La distribución en planta

• J Juan Ramón Martínez

o

Cuando se usa el término distribución en planta, se alude a veces la disposición

física ya existente, otras veces a una distribución proyectada frecuentemente al
área de estudio ó al trabajo de realizar una distribución en planta. En el presente
documento se desarrollara el proyecto de diseñar una planta.

Para llevar a cabo lo antes expuesto se desarrollará lo que respecta acerca de

las generalidades del estudio. Dentro de este trataran los aspectos siguientes:

El Marco Teórico de la distribución en planta, en el cual se tendrá un marco

básico de referencia de esto, el contexto de la industria relativa al estudio en la
que se conocerán los aspectos generales la importancia, el desarrollo
tecnológico, la industria del producto que contiene la descripción comercial del
mercado, y los materiales del producto en estudio, la estructura del proceso en
la que se desarrollarán maquinaria, equipo y herramientas, las áreas de
producción, puestos de trabajo, ruta de producción, continuando con las
consideraciones de seguridad e higiene ocupacional que tendrá la planta, y se
finalizará con la políticas generales en las que se cuenta los días laborales
anuales y la jornada de trabajo, y otros.

En el capitulo II, se trabajarán los aspectos siguientes, el cálculo de

requerimiento de maquinaria y equipo, la cual será necesaria para la producción,
así como la mano de obra tanto directa como indirecta, que son parte
fundamental de la empresa.

Además se desarrollara lo que se refiere al inventario, que influye su política,

cuantificaciones del pedido de materia prima, materiales y su política de ventas.

Y la parte fundamental del cálculo el espacio físico de la planta, dentro del cual
se encuentran todas las áreas involucradas en el proceso de producción así
como administrativo, considerando la expansión de la misma en el futuro.

Continuando con el capitulo III , que enmarca la distribución física de la planta,

dentro de la que se tendrá la determinación del equipo para el manejo de los
materiales en la planta.

Se realizaran diferentes técnicas de actividades relacionadas, al diagrama de

bloques y otras, con el fin de facilitar la construcción del plan layout.
OBJETIVOS
GENERAL
Realizar un estudio general de lo concerniente a la distribución en planta, en lo
que respecta a la industria, sus generalidades y el cálculo de requerimientos, así
como la utilización de las técnicas de relaciones de actividades para construir el
plan layout.

ESPECÍFICOS
• Hacer una investigación bibliográfica para conocer el marco teórico de la
distribución en planta.
• Investigar lo concerniente al contexto de la industria en El Salvador.
• Dar a conocer los aspectos sobre la seguridad e higiene ocupacional con
los aspectos que debe contar una empresa de este tipo.
• Efectuar el cálculo de requerimientos de la maquinaria y equipo que es
parte fundamental en la empresa.
• Identificar el tipo de flujo de materiales que se tendrán en la empresa.
• Realizar el cálculo físico de la planta, tanto del área administrativa como
de producción.
• Diseñar el plan layout con base a la formación obtenida de las relaciones
de actividades para ese fin.

ALCANCE Y LIMITACIONES
La elaboración de este documento se desarrollará a partir del marco teórico de
la distribución en planta, los aspectos relativos a la industria, lo cual servirá para
el desarrollo de la investigación del producto en estudio, además conocer lo que
se refiere a la higiene y seguridad ocupacional. Mostrar lo que se refiere a las
políticas generales de la empresa, requerimientos de maquinaria, tipo de
inventario y flujo de materiales, continuando con cálculo de espacios para la
planta, proyección de espacios totales, siguiendo con la elaboración e diferentes
técnicas para la construcción del plan layout, hasta dar a conocer la localización
de la planta.

RESULTADOS ESPERADOS
En esta parte se tendrá que comprobar si los datos proyectados hacia el futuro
se realizaron de la mejor forma, tomando en cuenta la distribución de la planta ,
adecuando las rutas de proceso con sus operaciones listas con todo el equipo
que sea necesario.Además manteniendo las necesidades de mantenimiento , en
almacenes y planta en general tomando en cuenta la definición de cuanto
producir y cuando producir.Un punto muy importante que se debe tomar en
cuenta es el flujo de materiales y esta considerado como un factor determinante
para el diseño de la distribución de la planta.Todo esto nos da como resultado
que el sistema LAYOUT seria el mas indicado para la distribución de planta por
la metodología utilizada.

GENERALIDADES DEL ESTUDIO

MARCO TEÓRICO DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
La ordenación de las áreas de trabajo se ha desarrollado, desde hace muchos
años. Las primeras distribuciones las desarrollaba el hombre que llevaba a cabo
el trabajo, o el arquitecto que proyectaba el edificio.

Con la llegada de la revolución industrial, se transformó el pensamiento referente

que se tenía hacia ésta buscando entonces los propietarios un objetivo
económico al estudiar las transformaciones de sus fábricas.

Por distribución en planta se entiende: “ La ordenación física de los elementos

industriales. Esta ordenación, ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los
espacios necesarios para el movimiento d materiales, almacenamiento,
trabajadores indirectos y todas las otras actividades o servicios, así como el
equipo de trabajo y el personal de taller “ /1

El objetivo primordial que persigue la distribución en planta es hallar una

ordenación de las áreas de trabajo y del equipo, que sea la más económica para
el trabajo, al mismo tiempo que la más segura y satisfactoria para los empleados.
Además para ésta se tienen los siguientes objetivos.

Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los

trabajadores

• Elevación de la moral y satisfacción del obrero.

• Incremento de la producción

/1. Richard Muther. “ Distribución en planta” pag. 13

• Disminución en los retrasos de la producción.

• Ahorro de área ocupada
• Reducción del material en proceso.
• Acortamiento del tiempo de fabricación
• Disminución de la congestión o confusión
• Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones

La distribución en planta tiene dos intereses claros que son:

Ø Interés Económico: con el que persigue aumentar la producción,

reducir los costos, satisfacer al cliente mejorando el servicio y mejorar el
funcionamiento de las empresas.

Ø Interés Social: Con el que persigue darle seguridad al trabajador y

satisfacer al cliente.
Tipo de Información Requerida (P, Q, R, S, T)

Producto (P). Lista de materiales y partes, diagrama de operaciones, dibujos,

etc.

Volumen a producir (Q).

Ruta de Proceso (R). Diagrama de flujo de operaciones y lista de equipo

requerido.

Servicios requeridos (S). Necesidades de mantenimiento, almacenes, vestidores

y

otros.

Programa de Producción (T). Definición de cuanto producir y cuando.

Toda la información debe ser proyectada hacia el futuro.

El layout es para el futuro.

PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA DISTRIBUCIÓN

EN PLANTA
Una buena distribución en planta debe cumplir con seis principios , los que se
listan a continuación:

• Principio de la Integración de conjunto. La mejor distribución es la que

integra las actividades auxiliares, así como cualquier otro factor, do modo
que resulte el compromiso mejor entre todas las partes.
• Principio de la mínima distancia recorrida a igual d condiciones, es
siempre mejor la distribución que permite que la distancia a recorrer por
el material entre operaciones sea más corta.
• Principio de la circulación o flujo de materiales. En igualdad de
condiciones, es mejor aquella distribución o proceso que este en el mismo
orden a secuencia en que se transforma, tratan o montan los materiales.
• Principio de espacio cúbico. La economía se obtiene utilizando de un
modo efectivo todo el espacio disponible, tanto vertical como horizontal.
• Principio de la satisfacción y de la seguridad. A igual de condiciones, será
siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio
y seguro para los productores.
• Principio de la flexibilidad. A igual de condiciones, siempre será más
efectiva la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos
costo o inconvenientes.

NATURALEZA DE LOS PROBLEMAS DE DISTRIBUCIÓN

EN PLANTA
Los problemas que se pueden tener al realizar una distribución en planta son
cuatro, estos son:

• Proyecto de una planta totalmente nueva. Aquí se trata de ordenar todos

los medios de producción e instalación para que trabajen como conjunto
integrado.
• Expansión o traslado de una planta ya existente. En este caso los edificios
ya están allí, limitando la acción del ingeniero de distribución.
• Reordenación de una planta ya existente. La forma y particularidad del
edificio limitan la acción del ingeniero.
• Ajustes en distribución ya existentes. Se presenta principalmente, cuando
varían las condiciones de operación.

TIPOS DISTRIBUCIÓN
Fundamentalmente existen siete sistemas de distribución en planta, estos se dan
a conocer a continuación:

• Movimiento de material. En esta el material se mueva de un lugar de

trabajo a otro, de una operación a la siguiente.
• Movimiento del Hombre. Los operarios se mueven de un lugar de trabajo
al siguiente, llevando a cabo las operaciones necesarias sobre cada pieza
de material.
• Movimiento de Maquinaria. El trabajador mueva diversas herramientas o
maquinas dentro de un área de trabajo para actuar sobre una pieza
grande.
• Movimiento de Material y Hombres. Los materiales y la maquinaria van
hacia los hombres que llevan a cabo la operación.
• Movimientos de Hombres y Maquinaria. Los trabajadores se mueven con
las herramientas y equipo generalmente alrededor de una gran pieza fija.
• Movimiento de Materiales, Hombres y Maquinaria. Generalmente es
demasiado caro e innecesario el moverlos a los tres.

Los tipos de distribución son tres.

• Distribución por posición fija

Se trata de una distribución en la que el material o el componente permanecen

en lugar fijo. Todas las herramientas, maquinaria, hombres y otras piezas del
material concurren a ella.

• Distribución por proceso o por Fusión

En ella todas las operaciones del mismo proceso están agrupadas

Distribución por producción en cadena. En línea o por producto. En esta,

producto o tipo de producto se realiza en un área, pero al contrario de la
distribución fija. El material está en movimiento.
Los tres tipos de distribución mencionados anteriormente muestran las
siguientes ventajas:

Ventajas de distribución por posición fija

• Se logra una mejor utilización de la maquinaria
• Se adapta a gran variedad de productos
• Se adapta fácilmente a una demanda intermitente
• Presenta un mejor incentivo al trabajador
• Se mantiene más fácil la continuidad en la producción

Ventajas de distribución por proceso

• Reduce el manejo del material
• Disminuye la cantidad del material en proceso
• Se da un uso más efectivo de la mano de obra
• Existe mayor facilidad de control
• Reduce la congestión y el área de suelo ocupado.

Ventajas de la distribución por reducción en cadena

• Reduce el manejo de la pieza mayor
• Permite operarios altamente capacitados
• Permite cambios frecuentes en el producto
• Se adapta a una gran variedad de productos
• Es más flexible

DETERMINACIÓN DEL MANEJO DE

MATERIALES
CRITERIOS DE EVALUACIÓN Y SU FUNDAMENTO
La distribución en planta y el manejo de materiales se relacionan directamente,
ya que un breve diseño de la distribución reduce al mínimo la distancia de
transporte de materia prima.

Desde la perspectiva de la ingeniería, el manejo de materiales se define como el

arte y la ciencia que se aplican al traslado, embalajes y almacenamiento de
sustancias en cualesquier de sus formas, tales como: líquidos, sólidos a granel,
piezas, paquetes, unidades de carga, contenedores, vehículos y naves.

En una empresa en general, el criterio fundamental para evaluar el manejo de

materiales es la reducción de los costos de producción.

Almacenamiento
Cada compañía debe hacer provisiones para acumular sus productos en
distintos lugares, mientras espera que ellos se vendan. Se necesita realizar una
función de almacenamiento puesto que los ciclos de producción y consumo
difícilmente coinciden. La función de almacenamiento supera las discrepancia en
cuanto se refiere al tiempo y las cantidades deseadas.

La compañía debe determinar el número suficiente de locales de

almacenamiento que debe mantener , con el fin de que la entrega de los bienes
a los consumidores se realice rápidamente.

Algunos de los inventarios de la compañía estarán alejados o cercanos a la

planta de producción y el resto podrían estar ubicados en las principales bodegas
a través del país, la compañía puede poseer algunas bodegas en alquiler,
aunque estas tienen mayor control sobre sus propias bodegas.

La bodega de almacenamiento está diseñada para almacenar productos durante

largos periodos de tiempo.

Transporte
La selección del transportador de la compañía afectara el costo de la
producción. Para transportar los productos desde las plantas a sus bodegas o
desde las bodegas a los distribuidores, la compañía puede seleccionar entre
cinco principales formas de transporte: ferrocarril, agua, camiones, tubería y aire.
Las características de cada forma de transporte son variables.

PROYECCIÓN DE ESPACIO TOTAL

PLANEAMIENTO DE ESPACIO A CONSIDERAR EN EL
PLAN LAYOUT
Para planear el espacio necesario de la planta, se deben tomar en cuenta los
valores obtenidos en los cálculos de actividades o áreas consideradas para la
planta.

Para la planeación de espacios se deben considerar dos factores, siendo el

primero la circulación para los que se establece un 20% y el segundo factor que
es la flexibilidad. Considerándose para este un 50% .

RELACIÓN DE ACTIVIDADES
CARTA DE ACTIVIDADES RELACIONADAS
Es una técnica ideal para planear la relación entre cualquier grupo de actividades
mencionadas. Es útil como en los siguientes casos:

• Localización relativa de centros de trabajo o departamentos en una oficina

 • Localización de actividades en una empresa de servicios
• Localización de mantenimiento u operaciones de reparación en un centro
de trabajo
• Muestra cada actividad relacionada con otra

DIAGRAMA DE ACTIVIDADES RELACIONADAS

La carta de actividades relacionadas es usada para planear actividades, la
información resultante es usada al trasladar un diagrama.

El objetivo de este diagrama es fundamentalmente el de planificar las relaciones

entre el flujo de material y la localización de las actividades de servicio
relacionadas a la actividad de producción. Este es en realidad un diagrama en
forma de bloques que indica las relaciones de actividad. Observando cada
actividad como una sola.

DIAGRAMA DE ASIGNACIÓN DE ÁREAS

Con la asignación de áreas, se tiene la manera definitiva de cómo quedará
distribuida la planta; con la que se construye al plano arquitectónico. Como se
ve a continuación.

Análisis de Interrelación entre Actividades

En los casos en que el flujo de los materiales se considera el factor más
importante para el diseño de distribución de la planta, las demás actividades o
áreas se distribuyen alrededor del flujo.

Esta no es la mejor manera de diseñar una distribución de planta, como regla

general, por las siguientes razones:

Los servicios soporte deben integrarse con el flujo de manera organizada.

En varias industrias el flujo de materiales es casi irrelevante.

Para desarrollar una buena distribución se requiere de una manera sistemática

de interrelacionar actividades de servicio o integrar servicios de soporte con el
flujo de materiales.

Razones de Soporte de Cercanía

1.-Flujo de materiales. 7.-Frecuencia de contacto

2.-Contacto personal. 8.-Urgencia de servicio.

3.-Utilizar mismo equipo. 9.-Costo de distribución de servicios.

4.-Usar información común. 10.-Utilizar mismos servicios.

5.-Compartir personal. 11.-Grado de intercomunicación.

6.-Supervisión o control. 12.-Otros.

Procedimiento de Análisis de Flujo e Interrelaciones

Determinar las intensidades de flujo de las operaciones o actividades.

Clasificar las intensidades entre las actividades de la siguiente manera:

A.-Intensidad alta anormal.

B.-Intensidad alta especial.

I.-Intensidad importante.

O.-Intensidad ordinaria.

U.-Intensidad eligible.

Desarrollar diagrama de relaciones para todos los servicios o actividades no

relacionadas con el flujo de materiales.

Consolide los niveles de intensidad de 2 y 3 en un diagrama combinado.

CONSTRUCCIÓN DEL PLAN LAYOUT

El plan layout es el ordenamiento físico de los elementos de la producción,
tomando en cuenta sus características y todos aquellos factores que inciden
enormemente en su funcionamiento, entendiendo estos factores como el flujo de
materiales, y todos requerimientos de espacios.

Lo que respecta a la construcción del plan layout es lo referente al diseño el

plano de la distribución en la planta., algunas ventajas y desventajas de este plan
son:

La propuesta del plan layout aquí presentado, se realizó con la finalidad de que
no existan desventajas en la distribución de la planta, el proceso productivo, así
como en las demás áreas por lo que está formada ésta. Las ventajas
consideradas son las siguientes:

• Cuenta con un área de comedor para que sus empleados ingieren los
alimentos en una forma confortable.
• Está prevista un área de recreo para los empleados
• Ofrece facilidad de acceso a los empleados
• Cuenta con un área de parqueo suficiente para los clientes y empleados
• Se dispone de un área de expansión futura.