Avance de Trabajo Final 2

Grupo 7

ANÁLISIS DE LA PROBLEMÁTICA DE LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO DE

LA MAQUINA POPERA EN LA CADENA DE CINEPLANET, 2022

Integrantes

Ramirez Montes de Oca, John Anderson U18202626

HUAMAN LEZMA DIEGO FERNANDO U18206676

GARAYAR MENDOZA VICENTE U19301622

QUIROZ JAQUE JOSELYN 1612613

Docente

Susanibar Mejia Bernardino

Lima, Perú
ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN

2. PLANTEAMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN

2.1 Identificación del problema

2.2 Hipótesis

2.3 Formulación del problema

2.4 Objetivos de la investigación

3. MARCO TEÓRICO

3.1 Mantenimiento

3.2 Cineplanet

4. METODOLOGÍA

5. CONCLUSIONES

6. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
 1. INTRODUCCIÓN

El presente trabajo de investigación se lleva a cabo con el propósito de definir las

fallas que se dan en las máquinas Popper de la sección de dulcería. Este problema
es de suma importancia ya que es indispensable para realizar una rápida atención a
los clientes y de esta forma dejar buenas experiencias en los cines.

El estudio de este problema se realiza para reconocer cual es la falla recurrente en

las maquinar Popper, en los establecimientos de Cineplanet.

Para el análisis de este problema es necesario precisar algunas posibles causas

como la ausencia de mantenimiento preventivo o posibles fallas de fábrica.

La investigación se llevó a cabo teniendo en cuenta el historial de fallas de la

máquina popera de los establecimientos de Cineplanet, para esto se desarrolló un
diagrama Pareto. De esta manera se utilizó diversas herramientas para el análisis
de las fallas

II PLANTEAMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN
2.1 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA

El problema que ha sido identificado es el siguiente:

Las fallas inesperadas en la máquina Popper genera retrasos en la entrega del pop
corn a los clientes, es probable que, haciendo un análisis en la maquina se pueda
reducir las fallas inesperadas y el retraso que produce.

➢ La olla en la cual se prepara el pop corn no calienta, termostato no está

funcionando adecuadamente.
➢ El ventilador plástico por el calor generado se deformó
➢ Adaptador de energía mal instalado

2.3 FORMULACIÓN DE LA HIPÓTESIS:

Las salas de producción y atención al cliente presentan limitaciones en su gestión

debido a que la máquina Popper constantemente se envía a mantenimiento
retrasando la atención y generando pérdidas. La posible causa de este problema es
que el termostato de la máquina no estaría funcionando adecuadamente evitando
poder regular la temperatura de la olla en la cual se cocina el pop corn

2.4 OBJETIVOS
Objetivo general

El objetivo principal de este trabajo de investigación es el de determinar las fallas

más recurrentes que se presentan en el funcionamiento de la máquina popper en el
establecimiento de Cineplanet

Objetivo específico

-Identificar los tipos de fallas que presenta la máquina Popper

-Determinar las causas por la cual ocurren las fallas

-Establecer qué tipo de mantenimiento se debe realizar para evitar problemas con el
funcionamiento de la máquina popper

III MARCO TEÓRICO

3.1MANTENIMIENTO

3.11 ¿Qué es el mantenimiento?

Se define al mantenimiento como un conjunto de actividades para mantener o

restaurar un equipo o sistema a fin de realizar las funciones a las que fue
designado. Por lo que, es un factor relevante en la calidad del producto o servicio y
puede utilizarse como estrategia para lograr el éxito en la operación. (Mora, 2007).

3.1.2 Gestión de mantenimiento

Se define a la Gestión como la forma de direccionar correctamente los procesos o

actividades de manera estructurada y organizada, y estas puedan realizarse de
manera efectiva. Entonces, definimos a la gestión de mantenimiento como todas
aquellas actividades y procesos estructurados bajo una lógica, con la finalidad de
mantener o restablecer un activo lo más cerca a su punto original de diseño de
fabricación, para asegurar un servicio específico de manera efectiva, sin dejar de
lado la seguridad de las personas, la calidad del producto y todos los costos
asociados en este tipo de actividades.

3.1.3 Niveles de mantenimiento

En el transcurrir de los últimos años han aparecido nombres relacionados al

mantenimiento y que a su vez han generado confusión al momento de
emplearlas; a los mantenimientos correctivo y preventivo se sumaron el
mantenimiento predictivo, progresivo y las metodologías TPM, RCM, PMO,
etc. (Mora, 2009)

Las cuales se clasifican en cuatro niveles:

• Primer Nivel: Este nivel es de carácter instrumental y se ubican todas las

partes intangibles y físicas que se requieran para la ejecución de acciones
específicas sobre el mantenimiento. También podemos incluir algunas
técnicas como las 5S, análisis de fallas, mejora continua, etc.
• Segundo Nivel: Este nivel es de carácter operacional y se ubican todas las
acciones preventivas, correctivas y predictivas.

• Tercer Nivel: Este nivel es de carácter táctico y se ubica en el conjunto de

acciones que se aplican para alcanzar un fin siguiendo normas y reglas
establecidas.

• Cuarto Nivel: Este último nivel es de carácter estratégico, considerado como

la estrategia con mayor madurez, donde se utilizan las metodologías LCC
(Life Cycle Cost) o Costo del Ciclo de Vida, CMD (Confiabilidad,
Disponibilidad y Mantenibilidad) conocido también como análisis RAM
(Reliability, Availability and Maintainability), tero tecnología, etc. Para que se
evalúe el grado de éxito de las estrategias empleadas.

3.1.4 Técnicas de Mantenimiento

En la actualidad existen diferentes, técnicas, metodologías, herramientas de

mantenimiento, se menciona las frecuentemente utilizadas:

▪Mantenimiento Autónomo.
▪Mantenimiento Preventivo.
▪ Mantenimiento Productivo Total (MPT).
▪ Mantenimiento de la Confiabilidad Operacional (MCO).
▪ Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR o RBM).
▪ Análisis del Costo de Ciclo de Vida (ACCV).
▪ Análisis Causa Raíz (ACR).
▪ Análisis de Criticidad y Diagrama de Pareto.

3.1.5 Costo de Mantenimiento

El costo de mantenimiento se ubica dentro del costo de la empresa de manera
indirecta siendo esto una variable, debido a que la empresa puede variar la cantidad
de recursos que destina para esta acción.

Costos Fijos: La característica de estos costos es que son independientes de la

producción o ventas de la empresa, estos son fijos, dentro de estos tipos podemos
destacar la mano de obra directa, alquileres, energía, etc. Los costos fijos en el
mantenimiento están compuestos principalmente por la mano de obra y los
materiales necesarios para realizar los trabajos planificados preventivos y
predictivos. Desde el punto de vista de mantenimiento, estos costos son gastos que
se aseguran el mantenimiento en la empresa y la vida útil de la maquinaria a
mediano - y largo plazo.

Costos Variables: Estos costos tienen la particularidad de ser proporcionales a la

producción realizada. Podemos destacar dentro de estos a costos como la mano de
obra indirecta, materia prima, energía eléctrica, además de los costos variables que
incluyen el mantenimiento. Dentro de estos costos variables de mantenimiento nos
encontramos con la mano de obra y los materiales necesarios para el
mantenimiento correctivo. El mantenimiento correctivo será consecuencia de las
averías imprevistas en la maquinaria, como las reparaciones programadas por otros
mantenimientos al equipo.

Podría parecer que este tipo de costos no se pueden controlar porque vienen
relacionados a las reparaciones correctivas que pueden ocurrir. La manera de
reducir este tipo de gasto no es dejar de ejecutar mantenimientos correctivos, sino
evitar que se produzcan averías inesperadas.

Costos Financieros: Los costos financieros asociados al mantenimiento se deben

tanto al valor de los repuestos del almacén y las amortizaciones de los equipos de
back up que se tienen para cubrir con las ventas solicitadas.

El costo que supone los recambios de un almacén para realizar reparaciones, es un

desembolso para la empresa que limita su liquidez. Si los recambios son utilizados
con cierta frecuencia nos encontraremos con un mal menor por ser una inversión
que realiza la empresa para mantener la capacidad productiva de la instalación. Sin
embargo, cuando los recambios tardan mucho tiempo en ser utilizados, estamos
incurriendo en un gasto que en principio no genera ningún beneficio para la
empresa. Dentro de estos gastos financieros debe tener en cuenta el costo que
supone tener ciertas instalaciones o máquinas. duplicadas para obtener una mayor
disponibilidad. En determinadas circunstancias que se obliga a una disponibilidad
total, es necesario montar en paralelo una máquina similar que permita la reparación
de una ellas mientras la obra está en funcionamiento.

Costos de Fallos: Los costos de fallos se refieren al costo o pérdida del beneficio
que la empresa Soporta por causas relacionadas directamente con el
mantenimiento (lucro cesante). Normalmente este concepto no suele tenerse en
cuenta en los gastos de mantenimiento, pero su volumen puede ser incluso superior
a los gastos tradicionales, costos fijos, costos variables y financieros. Este concepto
es aplicable tanto a empresas productivas como a empresas de servicios.

Costos integrales: Los costos integrales son la resultante de la suma de los cuatro
costos anteriormente descritos. Este costo nos da una idea más global de la gestión
de mantenimiento que el análisis de cualquiera de los costos que la componen. Con
este costo se pretende relacionar no solo el gasto que el mantenimiento ocasiona a
la empresa, sino también los posibles beneficios que pueda generar.

3.1.6 Ratio de Mantenimiento

El ratio de mantenimiento es el valor real con el cual se mide para saber cuánto se
debe utilizar para el gasto de mantenimiento en función a las ventas que tiene. la
empresa de servicios.

Normalmente lo que se sugiere es controlar el 3 % de las ventas totales, lo cual

significa que por cada 1 '000 soles que pueda vender, 30.00 soles va destinado para
la reparación de equipos o infraestructura. Este indicador aún no ha sido oficializado
dentro de la organización, a raíz del diseño e implementación de un plan de
mantenimiento preventivo se debería medir con respecto a los ingresos totales. El
indicador se ha tomado a través de una data histórica que se tiene como un primer
paso para auditar la implementación y gestión de trabajo. Para determinar este
número exacto se debe tener en consideración los siguientes criterios:

- Depende de la antigüedad de las instalaciones, a mayor edad, mayor costo de

mantenimiento.

- Depende de los diseños y de la construcción inicial de las máquinas, equipos

mejores diseñados, con mejores materiales, bien construidas y con una puesta en
marcha adecuada tienen un costo de mantenimiento inferior.

- Depende del mantenimiento que se haga; no se debe creer que por hacer más
preventivo se ahorra dinero, ni tampoco se puede decir lo contrario. El preventivo y
el correctivo tienen un equilibrio curioso, a más preventivo menos correctivo y
viceversa. Puedes poner el dinero en uno u otro. Eso sí, la vida útil de la instalación
y la disponibilidad para producir no es la misma

- Depende de cómo se opere la instalación.

- Depende de la disponibilidad que se quiera obtener de cada equipo y de la

instalación en su conjunto. Si quieres una disponibilidad baja, no tienes porqué
gastar mucho, y si quieres alta disponibilidad el costo de mantenimiento se
incrementa.

3.2 CINEPLANET

Reseña de la empresa

Cineplanet es una cadena peruana de cines surgida en 1997, actualmente

propiedad de Intercorp. En julio de 2000 la marca adoptó este nombre.
Anteriormente se llamaba Cineplex (usaba el mismo nombre de la razón social) y
opera desde 1998 en su primer local de Plaza San Miguel. Actualmente ofrece lo
último de la cartelera mundial y local, así como servicios adicionales a clientes y
socios.
En mayo de 2005, como parte de su estrategia de expansión regional, Cineplex S.A
ingresa al mercado chileno bajo la marca Movieland. En la primera etapa, la puesta
en marcha de Movieland ha sido en la ciudad de Santiago, Valdivia y Temuco,
inaugurando a la fecha 4 complejos, en mediados del 2012 con la inauguración de
los multicines en el Mall Costanera Center en Santiago de Chile, se relanza la
imagen y se renueva la marca de Movieland por la de Cineplanet, unificando la
marca entre ambos países. A 2020 cuenta con 12 complejos.

Rubro de la empresa

La empresa Cineplanet se dedica al rubro del entretenimiento

Misión

Brindar una experiencia de entretenimiento inolvidable

Visión

Ser la opción de entretenimiento que impacte positivamente en la vida de las

personas y la sociedad

Valores

➢ Tener personal con sentido del humor

➢ Lealtad
➢ Mejora continua
➢ Honestidad
➢ Servicio excelente
➢ Trabajo en equipo

METODOLOGÍA

Estrategias de mantenimiento

a) Estrategias de mantenimiento preventivo:

 Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un servicio determinado
de los equipos, programando las correcciones de sus puntos vulnerables
en el momento más oportuno. Son labores documentadas, usadas para
aplicar el mantenimiento preventivo y su división es la siguiente:

• Mantenimiento Preventivo, conjunto de operaciones y cuidados necesarios

para que un sistema pueda seguir funcionando adecuadamente y no llegue a
la falla.

• Mantenimiento Predictivo, servicio de seguimiento del desgaste de una o

más piezas o componentes de equipos prioritarios (sistemas), a través del
análisis de síntomas o estimación mediante evaluación estática, supervisión
del funcionamiento y determinación del punto exacto del cambio.

b) Estrategias de mantenimiento Correctivo:

Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van

presentando en los distintos equipos y que son comunicados al
departamento de mantenimiento por los mismos usuarios.

Son labores documentadas, usadas para aplicar el mantenimiento correctivo

y su división es la siguiente:

• Mantenimiento Correctivo, servicios de inspección, control, preservación y

restauración de un ítem que opere abierto con la finalidad de prevenir,
detectar o corregir fallas.

• Mantenimiento Detective, servicios de inspección, control, preservación y

restauración de un ítem que opere como sistema cerrado, con la finalidad de
prevenir, detectar o corregir errores o defectos que provoquen fallas.

1) Mantenimiento de primer escalón

Corresponde al mantenimiento preventivo, este será ejecutado cada mes o cada

semana siempre y cuando haya funciones donde se estima que habrá aglomeración
de personas y este mantenimiento será ejecutado por el técnico del complejo, para
preservar la vida de la máquina de popcorn, debiendo efectuar las siguientes
acciones:

● Inspecciones previas a fin de detectar mala programación en los equipos,

deterioro de los componentes o humedad en la productora, etc.
● Verificar que las manijas estén bien lubricadas para que al momento del uso
no se estén forzando.
● Revisión de que prendan las luces que indican que está calentando las ollas
● Examinar que las cuchillas giren y no se trabe por algún desperdicio o mal
ajuste

2) Mantenimiento de segundo escalón

Mantenimiento correctivo, que es ejecutado por el personal técnico cuando se

presentan fallas durante el funcionamiento de la productora, consiste en realizar el
servicio en reparación una vez que un colaborador detecta el problema y se llama al
técnico para que pueda solucionarlo.

● Reparación de la programación de la productora

● Reparación del sistema de la olla
● Cambio de cuchillas de las ollas
● Lubricación de las manijas de las ollas

Se realizó una comparación de mantenimiento en la máquina de la productora de

popcorn el complejo de villa el salvador en donde el complejo maneja tanto como
productoras simples como doble

Marca Cretors
Modelo EG32

Capacidad 32oz

Peso 74lbs (33.6 kg)

Potencia 4500 watts

Dimensiones 10-5/8"D x 10-1/2"W x 31-3/4" H - - - -

27 cm D x 26 cm W x 81 cm H

Mantenimiento preventivo

Según el análisis de la máquina realizada, la productora es un equipo muy

importante en el complejo ya que el cine tiene mayor ganancia en ventas de
popcorn. La productora está construida de acero que aguanta las altas
temperaturas, tiene la capacidad de 32oz con una potencia de 4500 watts, esta
máquina se usa todos los días alrededor de 10h y se le da una limpieza. Se hace
mantenimiento cada mes o cuando se vienen funciones grandes donde va haber
una constante producción en dichos mantenimientos se hace control de
temperatura, aceite, tiempo de producción, cambios de discos y verificar que esté
bien programada.

Tabla de fallas

Fallas en el equipo de la productora de 32 oz de Diciembre 2021 – Mayo 2022

Tipos de fallas Frecuencia de Porcentaje Acumulado

incidencia
Quemaduras de 27 36% 36%
maíz

Enfriamiento de la 22 29% 64%

olla

Falla en el 15 20% 84%

indicador de
temperatura

Perdida de aceite 8 11% 95%

La olla no calienta 4 5% 100%

Total 76

Según el gráfico de Pareto, podemos identificar que, durante el periodo de

diciembre del 2021 hasta mayo del 2022, el problema de quemadura de maíz
representa un 36% de los 5 problemas identificados

Determinación de las causas

Las causas asociadas a los problemas más frecuentes, identificados en las

productoras de popcorn del Cineplanet de Villa el Salvador, se determinaron en
base a la experiencia del personal del mantenimiento que realiza mantenimientos
constantes a la unidad durante el periodo de diciembre del 2021 a mayo del 2022.

➢ Quemadura de maíz por mal uso de la productora o agitadores no funcionan

➢ Enfriamiento de la olla, falla en la máquina o falla en la programación
➢ Falla en el indicador de temperatura debido a que uno de los elementos de
una bandeja de los elementos múltiples este fallando
➢ Perdida de aceite suele suceder debido a que no se limpian las ollas con
regularidad y en el centro de las cuchillas almacena carbón
➢ La olla no calienta debido a que el motor, la luz o cualquiera de los otros
componentes no funciona

Plan de mantenimiento

Según García, “El Plan de Mantenimiento es un documento que contiene el conjunto

de tareas de

mantenimiento programado que debemos realizar en una planta para asegurar los
niveles de

disponibilidad que se hayan establecido”. (2003, p37). En este sentido es

fundamental identificar el plan de mantenimiento de la productora de popcorn para
poder lograr sus objetivos.

El sistema de mantenimiento de la productora consta de 2 escalones, donde el

primero es mantenimiento preventivo y el segundo es mantenimiento correctivo.

El mantenimiento preventivo se realiza en el área del cuarto del mantenimiento

donde el técnico dispone de sus herramientas, por eso siempre antes que se
apertura el cine se realizan pruebas en las productoras.

El mantenimiento correctivo se realiza en el momento que se presenta la falla y

tarde alrededor de 1h o 2h.

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM).

Para Parra [12], el RCM sirve de guía para identificar las actividades de
mantenimiento con sus respectivas frecuencias a los activos más importantes de un
contexto operacional. Esta no es una fórmula matemática y su éxito se apoya
principalmente en el análisis funcional de los activos de un determinado contexto
operacional, realizado por un equipo natural de trabajo. La definición formal del
RCM, es la propuesta en la norma SAE - JA 1011: “El Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad es una filosofía de gestión de mantenimiento, en la cual un equipo de
trabajo multidisciplinario, se encarga de optimizar la Confiabilidad Operacional de un
sistema productivo, que funciona bajo condiciones de operación definidas,
estableciendo las actividades más efectivas en función de la criticidad de los activos
pertenecientes a dicho sistema, considerando los posibles efectos que originan los
modos de fallas de estos activos, en la seguridad, el ambiente y las funciones
operacionales” [13].

Así mismo, para García [8], el RCM es un enfoque sistémico para diseñar planes y
programas que aumenten la confiabilidad de los equipos con un mínimo costo y
riesgo; para lo cual combinamos técnicas de AM (Mantenimiento Autónomo), CM
(Correctivo), PM (Preventivo) y CBM, mediante estrategias justificadas técnica y
económicamente. La información almacenada en las hojas de trabajo del RCM
minimiza los efectos de rotación de personal y de falta de experiencia. Para Pérez
[14], el objetivo primario del RCM es conservar la función de sistema, antes que la
función del equipo. La metodología lógica del RCM, que se deriva de múltiples
investigaciones, se puede resumir en seis pasos:

● Identificar los sistemas básicos de la planta y definir sus funciones

principales.
● Identificar los modos de falla que puedan producir cualquier falla funcional.
● Jerarquizar las necesidades funcionales de los equipos mediante el Análisis
de Criticidad. • Determinar la criticidad de los efectos de las fallas funcionales.
● Emplear el diagrama de árbol lógico para establecer la estrategia de
mantenimiento.
● Seleccionar las actividades proactivas, más convenientes, u otras acciones
que conserven la función del sistema.
Las premisas básicas para el diseño de un proyecto de RCM que busque la
optimización del mantenimiento, deben ser:

➢ Lo fundamental es la Disponibilidad de los Equipos.

➢ El interés principal debe ser la función que estos desempeñan.
➢ Se debe cuestionar todo plan de mantenimiento no sustentado por un
Análisis de Confiabilidad.
➢ El análisis debe ser sistémico y sistemático, tanto en extensión como en
profundidad.

De acuerdo con la norma SAE – JA 1011 [13], un programa de RCM debe

garantizar que las siguientes siete preguntas básicas sean contestadas
satisfactoriamente en la secuencia mostrada:

➢ ¿Cuáles son las funciones principales asociadas al activo en su actual

contexto operacional? (funciones).
➢ ¿De qué manera no se satisfacen sus funciones? (fallas funcionales).
➢ ¿Cuál es la causa de cada falla funcional? (modos de fallo).
➢ ¿Qué sucede cuando ocurren las fallas? (efectos de las fallas).
➢ ¿De qué manera puede afectar cada tipo de fallas? (consecuencias de las
fallas).
➢ ¿Qué puede hacerse para prevenir, o para predecir las fallas? (tareas
probables e intervalos de las tareas).
➢ ¿Qué debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva adecuada?
(acciones preestablecidas).

Finalmente, para García [8], el resultado de cada análisis de RCM, es una lista de
responsabilidades de mantenimiento que permiten aumentar la efectividad,
Confiabilidad, Disponibilidad, y rendimiento operativo del equipo, con un alto nivel de
eficacia en costos. El éxito del RCM se debe a que esta filosofía permite establecer
los requerimientos necesarios de los distintos sistemas en su contexto operacional.
Por lo anterior, el RCM se convierte hoy en día, en una estrategia principal de las
empresas de Clase Mundial.

Costos de mantenimiento.
Según Ochoa et al. [15], los costos de mantenimiento se pueden clasificar en dos
categorías:

a. Los costos que tienen relación directa con las operaciones de mantenimiento,
como son: costos administrativos, de mano de obra, de materiales, de repuestos o
refacciones, de subcontrataciones, de almacenamiento y costo de capital.

b. Costos por pérdida de producción a causa de las fallas de los equipos, por
disminución de la tasa de producción y pérdidas por falla en la calidad del producto
debido al mal funcionamiento de los equipos.

Proceso de implantación del R.C.M.

El proceso parte con el conocimiento del tipo de activos que existen y la selección
de los cuales serán sometidos a revisión por RCM, mediante registros completos de
los equipos. Con esto ahora es posible seguir el orden lógico de implantación del
RCM; el cual comprende 2 fases [12]:

➢ Fase inicial:

• Formación del equipo natural de trabajo.

➢ Fase de implantación:

• Selección del sistema y definición del contexto operacional.

• Análisis del modo y efectos de fallos (AMEF).

• Aplicación de la lógica RCM (árbol de decisión de estrategias de mantenimiento.

La figura muestra el orden de los pasos del proceso de implantación del RCM.

Flujograma de implantación de RCM

HERRAMIENTAS DE ANÁLISIS DE FALLAS:
CONTROL DE MANTENIMIENTO

ELEMENTOS 2020 2021 TOTAL

Juego de resistencias 1 1 2

Termocupla 2 2 4

Motor reductor 1 1 1

High limit 0 1 2

Motor bombeo de aceite 1 1 1

Bornera de níquel 1 1 2

Display 12VDC 1 1 2

Potenciómetro 1 1 2

Temporizador 1 0 1

Contactor principal 1 1 2

Contactor secundario 1 0 1

Relay 220 VAC 1 1 2

Fuente 12 VDC 1 1 2

LED 12 VDC 0 2 4

Muelle de olla 1 1 2

Eje agitador 0 2 4

Bloques niveladores 1 1 2

Tubería de drenaje de 1 1 2
aceite

Retorno del muelle 1 1 2

Plato difusor de 1 1 2
temperatura

CONTROL DE COSTO DE
MANTENIMIENTO
FECHA TRABAJO MATERIAL COSTO CODIGO TOTAL
REALIZADO oddo

ene-21 Mantenimiento Termocupla 35 14604 4201.6

programado

feb-21 Mantenimiento Muelle de olla 45 1122

programado

feb-21 Mantenimiento Plato difusor de 120 7414

programado temperatura

mar-21 Mantenimiento Fuente de 12 VDC 12

programado

mar-21 Mantenimiento Led 12 VDC 70

programado

abr-21 Mantenimiento Juego de 1100 1447

programado resistencias

abr-21 Mantenimiento Bornera de niquel 65 14860

programado

abr-21 Mantenimiento Tubería de drenaje 10.5 2566

programado de aceite

may-21 Mantenimiento Potenciómetro 13 12342

programado

may-21 Mantenimiento Eje agitador 37.8 4833

programado

may-21 Mantenimiento Conector principal 50.5 5478

programado

jun-21 Mantenimiento Retorno de muelle 20 4803

programado

jun-21 Mantenimiento Termocupla 35 14604

programado

jul-21 Mantenimiento Bloques 23 7416

programado niveladores

jul-21 Mantenimiento High limit 35 14593

programado

sep-21 Mantenimiento LED 12 VDC 70

 programado

oct-21 Mantenimiento Display 12 VDC 65 3271

programado

nov-21 Mantenimiento Relay 220 VAC 22 2540

programado

nov-21 Mantenimiento Contactor 50.5 5479

programado secundario

mar-22 Mantenimiento Termocupla 32 14604

programado

mar-22 Mantenimiento Muelle de olla 45 1122

programado

abr-22 Mantenimiento Plato difusor de 120 7414

programado temperatura

abr-22 Mantenimiento Fuente de 12 VDC 12

programado

mar-22 Mantenimiento Led 12 VDC 35

programado

mar-22 Mantenimiento Juego de 1100 1447

programado resistencias

may-22 Mantenimiento Bornera de niquel 65 14860

programado

may-22 Mantenimiento Motor bombeo de 115 3572

programado aceite

jun-22 Mantenimiento Potenciómetro 13 12342

programado

jun-22 Mantenimiento Contactor principal 50.5 5478

programado

jul-22 Mantenimiento Retorno de muelle 20 4803

programado

jul-22 Mantenimiento Termocupla 35 14604

programado

jul-22 Mantenimiento Motor reductor 450 1203

programado

sep-22 Mantenimiento High limit 35 14593

 programado

oct-22 Mantenimiento Led 12 VDC 70

programado

nov-22 Mantenimiento Display 12 VDC 65 3271

programado

nov-22 Mantenimiento Relay 220 VAC 22 2540

programado

nov-22 Mantenimiento Eje agitador 37.8 4833

programado

CONTROL DE GASTOS DE MANTENIMIENTO

COMPLEJO 2017 2018 2019

Villa Maria del triunfo 500.7 2575 3824.7

Mall del sur 6598.5 5895.4 5611.9

Guardia Civil 3575 3761.4 4511.9

Lurin 2412.5 2394 3895.4

Cálculo del Van, Tir, Costo-beneficio y Retorno de la inversión

Datos:

VAN: Valor actual neto

TIR: Tasa interna de retorno
PR: Período de recupero
Para la gestión de mantenimiento de los equipos requeridos para producir el Pop
corn se requiere de una inversión en activo fijo de S/. 4,300, generando por 5 años
flujos de S/. 1,200 si se considera una tasa del 10% anual .

PROPUESTA DE SOLUCIÓN:
A través de los análisis y métodos prácticos para la identificación de problemas
hemos identificado que el medidor de temperatura es el desencadenante de la
quemadura del maíz y que la olla no caliente correctamente, pues esto se debe a la
vibración que genera la máquina al cocinarse y por el mal uso que se está
realizando.

La propuesta es realizar una capacitación al personal de cómo utilizar y manipular la

máquina y sus cuidados, asimismo comprar repuestos de marca para evitar
cambiarlos constantemente.

RECOMENDACIONES:
 Implantar el plan de mantenimiento preventivo a los equipos estudiados, con
el objeto de mejorar y alargar la vida útil de éste.
 Aplicar los formatos elaborados y mantener registro histórico individualizado
de cada equipo para llevar control de los programas de mantenimiento y su
mejora continua
 Concienciar a los operadores de estos equipos de la importancia que
presenta la ejecución de un plan de mantenimiento, cuyo objetivo principal es
de alargar la vida de operación de éste.
 Llevar bien al cabo todo procedimiento para así evitar fallas futuras.

CONCLUSIONES
-El análisis de fallas y su criticidad dan luz al planeador para tomar decisiones que
contribuyan al buen funcionamiento, rendimiento y más que todo que minimice el
costo al aplicar el mantenimiento a tal o cual elemento.
-En el presente se habla de modelos de mantenimiento que se aplican a los
diferentes equipos; estos modelos proponen metas claras y precisas, enfocados a
los ejes funcionales de la empresa.
-El mantenimiento proporciona confiabilidad, eficiencia y productividad a la industria,
los resultados se evalúan en cantidad y calidad de producto
REFERENCIA BIBLIOGRÁFICAS
PRINCIPIOS DE MANTENIMIENTO USB. Planificación del, Mantenimiento. Disponible
en: http://principiosdemantenimientousb.wikispaces.com/O2.+P|ani}401caci%C3%B
'3n+de|+mantenimiento. Articulo Web. Consultado el 30 de Julio del 2014.