taken care of and cleaned up afterwards – it helps
the next technician. A clean rack makes it easier to perform service.
Enclosure
If the rack is placed in an enclosure, it must be inspected. If there are no service
access for the technician’s in the housing, the technician cannot go inside because
the safety valves can release directly to the housing. Rules regarding ventilation
are not relevant. Under these circumstances it is important to be careful regarding
release of pressure relief valves. Look for wearing and bad hinges. Enclosures also
needs thorough inspection and testing of its ventilation system and others.
Test Schedule
In order to get information of the racks overall condition, different kind of measurements and tests should be made.
Below given test schedule can be used to log the data, for the racks overall condition.
You need, service tool, filling tool, manometer, PC, Multi-meter and thermometer
Always test according to Local/National rules.
MT Compressors
Motor Powerconsumption (A)
Defects, Overall
Type: MT VSD protection L1 L2 L3 Cranck
Amp. M /h
3 Oil leakage etc. condition
setting Heater
E-111
E-121
E-131
E-141
It is not posible to measure Powerconsumtion on VSD compressors
46 Service guide
LT Compressors
Defects, Overall
Type: LT VSD protection L1 L2 L3 Cranck
Amp. M3/h Oil leakage etc. condition
setting Heater
E-311
E-321
E-331
E-341
IT Compressor
Defects, Overall
Type: LT VSD protection L1 L2 L3 Cranck
Amp. M3/h Oil leakage etc. condition
setting Heater
E-411
Gas Cooler
No of Powerconsumption (A) Overall
Defects
Amp. M3/h Fans L1 L2 L3 condition
611
Read and measure the temperatures, be ready to pull the plugs on transmitters and so. Make sure you are ready to test
Service guide 47
Function Sensor Test Bar/°c OK
MT Suction
TI-I-643
SS
MT Discharge
TI-I-614
SD
LT Suction
TI-I-633
SS
LT Discharge
TI-I-634
SD
Ambient temp SC3 TI-I-651
Panel temp TI-I-652
Gas Cooler outlet Sgc TI-I-622
Gas Cooler outlet Sgc TI-I-622A
Suction MT Unmount the pressure transmitter plug and see that the
PI-I-641
PO inputs become faulty.
Suction LT Unmount the pressure transmitter plug and see that the
PI-I-631
PO inputs become faulty.
Unmount the pressure transmitter plug and see that the

Pressure after gascooler PI-I-621
inputs become faulty.
Unmount the pressure transmitter plug and see that the

Pressure Receiver PI-I-624
inputs become faulty.
Disconnect power to a fan by switching the service breaker

Gascooler Fan E-611 the fault relay will open, then an alarm will appear on the main
controller of the rack, if wired correctly.
External Main Switch
Common Safety high pres- Unmount the plug, and check that all compressors cut out
PS-I-611
sure switch If legislated – test with Nitrogen
E-111
E-121
E-131
E-141 Unmount high pressure plugs on each compressor and check
Thermal error
that compressor cuts out. Also press and hold the reset but-
compressors E-311 ton for each compressor and check that Error becomes “red”.
E-321
E-331
E-341
E-111
E-121
E-131
E-141 Unmount Emerson Om5 plugs on each compressor and
Oil level alarm check that compressor cuts out Also check that Error be-
compressors E-311 comes red for each Compressor
E-321
E-331
E-341
48 Service guide
Function Sensor Test Bar/°c OK
E-111 Unplug HP-Plug on the compressor attached to vlt and make

VLT drive error
E-311 sure alarm shows alarm “A-68”
Unmount the sensor plug and see that the inputs become
CO2 liquid level receiver I-626
faulty.
Visual Inspection – Liquid must be visible in lowest sight

CO2 liquid level receiver B-612
glass
Oil level reservoir B-661 Visual Inspection – Oil must be visible in sight glass
Heat up the TI-I-652 to 32°C or over and check that panel fans
Panel temp E-653
will activate
V-614 Last change

V-627
Check the valves for any sign of leakage and general condi-
Pressure Relief Valves V-628
tion. Note when the valve was last changed:
V-642
V-650
Service guide 49
50
5. Product guide
CuBig - Basic Construction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Electrical Panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Basic components . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Options – Optional Extra Equipment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Enclosure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
51
CuBig - Basic Construction
The units consist of transcritical compressors and can also include subcritical compressor(s), as well as a
transcritical parallel compressor, with an intermediate pressure receiver (MT receiver), high pressure valve (high
pressure control), gas-by-pass valve (receiver pressure control), oil control system and electrical panel with rack
controller (compressor-, high pressure- and gas-bypass controller) and supply for all rack components.
A Switchboard
B MT Compressors
E-111, E-121, E-131
C LT Compressors
E-311, E-321, E-331
D Receiver
E Oil Separator
F Heat Recovery
G PRV Manifold
H High Pressure Valve
I Gas By-pass Valve
A MT Inverter
B LT Inverter
C Oil Reservoir
52 Product guide
Electrical Panel
Requirements for the electric connection
The system is supplied with panel and all internal electrical connections. Upon installation, a certified electrician
must install the main supply cables as well as all necessary gas cooler fans, pumps etc. Moreover, additional
external sensors may have to be connected.
• Cable and component marking out in compliance with Advansor standard.
Advansor always supply control of compressors, MT and LT suction, Gas Cooler Fans, HP and GBP valves.
Basic components
Compressors
Compressors (E-111, E-121, E-131, E-311, E-321, E-331)
are equipped with service valves both on the suction and
discharge side. The oil level control (V-111, V-121, V-131,
V-311, V-321, V-331) (red circle) is mounted at the side of the
crankcase of the compressor. Once the switch lights green,
the oil level is correct.
Refer to PI diagram for numbers and ratings of safety valves

on compressors.
The compressors are bolted to the frame on shock absorbers

and oil resistant machine feet made of polymer. In the end-
cover an inspection glass is provided for supervision of the
compressor oil lubrication.
Each compressor is equipped with an individual HP pressure

switch being directly mounted in the cylinder head.
The flow can only go from low pressure, to high pressure side
due to internal suctions and discharge valves.
Product guide 53
Oil Handling
The CuBig is built with an oil separator, with separate oil reservoir.
Filter Drier
The filter drier is supplied with the rack. The filter drier is placed in the oil
return line. This is an efficient way to remove moist from the refrigerant.
54 Product guide
High Pressure Valve
The valve (V-622)control the pressure in the condenser/gas cooler at sub-
and transcritical operation.
In case of power failure, the valve will be closed by means of an UPS in the
panel.
Gas By-pass Valve

Gas by-pass from receiver to suction of MT compressors. The Gas-by-
pass valve (V-630) is an electric stepper motor valve, which controls the
pressure in the receiver.
In case of power failure, the valve will be closed by means of an UPS in the
panel.
Product guide 55
Receiver
130 or 170 liter Receiver (B-612) with integrated coil, to ensure superheat
of either LT or MT.
Standard design pressure on the receiver is 80 bar - the receiver is
equipped with an 60 and 80 bar safety valve - the 80 bar safety valve
should can be used to extend the service- and standstill period.
The receiver is also equipped with an service valve and sightglass with
moist indicator.
(The receiver coil is a patented solution by Advansor)
Safety Valves (PRV´s)

PRV’s are installed on high pressure side, MT/LT suction side and on the
receiver. On the receiver are two PRVs on a switch over valve.
A Discharge Manifold is also connected to the safety valves with high
pressure hoses.
• Safety Valves: (V-614, V-627, V-628, V-642, V-650)
NB: Advansor is not responsible for sizing/

dimensioning the common exhaust from the rack
and outside/elsewhere.
56 Product guide
Protection equipment
Liquid Injection is used if the system detects too high temperature on MT discharge - then liquid from liquid line will
be dumped directly to MT suction to reduce the temperature.
Hot gas dump is used when the system detecs too low superheat on MT suction. Hot gas from MT discharge is
dumped directly to MT suction to increase superheat.
Low level switch gives a warning if liquid level in the receiver is too low. Liquid CO2 should be applied immediately if
this warning is active. Risk of flash gas in Liquid line and unintended stop of the system.
Pipe Connections
All pipe connections are the the top of the left side of the rack, seen from the front.
(the front is where the receiver is on the left side and the switchboard is on the right side)
Options – Optional Extra Equipment

Heat Recovery
Heat recovery exchanger and bypass installed on the rack. The heat
recovery exchanger is placed in the MT discharge line. The heat
recovery controls must be provided with a 0-10 V user signal, and user
must setup reference points for the heat recovery controls.
(See point under heat recovery)
Gas Cooler By-pass

Modulating 3-way valve to by-pass the gas cooler. Used to keep heat
within the system.
Heat Pump Evaporator Function

In case more heat is needed, an extra evaporator can be used to add
more load to the system - which in the end will create more heat.
Product guide 57
Parallel compression
To increase the effeciency of the system an parallel compressor can be
installed. On systems without parallel compressor, the flashgas is dumped
via the gas by-pass valve from the receiver to the MT compressor. If the
system is equipped with a parallel compressor, the flash gas will be taken
directly from the receiver and then compressed.
Ejector technology
To increase efficiency even more, ejector technoligy can be used. There
are many different ejector technoligies on the marked, on this platform it is
possible to use both high pressure- and liquid ejectors.
58 Product guide
Air Conditioning Heat Exchanger
Heat exchanger installed between the high pressure valve and receiver. Air
condition is only used together with parallel compressor and is used to cool
down a media, at a higher evaporation temperature than MT suction.
(Patented solution by Advansor)
60 Bar Suction Side

Compressors installed on the LT side, that can withstand 60 bar to ensure
higher standstill pressure.
Double Safety Valves on Switchover Valves

3-way valves installed in front of all safety valves.
Double High Pressure- and Gas Bypass Valves

Used to have redudandat control valves, can be combined
omated back-up system.
Product guide 59
CO2 Liquid Level Measurement
Has connections at the top and bottom of the
receiver. Indicates the refrigerant level in the
receiver in percentage.
Energy Meter
Measure common energy consumption for the
rack. With Pulse and MOD-BUS communication
as standard.
Insulated Hot Surface

Insulation on all pipes, valves and heat
exchangers on the MT discharge line.
60 Product guide
Enclosure
Weatherproof enclosure
Solid welded base frame and galvanized steel sheet panels and with mineral wool noise reducing material. Hinged
front access door and removable panels on sides.
Product guide 61
62 Product guide
6. Heat Recovery
Heat recovery . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
Design of heat Recovery . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
Layout . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
Heat Recovery 63
Heat recovery
The heat recovery system is an option on the CUBIG platform. The purpose is to utilize the heat from the discharge
side of the compressors. The heat will be transferred through a heat exchanger into a media system. The controller
is able to handle a flowswitch in the media circuit, and to give a digital start signal to a pump and an analog
speedsignal to this pump.
This manual describes the heat recovery with a Danfoss controller. When other control systems are chosen the
below may vary slightly.
Design of heat recovery

Pipes in the media system must be installed according to picture.
Advansor recommends installing a buffer tank in the media system of the heat system. This is to ensure
storage of heat, and to stabilize the system.
64 Heat Recovery
Layout
The layout consists of following:
Heat exchanger for heat recovery
(B-610)
3-way valve (V-619)
Shr2 (TI-I-624)
Shr3 (TI-I-702) – Media inlet temp.
Shr4 (TI-I-701) – Media outlet temp.
Shr8 (TI-I-703) - Additional sensor for
buffertank or similar.
The heat exchanger (B-610) is placed between

the discharge side of the compressors and the
outlet pipe to the gascooler.
Options:
V3gc 3-way valve (V-616)
Shp (TI-I-623)
Additional heat (Falseload)
The V3gc is placed between the heat exchanger (B-610), the gascooler (E-611) and the highpressure valve (V-622).
The main purpose of this valve is to produce extra heat, by bypassing the gascooler, and to secure optimal running
in colder climates.
Heat Recovery 65
Control
The best way to explain the heat recovery is to investigate our electrical documentation. All information
about heat recovery starts on page 701 in electrical documentation.
The main control function is to open the 3-way valve (V-619) to transfer heat into the media system. To turn on the
heat recovery following must be obtained:
-X7012 - Digital input on terminal (Start/stop of heat recovery)
-X7013 - Analog input (0-10V consumer reference). To open the 3-way valve this signal must be at least 0,5V.
66 Heat Recovery
The sequence is as following (0-10V input):
Description of control functions Input voltage on -X7013 (Consumer ref)

HR start (Opening of valve V-619) 0,5V
HR stop (closing of valve V-619) 0,3V
1,0V – 7,0V
Offset minimum gascooler pressure reference op
to 80 bars. Measured on (PI-I-621). Linear curve, meaning 1,0V = 50 bar setpoint, and
7,0V = 80 bar setpoint.
Offset gascooler fan setpoint, measured on 7,0V – 8,5V

(TI-I-622) Linear curve, from 0K offset to max offset value
9,0V activate
Gascooler bypass valve (Option)
8,7V deactivate
Additional heat (Option) 9,5V
Requirements for consumer ref. 0-10V signal

For getting a stable and well performing system it is necessary that the 0-10V consumer ref. signal from
the heat regulation, is working really slow. The time from 0V to 10V should be at least 600 seconds. It is
important to mention that 10V only should be applied if max heat is demanded.
HC1 (Consumer ref.) internally in controller - Option

The consumer ref. signal can be created internally in the controller by a PI regulator. To use this signal, place
jumpers between terminal -X7011 and -X7013. The regulation sensor is “Shr8 (TI-I-703) - Additional sensor”. The
sensor needs to be placed in a buffertank, alternatively on pipe or in sensor pockets. An example could be on the
media outlet of the heat exchanger (B-619), next to “Shr4 (TI-I-701) – Media outlet temp”.
To configure the signal, connect to the controller via “Service Tool”. When standing in the main menu, press yellow
wrench -> General Purpose -> General PI -> HC1 signal.
Heat Recovery 67
The page will look like this:
Here it is possible to configure the settings

of the HC1 signal.
The only thing that should be changed is
the setpoint.
Flowswitch
The controller can handle a flowswitch connected on terminal -X7014 in electrical cabinet. The input is set to
manual ON from factory by jumper. The purpose is to stop the heat recovery if the flow in the media system stops.
Start and speed signal for pump

The controller is able to handle the control of a pump in the media system. It can deliver a digital ON/OFF signal,
and also a modulating analogy output for controlling the pump speed.
The analogy output will try to keep a difference of 20K between media inlet and outlet of the heat exchanger.
Terminals for media pump:
-X7017 - Digital output
-X7018 - Analog output
It is recommended to use the build in control function to the pump. There are several safety functions build ito
the controller, e.g. That the pump will continue to run after the heat recovery is stopped to cool down the heat
exchanger.
68 Heat Recovery
7. A/C
User manual – A/C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Layout . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
69
User manual – A/C
The A/C function is an option for more units in the Advansor product
portfolio. It is a patented system and that offers the possibility of
adding A/C in a simple a very effective way.
Layout
The layout of the A/C is quite simple and consists of following:
Heat exchanger for A/C (B-622)
3-way valve (V-629)
The plate heat exchanger (B-622) is placed between the HP-valve
(V-622) and the CO2 liquid receiver.
CO2 is expanded from high pressure side gas cooler to receiver pressure (38-40 bar). At 38 bar CO2 will evaporate at
3°C. This gives the possibility of producing chilled water or brine at 7/12°C.
Control
Main control of water temperature is done at the water side
by controlling pump and 3-way shunt valve (none of the water
side components are supplied by Advansor)
Temperature can also be controlled by adjusting the receiver
pressure that works as the A/C evaporation temperature.
The position of the 3-way valve is normally in bypass mode,
but will change when consumer need A/C.
Protecting the system

It is important to protect the system again freezing. The system is designed to secure receiver pressure by using a
hot gas dump function if receiver pressure drops. (This is not present on ValuePack with A/C)
For further protection it is recommended to use a brine that with a freezing point of -10°C on the secondary side in
order to avoid freezing risk. This is mandatory on ValuePack with A/C.
Starting up the AC
Before the AC is started ensure that the parallel compressor runs without problems.
The use of the AC function will create a big amount of flash-gas, therefore the parallel compressor has to be able to
start when AC is activated.
If the parallel compressor cannot run the AC will not start as AC is stopped by parallel injection on.
Service
The AC water has to be checked for its freezing points every year. If the freezing point increases it must be stabilized
again.
70 A/C
8. Chiller
Chiller module – delivered separately . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
Connecting chiller module to unit (DX-systems) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
Adjustment of parameters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Adjustment of parameters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
71
Chiller module – delivered separately
Chiller Module XS, M, L and XL - Direct expansion for indirect cooling.
Basic construction
Advansor chiller modules are produced with CO2 /external media heat exchanger and internal heat exchanger to
secure the correct superheat for dry suction. Electrical panel with dedicated evaporator controller to control of the
expansion valve. As every other product from Advansor the chiller modules are insulated, electrically wired and
tested from the factory.
Basic components
(pictures may differ) Components and position of these can be different from model to model.
72 Chiller
Chiller heat exchanger for external media
Chiller heat exchanger for an external media, bolted on the base plate. Mounted with either
threaded connections or flanges for easy installation. Must be installed as counter flow
as CO2 enters the bottom of the heat exchanger and exits in the top. External media must
enter in the top and exit in the bottom.
Internal heat exchanger

The internal heat exchanger is installed to prevent liquid entering the compressors, which
will cause damage of those. The heat exchanger is mounted by side-hinges, bottom
support or both
Expansion valve(s)
The expansion valve(s) is placed at the inlet of the heat exchanger and run
strictly by superheat, measured at the pressure transmitter and temperature
sensor.
Strainer
The strainer is installed right before the expansion valve to prevent dirt coming
from the installation entering the expansion valve.
Chiller 73
Pressure transmitter
The pressure transmitter is together with the temperature sensor controlling
the superheat for the chiller module.
Electrical panel
The electrical panel includes evaporator controller and driver for the valve(s).
Connecting chiller module to unit (DX-systems)

Copper pipes up to 60 bar: Thick wall copper pipes must be applied. Copper pipes up to 40 bar: Max. dimension is 1
1/8” – possibly, thick wall copper pipes can be applied.
Regarding fittings dimensions less than 7/8” can be applied in pipe systems for pressure up to 60 bar /25°C. No
angles must be used – just bends.
Alternative K65 cobber pipes and fittings can be used. The maximum pressures of these pipes are 120 bar.
Furthermore, suitable steel piping can be used with enough pressure design.
Both liquid and suction side on the unit must be closed
If possible, connect piping between chiller module and unit during

commissioning to avoid shutting the unit down when up and running
Close ball-valve (V-633), and let the unit make a pump down to liquid receiver.
• Turn off power by main breaker.
• Depressurize the system on both liquid line and suction line on MT and LT or just the one if it’s a MT-only or LT-only.
74 Chiller
° Close the service valves and
depressurize (V-633, V-654 and V-645)
• Connect the chiller module to the unit
° Use PI-diagram to see connections
° Remember always use inert gas
• chiller and unit are pressure tested from
factory
° Perform vacuum on depressurized side

(after (V-633, V-654 and V-645)) use connections on chiller module (V-634, V-649)
• Turn power on again
• Open the valves (V-654 and V-645)
• Open the valve (V-625) and make shure the pressure is higher than 7 Bar in liquid line, before further actions
• Open the valve (V-633)
Prior to the Start-up, the below mentioned must be carried out

• Compressor rack must be able to start
• Piping to chiller module must be complete and tested
• Panel must be powered up
• Connection to chiller module must be established to relevant PC tool.
• Refrigerant must be charged prior or when the chiller module is started

• Bus system: CANbus, MODBUS or LONbus depending on controller.
• Cable and component are marked both near the component and in the panel.
Suction groups MT and LT is controlled by an already installed pack controller.
Chiller 75
Adjustment of parameters
The controller comes pre configurated from factory, but some parameters may
need adjustment.
Change of setpoint
(shown with Danfoss AK-CC 750 as an example)
The setpoint can be changed according to the needs in the controller under
thermostat. In the controller it is defined as cut in and a differential. In
modulating thermostat, the controller will aim for the middle differ value, so
setpoint will be defined as cut in minus ½ diff.
Frost protection might also need adjustment depending of the freezing point
of the fluid. Advansor recommend using a fluid with at least 15K lower freezing
point, than standard operating temperature.
Difference in distribution on water side
If the chiller module is made with 2 heat exchangers in parallel the opening
of the valves in parallel can often be very different because of different
distribution on the water side in part load. This can be compensated for by
offsetting the setpoint for one of the heat exchangers.
Superheat is another parameter that can be adjusted

Superheat can be adjusted. When the module is delivered it comes with
Advansor standard settings. In some cases, it is not possible to reach the
capacity at max load and therefore the superheat needs to be reduced.
Minimum recommended superheat is 6 K and superheat close set to 4K.
Superheat can be adjusted in the controller under injection control.
76 Chiller
Chiller 77
78
79

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MANUAL DEL

SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN BASADOS EN

COPIA DE LA VERSIÓN ORIGINAL

5. GUÍA DEL PRODUCTO 51

6. SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE CALOR 63

7. SISTEMA DE AIRE A­ CONDICIONADO 69

Lea detenidamente estas instrucciones.

Suecia: +46 108 848 780 Holanda: +31 858 887 466

Si necesita ayuda para iniciar sesión, póngase en contacto con nosotros:

A continuación, le asignamos un n.º de reclamación de garantía, que DEBE añadirse a toda la

Le abasteceremos conforme a nuestras condiciones generales, lo que quiere decir que

Le enviamos el componente de sustitución y:

Envíe a Advansor mediante Envío con TNT

Una vez recibido el componente defectuoso, lo inspecionaremos/probaremos y determinaremos

CUBIERTO POR LA GARANTÍA NO CUBIERTO POR LA GARANTÍA

Asistencia técnica urgente

Especificaciones de la conexión eléctrica

Requisitos que debe cumplir el contratista

Requisitos que debe cumplir el personal

Advansor recomienda usar una carretilla elevadora.

Todas las instalaciones (independientemente de su ubicación)

Instalaciones al aire libre

Requisitos que deben cumplir las salas de máquinas y los

Requisitos que debe cumplir la instalación/plataforma

Desembalaje del sistema

Declaración de conformidad/organismo notificado

Manipulación segura y medidas preventivas

100.000 ppm (10 %) Pérdida de conocimiento y muerte.

Requisitos asociados al refrigerante R-744 (CO2)

Seguridad durante la puesta en servicio y el mantenimiento

Interrupción del suministro eléctrico

Dispositivos de parada de emergencia

Nivel de presión sonora

Serie VALUEPACK 83,0

Definición de la presión máxima de trabajo (Ps)

Posición PS1 Ajuste de la válvula de Ajuste del Observaciones

Alta presión (AP) y 120/(130) 120/(130) 108/(117) La válvula de seguridad integrada

Baja presión (BP) y 40/45/52/60 40/45/52/60 -

Alta presión (AP) y 40/45/52/60 40/45/52/60 38/40/45 No existe ninguna válvula

Baja presión (BP) y 25/30/60 25/30/60 -

Recipiente 45/52/60/75/80/90 45/52/60/75/80/90 (doble) - Válvula de seguridad doble con

Líneas de líquido 45/52/60/75/80/90 Sin válvula de seguridad -

Protección contra altas presiones

El dimensionamiento de las válvulas de seguridad se realiza según la norma EN 13136.

Válvulas de seguridad (PRV)

Conexión con los evaporadores y el gas cooler

Recomendaciones de Advansor sobre el aislamiento

° Use Armaflex u otro producto similar.

Comprobación de la distribución de la instalación en la sala de

Puesta en servicio de la instalación eléctrica

Vacío completo de la instalación

Carga del depósito de aceite con el aceite suministrado

Válvula de bola V-670

Montaje de los sensores en el gas cooler

Prueba eléctrica del gas cooler

° Señales de entrada/salida de los ventiladores del gas cooler:

Prueba eléctrica de los evaporadores

Valores recomendados para los evaporadores

° Ganancia proporcional (P4): 20

° Tiempo derivativo (P6): 5,0

7. SISTEMA DE AIRE A CONDICIONADO 69