PDVSA

MANUAL DE INSPECCION
VOLUMEN 8

PROCEDIMIENTO DE INSPECCION

PDVSA N° TITULO

PI–10–01–03 ENFRIADORES POR AIRE

1 OCT.96 REVISION GENERAL 13 P.D. E.J. A.N.

0 NOV.87 APROBADA 13

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

APROB. FECHA NOV.87 APROB. FECHA NOV.87

E1994 ESPECIALISTAS
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ENFRIADORES POR AIRE
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Indice
1 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2 CLASIFICACION Y PARTES CONSTITUYENTES . . . . . . . . . . . . . 2
3 FABRICACION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3.1 Controles y Pruebas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3.2 Tratamientos Térmicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.3 Inspección de Pinturas y Revestimientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.4 Inspección Final . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4 INSPECCION DURANTE OPERACION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4.1 Apriete de Uniones Apernadas en Servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4.2 Recopilación de Información . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4.3 Herramientas de Inspección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.4 Detalles de la Inspección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.5 Pruebas Hidrostáticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.6 Elaboración del Reporte Final . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
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1 ALCANCE
Este procedimiento cubre las actividades de inspección de intercambiadores de
calor enfriados por aire que operen con hidrocarburos y productos químicos en
general, durante las fases de fabricación, instalación y servicio; con el fin de
garantizar el cumplimiento de las especificaciones de calidad, diseño y operación
confiable.

2 CLASIFICACION Y PARTES CONSTITUYENTES

Los intercambiadores enfriados por aire se pueden clasificar en varios tipos
dependiendo del uso, del tipo de cabezal y de la forma del arreglo. La
nomenclatura de las partes componentes, así como los diferentes tipos de
intercambiadores enfriados por aire, se encuentran en la sección 9–A del
Volumen 6 del Manual de Diseño de Procesos de PDVSA.

3 FABRICACION
3.1 Controles y Pruebas
3.1.1 Controles dimensionales
El inspector autorizado debe efectuar una revisión dimensional detallada
tomando como referencia los planos de fabricación y las tolerancias que se
explican a continuación.
S Espesores de los tubos del haz
El espesor de las paredes de los tubos del haz desde 25,4 mm. (1”) O.D.
(diámetro externo) hasta 38,1 mm (1–1/2”) O.D. (dimensiones más
comunmente usadas), no pueden ser menores que los valores establecidos en
la Tabla 1.
S Espesores de los componentes del cabezal
Los espesores de los componentes del cabezal, deberán ser los especificados
en la Tabla 2.
S Expansión de los tubos
– Los tubos deberán expandirse una longitud no menor de 50,8 mm o el
ancho de la placa de tubos menos 3,175 mm (se tomará la menor de las dos
longitudes).
– Los tubos deberán exceder la superficie de la placa de tubos dentro del
siguiente rango: longitud mínima 1,5 mm, longitud máxima 5 mm.
S Corrosión Permisible
La corrosión permisible (C.P.) para los diferentes materiales y servicios, están
dados en la Tabla 3 (si no se especifica otra C.P.).
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3.1.2 Tolerancias
– Tolerancias entre Ventilador y Carcaza
La tolerancia radial que debe existir entre las aspas del ventilador y la
carcaza de éste no deberá exceder 9,525 mm.
– Tolerancia Vibracional del Equipo
La vibración máxima permitida en los elementos principales del intercambiador,
no deberá exceder de 0,1524 mm pico a pico (amplitud máxima permisible).
– Tolerancias de los Agujeros de la Placa de Tubos
Las tolerancias de los agujeros de la placa de tubos para los tipos ajuste estándar
y ajuste especial están descritos en la Tabla 4.
Nota: 1. No más del 4% del número total de los agujeros de la placa de
tubos deberán estar fuera del intervalo de las tolerancias
mencionadas en la Tabla 4.
2. Ningún agujero de la placa de tubos deberá exceder en más de
0,254 mm, los diámetros nominales dados en la Tabla 4.
– Tolerancias Dimensionales
Las tolerancias dimensionales para los intercambiadores de calor
enfriados por aire están contempladas en la Figura 1. Estas tolerancias
aplican a los dos tipos de enfriadores por aire (tiro forzado y tiro inducido).
3.1.3 Pruebas a refuerzos y conexiones
Ver PDVSA–PI–09–03–00
3.1.4 Pruebas hidrostáticas
Ver PDVSA–PI–09–03–00

3.2 Tratamientos Térmicos

Ver PDVSA–PI–09–03–00

3.3 Inspección de Pinturas y Revestimientos

Ver PDVSA–PI–09–03–00

3.4 Inspección Final

3.4.1 Limpieza interna y cierre de aberturas
Ver PDVSA–PI–09–03–00
3.4.2 Placa de identificación
Ver PDVSA–PI–09–03–00
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3.4.3 Reporte final de fabricación

Ver PDVSA–PI–09–03–00

4 INSPECCION DURANTE OPERACION

4.1 Apriete de Uniones Apernadas en Servicio
Es práctica común realizar reajustes de los pernos en las uniones bridadas de los
equipos intercambiadores que operen a altas temperaturas después de su
instalación y en algunos casos después que el equipo ha alcanzado su
temperatura de operación, de acuerdo a la secuencia mostrada en la Figura 2.

4.2 Recopilación de Información

El inspector deberá recopilar la información necesaria para así llevar a cabo la
inspección. Esta información debe constar de:

4.2.1 Datos de diseño y operación del equipo

a. Diseño:
– Presión de diseño
– Temperatura de diseño
– Presión de prueba
b. Operación:
– Presión de trabajo
– Temperatura de trabajo
– Tipo de fluido que maneja.
4.2.2 Datos técnicos del equipo
– Material del equipo y sus piezas
– Haz, material, dimensiones, número de tubos
– Tipo de empacaduras
– Sobre espesor de corrosión y espesores mínimos permisibles
– Número de pases del equipo
– Tipos de tapones de los cabezales.
4.2.3 Antecedentes del historial del equipo
El inspector deberá documentarse haciendo una revisión de los antecedentes
(reportes) del equipo a inspeccionar con el fin de hacer seguimiento de aquellos
puntos críticos, establecer comparaciones y hacer las recomendaciones para el
momento de la inspección en caso de ser aplicables.
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4.3 Herramientas de Inspección

Una vez recopilados los datos técnicos e información arriba mencionada y
teniéndose los formularios de inspección requeridos para la carcaza y el haz de
tubos podrá procederse a la inspección del equipo. Para ésto es imprescindible
que el inspector esté provisto de las siguientes herramientas básicas:
– Lápiz, tiza
– Vernier
– Cinta métrica
– Equipo de ultrasonido
– Linterna
– Medidor de espesores para pintura
– Calibrador
– Espátula
– Martillo

4.4 Detalles de la Inspección

4.4.1 Inspección Externa
a. Cuerpo
S Identificación del equipo
S Revisar las bases metálicas, de concreto, los soportes y los pernos de anclaje
S En caso de que el equipo esté aislado, revisar aislamiento térmico; abrir
ventanillas para inspección y decidir acerca de la remoción parcial/total del
aislamiento.
S En caso de no estar aislado, verificar condición de la pintura.
S Inspeccionar visualmente las soldaduras y aplicarles alguna técnica como PT,
UT o radiografía a un 10% de las mismas. En caso de detectarse defectos,
inspeccionar 100% al resto de las soldaduras.
S Inspeccionar con partículas magnéticas o tintes penetrantes de las aspas en
el área de unión con el rotor del eje del motor.
b. Accesorios
S Revisar las conexiones roscadas y soldadas (venteos y drenajes).
S Revisar las boquillas y refuerzos existentes.
S Medir mediante técnicas de ultrasonido los espesores de las boquillas.
Comparar estos valores con las medidas anteriores.
c. Ventilador
S Los cojinetes del ventilador y del resto del equipo rotativo del intercambiador
deben ser inspeccionados, limpiados y apropiadamente lubricados.
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S Revisar la apropiada rotación del ventilador y de la instalación de las aspas.

S Revisar que la tolerancia entre las aspas del ventilador y la carcaza de éste
esté dentro del intervalo permitido.
4.4.2 Inspección Interna
a. Cabezales
S Inspeccionar visualmente la condición de las soldaduras. Si fuese necesario,
utilizar las técnicas mencionadas anteriormente (tintes penetrantes, partículas
magnéticas, ultrasonido o rayos X).
S Verificar deformaciones y/o agrietamientos del cabezal.
S Verificar corrosión y/o erosión tomando en cuenta inspecciones previas.
Cuantificar daños para establecer velocidades de corrosión. Verificar boquillas
internamente. Prestar especial atención a las zonas adyacentes a las boquillas
de entrada y salida.
S Inspeccionar superficies de empacadura (en caso de que sea del tipo de
cabezal de tapa removible).
S Revisar el estado de los tapones.
S Revisar las conexiones roscadas de los tapones.
b. Haz de Tubos
S Verificar que se ha efectuado una buena limpieza de los tubos.
S Revisar el estado de las expansiones de los tubos.
S Revisar por corrosión / erosión de la placa de tubos y cuantificar los daños.
En caso de renovación de tubos:
S Revisar la condición de los agujeros de la placa de tubos (corrosión,
deformación diametral, etc.).
S Revisar condición de las expansiones.
c. Tubos
S Revisar la condición externa de los tubos (corrosión, erosión, agrietamiento y
deformación).
S Revisar la condición de las aletas de los tubos.
S Inspeccionar extremos de los tubos.
S Inspeccionar internamente los tubos (visualmente para detectar obstrucciones
o con el boroscopio en caso de que presentara indicios de corrosión).
S Criterios para la renovación de tubos del haz:
– Frecuencia de fuga
– Porcentaje de tubos taponados (Máximo 10% por pase)
– Realizar inspección interna con la técnica “ultrasonido por inmersión” por
el método de Iris.
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– Condición de la placa de tubos del cabezal

– Condición de los tubos
d. Tornillos y tuercas
– Revisar la condición de los tornillos y tuercas (corrosión, deformación,
dimensiones).
– Verificar que el material así como las dimensiones de los tornillos y tuercas
sean adecuados.
– Asegurarse que los extremos de los espárragos instalados sobresalgan al
menos de 2 a 4 hilos a cada lado de las tuercas (ANSI B–16.5).
– Probar con el martillo el ajuste de cada uno de los tornillos o espárragos.

4.5 Pruebas Hidrostáticas

El inspector deberá exigir ciertas condiciones para que la prueba hidrostática se
efectúe:
S El equipo debe ser probado hidrostáticamente con agua (es esencial remover
completamente el agua una vez finalizada la prueba).
S Si el material de los tubos es acero inoxidable austenítico series 304 ó 316, el
contenido de cloruros en el agua a utilizar debe ser bajo (menos de 500 ppm)
para evitar la posibilidad de agrietamiento por corrosión bajo tensiones por
cloruros para este tipo de material.
S La presión de prueba hidrostática a aplicar debe ser 1,5 veces la presión de
diseño, corregida por la temperatura y deberá durar un lapso de tiempo de
acuerdo con el criterio del inspector, tal como lo establece el código ASME
Sección VIII Div.1.
S En los casos donde no se reemplaza totalmente el haz de tubos, la presión de
la prueba hidrostática deberá ser 1,5 veces la máxima presión de trabajo.
S Revisar la condición, intervalo de presión e instalación de los manómetros
(mínimo dos (2)), a utilizar en la prueba.

4.6 Elaboración del Reporte Final

Para la elaboración del reporte final, se utilizará el formato del Anexo I.
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ANEXO I FORMATO DE INSPECCION

UNIDAD DE INSPECCION
Reporte Tubular

UNIDAD: ULTIMA INSPECCION:

EQUIPO: INSPECCION ACTUAL:
EQUIPO INSTALADO: APROBADO UNIDAD INSP.:
INSPECTOR:

A – Razón de la Inspección:
1.– Sacado o abiertos para insp.: Tapa canal / canal / tapa casco / cabeza flotante / haz (de tubo) / casco
2.– Condición General:

3.– Descripción de los Depósitos Limpieza química: SI / NO con: Fuera / dentro / de los tubos
Depósito fuera de los tubos:
Compuesto de: Obstrucción del paso % antes de limpieza % después de limpieza
Depósito dentro de los tubos:
Compuesto de: Obstrucción del paso % antes de limpieza % después de limpieza
Depósito en el casco:

B – Datos y detalles de
inspección
Cabeza Anillo
Casco Tapa Casco Canal Tapa canal
Flot. Respaldo
Material
Espesor original (mm)
Espesor mín. permiso (mm)
Espesor actural (mm)
Corr. interna (descl)
Corr. externa
Superf. empacad.
Placa sacrificio
Pintura
Boquilla entrada (1)
Boquilla salida (1)
Conexiones roscadas (2)

(1) Si fueron medidas, indique espesor: Si fueron probadas a martillo, indique “Prueba martillo”.

(2) Si fueron desenroscadas, probadas a martillo o renovadas. indíquelo.

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TORNILLOS: Casco Tapa Casco Haz Haz Canal Canal Tapa Cabeza Flotante
Material

Condición

EMPACADURAS:
Material

Condición

SOPORTES DE CASCO (ACERO): BASES DE CONCRETO:

AISLACION: ¿Hay? SI / NO Tipo Fecha de Aplicación

Condición
¿Fue quitada alguna vez para un examen externo del casco? SI / NO / fecha

PINTURA: Condición ¿es necesario repintar? SI / NO

No. del HAZ Usado en el momento de la inspección
Haz inspeccionados: apto para continuar en servicio / rechazado Razón del rechazo
Haz de repuesto No. Instalado (para información detallada del Haz tubos, véase reporte separado)
OTROS DETALLES:

C – RECOMENDACIONES:
Próxima Inspección: Debe ser efectuada según resultado de la inspección actual después de
años de servicio normal a más tardar.
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TABLA 1. ESPESORES DE TUBOS

ESPESORES MINIMOS DE TUBOS

ESPESOR DEL TUBO
MATERIAL
Milímetros Pulgadas
1. Acero al carbono y acero
2,74 0,108
ferrítico de baja aleación.
2. Acero austenítico y acero
1,65 0,065
ferrítico de alta aleación.
3. Cobre y aleación de aluminio. 2,10 0,083
4. Titanio 1,25 0,049

TABLA 2. ESPESORES DE COMPONENTES DEL CABEZAL

MATERIAL: ACERO AL MATERIAL: ACERO

CARBONO Y ACEROS DE ALTA ALEACION
COMPONENTES DE BAJA ALEACION U OTROS MATERIALES
Placa de tubos 19,05 mm 15,875 mm
Placa de tapones 19,05 mm 15,875 mm
Fondo y tope del cabezal 12,70 mm 9,525 mm
Tapa removible del cabezal 25,40 mm 25,400 mm
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TABLA 3. CORROSION PERMISIBLE

TIPO DE CORROSION
COMPONENTE MATERIAL SERVICIO PERMISIBLE
Cabezales Acero al Carbono Hidrocarburos 3 mm
y de baja aleación Procesos Químicos 1 mm
Tubos Acero al Carbono Cualquier servicio 0,05 mm
y de baja aleación

NOTA
En el caso de empacaduras o de superficies de empacaduras no es permitido ninguna corrosión.

TABLA 4. DIAMETROS NOMINALES Y TOLERANCIAS PARA

LOS AGUJEROS DE LOS TUBOS
A) AJUSTES ESTANDAR B) AJUSTE ESPECIAL
DIAMETRO DIAMETRO MINIMA DIAMETRO MINIMA MAXIMA
EXTERNO DEL TOLERANCIA EXTERNO TOLERANCIA TOLERANCIA
DEL TUBO AGUJERO PERMITIDA DEL TUBO PERMITIDA PERMITIDA
DE LA
PLACA
19,05mm 19,30mm 0,10mm 19,25mm 0,05mm 0,05mm
(3/4”) (0,760”) (0,004”) (0,758”) (0,002”) (0,002”)
25,40mm 25,70mm 0,10mm 25,65mm 0,05mm 0,05mm
(1”) (1,012”) (0,004”) (1,010”) (0,002”) (0,002”)
31,75mm 32,11mm 0,15mm 32,03mm 0,08mm 0,008mm
(1–1/4”) (1,264”) (0,006”) (1,261”) (0,003”) (0,003”)
38,10mm 38,56mm 0,18mm 38,46mm 0,08mm 0,08mm
(1–1/2”) (1,518”) (0,007”) (1,514”) (0,003”) (0,003”)
50,80mm 51,36mm 0,18mm 51,26mm 0,08mm 0,08mm
(2”) (2,022”) (0,007”) (2,018”) (0,003”) (0,003”)
A) Tolerancia para los ajustes convencionales
B) Ajuste especial para tubos de acero inoxidable austenítico.
NOTA: También aplica para enfriadores en servicio.
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Fig 1. TOLERANCIAS DIMENSIONALES PARA LOS

INTERCAMBIADORES DE CALOR ENFRIADOS POR AIRE

" 3,175 mm
Línea de
Referencia

" 6,35 mm

"3, 175 – 6,35mm

por cada 254mm de
altura

"3, 175 mm por cada "3, 175 mm por cada

254mm de longitud 254mm de longitud

Línea de centro del cabezal

Línea de centro de la boquilla

"3, 175 mm

"3, 175 mm

"1,587 mm

Línea de centro
del cabezal Línea de centro
de la boquilla
"3, 175 mm
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Fig 2. APRIETE DE UNIONES APERNADAS