De acuerdo a lo mencionado debemos determinar si las indicaciones son relevantes esto es mayores a 1.

5 mm en
cualquier longitud. Realizado esto se procede a la interpretación: 1. Lineal si su longitud es mayor a 3 veces su
ancho 2. Redonda si su longitud es menor a 3 veces su ancho Una vez que realizamos la interpretación vamos a
evaluar de acuerdo al criterio de aceptación (parafraseando): 1. No se permiten indicación lineales (si determinas
que es lineal la indicación es rechazada y se tendrá que reparar. 2. Si es redonda: 2.1 Si es una sola deberá tener
una longitud mayor de 3/16". 2.2. Si son 4 o más indicaciones redondas relevantes esto quiere decir que todas
miden más de 1.5 mm pero menos de 3/16" estas se consideran como una sola si la separación entre ellas no es
mayor a 1.5 mm entonces se rechazan y se reparan. Eso es lo que marca ASME Sec. VIII Div. 1 Apendice 8, segun
el documento que tomes como referencia será el criterio.

PROCESO CAMISEA – PROCESOS REALIZADOS EN PLANTA MALVINAS

La Planta Malvinas está localizada a orillas del río Urubamba, 500 km al este de Lima. Esta planta está diseñada para procesar
1160 MMPCD de gas natural proveniente de los Lotes 56 y 88; y comprende las Unidades de Separación, Deshidratación,
Criogénica, Estabilización y Reinyección. Consta de 4 trenes criogénicos: 2 trenes de 220 MMPCD cada uno y 2 trenes de 360
MMPCD cada uno; y dos Unidades de Estabilización de Condensados de 25 000 BPD cada una. Se pueden dividir sus
operaciones en 4 etapas o procesos.

 Separador de líquidos (slug Cutcher).

SEPARADOR DE LIQUIDOS:

Las unidades involucradas en el proceso son: Tubo de entrada del Slug Cutcher, Separador de Slug Cutcher, Receptores de
Chanchos de Gas y Líquidos.

El gas proveniente de los pozos productores llega a la planta mediante tuberias a 1300 psig y 110’F. El gas con algunos líquidos
atraviesa un slug Cutcher del tipo de tubos múltiples de retención, cuya finalidad o función es recolectar y retener los bolsones
de líquidos que llegan a la planta. Posteriormente, un separador bifásico se encarga de separar los líquidos de la fase gaseosa.

El gas que sale del separador se envía por un colector de gas húmedo hacia el área de deshidratación. El condensado liviano y el
agua provenientes del slug cutcher se combinan con los líquidos de un colector de líquidos y se envía al área de Estabilización
de Condensados. Los líquidos provenientes de los separadores de producción de dos fases llegan a la planta por medio de la
tubería a 500 psig y 100·F y son directamente conducidos al área de estabilización de Condensados.

SLUG CUTCHER:

Son dispositivos instalados en puntos intermedios o finales de un ducto utilizados para absorber las fluctuaciones de los flujos
del gas por las fluctuaciones del nivel líquido. Un slug Cutcher puede ser un recipiente o ductos, que permite a tiempo de
residencia para la separación vapor líquido.
Mecanismo de generación del Slug:

Los mecanismos identificados de formación de una onda de la interface de flujo estratificado. Cuando la onda del líquido crece
lo suficiente para atravesar el diámetro total de la tubería, el flujo estratificado se rompe y se forma un flujo slug. Pequeños
slugs no representan problemas operacionales pero slugs mayores no son deseados por varias razones:

Grandes slugs producen condiciones de flujo oscilante que generan esfuerzos sobre el equipo. Grandes variaciones de flujo
pueden resultar en tropiezos o paradas de las instalaciones de recepción. Da más importancia, los slugs mayores aumentan
significativamente la caída de presión sobre el ducto, por consiguiente se reduce el régimen de producción.

Slugs pueden formarse por los efectos del terreno. El líquido se colecta en una zona de depresión del a tubería y bloquea el flujo
de gas. La presión del gas bloqueado aumenta hasta que sopla el líquido acumulado en la depresión fuera del slug.

Cambios en el régimen de entrada de flujo a las tuberías pueden también causar slugs. Cuando el flujo de entrada aumenta, el
inventario de líquido en el ducto disminuye y el exceso de líquido forma un slug o series de slugs. Finalmente, el
desplazamiento con pigs (chanchos) también pueden causar grandes slugs de líquidos conforme el inventario total de líquido de
la línea es arrastrada delante del pig.

El Separador Slug Cutcher consiste de varios módulos, cabezal de distribución, cámaras de separación, elevador de gas seco,
manifold de sludge y líquidos. Cabezal de distribución, recibe la corriente de gas/ liquido de ingreso y las divide en pequeñas
corrientes para permitir un flujo uniforme dentro de las cámaras de separación. Cámaras de Separación, sirven para obtener la
mayor separación del gas y líquido. La longitud, diámetro numero de cámaras esta en función del flujo de gas, composición del
gas y condiciones de presión y temperatura del gas. Elevador de Gas, permite entregar el gas separado al sistema gaseoso del
proceso.

Algunos sistemas incluyen una zona de almacenaje de líquidos a la presión del sistema. El manifold de líquidos y sludge provee
la distribución del agua y aceite al sistema liquido del proceso.

Desplazamiento con Pigs:

Los pigs son dispositivos que se introducen en el ducto y permiten cumplir los siguientes objetivos:

 Trabajos de limpieza (remoción de líquidos, solidos, semisólidos, etc.).

Remueven agua para minimizar corrosión ya que el agua se acumula en puntos bajos. Estos dispositivos son también utilizados
para mejorar la performance entre el rate de flujo y la caída de presión en el ducto. El agua o hidrocarburo líquidos que se
depositan en las depresiones de las tuberías constituyen bloqueos parciales que aumentan la caída de presión.

Los pigs pueden remover estos líquidos y mejorar la eficiencia del ducto y también pueden ser usados como un medio de limitar
el diámetro de los slug cutcher requeridos. Su paso a intervalos frecuentes puede reducir el inventario de líquidos en el ducto y
el tamaño de slug puede ser limitado. El tamaño del slug cutcher requerido corriente abajo debe tomar en cuenta la frecuencia
de paso de pigs.

Los riesgos operacionales asociados con el paso de pigs puede ser: arrastre de grandes slugs delante del dispositivo puede
afectar instalaciones corrientes abajo. Asimismo, pueden ocasionalmente ser destruidos en el ducto y losa segmentos resultantes
pueden dañar las conexiones o equipos corriente abajo. Aun peor, pueden llegar a adherirse en el ducto y requiere una parada
costosa para su ubicación y retiro.

ESTABILIZADOR DE CONDENSADOS:

El objetivo de esta sección del proceso es separar los componentes más livianos y el agua del condensado que proviene de la
fase de separación primaria. Los condensados livianos (hidrocarburos y agua) provenientes de la fase de separación primaria se
flashean en el Separador de Condensados. El líquido remanente del tambor de evaporación instantánea esta entre la parte
superior de la columna estabilizadora, después de pasar a través del intercambiador de alimentación. Esta columna
estabilizadora es una columna de platos que funciona con temperatura y la provisión de calor se obtiene de un intercambiador de
calor, siendo el aceite caliente el medio de calefacción utilizado.

El Condensado Estabilizado obtenido de la parte interior de la columna estabilizadora con una presión de descarga de hasta 180
psig se enfría en el Enfriador de Condensados y se pasa al sector de almacenamiento presurizado de líquidos. Este condensado y
el LGN proveniente del sector criogénico luego son bombeados, medidos y entregados al poliducto que los transporta a Lobería.

Los gases provenientes del separador de condensados, del tanque de evaporación instantánea del condensado y de la torre
estabilizadora son comprimidos antes de ser enviados a la etapa de deshidratación. El agua de producción separada en el
separador de condensados se envía a un sistema de tratamiento de efluentes líquidos a través de un sistema de drenaje
presurizado.

DESHIDRATACION

Como se alcanza temperaturas muy bajas (-100·F) en las fases de turbo expansión criogénica, es necesario disminuir el
contenido de agua de la corriente de gas a valores muy bajos para evitar formación de hidratos. Para alcanzar los valores de
agua requeridos de contenido de agua, se utilizaran un sistema de Deshidratación con Glicol y Sistemas de Deshidratación con
Tamices Moleculares. El sistema con Glicol removerá un 90-95% del agua procedente del gas de alimentación, mediante un
contactor de glicol. El Glicol rico en agua será regenerado antes de regresar al contacto. Esta regeneración se realiza mediante
un intercambiador que utiliza aceite caliente, eliminados el agua mediante evaporación y luego de ser condensado va al sistema
de tratamiento de efluentes. Antes de la regeneración, la corriente de Glicol pasara a un separador glicol/hidrocarburo con
tamices moleculares donde se elimina el agua remanente a menos de 0.1ppm. Dos de los tamices están en modo de absorción y
uno en regeneración.

El gas deshidratado es enviado al sistema de turbo de expansión después de pasar a través de filtros de polvo. Para la
regeneración de los tamices moleculares se utiliza una pequeña corriente de gas residual de la salida de la etapa criogénica. Este
gas se calienta a 260·C.

TURBO EXPANSION CRIOGENICA:

En este proceso, la mayor parte del propano a hidrocarburos pesados se separa del gas de entrada. El gas antes de ingresar a los
expensores se enfría mediante un intercambiador con corrientes frías. El líquido producido se separa y el gas ingresa a los
expansores donde se expande de aproximadamente 1250 psig hasta 400 psig. Se produce un enfriamiento del gas y la
producción de condensados, este corriente de dos fases ingresa al Deetanizador para la separación de gases y líquidos. Por los
fondos de la Deetanizadora salen el propano y más pesados; libre de metano, etano y componentes inertes. La mezcla
denominada LGN se enfría en el enfriador de aire y se transfiere a almacenaje y posteriormente a la estación de bombeo.

El gas sale de la mitad de la torre pasa por el Condensador de Reflujo donde se condensa parcialmente e ingresa al separador de
reflujo. El líquido se envía desde 370 psig hasta 470 psig para reinyección de pozos.
Turboexpansores: Los Turbo Expansores (TE) son equipos rotativos que trabajan a velocidades entre 10000 a 50000 rpm, y
eliminan energía del gas (por expansión), aumentando su enfriamiento y alcanzando temperaturas menores que las obtenidas a
simple expansión adiabática. Los condensados de los expansores van a fraccionamiento por cuyos fondos se obtiene el producto
deseado. Generalmente, se recupera 90% del Etano de la carga y el 100% del Propano y más pesados.

La carga del gas primero se deshidrata para evitar la formación de hidrators. La carga seca se enfría a través de
intercambiadores con gas residual proveniente de la fraccionadora. Los líquidos condensados se separan y envían a la
fraccionadora, los gases pasan a través del expansor antes de ingresar a la fraccionadora. La composición final del producto se
obtiene modificando la presión de salida del expansor o variando las condiciones de presión o temperatura del tope de la
fraccionadora. Las capacidades de plantas de recuperación varían de 30-1500 MMPCDS (MM pies cúbicos por días).

SISTEMA DE RECOMPRESION:

Tiene como finalidad suministrar la compresión necesaria del gas para su inyección en el gasoducto, hasta una presión de 2130
psig en el punto de ingreso al gasoducto. Consta de 2 unidades de servicios y una unidad de reemplazo. El gas remanente que
inyecta al ducto se comprimirá hasta 4000 psig para reinyectarlo en el yacimiento a través de pozos de inyección.