Integrantes:

 José Isaías Marcelo Távara

 Angie Jaqueline girón Neyra
 Xiomara Noemí Adanaque navarro
 Noé Otoniel palacios atoche
 Brisnny delgado peña

Instructor: Mario Edgardo García Morán

Curso: Procesos Y Operaciones Industriales
 EL ACERO
Es un componente que está presente en multitud de elementos de nuestra
sociedad. Edificios, infraestructuras, automóviles, electrodomésticos, etc.
La lista de artículos que contienen acero es prácticamente infinita. Tantos
como tipos de acero pueden llegar a producirse, a través de sofisticados
métodos de fabricación que se han desarrollado en los últimos años. A
continuación vamos a explicar en qué consiste el proceso de producción de
acero, así como los elementos que intervienen para generarlo.
HIERRO, LA BASE DEL ACERO
En primer lugar, es importante tener en cuenta que para producir acero es
necesario contar con el metal del hierro. Lo que se busca durante el proceso
de fabricación es eliminar las impurezas del hierro, añadiendo
posteriormente carbono u otros elementos, que compondrán la aleación
final.
Básicamente, existen dos metodologías para fabricar acero. Bien a partir de
chatarra, o bien con la utilización de arrabio. En cualquiera de las dos
circunstancias, podemos obtener un producto final que contenga la
proporción necesaria de elementos para poder considerarlo como acero. Es
decir, una aleación de hierro y carbono, en donde este último componente
ocupe menos del 2,1%
La producción de acero a través de chatarra es uno de las metodologías más
comunes. Resulta más económica y, además, es respetuosa con el medio
ambiente. En el apartado de Usos y productos de acero de esta misma
página web, hemos descrito que una de las principales ventajas que ha
aportado tanta fama al acero es su capacidad de reciclaje.

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Es, sin duda, un elemento estrella en este sentido, llegándose a cifras de
recuperación de material impensables en otro tipo de industria. De hecho,
más del 70% de la producción de acero actual está basada en deshechos de
materiales anteriores. Es decir, prácticamente 3/4 partes del acero que se
fabrica en el planeta es reciclado.
Por otro lado, también debemos diferenciar entre el alto horno tradicional,
y los hornos eléctricos, que son ya una realidad en la industria. Vamos a
partir del proceso de alto horno, para entender todos los componentes que
entran en juego. Es más fácil visualizar el porqué de ciertos procesos desde
la fabricación en un alto horno. En el horno eléctrico, como veremos, es
similar, sólo que mejorando algunos procesos que le han convertido en el
elemento más utilizado en la actualidad para crear esta aleación.
Tanto en el procedimiento en horno eléctrico, como en los altos hornos, se
realizan diversas mediciones por parte de operarios. Extraen muestras para
comprobar en qué punto de composición química se encuentra el acero. De
este modo, se pueden tomar medidas correctoras en función del acabado
final que busquemos. Ambos sistemas permiten esta manipulación, tan
importante para el éxito del acero en una gran cantidad de industrias.
PRODUCCIÓN DE ACERO: CHATARRA EN UN ALTO HORNO
Las industrias que se encargan de fabricar este material reciben en sus
instalaciones cientos de toneladas de chatarra, que pasarán a ser fundidas a
altas temperaturas, dentro de unos potentes hornos que superarán los 1.650
grados centígrados. De todos los deshechos que comienzan en la parte
inicial de este proceso, un 80% volverá a ser acero de primera calidad.
Listo para usarse de nuevo en cualquier tipo de industria.
Dicha temperatura será capaz de fundir todo el material y aportarle un
estado de liquidez. En primer lugar, se introduce por la zona superior el
metal, que se pondrá en contacto con el acero licuado. Las cantidades de
humo que se producen son muy elevadas, por lo que este tipo de
instalaciones necesitan de fuertes sistemas de extracción, que sean capaces
de liberar toda la cantidad de humo generada durante el proceso. Según un
documental emitido en la cadena de televisión Discovery Channel, con este
sistema es posible fundir 60 toneladas de metal en una hora.
A partir de este momento, se introduce oxígeno en el proceso de
producción del acero. El objetivo es acelerar la fabricación de este material,
reducir el contenido de carbono y homogeneizar la mezcla.

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Después llega la fase de colada. A este espacio cae el acero líquido.
También se introducen aditivos y elementos, en función de la finalidad o
características del acero que se busquen potenciar.
En la sección de composición del acero de esta página web, encontrarás los
diferentes tipos de aleaciones y elementos que se pueden añadir. Estos
potenciarán o minimizarán sus características base, en función de si
queremos un acero final que sea más o menos elástico, dúctil, con más o
menos maquinabilidad, etc.
Tras este proceso, el acero fundido cae en unos moldes. Comienza aquí la
fase de enfriamiento. El líquido recupera su forma sólida, con una
morfología que dependerá del envase o soporte en el que sea depositado.
Esta nueva pieza se denomina palanquilla. Puede ser cortada a gusto del
consumidor final, en función de su destino y uso. Comienza aquí una fase
de recalentamiento del acero, por encima de los 1.000 grados centígrados,
durante dos horas. Después, se procede a enfriar de nuevo el acero, a través
de chorros de agua.

Por último, las palanquillas se aplanan, tras realizar la correspondiente

numeración y clasificación del material, a modo de inventario del acero
creado. Esta fase de prensado o aplane del acero se realizará en función de
la forma final buscada. Después, se dejará enfriar completamente.
El proceso descrito se realiza en los altos hornos. Por norma general, estos
hornos cuentan con una cápsula en forma de cilindro, que es capaz de
soportar sin deformarse, y sin escapes, las altas temperaturas mencionadas;
para proceder a la fusión del metal. Cuenta con aberturas que permiten la
entrada de oxígeno, denominadas toberas, que se utilizan para encender el
coque.
Este proceso de coquización tiene el objetivo de elevar la concentración de
carbono, que es uno de los elementos fundamentales que deben estar
presentes en el material final para ser considerado como acero. En la
coquización, también se consigue incrementar el poder calorífico.
LA FABRICACIÓN DE ACERO A PARTIR DE ARRABIO
Con todos los pasos anteriores, los minerales del hierro se reducen,
obteniendo un metal con una presencia de carbono en torno al 4%, junto a
otras impurezas. Esto es lo que se conoce como hierro bruto o arrabio. Tal
y como lo encontramos en este punto, no podremos manipularlo
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posteriormente para su venta. Es decir, es imposible proceder a forja,
soldadura u otras opciones para darle forma, puesto que nos encontramos
ante una masa quebradiza.
Es por eso que se le lleva a su punto de fusión, con el objetivo de oxidar el
producto y librarlo de impurezas, hasta llevarlo a la cantidad de carbono
adecuada. En la parte baja del horno, encontramos un orificio por donde
obtenemos el arrabio.
Previamente se habrá retirado la escoria, a través del filtrado que se realiza
por un orificio situado ligeramente por encima. En los altos hornos resulta
esencial la zona superior, en donde se encuentra respiradores que permiten
la salida de gases. Aquí, también encontramos un orificio de entrada para
introducir el hierro que entrará a formar parte del posterior proceso de
fundición.
A continuación se transporta el hierro fundido (arrabio líquido) a través de
torpedos, y se alea con el carbono. Los fabricantes de acero estiman que
este punto puede resultar fundamental para conseguir un componente sin
defectos. Los lingotes resultantes pueden tener malformaciones, generadas
por un transporte demasiado brusco, o derivado de cambios de temperatura
que puedan generar formatos que no sean los deseados.
Y, como hemos comentado anteriormente, llegamos a la fase final, en
donde se mezcla el proceso de enfriamiento con la aportación de forma
final que se desee para el acero fabricado. Hablamos de aportar acciones de
martillo, presión o laminación, que deben realizarse en un intervalo térmico
en su punto crítico inmediatamente superior. Resulta clave para mejorar
mecánicamente el producto final.

De hecho, el proceso de laminado es uno de los que tiene mayor

importancia dentro de la producción de acero. Esta metodología es la más
rápida y tiene un coste menor. Se realiza en trenes que darán formas
externas diferentes, en función del uso final de venta, la industria y el
destino. Hablamos de crear varillas, chapas, tubos, perfiles de diversas
apariencias estéticas, etc. Estos procesos de deformación final intencionada
se realizan en caliente.
Pero, también pueden realizarse trabajos en frío. En este caso, serían los
realizados por debajo del intervalo térmico crítico. Se trabaja la parte más
superficial, con el objetivo de mejorar la ductilidad del acero resultante.
También mejora otras características como la fluencia y la resistencia a la
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tracción. De nuevo volvemos a toparnos con una de las principales ventajas
del acero como producto. Incluso en retoques superficiales en frío, puede
conseguirse afinar o restar relevancia a unas características u a otras, en
función del objetivo final.

EVOLUCIÓN DE LA PRODUCCIÓN DE ACERO

El proceso descrito es el tradicional. El que se ha llevado a cabo en altos
hornos. Sin embargo, desde hace años, la industria acerera ha apostado por
el uso de hornos eléctricos, la gran diversidad de cualidades y
características del acero ha generado diferentes opciones de producción
final. Todas ellas, derivadas de procesos de innovación y desarrollo, en
función de las necesidades finales del cliente. ¿Por qué? Porque, por poner
un ejemplo, el tipo de acero que necesita la industria automovilística no es
el mismo que el que necesitará un arquitecto que prime la flexibilidad de
los materiales.
Dentro de todo este proceso de innovación y reestructuración del sector, se
ha tendido a los hornos eléctricos, en sustitución de los tradicionales altos
hornos, de larga tradición en España.
De hecho, a nivel mundial, ya se produce el 75% del acero a través de esta
metodología basada en la electricidad. Sin embargo, el proceso descrito con
anterioridad tiene ciertas similitudes con el actual. En realidad, en muchos
aspectos, la base de trabajo y explicación de los procesos es prácticamente
la misma. Sólo que se producen una serie de mejoras y ventajas con la
aplicación del horno eléctrico. Beneficios que vamos a diferenciar y
resaltar a continuación.
En primer lugar, el reciclaje en este tipo de hornos es mucho mayor. La
chatarra es el elemento fundamental, de manera que se produce un menor
impacto sobre el medioambiente. Por otro lado, se prima el uso de la
energía eléctrica por encima del carbón. Esto reduce las emisiones de
anhídrido carbónico.
Como contrapartida, tenemos una mayor dependencia de la electricidad.
Con la consiguiente variación de precios de esta fuente de energía, que
acaba repercutiendo en una subida de los precios del producto final
fabricado en España. Teniendo en cuenta la alta competitividad de otros
países en la producción de acero, esto puede jugar en contra del mercado
del acero en España y sus posibilidades de venta en el exterior.

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Sin embargo la calidad del producto final es mejor que en la utilización de
altos hornos. Con los hornos eléctricos se puede mejorar el acero con más
facilidad, y llevarlo a los niveles deseados sin complejidad. Por ejemplo, la
pureza del producto es mayor. También hay una mayor eficiencia térmica,
hasta el punto de que se puede medir y controlar la temperatura de forma
mucho más precisa que en un alto horno.

NOVEDADES E INNOVACIONES DEL HORNO ELÉCTRICO PARA

FABRICAR ACERO

Para conseguir que todo el producto incluido dentro del horno eléctrico sea capaz de
adquirir la misma temperatura, se utilizan bobinas electromagnéticas. Estas generan una
especie de agitación que permite que todo el material que se encuentre en la zona baja
de la carga pueda subir a un área más elevada.
De este modo, se consigue una temperatura uniforme para toda la chatarra. Es, de
hecho, el mejor proceso para este tipo de contenido, dado que un horno eléctrico se
puede cargar con mayor facilidad, y actúa con igual incidencia tanto en chatarra sin
precalentamiento como en metal ya líquido. Aquí tenemos otra ventaja. No importa la
base de material que vayamos a utilizar

LA COLADA CONTINUA
La colada continua se trata de un proceso metalúrgico que permite el control continuo
de la transformación del metal líquido a alta temperatura a sólido para la obtención de
productos semi-terminados como:
Hilos
Cilindros
Tubos
Perfiles rectangulares
Secciones especiales

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La hilera de grafito utilizada en esta transformación permite:
La conformación del metal
La extracción necesaria de calor para la transición del metal
líquido a sólido

SELECCIÓN DEL GRAFITO Y APLICACIONES

La selección del grafito para su aplicación, depende principalmente de la
composición de la aleación a tratar: la colada de hierro precisa un grafito
resistente a la abrasión. La colada de latón, un grafito relativamente denso
con la suficiente porosidad que permita la evaporación del zinc en la zona
de solidificación. Las aleaciones no férricas con contenidos de níquel o
cobalto necesitan calidades de grafitos de alta densidad que reduzcan la
acción de un ataque químico a la hilera.

Otros parámetros importantes a la hora de decidir son:

 La dimensión y forma de la sección a obtener
 La velocidad de colada
 La cantidad total de material a producir
 La orientación de la colada (vertical u horizontal)
Aparte de la calidad de grafito elegida, los resultados de la colada serán
función de la calidad del mecanizado y las características de la instalación
de la colada continua.

INGREDIENTES DEL ACERO

Las materias primas fundamentales para fabricar acero son el mineral de
hierro y el carbón.
 El mineral de hierro es una roca compuesta fundamentalmente por
óxidos y carbonatos de hierro (hierro+oxígeno y hierro+carbono). Es
necesario aglomerarlo a alta temperatura con la ayuda de fundentes
como la caliza. Se obtiene así el «sinter», que es la carga principal
del horno alto.
 El carbón constituye la materia prima del coke siderúrgico,
combustible utilizado en la fabricación del acero. Los carbones de

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 calidad adecuada se destilan en el horno de coquización, una cámara
cerrada que trabaja en ausencia de aire y a altas temperaturas. Varios
de estos hornos conforman las baterías de coke, de donde se obtienen
subproductos como el gas, el alquitrán o el benzol.
 Los fundentes son unos elementos que se añaden al proceso para
facilitar la formación de escorias y la correcta fusión. Las calizas son
las más importantes.
Estos tres materiales constituyen la carga del horno alto.

EL HORNO ALTO
El horno alto es la pieza clave del proceso siderúrgico. Se trata de un
enorme reactor térmico que proporciona la base para obtener el acero bruto.
Cuando el mineral se carga en el horno alto con coke, el aire insuflado a
alta temperatura (más de 1.200ºC) activa la combustión y permite depurar
el mineral. Los óxidos de hierro se reducen a hierro puro al perder su
oxígeno. La combinación inmediata con el carbono contenido en el coke
produce una colada líquida, denominada arrabio, que a la salida del horno
tiene una temperatura de 1.350ºC.
El arrabio se cuela periódicamente por el crisol, que es la parte inferior del
horno. Esto permite separar la escoria, menos densa y compuesta por los
desechos del proceso. La escoria se aprovecha y se utiliza, por ejemplo,
para firmes de carretera.

EL CONVERTIDOR
La masa fundida en el alto horno se vierte después en el convertidor, un gran recipiente
cilíndrico revestido de material refractario. Allí tiene lugar el proceso fundamental de
oxidación-reducción de los contenidos en carbono, manganeso, silicio, fósforo y azufre.
Una inyección de oxígeno causa la transformación química del arrabio, quemando el
carbono y las impurezas residuales que todavía tiene la colada. Provoca un enorme
aporte calórico (hasta 1.700ºC) que ha de ser controlado con la adición de chatarra (del
20% al 30%) para mantener la temperatura precisa. La chatarra procede de la propia
industria siderúrgica y de aportes externos, entre ellos los envases usados de hojalata.
El producto resultante es el acero bruto, cuyo punto de fusión es de unos 1.600ºC.
También se obtiene una escoria reutilizable y gas depurado de alto valor energético.

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https://youtu.be/UsZA22f0daw

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Zona superior: en esta parte se encuentra el tragante, por el que se introducen las
materias primas, y un sistema de escape de los gases generados durante el proceso.
Los materiales que se vierten por el tragante son:
Mineral de hierro resultante del proceso de concentración; carbón de coque que actúa
como combustible y se combina con el hierro; fundente (piedra caliza), que tiene como
función elevar la temperatura del proceso y formar una mezcla con toda la escoria.

Zona de reducción de óxidos: en la parte superior de la cuba tiene lugar la

reducción y la eliminación de los óxidos del material introducido, tras lo cual se obtiene
el hierro puro. Su temperatura está comprendida entre 200 y 400° C.

Zona de absorción de calor: denominada también cuba, en esta zona se funde la

escoria; la temperatura oscila entre 400 y 1.200° C.

Zona de fusión: llamada también vientre, es la zona más ancha del horno, y se
encuentra a 1500°C. Aquí se funde el hierro y se combina con el carbono para formar el
arrabio, aleación que posee un alto porcentaje de carbono e impurezas y que será
utilizada en procesos posteriores para la obtención de fundiciones o aceros.

Zona de etalajes: se encuentra debajo de la zona de fusión; se introduce en ella aire

caliente (700° C) a través de las toberas. El oxígeno del aire se combina con el carbón
de coque y forma monóxido de carbono, que asciende y sirve para la reducción del Zona
de crisol: es la parte más baja del alto horno, donde se depositan el arrabio y la escoria.
Esta última, por ser más liviana, flota sobre el arrabio y se recoge por la piquera de
escoria. Más abajo está la piquera de arrabio, por donde es conducido hasta las cucharas
de recolección de mineral de hierro en la parte superior del horno.

https://youtu.be/-tYQ_qd4Lt4

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