INSTITUTO TECNOLÓGICO DE MÉRIDA

INGENIERÍA QUÍMICA

GESTION DE LA CALIDAD

DOCENTE
MARTHA PALMIRA

ALUMNA
HAU CAO LUISA FERNANDA

UNIDAD 4
NORMALIZACION Y METROLOGIA

05 DE OCTUBRE DEL 2022

INDICE

Análisis de riesgos y puntos críticos de control

4.1. Sistema HACCP

4.1.1. Criterios de selección para los puntos críticos

4.1.2. Tipos y detección de defectos

4.1.3. Establecimiento del control

4.1.4. Métodos a utiliza

4.1.5. Medidas de la Inconformidad

4.1.6. Antecedentes y características del sistema HACCP

4.1.7. Supervisión

4.1.8 Conocimiento y aplicación de las buenas Prácticas de manufactura

4.2 Atlas de Riesgo

ANALISIS DE RIESGO Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

4.1 SISTEMA HACCP

El Análisis de Riesgos, Identificación y Control de Puntos Críticos (ARICPC o HACCP) es un

sistema que identifica, evalúa y controla la posibilidad de presencia de peligros para la salud del
consumidor en los alimentos producidos, elaborados o suministrados y caracteriza los puntos y
controles considerados críticos para la seguridad de los alimentos.

El riesgo, es una función de la probabilidad de un efecto adverso derivado del consumo de un

alimento y la gravedad de dicho efecto Los orígenes del sistema ARICPC se remontan a la década
de los años sesenta, concretamente en la alimentación para astronautas de la NASA en los vuelos
espaciales, pues se requería lograr mayor seguridad en los alimentos.

La Administración de Alimentos y Medicamentos de Estados Unidos (FDA) desde la década de los

70′s hizo obligatorio este sistema para los procesos de conservas acidificadas; en los 80′s a la
industria pesquera de ese país se le invitó a un programa voluntario de implantación del sistema, y
posteriormente se hizo requisito obligatorio para ciertos sectores de la industria de alimentos;
Canadá y la Unión Europea también lo han hecho obligatorio para varios sectores de la industria
alimentaria; en México desde 1993 la Secretaría de Salud impulsa la adopción voluntaria del
sistema, se han elaborado manuales genéricos en procesos específicos tales como, pasteurización
de leche, purificación de agua y elaboración de conservas acidificadas, entre otros, además de una
guía general de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos

El principio constante en todo el sistema es pensar con enfoque de riesgo, desarrollo de

alternativas de prevención y encuadre en un concepto de sistemas que permite dar el seguimiento
tal como lo promueve el proceso administrativo (planeación, organización, dirección y control) y
denotar si las medidas correctivas y preventivas seleccionadas están siendo efectivas, pensando
en la economía de la empresa, donde los costos de la inspección o análisis de los productos
finales se reducen y se substituyen para vigilar las operaciones significativas del proceso.

Ventajas del sistema

La implantación del sistema de ARICPC ofrece ventajas para las empresas, por ejemplo:

Ofrece un alto nivel de calidad sanitaria a los alimentos.

Contribuye a consolidar la imagen y credibilidad de la empresa frente a los consumidores y

aumenta la competitividad tanto en el mercado interno como en el externo.

Contribuye a la reducción de costos y a disminuir sustancialmente la destrucción o reproceso de

productos, lo que resulta en un aumento de la productividad
ANALISIS DE RIESGO

Es una herramienta, para los que tienen que tomar decisiones, sobre un particular curso de
acción y manejar riesgos en forma objetiva, repetible y documentada.

Su aplicación repetida desarrolla las capacidades de las personas y perfecciona la metodología.

¿Qué pretende el Análisis de Riesgo?

El Análisis de Riesgo intenta contestar las siguientes preguntas:

¿Qué puede salir mal? (OIE: Identificación de Peligros).

¿Qué probabilidad hay de que algo salga mal?

¿Cuáles pueden ser las consecuencias de que algo salga mal?

¿Qué se puede hacer para reducir la probabilidad y las consecuencias de que algo salga mal?

Marco teórico del análisis de riesgo

La creciente globalización de los intercambios comerciales de animales dentro de los países e

internacionalmente el incremento de las posibilidades de diseminación de enfermedades. Es
imperativo establecer mecanismos que agilicen el comercio internacional, salvaguardando al
mismo tiempo la salud animal de los países involucrados.

4.1.2 CRITERIOS DE SELECCIÓN PARA LOS PUNTOS CRITICOS

Puntos críticos

Existencia de un Plan de Negocios formal que muestre como el proponente hará que el negocio
sea factible y rentable.

Conocimiento del negocio que posean los socios.

Apreciación personal de la actitud del proponente y sus socios ante el Proyecto.

Nuestro propio conocimiento del negocio pues en definitiva el Capital Semilla no es solo aporte en
dinero.

Y en general todos los elementos que ayuden a proyectar el éxito del negocio.
Factores claves de éxito.

Cada proyecto planteado requiere necesariamente cumplir con ciertas condiciones para lograr un
éxito comercial. Cada proyecto posee sus propias áreas críticas y se deducen del Plan de
Negocios y al mismo tiempo dicho plan debe tener definida la forma como serán cubiertos estos
factores.

Algunos pocos ejemplos de estos factores son:

• La obtención de Patentes
• La existencia de Clientes conocidos y en cantidad suficiente
• Convenios con distribuidores
• Existencia de personal calificado
• Existencia de productos o servicios complementarios

4.1.2. TIPOS Y DETECCION DE DEFECTOS

La aplicación del sistema HACCP ofrece beneficios considerables: una mayor inocuidad de los
alimentos, una mejor utilización de los recursos y una respuesta inmediata a los problemas de la
industria alimentaria, sin embargo, no está exento de algunos inconvenientes que, del mismo
modo, trataremos de analizar.

En cuanto a las ventajas citaremos:

• Resulta más económico controlar el proceso que el producto final. Para ello se han de
establecer medidas preventivas frente a los controles tradicionales de inspección y análisis del
producto final.
• Se contribuye, por tanto, a una reducción de costos y de productos defectuosos, lo que
genera un aumento de la productividad.
• Cede la responsabilidad a la propia empresa, implicándola de manera directa en el control
de la seguridad alimentaria, frente al protagonismo tradicional de los servicios oficiales
administrativos.
• Los alimentos presentan un mayor nivel sanitario.
• Es sistemático, es decir, identifica los peligros y concentra los recursos sobre los puntos
críticos (PCCs) que permiten controlar esos peligros.
• Contribuye a consolidar la imagen y credibilidad de la empresa frente a los consumidores y
aumenta la competitividad tanto en el mercado interno como en el externo.
• Se utilizan variables sencillas de medir que garantizan la calidad organoléptica, nutricional
y funcional del alimento.
• Los controles, al realizarse de forma directa durante el proceso, permiten respuestas
inmediatas cuando son necesarias, esto es, la adopción de medidas correctoras en los casos
necesarios.

SELECCION DE CARACTERISTICAS

1ª etapa. Selección del equipo de trabajo HACCP

El equipo de trabajo encargado del diseño del Plan de autocontrol de la empresa debe ser
multidisciplinar y tener experiencia previa y conocimientos extensos del producto. En función de los
mismos, se diseñarán las tareas a desempeñar, desde la dirección hasta la manipulación a pie de
planta. Respecto a la formación de los miembros del equipo sería interesante que tuvieran
conocimientos sobre control de calidad, procesos productivos de la empresa (ciencia y tecnología
de los alimentos, ingeniería técnica), de peligros y análisis microbiológico (microbiología de los
alimentos) y de peligros y análisis físico-químicos. Por supuesto, es esencial que dominen los
principios del sistema HACCP.

2ª etapa. Definir los términos de referencia.

En el apartado ¿Qué términos de referencia debemos conocer? hemos explicado los términos
usuales aplicables a un sistema HACCP. Estos términos están establecidos por la Comisión del
Codex Alimentarius, de la OMS y por tanto aceptados internacionalmente. En esta fase deben
decidirse qué aspectos va a tratar el estudio, es el momento de decidir si nos limitamos a los
peligros microbiológicos o también incluimos los químicos y los físicos; si solamente se controlará
la producción del alimento en la industria o se incluirán, también, las fases de distribución y
consumo o incluso si se tendrán en cuenta aspectos como la calidad organoléptica.

3ª etapa. Descripción del producto.

Debe definirse claramente cuál es el producto a estudio, realizar una descripción completa, sus
características, ingredientes -sin olvidar nunca los aditivos- e información adicional referida a su
seguridad y estabilidad. El producto debe definirse incluyendo, al menos, los siguientes
parámetros: composición, proceso de fabricación, presentación y formato, tipo de envasado,
condiciones de almacenamiento y distribución e instrucciones de uso.

4ª etapa. Identificar el uso esperado para cada producto.

Es necesario definir el uso habitual que el consumidor hace del producto, esto es, si lo consume
crudo, cocido, combinado con otros alimentos, descongelado..., los grupos de consumidores hacia
los que va dirigido -población infantil, mayores, personas con patología médicas diversas (celíacos,
diabéticos, hipertensos...) o público en general-. También se requiere un manual básico con
indicaciones sobre su modo de preparación, manejo y conservación.

5ª etapa. Elaborar un diagrama de flujo del proceso de fabricación.

Esta fase del sistema resulta de especial importancia, ya que los fallos en la misma repercutirán en
el análisis de peligros que se realizará posteriormente. Es necesario examinar minuciosamente el
proceso a fin de diseñar un diagrama de flujo que contemple todas las etapas, desde la selección y
recepción de materias primas, procesado, envasado, hasta la distribución, venta o degustación por
el consumidor final.

6ª etapa. Verificar "in situ" el diagrama de flujo.

Existe el peligro de realizar diagramas de flujo irreales o no ajustados al 100% a la problemática de

la empresa; para evitarlo se debe contrastar a pie de planta todo aquello que previamente se ha
diseñado. Se comprobará en los propios locales de trabajo las operaciones de procesado -en todas
y cada una de sus fases- con el fin de comprobar cualquier desviación existente con respecto a lo
que se ha escrito y corregir los errores que haya. Un fallo muy habitual es que no figuren los datos
de tiempo y temperatura a los que hacíamos alusión en la etapa 5.

7ª etapa. Enumerar los peligros asociados a cada etapa y las medidas preventivas para esos
peligros

8ª etapa. Aplicar el árbol de decisiones para identificar los PCC en cada peligro

Es muy importante resaltar que los Puntos Críticos de Control (PCC) se establecen para cada
peligro, un error tremendo es diseñarlos para cada etapa; por tanto, en una etapa puede haber
varios peligros y se decide si la etapa es PCC para cada peligro. Para poder identificarlos de una
manera fiable se precisa un modo de proceder lógico y sistematizado.

4.1.3. ESTABLECIMIENTO DE CONTROL

Establecimiento de control

Proceso para asegurar que las actividades reales se ajusten a las actividades planificadas. Permite
mantener a la organización o sistema en buen camino.
La palabra control ha sido utilizada con varios y diferentes sentidos:
• Control como función coercitiva y restrictiva, para inhibir o impedir conductas indeseables,
como llegar con atraso al trabajo o a clases, hacer escándalos, etcétera.
• Control como verificación de alguna cosa, para apreciar si está correcto, como verificar
pruebas o notas.
 • Control como comparación con algún estándar de referencia como pensar una mercadería
en otra balanza, comparar notas de alumnos etcétera.
• Control como función administrativa, esto es, como la cuarta etapa del proceso
administrativo.
• Constituye la cuarta y última etapa del proceso administrativo. Este tiende a asegurar que
las cosas se hagan de acuerdo con las expectativas o conforme fue planeado, organizado
y dirigido, señalando las fallas y errores con el fin de repararlos y evitar que se repitan.

Los estándares son criterios establecidos contra los cuales pueden medirse los resultados,
representan la expresión de las metas de planeación de la empresa o departamento en términos
tales que el logro real de los deberes asignados pueda medirse contra ellos.
Los estándares pueden ser físicos y representar cantidades de productos, unidades de servicio,
horas-hombre, velocidad, volumen de rechazo, etc., o pueden estipularse en términos monetarios
como costos, ingresos o inversiones; u otros términos de medición.

Medición de resultados: Si el control se fija adecuadamente y si existen medios disponibles para

determinar exactamente que están haciendo los subordinados, la comparación del desempeño real
con lo esperado es fácil. Pero hay actividades en las que es difícil establecer estándares de control
por lo que se dificulta la medición.
Corrección: Si como resultado de la medición se detectan desviaciones, corregir inmediatamente
esas desviaciones y establecer nuevos planes y procedimientos para que no se vuelvan a
presentar.
Retroalimentación: Una vez corregidas las desviaciones, reprogramar el proceso de control con la
información obtenida causante del desvío.
2. Factores Del Control
Existen cuatro factores que deben ser considerados al aplicar el proceso de control.
• Cantidad
• Tiempo
• Costo
• Calidad

4.1.4. METODOS A UTILIZAR

Método para determinar el carácter de los puntos críticos

Se verá a continuación cómo hallar los puntos críticos (máximos, mínimos y puntos de inflexión) de
una función f de múltiples variables.
 1. Se igualan las derivadas parciales primeras a cero.
2. Se resuelven las ecuaciones anteriores y se obtienen las coordenadas de los puntos
críticos.
3. Se construye la matriz hessiana (derivadas segundas parciales).
4. Dependiendo del tipo de matriz resultante de evaluar la matriz Hessiana en los diferentes
puntos críticos, estos puntos serán:

Máximo: si la matriz hessiana en el punto es definida negativa.

Mínimo: si la matriz hessiana en el punto es definida positiva.

Punto de silla: si la matriz hessiana en el punto es indefinida (no definida o semidefinida positiva ni
definida o semidefinida negativa).

4.1.5 MEDIDAS DE LA INCONFORMIDAD

Medidas de la inconformidad

Es la confrontación periódica de la planeación, organización, ejecución y control administrativo de

una compañía. Revisa el pasado, presente y futuro de empresa. Además, chequea las diferentes
áreas de la compañía con el fin de verificar si están logrando el máximo resultado de sus
esfuerzos.
Solo se puede realizar una auditoria administrativa a una organización que tenga suficientemente
tiempo funcionando. Esto ayuda a establecer un patrón de su comportamiento.
Los beneficios de este tipo de auditoría son: a) Revisión de las nuevas políticas y prácticas, tanto
respecto a su conveniencia como a su cumplimiento, b) Identificación de áreas débiles dentro de la
organización, que requieren mayor apoyo, c) Mejor comunicación, esto permite informar a los
empleados del estado de la compañía, d) Mide el grado de efectividad de los controles
administrativos actuales, e) La auditoria administrativa se ocupa del punto de vista general, no
evalúa el funcionamiento personal.
Los resultados de la auditoria administrativa son reflejados en un reporte de auditoría que está
escrito desde un punto de vista y con un estilo que presente resultados y recomendaciones
objetivas, haciéndolos tan impersonales como sea posible. El trabajo del auditor es practicar la
auditoría; la implantación de sus recomendaciones es potestad del gerente que tenga la autoridad
suficiente sobre el área o la actividad de que se trate. En otras palabras, si un funcionario puede
hacer el cambio deseado, un reporte de auditoría debe ir dirigido a él.
La auditoria en sí certifica: a) Lo que la organización ha hecho por sí misma y lo que ha hecho para
sus clientes o receptores de los productos o servicios que proporciona, para esto debe evaluar
ciertos factores tales como: atributos de estabilidad financiera, eficiencia de la producción,
efectividad en las ventas, desarrollo del personal, aumento de utilidades, relaciones públicas y
responsabilidad cívica, etc.

APLICACIÓN DEL ANALISIS DE RIESGO Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

Los sistemas de APPCC permiten, mediante diversas actividades y tareas identificar, evaluar y
controlar la gestión de la calidad total del producto que se pretende obtener.

Antes de la aplicación del sistema de APPCC es necesario realizar actividades como la redacción
de Guías de Buenas Prácticas (BPA, BPF, BPAL, BPH, etc.), basadas en el código de BP del
Codex (Principios Generales de Higiene de los Alimentos, 1997).

Aplicación de los siete principios (Codex 97) que permiten establecer, aplicar y mantener un plan
de APPCC. Dichos principios se aplican correctamente mediante la realización de doce tareas:

◼ Establecer un equipo de APPCC.

◼ Describir el producto.

◼ Identificar el uso al que ha de destinarse el producto.

◼ Elaborar el diagrama de flujo del producto.

◼ Confirmar el diagrama de flujo in situ.

◼ Identificar y analizar el peligro o peligros

◼ Determinar los puntos críticos de control (PCC)

REALIZACION DE UN ANALISIS DE PELIGRO

Las directivas comunitarias así como la legislación española, establecen como requisito básico de
la calidad de los alimentos, la seguridad higiénico-sanitaria de los mismos, esto conlleva la
realización de actividades de autocontrol basadas en la metodología de Análisis de Peligros y
Puntos de Control Crítico (APPCC).

El Sistema de Autocontrol es un conjunto de actuaciones, procedimientos y controles que, de

forma específica y programada, se realizan en la empresa para asegurar que los alimentos, desde
un punto de vista sanitario, sean seguros para el consumidor
El sistema APPCC remonta sus orígenes a la década de los sesenta. Fue originalmente diseñado
por la Compañía Pillsbury conjuntamente con la NASA y los laboratorios del ejército de los Estados
Unidos en Nastick con el fin de garantizar que los alimentos para los astronautas fueran seguros.

4.1.7 SUPERVISION

Identificar los Puntos de Control Crítico (PCC)

4.1.8 CONOCIMIENTO DE LOS LIMITES CRITICOS PARA LAS MEDIDAS PREVENTIVAS

ASOCIADAS A CADA PCC
Debemos establecer para cada PCC los límites críticos de las medidas de control, que marcarán la
diferencia entre lo seguro y lo que no lo es. Tiene que incluir un parámetro medible (como
temperatura, concentración máxima) aunque también pueden ser valores subjetivos.

Cuando un valor aparece fuera de los límites, indica la presencia de una desviación y que por
tanto, el proceso está fuera de control, de tal forma que el producto puede resultar peligroso para el
consumidor.

El límite crítico es un valor indicativo del parámetro vigilado o monitoreado de la etapa u operación
identificada como PCC, dentro del cual se encuentran controlados los peligros.

ESTABLECIMIENTO DE CRITERIOS PARA LA VIGILANCIA DE LOS PCC

Establecer un sistema de vigilancia de los PCC

Debemos determinar qué acciones debemos realizar para saber si el proceso se está realizando
bajo las condiciones que hemos fijado y que por tanto, se encuentra bajo control.

Estas acciones se realizan para cada PCC, estableciendo además la frecuencia de vigilancia, es
decir, cada cuánto tiempo debe comprobarse, y quién realiza esa supervisión o vigilancia.

ESTABLECIMIENTO DE ACCIONES CORRECTIVAS

Establecer las acciones correctoras

Se deben establecer unas acciones correctoras a realizar cuando el sistema de vigilancia detecte
que un PCC no se encuentra bajo control. Es necesario especificar, además de dichas acciones,
quién es el responsable de llevarlas a cabo. Estas acciones serán las que consigan que el proceso
vuelva a la normalidad y así trabajar bajo condiciones seguras

. IMPLEMENTACION DE UN SISTEMA DE REGISTRO DE DATOS QUE DOCUMENTE EL

ARYPCC

Pasos la implementación

Los pasos a seguir para implantar un sistema APPCC son 12

Paso Nº1 - Formar el equipo de trabajo: dicho equipo ha de ser multidisciplinario, intentando que
formen parte del mismo trabajadores de todos los departamentos involucrados en la seguridad
alimentaria (ej.: producción, control de calidad, mantenimiento).

Paso Nº2 - Describir los productos: para cada producto deberemos indicar sus especificaciones,
debiendo indicar como mínimo las siguientes características: ingredientes del producto;
metodología de preparación; consumidor final al que va destinado; características de consumo;
características microbiológicas, físicas y químicas; vida útil o caducidad; características de
almacenamiento y consumidor final al que se destina.

Paso Nº3 - Identificar el uso esperado del producto por los consumidores: se deberá indicar al
consumidor al que va destinado si contiene alérgenos.

Paso Nº 4 - Desarrollar el diagrama de flujo y la descripción del proceso: el diagrama de flujo es un

instrumento básico para la detección de los peligros por etapas, y corresponde a una
representación gráfica que consiste en una secuencia lógica de los procesos que se desarrollan en
la empresa.

Paso Nº 5 - Realizar el análisis de peligros asociados a la producción e identificar las medidas

preventivas (Principio APPCC nº1)

Paso Nº6 - Identificar los puntos de control críticos (PCC) (Principio APPCC nº2)

Paso Nº7 - Establecer límites críticos para cada PCC ( Principio APPCC nº3)

Paso Nº8 - Establecer un sistema de supervisión o vigilancia (Principio APPCC nº4)

Paso Nº9 - Establecer las acciones correctoras ( Principio APPCC nº5)

Paso Nº10 - Establecer sistema de registro y archivo de datos (Principio APPCC nº6)

Paso Nº11 - Establecer un sistema verificación del sistema (Principio APPCC nº7)

Paso Nº12 - Realizar una revisión del sistema.

REFERENCIAS

Dirección General de Normas. (s.f.). ¿Qué es la normalización? Recuperado de

http://www.copant.org/phocadownload/material_didactico/abc_nomalizacion_dgn_mexico.
pdf

• Aseguramiento de la calidad. (18 de Noviembre de 2009). Normalización. Recuperado de

https://asegcal09.wordpress.com/2009/11/18/metrologia/

• Asociación española para la calidad. (s.f.). Normas ISO 9000. Recuperado de

https://www.aec.es/web/guest/centro-conocimiento/normas-iso-9000

• Lean Manufacturing 10. (s.f.). Auditoria de calidad: en qué consiste y cómo realizarla.
Recuperado de

https://leanmanufacturing10.com/auditoria-de-calidad

• Gonzales, R. (s.f.). Responsabilidades del auditor de calidad. Monografías. Recuperado de

https://www.monografias.com/trabajos-pdf5/responsabilidad-del-auditor-
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• Franco, I. (s.f.). Metrología. Monografías. Recuperado de

https://www.monografias.com/trabajos53/metrologiay-calidad/metrologia-y-calidad2.shtml

• CENAM. (s.f.). Metrología dimensional. Recuperado de

http://www.cenam.mx/dimensional/