Manual

CONTENIDO
1.0 OBJETIVO ..................................................................................................................................... 7

2.0 ALCANCE ...................................................................................................................................... 7
3.0 DECLARACION DE PROPIEDAD ......................................................................................................
7
4.0 REFERENCIAS ............................................................................................................................... 7
5.0 DEFINICIONES ............................................................................................................................... 8
6.0 RESPONSABILIDADES ................................................................................................................... 8
7.0 ACCIONES Y METODOS ................................................................................................................. 8
7.1. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO ................................................................................................ 8
7.2. DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES DEL SISTEMA DE COMPRESIÓN ............................. 8
7.2.1. Motor de Combustión a Gas .......................................................................................... 10
7.2.1.1. Descripción General .............................................................................................. 10
7.2.1.2. Principio de funcionamiento ................................................................................. 11
7.2.1.3. Sistemas del motor ............................................................................................... 13
7.2.1.4. Sistema de gas combustible. ................................................................................ 16
7.2.1.5. Sistema de Admisión y Escape ............................................................................. 16
7.2.1.6. Sistema De Refrigeración. .................................................................................... 17
7.2.1.7. Sistema De Admisión De Aire Y Escape. .............................................................. 19
7.2.1.8. Sistema De Lubricación. ....................................................................................... 22
7.2.1.9. Sistema De Arranque. ........................................................................................... 23
7.2.1.10. Sistema eléctrico ................................................................................................... 24
7.2.2. Compresor Reciprocante ............................................................................................... 24
7.2.2.1. Descripción General .............................................................................................. 25
7.2.2.2. DESCRIPCIÓN de Funcionamiento ...................................................................... 26
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7.2.2.3. Condiciones de diseño. ......................................................................................... 26
7.2.2.4. Condiciones de operación ..................................................................................... 27
7.2.2.5. Elementos Asociados ............................................................................................ 28
7.2.2.6. Sistemas del compresor ....................................................................................... 28
7.2.3. INTERCAMBIADOR DE CALOR (COOLER) ....................................................................... 31
7.2.3.1. Descripción de funcionamiento ............................................................................ 31
7.2.3.2. Condiciones de operación. .................................................................................... 31
7.2.3.3. Elementos asociados ............................................................................................ 32
7.3. SISTEMA DE CONTROL Y PROCESO ....................................................................................... 33

7.3.1. Motor ............................................................................................................................... 33
7.3.1.1. Sistema de control ................................................................................................ 33
7.3.2. COMPRESOR, COOLER, SKId ......................................................................................... 34
7.3.2.1. Sistema de Control ................................................................................................ 34
7.3.2.2. SISTEMA DE SEGURIDAD. ..................................................................................... 34
7.4. PREPARACIÓN PARA EL ARRANQUE INICIAL DEL SISTEMA .................................................. 35
7.4.1. Actividades preliminares ................................................................................................ 35
7.4.1.1. Requerimiento de personal .................................................................................. 35
7.4.1.2. Aplicación de seguridad Operacional ................................................................... 35
7.4.1.3. Uso de elementos de protección personal (EPP) ................................................ 35
7.4.1.4. Documentos Relacionados ................................................................................... 35
7.4.1.5. Chequeo Inicial. ..................................................................................................... 36
7.4.1.6. Chequeo general ................................................................................................... 36
7.4.1.7. Sistema de lubricación Motor y compresor. ........................................................ 37
7.4.1.8. Sistema de enfriamiento ....................................................................................... 37
7.4.1.9. Sistema de Gas combustible ................................................................................ 37
7.4.1.10. Sistema de Arranque ............................................................................................. 38
7.4.1.11. Alineación de los sistemas. ................................................................................... 39
7.4.1.12. Drenajes de Líquidos ............................................................................................. 39
7.4.1.13. Sistema de compresión ........................................................................................ 40
7.5. FUNCIONES BÁSICAS PERSONAL DE OPERACIONES ............................................................ 41
7.5.1. Descripción funciones personal operaciones ............................................................. 41
7.6. ARRANQUE DE UNIDAD COMPRESORA ................................................................................. 41
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7.6.1. Procedimiento Arranque, purga y presurización .......................................................... 41
7.6.1.1. Arranque normal del sistema de compresión ...................................................... 41
7.6.1.2. Actividades Preliminares ....................................................................................... 42
7.6.1.3. Chequeo Inicial. ..................................................................................................... 42
7.6.1.4. El sistema está listo para arrancar. ...................................................................... 42
8.0 CONSIDERACIONES HSEQ ................................................................................................................47
9.0 RESULTADOS ESPERADOS ...............................................................................................................47
10.0 DOCUMENTOS APLICABLES .............................................................................................................48
Lista de Tablas
Tabla 1 Sistemas auxiliares del sistema de compresión ......................................................................... 9

Tabla 2 Especificaciones de diseño motor Caterpillar ........................................................................... 11
Tabla 3 Especificaciones de diseño motor Waukesha........................................................................... 12
Tabla 4 Planta de gas la Cira Infantas .................................................................................................... 13
Tabla 5 Elementos del Sistema Refrigerante ......................................................................................... 18
Tabla 6 Sistema De Admisión De Aire Y Escape .................................................................................... 19
Tabla 7 Elementos asociados Sistema Lubricación ............................................................................... 23
Tabla 8 Componentes Sistema de Arranque .......................................................................................... 24
Tabla 9 Etapas Cilindros Compresores ................................................................................................... 25
Tabla 10 Condiciones de diseño de los compresores ........................................................................... 27
Tabla 11 Condiciones de Operación ....................................................................................................... 27
Tabla 12 Condiciones de Operación. ...................................................................................................... 31
Tabla 13 PSV JGE/4 y JGK/4 ................................................................................................................... 34
Tabla 14 SISTEMA GAS COMBUSTIBLE WAUKESHA .............................................................................. 37
Tabla 15 SISTEMA GAS COMBUSTIBLE CATERPILLAR ........................................................................... 38
Tabla 16 SISTEMA AIRE DE ARRANQUE WAUKESHA ............................................................................. 38
Tabla 17 SISTEMA AIRE DE ARRANQUE CATERPILLAR .......................................................................... 39
Tabla 18 SISTEMA DRENAJES DE LÍQUIDOS WAUKESHA ...................................................................... 39
Tabla 19 SISTEMA DRENAJES DE LÍQUIDOS CATERPILLAR ................................................................... 39
Tabla 20 SISTEMA COMPRESIÓN GAS WAUKESHA............................................................................... 40
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Tabla 21 SISTEMA COMPRESIÓN GAS CATERPILLAR ............................................................................ 40
Lista de Figuras
Figura 1 Diagrama de paquete de compresión ........................................................................................ 9

Figura 2 Motor Caterpillar G 3516 .......................................................................................................... 10
Figura 3 Motor Waukesha L 7042 GSI ................................................................................................... 10
Figura 4 Motor Caterpillar ........................................................................................................................ 17
Figura 5 Sistema Refrigerante ................................................................................................................. 18
Figura 6 Sistema De Admisión De Aire Y Escape ................................................................................... 20
Figura 7 Compresor Reciprocante ........................................................................................................... 24
Figura 8 Funcionamiento del Cooler ....................................................................................................... 31
Figura 9 Sistema EIS motor Caterpillar y magneto Waukesha ............................................................. 33
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1.0. OBJETIVO
Definir los lineamientos de las actividades integrales, necesarias para la operación y
mantenimiento adecuado y seguro, del proyecto de compresión CLCI-0286, instalada en la
planta de procesos La Cira Infantas, de modo que se garantice a OXIANDINA una respuesta
operativa confiable e inmediata en el cumplimiento de los diferentes programas de
compresión y actividades inherentes a la operación.
2.0. ALCANCE
Este documento presenta el Manual de Operación de los sistemas de Compresión de gas
reciprocante que Exterran opera y mantiene según marco contractual para el alquiler de dos
unidades compresoras, Waukesha L7042 acoplada a un compresor Ariel JGK 4 y Caterpillar
3516 LE acoplada a compresor Ariel JGE 4. Describe los principales procedimientos
operacionales.
3.0. DECLARACION DE PROPIEDAD

El Gerente de Operaciones del proyecto mantiene la propiedad de este documento y es
responsable de asegurar que este documento sea el necesario y refleje la práctica real.
4.0. REFERENCIAS
• Especificaciones técnicas contenidas en el contrato

• Elaboración de Documentos – QUA-PRC-CO-BGC-001
• Manuales de fabricantes de unidades de compresión y equipos auxiliares
• Unit main file Unit Number 311071 (CAT)
• Certificate of compliance repairn & reset PSV Unit Number 311071 (CAT)
• Invoice # 6591 (Ariel JGE 4)
• Ariel Performance JGE/4
• Unit balance data Unit Number 311071 (CAT)
• Scope of Work Unit Number 311071 (CAT)
• Unit main file Unit Number 735177 (WAUKESHA)
• Exterran packaged equipment dat sheet Unit Number 735177 (WAUKESHA)
• Compressor Inspection Report Modelo JGK-4 Ariel
• Compressor Cylinder Inspection Report Modelo JGK-4 Ariel
• Cooler Inspection Report Unit Number 735177 (WAUKESHA)
• Nitrogen Test Report (Relief Valve Report -JGK-4 Ariel)
• Material transfer form Unit Number 735177 (WAUKESHA)
• Spare part list for onshore units Number 735177 (WAUKESHA)
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• Reverse engrave Number 735177 (WAUKESHA)
• Ariel Performance JGK/4nction test
• Panel function test units Number 735177 (WAUKESHA)
• Load tester units Number 735177 (WAUKESHA)
• Proflow fluid flow monitor
• Swintch specifications and adjustment insructions for models KLCE/KES
• D2 Flo pro valve instruction manual
• Ship loose ítems units Number 735177 (WAUKESHA)
5.0. DEFINICIONES
• BDV. Válvula de Blowdown

• CCR. Cuarto de Control
• DCS. Sistema de Control Distribuido
• E/S. Entrada/Salida
• ESD. Sistema de Seguridad y Shutdown
• F&G. Fuego y Gas
• GPD Galones por día
• GPM Galones por minuto
• HMI. Interfase Hombre-Máquina
• MMSCFD. Millón de estándar pie cúbico día, medido en condiciones estándar (@ 60°F y 0
psig).
• MO. Manual de Operación
• msnm .Metros sobre el nivel del mar.
• PC. Computadoras Personales
• PCV. Válvula de Control (Regulación) de Presión
• PID. Diagrama de Tuberías e Instrumentos
• PSV. Válvula de Seguridad
• SDA. Sistema de Detección y Alarma contra incendio
• SDV. Válvula de Shutdown
• SP. Set Point
6.0. RESPONSABILIDADES
El Gerente de Operaciones EXT/SC debe asegurar que las especificaciones descritas en este
documento sean las necesarias para asegurar su cumplimiento y refleje la práctica real.
El Supervisor de Operaciones, operador mantenedor, ayudante técnico, técnico HSEQ son
responsables de la ejecución de las actividades contempladas en este documento, de acuerdo
a las políticas, directrices y lineamientos operativos corporativos
7.0. ACCIONES Y METODOS

Las experiencias de EXT/SC en la operación y mantenimiento de diferentes plantas de
compresión de gas, unidas a la capacidad del equipo técnico y profesional, le brindan a este
último la autonomía suficiente para realizar una combinación efectiva de los diferentes
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métodos de mantenimiento tradicionales, con la cual asegura altos niveles de disponibilidad y
confiabilidad de los equipos.
7.1. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO
Aumento de la confiabilidad de la planta de gas mediante la instalación de los compresores
K3 A/B
7.2. DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES DEL SISTEMA DE COMPRESIÓN
La descripción de este sistema se presenta en el diagrama de flujo del anexo A P&ID general
735177 y P&ID general 311071.
El proyecto de compresión CLCI-0286, para la planta de gas el centro, se incluye para el
aumento de la capacidad de compresión con la instalación de dos unidades compresoras la
cuales se denominaran de la siguiente manera unidad compresoras K3A y K3B las cuales se
integraran a un sistema existente de compresión. Que incluyen cada una:
Unidad compresora No 735177
• Motor Waukesha L7042 GSI 1418 HP con sistema de admisión y escape
• Compresor Ariel JGK 4 de 4 etapas, Cooler Air (Air-X-Changer Model 156-EH)
• Tuberias de proceso
• Skid (Patin)
• Botellas y vasijas de pulsación
• Scrubber (separador en cada etapa de compresión)
• Válvula de alivio de presión en cada etapa
• Válvula de desfogue (blow dow valve)
• panel de control en skid.
Unidad compresora No 311071
• Motor Caterpillar G3516 LE 1356 HP con sistema de admisión y escape

• Compresor Ariel JGE 4 de 4 etapas,
• Cooler Air (Air-X-Changer Model 144-EH)
• Tuberias de proceso
• Skid (Patin)
• Botellas y vasijas de pulsación
• Scrubber (separador en cada etapa de compresión)
• Válvula de alivio de presión en cada etapa
• Válvula de desfogue (blow dow valve)
• panel de control en skid.
Las 2 unidades están conectadas en paralelo a los cabezales de succión y descarga
Figura 1 Diagrama de paquete de compresión
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El sistema de compresión requiere de Sistemas auxiliares para operar correctamente. Los
sistemas auxiliares se enuncian en la tabla 1.
Tabla 1 Sistemas auxiliares del sistema de compresión
Sistemas Auxiliares del sistema de compresión

1. Sistema gas combustible
2. sistema de aire de arranque
3.sistema de aceite lubricante
4.Sistema de venteo y purga
5.Sistema de aire de instrumentación
6.Sistema de alimentación eléctrica
7. Sistema de recolección y drenaje de condensados
7.2.1. Motor de Combustión a Gas

Cada uno de los 2 paquetes de unidades compresoras utiliza 1 motor de combustión interna.
Marca Caterpillar G 3516 LE, y Waukesha modelo L 7042 GSI para generar la energía
necesaria que permite accionar el compresor y demás componentes acoplados a este.
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El motor convierte la energía calorífica del combustible en energía mecánica que la transmite al
compresor por la parte trasera y al cooler por la parte frontal.
Figura 2 Motor Caterpillar G 3516
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Figura 3 Motor Waukesha L 7042 GSI
7.2.1.1. Descripción General

Motor: Es un tipo de máquina que obtiene energía mecánica directamente de la energía química
producida por un combustible que arde dentro de una cámara de combustión, la parte principal de
un motor.
El motor en un paquete de compresión puede ser de combustión interna o un motor eléctrico

Compresor: Un compresor de gas trabaja entregándole energía a un fluido compresible. Ésta
energía es adquirida por el fluido en forma de energía cinética y presión (energía de flujo)
Enfriador: Es el encargado de mantener la temperatura del refrigerante y del gas comprimido
dentro de los parámetros ideales de operación
7.2.1.2. Principio de funcionamiento

La cámara de combustión es un cilindro, por lo general fijo, cerrado en un extremo y dentro del
cual se desliza un pistón muy ajustado al interior. La posición hacia dentro y hacia fuera del
pistón modifica el volumen que existe entre la cara interior del pistón y las paredes de la
cámara
La cara exterior del pistón está unida por una biela al cigüeñal, que convierte en movimiento
rotatorio el movimiento lineal del pistón
El sistema de combustible de un motor de combustión interna consta de una válvula de
combustible y un dispositivo que mezcla el combustible. Se llama carburador.
En los motores de varios cilindros el combustible se conduce a los cilindros a través de un tubo
ramificado llamado colector de admisión. Muchos motores cuentan con un colector de escape
o de expulsión, que transporta los gases producidos en la combustión. Cada cilindro toma el
combustible y expulsa los gases a través de válvulas de cabezal o válvulas deslizantes. Un
muelle mantiene cerradas las válvulas hasta que se abren en el momento adecuado, al actuar
las levas de un árbol de levas rotatorio movido por el cigüeñal
Dado que la combustión produce calor, todos los motores deben disponer de algún tipo de
sistema de refrigeración Todos los motores tienen que disponer de una forma de iniciar la
ignición del combustible dentro del cilindro. Por ejemplo, el sistema de ignición de los
motores, llamado bobina de encendido, es una fuente de corriente eléctrica continua de bajo
voltaje conectada al primario de un transformador. La corriente se corta muchas veces por
segundo con un temporizador. Las fluctuaciones de la corriente del primario inducen en el
secundario una corriente de alto voltaje, que se conduce a cada cilindro a través de un
interruptor rotatorio llamado distribuidor. El dispositivo que produce la ignición es la bujía
El motor convencional de cuatro tiempos, es decir, que el ciclo completo del pistón tiene
cuatro fases, dos hacia el cabezal cerrado del cilindro y dos hacia atrás
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Durante la primera fase del ciclo el pistón se mueve hacia atrás mientras se abre la válvula de
admisión. El movimiento del pistón durante esta fase aspira hacia dentro de la cámara la
cantidad necesaria de la mezcla de combustible y aire. Durante la siguiente fase, el pistón se
mueve hacia la cabeza del cilindro y comprime la mezcla de combustible contenida en la
cámara. Cuando el pistón llega hasta el final de esta fase y el volumen de la cámara de
combustión es mínimo, la bujía se activa y la mezcla arde, expandiéndose y creando dentro
del cilindro la presión que hace que el pistón se aleje; ésta es la tercera fase. En la fase final,
se abre la válvula de escape y el pistón se mueve hacia la cabeza del cilindro para expulsar los
gases, quedando preparado para empezar un nuevo ciclo.
Tabla 2 Especificaciones de diseño motor Caterpillar
CAT® ENGINE SPECIFICATIONS

V-16, 4-Stroke-Cycle
Bore 170 mm (6.7 in.)
Stroke 144 mm (4.5 in.)
Displacement 69 L (4210 cu. in.)
Aspiration Turbocharged-Aftercooled
Compression ratio 8:1
Rated (rpm): 750 to 1400
Inlet valve lash 0,51 mm (0,020 inch)
Exhaust valve lash 1,27 mm (0,050 inch)
Rotation (from flywheel end) CCW Counterclockwise
Crankshaft Positions For Valve Lash Setting Standard Counterclockwise Rotation
Compression Stroke Inlet valves 1-2-5-7-8-12-13-14
Exhaust Stroke Inlet valves 3-4-6-9·1 0-11-15-16
Compression Stroke exhaust valves 1-2-3-4-5-6-8-9
Exhaust Stroke exhaust valves 7-10-11-12-13-14-15-16
Firing Order 1-2-5-6-3-4-9-10-15-16-11-
12-13-14-7-8
Digital Engine Management
Combustion. Low Emission (Lean Burn)
Power Density 8 kg/kW (13.2 lb/hp)
Power per Displacement 19.3 bhp/L
Total Cooling System Capacity 217.7 L (57.5 gal)
Jacket Water 200.6 L (53 gal)
Aftercooler Circuit 17 L (4.5 gal)
Lube Oil System (refill) 424 L (112 gal)
Oil Change Interval Por condicion
Flywheel Teeth 183
Dimensions
Length mm/in 3339.3/131.47
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Width mm/in 1820.6/71.68
Height mm/in 1863.7/73.37
Shipping weight kg/lb 8015/17.670
Tabla 3 Especificaciones de diseño motor Waukesha

WAUKESHA ENGINE SPECIFICATIONS
V-12, 4-Stroke-Cycle
Bore 238 mm (9.3 in.)
Stroke 216 mm (8.5 in.)
Displacement 115 L (7040 cu. in.)
Aspiration Turbocharged-Aftercooled
Compression ratio 8:25
Rated (rpm): 750 to 1200
Firing Order 1R, 6L, 5R, 2L, 3R, 4L,
6R, 1L, 2R, 5L, 4R, 3L
Combustion. Low Emission (Lean Burn)
Weight lb/kg 22750/10320
Especificaciones planta de gas campo la cira infantas

Tabla 4 Planta de gas la Cira Infantas
GAS ENGINE SITE SPECIFIC TECHNICAL DATA GAS COMPRESSION

site conditions:
fuel: GAS PLANTA DE PROCESOS EL CENTRO
fuel pressure range(psig)CAT/WAU: 24-50
fuel methane number: 96.9
fuel LHV (btu/scf): 901
altitude(ft): 350
maximum inlet air temperature(°f): 100
standard rated power:
Caterpillar 1220@1400rpm
waukesha 1418@1200rpm
7.2.1.3. Sistemas del motor

El motor está equipado de los siguientes sistemas: bloque motor, sistema de gas combustible,
sistema de refrigeración, sistema de admisión de aire y escape, sistema de lubricación,
sistema de arranque, panel de control. A continuación se describe cada uno de estos
subsistemas.
Conjunto Bloque Motor
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Bloque de cilindro es una pieza de fundición de una sola pieza. La cámara de aire de entrada
se extiende por toda la longitud de la bloque de cilindros con el fin de proporcionar una
distribución uniforme de aire a los cilindros.
Las tapas de los cojinetes de bancada están fijadas al bloque de cilindros con dos pernos en
cada tapa. Los pernos están tensados hidráulicamente. Además, cada tapa de cojinete de
bancada tiene dos pernos de montura, uno a través de cada lado del bloque de cilindros. Los
pernos de montura se usan para evitar el movimiento de las tapas de los cojinetes de bancada
y para hacer más rígida el área inferior del bloque de cilindros.
Las tapas superiores del bloque permiten el acceso para inspeccionar y llevar a cabo el
mantenimiento de los arboles de levas. Los levantaválvulas y las guías de los levantaválvulas.
Las tapas inferiores del bloque permiten el acceso para inspeccionar y llevar a cabo el
mantenimiento del cigüeñal, las bielas, los chorros de enfriamiento de los pistones y los cojinetes
de bancada.
En el bloque motor presenta los siguientes componentes:

a) Camisa de cilindro
El cilindro o la camisa del cilindro en la mayoría de los motores industriales actúa como
contenedor para la mezcla. La camisa está abierta en ambos extremos y debe ser sellada
antes de que la compresión tenga lugar
Debido a las temperaturas extremas asociadas con la combustión, la camisa debe ser enfriada con
agua para que sea posible mantener una temperatura más constante en el cilindro y prevenir daños
a los componentes. Si la temperatura del cilindro es demasiado alta, podrían ocurrir detonaciones.
Los o-rings (aros tóricos) ubicados alrededor de la camisa evitan que el refrigerante y el aceite se
mezclen. Todas las camisas tienen un patrón ranurado (típicamente 60 grados), estas ranuras
tienen una profundidad aproximada de .015 y su función primaria es retener el aceite y lograr una
lubricación apropiada
b) Culata
La parte superior de la camisa está cubierta por una cabeza sellada con una empaquetadura.
La cabeza no solo cubre la camisa sino que contiene también conductos que permiten que
aire y gas entren y salgan del cilindro. Debido a que la cabeza tiene conductos abiertos, el tope
de la camisa no se sella todavía
c) Válvulas de admisión y escape
Los conductos son cerrados con las válvulas de admisión y escape. Cuando la válvula de
admisión se abre, el aire y el gas mezclados entran a la cámara de compresión. Cuando la
válvula de escape se abre, los gases de escape (mezcla de aire/combustible consumida) salen
de la cámara de compresión
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En la mayoría de los casos, las cabezas de los cilindros también son enfriadas con agua para
prevenir que las cabezas y las válvulas de deformen y que la cabezas se fisuren
d) Levas, levanta válvulas, varillas de empuje, balancines
Las válvulas son operadas mecánicamente. Esto se hace utilizando un árbol de levas
cronometrado con el cigüeñal del motor, lo cual permite que las válvulas se abran y cierren en
el momento correcto
Los seguidores de leva están en contacto constante con los lóbulos de la misma y siguen su
contorno (perfil). Debido a que los lóbulos son ovalados, los seguidores se mueven hacia arriba
y hacia abajo
Los vástagos o varillas empujan los balancines, que a su vez abren y cierran las válvulas. El resorte
de las válvulas (no se muestra en la ilustración) cierra la válvula en cuestión cuando el lóbulo está
abajo y proporciona un contacto constante entre el seguidor y el lóbulo de la leva
e) Pistón
El fondo de la camisa está sellado por un pistón. Para que el pistón se mueva hacia arriba y
hacia abajo, tiene que haber un espacio de tolerancia alrededor del mismo. Esta tolerancia
conllevaría a fugas alrededor del pistón si no se sella. Se instalan anillos metálicos enterizos
en el pistón para sellar esta vía de fugas. La presión del cilindro se mete por detrás de los
anillos y los empuja contra la pared del cilindro para lograr un sellado efectivo
El anillo superior es el más resistente y debe resistir el calor y presión extremos del proceso de
combustión. Los anillos intermedios actúan como apoyo al anillo superior para evitar que se
presenten fugas pasado el pistón. El anillo inferior controla el aceite y previene que éste entre a la
cámara de combustión y al mismo tiempo permite el paso de una cantidad de aceite controlada a
través del anillo mismo con el objetivo de lubricar el pistón y las paredes del cilindro
El pistón tiene tres propósitos. Obviamente, con la ayuda de los anillos, cierra el fondo de la
camisa del cilindro. Segundo, actúa como desplazador de volumen. Desplazar cierto volumen
en uncontenedor cerrado causa un aumento de presión o compresión. Finalmente, el pistón,
en su embolada de potencia, proporciona una superficie sobre la cual la presión de
combustión actúa para empujar el pistón hacia abajo
La presión multiplicada por una superficie es igual a una fuerza. Cuanto más grande sea la
presión o el área superficial mayor será la fuerza. Típicamente, un motor que utiliza pistones
más grandes produce mayor caballaje debido a la fuerza superior que empuja el pistón hacia
abajo
f) Biela
Como se mencionó previamente, la fuerza creada en la parte superior del pistón durante la
embolada de potencia empuja el pistón hacia abajo. Esta fuerza o caballaje debe ser
transferida al cigüeñal del motor provocando que éste rote. Esta transferencia se hace con una
biela conectada al pistón y al muñón de la biela en el cigüeñal. El muñón de la biela actúa
como palanca y cuando se encuentra bajo carga rota el cigüeñal
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El impulso del cigüeñal, causado por su peso, el peso de los pistones y un volante, más las fuerzas
creadas por los otros cilindros de potencia provocan que la biela empuje el pistón hacia arriba para
comprimir la mezcla de aire y combustible durante la embolada de compresión y retirar los gases
de escape durante la embolada de escape
g) Bujía
Para que se pueda encender la mezcla de aire y combustible, una bujía sobresale por el fondo
de la cabeza y entra a la cámara de compresión. Durante el giro de compresión, en el
momento correcto, el voltaje DC proveniente del módulo de encendido pasa a través de un
transformador, en donde aumenta hasta 30.000 voltios
Viaja entonces desde el electrodo de la bujía, a través de una distancia disruptiva de
aproximadamente 025” y va a tierra. Esta chispa de alta tensión enciende la mezcla de aire y
combustible
h) Cigüeñal
El cigüeñal cambia el movimiento alternativo de los pistones en rotación utilizable para

accionar el compresor y eje de cooler. Posee contrapeso para cada cilindro soldado al
cigüeñal.
Posee superficies suaves y endurecidas donde es sujeto al bloque motor por los cojinetes de
bancada con tapas aferradas por espárragos hidráulicamente tensionados con la tolerancia
que le permita girar y es lubricado a través pasajes que se perforan en el cigüeñal en con el fin
de proporcionar lubricación a los cojinetes de bancada y biela.
Dos placas de empuje controlan el juego axial del cigüeñal. Tiene sellos de labio en cada extremo
para contener el aceite. Bridas mecanizadas en ambos extremos del cigüeñal permiten el montaje
del volante de inercia y amortiguador de vibraciones
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7.2.1.4. Sistema de gas combustible.
El sistema de gas combustible proporciona el de flujo de gas combustible requerido para la
operación de las unidades. El gas combustible, sistema de ignición y el sistema de aire,
conjuntamente con el sistema de control, programan automáticamente el flujo de gas
combustible durante la aceleración y el funcionamiento del motor.
Descripción General del Sistema de Gas Combustible
Proveniente de la facilidad del cabezal 120-B1-3 Ingresando al sistema de gas combustible a
través de la válvula SDV102 pasando sistema de regulación PCV1940. La válvula manual 2”
Tag VB3000 en el skid de la unidad K3A y válvula manual de 2” con Tag 3004 en la unidad
K3B las cuales permite el ingreso de gas combustible a cada unidad.
Descripción de funcionamiento del sistema de Gas combustible
El gas es suministrado de la línea principal al regulador, el flujo es ajustado por la válvula de
control aire/gas que es operada por un actuador, el combustible pasa por la línea principal al
carburador, el turbo succiona aire de los filtros el cual pasa por el enfriador y es mezclado en
el carburador
El regulador de gas combustible tiene una línea de balance conectada entre la entrada de aire
del carburador y en venteo de la válvula reguladora
Al incrementar la presión de aire en el carburador la misma ejerce presión al resorte del
diafragma de la válvula la cual incrementa la presión de combustible
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La función principal es mantener la presión diferencial entre la presión de salida del regulador
y la entrada de aire al carburador
La función principal es realizar la mezcla de aire gas antes de entrar al múltiple de aire
principal. También controla las emisiones en el escape
7.2.1.5. Sistema de Admisión y Escape
El aire es succionado por los turbos, pasa por los filtros y antes de entrar al motor debido a que
es un aire comprimido y tiene una alta temperatura entra al enfriador de aire el cual mantiene
la temperatura de aire adecuada. Después de pasar por el enfriador es dirigido al carburador
donde se realiza la mezcla con el combustible, la mezcla es distribuida por la parte central del
Bloque del motor
Desde el múltiple de escape los gases entran a la turbina lo cual causa que la rueda de la turbina
gire. La turbina está conectada por el mismo eje a la rueda del compresor. Esto hace que la presión
en el múltiple de aire se incremente
Turbocargador
Los gases del escape van al turbo a través del adaptador de entrada del escape y empujan la
rueda de la turbina. Esto causa que la rueda de la turbina y la rueda del compresor giren.
Aire limpio del filtro de aire es succionado a través de la entrada de aire de la caja del
compresor. La acción de las paletas del compresor causa una compresión del aire de entrada,
esta compresión le da al motor más potencia debido a que hace que el motor queme
combustible adicional con más eficiencia.
Válvula de Derivación
La válvula de derivación está conectada al múltiple de escape y controla la cantidad de gases
de escape que pasan a la turbina del turbo, o derivan los gases directamente a la salida del
escape. La válvula es enfriada por el refrigerante del motor
La válvula es activada por la presión diferencial entre la presión de aire (Atmosférica) y la
presión de salida del compresor al enfriador de aire del motor
(3) Turbocargador
(4) Codos del Escape
(5) Válvula de Bypass del Escape
(7) Escape del Manifold
Figura 4 Motor Caterpillar
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7.2.1.6. Sistema De Refrigeración.
Los motores usan 2 sistemas de enfriamiento de circuitos separados. El refrigerante es
suministrado al sistema cerrado.
Las bombas de agua están montadas en Ia caja frontal y son accionadas por el tren de
engranajes delantero. El refrigerante para el circuito del agua de las camisas lo suministra Ia
bomba de agua del lado derecho. El refrigerante para el circuito del pos enfriador y enfriador
de aceite lo suministra la bomba del lado Izquierdo.
Descripción General
El sistema principal de agua de camisas se usa para refrigerar el bloque de cilindros, culatas
de los cilindros y turbocompresores. El sistema auxiliar se usa para refrigerar el pos enfriador
de aire y el enfriador de aceite motor y enfriador de aceite compresor.
Se utilizan reguladores de temperatura del agua en cada circuito con el fin de mantener las
temperaturas de trabajo correctas. Los reguladores controlar la temperatura mínima a la
salida del motor.
Hay una línea compensadora desde el tanque de expansión hasta Ia entrada de refrigerante para
mantener el refrigerante en el circuito al nivel correcto.
Se requiere una línea de ventilación instalada entre Ia parte superior de cada circuito y el
tanque de expansión.
Descripción de Funcionamiento.
a) Sistema de agua de Camisas
La bomba recibe refrigerante del intercambiador de calor a través de la entrada de

refrigerante, el refrigerante fluye por el bloque motor hacia arriba a través de las camisas de
agua, el área de la camisa es más pequeña cerca la parte superior de las camisas de cilindro.
Esto hace que el refrigerante fluya más rápido para un mejor enfriamiento de la camisa de
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cilindro. Luego pasa por la parte superior de la culata de cilindros y hacia el múltiple de agua.
Sale y pasa a través de un regulador de temperatura de agua hasta el intercambiador de calor
y al tanque de expansión.
El refrigerante se envía desde la parte trasera del bloque a través de una línea (6) a los turbos
(5), luego el refrigerante regresa al bloque de los cilindros a través del turbo (4).
Se requiere un línea compensadora entre la parte superior de la camisa de agua de los turbos
y el tanque de expansión para el sistema de agua de camisas.
b) Sistema de Agua Auxiliar
La bomba toma el agua del intercambiador de calor y se divide en tres; una parte va al
enfriador de aceite motor y otra parte va al pos enfriador de aire, luego ambos flujos se unen
pasando por el regulador de temperatura. A la descarga de la bomba otra parte de refrigerante
pasa por la válvula al enfriador de aceite compresor y regresan al intercambiador de calor.
Se requiere una línea de venteo sin obstrucción desde la parte superior del enfriador de aceite
y el tanque de expansión.
REFRIGERANTE
Refrigerante / anticongelante formulado para proveer una alta protección para sistemas de
enfriamiento de servicio pesado
Elementos Asociados Al Sistema De Refrigerante
El sistema de refrigerante cuenta con los siguientes componentes:
Tabla 5 Elementos del Sistema Refrigerante
COMPONENTES DEL SISTEMA DE REFRIGERANTE

After Cooler
Coolant Outlet To The Exchanger (Jacket Water)
Coolant Outlet To The Heat Exchanger (After Cooler And Oil Cooler Circuit)
Elbow
Engine Oil Coolers
Jacket Water Pump
Retum Line For Coolant From The Turbochanger
Supply Line For Coolant To The Turbochanger
Turbochanger
Water Manifold
Water Pump For The Aftercooler And Oil Cooler Circuit
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7.2.1.7. Sistema De Admisión De Aire Y Escape.
Es el encargado de controlar la cantidad y calidad del aire necesario para el proceso de
combustión y salida de los gases de escape producto de la combustión de la mezcla aire
combustible
Descripción general.
A través del turbocargador se incrementa el volumen de aire para la combustión. Esto le da al
motor más potencia debido a que quema combustible adicional con más eficiencia
Descripción de funcionamiento
El turbocompresor ingresa el aire limpio que viene de los filtros de aire, a través de la entrada
de aire. La rotación de la rueda del compresor causa la compresión del aire y lo fuerza a través
de un codo hasta el posenfriador).El aire comprimido pasa a través de la cámara de entrada al
cilindro por medio de las válvulas de admisión.
Las válvulas de admisión de aire y la válvula de admisión de gas se abren cuando el pistón se
mueve hacia abajo. El aire comprimido y enfriado de la cámara es enviado al cilindro. Las
válvulas de admisión de gas y de aire se cierran cuando el pistón comienza a moverse hacia
arriba en la carrera de compresión, la bujía hace combustión de la mezcla.
La fuerza de la combustión empuja el pistón hacia abajo (carrera de potencia). Cuando el
pistón se mueve de nuevo hacia arriba (carrera de escape). Las válvulas de escape se abren y
los gases de escape son expulsados a través de la lumbrera de escape y dentro del múltiple de
escape. Después de que el pistón realiza la carrera de escape, las válvulas de escape se
cierran y el ciclo comienza de nuevo.
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Elementos asociados.
El sistema cuenta con los siguientes componentes:
Tabla 6 Sistema De Admisión De Aire Y Escape
Aftercooler
Air Choke
Air Intlet
Cylinder
Eshaust by pass (Wastegae)
Exhaust Inlet To The Turbochanger
Exhaust Manifold
Turbochanger Compressor Wheel
Turbochanger Turbine Wheel
POSENFRIADOR (AFTERCOOLER)
Intercambiador de calor de aire de admisión. Se encuentra situado en el lado izquierdo del
motor. La reducción de la temperatura del aire incrementa la densidad del aire. Esto da como
resultado más eficiente combustión y menor consumo de combustible.
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TURBOCARGADOR:
El motor cuenta con dos turbocargadores de turbina de 1 eje y de flujo axial.
A través del turbocargador se incrementa el volumen de aire para la combustión
Descripción general del Turbocargador
La turbina del turbocompresor está conectada al múltiple de escape. El lado del compresor del
turbo está conectado al posenfriador. Tanto la turbina como el compresor están conectados al
mismo eje y giran juntos.
Descripción de funcionamiento de turbocargador.
Los gases del escape van al turbo a través del adaptador de entrada del escape y empujan la
rueda de la turbina. Esto causa que la rueda de la turbina y la rueda del compresor giren. La
acción de las paletas del compresor causa una compresión del aire de entrada.
Los cojinetes en el turbocompresor usan aceite del motor presurizado para la lubricación.
El turbocargador consta de los siguientes componentes principales:
• Carcasa de la turbina,
• turbina,
• carcasa del compresor,
• compresor,
• ducto de aceite de refrigeración
• ductos de admisión de aire y salida de gases de escape
DERIVACIÓN DEL ESCAPE (WASTEGATE):

Es una válvula de derivación (bypass) para los gases de escape al turbo.
• Descripción general
Corresponde a una válvula de mariposa que desvía parte de los gases de escape y evita que
estos pasen por el turbo con lo cual menos aire es comprimido para la admisión
La modulación de esta válvula provee un método de controlar la relación aire-combustible en
toda la gama de carga y velocidades.
La derivación del escape es operada por el actuador wastegate, éste está situado en la parte
izquierda trasera del motor
Para evitar el aumento excesivo de vueltas de la turbina y compresor como consecuencia de
una mayor presión de los gases a medida que se aumenten las revoluciones del motor, se
hace necesaria una válvula de seguridad (también llamada: válvula de descarga o válvula
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wastegate). Esta válvula está situada en derivación, y manda parte de los gases de escape
directamente a la salida del escape sin pasar por la turbina.
La válvula de descarga o wastegate está formada por una cápsula sensible a la presión
compuesta por un muelle, una cámara de presión y un diafragma o membrana. El lado
opuesto del diafragma está permanentemente condicionado por la presión del colector de
admisión al estar conectado al mismo por un tubo. Cuando la presión del colector de admisión
supera el valor máximo de seguridad, desvía la membrana y comprime el muelle de la válvula
despegándola de su asiento. Los gases de escape dejan de pasar por la turbina del sobre
alimentador (pasan por el bypass) hasta que la presión de alimentación desciende y la válvula
se cierra. La presión máxima a la que puede trabajar el turbo la determina el fabricante.
a) Múltiple de escape:
El múltiple de escape proporciona el calor máximo a la turbina. El múltiple de escape es
aislado. El aislamiento ayuda a conservar el calor en el sistema de escape. La energía del calor
ayuda a conducir la turbina del turbocompresor. El aislamiento también ayuda a proteger los
componentes que están fuera del sistema de escape del calor.
b) Sistema de válvulas:
Los componentes del sistema de válvulas controlan el flujo admisión de aire y combustible en
los cilindros y el flujo de gases de escape de los cilindros del motor durante la operación.
Los árboles de levas deben estar sincronizados con el cigüeñal para obtener la relación
correcta entre el pistón y el movimiento de la válvula.
Cada cilindro posee un mecanismo de válvulas de admisión, escape, las cuales deben abrirse
y cerrarse en el tiempo correcto respecto a la posición y carrera del pistón.
El árbol de levas tiene tres lóbulos por cada cilindro. Un lóbulo opera el puente que mueve las
válvulas de entrada, el otro lóbulo opera el puente que mueve las válvulas de escape y el
lóbulo central opera la válvula de admisión de gas.
A medida que el árbol de levas gira, sus lóbulos causan que los levantaválvulas suban y bajen.
Este movimiento hace que las varillas levantaválvulas muevan los balancines. El movimiento
de los balancines hacen que los puentes se muevan hacia arriba y hacia abajo sobre un
pasador que está en la culata de los cilindros dando como resultado la operación de las
válvulas. Los puentes permiten que un balancín abra o cierre dos válvulas al mismo tiempo. Un
levanta válvulas separado y el varillaje del balancín de la válvula de admisión de gas sin
puente operan la válvula de admisión de gas. Las bobinas giratorias (rotocoil) hacen que las
válvulas giren mientras el motor está funcionando. La rotación de las válvulas reduce a un
mínimo el depósito de carbón en las válvulas y permite mayor vida útil. Los resortes causan
que las válvulas se cierren cuando los levantaválvulas se mueven hacia abajo.
7.2.1.8. Sistema De Lubricación.
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El sistema de lubricación del motor provee protección de daño térmico a elementos como los
cojinetes, pistones, camisas válvulas y demás componentes que presenten fricción durante la
operación, ya que constantemente el aceite lubrica y refrigera los componentes.
El aceite de lubricación es suministrado al motor desde un tanque de almacenamiento
elevado 55 galones el cual se usa para reposición automática en cada motor y compresor y
este a su vez es alimentado por un tanque almacenamiento de 110 galones el cual con un
juego de válvulas manipuladas por los mantenedores aplican aceite a los tanques elevados
ayudados por una bomba wilden modelo P200, el tanque de 110 galones es alimentado por
un tanque de almacenamiento general de 1000 galones o por canecas de 55 galones esto a
través de un arreglo de válvulas.
El aceite drenado del motor va directamente a la línea de recolección de la facilidad para
efectuar la recolección y disposición final.
El sistema cuenta con un sistema de pre y pos lubricación para proveer aceite para lubricar los
cojinetes del motor antes del arranque del motor y después de que el motor se ha apagado.
Además del sistema de lubricación del motor a condiciones de operación
La bomba de prelubricación es accionada por un motor neumático. Una válvula de retención
está situada en la línea que está entre la bomba de prelubricación y el sistema para evitar que
pase aceite a través de la bomba después de que el motor haya arrancado.
El sistema de lubricación utiliza una bomba de aceite externa montada en el lado derecho
delantero. La bomba succiona el aceite a través de la campana de succión y del tubo de succión,
Hay una rejilla en el tubo entre la campana de succión y el tubo. La campana de succión tiene una
malla con el fin de colar el aceite del motor
La bomba empuja el aceite hacia donde se encuentra la válvula de alivio y de prioridad; la

válvula de alivio se abre para enviar el aceite de regreso al sumidero del motor cuando la
presión de la bomba de aceite excede 145 psig, esto ayuda a evitar daños en el sistema
cuando el aceite esta frío. La válvula de derivación se abre para enviar el aceite de regreso al
sumidero de motor cuando la presión del sistema excede 63 psig.
La bomba de aceite también empuja el aceite a la caja de reguladores de temperatura de
aceite. Si la temperatura del aceite es mayor de 185F el flujo del aceite se dirigirá a los
enfriadores de aceite. El aceite fluye desde los enfriadores de aceite, a través de la válvula del
cambio de filtro de aceite hasta los filtros de aceite, desde éstos a través de la válvula de
prioridad hasta las galerías de aceite en el bloque de los cilindros.
Los filtros de aceite contienen elementos reemplazables. Tiene una línea de purga para el aire,
para drenarse y llenado. Deben cambiarse cuando el diferencial sea de 14.5 psig a
temperatura de operación.
Los cojinetes del árbol de levas reciben aceite de la galería de aceite principal a través de los
conductos taladrados en el bloque. El aceite pasa alrededor de cada cojinete del árbol de levas
y luego pasa a través de un conducto taladrado en el bloque hasta la guía del levantaválvulas.
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El aceite fluye a través del tubo por el conducto hasta la culata de los cilindros y por el
conjunto del balancín
La galería de aceite principal está conectada a los cojinetes de bancada del cigüeñal mediante
un conjunto taladrado en el bloque de los cilindros. Los agujeros taladrados en el cigüeñal
conectan el suministro de aceite de los cojinetes de bancada con los cojinetes de la biela.
La válvula de prioridad permite que el aceite pase a la galería de aceite del chorro de
enfriamiento de los pistones cuando la presión alcanza 20 psig. La válvula de prioridad no
permite que el aceite entre en la galería de aceite de chorros de enfriamiento de los pistones
hasta que haya presión en la galería principal, esto reduce la cantidad de tiempo necesario
para que la presión se acumule cuando el motor arranca. También ayuda a mantener la
presión a una velocidad de baja en vacío.
Hay un chorro de enfriamiento de pistones debajo de cada pistón. El aceite entra en la cámara
de enfriamiento exterior del pistón a través de un conducto taladrado en la caja del pistón. El
aceite fluye de la cámara de enfriamiento exterior a la interior y se drena fuera del pistón a
través de un agujero sobre el pasador del pistón. Esto provee lubricación al cojinete del
pasador del pistón.
La línea de suministro de aceite del turbocompresor (5) envía aceite al turbocompresor (6) y
drena éste para regresar al colector a través de la caja trasera. El aceite se envía a los grupos
de engranajes delanteros y traseros a través de tubos y conductos taladrados en las cajas
delantera y trasera.
Después de que el aceite de lubricación ha finalizado su trabajo vuelve al cárter.
Tabla 7 Elementos asociados Sistema
Lubricación
Swiche de Presión del Aceite
Caja de Relés
Lubricador
Motor de la Bomba de Prelubricación
Bomba de Prelubricación
7.2.1.9. Sistema De Arranque.

Se usa un motor de arranque neumático tipo turbina TDI STARTER para el paquete compresor K3A y
para el paquete compresor K3B es un Ingersoll Rand estos para girar el volante del motor Io
suficientemente rápido para hacer que el motor funcione. La operación del motor de arranque
neumático es controlada por el sistema de control del motor. El motor de arranque neumático
funcionara cuando se hayan cumplido los requisitos de pre lubricación.
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El motor de arranque neumático está montado en el lado derecho del motor. El aire esta
normalmente contenido en un tanque de almacenamiento. La presión de ajuste del regulador
está entre 120 y 150 psi.
Descripción de funcionamiento Sistema de Arranque
El aire ingresa al skid de la unidad, llega a la válvula piloto de pre-lubricación y del motor de
arranque. La señal de prelube del motor energiza el solenoide que permite el paso de aire a la
bomba de pre-lubricación, el switch de presión de aceite cierra el ciclo de pre-lubricación y
permite energizar el solenoide de arranque, a través del dispositivo de giro saca el bendix del
motor de arranque para posterior energizar la válvula piloto que hace girar del motor de
arranque esto para la unidad K3A, la unidad K3B es realizado de modo manual por el
operador el cual prelubrica la unidad de modo manual accionando el pulsador en el panel de
control y luego presiona la válvula de dos vías con reposición automática situada en el panel
de control la cual debe soltar a lo que el motor gira con las rpm adecuadas.
El sistema cuenta con una válvula de alivio set 150 psi
Elementos asociados
El sistema de arranque cuenta con los siguientes componentes:
Tabla 8 Componentes Sistema de Arranque
SISTEMA DE ARRANQUE
Válvula Solenoide
Válvula Piloto
Dispositivo de giro
Bomba de Pre lubricación
Motor de Arranque
Línea Suministro de Aire
7.2.1.10. Sistema eléctrico

El sistema eléctrico es un sistema de 24 V DC. La capacidad de carga del sistema es de 10
amperios.
7.2.2. Compresor Reciprocante
Los compresores son los encargados de presurizar el gas de proceso proveniente de la planta
de gas de ECOPETROL EL CENTRO. Un compresor reciprocante Ariel de 4 etapas que
comprime el gas hasta 550 Psig @ 120°F. Este compresor esta conducido por: un motor a gas
Caterpillar G3516 LE de 1220 bhp y 1400 rpm; o un motor wauskesha L7042GSI de 1271 bhp
y 1200 rpm.
Figura 7 Compresor Reciprocante
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(1) Cabeza del pistón.-
(2) Anillos del pistón.
(3) Varilla del pistón o vástago.
(4) Caja de empaques.
(5) Patín de la biela.
(6) Biela
(7) Cigüeñal del compresor.
(8) Líneas de lubricación.
(9) Tapas laterales.
(10) Tapas de bielas.
(11) Bomba de lubricación forzada.
(12) Bomba de lubricación del compresor.
(13) Filtro de aire.
(14) Válvulas de admisión de gas
(15) Válvulas de descarga de gas
(16) Acoples para botellas de pulsaciones.
(17) Venteos del compresor.
(18) Bolsillo del compresor.
7.2.2.1. Descripción General
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El conjunto compresor ARIEL JGK/4 es un equipo de compresión de gas de desplazamiento
positivo, de hasta 2540 hp a una operación máxima de 1200 RPM. Y JGE/4 equipo de
compresión de gas de desplazamiento positivo, de hasta 2140 hp a una operación máxima de
1500 RPM
Los equipos están configurados para manejar cuatro etapas de compresión así
Tabla 9 Etapas Cilindros Compresores
El conjunto del compresor se encuentra conformado principalmente por un bastidor o frame

donde está ubicado el cigüeñal, 4 cilindros compresores (brazo, throw) que contienen cada
uno su respectivo pistón, caja de sellos de gas, tuerca de ajuste del pistón, cruceta y biela.
Sobre y debajo de cada cilindro se encuentran las botellas de pulsación de succión y descarga
por cada etapa de compresión, 1 separadores de líquidos (scrubber), uno por cada etapa de
compresión con su respectivo sistema automático de desalojo de los mismos.
El equipo cuenta además con 2 sistemas de lubricación de aceite cada uno con su respectiva
bomba, uno para la lubricación de cojinetes y otro sistema de lubricación forzada que lubrica
elementos del cilindro compresor y las barras de pistón.
El compresor además posee un intercambiador de calor para disminuir la temperatura del
sistema de lubricación de cojinetes.
7.2.2.2. DESCRIPCIÓN de Funcionamiento
Cuando el cigüeñal del compresor gira debido a la trasmisión de movimiento que le trasfiere el
motor de combustión hace desplazar las bielas que se encuentran unidas a las crucetas y
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estas al pistón que se mueve dentro del cilindro convirtiendo el movimiento circular del
cigüeñal en un movimiento rectilíneo del pistón dentro del cilindro.
7.2.2.3. Condiciones de diseño.
Tabla 10 Condiciones de diseño de los compresores
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7.2.2.4. Condiciones de operación
Tabla 11 Condiciones de Operación
7.2.2.5. Elementos Asociados

Los elementos asociados al compresor son: Sistema de válvulas de alivio de presión, sistema
de instrumentación asociada a la protección del equipo, tal como switch de vibración,
sensores de temperatura de los cilindros compresores, switch de bajo nivel de aceite, Control
de nivel de aceite compresor.
7.2.2.6. Sistemas del compresor
El compresor cuenta con los siguientes componentes.
Bastidor del Compresor (Frame).
El bastidor es una carcasa generalmente de hierro fundido en forma de U La parte superior es
abierta para permitir la instalación del cigüeñal, Las tapas de los cojinetes de bancada están
fijadas al frame con cuatro pernos en cada tapa. Las paredes laterales del bastidor se
mantienen unidas por medio de pernos y espaciadores que están ubicados directamente cerca
de las tapas de bancada removibles. Los pernos y espaciadores se usan para evitar el
movimiento de las tapas de los cojinetes de bancada y para hacer más rígida el área inferior.
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Cubiertas de los extremos, una cubierta superior y las cubiertas laterales de las guías de
crucetas, todas desmontables, permite fácil acceso para la inspección y extracción de los
componentes internos. La cubierta superior está hecha de aluminio para fácil manipulación.
Los componentes principales de la carcasa son el cárter, el cigüeñal y los cojinetes, las bielas,
sistema de accionamiento por cadena, crucetas y guías, y barras espaciadoras.
a) Carter.
En la parte inferior del frame se deposita el aceite de lubricación del compresor.

b) cigüeñal.
Posee superficies suaves y endurecidas donde es sujeto al frame por los cojinetes de bancada
con tapas aferradas por pernos con la tolerancia que le permita girar y es lubricado a través
pasajes que se perforan en el cigüeñal en con el fin de proporcionar lubricación a los cojinetes
de bancada y biela.
Placas de empuje controlan el juego axial del cigüeñal. Tiene sellos de labio en cada extremo
para contener el aceite.
Cada muñón del cigüeñal es forjado y tiene instalado contrapesos para balancear la masa
reciprocante del compresor.
En la parte trasera del cigüeñal se encuentra un piñón y un sistema de cadena para trasmitir
el movimiento a las 2 bombas, de aceite compresor y del sistema de aceite de lubricación
forzada del compresor.
c) cojinetes
Los cojinetes utilizados son trimetalicos, bronce con exterior de acero y babbit como superficie
de contacto.
d) Biela
Junto con la cruceta y pasador de la cruceta convierten el movimiento de rotación de la biela

en movimiento alternativo del vastago.
La biela se encuentra unida al cigüeñal con su respectivo cojinete y tapa de biela ajustada con
pernos para poder girar, en cada brazo de cilindro.
e) Guía de la cruceta
Las guía de la cruceta y/o (distance piece) van acopladas al frame por el costado la cual es
una caja de hierro fundido con una pista de acero donde se desplaza la cruceta, posee tapas
laterales en aluminio las cuales sirven para realizar inspección y mantenimiento.
Se utilizan guías de cruceta de doble compartimento donde se sujetan los raspadores de
aceite y empaquetadura de presión (packing)
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f) Cruceta
La cruceta es un elemento de hierro fundido que en la parte superior e inferior cuentan con
zapatas en babitt, que le permiten desplazarse suavemente en la guía de cruceta con una
holgura definida, la cruceta va unida por medio de dos bujes y pasador a la biela.
En la cruceta se encuentra roscado y ajustado por medio de una tuerca de balance, un vástago
de acero de 2.5” que va unido a un pistón, debido a la lubricación del sistema la barra queda
impregnada de aceite, por lo cual se instala un dispositivo de anillos que retiran el aceite de la
barra llamado raspador de aceite.
En la parte inferior se encuentran orificios que drenan el aceite de lubricación de las crucetas,
pasador y raspador de aceite al cárter nuevamente.
g) Tuerca de balance.
Ajustan la barra del pistón a la cruceta, intervienen en el balance dinámico del compresor de
acuerdo a su masa, minimizando la vibración del compresor
Cilindro Compresor (throw)
A cada distance piece se encuentra acoplado un cilindro compresor
En su interior cuenta con una camisa en acero que es donde se desplaza el pistón, sujeta al CE
Head, donde se sujeta la empaquetadura de presión, en el lado HE instalan los bolsillos de
paso variable.
Cada cilindro tiene 2 válvulas de succión y 2 válvulas de descarga por cada lado CE y HE.
Cada cilindro tiene una máxima presión permitida de descarga MAWP, y un espacio libre mínimo
(clearance).
Los componentes del cilindro compresor son pistón, barra de pistón, anillos de pistón, faja de
soporte (wear band), CE head, empaquetadura de presión, válvulas, tapa de válvulas
1. Pistón: El pistón un elemento de que se mueve en forma alternativa en el interior del
cilindro, la distancia recorrida se llama carrera( stroke) posee ranuras para sujetar los
anillos y wear band
2. La barra de pistón: de acero endurecido, esta roscada hidráulicamente al pistón acoplada
a la cruceta, por la geometría del pistón y la camisa del cilindro el pistón divide el cilindro
en dos cámaras.
3. anillos de pistón: cilindro, cuenta además con anillos de compresión los cuales realizan la
labor de evitar que el volumen de gas contenido en el interior del cilindro se desplace a la
otra cámara cuando el pistón realiza la compresión con ayuda de las válvulas
compresoras.
4. faja de soporte (wear band) pistón cuenta con una faja de soporte del peso del pistón.
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5. El cilindro cuenta además con una caja de empaquetadura de presión que sirve como
sello para evitar el paso de gas del cilindro por la barra del pistón.
6. Bolsillo (pocket): ubicado en la parte delantera del cilindro un bolsillo variable de volumen
que permite aumentar o disminuir la eficiencia de trabajo del cilindro, girando el tornillo
de graduación.
7. Son medios para disminuir la potencia requerida cuando el flujo de gas es menos que la
capacidad del cilindro o compresor. También se utiliza para limitar la capacidad de un
compresor de tal manera que el motor no se sobrecargue.
8. válvulas: Las válvulas de cilindro compresor son válvulas cheque accionadas por resortes,
las válvulas abren a destiempo dependiendo de la eficiencia volumétrica, y cierran al final
de la carrera del pistón. Los resortes cierran la válvula en tiempo requerido, estabilizan la
abertura de la válvula, y proveen amortiguación
9. tapa de válvula: sujetan la válvula por medio del espaciador a la cámara en el cilindro
compresor. Poseen un oring que hace sello con el cilindro compresor
Sistema de Lubricación del Compresor.
El sistema de lubricación del compresor cuenta con una bomba accionada por piñón y cadena
que suministra aceite al compresor
El controlador de nivel de aceite en el exterior del cárter mantiene el nivel de aceite correcto.
La bomba ubicada en la parte posterior del frame succiona del Carter el aceite filtrado
inicialmente del filtro en Y, posteriormente pasa a través de tubería hasta llegar a un enfriador
de aceite, el flujo es controlado por una válvula termostática pasa al filtro montado en el
extremo lateral del cárter.
El aceite se dirige a través de orificios taladrados hasta lubricar los cojinetes de bancada, por
orificios taladrados diagonalmente desde los muñones del cigüeñal lubrica los cojinetes de
biela.
Las bielas cuentan con orificios taladrados a lo largo de su cuerpo permitiendo alimentar de
aceite los bujes de biela cruceta y pasador.
Los orificios taladrados desde el pasaje principal de aceite lubricar la parte superior e inferior
de cada cruceta.
Sistema de lubricación forzada.
El sistema de lubricación a presión forzada suministra aceite a los cilindros del compresor y
empaquetaduras de vástagos de los pistones- cilindros
El sistema tiene dos bombines de lubricación cuyo mecanismo es sumergido en su propio
depósito de aceite para lubricar el engranaje sinfín y la leva.
Al rotar el cigüeñal por medio de cadena y piñón rota la leva del lubricador accionando el
mecanismo para operar la bomba de piston. En la carrera descendente del pistón, la presión
del resorte es ejercida sobre el pistón haciendo que siga la leva y ocasionando una presión de
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vacío en el cilindro del pistón, cerrando la válvula de cheque de la descarga y llenando el
cilindro con aceite. En la carrera ascendente del pistón cierra el suministro de lubricante,
forzándolo a salir a través de la válvula de retención de descarga hacia el bloque de
distribución donde es dosificado para proporcionar las cantidades exactas a los cilindros y las
empaquetaduras.
Cada bomba se puede ajustar por medio de un tornillo exterior. Esto cambia la longitud de la
carrera de la bomba, la cual cambia el volumen de descarga de la bomba.
Cada cilindro del compresor tiene un punto de inyección de lubricación en la parte superior y otro
en la inferior.
En la tubería de descarga se encuentra un disco de ruptura. Si se produce una obstrucción en

el sistema, el aumento de presión romperá el disco y el equipo será parado por detección de
ausencia de flujo de aceite a través del sistema.
Botella de pulsación.
El equipo cuenta con una botella de pulsación en cada succión de las diferentes etapas y una
botella de pulsación en cada descarga de las diferentes etapas de compresión, las cuales se
encargan de amortiguar la pulsación de cada ciclo de compresión ejercida en los cilindros del
compresor
7.2.3. INTERCAMBIADOR DE CALOR (COOLER)
7.2.3.1. Descripción de funcionamiento
Figura 8 Funcionamiento del Cooler
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7.2.3.2. Condiciones de operación.
Tabla 12 Condiciones de Operación.
VARIABLES OPERACIONALES VALOR
Presión de Succión (psi) 1-7
Presión de Descarga (psi) 550
Temperatura de succión (of) 80
Temperatura de Descarga 120
Flujo a manejar (mmcfd) 5.5
7.2.3.3. Elementos asociados

a. PATIN (SKID)
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Sobre y debajo de cada par de cilindros se encuentran las botellas de pulsación de succión y
descarga por cada etapa de compresión, 2 separadores de líquidos (scrubber), uno por cada
etapa de compresión con su respectivo sistema automático de desalojo de los mismos.
b. Scrubber
El scrubber de gas es del tipo vertical bifásico y permite la separación de gas y los líquidos
asociados
El propósito del Separador (Scrubber) es remover los líquidos o sólidos de la corriente de gas
antes de entrar a los cilindros compresores
Un sistema de control automático, que cuenta con una controlador de nivel con flotador y una
válvula neumática, se emplea para desalojar los líquidos que se acumulan en el fondo interior
del separador
Si este sistema falla, se provee de un arreglo con válvula de bloqueo, que sirve como “by-
pass”, para el desalojo manual de los líquidos
Así mismo, se coloca una mirilla de nivel para observar el nivel que presentan estos líquidos, en el
interior
c. Botellas de Pulsación
Ayudan a reducir las pulsaciones dentro y fuera de los cilindros para reducir las vibraciones en
el paquete de compresión
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En algunas aplicaciones platos con orificios son requeridos entre la brida y los cilindros para
reducir los efectos de la pulsación
d. DESCRIPCIÓN DE SISTEMA
A través de las válvulas de 12” ubicadas en el cabezal de succión ingresa el gas de proceso al
compresor de cada unidad. En cada unidad el gas entra al scrubber de primera etapa para
posteriormente pasar a la botella de pulsación y de ahí al cilindro.
En un recorrido del pistón y debido al diferencial de presión, cuando la presión de una cámara
del cilindro es menor que la presión del gas de llegada las válvulas compresoras de succión
abren dejando pasar gas al interior del cilindro hasta ser llenado y la presión se encuentre
igualada, la válvula de succión se cierra.
En este momento el pistón se desplaza en sentido contrario empezando a comprimir el gas que ha
entrado a la cámara empezando por consiguiente a elevarse la presión del gas contenido en la
cámara del cilindro hasta el punto que sea mayor que la presión de la línea de descarga, obligando
en este momento a que las válvulas de descarga abran, dejando salir el gas comprimido hasta
que la presión del cilindro y la línea sean iguales cerrando las válvulas de descarga, de esta
forma el pistón inicia nuevamente el recorrido y el gas que queda en el cilindro se expande, las
válvulas de succión abren e inicia el ciclo nuevamente.
Una vez el gas sale de los cilindros de primera etapa, pasa por la botella de pulsación de
descarga inter-etapas va al intercooler para disminuir la temperatura del proceso de
compresión e ingresar al scrubber de segunda etapa, se dirige a la botella de pulsación de
succión de segunda etapa y de ahí a los cilindros. Pasa por la botella de pulsación de descarga
de segunda etapa va al interercooler e ingresa a el scrubber de tercera etapa de hay hacia el
cilindro y al la botella de pulsación de descarga tercera etapa, esta va al intercooler e ingresa
al scrubber de cuarta etapa a la botella de succión de cuarta etapa, de hay al cilindro y de este
a la botella de descarga cuarta etapa al aftercooler saliendo por la línea de descarga de gas a
temperatura no mayor de 120˚ F. Pasa al cabezal de descarga por la válvula 3” pasa el
sistema de medición.
El sistema está protegido por la válvula de seguridad, en succión e inter etapas.
7.3. SISTEMA DE CONTROL Y PROCESO
7.3.1. Motor
7.3.1.1. Sistema de control
Sistema EIS motor Caterpillar y magneto Waukesha
El EIS usa un módulo de control el cual contiene los mapas para diferentes aplicaciones y tipos
de motores, este módulo tiene la habilidad de diagnosticar problemas en el sistema y
potenciales problemas en los transformadores del circuito secundario, cuando el problema es
detectado, es generado un código de diagnóstico el cual es reflejado en el panel o en el DDT
También Monitorea la operación del motor y distribuye el voltaje necesario al los
transformadores de los cilindros. Provee el mejor desempeño del motor a diferentes
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velocidades, protege el motor de daños causados por detonaciones, con límites especificados
por fábrica retardando el tiempo del motor
Figura 9 Sistema EIS motor Caterpillar y magneto Waukesha
Cuando el rotor magnético, accionado por el movimiento del motor, gira, induce en el primario una
corriente que carga el capacitador; el ruptor interrumpe el circuito del primario cuando la corriente
inducida alcanza su máximo valor, y el campo magnético alrededor del primario colapsa. El
capacitador descarga la corriente almacenada en el primario induciendo un campo magnético

inverso. Este colapso y la reversión del campo magnético produce una corriente de alto voltaje
en el secundario que es distribuido a las bujías para la ignición de la mezcla.
Descripcion de Funcionamiento
El motor dispone de dos circuitos de refrigeración: uno para agua de camisa y un circuito
separado para el post-enfriador y intercambiador de calor de aceite motor. Reguladores de
temperatura del agua se utilizan en ambos circuitos con el fin de mantener la temperatura
correcta de funcionamiento. Los reguladores de temperatura del agua pueden ser instalados
con el fin de regular la entrada o salida de temperatura del agua.
Una bomba centrífuga de engranajes circula el refrigerante de agua de camisas desde una
fuente externa. El líquido refrigerante se hace circular a través de la camisa de agua hacia las
culatas. El refrigerante fluye a través de colectores de agua hacia los reguladores de
temperatura. Y al intercambiador de calor. El refrigerante se devuelve al motor.
El aceite del motor y el aire de combustión se enfrían en un circuito de refrigeración auxiliar
separado. Una bomba de engranajes envía el refrigerante desde el intercambiador de calor.
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Parte del refrigerante entra al enfriador de aceite motor. La mayoría del refrigerante se dirige
al refrigerador posterior (aftercooler). El refrigerante retorna al intercambiador de calor.
Una bomba de engranajes bombea el aceite del motor. La temperatura del aceite del motor es
regulada. El aceite de motor es filtrado antes de la distribución en el bloque de cilindros.
(Tomado de SEBU7563-07 june 2006 Operation and Maintenance Manual pag 22, 23).
7.3.2. COMPRESOR, COOLER, SKId
7.3.2.1. Sistema de Control
Las unidades motrices cuentan con un panel o tablero de control en donde se reciben las
señales de presiones, temperaturas, niveles del proceso de la operación de las unidades
(motor y compresor) y del gas de proceso que se está manejando. En el caso de las presiones
cuentan con unos topes o setting por baja o por alta presión, los cuales son ajustables por
parte del operador en el momento de arranque de las unidades.
El panel de control cuenta con un regulador neumático con el cual se aumenta o disminuye la
velocidad a la cual se desea trabajar la unidad motriz en operación.
7.3.2.2. SISTEMA DE SEGURIDAD.
Cada etapa del compresor posee una PSV ajustada a la máxima presión de trabajo de cada cilindro
del compresor, lo que permite controlar una sobre presión del sistema. El compresor y el Cooler
poseen cada uno un switch de vibración, el cual para la unidad motriz dado el caso de un exceso de
vibración, protegiendo de esta forma la integridad de los equipos y del personal.
Tabla 13 PSV JGE/4 y JGK/4
PSV COMPRESOR JGE/4
Serial Number Ubicación Set Pressure

(psi)
795220 Descarga 2 Etapa 215
91-52J11T82N1 Scrubber de succión 205
81-17151V35G11 Gas Combustible 50
81-17151V36G11 Drenaje Blow Case 100
81-17151V37G11 Aire de Arranque 150
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PSV COMPRESOR JGK/4
Serial Number Ubicación Set Pressure (psi)
0118517002 Scrubber de 215

succión
2-18391 Gas Combustible 50
780087 Aire de Arranque 150
7.4. PREPARACIÓN PARA EL ARRANQUE INICIAL DEL SISTEMA

7.4.1. Actividades preliminares
7.4.1.1. Requerimiento de personal
• 1 Soporte de AMS-Líder comisionamiento.
• 1 coordinador de Proyectos.
• 1. Ingeniero de Proyectos
• 1 Profesional HSEQ.
• 1 Líder Mecánico
• 4 Operadores Mantenedores
7.4.1.2. Aplicación de seguridad Operacional

Los lineamientos para alcanzar una operación segura son: requerimientos Ecopetrol.
7.4.1.3. Uso de elementos de protección personal (EPP)
Para la operación de este sistema, la protección personal requerida es: ropa de trabajo
adecuada, overol NOMEX, casco, lentes de seguridad, guantes, botas y doble protección
auditiva.
7.4.1.4. Documentos Relacionados
Sistema de Permisos de Trabajo
Análisis de Riesgos de la Tarea
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Estándar Requisitos HSE para la prueba en funcionamiento de equipos HSE-STD-US-GL-067
7.4.1.5. Chequeo Inicial.
Para el arranque del equipo las actividades preliminares de preparación (pre-comisionamiento
y comisionamiento), deben haber sido realizadas en su totalidad.
Como primer paso para la puesta en marcha todos los componentes de las unidades de
compresión deben ser verificados, inspeccionados y calibrados por cada una de las siguientes
especialidades definidas dentro de la actividad de Pre comisionado y Comisionado:
• Procesos
• Tuberías
• Recipientes
• Equipos Mecánicos
• Instrumentos y Sistema de Control
• Electricidad
• Alistamiento
7.4.1.6. Chequeo general
Durante la puesta en marcha, se debe prestar especial atención a la indicación de los
instrumentos, a fin de detectar lecturas erróneas debido a bloqueos, mal funcionamiento de
los equipos, u otras razones.
Es conveniente tener referencia de las indicaciones de medición siempre que se pueda. Si la
indicación resultara inadecuada, se deberá chequear el instrumento primario.
El chequeo general debe realizarse antes de cada puesta en marcha prestando una mayor
atención a aquellos ítems que hayan sufrido alguna modificación, tales como: equipos que
han sido abiertos, limpiados o se les haya realizado mantenimiento durante una parada.
Se deberá mantener una copia actualizada de las diagramas de tuberías e instrumentos
(P&ID) específicamente dedicada para realizar el procedimiento de chequeo general.
• Verificar que todas las instalaciones estén conforme a lo especificado en los P&IDs,
especialmente cuando se realice algún trabajo de modificación del proceso.
• Verificar el sentido de flujo de válvulas de control, globo y retención ò cheques,
especialmente cuando se realizó algún trabajo de cambio de estos elementos.
• Verificar que la válvula de 2” (VL 1538) de entrada al skid de la unidad del sistema de
gas combustible proveniente del proceso se encuentre abierta.
• Verificar que la válvula de 2” (VL 1538) de entrada al skid de la unidad del sistema de
gas de arranque proveniente del proceso se encuentre abierta.
• Verificar que la válvula manual de 2” (VL 1538) ubicada antes del motor de arranque se
encuentre abierta.
• Verificar el sistema de TEA para recibir las descargas de gas de las válvulas de venteo
BDV‟s - PSV´s. de gas combustible y gas de proceso
• Verificar siempre el estado de tuberías, equipos y instalaciones estén en condiciones
adecuadas de operación después de reparaciones efectuadas
• Verificar que los pasos de hombre o pasarelas y las conexiones de tubería que han sido
colocadas en campo disponen de las juntas adecuadas y han sido debidamente
ajustadas.
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• Verificar que la instrumentación esté correctamente instalada, sea visible y accesible
para que pueda realizar mantenimiento, prueba y control.
• Verificar los sensores de vibración no se encuentran en falla.
• Verificar que los pulsadores de parada de emergencia no se encuentran activos
• Verificar el encendido del panel de control de compresor y motor
• Verificar que todas las válvulas manuales de instrumentos estén en su posición.
• Verificar que el sistema contraincendios este activo.
•Asegurarse que todos los conductos (conduits) y las juntas se encuentren en buen estado
y las cajas con su respectiva tapa.
• Verificar que todas las conexiones de puesta a tierra de equipos, estructuras, se
encuentren en buen estado.
• Verificar que la iluminación sea adecuada para realizar una operación nocturna segura.
• Verificar que todos los venteos y drenajes estén conectados y libres de obstrucción.
• Verificar el nivel de líquidos acumulados en los scrubber
7.4.1.7. Sistema de lubricación Motor y compresor.
• Verificar el nivel de aceite en el motor, según a la indicación de la bayoneta y de
acuerdo al estado del motor.
• Verificar fugas de aceite alrededor del motor.
• Verificar el nivel de aceite en el Compresor el cual debe estar al 75% del nivel de la
mirilla en la parte posterior del cárter.
• Verificar el nivel de aceite en la caja de bombines del sistema de lubricación forzada.
• Verificar presencia de fugas en el sistema de lubricación forzada
• Verificar el pre lubricación manual, obturando el botón pulsador en el panel del motor,
hasta lograr 10 psi.
7.4.1.8. Sistema de enfriamiento

Verificar el nivel de refrigerante en los Tanques elevados de expansión ubicados encima del
cooler, el cual debe estar entre el 50% y 75% del nivel total de la mirilla Verificar que los
tanques elevados cuente con las respectivas tapas de seguridad
• Verificar que las válvulas Mariposa de conexión del Cooler - Motor se encuentren
abiertas
• Verificar que no existan fugas de refrigerante alrededor de la unidad
• Verificar que las correas y poleas Motor-Cooler, se encuentre en buenas condiciones
• Verificar el que las aspas de los ventiladores del Cooler se encuentren en buenas
condiciones y libre de objetos.
• Verificar que las guardas de los acoplamientos del Aeroenfriador, correas, acople motor-
compresor se encuentren instaladas
7.4.1.9. Sistema de Gas combustible

Waukesha
• Verificar que el sistema aguas arriba de la válvula de 2” (límite del patín de la unidad) se
encuentre presurizado y dicha válvula se encuentre abierta
• Verificar que la válvula de ½”, que presuriza el PI se encuentre abierta y Verificar presión
en el filtro, mediante el manómetro
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Tabla 14 SISTEMA GAS COMBUSTIBLE WAUKESHA
SISTEMA GAS COMBUSTIBLE WAUKESHA
TAG DESCRIPCIÓN POSICIÓN UNIDAD POSICIÓN UNIDAD

EN OPERACIÓN PARADA
BV 3000 Válvula bola ON OFF

2”entrada gas
combustible
BV 3070 Válvula bola OFF OFF

3/4”drenaje
condensados gas
Caterpillar
• Verificar que el sistema aguas arriba de la válvula de 2” (límite del patín de la unidad) se
encuentre presurizado y dicha válvula se encuentre abierta
• Verificar la que la válvula de bloqueo de 2” de entrada al motor se encuentre abierta.
• Verificar que la válvula de ½”, que presuriza el PI se encuentre abierta y Verificar presión
en el filtro, mediante el manómetro
Tabla 15 SISTEMA GAS COMBUSTIBLE CATERPILLAR
7.4.1.10. Sistema de Arranque

• Verificar que el sistema aguas arriba de la válvula de 2” (facilidad) se encuentre
presurizado y dicha válvula se encuentre abierta.
• Verificar la que la válvula de bloqueo de 1 1/2” de entrada al motor de arranque se
encuentre abierta.
Tabla 16 SISTEMA AIRE DE ARRANQUE WAUKESHA
SISTEMA AIRE DE ARRANQUE WAUKESHA

BV 5000 Válvula 1 ½” bola ON OFF

entrada aire
arranque de
arranque
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PZV 5010 Válvula relay OFF ON
Tabla 17 SISTEMA AIRE DE ARRANQUE
CATERPILLAR
SISTEMA AIRE DE ARRANQUE CATERPILLAR

BV 5006 Válvula 1 ½” bola ON OFF

entrada aire
arranque de
arranque
1002 Válvula relay OFF ON
7.5. FUNCIONES BÁSICAS PERSONAL DE OPERACIONES

Las experiencias de EXT/SC en la operación y mantenimiento de diferentes plantas de
compresión de gas, unidas a la capacidad del equipo técnico y profesional, le brindan a este
último la autonomía suficiente para realizar una combinación efectiva de los diferentes
métodos de mantenimiento tradicionales, con la cual asegura altos niveles de disponibilidad y
confiabilidad de los equipos.
7.5.1. Descripción funciones personal operaciones
Los operadores deben estar familiarizados con el proceso, conocer la literatura y puntos de
ajuste o control de cada una de las variables de operación y de los instrumentos, así como
entender los planos y gráficos de las unidades.
Es responsabilidad de cada operador protegerse a si mismo de lesiones así como también,
proteger a sus compañeros de trabajo y demás personas que de alguna manera permanezcan
en los sitios e trabajo. El trabajo será ejecutado según prácticas y procedimientos establecidos
en el proceso de Seguridad Industrial y Salud Ocupacional de OXYANDINA, ECOPETROL y
EXT/SC.
Los operadores deberán observar todos los avisos de advertencia, particularmente aquellos
que requieran de uso de Equipo de Protección Personal. Se espera que, en ausencia de
señales, los operadores ejerzan su buen juicio en el uso de este equipo.
Todos los operadores tienen la responsabilidad de identificar e informar todos los peligros de
seguridad a su supervisor inmediato, lo antes posible. Los operadores deberán corregir
aquellos peligros que ellos puedan corregir, sin ponerse en peligro a sí mismos o poner en
peligro a otros.
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Bajo ninguna circunstancia, un operador deberá ser asignado a una tarea sin el entrenamiento
suficiente para realizarla con seguridad y eficiencia. A los operadores transferidos a nuevos
puestos deberán dárseles específicas instrucciones de seguridad y entrenamiento relativo a
las nuevas asignaciones de su nuevo trabajo y a los peligros conocidos asociados con su nueva
asignación.
Cada operador es responsable de usar el equipo de protección personal como lo requiera la
naturaleza del trabajo, la tarea específica que esté realizando, el sitio de trabajo y los peligros
potenciales en el sitio donde se encuentren.
Solo estará en el área personal vinculado directamente con el arranque de las unidades y
personal de mantenimiento, el necesario y autorizado para permanecer en el sitio con el fin de
atender cualquier falla en el proceso de arranque de las unidades. Al ejecutar este
procedimiento se debe tener especial cuidado, y estar siempre en estado de alerta,
observando con atención cualquier operación insegura que pueda afectar a las personas, al
medio ambiente o a los equipos como fugas de gas, ruptura de líneas, incendio y explosión; se
deben suspenden todas las labores en el área y activar de inmediato el plan de emergencia
7.6. ARRANQUE DE UNIDAD COMPRESORA
7.6.1. Procedimiento Arranque, purga y presurización
7.6.1.1. Arranque normal del sistema de compresión
Se considera que todos los arranques del sistema son normales. Las actividades desarrolladas
en el numeral 7.6 han sido establecidas para facilitar los arranques que requieran
presurización (arranque inicial, arranque después de emergencia total y mantenimiento de
equipos de proceso).
7.6.1.2. Actividades Preliminares

Requerimiento de personal
1 Operador /Mantenedor
Aplicación de Excelencia Operacional
Los lineamientos para alcanzar una operación segura son:
Uso de elementos de protección personal (EPP)
Para la operación de este sistema, la protección personal requerida es: ropa de trabajo
adecuada, overol NOMEX, casco, lentes de seguridad, guantes, botas, doble protección
auditiva y portar siembre en sitio mascara de evacuación para gases ácidos.
Documentos Relacionados.
• OPERATION AND MAINTENANCE MANUAL
• ARIEL TECNICHAL MANUAL FOR MODELS JGK/4 Y JGE/4
7.6.1.3. Chequeo Inicial.

En este momento se han realizado las siguientes actividades:
Alineamiento de las válvulas de proceso del sistema de compresión
Presurización del sistema de compresión antes del equipo
Verificar que la TEA se encuentre encendida
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Verificar que no haya presencia de personal dentro del cooler, interviniendo el
motor, compresor ò algún elemento del equipo de compresión
7.6.1.4. El sistema está listo para arrancar.

Comprende las siguientes actividades para el arranque del motor:
Arranque del equipo de compresión.
Actividades previas al arranque.
El operador revisara antes del arranque que se encuentren correctamente colocados todos los
componentes y protecciones de los equipos de compresión.
Así mismo revisara que se cuenten disponibles todos los servicios requeridos para la correcta
operación de los equipos de compresión como son niveles adecuados de aceite de lubricación
a cárter y sellos del compresor, nivel de aceite de lubricación y nivel de refrigerante para el
motor así como carga en los acumuladores para el arranque. Revisar el tablero de controles y
corregir cualquier código de falla.
El operador comunicara y coordinará con Exterran el arranque y la puesta en línea del paquete
compresor.
Posición inicial de las válvulas.
Inicialmente y después de un paro para mantenimiento el equipo de compresión se
encontrara aislado de los cabezales de la facilidad por lo que las válvulas que comunican al
paquete compresor con la facilidad deberán estar cerradas y todos los separadores del
sistema de gas deberán estar despresurizados y drenados con sus válvulas de drenaje
abiertas.
Poner en servicio todas las válvulas controladoras de nivel de los separadores abriendo sus
válvulas de bloqueo y cerrando sus válvulas de by-pass. Cerrar todas las válvulas de drenaje
Abra la válvula de descarga de la máquina.
Carga de gas y purgado de aire del sistema.
Los sistemas de separación y de compresión deberán ser purgados siempre que sean
despresurizados para mantenimiento ya que el aire que entra al sistema puede formar
mezclas
explosivas con el gas durante la operación del compresor, esto se logra barriendo el aire hacia
el cabezal de venteos durante la carga inicial de la máquina.
Para esta operación, abra la válvula de venteo en el paquete compresor (venteo a tea), abra un
poco la válvula de succión en el patín de separación para permitir el paso de gas hacia el patín
de compresión, abra la válvula de recirculación del compresor (by-pass) y haga movimientos
abriendo y cerrando esta válvula hasta que el purgado de aire este completo luego cierre la
válvula de venteo. Asegúrese que la válvula de recirculación queda completamente abierta.
Arranque de la maquina en vacío.
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Alimente gas al sistema de encendido abriendo la válvula de suministro a la reguladora de
presión de gas combustible y a los reguladores de aire para instrumentos revise su correcto
funcionamiento.
1) Revise el tablero de controles y corrija cualquier código de falla. La perilla de control
Waukesha o Caterpillar debe estar en OFF/RESET. Controle la presión de gas en la máquina
en 30 a 40 psi, teniendo la recirculación totalmente abierta para el arranque sin carga.
Accionar los reset de ambos tableros, bajar control de velocidad a cero accionando la perilla
de aceleración. Esto reduce la carga de arranque y elimina falsos paros por sobre velocidad.
En el tablero Murphy oprimir los botones reset y test al mismo tiempo. En la pantalla de sensor
number aparecerá 00: y en la pantalla de start-run timer aparecerá el número 5 que es el
tiempo en minutos en que el sistema de control ignora o puentea las protecciones del tablero
Murphy para permitir el arranque de la máquina. El anunciador deberá mostrar “00” en la
pantalla. Si se muestra un numero diferente a “00” en la pantalla significa que existe una
condición de paro por lo se deberá corregir la falla antes de que la maquina arranque. Pasar la
perilla de control a posición OFF/RESET en el panel de control el sistema efectuará un
autodiagnóstico, accionar nuevamente la palanca del reset y la máquina queda lista para el
arranque. Fije los puntos de disparo para los medidores de presión a menos de la presión de
succión para prevenir un paro por baja presión de succión. Es totalmente obligatorio volver a
colocar estas protecciones al valor recomendado después de normalizar la carga de la
maquina. Prelubrique manualmente el compresor accionando la palanca de la bomba manual
al menos 25 veces. Pasar la perilla de control a la posición MAN-START la bomba de
prelubricación entrara en operación y luego el motor de arranque entrará para arrancar la
maquina que acelerará hasta su velocidad mínima de control entre 800-900rpm. Si la
maquina no arranca después de un predeterminado tiempo. Es necesario volver a iniciar la
secuencia en el paso inicial (1). Si la unidad no arranca revise nuevamente la pantalla
anunciadora especialmente por paros por vibración o bajos niveles y pruebe nuevamente. Si
no es posible arrancar después de una tercera prueba llame por ayuda a mantenimiento
EXTERRAN. Después de que la máquina arrancó y el control de velocidad llevó a la maquina a
la velocidad entre 800 y 900rpm. Inmediatamente después de que la unidad arranca revisar la
presión de aceite en el motor y en el compresor. Recuerde que todas los protecciones por baja
presión fueron puenteadas por el timer de arranque no abandone el tablero mientras esta
activo el timer start/run. Mientras la unidad esta en calentamiento revise por fugas de aceite o
refrigerante, revise todos los niveles de fluidos, escuche por ruidos extraños y revise
cuidadosamente toda la unidad.
Presurización y puesta en línea de la maquina.
Cuando la temperatura del agua del motor alcanza aproximadamente 130 ºF en el tablero y el
aceite del motor 150 ºF la inspección de la maquina fue completa la unidad esta lista para
cargarla.
La unidad fue arrancada con la descarga abierta, venteo a tea cerrada y la recirculación
abiertas, el procedimiento de carga es el siguiente:
Aumente la velocidad de la maquina a aproximadamente 900rpm. Abra la valvula de venteo a
tea, abra lentamente la válvula de succión controlando la presión de succión dentro del rango
permitido para la máquina y deje ventear la maquina por un corto tiempo para que el aire
dentro del equipo salga y cierre esta valvula. Cierre la válvula de recirculación para enviar el
gas hacia la descarga del compresor, este movimiento hará que el compresor aumente su
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presión hasta descargar hacia el cabezal de descarga. Al ir aumentando la carga hacer los
ajustes necesarios en la perilla de control
de rpm para mantener la velocidad. Cuando la máquina alcanza las presiones de operación,
ajuste todas las protecciones por baja presión de gas.
La unidad puede ahora ser llevada a las rpm y carga de diseño.
Revise que todas las protecciones de paro estén desactivadas en la pantalla Murphy. Revise
que el reloj del timer start/run haya vuelto a “0”, si es necesario se puede volver a “0”
accionando el botón de “0” del tablero.
Operación normal de la maquina.
El operador debe vigilar el correcto funcionamiento de la maquina manteniendo los
parámetros de control dentro de las especificaciones recomendadas.
Motor de combustión interna:
Presión de aceite del motor.
El rango típico a velocidad baja es entre 27 y 50 psi. el rango típico en velocidad alta es entre
50 a 87 psi.
Diferencial de presión del filtro de aceite. El limite de la diferencia entre la presión de entrada
y salida es de 10 psi. al llegar a este valor se deben cambiar los filtros.
Temperatura de agua de las camisas.
Este medidor indica la temperatura del refrigerante a la salida de las camisas la temperatura
varía según la carga y nunca debe exceder la temperatura de ebullición del agua, su rango
normal es entre 190 a aprox 208 °F.
Temperatura del aire al múltiple de succión.
Indica la temperatura del aire a la entrada del múltiple de admisión para motor estándar con
temperatura de apertura del termostato de agua de 144ºF la temperatura aproximada de
operación es de 144ºF y la temperatura de paro es de 151ªF. Altas temperaturas aumentan el
riesgo de detonación.
Presión del aire del múltiple de admisión.
Este manómetro mide la presión del aire en la cámara de distribución del aire después del
post enfriador su valor depende de la carga a la que opere la maquina.
Pirómetro.
Indica la temperatura de los gases de escape del motor para motores estándar la temperatura
varía dependiendo de la carga y puede llegar hasta 950ºF.
Tacómetro.
Indica las revoluciones por minuto (rpm) a las que gira el cigüeñal del motor. La velocidad
máxima permitida para que el motor pueda operar sin daños es igual a la velocidad nominal
del motor y esta estampada en la placa del motor.
Horómetro de servicio.
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Indica el número total de horas que ha operado el motor.
Diferencial de presión del filtro combustible.
Indica la caída de presión del filtro de combustible se debe cambiar el elemento cuando la
caída de presiona sea mayor de 5 psi.
Diferencial de presión del filtro de aire.
Este indicador nos indica el grado de suciedad del filtro de aire y se deberá cambiar al
alcanzar 10” de agua.
Temperatura del aceite del motor.

Este medidor indica la temperatura del aceite en el filtro a la salida del enfriador y la controla
con un termostato en 180ºF la máxima temperatura permitida es de 220ºF.
Presión del refrigerante.
Este manómetro indica la presión del refrigerante en las camisas del motor.
Nivel de aceite del cráter.
Para revisar de manera exacto el nivel de aceite en el cráter de motor este debe estar parado
también se puede revisar con el motor corriendo en vacío a bajas revoluciones en ambos
casos se extrae la varilla medidora de aceite y se revisa el lado correspondiente el nivel debe
estar entre las marcas de FULL y ADD reponga o vacíe si es necesario.
Nivel de refrigerante. Revisar el nivel en las mirillas del tanque de almacenamiento sobre el
cooler y reponer en caso necesario.
Compresor de gas
Aceite de lubricación al carter.
La presión normal debe ser entre 50 y 60 psi después del filtro a la temperatura normal de
funcionamiento, la presión de paro esta ajustada a 35psi.
Nivel de aceite:
Revisar el nivel debe estar a la mitad de la mirilla de vidrio reponer en caso necesario y nunca
sobrellenar.
Temperatura de aceite de lubricación al carter.
La temperatura máxima es de 190ºF y la mínima de operación es de 150ºF.
Caída de presión en los filtros.
Cuando la caída de presión es superior a 10 psi se deben cambiar los filtros y analizarse el
aceite del carter.
Bomba de lubricación a presión.
Se debe revisar el movimiento de la espiga del bloque lubricador y ver que cumpla un ciclo
bajando y subiendo dentro del tiempo establecido en la placa indicadora, revisar el nivel de
aceite en su mirilla. Esta bomba alimentada desde la bomba del cárter, lubrica los sellos de
los vástagos de los pistones y los cilindros donde se mueven los pistones cuenta con una
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protección por falla que detiene la unidad al no tener lubricación por 3 a 5 minutos y discos de
ruptura que fugan en casos de taponamientos de las líneas de lubricación.
Revisar la máquina por fugas en los sellos de los vástagos de los pistones y corregir en caso
necesario.
Temperatura de las válvulas de succión/ descarga.
La temperatura en las tapas de las válvulas de succión se debe revisar diariamente y varía
entre 260-290ºF y nos indica el funcionamiento de las válvulas un aumento a más de 300°F
nos indica daño en los elementos de la válvula.
Presiones de operación sistema de gas.
Las protecciones por alta/baja deben estar ajustadas tan cerca como sea posible de la presión
de operación. Dependiendo de la facilidad en que opere la máquina las presiones de succión
debe estar entre 1-7 psi, la presión de descarga de la primera etapa debe estar entre 30-50
psi, la presión de descarga del segunda etapa debe estar entre 130-160 psi. la presión de
descarga de la tercera etapa debe estar entre 330-360 psi, la presión de descarga del cuarta
etapa debe estar entre 500-570 psi Cualquier aumento o disminución fuera de rangos
normales para la estación debe ser localizada y corregida.
Estos valores referenciados arriba dependen de las condiciones de operación en el momento y
debe ajustarse de acurdo a las presiones actuales.
Temperaturas de succión y descarga.
La temperatura se succión de la primera etapa dependiendo de las condiciones climáticas
debe estar entre el rango de 60-90ºF, la temperatura de descarga del primera etapa debe
estar entre 250-295ºF. La temperatura de succión de la segunda etapa debe estar entre 80-
110ºF, La temperatura de succión de la tercera etapa debe estar entre 80-110ºF la
temperatura de descarga entre 260-295ºF. La temperatura final de descarga después del
enfriador debe estar entre 80-110ºF. Cualquier aumento o disminución fuera de estos rangos
debe ser localizado y corregido.
Bolcillos.
Son utilizados para controlar la carga o flujo que maneja el compresor, al cerrarse aumenta la
capacidad del compresor.
Flujo de gas.
El flujo de gas que entrega el compresor y medido por el medidor de la descarga debe estar
dentro de los rangos que maneja el compresor de acuerdo a su tipo y a las condiciones de
operación cualquier disminución en el flujo debe ser localizada la falla y corregida ya sean
válvulas del compresor o fallas en el medidor de flujo.
Separadores de líquidos.
Se debe revisar continuamente el correcto funcionamiento de los separadores así como sus
controles de nivel por ningún motivo se deben dejar abiertas purgas o válvulas de by-pass ya
que los sellos hidráulicos en los recipientes se pierden.
Paro normal de la maquina
Se debe coordinar el paro de la maquina con Ecopetrol y Exterran.
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Revise toda la máquina para detectar problemas que deben ser resueltos durante el paro.
Baje capacidad a la maquina a la mínima de acuerdo a la curva de operación.
Cierre la válvula de succión e inmediatamente abra las válvulas de recirculación y venteo. Baje
a la velocidad sin carga de la unidad entre 800-900 rpm
Opere la unidad en vacío de 3 a 5 minutos para permitir el enfriamiento de las
turbocargadores.
Detenga la maquina utilizando cualquiera de las protecciones de paro para revisar el correcto
funcionamiento del sistema de protecciones use una protección diferente cada vez.
Otra forma de parar es colocar la perilla de control en posición OFF/RESET con lo que el motor
se detendrá de inmediato.
Como protección siempre se deberá cerrar el sistema de gas combustible y de arranque,
desconectar el sistema de alimentación eléctrico y cerrar la válvula de venteo a tea.
Paro de emergencia de la maquina.
Se puede parar el motor por emergencias actuando sobre el botón de paro de emergencia
colocado en el tablero de control con lo se suspenderá la alimentación de combustible y el
motor se detendrá de inmediato.
Proceder a abrir las válvulas de veteo y recirculación.
Despresurizado de la máquina para mantenimiento.
Después de un paro ya sea normal o de emergencia proceder a drenar completamente los

líquidos de todos los separadores y filtros hacia el tanque correspondiente antes de
despresurizar totalmente la máquina.
Posteriormente cierre completamente la válvula de succión, cierre completamente la válvula
de la descarga, abra completamente la válvula de hacia el venteo y cierre todas las válvulas de
los circuitos de gas de proceso, gas combustible e instrumentos.
Después de evidenciar que la presión en el sistema es cero cierre la válvula de venteo a tea,
esto para evitar el ingreso de gas por este sistema a al paquete compresor.
8.0 CONSIDERACIONES HSEQ

• Durante la ejecución de estas actividades el personal involucrado debe hacer uso
permanente de los EPP requeridos para cada actividad.
• Antes de iniciar cualquier trabajo se debe realizar y documentar el respectivo Análisis de
Trabajo, solicitar permiso de trabajo y certificados de apoyo aplicables a cada actividad.
• Se debe contemplar las políticas de seguridad industrial, salud en el trabajo y medio
ambiente tanto de EXT/SC como del cliente para el desarrollo de las actividades de
operación rutinaria y mantenimiento.
• Se debe contar con los equipos óptimos para efectuar la medición de gases que puedan
afectar la seguridad y salud de los trabajadores, contratistas y visitantes del proyecto.
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• El personal encargado de HSE del proyecto debe asegurarse de cumplir con lo estipulado en
el procedimiento de HSE-PRC-CO-BGC-021 Manipulación de Fluidos.
• Revisar el funcionamiento de alarmas visuales, bocinas y sirenas de paro de emergencia.
• Mantener las válvulas de bloqueo ubicadas aguas arriba y aguas abajo de cada válvula de
seguridad con traba en posición abierta cuando la válvula se encuentre en operación.
Chequear las válvulas de seguridad de manera periódica para asegurar su calibración y
funcionamiento adecuado.
• Los equipos rotativos deberán contar con guarda correas o guarda acoplamientos.
Mantenga estas protecciones en su lugar permanentemente durante la operación de los
equipos.
• Todo motor eléctrico que esté equipado con una botonera de comando „MANUAL-OFF-
AUTO‟, deberá ser siempre operado en la posición automática. Esto se hace simplemente
seleccionando dicha botonera en la posición automática. El interruptor deberá estar en la
posición automática para que el sistema de control pueda parar el equipo en caso
requerido.
• Nunca se debe exceder las máximas temperaturas y los ratings de presión mostrados en la
placa de identificación del equipo. Esto podría generar fatiga del material y su posterior
rotura.
• Mantener los caminos, pasarelas y plataformas despejadas y debidamente señalizadas.
• Mantener claramente y de fácil acceso los números telefónicos de los departamentos
locales de seguridad, departamento médico, personal de emergencia y demás necesarios
para atender una situación de emergencia.
• Periódicamente revisar la(s) hoja(s) de seguridad de cada producto químico utilizado en la
operación. Solicitar una hoja de seguridad actualizada de cada producto siempre que se
realice reposición de stock.
• Periódicamente revisar todos los estándares y procedimientos, relacionados con la
seguridad y procedimientos. La información contenida en este manual no pretende
completar ni reemplazar los estándares de seguridad propia y del cliente.
9.0 RESULTADOS ESPERADOS

Se espera que la aplicación de este documento permita efectuar las actividades de Operación
de manera segura y confiable cumpliendo con las normas vigentes, los requerimientos
corporativos y del cliente de acuerdo a las políticas, directrices y lineamientos operativos.
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CONTENIDO

1.0 OBJETIVO ..................................................................................................................................... 7

7.3. SISTEMA DE CONTROL Y PROCESO ....................................................................................... 33

Tabla 1 Sistemas auxiliares del sistema de compresión ......................................................................... 9

Figura 1 Diagrama de paquete de compresión ........................................................................................ 9

3.0. DECLARACION DE PROPIEDAD

• Especificaciones técnicas contenidas en el contrato

• BDV. Válvula de Blowdown

7.0. ACCIONES Y METODOS

Unidad compresora No 311071

• Motor Caterpillar G3516 LE 1356 HP con sistema de admisión y escape

Las 2 unidades están conectadas en paralelo a los cabezales de succión y descarga

Figura 1 Diagrama de paquete de compresión

Sistemas Auxiliares del sistema de compresión

7.2.1. Motor de Combustión a Gas

Figura 2 Motor Caterpillar G 3516

7.2.1.1. Descripción General

El motor en un paquete de compresión puede ser de combustión interna o un motor eléctrico

7.2.1.2. Principio de funcionamiento

Tabla 2 Especificaciones de diseño motor Caterpillar

CAT® ENGINE SPECIFICATIONS

Tabla 3 Especificaciones de diseño motor Waukesha

Especificaciones planta de gas campo la cira infantas

GAS ENGINE SITE SPECIFIC TECHNICAL DATA GAS COMPRESSION

7.2.1.3. Sistemas del motor

En el bloque motor presenta los siguientes componentes:

El cigüeñal cambia el movimiento alternativo de los pistones en rotación utilizable para

La bomba recibe refrigerante del intercambiador de calor a través de la entrada de

Tabla 5 Elementos del Sistema Refrigerante

COMPONENTES DEL SISTEMA DE REFRIGERANTE

DERIVACIÓN DEL ESCAPE (WASTEGATE):

La bomba empuja el aceite hacia donde se encuentra la válvula de alivio y de prioridad; la

Tabla 7 Elementos asociados Sistema

7.2.1.9. Sistema De Arranque.

Tabla 8 Componentes Sistema de Arranque

7.2.1.10. Sistema eléctrico

El conjunto del compresor se encuentra conformado principalmente por un bastidor o frame

Tabla 10 Condiciones de diseño de los compresores

7.2.2.5. Elementos Asociados

En la parte inferior del frame se deposita el aceite de lubricación del compresor.

Junto con la cruceta y pasador de la cruceta convierten el movimiento de rotación de la biela

En la tubería de descarga se encuentra un disco de ruptura. Si se produce una obstrucción en

VARIABLES OPERACIONALES VALOR

Presión de Succión (psi) 1-7

Presión de Descarga (psi) 550

Temperatura de succión (of) 80

Temperatura de Descarga 120

Flujo a manejar (mmcfd) 5.5

7.2.3.3. Elementos asociados

capacitador descarga la corriente almacenada en el primario induciendo un campo magnético

Tabla 13 PSV JGE/4 y JGK/4

PSV COMPRESOR JGE/4

Serial Number Ubicación Set Pressure

795220 Descarga 2 Etapa 215

795221 Descarga 3 Etapa 635

795198 Descarga 4 Etapa 1440

91-52J11T82N1 Scrubber de succión 205

81-17151V35G11 Gas Combustible 50

81-17151V36G11 Drenaje Blow Case 100