LECHERÍA

Ing. Nasanovsky, Miguel Angel

Ing. Garijo, Ruben Domingo
Ing. Kimmich, Ricardo Conrado
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 
 
 
 

INTRODUCCIÓN
Se puede definir la leche como el líquido que segregan las glándulas
mamarias de hembras sanas; esto es desde el punto de vista fisiológico, pues
si se quiere un concepto desde el punto de vista comercial o industrias se
puede definir como el producto del ordeño higiénico efectuado en hembras de
ganado lechero bien alimentado y en buen estado de salud, no debiendo
contener calostro (Calostro es una secreción líquida de color amarillento, de
aspecto viscoso y amargo, ácido que segrega la vaca aproximadamente 6 o 7
días después del parto).
 
La palabra o termino leche se utiliza generalmente para el producto de origen
vacuno; cuando se quiere referir a la leche de otro origen se nombra el
mamífero del cual proviene (leche de cabra, leche de oveja, leche humana,
etc.)
PROPIEDADES Y CARACTERÍSTICAS DE LA
LECHE
CARACTERÍSTICAS ORGANOLEPTICAS

Aspecto:
La leche fresca es de color blanco aporcelanada, presenta una cierta
coloración crema cuando es muy rica en grasa. La leche descremada o
muy pobre en contenido graso presenta un blanco con ligero tomo
azulado.

Olor:
Cuando la leche es fresca casi no tiene un olor característico, pero
adquiere con mucha facilidad el aroma de los recipientes en los que se
la guarda; una pequeña acidificación ya le da un olor especial al igual
que ciertos contaminantes.

Sabor:
La leche fresca tiene un sabor ligeramente dulce, dado por su contenido
de lactosa. Por contacto, puede adquirir fácilmente el sabor de hierbas.

PROPIEDADES FÍSICAS DE LA LECHE.

Densidad:
La densidad de la leche puede fluctuar entre 1.028 a 1.034 g/cm 3 a una
temperatura de 15ºC; su variación con la temperatura es 0.0002
g/cm3 por cada grado de temperatura.
 
La densidad de la leche varia entre los valores dados según sea la
composición de la leche, pues depende de la combinación de densidades
de sus componentes, que son los siguientes:
 
               agua:                        1.000 g/cm3.
               grasa* :                    0.931 g/cm3.
               Proteínas  *:            1.346 g/cm3.
               Lactosa *                 1.666 g/cm3.
               Minerales  *:           5.500 g/cm3.
 
La densidad mencionada (entre 1.028 y 1.034 g/cm 3 ) es para una leche
entera, pues la leche descremada esta por encima de esos valores
(alrededor de 1.036 g/cm3), mientras que una leche aguada tendrá
valores menores de 1.028 g/cm3.
pH de la leche:
La leche es de característica cercana a la neutra. Su pH puede variar
entre 6.5 y 6.65.
 
Valores distintos de pH se producen por deficiente estado sanitario de la
glándula mamaria, por la cantidad de CO 2 disuelto; por el desarrollo de
microorganismos, que desdoblan o convierten la lactosa en ácido
láctico; o por la acción de microorganismos alcalinizantes.

Acidez de la leche:
Una leche fresca posee una acidez de 0.15 a 0.16%. Esta acidez se debe
en un 40% a la anfoterica, otro 40% al aporte de la acidez de las
sustancias minerales, CO2 disuelto y acidez orgánicos; el 20% restante
se debe a las reacciones secundarias de los fosfatos presentes.
 
Una acidez menor al 15% puede ser debido a la mastitis, al aguado de
la leche  o bien por la alteración provocada con algún producto
alcatinizante.
 
Una acidez superior al 16% es producida por la acción de
contaminantes microbiológicos. (La acidez de la leche puede
determinarse por titulación con Na OH 10N o 9N).

Viscosidad:
La leche natural, fresca, es más viscosa que el agua, tiene valores entre
1.7 a 2.2 centi poise para la leche entera, mientras que una leche
descremada tiene una viscosidad de alrededor de 1.2 cp.
 
La viscosidad disminuye con el aumento de la temperatura hasta
alrededor de los 70ºC, por encima de esta temperatura aumenta su
valor.

Punto de congelación:
El valor promedio es de -0.54ºC (varia entre -0.513 y -0.565ºC). Como
se precia es menor a la del agua, y es consecuencia de la presencia de
las sales minerales y de la lactosa.

Punto de ebullición:
La temperatura de ebullición es de 100.17ºC.

Calor especifico:
La leche completa tiene un valor de 0.93 - 0.94 cal/gºC, la leche
descremada 0.94 a 0.96 cal/gºC.
PROPIEDADES QUÍMICAS - COMPOSICIÓN:
La leche es un líquido de composición compleja, se puede aceptar que
está formada aproximadamente por un 87.5% de sólidos o materia seca
total.
 
El agua es el soporte de los componentes sólidos de la leche y se
encuentra presente en dos estados: como agua libre que es la mayor
parte (intersticial) y como agua adsorbida en la superficie de los
componentes.
 
En lo que se refiere a los sólidos o materia seca la composición
porcentual mas comúnmente hallada es la siguiente:
 
               Materia grasa (lípidos):      3.5% a 4.0%
               Lactosa:                                  4.7% (aprox.)
               Sust. nitrogenadas:               3.5% (proteínas entre ellos)
               Minerales:                              0.8%
 
A pesar de estos porcentajes en la composición de la leche se acepta
como los más comunes, no es fácil precisar con certeza los mismos,
pues dependen de una serie de factores, aun para una misma vaca. (No
solo  varía la composición, sino también la producción).
 
Esto hace que no todas las leches sean iguales en sus propiedades y la
variación  en la composición hace que determinadas leches sean útiles
para la elaboración de un cierto derivado lácteo, pero a su vez es
inapropiada para otros. De la misma manera, se tendrá algunas leches
más nutritivas que otras.
 
A continuación se verán algunos de los factores que intervienen en la
producción y composición de la leche.
 
 

 
 
Factores que inciden en la composición de la leche:

a)    Ciclo de lactancia:
La producción y composición varían en el curso de la lactancia.
 
Algunas vacas tienen una producción máxima entre el primer y el
tercer mes para luego caer pronunciadamente, mientras que otros
vacunos mantienen más uniformemente su producción durante la
lactancia.
 
Además, la cantidad de leche producida por una vaca va creciendo, en
general, de la primera a la sexta lactación, para luego empezar a
disminuir a partir de la séptima y caer bruscamente después de la
undécima lactación.
 
En cuanto a la variación de la composición durante la lactancia, se
puede ser en la figura siguiente para los principales componentes
(grasa, lactosa y nitrogenados).
 

               

Como puede verse la lactosa aumenta en el primer mes para luego

mantenerse mas o menos uniforme, mientras que las grasas y las
proteínas (nitrogenados) en el primer mes disminuye abruptamente
para luego aumentar hasta el final de la lactación.

b)    Incidencia de la alimentación:
Intervienen en este caso la cantidad y la composición del alimento. Si se
reduce la cantidad disminuye la producción y aumenta el porcentaje de
sólidos pero no hay gran disminución de grasas por ejemplo.
 
En cambio, si es insuficiente la presencia de vegetales verdes en la
alimentación, se tendrá un descenso en la leche, debido a que la
fermentación en el rúmen no es efectiva pues disminuye la formación
de ácido acético y otros  ácidos que son los principales formadores de
ácidos grasos.
 
Contra lo que puede creerse, la inclusión de grasas en la alimentación
no tiene influencia en la composición de la leche, lo mismo puede
decirse de una alimentación rica en nitrogenados pues la misma no
incide en el porcentaje de proteínas.

c)    Incidencia climática:
En general, la producción de leche tiende a aumentar en verano y
disminuir en invierno y en forma inversa, el contenido de grasa y
sólidos de la leche se hace mínima durante el verano, teniendo
tendencia a aumentar durante el invierno.

d)    Incidencia de la ordeña:
La leche tiene tendencia a aumentar el contenido de grasa en el curso
de la ordeña pero, la leche de una ordeña incompleta puede resultar
semidescremada.
 
Por otra parte, la ordeña completa induce la secreción, de ahí su
importancia en el aspecto productivo.
 
En caso de no realizarse la ordeña resulta inhibida la formación de
leche.
 
Por otra parte, si los intervalos entre ordeños son cortos, hay menos
producción de leche, pero de mayor contenido graso y por el contrario,
es más abundante la producción si hay intervalos largos entre los
ordeñes.
 
En general se realizan dos o tres ordeñes diarios.

e)    Incidencia de la raza:
Distintas razas de bovinos tienen distinta composición y producción de
leche.
 
El rendimiento anual de una raza respecto a otra puede llegar a ser el
doble y triple. Así tenemos que la raza Holando es de muy buena
 producción; a su vez, la Jersey y la Guersney son  las de mas alto
contenido de materia grasa; es en este componente (grasa), en donde
más se notara la diferencia entre razas; por ejemplo, la Jersey puede
dar leche con 5.37% de grasa, mientras que la Shorton da leche de
alrededor de 3.94% de materia grasa. En cambio la lactosa es un
componente cuyo porcentual es relativamente uniforme en todas las
razas.

COMPONENTES DE LA LECHE

1.      Grasas
Debido a diversos factores que intervienen en la composición de la
leche (algunos de los cuales se han mencionado anteriormente) el
contenido de grasa en la leche vacuna varia notablemente; los valores
porcentuales más comunes se encuentran entre 3.2 y 4.2%.
La materia grasa esta constituida por tres tipos de lípidos:
a)              Las sustancias grasas propiamente dichas es decir los
triglicérido y que forman el 96% del total de la materia grasa.
b)              Los fosfolípidos, que representan entre el 0.8 y el 1%.
c)              Sustancias no saponificables que constituyen otro 1%.
El resto lo constituyen digliceridos, monogliceridos, ácidos grasos
libres, etc.

 
Veremos ahora algunas características de los componentes nombrados:
a)    Grasas propiamente dichas:
Los triglicérido son los componentes naturales de todas las grasas y
aceites. Son esteres formados por un triol (la glicerina) y distintos
ácidos grasos:
 
H2C  O  C R
                      ║
HC  O    C  R’
                      ║
                      O
H2C  O  C  R”
                         ║
                         O
R, R’, R” son radicales generalmente distintos.
 
En el caso de la leche, la grasa tiene una serie de características
importantes.
1)              Tienen una gran variedad de ácidos grasos; se han logrado
identificar 150, aunque los más importantes son muchos menos:
13 y son los siguientes (a su vez  se indican su porcentaje en la
grasa y la temperatura de fusión):
Ácido graso                                         Porcentaje                           Punto fusión
(ºC)
Butírico                      (4   carbonos)                               3.5%                                      -7ºC
Caproico                    (6   carbonos)                               2%                                         -4ºC
Caprílico                    (8   carbonos)                               1%                                         16ºC
Cáprico                       (10 carbonos)                               2%                                         31.3ºC
Láurico                       (12 carbonos)                               2.5%                                      43.6ºC
Miristico                     (14 carbonos)                               10%                                       54ºC
Palmitico                    (16 carbonos)                               27%                                       62ºC
Esteárico                    (18 carbonos)                               10.5%                                   70ºC
Araquidico                 (20 carbonos)                               0.5%                                      77ºC
Oleico                          (18 carbonos)                               33%                                       13ºC
Vacénico                    (18 carbonos)                               33%                                       39ºC
Linolenico                  (18 carbonos)                               4%                                         ------
Liniolenico                (18 carbonos)                               4%                                         ------
 
2)              Los últimos cuatro son ácidos grasos no saturados y los restantes son saturados;
estos últimos constituyen la mayor parte de la grasa, alrededor del 60% mientras que
los no saturados (son los que presentan una, dos o tres dobles ligaduras entre
carbonos) son el 35% aproximadamente.
3)              Las grasas tienen una gran proporción de ácidos grasos volátiles de bajo peso
molecular y, en especial, de ácido butírico (las demás leches de mamíferos no
contienen tanto ácido butírico salvo la de oveja).
4)              La presencia de ácidos grasos volátiles (a pesar que cuantitativamente son
porcentajes pequeños) influyen mucho en el punto de fusión de los grasos, pues son
 líquidos, a diferencia de los otros ácidos grasos saturados que son sólidos. Es una
característica el fuerte olor de estos ácidos volátiles y que son indicativos de la
rancidez hidrolítico.
5)              Los ácidos caprilicos y capricos están presentes en la leche de vaca en un
porcentaje mucho menos que en la de otros mamíferos, por ejemplo, cabra y oveja y
es útil para detectar adulteraciones de la grasa de leche con grasas de leche de cabra
u oveja.
6)              De las grasas no saturadas, como puede verse por su presencia cuantitativa, el
más importante es el oleico y su isómero el vacenico (representa el 33% de las
sustancias grasas)
 
La mayoría de los no saturados presentes en la leche tienen un punto de
fusión bajo; de ahí que cuanto mayor sea su presencia la grasa será
mas “blanda” (importante para la textura de la manteca).
 
La presencia de estos ácidos grasos no saturados son los que suelen ser
responsables de ciertos sabores desagradables, pues tienen la propiedad
de fijar oxigeno provocando la llamada rancidez oxidativa.

b)    Fosfolipidos:
Los fosfolipidos don esteres derivados de la glicerina y de ácidos grasos,
pero de estructura mas compleja y que contienen en su molécula un
átomo de fósforo en forma de ácido fosfórico y aminos cuaternarios.
Los fosfolipidos de mayor presencia en la leche son la Lecitina, la
cefalina y los fosfoesfingolipidos. Sólo como ilustración o ejemplo de
un fosfolipido, se muestra la estructura de la Lecitina.
 
 
                                               O
                                               ║
                O      CH2     O  C ¾R1
                 ║    

    R2  C  O  CH            O
                                                        ║
                               CH2  O  P  O  CH2  CH2  N+ (CH3)3
                                                        
                                                       OH
 
Estas sustancias tienen mucha afinidad con el agua y con los lípidos, y
esta es la causa de la estabilidad de la emulsión de triglicérido en la
fase acuosa de la leche.

c)    Sustancias no saponificables:
Son constituyentes de las grasas que no saponifican con NaOH o KOH.
Los más importantes son los esteroles, los carotenoides y los
tocoferoles.
 
 Entre los esteroles* están el colesterol, el ergosterol y el 7-dehidro-
colesterol (este ultimo es útil, para la elaboración de la vitamina D3).
 
En el grupo de los carotenoides se hallan sustancias coloreados, rojas,
amarillas, que son solubles en grasa, en la leche vacuna los principales
son -caroteno, -caroteno y vitamina A. Los carotenoides se hallan en
la leche unidos a una proteína y forman lipoproteinas. Los carotenos
son los que le dan un cierto color crema a la materia grasa de la leche.
 
Por ultimo, los tocoferoles son sustancias muy complejas, en particular
es importante el a-tocoferol que es la vitamina E.
 
En general son resistentes a altas temperaturas y resultan buenas
antioxidantes natural de la leche.
 
La materia grasa de la leche tiene una densidad que varia entre 0.91 a 0.96
g/cm3 , un punto de fusión entre 31 y 36ºC y un punto de solidificación entre
25 y 30ºC, siendo insoluble en agua, poco en alcohol y muy soluble en
disolventes orgánicos como éter, benceno, acetona, etc.
 
La materia grasa se halla en la leche en emulsión formando pequeños
glóbulos de grasa de forma esférica de diámetro entre 2 y 10  (micrones),
dependiendo este tamaño de la raza vacuna, así también como de la cantidad
de grasa en la leche, pues cuanto mayor sea el porcentaje de materia grasa
existente, mayor será el diámetro medio del glóbulo.
 
Los glóbulos de grasa en el proceso de homogeneización son reducidos
facilitando la emulsión y evitando la formación de una línea de crema
característica que se forma en la leche no homogeneizada.
 
Los glóbulos de grasa en la leche se hallan recubiertos de una membrana
protectora; esta membrana es de naturaleza lipoproteicos, estando constituida
por trigliceridas de alto punto de fusión, fosfolipidos (lecitinas y cefalina y
protidos). También, pero en menos porcentaje hay carotenos, colesterol,
minerales y enzimas).
 
En cuanto a la parte central del glóbulo de grasa esta formada por
trigliceridas y los no saponificables; esta parte central no es homogénea, ya
que los trigliceridas no saturados y los líquidos están en el centro del glóbulo,
mientras que los triglicérido saturados se hallan en la periferia de esa parte
central.
 
La estabilidad de la materia grasa en la leche depende de la integridad del
glóbulo de grasa y en partículas de la membrana protectora, esta membrana
puede romperse por acción de algún ácido o por la acción de ciertos
microorganismos tales como Bacillus cereus y Bacillys mgcoids que lo hacen
por la acción de la enzima lecitinasa que esos mucroorganismos segregan
provocando la adherencia de los glóbulos formando verdaderos racimos que
ascienden a la superficie. la membrana también puede romperse por un
brusco enfriamiento pues provoca la cristalización de trigliceridos que al
contraerse rompe la membrana.
 
Siempre que se produzca el aglutinamiento o adherencia de los glóbulos, la
emulsión de la materia grasa pierde estabilidad y es un fenómeno irreversible.

2.      Lactosa:
De todos los componentes de la leche es el que se encuentra en mayor
porcentaje, del 4.7 al 5.2%, siendo además el mas constante.
 
La lactosa es un carbohidrato disacarido (el “azúcar” de la leche) y se
halla libre en suspensión.
 
Químicamente, la lactosa es un disacarido de glucosa y galactosa, cuya
estructura es como sigue:

En la leche se hallan dos isomeros de la lactosa: la a-lactosa y la -

lactosa; es poco soluble en agua y cristaliza muy rápido. La -lactosa
(63%) es la mas soluble (hasta 17 g. en 100 ml. de agua), siendo la a-
lactosa (37%) la que cristaliza.
 
La alta temperatura degrada a la lactosa por encima de los 110ºC; a
esta temperatura la lactosa hidratada (a-lactosa) pierde su agua y se
transforma en lactosa anhídrido. Luego, a temperaturas superiores a
130ºC se produce la caramelización de la lactosa, tendiendo a
combinarse, sin embargo con los componentes nitrogenados de la leche
(reacción de Mayllord), entre el grupo carboxilo de la lactosa y los
grupos aminos de las proteínas); esto hace que la leche tienda a tomar
un tono pardo, siendo característico también en este caso el sabor a
leche cocida (hervida) tal como se observa en leches muy esterilizadas.
 Por acción de bacterias lácticas, la lactosa fermenta dando ácido
láctico:
C12 H22 O11 . H2 O  4 CH3  CH O H  COOH
     lactosa                                ácido láctico
 
Dando también algunos compuestos aromáticos tales como el acetil -
metil carbinol y diocétilo. El ácido láctico puede a su vez transformarse
por acción bacteriana (Propioni bacterium shermanii) en ácido
propionico, ácido acético y CO2 como ocurre en los quesos Gruyere).
 
2CH3 - CHOH - COOH  2 CH3 - CH2 - COOH + CH3 - COOH + CO2 + H2O
ácido láctico
 
El ácido láctico puede también ser transformado a ácido butírico por
bacterias anaerobios .
 
La lactosa es el factor limitante en la producción de leche, o  sea que la
cantidad de leche que se produce dependerá de la formación de lactosa.
Se distingue de los demás azucares por su estabilidad en el tracto
digestivo del hombre y es la única fuente de galactosa para el hombre.

3.      Sustancias Nitrogenadas de la leche

Las sustancias nitrogenadas constituyen la parte más compleja de la
leche. Dentro de estas sustancias están las proteínas (las más
importantes) y sustancias no proteicas.
 
Las sustancias proteicas de la leche pueden clasificarse en dos grupos:

a)    Holoprótidos:
Son llamadas las proteínas solubles de la leche y se hallan en el
lactosuero, producido cuando se coagulan las proteínas y constituyen el
17% del total de proteínas de la leche. Los principales holoprotidos
presentes en la leche son: lactoalbuminos, lactoglubulina, inmuno
globulina y seroalbumina. Tienen un gran valor nutritivo.

b)    Heteroprótidos:
El principal heteroprótido de la leche es a caseina; la caseina
comprende un complejo de proteínas fosforadas que coagulan en la
leche a un pH de 4.6 (punto isoelectrico) o cuando se hallan bajo la
acción de enzimas específicas como el cuajo, se los llama proteínas
insolubles, constituyen el 78% del total de las proteínas de la leche.
Aunque genéricamente se llama caseina, en realidad existen varias
caseínas: la -caseina, la -caseina, la   -caseina y la caseina D.
 
Estas caseínas están compuestas por cadenas heterogeneas de 20
aminoácidos; estos aminoácidos son los siguientes: glicina, alamina,
valina, leucina, isoleucina, servina, treonina, cisteina, cistina,
metionina, ácido glutamico, ácido aspartico, lisina, arginina, histidina,
fenilalamina, tirosina, triptofono, prolina, hidroxiprolina.
 
El contenido de caseina en la leche es del 2,7% aproximadamente
(recuérdese que el contenido de sustancias nitrogenadas en la leche es
del 3.7%).
 
La caseina (y todas las sustancias nitrogenadas) se hallan en la leche
en forma de micelas, dispersas en suspención coloidal. Las caseinas
como ya se dijo, forman una estructura compleja: las
caseinas ,  y  se asocian y forman polímeros o complejos que en
presencia de calcio y fosfatos se unen y forman agregados heterogéneos
llamadas micelas. El calcio favorece la formación de micelas cuando
esta presente en pequeñas proporciones como en la leche. Una
concentración 10 veces mayor provoca, por el contrario, la disolución
del complejo calcio-caseina y la floculación de las coseinas sensibles al
calcio.
 
La modificación del pH de la leche, ya sea por adición de ácidos o
fermentación láctica provoca la destrucción de los micelos y neutraliza
su carga eléctrica, teniendo como consecuencia que los micelos se
aglomeren entre si y precipiten; esto puede acelerarse con un agente
deshidratante como alcohol o calor. Esa precipitación se produce como
ya se menciono a un pH de 4.6, mientras mayor sea la temperatura, la
floculación de la caseina se produce pH mas elevado.
 
Las caseinas pueden ser precipitadas también por la ación enzimatica,
en particular la quimisina o renina; en este caso la enzima transforma
el caseinato de calcio a para caseinato de  calcio que es soluble, pero
que e presencia de iones calcio, estos se van fijando al procaseonato, se
insolubiliza y forma un gel. A diferencia de la caseina precipitada por
electrolitos (ácido), la caseina precipitada por electrolito (ácido), la
precipitación con enzimas es irreversible.
 
Otra forma de coagular la caseina es con calor, pero a temperaturas
superiores a 130ºC y mantenidas en un cierto tiempo.
4.      Enzimas.
La leche contiene varias enzimas. Algunas se hallan en las membranas
de los glóbulos de grasa, por lo que son arrastradas cuando se separa la
crema; entre ellos están los reductosos aldehidicos, fosfatosos, etc.
 
Otras enzimas floculan con la caseina a pH 4.6, por ejemplo los
proteasos, catalosos, etc. Muchas veces es difícil saber el origen de las
enzimas, ya que las bacterias que pueden hallarse semejantes a los que
se sintetizan en las glándulas mamarias.
La actividad enzimatica de la leche depende del pH y de la temperatura.
La elevación de la temperatura a más de 70ºC provoca su destrucción.
 
Las principales enzimas presentes en la leche son las siguientes: la
lactoperoxidosa, reductasualdolasa (asociada a la membrana del
glóbulo de grasa), catalasa, lipasas (responsables de la rancidez de la
leche), fosfatasa (en la membrana del glóbulo de grasa), proteasas
(asociadas a la caseina) amilosas (hay enzimas desnitrificantes y
enzimas sacarificantes,  y  amilasas respectivamente), lisozima (es
importante desde el punto de vista de la nutrición ya que facilita la
precipitación de la caseina en forma de floculo lo que mejora su
digestabilidad; por otra parte posee propiedades bacteriostaticas).

5.      Minerales y Ácidos orgánicos.

En la leche vacuna la cantidad de minerales varia en alrededor de
0.8%.
 
Es rica en potasio, siendo importante también la presencia de fósforo y
calcio y magnesio; el contenido de minerales es bastante superior al
existente en la leche humana.
 
En cuanto a los ácidos orgánicos, la presencia mas importante es la del
ácido cítrico que interviene en el equilibrio de calcio en las micelas de
caseina, contiene además, pero en muy pequeñas cantidades ácido
fórmico, acético y láctico.

6.      Vitaminas.
La leche es el alimento que contiene la variedad mas completa de
vitaminas, sin embargo, estos se hallan en pequeñas cantidades y
algunos no alcanzan para los requerimientos diarios.
 
Las vitaminas se clasifican en dos grupos según sean solubles en lípidos
o en agua.
a)    Vitaminas liposolubles:
Son las vitaminas A (100 a 500 mg/litro); vitamina D (2 mg/litro);
vitamina E (500 a 1000 mg/litro); vitamina K (solo hay trazos). Estas
vitaminas son resistentes al calor, se hallan en la materia grasa y son
menos abundantes (solo la D), que en la leche humana.

b)    Vitaminas hidrosolubles:
Se hallan en la fase acuosa y son: vitamina B 1 (tiamina o aneurina) y
vitamina B2 (rivoflavina o lactoflovina): estas dos son las mas
abundantes: 400 a 1000 mg/litro de la B 1 y 800 a 3000 mg/litro de B2;
vitamina B12 (cianocabolamina) esta presente en muy pequeñas
cantidades; vitaminas PP ácido nicotinico): 5 a 10 mg/litro; vitamina C
(ácido ascorbico): ácido ascorbico): 10  a 20 mg/litro.
De las vitaminas hidrosolubles la leche vacuna tiene mas vitaminas del
complejo B que la leche humana; algunos son muy resistentes a las
temperaturas altas (como la B1) mientras que otros se destruyen
fácilmente con el calor (como la C).

CÁLCULO DE LA MATERIA SECA (SÓLIDOS) DE LA LECHE

Conocida la densidad de la leche y su contenido de grasa, se puede
calcular el “porcentaje de sólidos indirectamente por medio de una
serie de fórmulas semi empíricas.

a)      Formula de Richmond.
% sol = (0.25 x ) + (1.21 x % G) + 0.66
 = densidad; G = porcentaje de grasa
Se usa para D solo los valores milisimales como enteros.
Ejemplo si d = 1.030, se usa 30.

b)      Formula de Queensville
Sólidos (g/l) = (10.6 x %G) + 2.75 (d - 1000)
para d se toma su valor leído como entero.
Ejemplo si d = 1.031 usar 1031.

c)      Formula de Fleischmann

% sol = (1.2  x %G) + 2.665 x  .100

d se toma el valor leído como entero.
Ejemplo si d = 1.031 se debe utilizas 1031.

d)      Formula de Gilibaldo y Peliefo

% sol =  282 (d - 1) + (% G x 1.19)
d es el valor usual.
 CONTAMINANTES DE LA LECHE
La calidad de la leche puede determinarse por la existencia de diversos tipos
de contaminantes. A estos, los podemos dividir en dos grupos contaminantes
químicos y contaminantes biológicos.

CONTAMINANTES QUÍMICOS
Los que más frecuentemente son posibles de hallar en la leche derivan del
medio que rodean a la leche en el camino  desde la ordeña a su
proceso  industrial. Es posible encontrar insecticidas (DDT, aldrin, dieldrin,
heptacloruro fenol), herbicidas, fungicidas, sustancias higienizantes (cloro,
feroxido de hidrogeno, sustancias amoniacales, etc.) y algunos antibióticos
(penicilinas, estreptonicinos, clorotetraciclinos, etc.).

CONTAMINANTES BIOLÓGICOS
Existe la posibilidad de que la leche sea presa de un gran número de
agentes microbianos desde el momento de su producción, dependiendo
en gran medida de las prácticas de higiene y sanidad observadas en el
manipuleo durante la producción, transporte, proceso y venta.
 
Se pueden detectar en la leche los siguientes microorganismos:

a)      Bacterias.
Pueden ser, según su morfología cocos (esféricos), bacilos (cilíndricos)
y espirilos (en forma de espiral). Además pueden presentarse agrupados
como deplococos (2 cocos); estreptococos (cocos en cadena),
estapilococos (cocos unidos en forma irregular y en forma de racimos),
tetrados (en grupos de cuatro).

b)      Hongos.
Presentan el aspecto de una masa algodonosa, filamentosa.
Generalmente se nutren o tienen preferencia por la familia de los
azucares.
 
Estos dos tipos vistos, son los que más comúnmente pueden hallarse en
la leche, aunque es posible también la presencia de virus
(microorganismos ultramiscroscopicos que se desarrollan dentro de
células vivas), rickettsias y amebas (que son animales unicelulares,
siendo su presencia en la leche provocada por el uso de aguas
contaminantes).
Actividades bioquímicas de los microorganismos.
Los micro organismos, especialmente las bacterias y los hongos
realizan distintos y complejos acciones químicos en los que participan
variados números de enzimas; esta actividad la desarrollan sobre el
medio que los rodean, y la leche, por su composición química, ofrece un
medio de cultivo apropiado, especialmente para las bacterias, es así que
podemos hallar bacterias que se alimentan” básicamente de las
proteínas (actividad proteolitica), sobre las grasas (actividad bioquímica
lipolitica), o grasas (actividad sacarolitica).
 
En la proteolisis, la acción de las enzimas proteoliticas y proteinasas
provoca lo que se llama “coagulación dulce” de la leche, caracterizada
por la formación de compuestos de reacción, en especial aminos, a la
vez que se producen desprendimientos gaseosos dando a la leche un
olor desagradable. Las bacterias que mas frecuentemente provocan esta
coagulación son Bacillus subtilis, Bacillus cereus, Pseudomonos
putrefaciens, Pseudomonos viscosa, Proteus vulgaris, Streptococus
liquefaciens. Al actuar sobre las proteínas, la degradan dando
compuestos como feptidos, aminoácidos, amonis.
 
En la sacarolis (actividad bioquímica sobre el azúcar de la leche), la
lactosa se desarrolla en glucosa y galactosa, para luego por
fermentación, producir ácido láctico. Se produce también una
coagulación que, a diferencia de la proteolitica, es de naturaleza ácida,
provocando un cierto olor agradable por la formación de algunos gases
como el diocetilo.
 
En los microorganismos responsables de esta coagulación ácida
tenemos: Streptococus lactis y Streptococus cremoris, que forman
fundamentalmente ácido láctico (por eso son homofermentativos); en
cambio la Leuconostocitrovarum, aporte de ácido láctico forma otros
compuestos tales como acetoina y el ya nombrado diacetilo (que
proceden del ácido cítrico presente en la leche).
 
Otro tipo de bacterias sacaroliticos son: lactobavillus casei,
lactobacillius acidophilus, lactobacilius helveticus (estos son
homofermentativos); lactobaciluis brevis, lactobacilius fermentis (estos
dos son heterofermentativos), microbacterium lacticum, micrococus
luteus y otros.
 
Por ultimo, en la lipolisis (actividad química de los microorganismos
sobre la materia grasa), distintas bacterias y hongos provocan la
descomposición de la grasa degradandola a glicerina y ácidos grasos.
  
Algunos de estos ácidos grasos son los responsables del sabor rancio de
algunas leches. Entre los microorganismos que inducen la lipolisius
son: Pseudomonas fluorescens, Achromobacter lipolyticum y los
hongos candida lipolytica (es una levadura) y Penicillium.
 
Otros tipos de bacterias pueden producir gases, como las coliformes y el
clostrydium butyricum, que es una bacteria anaerobica, cuyo efecto
puede observarse en la maduración del queso al cual le ocasiona
hinchamiento.
 
La Enterobacter aerogenes provocan compuestos gomosos, por último,
la Pseudomonas icthyosmia provoca un típico olor y sabor a pescado
debido a la formación de trimetilamina debido a la formación de
trimetilamina que se genera por el ataque a la Lecitina.

Microorganismos de origen mamario.

Aunque la leche se obtiene por vacas sanas y en los mejores
condiciones asépticos, es raro que sea enteramente estéril, debido a la
anatomía de su ubre (conductos gruesos y poco ramificados que
facilitan la penetración de microorganismos por vía ascendentes, a
diferencia de otras especies como ovejas y cabras, de los cuales si se
pueden tener leches estériles). El microorganismo que más
frecuentemente es posible hallar en las glándulas mamarias es el
streptococus coryne bacterium, que rara vez sufra los 1000
microorganismos por milímetro.
a)    Microorganismos causantes de la mastitis o mamitis.
Estos agentes microbianos se hallan en glándulas mamarias infectadas,
pueden nombrarse corinebacterium pyogenes, Pseudomonos y
Escherichia coli. Entre los estreptococus, el streptococus pyrogenes y
streptococus agalactial (que no coagulan la leche); el Streptococus
pyogenes es patógeno para el hombre pudiendo provocar infecciones en
la garganta.
 
Entre los estafilococos, se encuentra el Staphylococus aureus lácticos,
lo cual se traduce en la disminución de la cantidad de leche que
produce una vaca.
 
La propagación de los microorganismos mastiticos pueden deberse a las
condiciones de la ordeña, el medio ambiente externo y la edad de la
vaca, puesto que cuanto mas viejas mas proclives son a la infección.
Las leches con mastitis producen perdidas económicas (por la baja
 producción), cambiar en la composición de la leche y resultan difíciles
de coagular y de desuerar. Los microorganismos de la mastitis quedan
destruidos durante la pasteurización.

b)    Otros microorganismos que infestan las mamas.

Las glándulas mamarias son posibles de infectarse con
microorganismos provenientes de la sangre del animal. Entre estos
están el Mycobacterium tuberculosis (variedad hominis y variedad
bovis) causantes de tuberculosis en el hombre; también puede hallarse
la Brucellosis (Brucella abortus y Brucellis melitensis) causantes de
brucelosis en el hombre y provocan abortos en las vacas.
 
El Mycobacterium tuberculosis es muy resistente en medios ácidos y es
bastante termoresistente y por eso que el estudio de la pasteurización se
hacen basados en la resistencia térmica de este microorganismo.

c)    Fuentes de contaminación externa:

Los orígenes de la contaminación externa hay que buscarlos en la
ordeña, el medio ambiente, la limpieza del animal, limpieza y salud del
personal que trabaja, limpieza de maquinas, equipos y utensilios
utilizados y en la calidad del agua.
 
Es así como el aire, por ejemplo, puede transportar bacterias del suelo
en donde pueden haber excrementos (que contaminan con bacterias
tales como la Escherichio y la Salmonella), restos de alimentos, pajas,
etc. Por otro lado si el animal no esta limpio es común encontrar en él
diversas partículas contaminantes.
 
Si no se hace una limpieza profunda de maquinarias y utensilios que se
usan en el proceso de la leche, es fácil tener contaminación,
especialmente en ciertos ángulos y rugosidades de las mismas, pues ahí
es donde mas fácilmente se desarrollan los microorganismos.
Por ultimo, deberán controlarse la calidad del agua utilizada en los
plantas de proceso pues deben tener una baja cuenta microbiana y
pocos cloruros, pues estos causan problemas en la elaboración de
manteca y quesos.
RECOLECCIÓN, TRANSPORTE Y
RECEPCIÓN DE LA LECHE
La leche, por ser un producto muy perecedero, fácilmente contaminable
y muy sensible a las altas temperaturas (por los efectos que esta causa),
sugiere especiales consideraciones en su recolección, transporte y
fundamentalmente en el aspecto higiénico.
 
Al respecto, cabe señalar que una leche recién ordeñada (de vaca sana)
solo tiene una contaminación que puede valorarse entre 300 y 1500
bacterias por mililitro, y es a partir de la ordeña cuando aumenta el
recuento microbiano; a pesar de aumentar la presencia de los
microorganismos, estos no se desarrollan durante las primeras horas
que siguen al ordeño, pues la leche fresca tiene un cierto “poder
bacteriostatico” que inhibe el desarrollo en ese lapso, dependiendo,
claro esta, de la temperatura; así por ejemplo una leche muy limpia
(1000 germas por ml) a 20ºC inhibe el desarrollo bacteriano de 10 a 15
horas, pero con leches muy contaminadas, en las mismas condiciones
(20ºC) puede no durar mas que 2 o 3 horas, por otra parte a 37ºC, la
leche muy limpia ese poder bacteriostatico dura de 4 a 6 horas. De ahí
la importancia de ciertos cuidados, teniendo en cuenta además la
distinta naturaleza de los contaminantes biológicos, en efecto, entre
estos hay algunos llamados sacrófilos que se desarrollan a bajas
temperaturas preferentemente entre 2 y 15ºC (entre ellos están los
Pseudomona Flavobacterium y los Achromobacter que atacan
principalmente a las grasas y proteínas y que producen olores y sabores
desagradables pero no acidez), pero la mayoría se desarrollan por
arriba de esos 15ºC; tenemos así los mesofilos, que crecen entre 15ºC y
40ºC, (entre los cuales se hallan los estreptococos que coagulan la leche
por acidificación, los enterobacterias y los coli) y los termofilos que
crecen por arriba de los 40ºC (son preferentemente bacilos como el
Bacillus subtilis Baciluis thermolique faciens, Bacillus termophillus,
etc.

Teniendo en cuenta esto

y considerando que la temperatura de producción de la leche (en el
ordeñe) es de aproximadamente 37ºC (que es una temperatura optima
para el desarrollo de microorganismos), de deduce que el mejor método
para lograr mantener por mas tiempo la leche fresca es enfriarla, y
hacerlo a temperaturas inferiores a 10ºC en las dos primeras horas de
su ordeña y mantenerla en lo posible a estas temperaturas bajas
(preferentemente 4ºC) hasta el momento de su tratamiento industrial.
 
Lo ideal sería el enfriamiento en el propio tambo, y así se hace en
aquellos que por su dimensión productiva lo permiten, pero cuando se
trata la recolección en granjas pequeñas, razones de orden económico
impiden implementar un sistema de enfriamiento.
 
Teniendo en cuenta las consideraciones anteriores, la recolección de
leche sugiere tres alternativas posibles:
1º)            Envío inmediato de la leche, luego de su ordeñe; esto es
valido siempre que el lugar de producción sea relativamente
cercano a la planta industrial.
2º)            Tratamiento de frío en el lugar de producción.
3º)            Envío de la leche a un centro recolector y de ahí se la
transporta a la planta industrial.

La primer alternativa es válida (amen de la localización cercana) para

unidades de producción relativamente grandes y que además tengan
métodos de producción similares, pues de lo contrario se puede dar el
caso de mezclas de leches de muy distintas valoraciones. Se hace en
camiones cisternas de capacidad mayor de 4000 l. Generalmente el
camión al colectar la leche, mide la cantidad y saca o recoge muestras
para su análisis y valoración.
 
En cuanto a la secunda alternativa, el tratamiento de frío a la leche se
realiza luego de la ordeña en la misma unidad de producción. Hay
casos en que la leche es enfriada y en esta condición térmica enviada
luego a la industrializadora, en otros casos existen tanques de
enfriamiento y almacenamiento. En los casos de enfriadores se utiliza
agua helada o gases refrigerantes como medio para alcanzar las
temperaturas deseadas utilizando intercambiadores de calor que
reemplaza en la mayoría de los casos a los enfriadores de cortina que
consiste en una serie de tubos horizontales por donde fluye el medio
refrigerante, mientras que la leche cae sobre ellos formando
una cortina, a pesar de ser economico y rápido tienden a ser
reemplazados pues expone la leche a la contaminación por contacto
con aire y polvo, siendo además difícil de higienizar eficientemente. En
el otro caso, la existencia en el tambo de tanques de enfriamiento y
almacenamiento permite que la leche pueda recolectarse cada dos días
o mas. Son fabricados generalmente en acero inoxidable y con
capacidades desde 100 hasta 2000 litros o mas; la leche es enfriada
alrededor de 4ºC.
Finalmente, la tercer alternativa, ya se comento que era la instalación
de centro de recolección que recibe diariamente la leche de los
productores de la zona que abarca. El tamaño y las características de
estos centro de recolección varían según de acuerdo a las condiciones
de producción de la zona. A estos centros de recolección la leche llega
en tarros o en camiones cisternas y su capacidad es de 400 a 1500 litros
en un centro chico y de 3000 a 10000 litros en los centros grandes. En
estos lugares de recolección generalmente se instalan equipos de
enfriamiento y/o almacenamiento, pues la leche que reciben es la que
recién se ordeña; efectúan el control de peso de cada abastecedor y
pueden sacar muestras de cada uno de ellos, además (y especialmente si
se trata de centros de recolección grande) selecciona la leche y la
clasifica para su pago. Suelen estar provistos también con equipos de
laboratorio para análisis elementales y por supuesto, los equipos y
tanques necesarios para el enfriamiento de la leche.
TRANSPORTE DE LA LECHE
Hasta no hace mucho tiempo los tarros lecheros eran el medio mas
usado para le transporte, pero han sido reemplazados por los camiones
cisterna; pero aun se usan (en algunas partes), teniendo en cuenta que
hay muchos pequeños productores de 50, 100 y 200 litros diarios
solamente. Dichos tarros son de 40 y 50 litros generalmente, eran de
diseño standarizado y construidos de hierro[DA1] estañado, acero
inoxidable o aluminio. Actualmente es de uso generalizado los tanques
cisternas que llevan la leche hasta la planta industrial desde los centros
de recolección o bien desde la misma unidad de producción si esta es de
gran producción (los pequeños productores, envían en tarros la leche
hacia los centros de recolección). Estos tanque se utilizados para el
transporte por medio de camiones, son generalmente de acero
inoxidable; también los hay de aluminio. Los tanques son construidos
con doble pared y aislados, en general, con corchos; su sección es
circular o elíptica (el circular es de mas fácil higienización y el elíptico
permite mayor estabilidad en el viaje). Generalmente los tanques están
divididos en secciones para evitar el batido de la leche pues puede
ocacionar la separación de la grasa.
RECEPCIÓN DE LA LECHE.

En la recepción de la planta industrial láctea, se recibe, se verifica y se

registra la cantidad de leche que entra; a su vez se descarga la leche en
un tanque de recepción y de allí se pasa a un tanque de
almacenamiento; generalmente, como paso previo a su almacenaje, la
leche pasa por un enfriador y de un filtro o clarificador.
 
Antiguamente, cuando el medio de transporte más frecuente eran los
tarros, había en la recepción plataformas de descarga, cintas
transportadoras de tarros, lavaderos de tarros (externos e internos), etc.
pero en la actualidad estas operaciones resultan facilitadas pues al
utilizarse los camiones cisternas se hace mas dinámica las operaciones
de recepción pues la descarga se hace por bombeo.
 
Por general, la leche que se descarga, va en primer lugar hacia un
tanque de balanza donde se pesa y se extraen muestras; de ahí pasa,
previo paso por clarificadores y enfriadores a un tanque de
almacenamiento. Suele haber en algunas plantas un tanque intermedio
con capacidad hasta el doble del tanque de balanza, de manera que el va

ciado de los
camiones, no haga del tanque de balanza un “cuello de botella” para la
alimentación de los enfriadores.
 
Estos tanques son en la mayoría de los casos de acero inoxidable, y cuentan con
agitadores; esto es importante para uniformizar la leche contenida en ellos, pues de
ellos se sacan muestras para análisis que deben ser representativos.
 
A efectos de medir la cantidad de leche que llega, puede hacerse de distintas
maneras: una de ellas es por medida del nivel del tanque de balanza, pero no es un
método demasiado exacto, especialmente si los tanques son grandes; otra manera es
pesando en la balanza (de donde deriva el monto del tanque); en este caso también
se mide la densidad en los casos que se paga por volumen de leche; la tercera
manera de medir la cantidad de leche es por medio  de un rotametro.
 
Mas adelante se verá el sistema de enfriamiento y clasificación de la leche entes de
su almacenaje.
  
SISTEMAS DE VALORIZACIÓN Y PAGO DE

LA LECHE
Los distintos factores que inciden en la composición de la leche que ya
hemos visto, así como la posibilidad de distintas y variadas
contaminaciones que hacen a su estudio de higiene y teniendo también
en cuenta los factores de unidad, hacen que la leche no sea uniforme
en su calidad, lo cual ha hecho difícil pero necesaria, la adopción de
una clasificación que permita apreciar las leches según sus
características intrínsecas y según el valor que puedan tener con
relación a la utilización que se le pretende dar.
 
De lo dicho surgen criterios distintos para el pago de la leche, dado que
hacerlo por su volumen es inapropiado. Se paga la leche por su calidad,
y es por eso que no hay un criterio unido ya que en la calidad de la
leche intervienen factores de sanidad, de composición y de higiene que
son variables no solo en un país, sino en las distintas zonas lecheras de
una misma región.
 
Se descarta que la leche que llega a las usinas lacteas debe ser sana
(esto es: libre de tuberculosis y brucelosis), por lo cual los factores de
calidad que sirven para una valorización y pago de la leche serán los de
composición y de higiene. Para los primeros se tiene en cuenta que los
componentes mas importantes de la leche desde el punto de vista
industrial y nutricional son las proteínas, la grasa y la lactosa. El valor
relativo de cada uno de estos componentes dependerá de los fines que
tendrá la leche. Así, para la producción de leche de consumo directo,
leche concentrada y leche en polvo, interesa que la leche sea rica en
sólidos totales. Si el destino de la leche es la elaboración de quesos,
interesa que sea rica en grasas y caseina. SI se quiere fabricar manteca
y crema, es importante el contenido de grasa, y finalmente si se quiere
 la elaboración de ácido láctico, lactosa o esteres lácticos conviene que
la leche sea rica en lactosa.
 
En cuanto a los factores higiénicos tenidos en cuenta parta la
clasificación y valorización de la leche consideran el contenido
microbiano de la misma, por su importancia en el consumo directo y en
las posibilidades industriales de la misma. De ahí la importancia de
controlar la higiene y utilizarlo como medio de clasificación; así por
ejemplo, la capacidad de conservación, depende en forma directa de la
contaminación que contenga.
 
Es importante apuntar que un sistema de clasificación no solo es útil
para el pago de la leche, sino que también tiene otros  objetivos tales
como: mejorar la higiene de la producción, mejorar la composición en
relación al sistema adoptado, estimular una producción lechera basada
en practicas de manejo racional; establecer un sistema equitativo y
justo para regular la valorización; y finalmente, emprender un
planeamiento del desarrollo lechero e industrial sobre bases
económicas sólidas.
 
A los efectos de la evaluación de la calidad de la leche (que servirá para
su valorización) es de importancia el muestreo a partir del cual se hará
la clasificación y control de la composición y de higiene; ese muestreo
deberá ser correcto, exacto y representativo. SI bien un gran número de
muestras dará mas exactitud, razones de costo y tiempo hace que
generalmente se saquen muestras acumulativas diarias para una
determinación semanal de grasa y obtener muestras semanales para la
determinación de la higiene y la capacidad de conservación. (Esto
aparte de los análisis diarios que se hacen en la recepción de la leche).

PAGO DE LA LECHE
Según lo visto en párrafos anteriores los métodos de clasificación y pago pueden ser
muchos. Sintéticamente se tiene:
A.                  Para la clasificación y pago por composición se pueden usar los índices o
porcentajes de:
1.                   Grasa
2.                   Proteínas
3.                   Grasas y proteínas
4.                   Grasas y Caseina
5.                   Grasas y sólidos sin grasa
6.                   Sólidos totales
Adoptado ya uno o mas de estos contenidos, para el pago se pueden aplicar las siguientes
modalidades:
a)                  Estableciendo una escala con 4 o mas grupos de tipo de
composición a los que se atribuyen precios por unidad de medida.
 b)                  Estableciendo una escala progresiva de precios
correspondientes a cada índice de composición.
c)                   Calculando el valor de la leche a partir de los precios de los
productos fabricados, relacionando su composición y rendimiento.
d)                  Estableciendo una valorización fija para determinada calidad
higiénica y una composición con contenido de grasa considerada
como predominante en la zona y estableciendo premios y castigos o
deducciones para las desviaciones positivas o negativas.
B.                  Para la clasificación y pago por calidad higiénica se pueden usar los
siguientes índices:
1.                   Contenido microbiano: recuento de placas o conteo directo.
2.                   Índice coli - bacilar
3.                   Ensayo de ebullición
4.                   Lactofiltración
5.                   Acidez
6.                   Prueba orgonoleptica: olor y sabor
7.                   Métodos colorimetricos.
 
Para establecer la calidad higiénica, las modalidades adoptadas son:
a)                  Estableciendo 3, 4 o mas categorías de higiene en la que se
exige una calidad o valor standard para los índices elegidos. La
calificación por debajo de esa norma o standard establecidos en esa
categoría, clarifica a la leche en la categoría inmediata inferior.
b)                  Estableciendo una escala de 3, 4 o mas categorías, definidas
cada una de ellas por un número determinado de fuentes. Por otro
lado, se establece un sistema de punteo para cada clase de las
escalas. De este modo, la categoría de clasificación se determina por
la suma de los puntos.
Hecha la clasificación higiénica, a efectos de la valorización o pago se
acostumbran dos modalidades que complementan el pago por
composición:
 
(1)                Se dan premios o penalidades, según los distintos
grados de calidad higiénica.
(2)                Aplicando una desvalorización a las clasificaciones
higiénicas inferiores y pago del precio directo
(correspondiente al valor de la composición) para las
clasificaciones de buena calidad.
En nuestro país, el pago de la leche se hace por la composición, y el índice o
componente utilizado para tal fin,  es el contenido graso (la llamada “grasa
butirosa”). En otros piases son otros, así por ejemplo en Holanda lo hacen
por grasa y proteínas. En Suecia por materia seca total; en algunas partes
de EE.UU. se paga por grasa y sólidos no grasos (hay un aparato idóneo
para determinar simultáneamente ambos valores).
 
Se debe elegir teniendo en cuenta que los métodos de determinación sean en lo
posible sencillos, económicos y suficientemente exactos; por eso por
ejemplo, no son muchos los que logran las proteínas cuyo análisis es más
complejo, al igual que el de caseina, no ocurriendo lo mismo con el análisis
de grasas y sólidos totales.
 TRATAMIENTOS DE LA LECHE
Después de recibida la leche en la planta industrial, es sometida a una
serie de tratamientos que dependerán del destino final de la misma.
Estos tratamientos son:
1º)            Enfriamiento
2º)            Higienización
3º)            Homogeneización
4º)            Tratamiento térmico (Pasteurización)
 

1º)     ENFRIAMIENTO
La leche, luego de su recepción es enfriada a temperaturas de alrededor
de 4ºC y almacenada a esta temperatura. Este enfriamiento se realiza
en un intercambiador de color de placas (este equipo se describió en el
tema de pasteurización), utilizándose agua helada como fluido
enfriador. Antes se usaba un enfriador de superficie (todavía se lo
utiliza en algunas plantas).

                
 La leche circula por la superficie de la cortina y forma una película que
es enfriada por el agua que circula por el interior de la cortina. En este
tipo de enfriador, la leche esta en contacto con el medio ambiente, lo
cual supone la posibilidad de contaminarse.
 
Luego de enfriada se manda la leche al tanque de almacenamiento
donde se la mantiene a la temperatura de 4ºC hasta su procesamiento
según los diferentes usos industriales.
 
Cabe mencionar que la leche que se destinará para la elaboración de
quesos, conviene enfriarla y mantenerla a alrededor de 10ºC, pues
temperaturas mas bajas afectan el caseinato de calcio que es
fundamental para producir quesos.

2º)     HIGIENIZACIÓN
La leche cruda puede contener diversas partículas adquiridas en su
manipuleo, desde el ordeño, lo cual obliga a eliminar esas impurezas.
Para tal fin se hace una filtración  y/o una clarificación.
 
 En la primera, se hace pasar la leche a través de filtros de tela sintética
o algodón. Esta filtración es complementada luego en los
intercambiadores de placas, provistos de filtros.
 
En cuando a la clarificación esta se realiza con una centrifugación en
los llamados clarificadores, que son semejantes en su concepción a los
centrífugos que se verán en el descremado, aunque con algunos
variantes de diseño. En esta operación se suelen eliminar también
cierto tipo de bacterias esporulados, tales como Bacilos, esta
bactofugación suele eliminar un gran número o porcentaje de esos
microorganismos.
 
Tanto la clarificación como la bactofugación resultan mas eficaz si se
hace a una temperatura entre 60 y 65ºC ( al disminuir la viscosidad de
la leche).

3º)     HOMOGENEIZACIÓN
Este tratamiento es aplicado a la leche a los efectos de reducir el
tamaño de los glóbulos de grasa y así evitar que estos asciendan a la
superficie.
 
La operación consiste en enviar la leche a alta presión, cerca de 200
kg/cm2, a través de un conducto que esta parcialmente obstruido en su
extremo de salida por un tapón cónico de acero, la leche choca
violentamente con lo cual se fracciona el glóbulo de grasa a
dimensiones entre 1  y 2 . La presión del tapón de acero se puede
regular con un resorte. La salida de la leche se efectúa por la abertura
que deja el tapón y en esta zona se produce un rápido descenso de la
presión que también produce un“cracking” del glóbulo.
 
La homogeneización puede realizarse también en las clarifijadoras,
equipo en el cual pueden hacerse simultáneamente la clarificación y la
homogeneización; este equipo es parecido a los clarificadores, pero
están provistos de discos dentados que fraccionan los glóbulos de grasa
por fricción.
 
En el proceso de homogeneización, al romperse los glóbulos, se
fraccionan también la membrana protectora de los mismos, lo cual
implica que parte de dichos glóbulos queden sin ellos (especialmente
lecitinas y proteínas que forman parte de la membrana); esto hace que
los glicérido queden expuestos a la acción de la enzima lipasa que
puede traer aparejado el inconveniente del enrarecimiento de la leche.
 
 La temperatura recomendada para homogeneizar la leche es entre 65 y
70ºC.

4º)     TRATAMIENTO TÉRMICO (PASTEURIZACIÓN).

Cualquiera sea el destino de la leche (ya para su venta en cualquiera de
sus tipos, ya para la elaboración de derivados lácteos), debe ser
sometida a un tratamiento térmico.
 
El objeto de este tratamiento es, en primer lugar, destruir todos los
microorganismos que puedan ser causa de enfermedades (patógenos) y
en segundo término, disminuir el numero de aquellos agentes
microbianos que puedan afectar la calidad de la leche y sus productos
derivados.
 
Se puede conceptuar la pasteurización como el tratamiento térmico por
debajo del punto de ebullición, y en un tiempo mínimo, que permite
destruir la totalidad de los agentes microbianos patógenos.
 
Antes de describir el proceso de pasteurización, se harán algunas
consideraciones sobre el efecto de la temperatura sobre los
componentes de la leche y sobre los microorganismos presentes en
ellas.

a)      Influencia de la temperatura sobre los componentes de la leche:

El tratamiento térmico para destruir microorganismos puede provocar
cambios en los componentes, los que, a su vez, ocasionan cambios en
los productos derivados. La intensidad de estos efectos dependerán de
las condiciones en que se realiza el tratamiento.

1)    Cambios en la grasa de la leche:

El efecto mas visible es la perdida de la línea de crema, se sabe que en
una leche cruda en reposo se forma en la superficie una película o capa
de crema (línea de crema) que, de manera primaria, nos indica el
contenido de grasa de la misma.
 
El tratamiento térmico afecta esta línea de crema y la leche queda con
apariencia de contener menos grasa, pero lo que en realidad ocurre es
un cambio en la aglomeración de los glóbulos de grasa (se piensa que
 se debe a que las proteínas asociadas al glóbulo pierden su estabilidad y
se desnaturalizan), la cual hace que crezca la despersión de los mismos.
Hasta los 60ºC, el efecto no se produce pero si cuando se calienta a
temperaturas superiores por espacio de 30 minutos.

2)    Cambios en la lactosa:
La lactosa es estable al calor, si este se aplica en forma moderada, pues
si se calienta, por ejemplo, a mas de 100ºC y por un tiempo
relativamente prolongado, sufre dos reacciones características: la
reacción de caramelización, que provoca la formación de ácidos como
el fórmico, el láctico, el propionico, etc. y de otros compuestos como el
hidroximetil furfural, el furfuroldehido, etc.
 
La segunda transformación característica es la reacción de Moyllord,
en la cual la lactosa se une a los grupos aminos e los aminoácido,
principalmente a los de la lisina, lo cual hace que se degraden las
proteínas y se pierda algo del valor nutritivo, debido a esta reacción de
Moyllord, la leche se oscurece.

3)    Cambios en las proteínas:

A las temperaturas de pasteurización no ocurren cambios, pero si a
temperaturas superiores a 80ºC, produciéndose en tal caso una
desnaturalización de las proteínas del lactosuero, provocando esto la
liberación de compuestos con grupos sulfhidrilo que dan el sabor a
cocido característico en esta degradación.
 
Otro efecto que produce el calentamiento es promover la unión de la -
lactoglobulina y la caseina, esta unión inhibe la acción de la quimosina
(cuajo) sobre la caseina causando algunos inconvenientes en la
elaboración de quesos.

4)    Cambios en las enzimas:

Las enzimas en la leche son variablemente sensibles a la temperatura,
la lipasa es de los mas sensibles, mientras que los fosfatasos alcalinos
son los mas resistentes.
 
Algunas enzimas se reactivan después de haber sido tratadas
térmicamente.

5)    Cambios en las vitaminas:

La temperatura y el tiempo aplicadas a la leche no causan el mismo
efecto sobre las vitaminas de la leche, los que sufren mas
modificaciones son las vitaminas B1, la vitamina C y la B12.
b)      Influencia de la temperatura sobre los microorganismos de la leche.
La temperatura influye cualitativamente y cuantitativamente en el
crecimiento de los microorganismos presentes en la leche.
 
El efecto cuantitativo muestra que la cantidad de microorganismos se
incrementa cuando la temperatura aumenta hasta 35 - 40ºC; por
encima de estos valores la velocidad de crecimiento disminuye; en esto,
amen de los valores de temperatura también influye el tiempo que dura
el tratamiento térmico.
 
Cualitativamente, se sabe que en leches tratadas a diferentes
temperaturas no se encuentran las mismas especies; esto es porque no
todos los microorganismos tienen el mismo rango de temperatura
óptimo para su desarrollo, pues como ya se vio cuando se trato el tema
de contaminantes los agentes microbianos podrían clasificarse, según
su temperatura de crecimiento, en sacrofilos (se desarrollan entre 2 y
20ºC) los mesofilos (su desarrollo optimo esta entre 20 y 40ºC) y los
termofilos (se crecen fundamentalmente por sobre los 40ºC).

PROCESO DE PASTEURIZACIÓN
Para destruir los microorganismos de la leche es necesario someterlos a
tratamientos térmicos ya se vio que la temperatura puede ocacionar
transformaciones no deseables en la leche, que provocan alteraciones
de sabor, rendimiento, y calidad principalmente.
 
El proceso de pasteurización fue idóneo a fin de disminuir caso toda la
flora de microorganismos saprofitos y la totalidad de los agentes
microbianos patógenos, pero alterando en lo mínimo posible la
estructura física y química de la leche y las sustancias con actividad
biológica tales como enzimas y vitaminas.
 
La temperatura y tiempo aplicados en la pasteurización aseguran la
destrucción de los agentes patógenos tales como Mycobacterium,
tuberculosis, Brucellos, Solmonellas, etc., pero no destruye los
microorganismos mastiticos tales como el Staphilococus aereus o el
Streptococuspyogenes, como así tampoco destruye algunos micro
organismos responsables de la acidez como los Lacotobacillus.
 
Se han estudiado distintas combinaciones de temperatura y tiempo para
pasteurizar pero fundamentalmente se han reducido a dos:
1º)            Pasteurización lenta o discontinua.
2º)            Pasteurización rápida o continua.
1º)     PASTEURIZACIÓN LENTA
Este método consiste en calentar la leche a temperaturas entre 62 y
64ºC y mantenerla a esta temperatura durante 30 minutos.
 
La  leche es calentada en recipientes o tanques de capacidad variable
(generalmente de 200 a 1500 litros); esos tanques son de acero
inoxidable preferentemente y están encamisados (doble pared); la leche
se calienta por medio de vapor o agua caliente que vincula entre las
paredes del tanque, provisto este de un agitador para hacer mas
homogéneo el tratamiento.
 
El siguiente es un esquema elemental:
 
 
Luego de los 30 minutos, la leche es enfriada a
temperaturas entre 4 y 10ºC según la
conveniencia. Para efectuar este enfriamiento se
puede usar el mismo recipiente haciendo
circular por la camisa de doble fondo agua
helada hasta que la leche tenga la temperatura
deseada. Otra manera, es enfriar utilizando el
enfriador de superficie (o cortina de
enfriamiento) que ya se vio cuando se trató el
tema de tratamiento de la leche.
 
Ambos métodos de enfriamiento tienen sus
inconvenientes: en el primer caso (utilizando el mismo tanque), la
temperatura desciende cada vez más lentamente a medida que se acerca
a la temperatura del agua helada, lo cual hace que la leche, durante un
cierto tiempo, este a las temperaturas en que crecen los
microorganismos que quedarán luego del tratamiento térmico, lo cual
hace que aumente la cuenta de agentes microbianos.
 
Por otra parte, usando la cortina de enfriamiento la leche forma una
película sobre la superficie de la cortina y el enfriamiento es mas
rápido, pero, por quedar la leche en contacto con el ambiente, es presa
de la contaminación.
 
El uso de la pasteurización lenta es adecuada para procesar pequeñas
cantidades de leche hasta aproximadamente 2000 litros diarios, de lo
contrario no es aconsejable* .
 
  
 
 

2º)     PASTEURIZACIÓN RÁPIDA
Llamada también pasteurización continua o bien HTST (Heigh
Temperature Short Time), este tratamiento consiste en aplicar a la
leche una temperatura de 72 - 73ºC en un tiempo de 15 a 20 segundos.
Esta pasteurización se realiza
en intercambiadores de calor
de placas, y el recorrido que
hace la leche en el mismo es el
siguiente:
La leche llega al equipo
intercambinador a 4ºC
aproximadamente, proveniente de un tanque regulador; en el primer
tramo se calienta por regeneración. En esta sección de regeneración o
precalentamiento, la leche cruda se calienta a 58ºC aproximadamente
por medio de la leche ya pasteurizada cuya temperatura se aprovecha
en esta zona de regeneración. Al salir de la sección de regeneración, la
leche pasa a través de un filtro que elimina impurezas que pueda
contener, luego la leche pasa a los cambiadores de calor de la zona o
área de calentamiento donde se la calienta hasta la temperatura de
pasteurización, esta es 72 - 73ºC por medio de agua caliente. Alcanzada
esta temperatura la leche pasa a la sección de retención de
temperatura; esta sección puede estar constituida por un tubo externo o
bien un retardador incluido en el propio intercambiador; el mas común
es el tubo de retención, en donde el tiempo que la leche es retenida es de
15 a 20 segundos. A la salida de esta zona de retención, la leche pasa
por una válvula de desviación; en esta válvula, si la leche no alcanza la
temperatura de 72 - 73ºC, automáticamente  la hace regresar al tanque
regulador o de alimentación para ser luego reprocesada; pero si la
leche alcanza la temperatura de 72 - 73ºC, pasa entonces a la zona de
regeneración o precalentamiento, donde es enfriada por la leche cruda
hasta los 18ºC. De aquí la leche pasa a la sección de enfriamiento en
donde se distinguen dos zonas: una por donde se hace circular agua
fría y la otra en donde circula agua helada, para terminar de esta
manera el recorrido de la leche, saliendo del intercambiador a la
temperatura de 4ºC generalmente.

 
En el esquema siguiente se muestra el recorrido de la leche por el
intercambiador:
 
 
El intercambiador
de calor, como ya se
menciono es el de
placas, utilizado por
su alta velocidad de
transferencia y su
facilidad de
limpieza. Son
construidos en acero
inoxidable; las
placas tienen
generalmente un
espesor aproximado
de 0.05 a 0.125 pulgadas; están aisladas mediante juntas de goma que
forman una camisa de entre 0.05 y 0.3 pulgadas entre cada par de
placas; estas ultimas se ordenan en secciones: precalentamiento,
calentamiento y enfriamiento. Cada sección aislada se ordena de tal
forma que los líquidos fluyen por una o mas placas en paralelo. En la
figura siguiente se muestra la disposición de las placas y circulación de
los fluidos. Las placas tienen nervaduras o estrías que provocan
turbulencia y aumentan la superficie de intercambio.
 
Las ventajas de la pasteurización
HTST respecto a la LTLT
son las siguientes:
a)              Pueden procesarse
en forma continua
grandes volúmenes de
leche.
b)              La automatización
del proceso asegura una
mejor pasteurización.
c)              Es de fácil limpieza y
requiere poco espacio.
d)              Por ser de sistema
cerrado se evitan
contaminaciones.
e)              Rapidez del proceso.
  
En cuanto a las desventajas se pueden nombrar:

a)              No puede adaptarse al procesamiento de pequeñas

cantidades de leche.
b)              Las gomas que acoplan las placas son demasiado frágiles.
c)              Es difícil un drenaje o desagote completo.
 
Muchas plantas industriales hacen una clasificación de la leche previa
y posterior a la pasteurización. Es así que se pueden tener leches que
antes del tratamiento no contengan mas de 50000 microorganismos por
mililitro y luego de la pasteurización no contienen mas de 15000
microorganismos por milímetro. Otra clasificación es de aquellos que
tienen no mas de 300000 microorganismos/ml antes y no mas de 30000
ml luego de la pasteurización y finalmente lo que antes del tratamiento
térmico no tengan mas de 2000000 de microorganismos/ml y que luego
del mismo no contengan mas de 30000 ml.

Estado de la leche luego de pasteurizada

Respecto a los componentes de la leche, luego de la pasteurización, no
esta afectada la línea de crema, la lactosa prácticamente no sufre
ningún cambio. Tampoco sufren cambios las proteínas del lactosuero,
por lo cual no se forman suefhidrilos ni tampoco olor y sabor a cocido.
Si bien no se forma el complejo -lactoglobulina - caseina, pero si se
modifica la estructura de las micelas, por lo cual cambia la actividad
del cuajo.
 
En cuanto a las enzimas, la pasteurización destruye las lipasas y se
inhibe la actividad de las fosfatosas alcalinas.
 
Por ultimo, las pasteurizaciones no afectan o afectan poco a las
vitaminas.
Leches ultrapasteurizadas y leches esterilizadas.

térmico que se hace a temperaturas inferiores al del punto

Todo tratamiento
de ebullición del agua son considerados como métodos de
“pasteurización”. En el mercado se ofrecen leches que han sido
tratados a temperaturas superiores al punto de ebullición del agua: son
las leches ultrapasteurizadas y las leches esterilizados.
 
Una leche ultrapasteurizada se puede obtener con un tratamiento
térmico entre 110ºC y 115ºC por un lapso de tiempo corto de 4
segundos, mientras que la leche esterilizada tiene un calentamiento
hasta de 140 - 150ºC en el mismo tiempo.
 
El proceso mas común para obtener estos productos es por inyección
directo de vapor purificado, con la cual s eleva la temperatura; la leche
pasa inmediatamente a una cámara de vacío, en donde ocurre una
expansión del líquido con la siguiente separación del vapor.

Pasteurización de la leche para quesos

La pasteurización de la leche destinada para la elaboración de quesos
se hace generalmente a 70ºC en 15 o 20 segundos en el tratamiento
rápido o a 65ºC en 30 minutos en el tratamiento lento. Si se efectuara a
temperaturas mayores el calcio tiende a precipitar como trifosfato
calcico que es insoluble, lo cual llevaría a una coagulación defectuosa.
 
Pasteurización de la leche para leche en polvo
En este caso la temperatura y el tiempo de tratamiento varían de
acuerdo a la leche, para leche descremada se recomienda calentarla a
88ºC durante 3 minutos y para leche con materia grasa se calienta a
90ºC durante 3 minutos (no mas). Con estos tratamientos se asegura la
destrucción de las lipasas y una reducción considerable de la flora
bacteriana.

Pasteurización de la leche destinada a crema

Para la elaboración de crema
la leche puede pasteurizarse
primero a 95ºC durante 15 o
20 segundos, luego enfriarse
a 60 - 65ºC, descremarse, y
pasteurizarse por separado a
la crema a 95ºC durante 15 o
20 segundos, para luego ser
enfriada a 21ºC o a 7 u 8ºC.
 
Otra manera de hacer el
tratamiento sería calentar
primero la leche a 60-65ºC,
descremar  luego y regresar
la leche descremada al pasteurizar para ser tratada a la temperatura normal para destinarla a leche
de consumo, en tanto la crema separada se pasteuriza a 95ºC por 12 - 20 segundos. Este tratamiento
de temperatura elevada para la crema, es para eliminar lipasos, cuya presencia pueda provocar
rancidez en la crema.

Elaboración de leches concentradas (condensadas)

Las leches concentradas o condensadas son aquellos que tienen una
alta concentración de sólidos, obtenidos por evaporación de la leche
normal. 
Como se recordará, la leche vacuna tiene un porcentaje de sólidos del
12,5% aproximadamente, en las leches concentradas este porcentaje se
duplica o triplica, esto es tienen porcentajes de solides que van del 24 al
36%. 
Las leches concentradas, al igual que la leche pasteurizada, son
perecederas, y es por eso que para prolongar su conservación se la
somete a un de los siguientes dos tratamientos:
 
1)              Envasarla y esterilizar el conjunto,
2)              Agregando azúcar
 
Por lo tanto, se tendrán dos tipos de leches condensadas: la esterilizada
o la azucarada* .
 
Proceso de elaboración:
El diagrama de flujo para la elaboración de los dos tipos de leches condensadas mas comunes es el siguiente:
 

 
 
A continuación se señalarán algunos detalles sobre algunas partes del
proceso; en primer lugar las tres etapas que son comunes cualquiera
sea la leche concentrada a elaborar:

Enfriamiento:
Es similar al enfriamiento que ya se señalo cuando se trató el tema de
tratamiento de la leche.

Estandarización:
Para fines de fabricación, se consideran las proporciones de materia
grasa respecto a la de sólidos no grasos; estos últimos fluctúan entre 17
y 22%. Por ejemplo, si se desea elaborar un producto de 7% de grasa y
17% de sólidos no grasos la proporción seria 7/17 o sea 1/2.43, por lo que
es conveniente conservar desde el principio esta relación mediante una
Estandarización de la materia grasa respecto a los sólidos no grasos.

Clarificación y precalentamiento:
El objeto de la clarificación es eliminar las impurezas que pueda
contener la leche (partículas extrañas), y como ya se menciono, esta
operación se efectúa por centrifugación; esta centrifugación es mucho
mas eficiente si se realiza con la leche caliente. Por eso se aprovecha el
precalentamiento que se le da a la leche y que ayuda además, a darle
 mas estabilidad a la coagulación en su posterior esterilización. Las
temperaturas mas frecuentes utilizadas en este precalentamiento son de
95ºC durante 15 minutos o bien 120ºC durante 5 minutos, dependiendo
de las características químicas de la leche. 
Con dicho tratamiento, se aseguran la eliminación de los
microorganismos patógenos y la mayoría de los saprofitos, lográndose
además la inactivación de la enzima lipasa (estas enzimas hidrolizan los
gliceridos y liberan por consiguiente ácidos grasos principalmente de
cadena corta que dan a la leche sabor rancio.

Para leches esterilizadas concentradas:

Evaporación:
Luego del calentamiento descripto se procede a la
evaporación, a fin de llevar a la leche a la
concentración de sólidos totales que se desea. Esta
concentración consiste en una evaporación al vacío
del agua (o parte de ella) que contiene la leche.
 
El vacío se utiliza para poder eliminar agua a bajas
temperaturas, 45-50ºC y evitar de esta manera el
deterioro de la leche al ser tratada a altas
temperaturas, presión normal y tiempos largos que se
requerirán para evaporar entre 50 y un 80% de agua.
 
Se utilizan distintos tipos de evaporadores, pero los mas frecuentes
usados son los de múltiple efecto (dos o tres etapas) por su mayor
rendimiento (estos últimos utilizan 0,40 a 0,55 kg. de vapor por kg. de
agua evaporada, mientras que los de simple efecto conservan 1,1 kg. de
vapor por kg. de agua evaporada).
 
La evaporación se da por terminada al tenerse la densidad que se desea
tener en el producto.

Cálculo de la densidad:
Antes de realizarla, cabe señalar que la composición final de la leche
concentrada esterilizada es variable, según las normas que se
establezcan en su lugar (país) de elaboración; en términos mas
generales esta composición es la siguiente:
Materia grasa:                   7 - 9 %
Proteínas:                            6 - 6.5%
Lactosa:                               9.4 - 9.6%
Minerales:                           1.4 - 1.6%
 Agua:                                    73 - 75%
 
La densidad puede ser calculada considerando la relación de grasa y
sustancias sólidas no grasas que se fijo en la Estandarización, por
ejemplo, si se eligió la relación 7% de sólidos grasos, 17% sólidos no
grasos y siendo sus densidades de 0.93 gs/cm 2 para los sólidos G y 1.608
g/cm3 para sólidos no grasos, la densidad será a una temperatura de
15ºC:

Esta densidad debe corregirse pues da temperatura con que sale le

leche concentrada del evaporador es alrededor de 50ºC; esto se hace
considerando que la variación de densidad con la temperatura es
alrededor de 0,0001 g/cm3 por ºC; por lo tanto, si se tiene los 50ºC
considerados se tendrán:
50ºC - 15ºC = 35ºC ; 35ºC x 0,0001 g/cm3/ ºC = 0,0035
 
Por lo tanto la densidad a 50ºC será igual a 1.0602 g/cm3.
Homogeneización:
Luego de la concentración, la leche concentrada es pasada a través del
homogenizador a los efectos de reducir el tamaño de los glóbulos de grasa. Esta
homogeneización se hace a presiones de 150 kg/cm2 aproximadamente.

Enfriamiento:
Por los métodos ya vistos, la leche concentrada es enfriada a 8ºC y almacenada.

Estandarización de sólidos totales:

Se vuelve a estandarizar los sólidos totales. A manera de ejemplo se considera que
la leche condensada se desea con una concentración de sólidos totales del 24% y
supóngase que la leche concentrada elaborada tiene una concentración medida de
25% de sólidos totales, siendo su cantidad 10000 litros y su densidad 1065 g/cm 3.
Por lo tanto los sólidos totales serán:
10000 x 1,065 x 0,25 = 2662,5 kg.
Pero como se desea que tenga solo 24% de sólidos totales se deberá tener:

 
La diferencia 11093,75 - 10650 = 443,75 kg. será el agua a agregar.
 
Junto con este agua se agregan agentes estabilizantes, agregados para darle
estabilidad a la leche sometida al calor; para este fin se utiliza como agente
estabilizador fosfato de sodio (PO4HNa2) en cantidades que son entre 0,04 y 0,07%.
 
Luego de esta operación, la leche es calentada a alrededor de 14ºC.
Envasado:
Se hace luego utilizándose generalmente envases de latas.

Esterilización:
Este es el proceso fundamental para la conservación de este tipo de leche
concentrada. Por lo general, se calienta a 100ºC en 15 minutos, y luego en igual
periodo se llega a los 115ºC, para mantenerse a esta temperatura otros 15 minutos.
Enseguida se enfría lentamente a 100ºC (en 15 minutos) y finalmente hasta 25ºC en
igual periodo de tiempo.

Para leche concentrada azucarada:

La composición de este tipo de leche es también variable pues es reglamentada. Por
lo general tienen la siguiente composición aproximada:
Materia grasa:                   8 - 9%
Sólidos no grasos:             20 - 22%               (Proteína:             7 - 8%
                                                                               Lactosa:              10-11%
                                                                               Minerales:          1,5-1,8%)
Azúcar:                 45%
Agua:                                    25,5%
 
El proceso para elaborar la leche condensada azucarada es igual al de la
esterilizada en su primera parte: enfriar, clarificar, esterilizar la materia grasa en
relación con los sólidos no grasos y el azúcar. Este último es el medio de
conservación. Además, es similar la etapa de homogeneización y concentración
(evaporación).

Estandarización:
En el caso de la elaboración de este tipo de leche concentrada, además de ajustar la
preparación de sólidos no grasos con la materia grasa, esta sirve también como
base para determinar la cantidad de azúcar. Se supone una Formulación de 20% de
sólidos no grasos, 44% de azúcar y 8% de materia grasa, la relación de aquellos con
esta ultima es:
20/8       =             2.5 kg. de sólidos no grasos por kg. de materia grasa
44/8       =             5.5 kg. de azúcar por kg. de materia grasa
 
Si se tuviese 10000 l. de leche con 3.5% de grasa y 8% de sólidos no grasos, estos
porcentajes significan 350 kg. de materia grasa y 800 kg. de sólidos no grasos.
 
La cantidad necesaria de sólidos no grasos sería igual a 350 x 2.5 = 875 kg.,
teniéndose entonces un déficit de 75 kg., que se agregan como leche descremada en
polvo. En cuanto al azúcar necesaria sería: 350 x 5,5 = 1925 kg.

Adición de azúcar:
El mayor efecto conservador del azúcar se tiene si esta se encuentra en una
proporción del 62.5% en solución. Si se supone una Formulación de 28% sólidos
totales, 45% de azúcar y 27% de agua, se verifica esta proporción

pues 
 La adición de azúcar se realiza cuando se lleva a cabo la concentración; para eso se
disuelve en agua hirviente.
 
Para determinar el final del procedimiento de concentración se calcula la densidad
final de esta mediante la expresión:
 
(a 15ºC)
 
 
También aquí deberá corregirse por efecto de la temperatura ya que el concentrado
se halla a 50C. Para la corrección se toma 0.0006 g/cm3 por grado de temperatura.
 
El resultado (35/0.0009) se resta de la densidad calculada a 15ºC. El valor final será
la densidad corregida a la cual será suspendida y darse por terminada la
concentración.

Enfriamiento:
Se sabe que la lactosa es poco soluble(15 g en 100 ml de agua). Cuando la cantidad
de lactosa supera esta proporción empieza a cristalizar y, si se deja enfriar
lentamente el concentrado se induce una formación de cristales grandes, los cuales
le dan a la leche concentrada un aspecto arenoso. Para evitar la formación de
cristales grandes se combinan dos procedimientos: primero enfriar el producto
rápidamente a una temperatura de 30ºC y segundo inducir la cristalización de la
lactosa por medio de núcleos de cristalización, utilizándose para esta lactosa en
polvo agregada en una proporción de 35g de lactosa disuelta en agua por cada 100
kg. de concentrado. 
También para buscar el mismo efecto se utiliza la enzima lactosa, que produce el
desdoblamiento de la lactosa a glucosa. 
Al terminar el enfriamiento y cristalización de la leche concentrada azucarada  se
procede a su envasamiento.

Elaboración de la leche en polvo:

La fabricación de leche en polvo se ha desarrollado y extendido a través
del tiempo dado que es, quizá, la mejor forma de conservar la leche;
además es fácil de almacenar y transportar y es el producto lácteo
(luego de reconstituida) que mas se asemeja a la leche fluida por su
composición, sabor, aroma y valor nutritivo.

Composición de la leche en polvo:

Leche entera (en Leche descremada (en
polvo) polvo)

Grasa 27% 0.8 - 0.9%

Proteína 26.5% 36 - 37%
Lactosa 38% 50 - 51%
Cenizas 6.05% 8%
Agua 2% 3.20%
  
Estos son valores promedios, ya que son variables las composiciones.

Rendimiento de la leche en polvo:

Se llama así a la cantidad de leche fluida necesarias para elaborar un
kilogramo de leche en polvo. En valores promedios, se necesita 8.3 kg.
de leche fluida entera para elaborar un kilo de leche en polvo entera; si
se quiere 1 kg. de leche descremada es necesario procesar 11.6 kg. de
leche descremada.

Esquema de elaboración:
El que sigue, es un diagrama del proceso de elaboración. Se parte de
leche fluida que tenga una acidez de 0.15 a 0.16%.

Enfriamiento:
El enfriamiento de la leche se hace en forma similar a los ya vistos en
otros procesos; deberá enfriarse a menos de 5ºC.

Estandarización:
Se hace una Estandarización de la grasa en la leche fluida para obtener
una leche en polvo con el porcentaje de grasa deseada.
 
En la industria se acostumbra calcular un contenido de grasa
ligeramente superior que el deseado para compensar desviaciones.
 
Para calcular la grasa de la leche liquida, se tiene en cuenta el
rendimiento de la leche, que suponemos es 8.3 kg. de leche fluida por
cada kilogramo de leche en polvo a elaborar. Supóngase que se desea
una leche en polvo con un 26% de grasa; a efectos de calcular la grasa
de la leche fluida a utilizar un 27%; por lo tanto el porcentaje de grasa
que deberá tener la leche fluida es 27/8.3 = 3.25% de materia grasa.
 
 Además de esto, se agrega citrato de sodio hasta tener un porcentaje de
0.15%. Este citrato se adiciona como estabilizador, a efectos de no
afectar o asegurar la solubilidad de la leche en polvo.
 
Antes del calentamiento, también se suele agregar galato de propilo,
0.008%, utilizando, cuando es permitido, como antioxidante y así elevar
la conservación de la leche.

Calentamiento:
El calentamiento, efectuado en los intercambiadores de placa, se hace a
88ºC durante 3 minutos si la leche es descremada; para la leche entera,
se aplica mayor temperatura, alrededor de 90ºC pero no mas de 3
minutos de tratamiento.
 
Si bien, a mas baja temperatura se tiene una mas alta solubilidad de la
leche en polvo, se hace a temperaturas elevadas para mejorar las
condiciones bacteriológicas y destruye enzimas; además aumenta la
propiedad de conservación ya que la alta temperatura libera
compuestos de sulfhidrilo que actuando de antioxidante, triplica la
capacidad de conservación.

Concentración:
La concentración de la leche se hace en evaporadores iguales a los
vistos en leches condensadas, las condiciones de temperatura son 45 -
50ºC y con vacío. Esta concentración debe llevar a la leche a una
concentración del 48% para el proceso de leche entera y alrededor del
45% si se procesa leche descremada, con densidades variables según la
composición de materia grasa que tenga la leche fluida.
Deshidratación:

Previa a la entrada al secador, la leche que sale de la etapa de

concentración es llevada a una temperatura de alrededor de 70ºC en
forma suave, para evitar la coagulación. Se utiliza para la
deshidratación un secador “spray”.
 
Como ya se mencionó, la leche viene del concentrador con un 48% de
sólidos totales; en el deshidratador, la leche es dividida en finas
partículas, todos del mismo tamaño que, en contacto con el aire
caliente, se secan casi instantáneamente.
 
La evaporación del agua de leche baja la temperatura lo suficiente para
proteger los pequeños gránulos de polvo.
 
Una de las características del granulo de polvo obtenido por
atomización es el de la formación de una película de lactosa en el
exterior que le da mayor resistencia a la oxidación, especialmente en la
leche entera. El tamaño de estas partículas esta entre 5 y 150 .
 
Se pueden ver en las figuras 1, 2 y 3 distintos secadores “spray”.
Envasado:
Se hace en latas o recipientes de cartón tratados, especialmente para
resistir el paso de la humedad. Es de uso casi general, una cámara de
envasado e atmósfera de gas inerte (se usa nitrógeno en un vacío de 2 -
3 mm.); aunque aún se envasa en atmósfera abierta, pero será distinta
la capacidad de conservación.
 
El almacenaje deberá hacerse a 17 - 20ºC y baja humedad.

Características de la leche en polvo:

La densidad de la leche en polvo “spray” está entre 0.5 y 0.8 g/cm 3 (la
densidad de los sólidos de la misma leche es 1.4 - 1.5 g/cm3).
 
La solubilidad de esa misma leche es de 95 a 99%.
 
Un excesivo precalentamiento reduce esta solubilidad por cambios que
sufren las proteínas.
 
El color de la leche en polvo es crema clara si no ha habido
sobrecalentamiento. Tiende a oscurecerse con la edad del producto y la
humedad.
 
El número de microorganismos de leche en polvo no debe ser mayor de
20000 ml. para la leche calentada en el proceso a 88 - 90ºC.

 
Tipos de secadores “spray”

Figura Nº 1

 Figura Nº 2 - Secador “spray”                                                 vertical de corriente opuestas.

 

Figura Nº 3- Secador                                                                        “spray” vertical de

co-                                                              rrientes paralelas
 

Elaboración de crema:
Crema es el producto obtenido por la separación de la grasa de la leche.
 
Puede haber distintas clases de cremas según sus contenidos de grasa, sólidos no
grasos y acidez; las cremas de consumo tienen alrededor de 30% de grasa, 7.5% de
sólidos no grasos, una acidez no mayor de 1%.
 
 (Hay también cremas ácidas, con una acidez entre 2 y 5% de ácido láctico, y cremas
ligeras o medios crema, que tienen menos porcentaje de grasa.

Separación de la grasa de la leche:

Como ya se mencionó, la crema se obtiene separando la grasa de la leche; esta
ultima se encuentra en forma de glóbulos y pueden separarse pues no están
disueltos en el plasma o lactosuero y, además, porque son menos densos que la fase
acuosa.
 
Teóricamente, la separación o desnatado puede hacerse de dos maneras: en forma
natural, o por medios mecánicos.
 
A.                       Desnatado natural: Es el que se produce dejando la leche en
reposo; en este caso, los glóbulos se separan ascendiendo a la superficie;
en este caso puede estudiarse el ascenso de los glóbulos aplicando ley de

stockes: 
viendo      v:      velocidad de desnatado
                            r:             radio del glóbulo
                            l :           densidad de leche desnatado
                            g :          densidad de la grasa
                            :           viscosidad de leche descremada
 
Este desnatado natural prácticamente no es aplicable para uso industrial.
 
Los factores que intervienen en el descremado natural son: viscosidad (mayor
viscosidad, menor descremado); cantidad de grasa (a mayor cantidad de
grasa mejor descremado); tamaño del glóbulo (a mayor tamaño, mejor
descremado); temperatura (debe ser baja, 7 u 8ºC); tiempo (mayor tiempo
implica mayor cantidad de nata); forma del recipiente (se favorece el
descremado en recipientes de baja altura y de sección grande).
 
B.                        Desnatado mecánico (centrifugo): Como se mencionó, el desnatado
natural no es practico desde el punto de vista industrial por lo que se
utiliza la centrifugación para realizar la separación de la grasa. Puede
deducirse una expresión que, derivada de la ley de Stokes, da la velocidad
con que van migrando los glóbulos de grasa; es la siguiente:
C.                         

 
:              velocidad en r.p.m.
 
R:              distancia del glóbulo de grasa al eje de rotación.
 
Se puede  ver que la velocidad de separación del glóbulo de grasa dependencia de
los siguientes factores:
 
 1.                   Diámetro del glóbulo de grasa. Las leches con glóbulos muy
grandes se separan con mayor facilidad. Tal es así, que en las
leches hay siempre un cierto porcentaje de glóbulos pequeños (1 a
2 ) que no pueden separarse por centrifugación; esto explica el
porque las leches descremadas nunca estas exentos de grasa. Es
por eso también que las leches homogeneizadas son mas difíciles de
desnatar.
 
2.                   La diferencia de densidad. Cuanto mayor es la diferencia de
las densidades de la leche desnatada y la de la grasa, mejor es la
separación. La temperatura es una variable que incrementa esta
diferencia.
 
3.                   El número de revoluciones por minuto. La maquina
centrifuga debe girar a 6000 ó 7000 r.p.m.
4.                   Viscosidad: A mayor viscosidad, menor separación de grasa.
 
5.                   Temperatura: Esta variable, aunque no interviene
directamente en la ecuación que da la velocidad de separación,
influye en el desnatado.
 
Según vimos en el descremado natural, este era favorecido por las
temperaturas bajas. En el caso del desnatado centrifugo no es así, pues a
bajas temperaturas se aglomeran en racimos los glóbulos, lo que hace que al
centrifugarse se rompan provocando una cierta homogeneización que no
conviene: aparte, las bajas temperaturas inducen una crema muy viscosa y
un menor rendimiento, pues queda mucha  crema en la maquina. Si se
aumenta la temperatura a 60 - 70ºC las perdidas son mínimos debido a la
disminución de la viscosidad, pero la temperatura recomendable es entre 32
y 38ºC.

Descremadora:
La máquina centrifuga en la cual se produce la separación de la grasa, consiste en
un tambor rotatorio que en su interior esta provisto de una serie de discos o platillos
cónicos (en forma de embudos colocados unos dentro de otros). La eficiencia de
estos discos es mayor cuando menor es la distancia entre ellos. Esta disposición fue
ideada para evitar la turbulencia del fluido que dificulta la separación, además
reducen el trayecto que cada glóbulo de grasa debe recorrer en el tambor, encontrar
un flujo laminar y facilita su trayecto al centro.
 
A continuación se muestra un esquema de una descremadora:
  
La leche entra a 35ºC a la descremadora que, como ya se mencionó, trabaja entre
6000 y 7000 r.p.m.; mientras la leche se desnata, la crema se deposita en la parte
mas cercan al eje de rotación. La eficacia de la separación depende, además de los
factores mencionados, de la velocidad del tambor y su diámetro y de la velocidad del
flujo de la leche; es decir, del tiempo de residencia de la leche, ya que a mayor
tiempo, mayor es la eficiencia del desnatado.

Rendimiento del descremado:

Para hallar los rendimientos de grasa y de desnatado, se hace un balance de masa y de grasa.
 
Así se tiene, el balance de masa siguiente:
 
L = D + C              (1)
 L:            cantidad de leche entera.
D:           cantidad de leche descremada.
C:           cantidad de crema.
 
El balance de grasa es:
 
GL . L = GD D + GC C                          (2)
 
GL:          grasa de la leche entera.
GD:         grasa de la leche descremada.
GC:          grasa de la crema.
 
En (2) se hace:
 

y se define: (3)      :   rendimiento de grasa en la crema.

                                                 :    rendimiento de grasa en la

leche                                                                                 descremada.
 
En este caso, para conocer el rendimiento de grasa es necesario conocer el porcentaje de grasa en la
crema y en la leche entera así como sus cantidades.
 
Si hacemos en la ecuación (2):
 
GCC = GLL - GD . D y sustituyendo en (3)
 

 . (4)
 
De (1) Y (4)
 
GD: generalmente es muy pequeño, por lo que se puede hacer:
 

 
Esto es, el rendimiento de grasa en la crema en función de los contenidos de grasa en la leche entera
y en la leche descremada.
 

Para hallar el rendimiento de crema se considera (1):            

                                                                                                                        
 
y se define:                          (rendimiento de crema)

                                             (rendimiento de leche descremada)

 
Se considera:

                                              (5)
 

De la ecuación (2):            
 

En (5) :                           (6)

 
Además de (1)     :              
 

En (6) :                  
  

   .    Por ser    muy pequeño, se desprecia,

 

quedando:            
 
Es decir, se puede conocer el rendimiento de crema, conociendo los contenidos de grasa de la leche
entera, de la leche descremada y de la crema.
 
 

Normalización de grasa en cremas:

Generalmente las cremas obtenidas por centrifugación tienen arriba de 45% de grasa.
 
Para llevar el contenido de grasa a un valor deseado o normalizado, se debe agregar agua o leche
descremada.
 
Para normalizar, se puede proceder de dos maneras:
A.                       Por balance de masa y de grasa. Balance de masa A + B = C  (1)
1.                        Cantidad de crema a normalizar
2.                        Cantidad de agua o leche descremada.
3.                        Cantidad de crema ya normalizada.
 
Balance de grasa:
GAA + GB + B  = GC . C       (2)          
 
GA : grasa de A
GB : grasa de B
GC : grasa de C
 
Con (1) y (2), se tiene un sistema de ecuaciones con los cuales es posible hallar la cantidad de agua o
leche descremada a agregar.
 
B.                       El segundo método para normalizar, es haciendo uso del llamado rectángulo de
Pearson, que tiene la siguiente estructura:

 
 
Esto se interpreta así: se necesita mezclar A cantidad de crema con  un porcentaje GA de grasa
con B cantidad de agua o leche descremada con un porcentaje G B de grasa, para
obtener C cantidad de crema normalizada con un contenido GC de grasa.
 
Ejemplo: Se tienen 20 kg. de crema con 45% de grasa y se quiere normalizar a 15% con leche
descremada que contiene 0.1% de grasa. Que cantidad de crema se obtiene y cuantos
kilogramos de leche descremada se necesitan?
 
 1)               Haciendo balances de masa y grasas:
 

                   
                  
                   Resolviendo este sistema se tiene:           B = 40,26 kg.
                                                                                           C = 60,26 kg.
 
 
 
 
2)               Con rectángulo de Pearson:
 
 
 
GA                                          A  
= GC - GB                          45                              14,9  
                                GC                                                                                             15  
Es decir: si se
                     GB                       B = GA -
mezcla 14,9 kg. de
GC                         0,1                              30,0 crema al 45% de
                                                 C = A + grasa con 30 kg. de
B                                                               44,9 leche descremada al
0,10% de grasa se
obtiene 44,9 kg. de crema al 15% de grasa.
 
De lo ultimo se tiene:                        14,9 kg  30 kg.
                                                               20 kg.    x = 40,26 kg. = B
 
y              14,9  44,9
                20     x = 20 . 44,9 = 60,26 kg. = C
                                               14,9
 

Acidez y neutralización de las cremas

La acidez de la crema, es la acidez del ácido láctico de la caseina del anhídrido carbónico, etc.
contenidos en la parte no grasa de la crema (suero o plasma). Esta acidez variará según la cantidad
de grasa contenida en la crema.
 
Cuanto mayor sea la materia grasa, menos suero contendrá y, por tanto, menor será la acidez de la
crema; y viceversa, a menor contenido graso, mayor cantidad de suero y por ende, mayor acidez.
 
El exceso de acidez en una crema, la hace muy espesa y pueden coagular durante la pasteurización;
por otra parte, en las cremas muy ácidas se dificulta la actividad de los fermentos lácticos en el
proceso de elaboración de manteca.
 
Estos, y otros problemas, hacen necesaria la neutralización de aquellas natas con acidez
pronunciada. La neutralización se hace hasta que la nata tenga hasta 0,18 a 0,20% en la fase no
grasa; si se usa para manteca, la acidez debe estar entre 0,10 y 0,16% según la cantidad de la misma.
 
Hay dos maneras de neutralizar una crema:
1.     Con neutralizantes alcalinos.
 2.     Por lavado de la nata.

1.            Uso de neutralizantes.
Los neutralizantes usados mas comúnmente son los siguientes: (también se indica entre paréntesis la
cantidad de gramos necesario para neutralizar 1 mol, 90 gs. de ácido láctico:
       CaO (28 gs.)
       (OH)2Ca         (37 gs.)
       CO3Ca            (50 gs.)
       MgO                (20 gs.)
       CO3 Na2          (53 gs.)
       CO3 HNa        (84 gs.)
 
Esto es:
       Oxido de calcio
       Hidróxido de calcio
       Carbonato de calcio
       Óxido de magnesio
       Carbonato de sodio
       Bicarbonato de sodio
 
Cuando se utilizan sustancias de calcio o de magnesio, hay que considerar que parte de estos se une
a las caseinas, por lo que debe agregarse un excedente de 20 a 25%.
 
La velocidad de neutralización depende del tipo de neutralizante que se utilice.
 
Para hallar la cantidad de neutralizante que debe emplearse, debemos considerar:
N:           cantidad de crema.
Gn:          cantidad de grasa en la crema por unidad.
An:          acidez de la crema por unidad.
Ad:          acidez deseada por unidad que se quiere alcanzar.
 
Por lo tanto:        Cantidad de grasa :           N Gn
                               Cantidad de suero:            N - N Gn = N (1 - Gn)
                               Acidez de la nata:              An N
                               Acidez deseada:  Ad N (1 - Gn)
 
 
Por lo tanto, la acidez a neutralizar es:
 
D = An N - Ad N (1 - Gn)
 

De aquí se calcula la cantidad de neutralizante a utilizar:   , donde  E : cantidad de

neutralizante para un mol de ácido láctico (90 gs.).
 
Si el neutralizante es de calcio o magnesio el valor de C hay que agregarle 20 a 25%.
 
Ejemplo:
Se tienen 1000 kg. de nata con 35% de grasa y una acidez de 0,6%. Se quiere reducir esta acidez a
0,2% en la fase no grasa. Que cantidad de carbonato de sodio hay que agregar?
 
D = 0,006 . 1000 - 0,002 . 1000 (1-0,35) = 4,7 kg.
 
Esto es, hay que neutralizar 4,7kg. de ácido láctico. La cantidad de neutralizante será:
 
  

2.            Lavado de la crema.
Este es el otro método para neutralizar cremas y consiste en diluir la crema en agua y pasar luego
por la descremadora. Esto puede hacerse una o dos veces, eliminándose con el agua de lavado el
ácido láctico.
 
El lavado tiene el inconveniente de producir cremas pobres en lactosa, ácido cítrico etc., elementos
necesario en la maduración de la crema para elaborar manteca, dificultad que puede solucionarse
con el agregado de leche (un 10 o 15%).

Pasteurización de la crema:
La temperatura indicada para la pasteurización e de 92 a 95ºC y durante 30 segundos. Esto s para
cremas que congelan alrededor de un 35% de grasa, pues el contenido de esta indica la variación de
la temperatura.

Enfriamiento de la crema:
Es aconsejable enfriar bruscamente la crema luego de la pasteurización para evitar la aparición del
sabor a “cocido” y para favorecer la cristalización de la grasa.  La temperatura varia con el destino
de la crema: si se quiere elaborar una manteca dura y quebradiza, la temperatura de enfriamiento
debe ser 6 - 7ºC, pues se tendrán cristales finos formados. Si se desea una manteca blanda, el
enfriamiento, se debe favorecer la formación de cristales grandes, lo que se consigue a alrededor de
12ºC.

Composición de una crema:

Las cremas obtenidas por separación de la grasa, no contienen solamente materia grasa, sino que
también se encuentran  proteínas, lactosas, minerales, vitaminas, enzimas, ácido cítrico, etc.
 
Una composición aproximada, para una crema de 30% de grasa es la siguiente:
Grasa:                   30.0 %
Proteínas:              2.7 %
Lactosa:                 3.0 %
Cenizas:                  0.3 %
Agua:                    64.0 %
 

ELABORACIÓN DE MANTECA
Se parte de cremas que tengan entre 28 y 35% de grasa y una acidez inicial de la crema total entre
0,12 y 0,18%.
 

MADURACIÓN DE LA MANTECA
El proceso de maduración tiene el objeto de acondicionar la nata para un buen batido, y a la vez
proporcionar aroma, sabor y textura a la manteca que se ha de elaborar.
 
Se trata de una fermentación seleccionada; las principales bacterias productoras del aroma en las
cremas son el Leuconostoc citrovarum y el Leuconostoc dextranicum. En medio neutro estos
microorganismos fermentan la lactosa y dan ácido acético, CO 2, pero en un medio ácido además de
dichos compuestos, también dan el acetilmetil carbinol
(CH3  C  CH  CH3)
                  ║       
                  O      OH
también  llamada acetoina, siendo indispensable la presencia de ácido cítrico. La acetoina en
presencia de oxigeno (y en medio ácido) se oxida fácilmente formándose diacetilo
(CH3  C  CH  CH3)
                  ║       ║
                  O      O
 
Este compuesto es el que le da aroma a la manteca.
 
La formación del diacetilo se favorece si las temperaturas son bajas, son solubles en agua por lo que
el 80 o 90% del mismo se pierde en el lavado posterior. Las cremas maduradas pueden tener de 3 a 4
mg/Kg. de diacetilo, mientras que la manteca ya elaborada sólo contienen de 0,5 a 1,5 mg/Kg.,
cantidad suficiente para dar buen aroma.
 
Esos microorganismos tienen el inconveniente se necesita un medio ácido para su actividad, lo cual
puede obtenerse con agregado de ácido láctico.
 
Existen otros microorganismos, tales como el Streptococus lactis variadad aromática o el
Streptococus cremoris que producen ácido láctico y acetoina a partir de la lactosa.
 
El proceso de maduración se puede sintetizar de la siguiente manera: partiendo de una crema en las
condiciones mencionados, se inoculan los fermentos lácticos que se describieron a una temperatura
de alrededor de 18ºC  hasta que la acidez en el suero (fase no grasa) de la crema sea  de alrededor de
0,40% (esto se consigue luego de 4 o 5 horas). Luego, la crema debe sea bajada de temperatura hasta
los 12ºC aproximadamente, agitando periódicamente para airear la crema, hasta tenerse una acidez
láctica en el suero de aproximadamente de 0,65%; esto lleva otros 4 o 5 horas.
 
Generalmente, las cremas inoculan con 3 a 5% de inoculo; estos inoculos tienen una acidez entre
0,75 y 0,90%.
 
La baja temperatura en
que se produce la
maduración, tiene
también la ventaja de
formar cristales
pequeños de grasa, lo
que dará una mejor
textura a la manteca.

BATIDO DE LA
CREMA
La crema ya madurada,
se pasa a una batidora
en la cual la nata que es
una emulsión de grasa
en agua, se transforma en manteca que es una “emulsión” de agua en grasa. El mecanismo de
formación es el siguiente: al agitarse la crema, se induce la formación de espuma lo cual ocasiona la
aglomeración de los glóbulos de grasa; por otra parte la baja temperatura, cristaliza la mayor parte
de los trigleceridos de bajo punto de fusión por lo que se contrae el contenido de los glóbulos de
grasa rompiéndose sus membranas protectoras; de esta forma se liberan los trigliceridas de alto peso
molecular que contienen ácidos grasos no saturados; se liberan como grasa liquida actuando como
 cementante entre los glóbulos de grasa, por la cual la espuma desaparece y aparecen los granos de
manteca.
 
El proceso de batido puede describirse así: se pasa la crema a la batidora, a una temperatura de 9 a
12ºC. Se bate hasta que aparezcan los gránulos de 3 o 4 mm. de diámetro luego de alrededor de 40
minutos. Estando la grasa ya separada en gránulos, se para la batidora y se extrae el suero; a
continuación se agrega agua para el lavado, debiendo estar esta agua a 10ºC de temperatura y en
una cantidad igual al suero extraído. Se repite esta operación de lavado dos o tres veces hasta que el
agua salga clara.
Se controla la humedad que no debe ser superior a 16%, si es mayor, se hace guiar la batidora
dejando además la humedad en exceso; si es menor se agrega agua a 10ºC según el cálculo que mas
adelante se dará. Luego se agrega la sal, y se procede al amasado (o malaxado) de la manteca, que
tiene por objeto facilitar la unión de los gránulos de la manteca, y distribuir los gotas de agua en el
seno de la grasa. Este amasado se hace con rotación lenta durante 20 o 30 minutos, hasta que se
pueda ver la manteca “agarre”.
 
Durante el amasado es cuando se regula el contenido de humedad.
 
Algunos detalles del batido son:

Velocidad:
A mayor velocidad es mejor la operación. La velocidad de rotación oscila entre 20 y 30 vueltas por
minuto, según la capacidad de la batidora.

Cantidad de crema a procesar:

Para que se forme bien la espuma, la cantidad de nata no debe ser mas del 50% de la capacidad de
la batidora.

Contenido de grasa en la crema: