Guía de Ingeniería de Procesos

UNIDAD 3
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES
La planeación de instalaciones establecerá la forma en que los activos fijos tangibles de una
actividad apoyaran el logro de los objetivos de esta actividad.
Para una industria de manufactura la planeación de planta, implicara establecer la mejor
manera en que la planta apoye la actividad de producción. Para entender mejor esta
definición, la planeación de instalaciones la podemos dividir en sus componentes:
 Localización de instalación
 Diseño de sus componentes

La localización de instalación se refiere a su ubicación con respecto a sus clientes, proveedores

y otras instalaciones cuyas actividades tienen relación. También la ubicación incluye su
colocación y orientación en un área específica de un terreno.
Los componentes de diseño de una instalación comprenden:
1. Los sistemas de instalación: la estructura del edificio y los servicios de agua, gas energía,
aire acondicionado, calefacción, ventilación, aguas residuales y drenaje.
2. La distribución. El arreglo físico del equipo y la maquinaria para el área de producción, las
áreas relacionadas a la producción o de apoyo, y áreas para el personal dentro del edificio
3. El sistema de manejo. El sistema de manejo consiste en el mecanismo por el cual todas las
interacciones dentro de la instalación serán satisfechas (los materiales, el personal, la
información, y sistemas de manejo de materiales)

Se muestra la estructura de la planeación de instalaciones, y es importante mencionar que la

planeación de facilidades forma parte esencial de la cadena de suministros, es decir, existe un
flujo de materiales y de información que se establece tanto dentro de cada organización
como fuera de ella, con sus respectivos proveedores y clientes. También es importante
asentar, que las instalaciones son componentes fundamentales en la cadena de suministros,
por lo tanto, cada organización debe planear sus instalaciones para asegurar que el producto
se fabricará y entregará a entera satisfacción del cliente final.

EL PROCESO DE PLANEACION DE INSTALACIONES

1. Definir (o redefinir) el problema.

 Ya sea la planeación de una nueva instalación o la planeación del mejoramiento de una

instalación existente, es esencial que el o los productos a producirse, sean especificados
cuantitativamente. Los volúmenes o niveles de actividad deben ser identificados cuando sea
posible. También debe definirse la función de la instalación dentro de la cadena de
suministros.
 Definir las actividades principal y de apoyo que se realizaran para alcanzar el objetivo. Es
importante que los requerimientos se especifiquen en términos de operaciones, el equipo, el
personal y los flujos de material relacionados. Estas actividades de apoyo permiten que la
actividad principal se desarrolle con un mínimo de interrupciones y retrasos. Por ejemplo, en
una industria manufacturera la función de mantenimiento es una función de soporte a la
actividad de de producción para que esta, se lleve a cabo lo mejor posible, evitando las
interrupciones y los retrasos en la línea de producción.

2. Analizar el problema.

 Determinar las relaciones entre las actividades. Especificar si las actividades interactúan o se
apoyan dentro de los límites de la instalación y la forma en que lo hacen; se deben definirse
relaciones cuantitativas y cualitativas.

3. Determinar los requerimientos de espacio para todas las actividades.

 Deberán tomarse en cuenta todas las necesidades de equipo, material y personal para
calcular los requerimientos de espacio para cada actividad y generar planes alternos de
instalación. Los planes alternos son de ubicación y diseño; los planes de diseño de
instalaciones incluirán los planes de estructura de distribución y el sistema de manejo de
materiales. Dependiendo de cada situación particular, la decisión de la ubicación de la
instalación y del diseño de la instalación pueden tomarse separadamente.

4. Evaluar las diferentes alternativas

 Basados en el criterio previamente revisado y aprobado, clasifique los planes especificados.

Para cada plan presentado, determine los factores subjetivos involucrados y evalúe si, esos
factores afectarán la instalación y su operación y la manera en que esto ocurriría.

5. Seleccionar un plan de diseño para la instalación.

 Seleccionar aquel que sea más eficaz para satisfacer los objetivos de la organización. La
información generada en el paso anterior será determinante en esta selección. En ocasiones,
el costo a veces no es la única consideración que se toma en cuenta cuando se evalúa el plan;
existe otros criterios no económicos que sería conveniente analizarlos para tomar la decisión
más adecuada al hacer la selección del plan.

6. Implementar el plan de la instalación.

 Implementar el plan de diseño de la instalación. Una vez seleccionado el plan de diseño, una
considerable cantidad de planificación debe preceder a la construcción de la instalación o la
distribución del área. Supervisar la instalación de la distribución, estar listos para la iniciar la
prueba piloto, es parte de la fase de implementación de la planeación de instalaciones.
 Mantener y adaptar el plan de diseño de la instalación. A medida que se van presentando
nuevos requerimientos para la instalación, el plan general debe modificarse en relación con la
instalación. Debe reflejar en ahorro de energía, o mejoras en el equipo de manejo de
materiales que vayan haciendo disponibles. Los cambios en el diseño del producto, provocan
cambios en el equipo de manejo de materiales o en los patrones de flujo de los materiales;
que en consecuencia se tiene que actualizar el plan de la instalación.
Redefinir el objetivo de la instalación. Como indicamos previamente en el paso 1, es necesario
identificar los productos a elaborar o los servicios a brindar en términos específicos y
cuantificables. En el caso de modificaciones de importancia, expansiones, cambios en las
instalaciones existentes; todos los cambios deberán considerarse e integrarse ser
considerados e integrados dentro del plan de diseño

DEFINICIÓN Y LA IMPORTANCIA DEL DISEÑO DE INSTALACIONES

En el diseño de instalaciones el flujo de los materiales representa la medula espinal de
cualquier distribución de planta, este patrón de flujo forma parte de la cadena de suministros,
la que se encarga de hacer llegar el producto al cliente final con entera satisfacción. Un
arreglo físico no eficiente, afectaría a la productividad y la rentabilidad de la empresa; pero las
compañías no buscan eso, ellas prefieren invertir en un buen diseño de instalaciones, por qué
saben que a través de ese diseño, tendrán ordenado sistema de producción y sus actividades
de apoyo, operando con calidad y menores costos de producción, con lo que cumplirían
satisfactoriamente con la demanda de mercado y obtener mayores utilidades.

Diseño de instalaciones
El diseño de instalaciones analiza, conceptualiza, diseña e implementa sistemas para la
producción de bienes o servicios. El diseño se representa generalmente por medio de un plan
de piso o un arreglo físico de las instalaciones (equipo, terreno, edificio, servicios), para
optimizar las relaciones entre personal, flujo de los materiales y los métodos requeridos para
lograr los objetivos de la empresa de manera eficiente económica y segura. El plan de piso es
finalmente la distribución de una instalación

Objetivos del diseño de instalaciones

1. Facilitar el proceso de manufactura.
2. Minimizar el Manejo de Materiales.
3. Mantener la flexibilidad de la distribución y su operación.
4. Mantener una alta rotación de materiales-en-proceso.
5. Mantener baja la inversión en equipamiento.

6. Hacer un uso económico del espacio cúbico del edificio.

7. Promover la utilización efectiva de la mano de obra.

8. Brindar al trabajador, seguridad y confort en el área de trabajo

Importancia del diseño de instalaciones

El diseño de instalaciones es importante para el funcionamiento eficiente de una industria; y

estaremos de acuerdo que el flujo de material por lo general representa la espina dorsal de
una instalación productiva, por lo tanto, debe ser cuidadosamente planificada para poder
manejar y no confundir los patrones de tráfico de materiales en los diferentes procesos de la
planta. Hay que recordar que el flujo de materiales forma parte de la cadena de suministros.
Lo anterior lo resumimos en:
 Un plan eficaz del flujo de materiales, es un requisito indispensable para la producción
económica.

 El plan de flujo de materiales es la base de una buena distribución de las instalaciones

físicas.

 El manejo de materiales es el que le da movimiento a los materiales en los procesos

relacionados en una planta de producción, a través de varios y diferentes sistemas de manejo.

 El buen arreglo físico de las instalaciones, permite al flujo de los materiales el

funcionamiento eficiente en los diferentes procesos relacionados.

 La operación eficiente del proceso da como resultado minimizar los costos de producción.

 Los costos mínimos en la producción dan como resultado mayores utilidades.

Entonces, podemos decir sin equivocarnos que, el plan de flujo de materiales, es la base para
el diseño de toda instalación, así como para el éxito de la compañía.

Definición de la distribución de planta

La distribución de planta es la técnica de la ingeniería industrial que estudia la colocación física
ordenada de los medios industriales, tales como el movimiento de los materiales, equipo,
trabajadores, espacio requerido para el movimiento de los materiales y su almacenaje, y
además el espacio necesario para la mano de obra indirecta y los beneficios correspondientes.
El objetivo principal de la distribución de planta es reducir los costos de producción como
resultado de efectuar las siguientes mejoras:
1. Reducción del riesgo para la salud e incremento de la seguridad de los trabajadores.
2. Mejorar la moral y satisfacción del personal.
3. Incrementar la producción.
4. Disminuir los retrasos de la producción.
5. Optimizar el uso del espacio para las distintas áreas.
6. Reducir el manejo de los materiales.
7. Maximizar el uso de la maquinaria, mano de obra y/o de los servicios.
8. Reducir el material en proceso.
9. Disminuir el tiempo de fabricación.
10. Disminuir el trabajo administrativo e indirecto en general.
11. Lograr una supervisión más fácil y efectiva.
12. Disminuir el congestionamiento de los materiales.
13. Reducir el riesgo del material y su calidad.
14. Tener mayor facilidad de ajuste a los cambios requeridos.

El diseñador de instalaciones siempre deberá tener en mente los siguientes factores que
influyen en toda distribución de instalaciones, estos son:
1. Factor Material. Incluye el diseño, la variedad, la cantidad, las operaciones y sus secuencias.
2. Factor Maquinaria. Es el equipo de producción y herramientas, y su uso.
3. Factor Hombre. Considera la supervisión, servicios auxiliares, y la mano de obra indirecta.
4. Factor Movimiento. Se refiere al transporte interno y externo departamental, al manejo de
diversas operaciones, almacenamiento e inspección.
5. Factor Espera. Es el almacenamiento temporal y permanente, y las esperas en general.
6. Factor Servicio. Se considera al mantenimiento principalmente y las demás actividades de
apoyo que incluye la instalación.
7. Factor Edificio. Se refiere a la estructura del edificio.
8. Factor Cambio. La flexibilidad de adaptarse a cualquier cambio

. Principios básicos de la distribución en planta.

1. Principio de la satisfacción y de la seguridad. A igualdad de condiciones, será siempre más
efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los trabajadores.
2. Principio de la integración de conjunto. La mejor distribución es la que integra a los
hombres, materiales, maquinaria, actividades auxiliares y cualquier otro factor, de modo que
resulte el compromiso mejor entre todas estas partes.
3. Principio de la mínima distancia recorrida. A igualdad de condiciones, es siempre mejor la
distribución que permite que la distancia a recorrer por el material sea la menor posible.
4. Principio de la circulación o flujo de materiales. En igualdad de condiciones, es mejor
aquella distribución que ordene las áreas de trabajo de modo que cada operación o proceso
esté en el mismo orden o secuencia en que se transformen, tratan o montan los materiales.
5. Principio del espacio cúbico. La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo
el espacio disponible, tanto en horizontal como en vertical.
6. Principio de la flexibilidad. A igualdad de condiciones será siempre más efectiva la
distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.
TIPOS BÁSICOS DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
El patrón de flujo de trabajo es el que determina los formatos para la distribución.
Corresponde a tres tipos básicos:
-Distribución por producto. -Distribución por proceso. - Distribución de posición fija
Tipo híbrido:
- Distribución de tecnología de grupos o celular.
Además considerarnos al:
- JIT como tipo de distribución.

DISTRIBUCIÓN POR
PRODUCTO

Llamada también distribución de Taller de Flujo. Es aquella donde se disponen el equipo o los
procesos de trabajo de acuerdo con los pasos progresivos necesarios para la fabricación de un
producto. Si el equipo se dedica a la producción continua de una pequeña línea de productos,
por lo general se le llama Línea de Producción o Línea de Montaje. Ejemplo: Manufactura de
pequeños aparatos eléctricos: tostadoras, planchas, batidoras; Aparatos mayores: lavadoras,
refrigeradoras, cocinas; Equipo electrónico: computadoras, equipos de discos compactos; y
Automóviles. Por taller de flujo se hace referencia a un sistema de producción dispuesto para
que fluyan con mayor facilidad los productos dominantes. Aquí la gama de productos es
mayor que el de las líneas de producción y el equipo no es tan especializado. La producción
tiende a ser por lotes de cada artículo, en vez de una secuencia mezclada continua. Se adecua
para grandes volúmenes.

DISTRIBUCIÓN POR
PROCESO
Llamada también Distribución de Taller de Trabajo o Distribución por Función. Se agrupan el
equipo o las funciones similares, como sería un área para tomos, máquinas de estampado. De
acuerdo con la secuencia de operaciones establecida, una parte pasa de un área a otra, donde
se ubican las máquinas adecuadas para cada operación. Ejemplo: hospitales: pediatría,
maternidad, cuidados intensivos. La técnica más común para obtener una distribución por
proceso, es acomodar las estaciones que realizan procesos similares de manera que se
optimice su ubicación relativa. En muchas instalaciones, la ubicación óptima implica colocar de
manera adyacente las estaciones entre las cuales hay gran cantidad de tráfico. Para optimizar
se minimiza los costos de movimientos interdependientes, o sea minimizar el costo de manejo
de materiales entre estaciones. Como el flujo numérico de artículos entre estaciones no revela
los factores cualitativos que pueden ser decisivos para la distribución, se emplea una técnica
conocida como PSI) (Planificación Sistemática de Distribución de Planta) o SLP (Systematic
Layout Planning). Esto implica desarrollar un diagrama de relaciones, que muestre el grado de
importancia de, tener a cada estación adyacente a cada una de las otras, o usar CRAFT.
LA PLANEACION SISTEMATICA DE LA DISTRIBUCION
SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP)

La Planeación Sistemática de la Distribución de Planta (Systematic Layout Planning, SLP) es un

método organizado para realizar la planeación de una instalación, y está constituida por una serie
de procedimientos y símbolos convencionales para identificar, evaluar y visualizar los elementos y
áreas involucradas en la planeación de la distribución de planta.

Fundamentos
Al planear la distribución de una planta industrial se deben considerar dos elementos
básicos:
1. Producto (P; o material o servicio): ¿Qué deberá hacerse o producirse? Se incluye
materias primas, materiales semiprocesados, artículos terminados y materiales de
servicio.

2. Cantidad (Q; o volumen): ¿Qué cantidad de producto deberá producirse? Indica la

cantidad de bienes o servicios que deberán producirse, suministrados o usados. Se puede
expresar en términos de número de piezas, toneladas, volumen o valor de la cantidad
producida o vendida.

Estos dos elementos son la base fundamental de todo trabajo de distribución de

planta; por lo tanto, la información recabada de estos elementos es esencial para el
desarrollo de la planeación de distribución. Existen otros elementos importantes a tomar
en cuenta, como son:
3. Ruta o proceso (R): indica el proceso donde se fabricará el producto; incluimos la lista
del equipo y operaciones, hojas de procesos, hojas de flujo y la secuencia de fabricación.

4. Servicios de soporte (S): son las funciones auxiliares de la planta en apoyo a la

producción; así como también, al buen funcionamiento de la planta; ejemplo,
mantenimiento, taller de herramientas, áreas de recepción y embarque, áreas de
almacén, baños y vestidores, cafetería, etc.

5. Tiempo (T): nos indica el tiempo que requerimos, con qué frecuencia y grado de
urgencia de nuestro proyecto.

Entonces, para iniciar cualquier proyecto de distribución de planta tenemos los datos
básicos que son: P. Producto. Q. Cantidad R. Ruta o secuencia del proceso S. Servicios
de soporte. T. Tiempo
La planeación sistemática de la distribución de planta se compone de cuatro fases.
Muestran su comportamiento y desempeño con respecto al tiempo.
1. Localización: determina la localización del área a distribuir.
2. Distribución general: establece el arreglo general del área a distribuir.
3. Distribución detallada: ubica cada unidad específica de la maquinaria y equipo.
4. Instalación. Planear la instalación, obtener la aprobación y efectuar los arreglos físicos
necesarios.

La planeación sistemática de la distribución se basa en tres fundamentos:

1. Relaciones: indican el grado relativo de proximidad deseado o requerido
entre máquinas, departamentos o áreas involucradas.
2. Espacio: se da por la cantidad, clase y forma o configuración de los equipos
a distribuir.
3. Ajuste: el arreglo físico de los equipos, maquinaria, servicios, en condiciones
reales.

Estos tres elementos constituyen la parte medular de cualquier proyecto de

distribución de planta, en su fase de planeación. La figura 1.3, nos muestra las
etapas del modelo de la planeación sistemática de la planeación de planta que
fue desarrollado por Richard Muther

DISTRIBUCIÓN DE TECNOLOGÍA DE GRUPOS O CELULAR: (T.G.)

Agrupa máquinas diferentes en centros de trabajo (o celdas), para trabajar sobre
productos que tienen formas y necesidades de procesamiento similares. La T.G, se
parece a la distribución por proceso, ya que se diseñan las celdas para realizar un
conjunto de procesos específicos. También es semejante a la distribución por
producto, pues las celdas se dedican a una gama limitada de productos. Ejemplo:
manufactura de circuitos impresos para computador, confecciones. El objetivo
general es obtener los beneficios de una distribución por producto en la
producción de tipo de taller de trabajo. Estos beneficios incluyen:

Mejores relaciones humanas. Las celdas consisten en unos cuantos hombres, que
forman un pequeño equipo de trabajo: un equipo produce unidades completas.
Mejora en la experiencia de los operadores. Sólo se ve un número limitado de
piezas diferentes, en un ciclo de producción finito. Repetición.
Menos manejo de materiales e inventario en proceso. Viajan menos piezas por el
taller.
Preparación más rápida. Hay menos tareas, se reducen los cambios de
herramientas.

DISTRIBUCIÓN POR POSICIÓN FIJA

El producto, por cuestiones de tamaño o peso, permanece en un lugar, mientras

que se mueve el equipo de manufactura a donde está el producto. Ejemplo:
construcción de un puente, un edificio, un barco de alto tonelaje.

DISTRIBUCIÓN JUSTO A
TIEMPO
Puede ser de dos tipos:
- Una línea de flujo semejante a una línea de montaje. - O una distribución por
proceso o taller de trabajo.
En la distribución en línea se disponen en secuencia el equipo y las estaciones de
trabajo. En la distribución por proceso, el objetivo es simplificar el manejo de
materiales y crear rutas normales que enlacen el sistema con movimiento
frecuente de materiales. Cuando la demanda es continua y están relativamente
equilibradas las tareas de cada secuencia de trabajo, es posible colocar las
estaciones de trabajo una junto a otra. En teoría cuando se toma cierta cantidad de
productos del extremo final de la línea, el sistema opera arrastrando la línea para
reemplazar las unidades que se quitaron. En la práctica significa que el movimiento
y la producción de piezas se efectúan a un ritmo programado más o menos fijo,
pero sólo cuando cada trabajador ha terminado y liberado la pieza. En el caso de
agrupación por función, el arrastre se obtiene por medio de un procedimiento de
manejo de materiales.
Metodología de la distribución en planta.
1. Planear el todo y después los detalles.
Se comienza determinando las necesidades generales de cada una de las áreas en relación con las
demás y se hace una distribución general de conjunto. Una vez aprobada esta distribución general
se procederá al ordenamiento detallado de cada área.
2. Plantear primero la disposición lineal y luego la disposición práctica.
En primer lugar se realizar una distribución teórica ideal sin tener en cuenta ningún condicionante.
Después se realizan ajustes de adaptación a las limitaciones que tenemos: espacios, costes,
construcciones existentes, etc.
3. Planear el proceso y la maquinaria a partir de las necesidades de la producción.
El diseño del producto y las especificaciones de fabricación determinan el tipo de proceso a
emplear. Hemos de determinar las cantidades o ritmo de producción de los diversos productos
antes de que podamos calcular qué procesos necesitamos. Después de “dimensionar” estos
procesos elegiremos la maquinaria adecuada.
4. Planear la distribución basándose en el proceso y la maquinaria.
Antes de comenzar con la distribución debemos conocer con detalle el proceso y la maquinaria a
emplear, así como sus condicionantes (dimensiones, pesos, necesidades de espacio en los
alrededores, etc.).
5. Proyectar el edificio a partir de la distribución. La distribución se realiza sin tener en cuenta el
factor edificio. Una vez conseguida una distribución óptima le encajaremos el edificio necesario.
No deben hacerse más concesiones al factor edificio que las estrictamente necesarias. Pero
debemos tener en cuenta que el edificio debe ser flexible, y poder albergar distintas distribuciones
de maquinaria. Hay ocasiones en que el edificio es más duradero que las distribuciones de líneas
que puede albergar.

6. Planear con la ayuda de una clara visualización. Los planos, gráficos, esquemas, etc, son
fundamentales para poder realizar una buena distribución.

7. Planear con la ayuda de otros. La distribución es un trabajo de cooperación, entre los miembros
del equipo, y también con los interesados (cliente, gerente, encargados, jefe taller, etc). Es más
sencillo conseguir la aceptación de un diseño cuando se ha contado con todos los interesados en
la generación del mismo.
8. Comprobación de la distribución. Todos los implicados deber revisar la distribución y aceptarla.
Después pueden seguirse definiendo otros detalles.
9. Vender la distribución. Debemos conseguir que los demás acepten nuestro plan. Pueden
seguirse estrategias comerciales como las siguientes:
PARÁMETROS PARA LA ELECCIÓN DE UNA ADECUADA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA.
EL TIPO DE DISTRIBUCIÓN ELEGIDA VENDRÁ DETERMINADO POR:
La elección del proceso. La cantidad y variedad de bienes o servicios a elaborar.
El grado de interacción con el consumidor.
La cantidad y tipo de maquinaria.
El nivel de automatización.
El papel de los trabajadores.
La disponibilidad de espacio.
La estabilidad del sistema y los objetivos que éste persigue.
Las decisiones de distribución en planta pueden afectar significativamente la eficiencia con que los
operarios desempeñan sus tareas, la velocidad a la que se pueden elaborar los productos, la
dificultad de automatizar el sistema, y la capacidad de respuesta del sistema productivo ante los
cambios en el diseño de los productos, en la gama de productos elaborada o en el volumen de la
demanda

Diseño de planta a través de Software especializado.

El diseño de la distribución en planta de una instalación, ya sea de producción o servicios,
requiere del análisis exhaustivo de una serie de factores, cuyo análisis en ocasiones se
complejiza debido al número excesivo de cálculos y posibilidades en los problemas de
distribución. Es por eso que su análisis a partir de ordenadores permite facilitar y acelerar el
proceso de búsquedas de soluciones. Los programas desarrollados para asistir a la distribución
en planta pueden utilizar criterios cuantitativos (debiendo ser especificadas entonces las
matrices de distancias e intensidades de tráfico entre áreas) o cualitativos (en cuyo caso se
utilizan escalas de prioridades de cercanía).
Utilización de software en la Distribución en Planta de instalaciones a partir
de criterios cuantitativos
1. UTILIZACIÓN DE AB-POM (VERSIÓN 3.16)
AB-POM es una aplicación versátil que permite la solución de una gran cantidad de problemas
en el campo de la investigación operativa. Incluye 18 módulos útiles para analizar una gran
variedad de problemas asociados a la programación lineal, la planeación agregada, la teoría de
colas, la planeación del requerimiento de materiales, la localización y distribución en planta,
entre otros.
Este es un programa que corre sobre el MS-DOS por tanto no requiere de instalación. Para
ejecutarlo solamente es necesario hacer doble clic en la aplicación POM.exe.
Al ejecutar el programa se visualizará la pantalla principal del software tal y como se muestra
a continuación

2. UTILIZACIÓN DE WINQSB (VERSIÓN 1.0 PARA WINDOWS®

WinQSB es un sistema interactivo de ayuda a la toma de decisiones que contiene
herramientas muy útiles para resolver distintos tipos de problemas en el campo de la
investigación operativa.

Este programa utiliza los mecanismos típicos de la interface de Windows, es decir, ventanas,
menús desplegables, barras de herramientas, etc.; por lo tanto su manejo es similar a
cualquier otro que utilice el entorno Windows

MACRO Y MICRO LOCALIZACIÓN DE PLANTAS.

¿Macro o micro localización?
En el estudio de localización se involucran dos aspectos diferentes:
 Macro localización: Es decir, la selección de la región o zona más adecuada,
evaluando las regiones que preliminarmente presenten ciertos atractivos para la industria
que se trate.
 Micro localización: Es decir, la selección específica del sitio o terreno que se
encuentra en la región que ha sido evaluada como la más conveniente.

En ambos casos el procedimiento de análisis de localización abordará las fases de:

1. Análisis preliminar.
2. Búsqueda de alternativas de localización.
3. Evaluación de alternativas.
4. Selección de localización.
MACRO LOCALIZACION

A la selección del área donde se ubicará el proyecto se le conoce como Estudio de Macro
localización. Para una planta industrial, los factores de estudio que inciden con más frecuencia
son: el Mercado de consumo y la Fuentes de materias primas.
De manera secundaria están: la disponibilidad de mano de obra y la infraestructura física y de
servicios(suministro de agua, facilidades para la disposición y eliminación de desechos,
disponibilidad de energía eléctrica, combustible, servicios públicos diversos, etc.) un factor a
considerar también es el Marco jurídico económico e institucional del país, de la región o la
localidad
MICRO LOCALIZACION

Consiste en la selección puntual del sitio para instalación del proyecto, una vez cumplido el
análisis de macro localización

FACTORES DE TIEMPO
EN SELECCIÓN DEL PAIS:
Disposiciones legales

Aspectos culturales y económicos

Situación de los mercados
Disponibilidad mano de obra y coste
Productividad mano de obra
Disponibilidad de energía y suministros
Tipos de cambio
Riesgo político
Restricciones a la importación/exportación
Infraestructuras de transporte
El clima
EN SELECCIÓN DE LA REGION:
Concentración de los consumidores
Grado de sindicación
Costes de construcción y de terreno
Disponibilidad mano de obra y coste
Reglamentaciones medioambientales
Disponibilidad de materiales y su coste
Costes de transporte
Incentivos de las autoridades
Infraestructuras de transporte

SELEECION DE LA POBLACION:
Concentración de los consumidores
Preferencias de la dirección
Disponibilidad de terreno y coste
Servicios comunitarios e impuestos
Servicios bancarios
Disponibilidad de materiales y su coste
Costes de transporte8.-Incentivos de las autoridades
Infraestructuras de transporte
Regulación ambiental e impacto ambienta

SELECCIÓN DE UBICACIÓN CONCRETA:

Concentración de los consumidores
Costes del terreno
Extensión del terreno
Proximidad a las redes de transporte
Disponibilidad de servicios auxiliares
Restricciones urbanísticas
Grado de concentración de actividades industriales
Disponibilidad de materiales
Impacto ambiental

Restricciones urbanísticas
Grado de concentración de actividades industriales
Disponibilidad de materiales
Impacto ambiental

METODOS CUANTITATIVOS DE LOCALIZACION

CENTRO DE GRAVEDAD
Técnica matemática para hallar la mejor localización de un punto único de distribución que da
servicio a varios almacenes o áreas.
Se utiliza principalmente para los servicios.
Considera:
Las localizaciones actuales y la localización de los posibles destinos: Ejemplo: mercados,
minoristas, etc.

Volumen de transporte.

Distancia de transporte (o coste): El transporte coste/unidad/km es constante

MÉTODO SINÉRGICO DE LOCALIZACIÓN DE PLANTAS (BROWN Y GIBSON)

El Método Sinérgico o Método de Gibson y Brown es un algoritmo cuantitativo de
localización de plantas que tiene como objetivo evaluar entre diversas opciones, que
sitio ofrece las mejores condiciones para instalar una planta, basándose en tres tipos
de factores: críticos, objetivos y subjetivos. La aplicación del modelo en cada una de
sus etapas lleva a desarrollar la secuencia de cálculo:
Factores críticos: Son factores claves para el funcionamiento de organización. Su
calificación es binaria, es decir, 1 o 0 y se clasifican en:
 Energía eléctrica

Mano de obra
 Materia prima
 Seguridad

Factores Objetivos: Son los costos mensuales o anuales más importantes

ocasionados al establecerse una industria y se clasifican en:
 Costo del lote
 Costo de mantenimiento
 Costo de construcción
 Costo de materia prima

Factores Subjetivos: Estos son los factores de tipo cualitativo, pero que afectan
significativamente el funcionamiento de la empresa. Su calificación se da en
porcentaje (%) y se clasifican en:
 Impacto ambiental
 Clima social
 Servicios comunitarios
o Hospitales
o Bomberos
o Policía
o Zonas de recreación
o Instituciones educativas
 Transporte
 Competencia
 Actitud de la comunidad