Documento Final Programa de Mantenimiento

DISEÑO DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS Y
MÁQUINAS DEL TALLER DE MECÁNICA INDUSTRIAL DE LA INSTITUCIÓN

EDUCATIVA CASD JOSÉ PRUDENCIO PADILLA
DEIBY FERNEY MUÑIZ LIZARAZO
INSTITUTO UNIVERSITARIO DE LA PAZ

ESCUELA DE INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN
PROGRAMA DE INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN
BARRANCABERMEJA
2020
DISEÑO DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS Y
MAQUINAS DEL TALLER DE MECANICA INDUSTRIAL DE LA INSTITUCIÓN
EDUCATIVA CASD JOSÉ PRUDENCIO PADILLA
Trabajo de Grado presentado para Optar el Título de Ingeniero de

Producción
Director
NOHEMY GÓMEZ CASICOTE
Ingeniera Mecánica
INSTITUTO UNIVERSITARIO DE LA PAZ

ESCUELA DE INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN
PROGRAMA DE INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN
BARRANCABERMEJA
2020
2
NOTA DE ACEPTACIÓN:
________________________
Firma presidente del jurado
________________________
Firma de jurado
________________________
Firma de jurado
________________________
Firma de jurado
Barrancabermeja, 2020
3
El autor expresa su agradecimiento a:
A DIOS
Por haberme dado la sabiduría, la vida y el entendimiento para lograr mis metas.
A MIS PADRES, Luz Alba Lizarazo Noriega y Roque Antonio Muñiz Lizarazo
Por su amor, apoyo, motivación y por ser la inspiración de ser mejor persona cada
día.
A MIS HERMANOS, Luz Aida Lizarazo, Esmeralda lizarazo, Niyireth Muniz

lizarazo, Leidy Johana Muñiz lizarazo, Gerly Rubiela Muñiz Lizarazo.
Por su apoyo incondicional y por ser siempre mi ejemplo y orgullo para seguir.
A MI HIJA, Samantha Muñiz Lizarazo.

Quien es mi gran amor y llego para darle luz y felicidad a mi vida.
A MI ESPOSA, Mónica Mayerlin Baracaldo Collante

Por estar a mi lado brindándome su apoyo y amor incondicional durante todo mi
proceso de formación.
A LOS DOCENTES
Especialmente al Ing. Nohemy Gómez Casicote mi directora de proyecto y a cada
una de las personas que hicieron parte de mi formación como profesional para mi
crecimiento como persona.
4
El autor expresa su Dedicatoria a:
Primeramente, a Dios por la vida y por ser mi guía y mi apoyo durante mi proceso
de formación, así mismo a mis padres Luz Alba Lizarazo Noriega y Roque
Antonio Muñiz Lizarazo por su esfuerzo y dedicación para educarme y ayudadme
a lograr mis sueños día a día, a mi hermanas Luz Aida Lizarazo, Esmeralda
lizarazo, Niyireth Muniz lizarazo, Leidy Johana Muñiz lizarazo y Gerly Rubiela
Muñiz Lizarazo por ser mi fuente de inspiración y a mi esposa Mónica Mayerlin
Baracaldo Collante por estar a mi lado en las dificultades y en los buenos
momentos acompañándome a cumplir mis metas, agradecido por ser parte de
esta gran institución y formación profesional que me brindo para ser un excelente
profesional a todos el área administrativa porque es la clave del funcionamiento de
la institución y todos los docentes que nos brindó los conocimientos para nuestra
formación.
5
CONTENIDO
pág.
INTRODUCCION 18
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 19
2. JUSTIFICACIÓN 21
3. OBJETIVOS 22
3.1 OBJETIVO GENERAL 22

3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS 22
4. MARCOS REFERENCIALES 23
4.1 MARCO CONCEPTUAL 23
4.1.1 Mantenimiento 23
4.1.2 Cuidado Integral de Activos 25
4.1.3 Estructura organizacional, niveles de gestión y objetivos 26
4.1.4 Para que tener una política y estrategia de mantenimiento 26
4.1.5 Terminologías según normas técnicas 27
4.1.6 Estandarización del mantenimiento 31
4.1.7 Análisis de fallas y efectos 31
4.1.8 Mantenimiento preventivo 32
4.1.9 Mantenimiento correctivo 32
4.1.10 Mantenimiento predictivo 32
4.2 MARCO TEÓRICO 33
4.2.1 La fiabilidad de un dispositivo <33
4.2.2 Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF) 33
4.2.3 En primer lugar debe considerarse que para desarrollar el AMEF 34
4.2.3.1 Desarrollar un mapa del proceso 35
4.2.4 Formar un equipo de trabajo 35
4.2.5 Determinar los pasos críticos del proceso 36
4.2.6 Qué es un modo de falla 37
4.2.7 Qué es un efecto 37
4.2.8 Para evaluar la ocurrencia en un AMEF 41
4.2.9 Obtener el número de prioridad de riesgo (RPN) 43
4.2.10 Selección de los elementos de fallas más importantes 44
6
4.2.11 Análisis de criticidad 45
4.2.12 Diagrama de Ishikawa 46
4.3 MARCO LEGAL 47
4.3.1 La norma 13306 47
4.3.2 La norma 13460 48
4.3.3 La norma 20812 48
4.3.4 La norma 13269:2001 49
5. DISEÑO METODOLOGICO 50
5.1 METODOLOGIA 50
5.1.1 Tipo de estudio 50
5.1.2 Estudio descriptivo 50
5.1.3 Estudio comparativo 50
5.1.4 El diseño de la investigación 50
5.1.5 Población y muestra 50
5.2 FUENTES DE RECOLECCIÓN DE DATOS 51
5.2.1 Fuentes de recolección primaria 51
5.2.2 Fuente de recolección secundaria 51
5.2.3 Instrumento de recolección de información 51
5.3 DESARROLLO METODOLÓGICO 51
5.3.1 Objetivo 1 51
5.3.1.1 Actividad 1 52
5.3.2 Objetivo 2 52
5.3.3 Objetivo 3 52
5.3.4 Objetivo 4 52
5.3.4.1 Actividad 1. Crear instructivo para el desarrollo de los mantenimientos en
cada equipo, máquina y herramienta 52
5.3.4.2 Actividad 2. Realizar formatos necesarios para el control y registro 52
5.3.5 Objetivo 5 52
5.3.6 Objetivo 6 52
6. RESULTADOS 54
6.1 OBJETIVO 1. DIAGNOSTICAR LAS MÁQUINAS, HERRAMIENTAS Y
EQUIPOS QUE HACEN PARTE DEL ÁREA DE LA ESPECIALIDAD DE
MECÁNICA INDUSTRIAL DE LA INSTITUCIÓN EDUCATIVA CASD JOSÉ
PRUDENCIO PADILLA DE LA CIUDAD DE BARRANCABERMEJA MEDIANTE
7
UNA LISTA DE CHEQUEO QUE DETERMINE LAS CONDICIONES DE
OPERATIVIDAD Y ESTADO MECÁNICO 54
6.1.1 Actividad 1. Diseñar y aplicar listas de chequeo para las máquinas,
herramientas y equipos que hacen parte de la institución educativa CASD 54
6.2 OBJETIVO 2. Evaluar mediante un análisis de criticidad todas las máquinas y
equipos para establecer el orden de prioridad de atención para el diseño del
programa de mantenimiento 58
6.2.1 Actividad 1. Hacer un análisis de resultados de la verificación del estado
actual en que se encuentran los equipos, máquinas y herramientas 58
6.2.1.1 Análisis de Criticidad 59
6.2.1.2. Presentación de resultados 63
6.2.2 Actividad 2. Establecer las prioridades según los resultados obtenidos para
el diseño del programa de mantenimiento 64
6.2.2.1 Prioridad 1: Diseño de un sistema codificado de inventario 64
6.2.2.2 Prioridad 2: Digitalización de manuales de uso y fichas técnicas 71
6.3 OBJETIVO 3. Implementar la metodología AMEF para determinar las
actividades y tareas de mantenimiento preventivo y correctivo para construir el
programa de mantenimiento 73
6.3.1 Actividad 1. Crear procedimiento para la gestión y los mantenimientos de los
equipos máquinas y herramientas 73
6.3.1.1 Procedimiento para la gestión 73
6.3.1.2 Mantenimientos de los equipos máquinas y herramientas 89
6.4 OBJETIVO 4. DOCUMENTAR el programa de mantenimiento mediante el
diseño de fichas técnicas, hojas de vida, orden de trabajo entre otros para la
implementación 107
6.4.1 Actividad 1. Crear instructivos para el desarrollo de los mantenimientos en
cada equipo maquina y herramienta 107
6.4.2 Actividad 2. realizar formatos necesarios para el control y registro, de
manera que haya un seguimiento y una trazabilidad en la hoja de vida de los
equipos, máquinas y herramientas 112
6.5 OBJETIVO 5 Sistematizar el programa de mantenimiento para disponer de la
información de las máquinas herramientas y equipo de forma digital a través de un
software Microsoft Excel 114
6.5.1 Actividad 1. crear un formulario en Excel para la sistematización del
programa de mantenimiento de las máquinas y equipos 114
6.5.1.1 Sistematización del programa de mantenimiento 114
6.6 OBJETIVO Socializar el programa de mantenimiento al personal encargado de
la administración de los equipos, maquinas y herramientas que hace parte de las
áreas de especialidades de mecánica industrial en la institución educativa José
Prudencio padilla CASD de la ciudad de Barrancabermeja. 117
6.6.1 Actividad 1. realizar presentación del trabajo realizado 117
8
6.6.1.1 Socialización del programa de mantenimiento 117
7. CONCLUSIONES 118
8. RECOMENDACIONES 119
BIBLIOGRAFÍA 120
ANEXOS 122
9
LISTA DE FIGURAS
pág.
Figura 1. Entes involucrados en las estrategias de mantenimiento 25
Figura 2. Esquema estratégico para el mantenimiento 26
Figura 3. Fiabilidad de un dispositivo y/o equipo 33
Figura 4. Diagrama del proceso de la operación 35
Figura 5. Especificación del documento AMEF 36
Figura 6.Diagrama de Pareto para la selección de los agregados que más fallan 45
Figura 7. Diagrama de Ishikawa 47

Figura 8. Etiqueta de inventario 65
Figura 9. Manuales 72
Figura 10. Diagrama de proceso 73
Figura 11.Partes de operación del torno horizontal 89
Figura 12. Puntos de lubricación del torno horizontal 91
Figura 13.Tipos de lubricante para el torno 91
Figura 14.Partes de operación de fresadora 94
Figura 15.Partes de operación de fresadora (cabezal) 94
Figura 16. Diagrama de despiece de Taladro de columna 98
Figura 17. Diagrama de despiece de Esmeril 101
Figura 18. Partes de operación equipo de soldadura 103
Figura 20. Diagrama de piezas para equipo de soldadura (lateral derecho) 104
Figura 21. Diagrama de piezas para equipo de soldadura (lateral izquierdo) 105
10
Figura 19. Hoja de vida de mantenimiento 112
Figura 20. Plataforma en Excel del programa de mantenimiento 114
11
LISTA DE TABLAS
pág.
Tabla 1. Escala para evaluar ocurrencia AMEF 41
Tabla 2. Numero de prioridad de riesgo 44
Tabla 3. Modelo de encuesta de criticidad 46
Tabla 4. Lista de chequeo de máquinas-herramientas colegio CASD 56
Tabla 5. Lista de chequeo de máquinas-herramientas del colegio CASD que están

en fuera de servicios con sus respectivas fallas y/o que necesita un diagnóstico
especializado para conocer sus averiadas o fallas 57
Tabla 6. Análisis de criticidad 60
Tabla 7. Matriz de riesgos 61
Tabla 8. Formula de Análisis de criticidad 62
Tabla 9. Matriz de riesgo de los equipos críticos 62
Tabla 10. criticidad para Máquinas y Equipos del Colegio CASD 63
Tabla 11. Codificación de los equipos y maquinas del taller de mecánica del
colegio CASD 65
Tabla 12. Criticidad para Máquinas y Equipos Críticos del Colegio CASD 75
Tabla 13. Análisis de modo y efecto de falla (AMEF) Taladro de Columna 76
Tabla 14. Análisis de modo y efecto de falla (AMEF) Fresadora 78
Tabla 15. Análisis de modo y efecto de falla (AMEF) Torno horizontal 81
Tabla 16. Análisis de modo y efecto de falla (AMEF) Esmeril 86
Tabla 17. Análisis de modo y efecto de falla (AMEF) Equipos de soldadura 87
Tabla 18. Partes de operación del torno horizontal 90
12
Tabla 19. Costo estimado de mantenimiento y reparaciones anuales para torno
horizontal 93
Tabla 20. mantenimiento preventivo programado para fresadora 96
Tabla 21. Costo estimado de mantenimiento y reparaciones anuales para Fresadora

97
Tabla 22. Partes de Taladro de columna 99
Tabla 23. Mantenimiento preventivo programado para Taladro de columna 100
Tabla 24. Costo estimado de mantenimiento y reparaciones anuales para Taladro

de columna 100
Tabla 25. Partes del Esmeril 101
Tabla 26. Mantenimiento preventivo programado para Esmeril 102

de columna. 102
Tabla 28. Partes de operación de Equipos de soldadura 103
Tabla 29. Piezas laterales derecho de Equipos de soldadura 104
Tabla 30. Piezas laterales izquierdo de Equipos de soldadura 105
Tabla 31. Mantenimiento preventivo programado para Equipos de soldadura 106
Tabla 32. Instructivo de mantenimiento del Torno horizontal 108
Tabla 33. Instructivo de mantenimiento de la Fresadora 109
Tabla 34. Instructivo de mantenimiento del Taladro de columna 110
Tabla 35. Instructivo de mantenimiento del Esmeril. 111
Tabla 36. Instructivo de mantenimiento de los Equipos de soldadura 111
13
LISTA DE CUADROS
pág.
Cuadro 1. Ejemplo de un efecto 38
Cuadro 2. Efectos potenciales 39
Cuadro 3. Valor de severidad 40
Cuadro 4. Medidas de detección 42
Cuadro 5. Ejemplo de criterios para análisis de criticidad 43
Cuadro 6. Entrevista realizada al docente encargado del taller-laboratorio de

mecánica colegio CASD 54
Cuadro 7. Equipo de trabajo del taller de mecánica industrial CASD 60
Cuadro 8. Equipo de trabajo 74
Cuadro 9. Mantenimiento preventivo programado para torno horizontal 92
14
LISTA DE IMÁGENES
pág.
Imagen 1. Torno horizontal 69
Imagen 2. Taladro de columna 70
Imagen 3. Sierra eléctrica 70
Imagen 4. Sierra eléctrica 71
15
LISTA DE GRÁFICOS
Pág.
Gráfica 1. Estado crítico de operación 58
Gráfica 2.Estado operativo el total de maquinas 59
16
LISTA DE ANEXOS
pág.
ANEXO A 122
ANEXO B 123
ANEXO C 124
ANEXO D 125
ANEXO E 126
ANEXO F 127
ANEXO G 128
ANEXO H 129
ANEXO I 130
17
INTRODUCCION
La institución educativa CASD JOSÉ PRUDENCIO PADILLA de la ciudad de

Barrancabermeja está compuesta por varias especialidades de enseñanza, la
especialidad industrial permite orientar el desarrollo de habilidades y competencias
mecánicas y de manufactura en sus estudiantes, orientación que se lleva a cabo
en las instalaciones del colegio mediante un conjunto de talleres con maquinaria
mecánica y eléctrica en las cuales se pueden fabricar productos.
Con el tiempo estas máquinas-herramientas van sufriendo una serie de fallas,

averías y desgaste algunas causadas por el hombre y otras por el paso del
tiempo; estas afectaciones limitan la disponibilidad de las máquinas, que afectan
negativamente el desarrollo de las clases, incrementan los costos de
mantenimiento y ponen a su vez en un riesgo mayor la seguridad de los
estudiantes. Por eso todos los equipos y herramientas necesitan un uso adecuado
y mantenimiento que incrementen la vida útil de los mismos, para así poder
cumplir con el desarrollo del programa educativo del colegio.
Por consiguiente, el objetivo de este proyecto es el de Diseñar un programa de

mantenimiento de los equipos y máquinas del taller de mecánica industrial,
programa enfocado en mantenimiento preventivo-correctivo bajo el Análisis del
Modo y Efecto de Fallas (AMEF): que es un procedimiento que permite identificar
fallas en productos, procesos y sistemas, así como evaluar y clasificar de manera
objetiva sus efectos, causas y elementos de identificación, para de esta forma,
evitar su ocurrencia y tener un método documentado de prevención (establecer los
documentos para realizar la gestión del mantenimiento; manuales de uso, fichas
técnicas, hojas de vida de máquinas) y por ultimo socializar el programa de
mantenimiento al personal encargado de la administración del taller de mecánica.
18
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
La institución educativa CASD JOSÉ PRUDENCIO PADILLA de la ciudad de

Barrancabermeja, es una institución pública dedicada a la formación de
estudiantes en los niveles de educación básica, secundaria y media técnica.
En la media técnica la institución ofrece (4) cuatro modalidades: comercial con

especialidades en organización empresarial y secretaria ejecutiva; ciencias
naturales con especialización en análisis químico; industrial con especialización en
electricidad, electrónica y mecánica industrial; salud, en esta modalidad la
especialización es en promotores de salud.
Para ofrecer un servicio educativo de calidad, la institución debe proveer a los

estudiantes de los equipos, máquinas, herramientas e infraestructura necesaria
para el desarrollo de las modalidades dentro de los cuales se encuentran: nueve
(9) taladros de los cuales hay siete (7) en funcionando y dos de ellos fuera de
servicio los cuales son uno (1) Taladro tipo columna (este taladro es nacional y
tiene un motor siemens) marca HURTADO modelo LTH ½ en estado fuera de
servicio y el otro Taladro tipo columna marca ROCKWELL modelo 15-017 en
estado fuera de servicio, 22 Tornos horizontal de los cuales hay seis no disponible,
dos fuera de servicio marca FABLAMP modelo FL-1440GZJ, dos (2) Tornos
horizontal marca HARRISON M 300 (INGLESES) modelo en estado de
reparación, dos (2) Tornos tipo horizontal marca MAQUINA PRO DE COLOMBIA
(MULER & CO) ELIN MOTOR modelo BL063GB /1000 fuera de servicio por falla
eléctrica, 1 sierra marca HURTADO Y CIA LTDA modelo S12H en estado fuera
de servicio, 10 fresadora 1 Fresadora marca LAGON modelo sin información en
estado de reparación y nueve en funcionamiento, 1 Dobladora de rodillo en estado
de funcionamiento, 2 Esmeriles marca (construcción propia) en funcionamiento,
1 Dobladora de cono marca EDWARDS en estado de funcionamiento, 1
Dobladora de lámina marca NIAGRA 180 en estado de funcionamiento, 1
Cortadora de lámina marca FH #52 en estado de funcionamiento, 16 Prensa
marca URSUS #4 en estado de funcionamiento, 2 Prensas marca URSUS #6 en
estado de funcionamiento, 23 Prensas marca KRAFT TOOLS en estado de
funcionamiento, 2 Porta rodillos marca PAND JIRIS modelo en estado de
funcionamiento, 2 Sierras marca DEWALT modelo D28710-B3 en estado de
funcionamiento, ocho (8) Esmeriles marca, hay cuatro (4)en servicio y cuatro(4)
Esmeril marca MAKITA modelo GB-800 110V estado fuera de servicio, veintitrés
(23) Equipo de soldadura, en funcionamientos diecisiete (17) y hay uno (1) Equipo
de soldadura marca LINCOLN ELECTRIC modelo AC\DC 225\125 fuera de
servicio, 2 Equipo de soldadura marca LINCOLN ELECTRIC modelo
LINCWELDER AC-225-S estado fuera de servicio, 2 Equipo de soldadura marca
LINCOLN ELECTRIC modelo AC-225 6LM estado pérdida total, 1 Equipo de
soldadura marca MILLER M 304 modelo KK159402 estado en reparación, tres (3)
19
Prensas hidráulicas marca MEGA modelo KM6-30 en estado de funcionamiento,
98 Luminaria en estado de funcionamiento, 6 Ventiladores de techo marca KDK en
estado de funcionamiento, 24 Ventiladores de pared marca SANYO en estado de
funcionamiento, 77 Conexiones 110v en estado de funcionamiento, 75 Conexiones
120v en estado de funcionamiento, 1 Torno CNC fuera de servicio por falta de
mantenimiento correctivo (cambio de pantalla tarjeta funcionando) mantenimiento
de la bomba y batería, tablero marca AME (AUTOMATIZACION Y MONTAJES
ELECTRICO S.A.S) en estado de funcionamiento.
La falta de mantenimiento de los activos fijos de la institución incurre en el

rendimiento académico de los estudiantes, ya que no cumplen con las
calificaciones requeridas para mantener los estándares evaluativos de la
modalidad debido a la falta de manuales y registros documentales que permitan
obtener información para el cuidado de los equipos y maquinaria, falla de
instalaciones eléctricas para conexionado de los equipos y maquinaria, mal estado
de la infraestructura física, falta de iluminación, falta de herramientas, deterioro de
la maquinaria y equipos en estado obsoleto que ocupan espacio necesario para
desarrollar otras actividades.
20
2. JUSTIFICACIÓN
Las instituciones educativas están inmersas en un mercado cambiante y exigente,

por lo que deben esforzarse en ofrecer un servicio educativo de calidad en el que
los usuarios en este caso los estudiantes y padres de familia puedan satisfacer
sus necesidades y mantener la permanencia en la institución.
La institución educativa CASD José Prudencio Padilla ofrece un valor agregado al

servicio educativo basado en la formación media técnica a través de las
modalidades y especialidades ofrecidas a los estudiantes, dicha formación
contribuye a que los estudiantes al graduarse tengan la oportunidad de ejercer los
conocimientos y la experiencia adquirida en el mercado laboral y así lograr crecer
profesionalmente.
Las modalidades y especializaciones ofrecidas por la institución requieren de una

serie de máquinas, equipos, herramientas e infraestructura que se adecue a la
formación y se encuentre en un estado útil. Por esto la importancia de desarrollar
un proyecto que diseñe el programa de mantenimiento, permitiendo ejecutar
actividades en determinada frecuencia y a determinado tiempo que contribuyan a
la conservación del buen estado de los activos fijos y su eficaz funcionamiento.
El desarrollo del programa de mantenimiento es una herramienta primordial no

sólo para garantizar condiciones óptimas de funcionamiento, sino para evitar
pérdidas económicas, incidentes, paradas operacionales y mantener una guía
documental de formatos y fichas técnicas donde se asegure la información de los
activos fijos.
21
3. OBJETIVOS
3.1 OBJETIVO GENERAL
Diseñar un programa de mantenimiento para los equipos y máquinas del taller de

mecánica industrial de la institución educativa CASD José Prudencio padilla.
3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS
● Diagnosticar las máquinas, herramientas y equipos que hacen parte del área de
la especialidad de mecánica industrial de la institución educativa CASD José
Prudencio padilla de la ciudad de Barrancabermeja mediante una lista de chequeo
que determine las condiciones de operatividad y estado mecánico.
● Establecer el orden de prioridad de mantenimiento de las máquinas mediante

un análisis de criticidad para el diseño del programa de mantenimiento.
● Implementar la metodología AMEF (análisis de modo y efecto de falla) para

determinar las actividades y tareas de mantenimiento preventivo y correctivo para
construir el programa de mantenimiento
● Documentar el programa de mantenimiento necesario para el diseño de fichas

técnicas, hojas de vida y orden de trabajo.
● Sistematizar el programa de mantenimiento con el fin de disponer de la

información de las máquinas, herramientas y equipos de forma digital a través de
Macros del software Microsoft Excel.
● Socializar el programa de mantenimiento al personal encargado de la

administración de los equipos, máquinas y herramientas que hacen parte de las
áreas de especialidades de mecánica industrial en la institución educativa CASD
José Prudencio padilla de la ciudad de Barrancabermeja.
22
4. MARCOS REFERENCIALES
4.1 MARCO CONCEPTUAL
4.1.1 Mantenimiento. El mantenimiento es un conjunto de actividades que deben

realizarse a instalaciones y equipos, con el fin de corregir o prevenir fallas,
buscando que éstos continúen prestando el servicio para el cual fueron diseñados.
Como es evidente, debido a la incapacidad para que los equipos e instalaciones
se mantengan en buen funcionamiento por sí mismos, debe organizarse un grupo
de personas para que se encargue de esto y se constituya así, una organización
de mantenimiento. Desde el punto de vista de quien administra el mantenimiento,
el objetivo principal es la conservación del servicio. Esto es, la máquina debe
recibir un mantenimiento no por ella misma, sino para su conservación y para
garantizar que la función que ella realiza dentro del proceso productivo se cumpla
a cabalidad y se mantenga la capacidad productiva en el nivel deseado. 1
El mantenimiento es una forma para establecer procedimientos en el que se

denominan una serie de actividades que permiten intervenir un sistema, dando
diferentes opciones de solución y todo con el fin de minimizar costos, maximizar la
utilización y aumentando así su vida útil.
Los mantenimientos garantizan la seguridad industrial y un adecuado control que

permite determinar qué equipo hace parte de un sistema, que equipo está en
estado de falla o tiene un periodo de vida que ha finalizado, siendo así se tienen
que ejecutar acciones correctivas o preventivas dado el caso. El mantenimiento
también se puede decir que es un sinónimo de alarma el cual funciona bajo la
responsabilidad de quien lleva el control del plan de mantenimiento en el sistema.
La aparición de fallas y averías en los equipos de una instalación industrial

constituye una de las principales causas de ineficiencia. Su ocurrencia puede
provocar una disminución de la disponibilidad de los procesos que a su vez traiga
como consecuencia pérdidas en la producción, aumento de los costos operativos y
una reducción de los ingresos, incluso en muchos casos, puede originar un
accidente del que se deriven daños importantes a las personas o al ambiente.
En la medida que los sistemas eléctricos han venido adaptándose a los nuevos
requerimientos regulatorios y contractuales el servicio de energía eléctrica se ha
vuelto cada vez más exigente y competitivo. El valor del KW y la remuneración por
1
BOTERO, Camllo. Que es mantenimiento. Manual de mantenimiento. Talleres de publicaciones
SENA. Grupo de publicaciones SENA, 1991. p. 8.
23
disponibilidad de las plantas de generación, los compromisos de disponibilidad y
calidad en transmisión y distribución son entre otros elementos donde se
establece y refleja la competitividad. Los incumplimientos de los niveles exigidos
en las variables anteriores afectan no solo a los clientes sino también a la cadena
productiva debido a que los costos relacionados a las indisponibilidades de
equipos y sistemas, como lucro cesante, penalizaciones y la necesidad de
contratar energía, impactan negativamente tanto en la imagen como en la
rentabilidad económica de las empresas de servicio eléctrico.
En un ambiente de alta competencia las empresas eléctricas para sobrevivir

requieren implementar estrategias de mantenimiento que garanticen una alta
disponibilidad y un bajo índice de paradas forzadas de los sistemas y equipos,
pero al mismo tiempo permitan optimizar los costos para asegurar una buena
rentabilidad a los accionistas e inversionistas. En el pasado reciente el
mantenimiento solo tenía una función reactiva dentro de la empresa: el
cumplimiento de los programas sugeridos por los fabricantes.
El enorme costo implícito en las paradas de la producción ha obligado a cambiar

por completo este punto de vista. Hoy en día el ambiente competitivo en que se
desenvuelven las empresas ha propiciado la evolución del mantenimiento.
Actualmente se aplican técnicas de mantenimiento de avanzada, con filosofías de
punta logrando romper los paradigmas tradicionales en todo su contexto.
El mantenimiento debe en todo momento lograr la reducción de las averías

imprevistas y de los tiempos de reparación, propiciar la prolongación de la vida útil
de los componentes y/o equipos obteniendo los efectos del ahorro de recursos y
con ellos, reducir los costos de mantenimiento de las instalaciones contribuyendo
a mejorar la calidad de los productos y servicios 2.
Figura 1. Entes involucrados en las estrategias de mantenimiento.
2
HUNG J, Alberto. Mantenimiento centrado en confiabilidad. Revista de ingeniería Energética,
2008, vol.30, nro.2, pp. 14-15 [En línea]. [Citado el 5 de septiembre de 2019].
24
Fuente: Elaboración propia
4.1.2 Cuidado Integral de Activos. Conforman uno de los pilares fundamentales

de la confiabilidad integral de activos y procesos ya que las mismas permiten la
generación de planes de mantenimiento capaces de mitigar los modos de falla que
se presentan en un entorno operacional específico, para que los activos cumplan
con requerimientos de desempeño, costos, seguridad y regulaciones ambientales.
Específicamente se describirán dos metodologías de generación de planes de
mantenimiento basados en confiabilidad (MCC) y cuidado integral de activos
(CIA). El MCC es un proceso analítico y sistemático basado en el entendimiento
de la función de los sistemas y las fallas funcionales. El corazón de este proceso
es una metodología de análisis sistemático de los Modos y Efectos de Falla
(AMEF), que pudieran ocurrir en un equipo específico, evaluados en su contexto
operacional. De este análisis se desprenden las posibles causas y mecanismos de
fallas, y en consecuencia pueden inferirse las actividades preventivas, predictivas,
detectives y/o correctivas requeridas para evitar las fallas y/o mitigar sus
consecuencias3.
“El CIA por su parte, es una evolución de las metodologías clásicas para el
desarrollo de planes de mantenimiento basados en confiabilidad, como el MCC, y
permite completar el diseño de planes óptimos de mantenimiento en tiempos
3
ACEVEDO N, Marieneir. AGÜERO L, Miguel. Confiabilidad integral sinergia de disciplinas.
Venezuela. Reliability and risk management S.A. 2007. p. 5.
25
“razonablemente prácticos” (50% del MCC), con un 60% de los recursos. En otras
palabras, el CIA es una “optimización” del MCC clásico.” 4
4.1.3 Estructura organizacional, niveles de gestión y objetivos. “Los objetivos

de mantenimiento se pueden definir como metas asignadas y aceptadas, las
cuales requieren de actividades de mantenimiento, cada una de ellas
perteneciente a uno de los diferentes niveles de control, desde el estratégico hasta
el nivel operativo de mantenimiento. En términos generales, las estrategias
direccionan y definen el plan organizacional para lograr los objetivos, enfocándose
en el "cómo" se lograrán.”5
4.1.4 Para que tener una política y estrategia de mantenimiento. Para tener
una alineación con las prioridades estratégicas, una estandarización del
mantenimiento, una unificación de criterios de gestión de activos de acuerdo al
estándar ISO 55000 y ejecutar actividades coordinadas de una organización para
materializar el valor de sus activos.
Figura 2. Esquema estratégico para el mantenimiento.
Fuente: BEDOYA Ríos, Carlos.6
4
Ibíd., p. 5
5
Ibíd., p. 127.
6
BEDOYA Ríos, Carlos Mario. ISO Gestión de activos Una mirada hacia el futuro desde el área de
mantenimiento Cementos Argos. Comité de gobierno de mantenimiento cementos Argos
mantenimiento.2017.p.18[En línea]. [Citado el 25 de septiembre de 2018]
26
4.1.5 Terminologías según normas técnicas. Excelencia organizacional:
“Implica impulsar a nivel de excelencia las competencias individuales de los
trabajadores, de acuerdo con las necesidades operativas de la organización. Para
esto es necesario garantizar el desarrollo y administración del potencial de las
personas, de lo que saben hacer o podrían hacer.” 7
Proyectos estratégicos: Son ejecutados para beneficio de la organización, con el

propósito de generar desarrollo y ejecutar las actividades planeadas en aras de
cumplir con los objetivos establecidos.8
Consolidación y expansión: Fortalecer los principios y las políticas de la

organización con el fin de posicionarse y expandir sus funciones en diferentes
áreas.
Innovación: “Objeto nuevo o cambio que crea o redistribuye valor” 9.
Sostenibilidad: “Es el desarrollo que satisface las necesidades de las

generaciones presentes, sin comprometer la capacidad de las generaciones
futuras para satisfacer sus propias necesidades”10.
Modelos de operación: Se define como un conjunto de actividades que se realizan

de manera repetitiva y que están lógicamente relacionadas para transformar unas
entradas. “Considerando que éste engloba herramientas trascendentales para el
eficaz funcionamiento de una empresa; así mismo puede ser consultado por todos
los empleados, garantizando de esta forma el control y verificación de los
procesos, procedimientos y funciones propios de cada cargo” 11.
7
BECERRA Galvez, Mayerline. CAMPOS Ahumada, Francisca. El enfoque por competencias y
sus aportes en la gestión de recursos humanos. Universidad de Chile. Santiago de chile. 2012. p.
1.
8
BEDOYA Rios Carlos Mario,ISSO 55000 Gestio de activos . Una mirada hacia el futuro
desde el área de mantenimiento. XXXI Congreso técnico FICEM . 15 [En línea]. [Citado el 8
de septiembre de 2019].
9
INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TECNICAS Y CERTIFICACIÓN, Sistema de gestión y
calidad, fundamento y vocabulario. NTC ISO 9000. Bogotá D.C: El Instituto 2015. 11- 33. p.
10
MACESO, Beatriz. El concepto de sostenibilidad. Oficina de educación para américa latina y el
caribe. UNESCO. Santiago. 2005. p. 1.
11
RESTREPO, SALCEDO, Bibian. Elaboración de un modelo de operaciones por procesos.
Universidad del valle. Cali. 2015. p.10.
27
“Aquí se incluyen las definiciones generales utilizadas dentro del procedimiento de
evaluación en el campo del mantenimiento”12.
Árbol de fallas: sistema lógico secuencial de acontecimientos, utilizado para el

análisis de confiabilidad de una entidad, puede ser gráfico o estructural.
Análisis de averías: examen lógico y sistemático de una entidad para identificar y
analizar la probabilidad, las causas y las consecuencias de las averías posibles.
Análisis de fallas: examen lógico y sistemático de un elemento después de una

falla, para identificar y analizar la causa del mecanismo de la falla y las
consecuencias de la falla.
Árbol de averías: diagrama lógico que muestra la forma en que los modos de
averías de subelementos, de los eventos exteriores, o combinaciones de ambos,
provocan un determinado modo de avería del elemento.
Condición admisible: estado admisible de una entidad para una utilización

específica.
Nunca será inferior al exigido por la normatividad oficial y técnica para dicha
utilización.
Defecto: alteración de las condiciones de una entidad de importancia suficiente

para provocar que su función normal, o razonablemente previsible, no sea
satisfactoria.
Diagnóstico: deducción de la naturaleza de un estado de causa de falla, basada

en los síntomas detectados.
Diagrama de bloques de confiabilidad: diagrama que muestra, para uno a más

modos de funcionamiento de un elemento complejo, la forma en que las averías
de subelementos representados por bloques o combinaciones del mismo,
provocan una avería del elemento.
Diagrama de transición de estados: diagrama que muestra el posible conjunto

de estados de un elemento y las posibles transiciones entre dichos estados.
Entidad: algo que se puede describir y considerar en forma individual.
12
INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TECNICAS Y CERTIFICACIÓN, seguridad de
funcionamiento y calidad de servicio. mantenimiento. Terminología. GTC ISO 62. Bogotá D.C: El
Instituto 1999. 2- 3. p.
28
Estado admisible: condición admisible de una entidad para una utilización
específica única, será menor al exigido por la reglamentación oficial y técnica para
dicha utilización.
Falla: variación inesperada de las condiciones de un elemento que requiere una

acción correctiva proporcional al grado de admisibilidad de la misma.
Avería parcial: avería caracterizada por la inaptitud de un elemento para realizar

algunas funciones requeridas, pero no todas.
Avería permanente: avería de un elemento que se mantiene, en tanto no se

lleven a cabo acciones de mantenimiento correctivo.
Avería crónica: avería que resulta de un fallo sistemático.
Avería: uno de los estados posibles de un elemento averiado para una función
específica.
Avería transitoria: avería de un elemento que se mantiene durante un tiempo

limitado, tras el cual adquiere de nuevo su actitud para realizar una función
requerida, sin haber sido objeto de ninguna acción de mantenimiento correctivo.
Nota. Una avería transitoria a menudo es repetitiva.
Averiado: calificación de un elemento en estado de avería. Confiabilidad:

capacidad de una entidad para efectuar su función específica en unas condiciones
y con un rendimiento definidos durante un periodo de tiempo determinado. Puede
expresarse como la probabilidad de que funcione correctamente en las
condiciones operativas de diseño durante un determinado periodo de tiempo.
Control de la confiabilidad y la mantenibilidad: conjunto de modos operatorios

y actividades técnicas para satisfacer las exigencias dadas de confiabilidad y
mantenibilidad relativas a un elemento.
Datos o valores de referencia: valores que, por acuerdo general, pueden utilizarse
para formular previsiones y/o efectuar comparaciones con datos observados.
Demostración de la mantenibilidad: verificación de la mantenibilidad realizada

con carácter de ensayo de conformidad.
29
Disponibilidad: capacidad de una entidad para desarrollar su función en un
determinado momento, o durante un determinado período de tiempo, en
condiciones y rendimiento definidos. Puede expresarse como la probabilidad de
que un elemento pueda encontrarse disponible para su utilización en un
determinado momento o durante un determinado período de tiempo. La
disponibilidad de una entidad no implica necesariamente que esté funcionando,
sino que se encuentra en condiciones de funcionar. Una medida práctica de la
disponibilidad de un elemento como parámetro de referencia es la definida por la
relación entre tiempos de operación y el tiempo total que se necesita que funcione,
es decir el tiempo durante el que se hubiese querido producir.
Distribución o asignación de mantenibilidad: procedimiento aplicado durante el

diseño de un elemento, destinado a distribuir las exigencias impuestas a las
características de mantenibilidad de un elemento entre sus subelementos según
determinados criterios.
Durabilidad: actitud de un elemento para realizar una función requerida en

condiciones dadas de empleo y mantenimiento, hasta alcanzar un estado límite.
Nota. El estado límite de un elemento puede determinarse por el fin de la vida útil,
inadecuada por razones económicas o técnicas u otros factores.
Error: discrepancia entre un valor o una condición calculada, observada o medida

y el valor o la condición verdadera, especificada o teóricamente correcta.
Nota. Un elemento averiado puede ser causa de error, por ejemplo, un error de
cálculo producido por un computador averiado.
Error humano: acción humana que produce un resultado distinto del que se
busca. Estado de funcionamiento: en el que un elemento realiza una función
requerida.
Estado de no funcionamiento: en el que un elemento no realiza una función

requerida. Estado de espera: estado de disponibilidad y de no funcionamiento
durante un tiempo requerido.
Estado de incapacidad: caracterizado por su inaptitud para realizar una función

requerida, cualquiera que sea la causa.
30
Estado de incapacidad externa: caracterizado por la no disponibilidad debido a
una falta de medios exteriores necesarios, o a acciones programadas distintas del
mantenimiento.
Estado de indisponibilidad: caracterizado por una avería o por una posible

inaptitud para realizar una función requerida durante el mantenimiento.
Estado de ocupación: estado de un elemento en el que realiza una función

requerida por un usuario, y por esta razón no es accesible para otros usuarios.
Estado crítico: considerado susceptible de afectar la integridad de las personas,
daños materiales significativos u otros de consecuencias inaceptables.
Falla: pérdida de la capacidad de una entidad para realizar su función específica.
Función requerida: acción cuyo cumplimiento se considera necesario para

proporcionar un servicio dado.
Gestión de la confiabilidad y la mantenibilidad administración de las

funciones y actividades destinadas a definir y realizar los objetivos de
confiabilidad y mantenimiento de un elemento. Mantenibilidad: en unas
condiciones dadas de utilización, la aptitud de un dispositivo para ser mantenido o
restablecido al estado en el que pueda cumplir su función requerida, cuando el
mantenimiento se cumple en las condiciones dadas, con los procedimientos y
medios prescritos.
4.1.6 Estandarización del mantenimiento. Al hablar de estandarización del

mantenimiento es necesario involucrar dos componentes, uno es el técnico de
aplicación de herramientas y el segundo es de gestión de aplicación de
procedimientos, esto para que genere sinergia dentro del desarrollo de los
diversos modelos a seguir en los diferentes procedimientos de estandarización, no
obstante tener definida unas funciones que permitan desempeñar actividades
simultaneas y periódicas, la cual establezcan, prioridades en los equipos, definidos
por el mantenimiento y por las actividades que se requieran inmediatamente, de
manera que proporcione una funcionalidad, proporcional a los requerimientos de
las organizaciones.
4.1.7 Análisis de fallas y efectos. Dentro del proceso de estandarización es

fundamental emplear un método para la detección de fallas y valoración del riesgo
que se incurre en cada actividad.
31
Por esto, decidí aplicar el método FMEA (failure modes and effects analysis) ya
que posibilita un mayor detalle en el análisis de riesgos y permite su aplicación en
una mayor diversidad de entornos industriales, determinando las consecuencias
de las fallas en cada uno de los componentes del proceso de mantenimiento. Con
este método se puede evaluar maquinaria, equipos y sistemas.
4.1.8 Mantenimiento preventivo. El mantenimiento preventivo permite detectar

fallos repetitivos, disminuir los tiempos muertos por paradas, aumentar la vida útil
de equipos, disminuir costos de reparaciones, detectar puntos débiles en la
instalación, entre otras ventajas.
Consiste en la revisión periódica de ciertos aspectos, los cuales influyen en el

correcto desempeño del sistema. Además, permite la determinación de
condiciones operativas, de durabilidad y de confiabilidad de un equipo. En pocas
palabras, este tipo de mantenimiento nos ayuda a reducir los tiempos que pueden
generarse por mantenimiento correctivo.
4.1.9 Mantenimiento correctivo. El mantenimiento correctivo es un tipo de

mantenimiento que se realiza después de la aparición de un fallo o problema en
un sistema, con el objetivo de restaurar la operación del proceso. En algunos
casos, puede ser imposible de predecir o prevenir un daño, lo que hace del
mantenimiento correctivo la única opción.
4.1.10 Mantenimiento predictivo. Según Cuartas13, consiste en efectuar una

serie de mediciones o ensayos no destructivos con equipos sofisticados a todas
aquellas partes de la maquinaria susceptibles de deterioro, pudiendo con ello
anticiparse a la falla catastrófica. La mayoría de estas mediciones se efectúan con
el equipo en marcha y sin interrumpir la producción.
Debido a que cada día la producción cada día es mayor, se implementa un tipo de
mantenimiento en el cual no se vea afectada de ningún modo la producción, es
por esto que se establece una nueva manera de desarrollar el mantenimiento en
las industrias y es el mantenimiento predictivo, el cual sin invadir la maquinaria
que se está evaluando, prevé el fallo de la maquinaria, mediante el seguimiento
del funcionamiento de la maquinaria, cuando se presenta algún tipo de cambio o
variación en dicha máquina se entra a evaluar con el fin de evitar el fallo, basado
en las condiciones de los equipos.
13
STUDYLIB. ¿Qué es el mantenimiento? [en línea]. Bogotá: El Autor [citado 24 agosto, 2017].
32
4.2 MARCO TEÓRICO
4.2.1 La fiabilidad de un dispositivo. La fiabilidad es de conformidad para la

operatividad de una planta el cual debe garantizar la probabilidad de una buena
funcionabilidad operacional en todo el periodo de la vida útil de un equipo. En la
figura 3 se grafica la fiabilidad de un equipo.
Figura 3. Fiabilidad de un dispositivo y/o equipo
Fuente: HUNG J, Alberto14
La idea central del mantenimiento centrado en confiabilidad es que los esfuerzos

de mantenimiento deben ser dirigidos a mantener la función que realizan los
equipos más que a los equipos mismos. Es la función desempeñada por una
máquina desde el punto de vista productivo. 15
4.2.2 Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF). “El Análisis del Modo y
Efecto de Fallas (AMEF), es un procedimiento que permite identificar fallas en
productos, procesos y sistemas, así como evaluar y clasificar de manera objetiva
sus efectos, causas y elementos de identificación, para de esta forma, evitar su
ocurrencia y tener un método documentado de prevención.” 16
14
2008, vol.30, nro.2, pp. 14-15 [En línea]. [Citado el 3 de octubre de 2019]
15
Ibid., p.14
16
ALAZAR, Bryan. Ingeniería industrial. Licencia creative commons atribución. 2016 [en línea].
[Citado el 3 de octubre de 2019].
33
El procedimiento AMEF puede aplicarse a:
● Productos: El AMEF aplicado a un producto sirve como herramienta

predictiva para detectar posibles fallas en el diseño, aumentando las
probabilidades de anticiparse a los efectos que pueden llegar a tener en el usuario
o en el proceso de producción.
● Procesos: El AMEF aplicado a los procesos sirve como herramienta predictiva

para detectar posibles fallas en las etapas de producción, aumentando las
probabilidades de anticiparse a los efectos que puedan llegar a tener en el usuario
o en etapas posteriores de cada proceso.
● Sistemas: El AMEF aplicado a sistemas sirve como herramienta predictiva para

detectar posibles fallas en el diseño del software, aumentando las probabilidades
de anticiparse a los efectos que pueden llegar a tener en su funcionamiento.
● Otros: El AMEF puede aplicarse a cualquier proceso en general en el que se

pretendan identificar, clasificar y prevenir fallas mediante el análisis de sus
efectos, y cuyas causas deban documentarse.
Procedimiento para realizar el AMEF de un proceso – AMEFP
4.2.3 En primer lugar debe considerarse que para desarrollar el AMEF. Se

requiere de un trabajo previo de recolección de información; en este caso el
proceso debe contar con documentación suficiente acerca de todos los elementos
que lo componen. El AMEF es un procedimiento sistemático cuyos pasos se
describen a continuación:17
1. Desarrollar un mapa del proceso (Representación gráfica de las operaciones).

2. Formar un equipo de trabajo (Team Kaizen), documentar el proceso, el
producto, etc.
3. Determinar los pasos críticos del proceso.
4. Determinar las fallas potenciales de cada paso del proceso, determinar sus
efectos y evaluar su nivel de gravedad (severidad).
5. Indicar las causas de cada falla y evaluar la ocurrencia de las fallas.
6. Indicar los controles (medidas de detección) que se tienen para detectar fallas y
evaluarlas.
7. Obtener el número de prioridad de riesgo para cada falla y tomar decisiones.
17
Ibíd., p.1.
34
8. Ejecutar acciones preventivas, correctivas o de mejora.
4.2.3.1 Desarrollar un mapa del proceso. En este paso se busca representar

gráficamente los pasos del proceso. Para ello podemos utilizar un diagrama de
bloques, un diagrama de flujo simple o un curso grama sinóptico del
proceso (diagrama del proceso de la operación).
Figura 4. Diagrama del proceso de la operación.
Fuente: ALAZAR, Bryan. 18
4.2.4 Formar un equipo de trabajo. “Se recomienda conformar el equipo de

trabajo siguiendo la estructura de proyectos Kaizen. Estos equipos se caracterizan
por tener un responsable o coordinador con conocimientos en AMEF, quien se
encarga de gestionar la metodología; además del líder se requiere de 3 o 4
personas más, con habilidades y conocimientos del producto y el proceso, para
conformar un grupo multidisciplinario. En Kaizen es vital la inclusión en el equipo
de los operadores del proceso.”19

El coordinar del equipo se encarga de:
● Dirigir la metodología.
● Coordinar las reuniones.
● Facilitar el trabajo del equipo.
● Sintetizar los avances.
● Documentar los resultados.
Los otros integrantes del equipo se encargarán de aportar su conocimiento y

habilidades acerca del producto y el proceso, según los requerimientos que
establezca el coordinador.

En la medida en que se conforme el equipo debe de iniciar la documentación del
proyecto AMEF, por tal razón en el documento debe ya especificarse lo siguiente:
● Número de parte que se fábrica en el proceso.

18
ALAZAR, Bryan. Ingeniería industrial. Licencia creative commons atribución. 2016 [en línea].
[Citado el 5 de octubre de 2019.
19
Ibíd., p.1.
35
● Descripción de la parte.
● Nombre de la compañía y área.
● Nombre del proceso.
● Relación de actividades de análisis del proceso y responsables.
Figura 5. Especificación del documento AMEF.
Fuente: ALAZAR, Bryan.20
4.2.5 Determinar los pasos críticos del proceso. En esta etapa debe realizarse
un análisis inicial para identificar fallas potenciales que afecten de manera crítica
el proceso. Es un buen factor de criticidad la salud, es decir, que debe iniciarse
con un análisis para identificar riesgos potenciales para la salud de clientes y
colaboradores; seguidamente pueden considerarse factores relacionados con la
calidad y luego con la disponibilidad; de esta manera se identifican los pasos
críticos del proceso. Vale la pena mencionar que esta etapa debe realizarse con
soporte permanente de especialistas en el proceso.21

“Para nuestro ejemplo, se han seleccionado como pasos críticos las funciones de
corte y costura. Recuerde que este paso se realiza con el propósito de establecer
20
Ibid,.p.1
21
Ibíd., p.2.
36
prioridades de análisis, sin embargo, los pasos restantes del proceso deben
documentarse de igual forma.”22Determinar las fallas potenciales de cada paso,
determinar sus efectos y evaluar su severidad. Para cada uno de los pasos del
proceso deben identificarse las fallas potenciales. En primer lugar, debe revisarse
la información histórica y registrar las fallas que hayan ocurrido con anterioridad;
en segundo lugar, deben identificarse con ayuda de los especialistas, todas las
fallas que pudieran ocurrir en el paso del proceso. Esta identificación debe
realizarse con espíritu crítico y analítico. 23
A continuación, deben listarse todos los efectos relacionados con las fallas
identificadas.
4.2.6 Qué es un modo de falla. “Un modo de falla es la forma en que un producto
o proceso puede afectar el cumplimiento de las especificaciones, afectando al
cliente, al colaborador o al proceso siguiente.” 24 Existen múltiples tipos de fallas y
estas se presentan tanto en el análisis del diseño como en el análisis del proceso,
por ejemplo:
Fallas en el diseño: Roto, fracturado.

Fallas en el proceso: Flojo, equivocado.
4.2.7 Qué es un efecto. Un efecto puede considerarse como el impacto en el

cliente o en el proceso siguiente, cuando el modo de falla se materializa.

Cuadro 1. Ejemplo de un efecto.
22
Ibíd., p2.
23
Ibíd., p.3.
24
Ibid., p.3
37
Una vez se listan todas las fallas y los efectos, se procede a calificar la severidad
(gravedad) de los efectos potenciales. Puede utilizarse la siguiente escala como
guía:
Cuadro 2. Efectos potenciales.
25
Ibid., p.3
38
Es necesario considerar que en caso de que una falla tenga efectos (cliente /
proceso) con calificaciones diferentes, debe asignarse el mayor valor de severidad
de los efectos.
Cuadro 3. Valor de severidad.

26
Ibid,.p.3
39
Indicar las causas de cada falla y evaluar la ocurrencia de las fallas. En este paso
se deben relacionar las causas asociadas a cada falla identificada en el paso
anterior. Además, se debe evaluar la ocurrencia de las fallas.
4.2.8 Para evaluar la ocurrencia en un AMEF. Orientado al proceso, se

recomienda utilizar un criterio, ya sea basado en probabilidad de fallas, en índices
27
Ibid,.p.3
40
posibles de fallas basados en tantos por piezas, o en el índice de capacidad real
Cpk. Puede utilizarse la siguiente escala como guía.
Tabla 1. Escala para evaluar ocurrencia AMEF.
Cuadro 4. Medidas de detección.
28
Ibid,.p.3
41
Indicar los controles (medidas de detección) que se tienen para detectar fallas y
evaluarlas.
En este paso se debe describir el tipo de control que se tiene para detectar cada
falla. Además, se debe evaluar, en una escala del 1 al 10, la capacidad de
detección de la misma; entre mayor sea la posibilidad de detectar la falla, menor
será la calificación. Puede utilizarse la siguiente escala como guía.
Cuadro 5. Ejemplo de criterios para análisis de criticidad
29
Ibid,.p.4
42
4.2.9 Obtener el número de prioridad de riesgo (RPN). “Para cada falla y tomar
decisiones. El número de prioridad de riesgo, también conocido como RPN, por
sus siglas en inglés (Risk Priority Number), es el producto de multiplicar la
severidad, la ocurrencia, y la detección o detectabilidad. El RPN es un número
entre 1 y 1000 que nos indica la prioridad que se le debe dar a cada falla para
eliminarla.”31

30
Ibid,.p.4
31
Ibid., p.4
43
Cuando el RPN es superior a 100 es un claro indicador de que deben
implementarse acciones de prevención o corrección para evitar la ocurrencia de
las fallas, de forma prioritaria. Sin embargo, el objetivo general es el de tratar
todas las fallas; muchos expertos coinciden en que un RPN superior a 30 requiere
de un despliegue enfocado en el tratamiento del modo de falla.

Tabla 2. Numero de prioridad de riesgo.
4.2.10 Selección de los elementos de fallas más importantes. A continuación

(figura 3) se desarrolla un diagrama de Pareto - Lorenz a un generador de vapor,
después de ser sometido al análisis estadístico de fallas, que permite separar, de
forma gráfica, los problemas más relevantes mediante la aplicación del principio
de Pareto (separar los pocos vitales de los muchos triviales), y que ayuda a
comprender cuáles son los problemas y equipos a los que hay que dedicarles la
mayoría de los recursos de las empresas para lograr su eliminación definitiva. 33
32
Ibid,.p.4
44
Figura 6.Diagrama de Pareto para la selección de los agregados que más fallan.
Fuente: Elaboración propia
4.2.11 Análisis de criticidad: “Otra forma más profunda de jerarquizar los

equipos y sistemas es análisis de criticidad. El objetivo de este análisis es
establecer un método, como instrumento de ayuda, en la determinación de la
jerarquía de procesos, sistemas y equipos de la planta, permitiendo dividir los
elementos en secciones que puedan ser método debe confirmar lo encontrado con
el análisis estadístico”34.
Tabla 3. Modelo de encuesta de criticidad

33
HERNANDEZ Domínguez, Pedro. CARRO Puig, Miguel. OCA Iznaga, Juan. FERNANDEZ
Garcia, Sergio. Optimización del mantenimiento preventivo utilizando las técnicas de diagnóstico
integral. Resultados parciales teórico-prácticos. Revista de ingeniería Energética, 2008, Vol.29,
nro.2. pp. 26-27. [En línea]. [Citado el 15 de octubre de 2019].
34
Ibid., p.29
45
Fuente: HUNG J, Alberto.35
4.2.12 Diagrama de Ishikawa. El diagrama de Ishikawa, es el resultado de la

aplicación del método de análisis causa-efecto. Es una forma de encontrar,
organizar y representar las diferentes causas que generan un problema. Los
diagramas de Ishikawa reflejan este método con la finalidad de encontrar las
causas de las fallas y los efectos que las mismas producen, de una forma sencilla.
Es por ello que, para hablar del desarrollo o introducción de un sistema de
diagnóstico integral, se hace necesario la utilización de esta técnica. Estos
métodos son aplicados, para encontrar los elementos del generador de vapor que
más influencia tiene en la aparición de las fallas. Estos diagramas tienen sus
reglas de construcción, que los autores han respetado cuidadosamente. Solo se
presenta uno de los Ishikawa del generador de vapor por problemas de espacio,
pero para la realización de este trabajo se han desarrollado todos los del
generador y de las turbinas de vapor, los cuales son una herramienta fundamental
para encontrar la relación fallas - variables de estado de diagnóstico. 36
Figura 7. Diagrama de Ishikawa.
35
2008, vol.30, nro.2, p.16 [En línea]. [Citado el 20 de octubre de 2019].
36
HERNANDEZ, Op. cit., p.28.
46
Fuente: HUNG J, Alberto.37
4.3 MARCO LEGAL
4.3.1 La norma 13306. Esta nueva norma, denominada "Terminología del

Mantenimiento", fue aprobada por el Comité GEN el 7 de marzo de 2001, y su
contenido versa sobre las diversas definiciones existentes respecto a fallos (fallos
propiamente dichos, causas de fallo, degradaciones, fallos primarios y
secundarios, mecanismos de fallo, etc.), estados de los diferentes faltos (fallo, fallo
enmascarado, fallo por degradación, etc.), tipos de mantenimiento y estrategias
(mantenimientos preventivos, mantenimientos predeterminados, mantenimientos
según condición, mantenimientos predictivos, mantenimientos correctivos,
mantenimientos telemandos y mantenimientos diferidos) y, además, actividades
de mantenimiento, tiempos, términos e indicadores económicos. Pasemos, por
37
HUNG, Op.cit,. p.17
47
tanto, a esbozar su desarrollo recomendando, no obstante, al lector su estudio en
profundidad de cara a una próxima utilización en su trabajo documental. 38
4.3.2 La norma 13460. Llamamos también la atención sobre la nueva Norma EN-
13460, relativa a "Documentos de Mantenimiento", que se refiere a los
documentos a entregar por el suministrador de un equipo o instalación en dos
fases: la primera antes de la puesta en servicio, por lo que habría que exigirla para
tenerla en cuenta en los contratos de nueva adquisición y en los protocolos de
prueba; y la segunda, relativa a la operación y al mantenimiento ya 6 propiamente
dicho. Referirnos en todos nuestros documentos tanto a la EN13306 como a la
EN-13460 y a los términos que en ellas aparecen debe convertirse en una línea de
trabajo muy aconsejable.39
4.3.3 La norma 20812. Antes de realizar una determinada inmersión en los

conceptos básicos del RCM, creemos necesario concatenar esta nueva técnica
organizativa con el conocido análisis de modo de fallo y de sus efectos AMFE (o
FMEA, Failure Mode and Effects Analysis). Esta técnica se refleja en la norma
UNE 20812 y se basa en hacer un proceso también sistemático y documentado de
análisis básicamente cualitativo que revisa y estudia en profundidad la fiabilidad de
un sistema y de sus subsistemas. El citado AMFE identifica, en primer lugar, el
componente susceptible de averiarse, luego el modo de fallo dominante y a
continuación sus efectos, tanto en el propio sistema como en la instalación, en el
área de trabajo de que se trate, etc. Tras ello intenta cuantificar la probabilidad de
fallo y de ahí obtiene las tareas de mantenimiento preventivo requeridas. Como
veremos, es el principio relativamente similar al utilizado en RCM, pero tiene dos
consideraciones relevantes que el lector debe saber para entender sus principales
diferencias: El método AMFE considera las averías que pueden producirse en los
componentes de un determinado sistema, pero, salvo excepciones a aportar por
los que realizan el estudio, no tiene en sí mismo en cuenta la combinación de
fallos cuya aparición simultánea puede pasar de ser una avería leve a un fallo
catastrófico que impidiera al sistema dejar de cumplir su función. b. Considera
aquellos modos de fallo que pueden impedir el cumplimiento de dicha función,
pero no aquellos otros que degradan 7 el sistema y que pueden ser objeto de un
tratamiento estadístico o de seguimiento predictivo de variables. 40
38
FEO LUNA, Luis. Normatividad del mantenimiento. Trabajo de grado especialización en
mantenimiento industrial. Bogotá D.C. Escuela tecnológica instituto técnico central. Escuela de
posgrados. 2015.p.5
39
Ibíd., p.6.
40
Ibíd., p.7.
48
4.3.4 La norma 13269:2001. Esta norma europea ha sido aprobada por CEN el
2001-03-07. Los miembros de CEN están sometidos al Reglamento Interior de
CEN/CENELEC que define las condiciones dentro de las cuales debe adoptarse,
sin modificación, la norma europea como norma nacional. Las correspondientes
listas actualizadas y las referencias bibliográficas relativas a estas normas
nacionales pueden obtenerse en la Secretaría Central de CEN, o a través de sus
miembros. Esta norma europea existe en tres versiones oficiales (alemán, francés
e inglés). Una versión en otra lengua realizada bajo la responsabilidad de un
miembro de CEN en su idioma nacional, y notificada a la Secretaría Central, tiene
el mismo rango que aquéllas. Los miembros de CEN son los organismos
nacionales de normalización de los países
5. DISEÑO METODOLOGICO
5.1 METODOLOGIA
5.1.1 Tipo de estudio. El tipo de estudio es de naturaleza descriptiva y

comparativa ya que a través de un diagnóstico inicial se genera una información
que permite deducir el estado de los equipos para iniciar el diseño documental.
49
5.1.2 Estudio descriptivo. Los estudios descriptivos buscan especificar las
propiedades, las características y los perfiles importantes de personas, grupos,
comunidades o cualquier otro fenómeno que se someta a un análisis. Describen
situaciones, eventos o hechos, recolectando datos sobre una serie de cuestiones y
se efectúan mediciones sobre ellas, buscan especificar propiedades,
características y rasgos importantes de cualquier fenómeno que se analice. Estos
estudios presentan correlaciones muy incipientes o poco elaboradas 41.
5.1.3 Estudio comparativo. Los estudios correlaciónales tienen como propósito

evaluar la relación que existe entre dos o más conceptos, categorías o variables.
En el caso de estudios correlaciónales cuantitativos se mide el grado de relación
entre dos o más variables que intervienen en el estudio para luego medir y
analizar esas correlaciones y evaluar sus resultados. La utilidad principal de los
estudios correlaciónales cuantitativos son saber cómo se puede comportar un
concepto o una variable conociendo el comportamiento de otras variables
relacionadas42.
5.1.4 El diseño de la investigación. Fue de tipo no experimental: correccional-

transversal ya que no se manipulo ni se sometió a prueba las variables de estudio.
No experimental. La investigación no experimental es la que no manipula
deliberadamente las variables a estudiar. Lo que hace este tipo de investigación
es observar fenómenos tal y como se dan en su contexto actual, para después
analizarlo.
5.1.5 Población y muestra. La población está constituida por los equipos,

máquinas y herramientas que hacen parte de las áreas de especialidades de
mecánica industrial y secretariado ejecutivo de la institución educativa José
Prudencio padilla CASD de la ciudad de Barrancabermeja la cual contribuyen a la
formación académica y técnica de los estudiantes.
5.2 FUENTES DE RECOLECCIÓN DE DATOS
El método de estudio establecido en el proyecto se fundamenta en investigaciones

orientadas a la comprensión de las necesidades que afectan el buen
funcionamiento de la empresa y que impiden que la ejecución sea desarrollada en
el tiempo estipulado. La estructuración del proyecto requiere de una serie de
variables adquiridas a través de dos tipos de fuentes presentadas a continuación.
41
CORTÉS. Manuel y IGLESIAS LEÓN Miriam. Generalidades sobre Metodología de la
Investigación, 1 ed. Campeche, México: Universidad Autónoma del Carmen, 2004. 20 p. ISBN 968
– 6624 – 87– 2
42
Ibíd., p. 21.
50
5.2.1 Fuentes de recolección primaria. Incluye la “selección y análisis de datos
de primera mano adquiridos a través de fuentes primarias escritas por el
investigador mismo, tales como artículos, informes y tesis.” 43 Además de
recolección de documentos derivados por parte de la empresa y libros con
investigaciones de igual trascendencia a la presentada.
5.2.2 Fuente de recolección secundaria. Se orienta a la implementación y

evaluación de argumentos derivados por otros autores con igual referencia al
estudiado en la investigación. “Permite adquirir conclusiones e interpretaciones en
general y de fácil entender, con base a las publicaciones realizadas por fuentes
primarias como revistas, libros, páginas web y fuentes similares al tema
estudiado.”44
5.2.3 Instrumento de recolección de información. Se tomará registro de las

variables mediante una fuente primaria o lista de chequeo, la cual permita
determinar y establecer variables. La lista de chequeo se aplicará para todos los
equipos y maquinaria del taller de mecánica industrial, teniendo en cuenta las
características mecánicas de cada uno para la definición de las actividades.
5.3 DESARROLLO METODOLÓGICO
Con base a las actividades planeadas previas al cumplimiento de los objetivos se

establece a continuación una serie de aspectos relevantes que permiten la
estructuración optima del proyecto investigativo.
5.3.1 Objetivo 1. Diagnosticar las máquinas, herramientas y equipos que hacen

parte de las áreas de especialidades de mecánica industrial y secretariado
ejecutivo en la institución educativa José Prudencio padilla CASD de la ciudad de
Barrancabermeja mediante una lista de chequeo que determine las condiciones de
operatividad y estado mecánico.
5.3.1.1 Actividad 1. Diseñar y aplicar listas de chequeo para las máquinas,

herramientas y equipos que hacen parte de la institución educativa CASD.
5.3.2 Objetivo 2. Evaluar mediante un análisis de criticidad todas las máquinas y

equipos para establecer el orden de mantenimiento.
43
FERNÁNDEZ, Arelys. Información primaria vs secundaria y fuentes académicas vs populares.
Información primaria vs secundaria. Puerto Rico: UPM, 2012. p. 1.
44
Ídem.
51
5.3.2.1 Actividad 1. Hacer un análisis de resultados de la verificación del estado
actual en que se encuentran los equipos, máquinas y herramientas. (Ver Anexo A)
5.3.2.2 Actividad 2. Establecer las prioridades según los resultados obtenidos

para el diseño del programa de mantenimiento.
5.3.3 Objetivo 3. Implementar la metodología AMEF para determinar las

actividades y tareas de mantenimiento preventivo y correctivo para construir el
programa de mantenimiento.
5.3.3.1 Actividad 1. Crear procedimientos para la gestión y los mantenimientos de

los equipos máquinas y herramientas.
5.3.4 Objetivo 4. Documentar el programa de mantenimiento mediante el diseño

de fichas técnicas hoja de vida orden de trabajo entre otros para la
implementación.
5.3.4.1 Actividad 1. Crear instructivo para el desarrollo de los mantenimientos en

cada equipo, máquina y herramienta.
5.3.4.2 Actividad 2. Realizar formatos necesarios para el control y registro, de

equipos, máquinas y herramientas.
5.3.5 Objetivo 5. Sistematizar el programa de mantenimiento para disponer de la

información de las máquinas, herramientas y equipos de forma digital a través del
software Microsoft Excel.
5.3.5.1 Actividad 1. Crear un formulario en Excel para la sistematización del

programa de mantenimiento de las máquinas y equipos.
5.3.6 Objetivo 6. Socializar el programa de mantenimiento al personal encargado

de la administración de los equipos, máquinas y herramientas que hacen parte de
las áreas de especialidades de mecánica industrial y secretariado ejecutivo en la
institución educativa José Prudencio padilla CASD de la ciudad de
Barrancabermeja.
52
6. RESULTADOS
6.1 OBJETIVO 1. DIAGNOSTICAR LAS MÁQUINAS, HERRAMIENTAS Y

EQUIPOS QUE HACEN PARTE DEL ÁREA DE LA ESPECIALIDAD DE
MECÁNICA INDUSTRIAL DE LA INSTITUCIÓN EDUCATIVA CASD JOSÉ
PRUDENCIO PADILLA DE LA CIUDAD DE BARRANCABERMEJA MEDIANTE
53
UNA LISTA DE CHEQUEO QUE DETERMINE LAS CONDICIONES DE
OPERATIVIDAD Y ESTADO MECÁNICO.
6.1.1 Actividad 1. Diseñar y aplicar listas de chequeo para las máquinas,

herramientas y equipos que hacen parte de la institución educativa CASD.
Cuadro 6. Entrevista realizada al docente encargado del taller-laboratorio de

mecánica colegio CASD
Entrevista
Objetivo: conocer el funcionamiento y la organización del taller de mecánica
industrial del colegio José Prudencio Padilla CASD.
Entrevistador: Entrevistado: Fecha:
DEIBY FERNEY MUÑIZ LIZARAZO HELMAN GARCIA 23/09/2019
MARIN
1. ¿Quién o quiénes son los encargados del taller-laboratorio y qué cargo
desempeñan dentro de la institución?
Los encargados del taller son todos los profesores que dictan las clases en el
área de mecánica, todos tenemos la obligación de cuidar las máquinas y
equipos.
2. ¿Las herramientas del laboratorio son de uso exclusivo de la institución o
existe entrada y salida de equipos en calidad de préstamo?, si es así; hay algún
soporte, planilla o formato donde se describa
Exclusividad de la institución CASD, y como no se presta no existe planilla o
formato de entrega o salida de equipos
3. ¿Existe soporte de la fecha en la que se adquirieron los equipos en la
institución?
Los soportes y factura de compra los tiene la secretaria de educación, ellos
cuentan con las fechas que se adquirió todos las máquinas y equipos.
4. ¿Se tienen los manuales de funcionamiento de los equipos del taller-
laboratorio?
La mayoría de las maquinas cuentan con los manuales
Fuente: elaboración propia
Continuación. Cuadro 6.
5. ¿Existe algún tipo de mantenimiento contratado para los equipos ò se realiza
de alguna manera mantenimiento por personal de la institución?
Los mantenimientos se realizan por personal de la institución, en este caso los

profesores encargados del taller de mecánica industrial realizan los
mantenimientos preventivos y correctivos, cuando las piezas no se consiguen en
54
el mercado se busca un tornero para que las fabrique, algunas veces se contrata
personal capacitado para los equipos especiales.
6. ¿Aplican algún tipo de control de inventario ya sea: codificado, cuantificado,
¿planillado o escrito por algún medio?
El control es por conteo y un código para cada equipo, este control lo lleva el
almacén de la institución.
Los datos obtenidos en la entrevista realizada al técnico operativo Helman García

Marín encargado del taller de mecánica del colegio CASD; revela tres situaciones
que aportan aspectos vitales para ayudar a definir el diseño del programa de
mantenimiento, los cuales son:
● La ausencia de un registro de operatividad de las maquinas donde se describan

situaciones de funcionamiento, fallas y averías.
● La falta de un inventario preciso y controlado de la cantidad de máquinas-
herramientas dentro del taller.
● La no utilización de manuales, instructivos, fichas técnicas y cualquier otro
material de soporte que defina en cierta medida o ayude a descubrir el motivo de
posibles fallos, así como los cuidados, recomendaciones y sugerencias del
fabricante.
Tabla 4. Lista de chequeo de máquinas-herramientas colegio CASD

Nombre de la máquina o
Modelo Cantidad Condición actual
equipo
Taladro radial Tone fan
3
mach RD-900 Funcionado
AKTIE 90 LAGET
Taladro de columna
STRANDS 1 Funcionado
55
Taladro de columna WINWORK MACHINERY 2 Funcionado
Taladro de columna GROUP KTC 1 Funcionado
Taladro de columna este
taladro es nacional y tiene HURTADO 1 Fuera de servicio
un motor siemens
Taladro de columna ROCKWELL 1 Fuera de servicio
12 funcionando y 2 fuera de
Torno horizontal FABLAMP 14
servicio
HARRINSON M300
Torno horizontal 2 Reparación
(INGLESES)
MAQUINA PRO DE
Torno horizontal COLOMBIA (MULER & 4
servicio por fallas eléctricas
COELIN MOTOR
Torno horizontal ….................. 1 Funcionado
Torno horizontal IMO 1 Funcionado
Cierra HURTADO & CIA LTDA 1 Fuera de servicio
Fresadora LAGON 1 Reparación
Fresadora LIANG WAI 3 Funcionado
Fresadora …................... 6 Funcionado
Dobladora de rodillo …................... 1 Funcionado
Dobladora de rodillo EDWARDS 1 Funcionado
Dobladora de lamina NIAGRA 180 1 Funcionado
Cortadora de lamina FH #52 1 Funcionado
Prensas manuales URSUS #4 16 Funcionado
Prensas manuales URSUS #6 2 Funcionado
Prensas manuales KRAFT TOOLS 23 Funcionado
Porta rodillo PAND JIRIS 2 Funcionado
Cierra eléctrica DEWALT 2 Funcionado
Esmeril MAKITA 7
servicio
Esmeril DEWALT 1 Funcionado
Esmeril …..................... 1 Fuera de servicio
CONSTRUCCION
Esmeril 2
PROPIA Funcionado
Equipo de soldadura ESAB 1 Funcionado
14 funcionando, 3 fuera de
LINCOLN ELECTRIC 19
Equipo de soldadura servicio y 2 pérdida total
Equipo de soldadura CEMONT 2 Funcionado
Equipo de soldadura MILLER M 304 1 Reparación
Prensas hidráulicas MEGA 3 Funcionado
Torno CNC …...................... 1 Fuera de servicio
Tabla 5. Lista de chequeo de máquinas-herramientas del colegio CASD que están

en fuera de servicios con sus respectivas fallas y/o que necesita un diagnóstico
especializado para conocer sus averiadas o fallas
Nombre Marca Modelo Cantidad Estado Observación
Taladro de Hurtado Fuera de Tres piezas
columna LTH 1/2 1
(este taladro es servicio averiadas:
56
(este taladro
Correas
es nacional y
nacional) Polea
tiene un motor
Mandril
siemens)
pieza faltante:
Fuera de
Taladro de Rockwell 15-017 1 porta mandril
servicio
columna
Torno Fuera de
Fablamp 2 No se conoce la
horizontal servicio
FL-1440GZJ falla
Torno Harrison M 300 En Intervenida por
…................ 2
horizontal (ingleses) reparación los profesores
Maquina pro de
Torno BL063GB Fuera de
Colombia (muler & 2 falla eléctrica
horizontal /1000 servicio
co) elin motor
En Intervenida por
Fresadora Lagon …................. 1
reparación los profesores
Fuera de
…............................. 1 No se conoce la
servicio
Esmeril . …................. falla
Fuera de
Makita 4 No se conoce la
servicio
Esmeril GB-800 110V falla
Equipo de AC\DC Fuera de
Lincoln electric 1 No se conoce la
soldadura 225\125 servicio
falla
LINCWELDE
Equipo de Fuera de
Lincoln electric R AC-225 2 No se conoce la
soldadura servicio
falla
desgaste y
Equipo de Pérdida
Lincoln electric AC-225 6LM 2 deterioro por el
soldadura total
uso
Equipo de En Intervenida por
Miller M 304 KK159402 1
soldadura reparación los profesores
Torno CNC …............................ ….................. 1 Fuera de mantenimiento
servicio correctivo
(cambio de
pantalla tarjeta
funcionando)
mantenimiento
de la bomba y
batería
6.2 OBJETIVO 2. EVALUAR MEDIANTE UN ANÁLISIS DE CRITICIDAD TODAS

LAS MÁQUINAS Y EQUIPOS PARA ESTABLECER EL ORDEN DE PRIORIDAD
DE ATENCIÓN PARA EL DISEÑO DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO.
57
6.2.1 Actividad 1. Hacer un análisis de resultados de la verificación del
estado actual en que se encuentran los equipos, máquinas y herramientas.
Gráfica 1. Estado crítico de operación.
Grafi ca de estado criti co de operación

Total de Máquinas Fuera de servicio o reparación Perdida Total
23
22
16
15
12
10
9
7
6
6
5
4
3
3
2
2
1
1
a l il
n ta ra ra ca C
m n d
o er u li C
N
lu zo sa sm ad hú o
o i e E ld ra rn
e
C or Fr So id To
d H e H
o d
ro rn o sa
l ad To ip r en
u
Ta Eq
P
En el gráfico de estado crítico de operación de las máquinas y equipos del taller de

mecánica CASD se evidencia que hay un total de 77 máquinas y equipos, que se
encuentra en funcionamiento 57 de ellas, que hay fuera de servicio 21 por motivos
de reparación y en pérdida total hay 2.
58
Gráfica 2.Estado operativo el total de máquinas
ESTADO OPERATIVO DE
TOTAL MÁQUINAS
Perdida Total Funcionando

Fuera de 3% Fuera de
Servicio/ Servicio/Repara-
Repara- cion
Perdida Total
cion
27% Fun-
cio-
nando
70%
En el gráfico operativo se evidencia que el 70% de los equipos y máquinas están

en funcionamiento y un 27% en reparación y el 3% son en pérdida total ya que
vale más el mantenimiento que el propio equipo o sus repuestos no se consiguen
por ser muy antiguos.
6.2.1.1 Análisis de Criticidad. Los criterios para realizar un análisis de criticidad

están asociados (generalmente) con: frecuencia de fallas, impacto operacional,
flexibilidad operacional, costo del mantenimiento y seguridad y medio ambiente.
FRECUENCIA DE FALLAS: Como Su nombre lo indica es el número de veces que
se repite un evento considerado como falla dentro de un período de tiempo, que
para nuestro caso será de un año. Tendremos entonces cuatro (4) posibles
calificaciones para este ítem.
 Impacto operacional: Entendiéndose como los efectos causados en la

producción
 Flexibilidad operacional: Definida como la posibilidad de realizar un cambio
rápido para continuar con la producción sin incurrir en costos o pérdidas
considerables.
 Costo del mantenimiento: Tomando todos los costos que implica la labor de
mantenimiento, dejando por fuera los costos inherentes a los costos de producción
sufridos por la falla.
 Impacto de seguridad y medio ambiente: Enfocado a evaluar los posibles
inconvenientes que puede causar sobre las personas o el medio ambiente.
59
Criticidad = Frecuencia x Consecuencia
Consecuencia = (Impacto Operacional x Flexibilidad Operacional) + (Costo

Mantenimiento) + (Impacto Seguridad y Medio Ambiente)
El personal que conforma el equipo interdisciplinario para adaptar y ajustar los

factores, criterios de rango y criticidad están conformado por el equipo de trabajo
del taller de mecánica industrial del colegio CASD y la directora de proyecto la
ingeniera Nohemy Gómez Casicote y el estudiante Deiby Muñiz Lizarazo.
Cuadro 7. Equipo de trabajo del taller de mecánica industrial CASD.
Equipo de trabajo del taller de mecánica industrial CASD

Coordinador Encargados del taller de mecánica industrial
Profesor Helman García
Rector Marlon de Jesús Gómez Profesor Sergio Ayala
Casicote Profesor Gustavo Estupiñán
Profesor Gelves Pardo
Fuente: elaboración propia.
Tabla 6. Análisis de criticidad

Valor Frecuencia de falla
4 Alta: más de cinco fallas por año.
3 Medio: dos o cuatro fallas por año.
2 Baja: de una a dos fallas por año.
1 Excelente: menos de una falla por año.
Valor Impacto operacional
10 Parada inmediata de la planta.
6 Para inmediata de un sector de la línea productiva.
4 Impacta los niveles de producción o de calidad.
2 Repercute en costos operacionales adicionales asociado a la disponibilidad del equipo.
1 No genera ningún efecto significativo sobre operaciones y producción.
Valor Flexibilidad operacional
4 No existe opción de producción y no existe función de respaldo
2 Existe opción de respaldo compartido.
1 Existe opción de respaldo disponibles.
60
Tabla 6. (Continuación)
Valor Costos de mantenimiento
1 $0 a $1’000.000
5 $1’000.000 a $5’000.000
10 $5’000.000 a $10.000.000
20 $10.000.000 a 20.000.000
Valor Impacto en seguridad y medio ambiente
40 Afecta la seguridad humana interna como externa.
32 Afecta el medio ambiente produciendo daños severos.
24 Afecta las instalaciones produciendo daños severos.
16 Provoca daños menores (accidentes e incidentes)
8 Provoca un impacto ambiental cuyo efecto no viola las normas ambientales.
0 No provoca ningún daño a las personas, instalaciones y medio ambiente
Los costos de mantenimientos se tuvieron en cuenta desde el más costoso hasta

el más económico, teniendo en cuenta el costo de mantenimiento de los equipos y
maquinas se puede identificar el valor numérico de la tabla para remplazarlo en la
ecuación de criticidad
Tabla 7. Matriz de riesgos

MATRIZ DE RIESGOS
4
FRECUENCIA
NO CRITICO 0 a 10 11 a 20 21 a 30 31 a 40 41 a 50
(NC) CONSECUENCIA
SEMI CRITICO
(SC)
CRITICO (C)
Tabla 8. Formula de Análisis de criticidad
61
Formulas
62
C TornoHorizontal=2 ( 4 +1+1+16 ) C E . Soldadura=2 ( 4+1+1+16 )
C TornoHorizontal=44 C E . Soldadura=44
C TaladroColumna=2 ( 4+1+1+16 ) C PrensaHidrahulica=1 ( 2+1+ 1+ 0 )

C TaladroColumna =44 C PrensaHidrahulica =4
C Fresadora =2 ( 4+1+1+16 ) C TornoCNC=2 ( 4 +4 +5+0 )

C Fresadora =44 C TornoCNC=26
C Esmeril =2 ( 4+1+1+16 )
C Esmeril =44
En esta tabla de fórmula de análisis de criticidad se evidencia los equipos críticos,

semi-criticos y no críticos del taller de mecánica, también se puede observare en
la ecuación la frecuencia de falla que es baja para todos los equipos y máquinas
de taller de mecánica, los equipos fallan una o dos veces al año.
Tabla 9. Matriz de riesgo de los equipos críticos

Matriz de riesgo
4
3
Frecuencia
2 Torno Tornos
CNC Fresadoras
Esmeriles
E. Soldadura
Taladro de
columna
1 Prensas
hidráulicas
0-10 11-20 21-30 31-40 41-50
63
6.2.1.2. Presentación de resultados
Tabla 10. criticidad para Máquinas y Equipos del Colegio CASD.

Equipo Consecuencia Frecuencia Nivel de
criticidad
Torno 1.Impacta la realización de prácticas
horizontal estudiantiles
2.Repercute en costos adicionales 2 C
asociados a la disponibilidad del
equipo
Taladro de 1.Impacta la realización de prácticas
columna estudiantiles
2.Repercute en costos adicionales 2 C
equipo
Fresadora
1.Impacta la realización de prácticas
estudiantiles 2 C
2.Repercute en costos adicionales
equipo
Esmeril
estudiantiles 2 C
equipo
Equipos de
soldadura 1.Impacta la realización de prácticas
estudiantiles 2 C
equipo
Torno CNC
estudiantiles 2 SC
2.No existe opción de respaldo
3.Costo de reparaciones muy alto
Prensa
hidráulica 1.Repercute en costos adicionales
asociados a la disponibilidad del 1 NC
equipo
2.Existe opción de respaldo
disponible
64
6.2.2 Actividad 2. Establecer las prioridades según los resultados obtenidos
para el diseño del programa de mantenimiento. De los datos recolectados para
la verificación y compilados en la tabla 5 de criticidad para máquinas y equipos del
colegio CASD, es necesario establecer una metodología y un programa de
mantenimiento para disminuir y/o mitigar la frecuencia de eventos de daños en los
equipos críticos y semi-criticos. Ya que como no existe programa o control de
fallos en los equipos es necesario también la creación de herramientas de
seguimiento para determinar la vida operacional de los equipos, así como un
sistema de inventario. Todo esto en el marco de la metodología Análisis de Modo
y Efecto de Falla (AMEF).
 Un sistema de inventario codificado para todas las máquinas-herramientas del

taller de mecánica.
 La digitalización de los manuales de uso y fichas técnicas de cada una de las

máquinas-herramientas.
6.2.2.1 Prioridad 1: Diseño de un sistema codificado de inventario. La

importancia del manejo y control permanente de inventarios se refleja al establecer
como prioridad la implementación de un sistema de inventario que permita revisar,
analizar y mejorar la gestión de las máquinas-herramientas del taller laboratorio.
La falta de una cuantificación exacta de los equipos, así como su categorización
expresada de una manera fácil es una falla detectada con la gestión de las
máquinas del taller, desde el momento en el que se comienza con la elaboración
del proyecto la falta de inventario creo la necesidad de diseñar un sistema e
integrarlo con el programa de mantenimiento para de esta manera se facilite la
utilización y el acceso de toda la información de las máquinas-herramientas.
La codificación consta de tres ítems. El primer ítem conformado por dos letras en
mayúsculas que son las siglas de la maquina (Ejemplo: torno horizontal es TH), el
segundo ítem es la cantidad de máquinas de ese tipo, seguido al ítem 1(Ejemplo:
existe una cantidad total de 22 tornos horizontales TH22), el tercer ítem va
seguido de un guion y es el número de maquina dentro del número de máquinas
totales comenzando por números naturales (ejemplo: TH22-1). La etiqueta de
inventario es un rotulo de papel laser link jet con adhesivo por el reverso de
tamaño 107.9mm x 69.8mm referencia 3618 y 8 rótulos por hoja.
65
Figura 8. Etiqueta de inventario
Sigla de la
Máquina-herramienta
Emblema colegio
CASD Número de la
máquina
Cantidad total de
máquinas
Tabla 11. Codificación de los equipos y maquinas del taller de mecánica del
colegio CASD
CÓDIGO EQUIPOS
CL1-1 Cortadora de lamina
DC1-1 Dobladora de cono
DL1-1 Dobladora de lamina
DR1-1 Dobladora de rodillo
TCNC1-1 Torno CNC
CI3-1 Sierra
CI3-3 Sierra
CI3-3 Sierra
TR3-1 Taladro radial
PH3-1 Prensas hidráulicas
TC6-1 Taladro columna
EM12-1 Esmeril
EM12-2 Esmeril
EM12-3 Esmeril
EM12-4 Esmeril
66
CÓDIGO EQUIPOS
67
EM12-5 Esmeril
EM12-6 Esmeril
EM12-7 Esmeril
EM12-8 Esmeril
EM12-9 Esmeril
EM12-10 Esmeril
EM12-11 Esmeril
EM12-12 Esmeril
CM20-1 Sierra de banco
ES23-1 Equipo de soldadura

CÓDIGO EQUIPOS
68
FD10-1 Fresadora
FD10-2 Fresadora
FD10-3 Fresadora
FD10-4 Fresadora
FD10-5 Fresadora
FD10-6 Fresadora
FD10-7 Fresadora
FD10-8 Fresadora
FD10-9 Fresadora
FD10-10 Fresadora
TH22-1 Torno horizontal
CÓDIGO EQUIPOS
69
PS41-1 Prensa
PS41-2 Prensa
PS41-3 Prensa
PS41-4 Prensa
PS41-5 Prensa
PS41-6 Prensa
PS41-7 Prensa
PS41-8 Prensa
PS41-9 Prensa
PS41-10 Prensa
PS41-11 Prensa
PS41-12 Prensa
PS41-13 Prensa
PS41-14 Prensa
PS41-15 Prensa
PS41-16 Prensa
PS41-17 Prensa
PS41-18 Prensa
PS41-19 Prensa
PS41-20 Prensa
PS41-21 Prensa
PS41-22 Prensa
PS41-23 Prensa
PS41-24 Prensa
PS41-25 Prensa
PS41-26 Prensa
PS41-27 Prensa
CODIGO EQUIPOS
PS41-28 Prensa
PS41-29 Prensa
PS41-30 Prensa
70
PS41-31 Prensa
PS41-32 Prensa
PS41-33 Prensa
PS41-34 Prensa
PS41-35 Prensa
PS41-36 Prensa
PS41-37 Prensa
PS41-38 Prensa
PS41-39 Prensa
PS41-40 Prensa
PS41-41 Prensa
PR1-1 Porta rodillo (pr1-1)
En la tabla 11 se puede observar la codificación de todos los equipos y máquinas

del taller de mecánica industrial del colegio CASD, a continuación, se presenta
registro fotográfico de los equipos y maquinas con la etiqueta de inventario.
Imagen 1. Torno horizontal
71
Imagen 2. Taladro de columna
Imagen 3. Sierra eléctrica
72
Imagen 4. Sierra eléctrica
6.2.2.2 Prioridad 2: Digitalización de manuales de uso y fichas técnicas. La

tarea de digitalización se realizó después de haberse hecho una exhaustiva
búsqueda de cada uno de los manuales para cada máquina-herramienta del
colegio CASD, encontrándose un total de 36 manuales de distintas marcas, entre
esta cantidad se debe aclarar que existen 5 manuales genéricos ya que varias de
las máquinas son de ensamblaje nacional y las empresas fabricantes de estas
máquinas no elaboraron el respectivo manual.
Para la digitalización, los manuales fueron escaneados en Maxify de alta

resolución y archivados en formato PDF para ser integrados en el programa
sistematizado de mantenimiento. Los manuales pueden ser revisados en el
siguiente hipervínculo (Anexo A).
73
Figura 9. Manuales
La implementación de la metodología AMEF se dividió en dos ramas, la primera

rama con todos los aspectos técnicos, conformada con las actividades de diseño
de las hojas de vida de mantenimiento, las actividades de mantenimiento
correctivo-preventivo y por último el diseño del programa de gestión en macros de
Excel. La segunda rama con los aspectos de gestión las cuales son; el diseño e
implementación de un sistema de inventarios y la creación junto con la
digitalización de manuales de uso y fichas técnicas de las máquinas.
74
6.3 OBJETIVO 3. IMPLEMENTAR LA METODOLOGÍA AMEF PARA
DETERMINAR LAS ACTIVIDADES Y TAREAS DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO Y CORRECTIVO PARA CONSTRUIR EL PROGRAMA DE
MANTENIMIENTO.
6.3.1 Actividad 1. Crear procedimiento para la gestión y los mantenimientos

de los equipos máquinas y herramientas.
6.3.1.1 Procedimiento para la gestión. Se genero el procedimiento para la

generación y los mantenimientos de los equipos, a partir de la implementación de
la metodología AMEF (Análisis de modo y efecto de falla), la cual consiste en un
procedimiento sistemático cuyos pasos se implementarán a continuación:
 Paso 1 de la AMEF (Desarrollar el mapa de procesos)
Figura 10. Diagrama de proceso
1. Diseño de Hojas de vida de

mantenimiento.
2. Actividades de
Gestión mantenimiento.
técnica
3. Diseño de Plataforma en
Excel
AMEF
4. Diseño de Sistema de
inventario
Gestión 5. Creación y Digitalización de

manuelas de uso y fichas
administrativa
técnicas.
6. Socializar el programa de
mantenimiento.
75
En el taller de mecánica industrial se realizaban actividades de limpieza y
lubricación de las maquinas-herramientas, así como reparaciones menores, ajuste
y cambio de piezas; pero no se programaba de forma adecuada para llevarlo
como mantenimiento preventivo o correctivo.
Esto es un indicador de la falta de planificación en la ejecución de estos o la

inadecuada programación. En la investigación realizada se observaron que a las
actividades de mantenimiento no se analizaba el comportamiento del equipo en el
año (frecuencia de fallas y averías) y en dependencia de este criterio no se
ajustaban a ningún plan de mantenimiento.
Mantenimiento programado: El mantenimiento programado es el mantenimiento

preventivo sistemático apoyado con las recomendaciones de los manuales del
fabricante de los equipos.
Las actividades de mantenimiento preventivo programado se encuentran divididas

en las cinco maquinas-herramientas en estado crítico desglosando para cada una
sus partes, puntos de lubricación, actividades de mantenimiento y costo de
mantenimiento.
 Paso 2 de la AMEF (Formar un equipo de trabajo). En este segundo paso

se conforma el equipo de trabajo del taller de mecánica industrial, el cual está
integrado por un coordinador y cuatro docentes, que actualmente son los
encargados de dictar las clases y programar mantenimientos a los equipos.
EQUIPO DE TRABAJO
ENCARGADOS DEL TALLER DE
COORDINADOR
MECÁNICA INDUSTRIAL
Rector Marlon de Jesús Profesor Helman García
Gómez Casicote Profesor Sergio Ayala
Profesor Gustavo Estupiñán
Profesor Gelves Pardo
Cuadro 8. Equipo de trabajo

76
 Paso 3 de la AMEF (Determinar los pasos críticos del proceso). En la
actividad uno del objetivo uno (1) se desarrolló este paso, realizando una
entrevista al docente encargado del taller de mecánica industrial del colegio CASD
Hormen García Marín, quien dio a conocer los pasos críticos del proceso.
 Paso 4 de la AMEF (Determinar las fallas potenciales de cada paso). En el

objetivo dos (2) se realiza el análisis de criticidad a los equipos y máquinas del
taller y en la tabla siete se pueden evidenciar los equipos críticos, la consecuencia,
la frecuencia y el nivel de criticidad. A continuación, se presenta los equipos
críticos del taller en la tabla 8.
Tabla 12. Criticidad para Máquinas y Equipos Críticos del Colegio CASD.
NIVEL DE
EQUIPO CONSECUENCIA FRECUENCIA
CRITICIDAD
1.Impacta la realización de prácticas 2 C
Torno estudiantiles
horizontal 2.Repercute en costos adicionales
asociados a la disponibilidad del equipo
Taladro de 1.Impacta la realización de prácticas 2 C
columna estudiantiles
estudiantiles
Fresadora
estudiantiles
Esmeril
Equipos 1.Impacta la realización de prácticas 2 C
de estudiantiles
soldadura 2.Repercute en costos adicionales
77
 Pasos 5,6,7,8 de la AMEF. Estos pasos se implementaron en el desarrollo
de una matriz denominada Análisis de modo y efecto de falla (AMEF) que se
presentara a continuación:
78
Para las tablas que se relacionarán a continuación se hizo uso de la siguiente abreviación:
 Severidad: S
 Ocurrencia: O
 Detección: D
 número de prioridad de riesgo: RPN
Tabla 13. Análisis de modo y efecto de falla (AMEF) Taladro de Columna

Análisis de modo y efecto de falla (AMEF)
Operación:
Producto: Taladro de columna mecánica Ubicación: taller de mecánica industrial del colegio CASD
Causas
Elementos Efecto de Método de Acciones
Fallas S potenciales O D RPN=S*O*D
fallas detección recomendadas
de la falla
Problemas con la
verificar el
Sobretensión potencia del
estado de las
Sobrecalentamiento en la red de 8 Sobrecarga 5 motor y ruptura 8 320
conexiones y
alimentación de cables de
cableado
Motor alimentación
verificar la
El equipo no
Anomalías corriente y el
Funciona intermitente 5 Bajo voltaje 4 realiza ninguna 8 160
eléctricas amperaje de la
operación
fuente
no limpian la Desnivelación en
bajo
Broca quemada 3 broca de la 5 la hecha de 8 limpieza 120
rendimiento
viruta orificios
Taladro
fuerza
distorsiona la Broca doblada o Ajustar
Velocidad inadecuada 5 excesiva de 4 8 160
pieza rota velocidad
empuje
79
Producto: Taladro de columna Operación: mecánica Ubicación: taller de mecánica industrial del colegio CASD
CAUSAS
EFECTO DE POTENCIALE MÉTODO DE ACCIONES RPN=S*O*
ELEMENTOS FALLAS S O D
FALLAS S DE LA DETECCIÓN RECOMENDADAS D
FALLA
Se uso el
Falla de
Desgaste en mandril en Desarme del Cambiar o lubricar
mecanismo 3 6 8 144
los pernos trabajos mandril mandril
de arrastre
pesados
Error de
Controlar mandril y
concentridad Agujero
Mandril (porta No sujeta las No ajusta bien eje del motor
del mandril de 8 demasiado 6 8 384
herramientas) piezas las piezas referente a
la punta del grande
deformación
centrado
Falla al No se pueden
desmontar el Atascamiento sujetar
No se abre 8 6 8 Cambiar mandril 384
mandril de de mordazas simétricamente
tope las piezas
Movimiento
El tornillo de la
desequilibrado Inestabilidad El material se
5 hoja vertical 5 8 Ajustar el tornillo 200
de la mesa de del material puede caer
está aflojado
Mesa de sujeción
sujeción No se
Problemas Realizar
desplazar ni Atascamiento
Mesa imprecisa 8 6 para acomodar 8 mantenimiento a la 384
horizontal, ni de manivela
el Material mesa
verticalmente
Poleas
Ruptura y Equipo sin Mantenimiento y
Poleas 8 destempladas 5 Por trabajo 8 320
desgaste operatividad cambio de poleas
o quebradas
80
Tabla 14. Análisis de modo y efecto de falla (AMEF) Fresadora
Producto: Fresadora Operación: mecánica Ubicación: taller de mecánica industrial del colegio CASD
CAUSAS
ACCIONES
ELEMENTO EFECTO DE POTENCIALE MÉTODO DE RPN=S*O*
FALLAS S O D RECOMENDADA
S FALLAS S DE LA DETECCIÓN D
S
FALLA
Problemas
con la
Sobretensión en potencia del Verificar el estado
Sobrecalentamient
la red de 8 Sobrecarga 5 motor y 8 de las conexiones 320
o
alimentación ruptura de y cableado
Motor cables de
alimentación
El equipo no Verificar la
Funciona Anomalías realiza corriente y el
5 Bajo voltaje 4 8 160
intermitente eléctricas ninguna amperaje de la
operación fuente
No limpian la Desnivelació
Broca quemada Bajo rendimiento 3 broca de la 5 n en la hecha 8 Limpieza 120
viruta de orificios
Taladro
Fuerza Broca
Velocidad Distorsiona la
5 excesiva de 4 doblada o 8 Ajustar velocidad 160
inadecuada pieza
empuje rota
81
CAUSAS
ACCIONES
ELEMENTO EFECTO DE POTENCIALE MÉTODO DE RPN=S*O*
FALLAS S O D RECOMENDADA
S FALLAS S DE LA DETECCIÓN D
S
FALLA
Material no
No es
está
La junta no deficiente y Disminución de Asegurar el perfil
8 6 totalmente en 8 384
cierra daña la la eficiencia completamente
contacto con el
pieza
rodamiento
Fresa
Sin Afilar o no Afilar la fresa o

Astillado la Distorsión de Deformación
3 se cambió la 5 8 cambiar si esta 120
fresa la pieza en la pieza
fresa desgatada
Se uso el
Falla de
Desgaste en mandril en Desarme del Cambiar o lubricar
mecanismo 3 6 8 144
los pernos trabajos mandril mandril
de arrastre
pesados
Error de
Mandril Controlar mandril y
concentridad Agujero
(porta No sujeta las No ajusta bien eje del motor
del mandril 8 demasiado 6 8 384
herramientas piezas las piezas referente a
de la punta grande
) deformación
del centrado
Falla al No se pueden
desmontar el Atascamiento sujetar
mandril de de mordazas simétricament
tope e las piezas
82

CAUSAS ACCIONES
ELEMENTO EFECTO MÉTODO DE RPN=S*O*
FALLAS S POTENCIALES O D RECOMENDADA
S DE FALLAS DETECCIÓN D
DE LA FALLA S
El filete del
Superficie tornillo no
Espacio entre el
metálica llega tan Ajustar el espacio
cojinete del
Husillo entra en cerca de la o cambiar el
6 husillo es 7 8 336
excesivo contacto pared del cojinete por otro
demasiado
con el cilindro nuevo
ancho
material durante la
rotación.
Husillo
Porta brocas La
Aspereza de la baja Ajustar el
aflojado y herramienta
superficie de robustez y 8 5 8 portabrocas y 320
cortador se cae y
trabajo precisión Afilar
desafilado deterioro
La temperatura El cojinete del
del cojinete del No reduce husillo no tiene Falla de
5 5 8 Anadir lubricante 200
husillo es la fricción suficiente rodamientos
demasiado alta lubricación
Se revienta su No transmite
No trasmite Exceso de
sección 8 6 energía 8 Aligerar la tensión 384
rotación tensión
longitudinal rotacional
No se
Volante Falla en el dispone de
No se
longitudinal desplazamient Mal manejo y un Capacitación e
obtiene el
o longitudinal 6 desconocimient 5 procedimient 8 implementación de 240
mecanizado
(eje X, eje Y, y o del operario o de trabajo procedimiento
requerido
Eje Z) en la
maquina
83

CAUSAS ACCIONES
EFECTO DE MÉTODO DE
ELEMENTOS FALLAS S POTENCIALES DE LA O D RECOMENDADA RPN=S*O*D
FALLAS DETECCIÓN
FALLA S
El carro
Falla de giro transversal no
Difícil
en la mesa puede revisar limpiar y
acomodación 7 Mal ensamblaje 5 8 280
plano deslizarse por ensamblar
del material
horizontal las guías
horizontales
Carro Implementar
transversal Retardo en el medidas de
Montaje Ruidos Mal operación del
5 5 proceso de la 8 seguimiento y 200
defectuoso excesivos trabajador
máquina cambio
operatividad
Suciedad en Poco avance
Paros en el Limpieza y
los del 5 Mal mantenimiento 6 8 240
mecanizado lubricación
engranajes mecanizado
Movimiento
desequilibra
Inestabilidad El tornillo de la hoja El material se
do de la 5 5 8 Ajustar el tornillo 200
del material vertical está aflojado puede caer
mesa de
Mesa de
sujeción
sujeción
No se
Problemas para Realizar
Mesa desplazar ni Atascamiento de
8 6 acomodar el 8 mantenimiento a 384
imprecisa horizontal, ni manivela
Material la mesa
verticalmente
Poleas ruptura y equipo sin 8 poleas destempladas 5 por trabajo 8 mantenimiento y 320
84
desgaste operatividad o quebradas cambio de poleas
Tabla 15. Análisis de modo y efecto de falla (AMEF) Torno horizontal

Producto: Torno horizontal Operación: mecánica Ubicación: taller de mecánica industrial del colegio CASD
ACCIONES
EFECTO CAUSA POTENCIALES VERIFICACIÓN Y
ELEMENTOS FALLAS S O D RECOMENDAD RPN=S*O*D
DE FALLAS DE LA FALLA CONTROL ACTUAL
AS
Sobretensió Problemas con la Verificar el
Sobrecale n en la red potencia del motor y estado de las
8 Sobrecarga 5 8 320
ntamiento de ruptura de cables de conexiones y
alimentación alimentación cableado
Motor
Verificar la
Funciona
Anomalías El equipo no realiza corriente y el
intermitent 5 Bajo voltaje 4 8 160
eléctricas ninguna operación amperaje de la
e
fuente
Obstrucción
Realiza mal la
en la guía Desplazamiento forzado
Atascamie operación y puedo
por del carro principal Limpiar
nto del ocasionar un riesgo
presencia 5 generando problemas 6 8 diariamente y 240
carro al operario por
de viruta o para el mecanizado y lubricar
principal quebradura de la
elementos dimensiones incorrectas
pieza o herramienta
Bancada externos
Desplazamiento no Limpieza y
Deslizamie uniforme del carro lubricación para
nto del Desgaste en principal dando mal postergar la vida
5 5 Piezas defectuosas 8 200
carro las guías mecanizado en las útil hasta hacer
principal piezas y dimensiones el cambio de
incorrectas guías
85

CAUSA VERIFICACIÓN Y
EFECTO DE ACCIONES
ELEMENTOS FALLAS S POTENCIAL DE O CONTROL D RPN=S*O*D
FALLAS RECOMENDADAS
LA FALLA ACTUAL
El aceite pasa Mala calidad del Afecta los
sucio hacia los material donde rodamientos del limpiar el
Oxidación 6 5 8 240
componentes se está equipo como recipiente
móviles almacenando piñones y ejes
Contaminación en
Depósito de
el puesto de
aceite proteger el
trabajo y el equipo
Fisura del Golpes en el recipiente de los
Fuga de aceite 7 5 puede quedar sin 8 280
deposito deposito golpes ya sea con
lubricación y
una caja aisladora
ocasiona daño de
algunas piezas.
No hay
transmisión de
Correas de
movimiento No se puede cambio de las
No jira el plato transmisión 8 7 8 448
hasta operar correas
estiradas
no corregir la
Cabezal fijo falla
Desgaste en Mal mecanizado
Piezas
los y
No hay cambio defectuosas y cambios de
engranes o 7 problemas en 7 8 392
de velocidad perdida de piñones
fractura de operaciones de
material
algún diente torneado
Carro Descarrilamiento Mal montaje 8 Se imposibilita la 5 peligro al operario 8 hacer pruebas de 320
86
trabajo para
operación de y no hay observa si está en
principal
torneado funcionamiento condiciones de
operatividad
CAUSA VERIFICACIÓ
ELEMENTO EFECTO DE ACCIONES
FALLAS S POTENCIALES O N Y CONTROL D RPN=S*O*D
S FALLAS RECOMENDADAS
DE LA FALLA ACTUAL
falla de Se uso el mandril
Desgaste en los Desarme del Cambiar o lubricar
mecanismo 7 en trabajos 7 8 392
pernos mandril mandril
de arrastre pesados
Error de
Controlar mandril y
mandril concentridad Agujero
No sujeta las No ajusta bien eje del motor
(porta del mandril 8 demasiado 5 8 320
piezas las piezas referente a
herramientas de la punta grande
deformación
) del centrado
falla al No se pueden
desmontar atascamiento de sujetar
el mandril de mordazas simétricamente
tope las piezas
El filete del
Superficie
Espacio entre el tornillo no llega
metálica Ajustar el espacio o
cojinete del tan cerca de la
Husillo excesivo entra en 6 7 8 cambiar el cojinete 336
husillo es pared del
contacto con por otro nuevo
demasiado ancho cilindro durante
el material
la rotación.
Husillo
Porta brocas
Aspereza de la baja La herramienta
aflojado y Ajustar el portabrocas
superficie de robustez y 8 5 se cae y 8 320
cortador y Afilar
trabajo precisión deterioro
desafilado
La temperatura No reduce la El cojinete del Falla de
5 5 8 Anadir lubricante 200
del cojinete del fricción husillo no tiene rodamientos
87
husillo es suficiente
demasiado alta lubricación

CAUSA VERIFICACIÓN Y
EFECTO DE ACCIONES RPN=S*
ELEMENTOS FALLAS S POTENCIALES DE O CONTROL D
FALLAS RECOMENDADAS O*D
LA FALLA ACTUAL
Movimiento
desequilibrad Inestabilidad El tornillo de la hoja El material se
5 5 8 Ajustar el tornillo 200
o de la mesa del material vertical está aflojado puede caer
Mesa de de sujeción
sujeción
No se
Problemas para Realizar
Mesa desplazar ni Atascamiento de
8 6 acomodar el 8 mantenimiento a la 384
imprecisa horizontal, ni manivela
Material mesa
verticalmente
poleas
ruptura y equipo sin por trabajo y mantenimiento y
Poleas 8 destempladas o 5 8 320
desgaste operatividad mantenimiento cambio de poleas
quebradas
88
Tabla 16. Análisis de modo y efecto de falla (AMEF) Esmeril
Producto: Esmeril Operación: mecánica Ubicación: taller de mecánica industrial del colegio CASD
CAUSAS
EFECTO DE MÉTODO DE ACCIONES
ELEMENTOS FALLAS S POTENCIAL DE O D RPN=S*O*D
FALLAS DETECCIÓN RECOMENDADAS
LA FALLA
Equipo con
no prende, baja por trabajo o por bajas mantenimiento o
Rotor Desgaste 8 6 8 384
RPM el operario revoluciones y cambio del rotor
sin operatividad
vibraciones y daña las piezas mantenimiento o
por trabajo o por
Rodamientos desgaste sobre 7 6 y no hay una 8 cambio de los 336
lubricación
calentamiento precisión rodamientos
Equipo con
no prende, baja por trabajo o por bajas Mantenimiento o
Estator desgate 8 6 8 384
RPM el operario revoluciones y cambio del estator
sin operatividad
cables partidos o
no enciende o mantenimiento en
La mal conectados equipo sin
No enciende encendido 8 7 8 la parte eléctrica o 448
conexión a la fuente de operatividad
intermitente cambio del cable
alimentación
no trabaja con verificación en la
corriente equipo sin
Corriente la velocidad 8 7 8 fuente de 448
intermitente operatividad
adecuada alimentación
Baja RPM
desgaste no prende o mantenimiento o
por trabajo o por equipo sin
en el rotor y genera una 8 6 8 cambio del rotor y 384
el operario operatividad
el estator velocidad baja el estator
89
Tabla 17. Análisis de modo y efecto de falla (AMEF) Equipos de soldadura
Producto: Equipo de soldadura Operación: mecánica Ubicación: taller de mecánica industrial del colegio CASD
CAUSAS
EFECTO MÉTODO DE ACCIONES
ELEMENTOS FALLAS S POTENCIAL DE LA O D RPN=S*O*D
DE FALLAS DETECCIÓN RECOMENDADAS
FALLA
fallas de ventilador
se detiene equipo sin recalentamient
ventilación 8 de refrigeración 9 8 mantenimiento 576
de repente operatividad o del equipo
interno, o sobrecarga.
problema en intermitente conexión floja o mantenimiento o
interruptor de equipo prende
el interruptor o no 7 tamaño incorrecto del 6 8 cambio del interruptor 336
polaridad y se apaga
de polaridad enciende soporte del electrodo. de velocidad
bastidor de la
equipo
Choques afecta la máquina de soldadura
transmite carga mantenimiento y
eléctricos al integridad 10 no está 10 8 800
eléctrica al cambio del cableado
operador del operario correctamente
operario
conectado a tierra.
el cable utilizado en la
Cables de afecta la corto y
máquina de soldadura mantenimiento y
soldar se integridad 10 8 recalentamient 8 640
no es de tamaño cambio del cableado
calientan del operario o
apropiado.
eléctrico
fusible fundido,
circuito de potencia
equipo sin equipo parado mantenimiento y
no arranca 8 muertos, sobrecarga, 5 8 320
operatividad sin operar cambio de fusibles
o la entrada de voltaje
incorrecto
daño al causa problemas a la
transmite carga
El cable equipo y máquina y también mantenimiento y
9 5 eléctrica al 8 360
dañado riesgo al puede afectar mucho cambio del cableado
operario o corto
operario el trabajo de
90
soldadura.

Producto: Equipo de soldadura Operación: mecánica Ubicación: taller de mecánica industrial del colegio CASD
EFECTO CAUSAS MÉTODO
ACCIONES
ELEMENTOS FALLAS DE S POTENCIALES O DE D RPN=S*O*D
RECOMENDADAS
FALLAS DE LA FALLA DETECCIÓN
el interruptor de
se puede la línea está mantenimiento y
el equipo no el interruptor
encendido quemar el 10 desgastado o 4 8 cambio del 320
se apaga no funciona
equipo tiene una falla interruptor
mecánica.
Situación
recurrente por
Abrazaderas soldadura óxidos
equipo sin
pinza en mal no es 7 ocasionando que 6 8 mantenimiento 336
operatividad
estado correcta los electrodos no
pueden transferir
fácilmente
91
92
En las tablas de la modo y efecto de falla (AMEF) se evalúa la severidad con la
tabla dos (2) de efectos potenciales, para evaluar la ocurrencia se toma los datos
de la tabla cuatro (4) escala para evaluar la ocurrencia AMEF y para evaluar la
detección se toman los datos de la tabla seis (6).
El número de prioridad de riesgo (RPN) se obtiene de la multiplicación de la
severidad por ocurrencia por detección, permitiendo un valor que va desde uno (1)
hasta mil (1000) y esto nos indica la prioridad que se le debe dar a cada falla para
eliminarla, cuando el RPN es mayor a cien (100) es un claro indicador de que
debe implementarse acciones de prevención o correcciones para evitarla la
ocurrencia de la falla.
Nota: muchos expertos de mantenimiento coinciden en que un RPN mayor de
treinta (30) requiere de un despliegue enfocado en el tratamiento del modo de
falla, pero en esta investigación se tiene como punto de referencia después de
cien (100)
6.3.1.2 Mantenimientos de los equipos máquinas y herramientas.
 Torno Horizontal
Figura 11.Partes de operación del torno horizontal
93
Fuente: Manual Harrison M30045
Tabla 18. Partes de operación del torno horizontal
Numero Parte Numero Parte
1 motor de arranque 14 Bloqueo de pluma

de la bomba de
refrigerante
2 aislador de red 15 abrazadera de
contrapunto
3 selector de 16 volante transversal de la
alimentación pluma
4 Selector de 17 bloqueo de deslizamiento
alimentación manual transversal
5 Selector de 18 tornillo de ajuste del

alimentación manual contrapunto
6 Selector de 19 Bloqueo de carro

alimentación manual
7 Selector de dirección 20 Manija de deslizamiento

de alimentación transversal
8 parada de 21 corta hilos

emergencia
9 luz de suministro 22 palanca de control del
husillo
10 Selector de 23 selector de eje de
velocidad alimentación
11 Selector de 24 Cámara de alimentación

velocidad
12 bloqueo de 25 volante transversal
deslizamiento longitudinal
superior
13 recorrido de 26 Pedal de freno
deslizamiento
45
HARRISON. Harrinson M300,330mm-13in swing centre lathe. [En línea]. [Citado el 28 de
septiembre de 2019].
94
superior manual
Figura 12. Puntos de lubricación del torno horizontal
Figura 13.Tipos de lubricante para el torno
46
Ibid, p.10
47
Ibid., p.8
95
Cuadro 9. Mantenimiento preventivo programado para torno horizontal

Mantenimiento preventivo programado para el torno horizontal
Accionar el sistema central de lubricación del carro
portaherramientas junto con la lubricación de los carriles guías
Verificar el nivel de aceite.

Limpiar la superficie del husillo junto con el cuerpo de la máquina
Diario con un cepillo de cerdas de nylon.
Asegurarse que no haya objetos o herramientas cerca de las partes

móviles del torno.
Chequear el movimiento de la manivela longitudinal y transversal, al
igual que la del contrapunto.
Revisar el estado de los carriles guía
Hacer limpieza del tornillo guía del carro transversal empleando un
cepillo preferiblemente con cerdas de nylon
Limpieza y lubricación de los carriles guías

Mensual Limpieza del compartimiento del motor y caja de engranes.
Ajuste de tuercas y tornillos en la estructura del husillo.
Verificar ruidos o anomalías en condiciones de operación

Realizar una completa inspección sobre la operación del torno.
Revisar la tensión de las correas del motor, presionando

firmemente en el centro de ellas. Deben desplazarse como Max
5mm.
Semestra Chequear la alineación del contrapunto. Si es necesario, girar el
l tornillo de ajuste hasta que se alinee con las marcas de referencia
de la placa lateral.
Revisar y ajustar la holgura de los engranajes de ser necesario. No
deben de presentarse espacios anormales entre los engranes, ya
que esto producirá roturas o un rápido desgaste en los dientes.
Engrasar rodamientos y realizar análisis de vibraciones

Revisión y limpieza del motor eléctrico Rodamientos, alineación,
Anual transmisión
Revisión general de caja de velocidades y embrague
48
Ibid., p.8
96
Revisión general del sistema eléctrico del torno relés térmicos,
sensores de contacto, señales, contactores, bobinas
Fuente: Sena49
NOTA: Las actividades del plan de mantenimiento preventivo programado para

los tornos, tiene su respectivo procedimiento e instructivo anexado en forma
digital (ver anexo B), se cuenta con hojas de vida de mantenimiento de cada
máquina para llevar control anualmente de su implementación.
Tabla 19. Costo estimado de mantenimiento y reparaciones anuales para torno

horizontal
Descripción Costo
▪ Reparación de cabezote $ 570.000

▪ Reconstrucción de los moñones de bancada
▪ Rectificación de la biela del cigüeñal
▪ Cambio de empaques
▪ Cambio de reten y filtro
▪ Ajuste de topas en motor eléctrico $ 180.000
▪ Cambio de rodamientos motor eléctrico
Cambio de rodamiento ref.
▪ 7215 B1 $ 266.800
▪ 6210 ZZC3
▪ 6200 ZZC3
▪ Desarme total del contrapunto
▪ Fabricación de la tuerca de fundición
▪ Rectificación de tornillo $ 418.000
▪ Fabricación de pines y guías
▪ Cambio de rodamiento axial
Compra y cambió de aceite $ 317.400
Cambio de rodamientos $ 280.000
Cambio de correa $ 120.000
49
SENA. Manual de mantenimiento preventivo para maquinaria y equipo de los
talleres de máquinas-herramientas soldadura, mantenimiento y chapistería del
Sena. [En línea]. [Citado el 30 de octubre de 2019].
97
Mantenimiento general torno $ 480.000
Revisión y limpieza del motor eléctrico $150.000
Mantenimiento del sistema eléctrico del torno $ 200.000
Aceite lubricante Rando HD 46 $ 167.400
Total $ 3´149.600
Fuente: Mantenimiento LADS50
 Fresadora
Figura 14.Partes de operación de fresadora
Fuente: Aguilar Shafer,Julio Alberto.51
Figura 15.Partes de operación de fresadora (cabezal)
50
DAVILA Luis Abrahan. Mantenimiento LADS . Tecnólogo en Ingeniería Mecánica. Cel.
3123737710. Correo: abrahanluisdavila@hotmail.com
51
Aguilar Shafer,Julio Alberto.manual de operación fresadora. [En línea]. [Citado el 5
de noviembre de 2019].
98
Fuente: Aguilar Shafer,Julio Alberto52
Tabla 6. Puntos de lubricación del cabezal
52
Ibid., p.87
99
Frecuencia Partes Lubricante Cantidad Ubicación
Dos veces Leva de la polea 5 gotas 1
Semanalmente Vactra medio
pesado
Dos veces Rodamiento de giro Llenado 2
Diaria
Dos veces Rodamiento del Llenado 3

Diarias Husillo
Fuente: Aguilar Shafer,Julio Alberto53
Tabla 20. mantenimiento preventivo programado para fresadora

Mantenimiento preventivo programado para la fresadora
53
Ibid.,.p.94
100
Previamente al funcionamiento de la máquina, se deben de llenar
puntos de lubricación y el accionamiento de la bomba de lubricación
Al finalizar la jornada laboral, remover viruta del husillo y broca

Diario
empleando un cepillo de cerdas de nylon.
Chequear el correcto funcionamiento del husillo junto con el estado
de las herramientas.
Chequear el nivel de aceite junto con mangueras.
Verificar ruidos o anomalías en condiciones de operación.
Mensual Realizar limpieza completa del interior de la fresa.
Chequear velocidades del cabezal tipo J.
Realizar un ajuste en la holgura del tornillo guía longitudinal.
Ajustar la holgura del tornillo guía transversal.
Verificar el estado de la cuña que retiene la bancada
Semestra Chequear el limpiador de viruta junto con el carril guía.
l Chequear los carriles guías verticales junto con sus guardas.
Revisar la tensión de las correas del motor, presionando firmemente
en el centro de ellas. Deben desplazarse Como Max 5 mm
Engrasar rodamientos
Revisión y limpieza del motor eléctrico. Se deben de chequear los
Anual rodamientos, alineación y transmisión de este.
Hacer cambio de aceite, empleando aceite Rando HD 46
Mantenimiento general al sistema eléctrico de la fresa
Fuente: Sena. 54
54
SENA. Manual de mantenimiento preventivo para maquinaria y equipo de los talleres de
máquinas-herramientas soldadura, mantenimiento y chapistería del Sena. [En línea]. [Citado el 31
de octubre de 2019].
101
Tabla 21. Costo estimado de mantenimiento y reparaciones anuales para
Fresadora
Descripción Costo
Metalización del eje y fabricación de cuña $ 80.000

Rectificación de poleas (X3) $ 150.000
Fabricación de polea de velocidad variable $ 250.000
Fundición y mecanizado de tapa de aluminio $ 150.000
Reparación de controlador de velocidad $ 30.000
Reparación de eje de polea frontal $ 80.000
Reparación de tapa superior $ 70.000
Reparación de tapa de sistema de freno $ 70.000
Cambio de rodamientos eje frontal $ 60.000
Desarme y puesta en marcha de la fresa $ 350.000
Rectificación de cuña $ 210.000
Cambio de rodamientos $ 120.000
Cambio de correas $ 150.000
Cambio de aceite $ 132.000
Mantenimiento general fresa $ 450.000
Cambio de aceite $ 138.000
Rectificación de poleas $ 164.000
Revisión y limpieza motor eléctrico $ 120.000
Mantenimiento del sistema eléctrico de la fresa $ 80.000
Aceite lubricante Rando HD 46 $ 167.400
Total $3´021.400
Fuente: Mantenimiento LADS 55
55
102
 Taladro de Columna
Figura 16. Diagrama de despiece de Taladro de columna
Fuente: SilvelLine 56
Tabla 22. Partes de Taladro de columna

56
SILVERLINE.Manual de usuario taladro de columna. [En línea]. [Citado el 5 de noviembre de
2019].
103
1 Base 39 Orilla
2 Ubicación base de columna 40 Ajustador de orilla
3 Tornillo fijador 41 Anillo goma
4 Columna 42 Anillo goma
5 Tornillo 43 Cubre eje
6 Dentado 44 Cubierta
7 Pestillo bloqueo de mesa 45 Rodamientos
8 Pestillo de mesa 46 Cubre eje
9 Escala de ángulo 47 Arandela
10 Soporte de mesa de trabajo 48 Tuerca hexagonal
11 Piñón 49 Correa V
12 Manilla 50 Eléctrico
13 Marcha 51 Muelle tipo C
14 Pasador 52 Rodamientos
15 Pestillo bloqueador 53 Tuerca
16 Mesa de trabajo 54 Casquillo para eje
17 Anillo 55 Cubre eje
18 Tornillo 56 Tuerca
19 Indicador de profundidad 57 Tornillo fijador
20 Brazo manillar 58 Tuerca
21 Manillar 59 Cubre muelle
22 Extremo manillar 60 Muelle
23 Escala de profundidad 61 Base muelle
24 Tornillo fijador 62 Ubicación
25 Pulsera de inserción 63 Tornillo
26 Tornillo fijador 64 Interruptor
27 Manillar ajustable 65 Extremo
28 Tornillo fijador 66 Muelle tipo C
29 Tornillo fijador 67 Rodamientos
30 Tornillo 68 Anillo goma
31 Arandela 69 Eje hexagonal
32 Placa de fijación motor 70 Rodamientos
33 Arandela 71 Eje
34 Tuerca 72 Extremo eje
35 Motor 73 Portabrocas
36 Variador del motor 74 Bloque de ajuste
37 Tuerca 75 Tornillo
38 Arandela 76 Base interruptor
104
Fuente: SilvelLine57
Tabla 23. Mantenimiento preventivo programado para Taladro de columna

Diario Mensual Semestral Anual
Conservar el taladro Limpiar con A.C. Engrasar el motor Revisar el sistema
libre de polvo y P.M. la columna, eléctrico. eléctrico.
virutas. guías del cabezal
Limpiar la prensa de Aplicar vaselina Cambiar el aceite de Revisar el

sujeción. en la columna, la caja. funcionamiento del
base y partes motor.
pulidas.
Verificar el nivel del Engrasar la Cambiar el líquido Verificar los

aceite de la caja de cremallera. refrigerante. rodamientos del
cambios y agregar, motor.
Si es necesario.
Limpiar y aceitar la Engrasar el Revisar la tensión de

mesa y los tornillos. tornillo principal. las correas o bandas
y ajustar si es
necesario.
Fuente: Sena.58

de columna
Descripción Costo
Diagnostico $180.000
Mantenimiento preventivo $1´200.000
Total $1´380.000
Fuente: TORRES Miguel Ángel.59
57
Ibid.,.p.12
58
59
TORRES Miguel Ange.l Gerente de Bucaramanga INMOCOM CEL:3153184705
105
 Esmeril
Figura 17. Diagrama de despiece de Esmeril
Fuente: Manual de usuario 8in bench grinder60
Tabla 25. Partes del Esmeril

1 Tornillo 20 Arandela grande
2 Tapa 21 Tornillo
3 Tuerca 22 Descanso ajustable
4 Brida 23 Cable
5 Muela amoladora 24 Alivio de tensión
6 Tornillo 25 Plato
7 Protector de rueda 26 Terminales
8 Tornillo 27 Protector de rueda
9 Campana final del 28 Tapa
10 Rodamiento de bola 29 Plato base
60
Manual de usuario 8in bench grinder. Instructivo de operación, centros de servicio y
póliza de garantía. En línea]. [Citado el 5 de noviembre de 2019]. f
106
11 Tuerca 30 Capacitor
12 Motor estator 31 Tornillo
Fuente: Manual de usuario 8in bench grinder.61
Continuación. Tabla 16.
13 Caja de motor 32 Almohadilla

14 Rotor del motor 33 Base
15 Arandela 34 Apagador
16 Mando 35 Descanso ajustable
17 Rompe chispas 36 Tornillo
18 Rompe chispas 37 Placa de montaje
19 Protector de ojos 38 El manual del propietario
Fuente: Manual de usuario 8in bench grinder.62
Tabla 26. Mantenimiento preventivo programado para Esmeril

Conservar el esmeril Limpieza de Verificar los

libre de polvo y rodamientos rodamientos del
virutas. motor.
Revisar el sistema
eléctrico.
Revisar el
funcionamiento del
motor.
Fuente: Sena.63

de columna.
Descripción Costo
Mantenimiento preventivo $160.000
61
Ibid.,p.67
62
Ibid.,p.67
63
de noviembre de 2019
107
Total $160.000
Fuente: TORRES Miguel Ángel 64
 Equipos de Soldadura
Figura 18. Partes de operación equipo de soldadura
Fuente: Manual de usuario rectificador de soldeo LHE-200 ESAB 65
Tabla 28. Partes de operación de Equipos de soldadura

1 Manillar 10 Placa de base
2 Anillo de elevación 11 Bornes de soldeo
3 Carrocería 12 Conector
4 Placa de características 13 Pasa cable
5 Placa de características 14 Manivela
64
TORRES Miguel Angel. Gerente de Bucaramanga INMOCOM CEL:3153184705
65
Manual de usuario rectificador de soldeo LHE-200 ESAB. [En línea]. [Citado el 15 de
noviembre de 2019].
108
6 Eje de rueda 15 Rejilla
7 Soporte 16 Panel frontal
8 Para-choque 17 Panel frontal
9 Rueda 18 Interruptor
Fuente: Manual de usuario rectificador de soldeo LHE-200 ESAB. 66
Figura 20. Diagrama de piezas para equipo de soldadura (lateral derecho)
Tabla 29. Piezas laterales derecho de Equipos de soldadura

Numer
Numero Parte Parte
o
1 Sujeción de resorte 19-20 Arrollamiento primario
2-3 Cadena 21 Puente de diodos
4 Tensor de cadena 22 Diodos (+)
5-6 Resorte 23 Diodos (-)
7-8 Freno de shunt 24 Panel posterior
9 Resorte 25 Grilla
10 Cinta-cursora 26-27 Soporte
11-12 Soporte de cinta-curs 28 Resistencia
(superior)
13-14 Arrollamiento sec. 29 Varilla de elemento
66
Ibid.p.24
67
Ibid.,.p.26
109
(superior)
15-16 Arrollamiento sec. 30 Separador de porcelana
(intermedio)
17-18 Arrollamiento sec.
(inferior)
Fuente: Manual de usuario rectificador de soldeo LHE-200 ESAB. 68
Figura 21. Diagrama de piezas para equipo de soldadura (lateral izquierdo)
Tabla 30. Piezas laterales izquierdo de Equipos de soldadura

1 Ventilador 15-16 Tirante
2 Termostato 17-18 Corredera de shunt
3 Protectores 19-20 Resorte de láminas
4-5 Separador (superior e 21 Tornillo (superior)
inferior)
6-7 Separador(intermedio) 22 Tornillo (inferior)
8 Junta acopladora 23 Cojinete
9-10 Shunt 24-25 Soporte en U
68
Ibid.,.p.28
69
Ibid.,.p.48
110
magnético(superior)
11-12 Shunt magnético(inferior) 26 Placa de bornes
13-14 Placa de fijación
Tabla 31. Mantenimiento preventivo programado para Equipos de soldadura

limpiar por chorro de aire lubricar la

comprimido seco presión cadena y la rueda
Nota: el manual recomienda moderada dentada con grasa
que se realice limpieza a los OMEGA N 71 o con una
equipos semestralmente y grasa equivalente
en caso de fallos consultar Si el ambiente es muy untar ligeramente con
al distribuidor polvoriento, hacerlo más a esta grasa, las
menudo. Superficies frontales de
los núcleos móviles
Fuente: Sena.71
Es preciso aclarar que para la programación del mantenimiento se tomó como día
1 el día 23 de septiembre de 2019 y se estableció como estado inicial la condición
de funcionamiento desde dicha fecha (máquinas en funcionamiento, fuera de
servicio y pérdidas totales) se procedió con la programación de esta manera ya
que al no contar con información de las rutinas de mantenimiento y ningún tipo de
registro de estas. La programación del mantenimiento se anexo al formato hoja de
vida de los equipos, para así llevar trazabilidad de toda la información de
mantenimiento de cada equipo.
Programación de la lubricación en el mantenimiento. Las fallas por inadecuada

lubricación provocan perdidas, no solo en reparación de las máquinas, sino en las
70
ibid,.p.49
71
111
clases que dejan de realizarse por el paro de los equipos. Por esto la importancia
de la lubricación en la gestión del mantenimiento es alta, sin embargo, en el taller-
laboratorio de mecánica industrial del CASD, aunque se lleva a cabo actividades
de lubricación de las máquinas-herramientas no están documentadas ni
debidamente programadas.
Esta situación es contraproducente, ya que la lubricación es una de las principales
causas de averías mecánicas en las maquinas industriales. Entre los problemas
que podemos encontrar está el desgaste de piezas en contacto por falta de
lubricación, el exceso de temperatura en medio del funcionamiento por exceso de
lubricación y el uso de lubricante inadecuado, así como su contaminación.
Para la lubricación de las máquinas-herramientas se agrega un manual de
procedimiento hecho por el servicio de aprendizaje SENA donde se detalla el paso
a paso para realizar la lubricación, así como tipos de lubricantes, lubricación de
cojinetes y husillos, limpieza, rodaje, lubricación de engranajes, cadenas,
mandriles, intervalos de mantenimiento y solución de problemas.
6.4 OBJETIVO 4. DOCUMENTAR EL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

MEDIANTE EL DISEÑO DE FICHAS TÉCNICAS, HOJAS DE VIDA, ORDEN DE
TRABAJO ENTRE OTROS PARA LA IMPLEMENTACIÓN.
6.4.1 Actividad 1. Crear instructivos para el desarrollo de los mantenimientos

en cada equipo maquina y herramienta. El taller de mecánica industrial del
colegio CASD no cuenta con instructivos de mantenimiento, por lo que se consultó
con los profesores encargados del taller sobre las actividades de mantenimiento
que se ejecutan actualmente a los equipos, a lo cual manifestaron que solo hacen
limpiezas y lubricaciones hasta que el equipo o maquina falle por completo para
intervenirlo. Se investigo en los manuales de los equipos y maquinas disponibles
físicamente en el colegio y los que se encuentran disponibles en la web, pero no
se obtuvo información relevante adicional a las actividades de lubricación y
limpieza que se vienen desarrollando.
Teniendo en cuenta lo anterior y en busca de resolver el inconveniente a raíz de la

falta de información, se investigó y según la Guía técnica IRIM 2: elaboración de
planes de mantenimiento (2015) existen tres técnicas para la elaboración de un
plan de mantenimiento.
 Instrucciones de fabricantes
 Plan basado en protocolos genéricos de mantenimiento
 Plan basado análisis de fallos potenciales
Como no se logró ejecutar el plan de mantenimiento a través de las instrucciones

del fabricante, se optó por la técnica de planes de mantenimiento basado en
112
protocolos genéricos de mantenimiento, la cual permite investigar un plan de
mantenimiento y adaptarlo a las particularidades del taller de mecánica industrial
del colegio CASD.
Tabla 32. Instructivo de mantenimiento del Torno horizontal.

Instructivo de mantenimiento preventivo programado para el torno horizontal
Periodo Tarea Especialidad equipo parado o permiso

en marcha especial
Accionar el sistema central de lubricación
del carro portaherramientas junto con la Operario Parado No requiere
lubricación de los carriles guías.
Verificar el nivel de aceite. Operario Parado No requiere
Limpiar la superficie del husillo junto con
el cuerpo de la máquina con un cepillo de Operario Parado No requiere
cerdas de nylon.
Diario
Asegurarse que no haya objetos o
herramientas cerca de las partes móviles Operario Parada No requiere
del torno.
Chequear el movimiento de la manivela
longitudinal y transversal, al igual que la Operario Parada No requiere
del contrapunto.
Revisar el estado de los carriles guía. Operario Parada No requiere
Hacer limpieza del tornillo guía del carro Técnico de
transversal empleando un cepillo mantenimient Parada No requiere
preferiblemente con cerdas de nylon. o
Limpieza y lubricación de los carriles Técnico de
guías. mantenimient Parada No requiere
o
Limpieza del compartimiento del motor y Técnico de
Mensual caja de engranes. mantenimient Parada No requiere
o
Ajuste de tuercas y tornillos en la Técnico de
estructura del husillo. mantenimient Parada No requiere
o
Técnico de
Verificar ruidos o anomalías en mantenimient Funcionando No requiere
condiciones de operación. o
Semestral Realizar una completa inspección sobre Técnico de
la operación del torno. mantenimient Funcionando No requiere
o
Revisar la tensión de las correas del
Técnico de
motor, presionando firmemente en el
mantenimient Parada No requiere
centro de ellas. Deben desplazarse como
o
Max 5 mm.
Chequear la alineación del contrapunto. Técnico de Parada No requiere
113
Si es necesario, girar el tornillo de ajuste
mantenimient
hasta que se alinee con las marcas de
o
referencia de la placa lateral.
Revisar y ajustar la holgura de los
engranajes de ser necesario. No deben
Técnico de
de presentarse espacios anormales entre
mantenimient Parada No requiere
los engranes, ya que esto producirá
o
roturas o un rápido desgaste en los
dientes.
Engrasar rodamientos y realizar análisis Técnico de
de vibraciones. mantenimient funcionando No requiere
o
Revisión y limpieza del motor eléctrico Técnico
Parada No requiere
Rodamientos, alineación, transmisión. eléctrico
Anual Revisión general de caja de velocidades Técnico de
y embrague. mantenimient Parada No requiere
o
Revisión general del sistema eléctrico del
torno relés térmicos, sensores de Técnico
Parada Si requiere
contacto, señales, contactores, bobinas. eléctrico
Tabla 33. Instructivo de mantenimiento de la Fresadora

Instructivo de mantenimiento preventivo programado para la fresadora
Equipo
Periodo Tarea Especialidad parado o en Permiso
marcha especial
Previamente al funcionamiento de la
máquina, se deben de llenar puntos de
Operario Parada No requiere
lubricación y el accionamiento de la
bomba de lubricación
Al finalizar la jornada laboral, remover

viruta del husillo y broca empleando un Operario Parada No requiere
Diario cepillo de cerdas de nylon.
Chequear el correcto funcionamiento del
husillo junto con el estado de las Operario Parada No requiere
herramientas.
Chequear el nivel de aceite junto con
Operario Parada No requiere
mangueras.
Verificar ruidos o anomalías en Técnico de
Funcionando No requiere
condiciones de operación. mantenimiento
Realizar limpieza completa del interior Técnico de
Mensual parada No requiere
de la fresa. mantenimiento
Técnico de
Chequear velocidades del cabezal tipo J. Funcionando No requiere
mantenimiento
Realizar un ajuste en la holgura del Técnico de
Parada No requiere
tornillo guía longitudinal. mantenimiento
Ajustar la holgura del tornillo guía Técnico de
Semestral parada No requiere
transversal. mantenimiento
Verificar el estado de la cuña que retiene Técnico de
parada No requiere
la bancada. mantenimiento
114
Chequear el limpiador de viruta junto con Técnico de
parada No requiere
el carril guía. mantenimiento
Chequear los carriles guías verticales Técnico de
parada No requiere
junto con sus guardas. mantenimiento
Revisar la tensión de las correas del

motor, presionando firmemente en el Técnico de
parada No requiere
centro de ellas. Deben desplazarse mantenimiento
Como Max 5 mm.
Técnico de
Engrasar rodamientos parada No requiere
mantenimiento
Revisión y limpieza del motor eléctrico.

Técnico de
Se deben de chequear los rodamientos, parada No requiere
mantenimiento
Anual alineación y transmisión de este.
Hacer cambio de aceite, empleando Técnico de

parada No requiere
aceite Rando HD 46 mantenimiento
Mantenimiento general al sistema
Técnico eléctrico parada sí requiere
eléctrico de la fresa
Tabla 34. Instructivo de mantenimiento del Taladro de columna.
Instructivo de mantenimiento preventivo programado para el taladro de columna
Equipo
Periodo Tarea Especialidad parado o en Permiso
marcha especial
Conservar el taladro libre de polvo y Operario Parada No requiere

virutas.
Limpiar la prensa de sujeción. Operario Parada No requiere
Diario Verificar el nivel del aceite de la caja Operario Parada No requiere

de cambios y agregar, Si es
necesario.
Limpiar y aceitar la mesa y los Operario Parada No requiere

tornillos.
Mensual Técnico de
Limpiar con A.C. P.M. la columna, Parada No requiere
guías del cabezal mantenimiento
Aplicar vaselina en la columna, Técnico de

Parada No requiere
base y partes pulidas. mantenimiento
Engrasar la cremallera. Técnico de Parada No requiere
mantenimiento
Engrasar el tornillo principal. Técnico de Parada No requiere

mantenimiento
Técnico de
Semestral Parada No requiere
Engrasar el motor eléctrico. mantenimiento
115
Técnico de
Parada No requiere
Cambiar el aceite de la caja. mantenimiento
Técnico de
Parada No requiere
Cambiar el líquido refrigerante. mantenimiento
Técnico de
Parada No requiere
Revisar la tensión de las correas o mantenimiento
bandas y ajustar si es necesario.
Revisar el sistema eléctrico. técnico eléctrico Parada sí requiere
Revisar el funcionamiento del Técnico de

funcionando No requiere
Anual motor. mantenimiento
Técnico de
Parada No requiere
Verificar los rodamientos del motor. mantenimiento
Tabla 35. Instructivo de mantenimiento del Esmeril.

Instructivo de mantenimiento preventivo programado para el esmeril
Periodo Tarea Especialidad Equipo parado Permiso
o en marcha especial
Conservar el esmeril libre
Diario Operario parado No requiere
de polvo y virutas.
Semestra Técnico de
Limpieza de rodamientos parado No requiere
l mantenimiento
Verificar los rodamientos Técnico de
parado No requiere
del motor. mantenimiento
Revisar el sistema
Anual Técnico eléctrico parado No requiere
eléctrico.
Revisar el funcionamiento Técnico de
parado No requiere
del motor. mantenimiento
Tabla 36. Instructivo de mantenimiento de los Equipos de soldadura.

Instructivo de mantenimiento preventivo programado para los equipos de soldadura
Periodo Tarea Especialidad Equipo parado Permiso
o en marcha especial
Diario Nota: el manual recomienda que
Mensual se realice limpieza a los equipos
semestralmente y en caso de
fallos consultar al distribuidor
Semestral limpiar por chorro de aire técnico de parado No requiere
116
comprimido seco presión
mantenimiento
moderada.
Si el ambiente es muy
técnico de
polvoriento, hacerlo más a parado No requiere
mantenimiento
menudo.
lubricar la cadena y la rueda
dentada con grasa OMEGA N 71 técnico de
parado No requiere
o con una mantenimiento
Anual grasa equivalente
Untar ligeramente con esta grasa,
técnico de
las Superficies frontales de los parado No requiere
mantenimiento
núcleos móviles
6.4.2 Actividad 2. realizar formatos necesarios para el control y registro, de

equipos, máquinas y herramientas.
El diseño de la hoja de vida de los equipos se divide en tres segmentos

compactados, cada uno de estos con especificaciones en el ámbito técnico,
historial de mantenimiento, proveedores y accesorios para así conocer toda la
información de la máquina-herramienta. En el siguiente hipervínculo se podrán
observar las hojas de vida. (ver anexo B)
Figura 19. Hoja de vida de mantenimiento
117
Figura 20. (Continuación)
118
Descripción de hoja de vida:
La hoja de vida fue diseñada lo más compactada y sencilla posible para fácil
manejo, pero presentando toda la información lo más detallada y ordenada posible
y dividida por segmentos para agilizar su lectura.
● En el primer segmento se describe la información técnica la hoja de vida

muestra las especificaciones, funciones, calibración, rutina de mantenimiento y
riesgo.
● En el segundo segmento se describe la información del proveedor, accesorios
tipo de parte que se reemplaza y observaciones entre otras.
● En el tercer segmento se muestra la programación de mantenimiento que
consta de tipo de mantenimiento, información de quien realiza el mantenimiento y
el estado final de la máquina.
● La presentación lleva el emblema de la institución educativa en la parte superior
izquierda, el nombre del formato en la parte superior central y el código y la
versión del formato en la parte superior derecha.
119
6.5 OBJETIVO 5 SISTEMATIZAR EL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PARA
DISPONER DE LA INFORMACIÓN DE LAS MÁQUINAS HERRAMIENTAS Y
EQUIPO DE FORMA DIGITAL A TRAVÉS DE UN SOFTWARE MICROSOFT
EXCEL
6.5.1 Actividad 1. crear un formulario en Excel para la sistematización del

programa de mantenimiento de las máquinas y equipos
6.5.1.1 Sistematización del programa de mantenimiento. Siguiendo la misma

línea de diseño de las hojas de vida de mantenimiento para que sea de sencillo
manejo y se gestione el programa de mantenimiento de la manera más simple,
pero guardando el orden y la trazabilidad de la información compilada.
Para la sistematización se diseñó una macro de Excel que compila el inventario de

máquinas-herramientas, las hojas de vida de mantenimiento y los manuales de
mantenimiento. Todo integrado y accesible mediante la codificación del inventario
y presentado mediante una ventana plataforma con los campos y botones de
funciones para acceder a la información de cada máquina.
El programa permite de manera práctica buscar, agregar y editar la información

del historial de mantenimiento de las maquinas en las hojas de vida ya que están
vinculadas al sistema.
Figura 21. Plataforma en Excel del programa de mantenimiento.
120
 Primer paso: para ejecutar el programa de mantenimiento se debe dar clic
en el registro de inventario.
 Segundo paso: escribir el código que se encuentra en el inventario o en la

máquina, ya que todos los equipos y máquinas cuentan con un código y están
registrado en el programa de mantenimiento, dar clic en buscar.
El programa ofrece las siguientes opciones:
 La opción agregar nos permite ingresar equipos nuevos al programa de

mantenimiento, se necesita de un código, del nombre del equipo, la marca,
modelo, estado, manual y la hoja de vida para incluirlo al programa de
mantenimiento.
 La opción editar nos permite hacer cambio ya sea en cualquiera de las
opciones para mejorar la información.
 La opción cancelar nos permite no hacer modificaciones.
121
 La opción limpiar nos permite borrar toda la información y buscar un nuevo
código es importante limpiar siempre que se cierre el programa o para buscar un
nuevo equipo o máquina.
 La opción salir nos permite salir de la búsqueda y nos envía al inventario.
A continuación, aparece una pestaña indicando que los datos fueron cargados con
éxito, damos clic en aceptar, como se puede evidenciar muestra el nombre del
equipo, la marca, el modelo si está disponible, el estado, el manual y por último la
hoja de vida.
Para buscar el manual o la hoja de vida seleccionamos el link, se ejecuta la opción
copiar y se da clic en la opción salir. Se abrirá el inventario de maquinaria del
colegio CASD.
En la opción buscar se diligencia el link y se da clic en buscar siguiente,
posteriormente aparecerá subrayado y nuevamente se debe dar clic.
122
6.6 OBJETIVO SOCIALIZAR EL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO AL

PERSONAL ENCARGADO DE LA ADMINISTRACIÓN DE LOS EQUIPOS,
MÁQUINAS Y HERRAMIENTAS QUE HACE PARTE DE LAS ÁREAS DE
ESPECIALIDADES DE MECÁNICA INDUSTRIAL EN LA INSTITUCIÓN
EDUCATIVA JOSÉ PRUDENCIO PADILLA CASD DE LA CIUDAD DE
BARRANCABERMEJA.
6.6.1 Actividad 1. realizar presentación del trabajo realizado

6.6.1.1 Socialización del programa de mantenimiento. En todo proyecto es
necesario socializar las actividades y procesos realizados para de este modo dejar
la enseñanza del cómo y el porqué, y así las personas que serán encargadas de
continuar con el manejo de dicho proceso tengan los conocimientos adecuados y
necesarios.
La socialización se dividió en dos partes:
● Presentación del programa de mantenimiento: actividades realizadas, procesos

y métodos establecidos para mantenimiento. (ver anexo H)
● Inducción a cada uno de los miembros de la institución sobre el nuevo proceso
de codificación de inventario y Capacitación para el manejo de la plataforma de
mantenimiento, aclarando posibles dudas que se puedan generar en el proceso y
generando retroalimentación de todos los que intervienen en el proceso. (Ver
Anexo I)
123
7. CONCLUSIONES
La realización del diseño del programa de mantenimiento de los equipos y
máquinas del taller de mecánica industrial de la institución educativa CASD José
Prudencio Padilla fue una guía de ruta para el programa de mantenimiento , el
cual en el plazo inmediato y tras su implementación generó cambios y objetivos
esperables de la investigación aplicada en las áreas de análisis del modo y efecto
de fallas (AMEF), de sistemas de inventarios y de gestión del mantenimiento al
interior de la institución.
Se logró estructurar de manera ordenada y práctica el inventario del taller de

mecánica con una propuesta organizacional de codificación fácil de implementar y
manejar por parte de los encargados y estudiantes, se digitalizo los manuales de
funcionamiento de cada una de las máquinas además de integrarse a la
plataforma para así sistematizar y dar mejor acceso a usuarios, la plataforma de
mantenimiento se asienta como base y punto de partida para conocer todo lo que
a mantenimiento del taller se refiere presentando toda la información
correspondiente y pudiendo ser actualizada para mantener la trazabilidad de
información de todas las máquinas.
El mantenimiento preventivo programado para los equipos críticos se organizó en

una línea de tiempo diaria, mensual, semestral y anual. estableciendo actividades
de mantenimiento para cada equipo y el costo estimado para cada máquina
Finalmente, el cambio en la cultura dentro de la institución que trajo el programa

de gestión de mantenimiento determino una forma actualizada de manejar la
gestión del mantenimiento, dando fluidez en la información y los procesos de
enseñanza que se llevan a cabo en el taller.
124
8. RECOMENDACIONES
Se recomienda a la institución educativa CASD asegurar la implementación del

programa de mantenimiento al personal encargado del taller-laboratorio para que
conozca la metodología de funcionamiento de los programas y actividades
estructuradas con el propósito de que sea constante y supervisado para que
quede trazada la información y se tenga registro del historial de mantenimiento de
todos los equipos en la institución.
Se recomienda a la institución que cuando vallan a comprar equipos o máquinas

para el taller que lo haga con una empresa reconocida ya que esto facilita el
mantenimiento y reparación de los equipos o máquinas
Se recomienda hacer cada año un mantenimiento general al taller y para así

postergar la vida útil de los equipos
125
BIBLIOGRAFÍA
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disciplinas. Venezuela. Reliability and risk management S.A. 2007. p. 5.
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Luis. CRESPO, Adolfo. Propuesta de un modelo de gestión de mantenimiento y
sus principales herramientas de apoyo. Revista chilena de ingeniería, vol. 21 N° 1,
2013, pp. 125-138.
127
ANEXO A
Manuales de mantenimiento (Ver archivo adjunto ruta ..\PROYECTO DE GRADO-

ANEXOS\ANEXO A. MANUALES DE MANTENIMIENTO).
128
ANEXO B
Hojas de vida equipos (Ver archivo adjunto ruta ..\PROYECTO DE GRADO-

ANEXOS\ANEXO B. HOJAS DE VIDA EQUIPOS).
129
ANEXO C
Programa de mantenimiento (Ver archivo adjunto ruta ..\PROYECTO DE GRADO-

ANEXOS\ANEXO C. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO)
130
ANEXO D
Fotografías equipos (Ver archivo adjunto ruta (..\PROYECTO DE GRADO-

ANEXOS\ANEXO D. FOTOGRÁFIAS EQUIPOS).
131
ANEXO E
Procedimiento uso programa de mantenimiento (Ver archivo adjunto ruta ..\

PROYECTO DE GRADO- ANEXOS\ANEXO E. PROCEDIMIENTO USO
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO.pptx)
132
ANEXO F
Plan de mantenimiento preventivo programado de la fresadora
Plan de mantenimiento preventivo programado del torno horizontal

Plan de mantenimiento preventivo programado de los equipos de soldaduras
133
ANEXO G
DISEÑO DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE LOS

EQUIPOS Y MAQUINAS DEL TALLER DE MECANICA
Fecha 24/06/2020
INDUSTRIAL DE LA INSTITUCIÓN EDUCATIVA CASD JOSÉ
PRUDENCIO PADILLA
PLAN DE CAPACITACIÓN Version 01-2020
Código
Encargado de implementación
Tema de formación Descripción de la charla Instructor Duración Participantes Fecha
inducción sobre la Presentación del programa DEIBY MUÑIZ 1 HORA Personal

implementación del de mantenimiento: encargado
programa de actividades realizadas,
mantenimiento procesos y métodos
establecidos para
mantenimiento
modelo de inventario Identificación de la nueva DEIBY MUÑIZ 1/2 HORA Personal
codificación y su utilización encargado
capacitación para el Instrucción de DEIBY MUÑIZ 1/2 HORA Personal
manejo la plataforma funcionamiento de la macro encargado
de mantenimiento de Excel para la gestión del
mantenimiento
Formato Plan de Capacitación
134
135
ANEXO H
Formato listado de asistencia

Diseño del programa de mantenimiento de los
equipos y maquinas del taller de mecánica
industrial de la institución educativa CASD JOSÉ Fecha 24/06/2020
PRUDENCIO PADILLA
LISTADO DE ASISTENCIA
Version 01-2020
CAPACITACIÓNES

Código
Encargado de Implementación
TEMA: Programa de mantenimiento de FECHA: INSTRUCTOR:

los equipos y maquinas del taller de 24/06/2020
mecánica industrial del colegio CASD
NOMBRE DEL PARTICIPANTE CARGO FIRMA
ANGELA YANETH PORTALA PROFESORA
GELVIS AUGUSTO PARDO BECERRA PROFESOR
GUSTAVO ESTUPIÑAN PERTUS PROFESOR
HELMAN ALBERTO GARCIA MARIN PROFESOR
MARLON GOMEZ CACICOTE RECTOR
NOHEMY GOMEZ CACICOTE PROFESORA
SERGIO AYALA CASTILLO PROFESOR
DEIBY MUÑIZ LIZARAZO ESTUDIANTE
136
ANEXO I
Fotos de evidencias de socialización
137
138

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DISEÑO DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS Y

MÁQUINAS DEL TALLER DE MECÁNICA INDUSTRIAL DE LA INSTITUCIÓN

DEIBY FERNEY MUÑIZ LIZARAZO

INSTITUTO UNIVERSITARIO DE LA PAZ

DEIBY FERNEY MUÑIZ LIZARAZO

Trabajo de Grado presentado para Optar el Título de Ingeniero de

INSTITUTO UNIVERSITARIO DE LA PAZ

A MIS HERMANOS, Luz Aida Lizarazo, Esmeralda lizarazo, Niyireth Muniz

A MI HIJA, Samantha Muñiz Lizarazo.

A MI ESPOSA, Mónica Mayerlin Baracaldo Collante

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 19

3.1 OBJETIVO GENERAL 22

Figura 1. Entes involucrados en las estrategias de mantenimiento 25

Figura 2. Esquema estratégico para el mantenimiento 26

Figura 3. Fiabilidad de un dispositivo y/o equipo 33

Figura 4. Diagrama del proceso de la operación 35

Figura 5. Especificación del documento AMEF 36

Figura 7. Diagrama de Ishikawa 47

Figura 10. Diagrama de proceso 73

Figura 11.Partes de operación del torno horizontal 89

Figura 12. Puntos de lubricación del torno horizontal 91

Figura 13.Tipos de lubricante para el torno 91

Figura 14.Partes de operación de fresadora 94

Figura 15.Partes de operación de fresadora (cabezal) 94

Figura 16. Diagrama de despiece de Taladro de columna 98

Figura 17. Diagrama de despiece de Esmeril 101

Figura 18. Partes de operación equipo de soldadura 103

Figura 20. Plataforma en Excel del programa de mantenimiento 114

Figura 21. Plataforma en Excel del programa de mantenimiento 115

Figura 22. Plataforma en Excel del programa de mantenimiento 116

Figura 23. Plataforma en Excel del programa de mantenimiento 117

Tabla 1. Escala para evaluar ocurrencia AMEF 41

Tabla 2. Numero de prioridad de riesgo 44

Tabla 3. Modelo de encuesta de criticidad 46

Tabla 4. Lista de chequeo de máquinas-herramientas colegio CASD 56

Tabla 5. Lista de chequeo de máquinas-herramientas del colegio CASD que están

Tabla 6. Análisis de criticidad 60

Tabla 7. Matriz de riesgos 61

Tabla 8. Formula de Análisis de criticidad 62

Tabla 9. Matriz de riesgo de los equipos críticos 62

Tabla 10. criticidad para Máquinas y Equipos del Colegio CASD 63

Tabla 13. Análisis de modo y efecto de falla (AMEF) Taladro de Columna 76

Tabla 14. Análisis de modo y efecto de falla (AMEF) Fresadora 78

Tabla 15. Análisis de modo y efecto de falla (AMEF) Torno horizontal 81

Tabla 16. Análisis de modo y efecto de falla (AMEF) Esmeril 86

Tabla 17. Análisis de modo y efecto de falla (AMEF) Equipos de soldadura 87

Tabla 18. Partes de operación del torno horizontal 90

Tabla 20. mantenimiento preventivo programado para fresadora 96

Tabla 21. Costo estimado de mantenimiento y reparaciones anuales para Fresadora

Tabla 22. Partes de Taladro de columna 99

Tabla 23. Mantenimiento preventivo programado para Taladro de columna 100

Tabla 24. Costo estimado de mantenimiento y reparaciones anuales para Taladro

Tabla 25. Partes del Esmeril 101

Tabla 26. Mantenimiento preventivo programado para Esmeril 102

Tabla 27. Costo estimado de mantenimiento y reparaciones anuales para Taladro

Tabla 28. Partes de operación de Equipos de soldadura 103

Tabla 29. Piezas laterales derecho de Equipos de soldadura 104

Tabla 30. Piezas laterales izquierdo de Equipos de soldadura 105

Tabla 31. Mantenimiento preventivo programado para Equipos de soldadura 106

Tabla 32. Instructivo de mantenimiento del Torno horizontal 108