TABLA DE CONTENIDO

MANUAL DE OPERACIÓN 1. Descripción general

2. Arquitectura del sistema

PLANTA ESTEARATOS 3. Modos de operación

4. Parámetros de configuración

SUN ACE PQ 5. Parámetros señales análogas

6. Gráfica de tenencias de reactor

Kawata

7. Alarmas

8. Documentos requeridos para el

proyecto.

B.TOLOZA (14 JULIO 2022)

MANUAL ELABORADO POR KAMATI LTDA.

 1. DESCRIPCIÓN GENERAL

Este documento explica la forma de operar el sistema de producción de

Estearatos de calcio y zinc desde la interfaz gráfica principal del sistema ubicada
en una SCADA en un computador y desde una pantalla HMI auxiliar.

2. ARQUITECTURA DEL SISTEMA

Imagen 1 Topología de red ethernet dispositivos de control.

MANUAL ELABORADO POR KAMATI LTDA.

 3. MODOS DE OPERACIÓN

El sistema cuenta con tres modos de operación, manual, semiautomático y

automático, se pueden seleccionar en el costado derecho de la SACADA o la
pantalla HMI presionando clic en el modo deseado, el botón del modo de
operación activo en el momento se pone en color verde.

Imagen 2 selección modo de operación.

Modo manual

En el modo automático se pueden operar todos los equipos a disposición de la

persona que esté operando el sistema, para ello en la pantalla de vista general
del sistema se presiona clic en el equipo que se desee operar, aparecerá una
ventana emergente que brindará la opción de operar el equipo en modo manual,
es decir se puede encender o apagar o en el caso de las válvulas abrir o cerra
cuando se desee. En el caso de las funciones del reactor, hay una pantalla con
las funciones del reactor. Para operar los equipos de manera manual se
solicitará identificarse con un usuario y una contraseña.

Imagen 3 ventana control manual motores con arranque directo.

MANUAL ELABORADO POR KAMATI LTDA.

 Al presionar clic encima de un motor que sea accionado con arranque directo en
la pantalla de vista general de la SCADA del sistema se despliega la ventana
emergente anterior, para operar el motor en modo manual el sistema debe estar
seleccionado en modo manual y se presiona doble clic en el botón de activación
manual ubicado en la parte de debajo de la ventana emergente. En esta ventana
también se puede visualizar otra información y realizar algunas otras acciones,
se visualiza el modo de operación activo en el sistema actualmente, el estado del
motor y las horas de uso, este dato puede ser útil para la programación de
mantenimientos, también se cuenta con otros dos botones, uno de ellos pone a
cero el contador de horas y el otro restablece la falla del equipo en caso de que
se encuentre en falla.

Imagen 4 ventana control manual motores con variador de velocidad con protocolo de comunicación
profinet.

Esta ventana se opera de igual manera que la de los motores de accionamiento

de arranque directo y muestra la misma información, la diferencia es que en esta
ventana se puede configurar la velocidad de operación del motor, esta velocidad
se usara para dicho motor solo cuando el sistema este en modo manual, en caso
de estar en otro modo de operación la velocidad de referencia se toma de otro
parámetro. También se visualizan otras variables de interés, velocidad actual,
corriente actual y el código de falla del variador en caso de que tenga alguna
falla.

MANUAL ELABORADO POR KAMATI LTDA.

 Imagen 5 ventana control manual válvula on-off.

Al presionar clic encima de alguna válvula on-off en la pantalla de vista general

de la SCADA del sistema se despliega la ventana emergente anterior, para
operar la válvula en modo manual el sistema debe estar seleccionado en modo
manual, para abrir la válvula se presiona el botón abrir manual y para cerrarla se
presiona el botón cerrar manual. Hay un campo en donde se visualizan los ciclos
de apertura de la válvula, es decir cuantas veces se ha accionado la válvula, este
contador de ciclos se puede poner a cero al presionar el botón reset ciclos.

Imagen 6 ventana control manual motores molino pulverizador.

Al presionar clic encima de la gráfica del molino pulverizador en la pantalla de

vista general de la SCADA del sistema se despliega la ventana emergente
anterior, desde esta se pueden controlar en modo manual los tres motores que
hacen parte integral del molino pulverizador.

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 Imagen 7 operación modo manual reactor kawata.

Si el sistema se encuentra seleccionado en modo manual, desde la pantalla

llamada “REACTOR KAWATA” desde la SCADA, se puede operar el reactor en
modo manual, es decir se puede encender y apagar el motor en modo manual
presionando el botón “Start manual”, para poder llevar a cabo esta maniobra, el
botón “Manual” del reactor también debe estar activado.

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 Modo semiautomático

Para el modo semiautomático y automático se pueden operar en modo

automático todos los subprocesos del sistema de igual manera excepto el
proceso de reacción en el reactor, este proceso solo podrá ser operado en modo
automático si se tiene seleccionado el modo de operación automático. Para la
operación de los diferentes subprocesos en modo automático se cuenta con
diferentes pantallas en la SCADA y la pantalla HMI auxiliar con diferentes zonas
de la planta, en el costado derecho en estas pantallas se encuentran botones de
inicio, paro, reanudar y descartar para los diferentes subprocesos, estos botones
se podrán operar si se tiene seleccionado el modo de operación semiautomático
o automático. En caso de que algún subproceso se encuentre operando y se
cambia de modo de operación, dicho proceso se cancelará por completo de
inmediato.

Imagen 8 operación semiautomático y automático tamizado inicial y molienda.

Cuando el sistema está en modo semiautomático o automático se pueden operar

en automático los procesos de tamizado inicial, molienda y tamizado final
manipulando los botones del costado derecho de cada uno de los procesos, para
cada proceso hay un recuadro el cual cambia a color verde cuando el proceso
está activo.

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 Imagen 9 operación semiautomático y automático sistema ácido graso desde SCADA.

Imagen 10 operación semiautomático y automático sistema ácido graso en tanque TK-1001 desde HMI.

MANUAL ELABORADO POR KAMATI LTDA.

 Imagen 11 operación semiautomático y automático sistema ácido graso en tanque TK-1101 desde HMI.

En las pantallas llamadas “SEMI-AUTOMÁTICO TK-1001 Y TK-1101” en la

SCADA, “TK-1001” en la pantalla HMI y “TK-1101” desde la pantalla HMI se
visualizan y controlan todos los subprocesos relacionados con el ácido graso, si
el sistema está seleccionado en modo semiautomático o automático se pueden
operar todos estos subprocesos desde los botones del lado derecho, se
encuentran varios recuadros, cada uno de ellos está relacionado a un
subproceso, cuando alguno está en operación el recuadro cambia a color verde.
Los subprocesos relacionados al sistema de ácido graso que se pueden operar
desde esta pantalla son los siguientes: calentamiento de tubería que va desde el
tanque TK-1001 hasta el tanque TK-1101, calentamiento y recirculación de ácido
graso en el tanque TK-1001, envío de acido graso desde el tanque TK-1001
hasta el tanque TK-1101, calentamiento de tubería que va desde el tanque TK-
1101 hasta el reactor, calentamiento de ácido graso en el tanque TK-1101,
dosificación solo en modo semiautomático de ácido graso desde el tanque TK-
1101 hacia el reactor Kawata y el cargue de ácido graso desde el carrotanque
hacia el tanque TK-1001.

MANUAL ELABORADO POR KAMATI LTDA.

 Imagen 12 operación semiautomático dosificación materias primas a reactor desde SCADA.

Imagen 13 operación semiautomático dosificación materias primas a reactor desde HMI.

En las pantallas llamadas “SEMI-AUTOMÁTICO TV-1103 Y TV-1104” en la

SCADA y “TV-1103 Y TV-1104” en la pantalla HMI se visualizan y controlan los
subprocesos relacionados con la dosificación de materias primas al reactor
desde las tolvas TV-1103 y TV-1104, si el sistema está seleccionado en modo
semiautomático se pueden operar estos subprocesos desde los botones del lado
derecho, se encuentran dos recuadros, cada uno de ellos está relacionado a una
tolva, cuando se está dosificando producto desde alguna tolva al reactor el
recuadro cambia a color verde. Estos botones solo funcionan para operación
semiautomática, para el proceso en automático estos subprocesos se controlan
desde los botones de modo automático de la reacción química.

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 Imagen 14 operación semiautomático calentamiento y enfriamiento chaqueta reactor y descarga reactor
desde SCADA.

Imagen 15 operación semiautomático calentamiento y enfriamiento chaqueta reactor y descarga reactor

desde HMI.

En las pantallas llamadas “REACTOR KAWATA” en la SCADA y “REACTOR” en

la pantalla HMI se visualizan y controlan los subprocesos de calentamiento y
enfriamiento de la chaqueta del reactor y el subproceso de descarga del producto
del reactor, si el sistema está seleccionado en modo semiautomático se pueden
operar estos subprocesos desde los botones del lado derecho, se encuentran
tres recuadros, uno para cada subproceso, cuando alguno de estos procesos
está en funcionamiento el recuadro cambia a color verde. Estos botones solo
funcionan para operación semiautomática, para el proceso en automático estos
subprocesos se controlan desde los botones de modo automático de la reacción
química.

MANUAL ELABORADO POR KAMATI LTDA.

 Modo automático

Como ya se mencionó, en este modo de operación se podrán operar en

automático todos los subprocesos igual que en el modo semiautomático, la
diferencia en este modo es que se podrá operar también en modo automático el
proceso de reacción en el reactor Kawata, este proceso operará con base a los
parámetros de la receta seleccionada.

Imagen 16 control proceso reacción en modo automático.

Cuando se selecciona el modo de operación automático aparece el recuadro de

la imagen en la pantalla de vista general de la scada, en la pantalla del reactor
kawata de la scada, en la pantalla de recetas de la scada y en la pantalla del
reactor en la HMI. Desde este recuadro se puede operar solo en modo
automático el proceso de reacción, este proceso ejecuta de manera automática
los subprocesos de dosificación de materias primas al reactor, calentamiento y
enfriamiento de la chaqueta del reactor y la secuencia de reacción dentro del
reactor según la receta seleccionada.

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 Imagen 17 pantalla de recetas en SCADA

En la pantalla de recetas de la SCADA se debe seleccionar el tipo de producto a

fabricar, si es estearato de calcio y estearato de zinc, para esto en la parte de
arriba hay una lista desplegable en donde se puede seleccionar. Después de
seleccionar el tipo de producto se debe seleccionar la receta a trabajar de ese
tipo de producto ya seleccionado, en el centro de la pantalla hay dos recuadros
de recetas, uno de ellos está dedicado a las recetas de estearatos de zinc y el
otro a las recetas de estearatos de calcio, en estos recuadros se pueden ver y
administrar las diferentes recetas, se pueden crear nuevas recetas, eliminar y
editar las existentes. Al tener claro cual receta se desea trabajar después de
consultar los parámetros de cada una, en la parte de abajo en el campo “Numero
de receta a seleccionar” se digita el número de receta que se desea seleccionar,
se presiona la tecla “Enter” del teclado del computador para que el sistema tome
el valor del número de receta y después se presiona clic en el botón seleccionar
receta, de inmediato en los campos de abajo “receta activa” se visualizan el
número y el nombre de receta seleccionada actualmente.

NOTA: las recetas se almacenan en el computador de la SCADA en

archivos .CSV delimitados por comas, los archivos se almacenan en la
siguiente ruta, C:\Datos_Estearatos\Recetas

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 Receta estearato de zinc

Imagen 18 Administrador de recetas de estearatos de Zinc.

A continuación, se explican cada uno de los parámetros de la receta:

 Cantidad ácido esteárico (Kg): cantidad ácido esteárico que se dosifica al
reactor desde la tolva TV-1103.
 Cantidad Óxido de Zinc (Kg): cantidad óxido de zinc que se dosifica al
reactor desde la tolva TV-1104.
 Cantidad ácido láctico: cantidad de ácido láctico que debe dosificar de
manera manual el operador del sistema.
 Velocidad motor mezclado (rpm): velocidad a la cual girará el motor del
reactor durante el proceso de rección.
 Temperatura agregar ácido láctico: el operador del sistema debe adicionar
manualmente ácido láctico al reactor cuando el producto alcanza esta
temperatura después de haber iniciado a mezclar y calentar la chaqueta.
 Temperatura adicionar agua: el operador del sistema debe adicionar
manualmente agua al reactor cuando el producto dentro del reactor
alcanza esta temperatura después de que la mezcla reacciona con el
ácido láctico.

MANUAL ELABORADO POR KAMATI LTDA.

  Tiempo reacción antes de enfriamiento: después de que se adiciona el
agua se sigue mezclando por el tiempo estipulado en este parámetro
antes de iniciar a enfriar la chaqueta.
 Temperatura final: cuando el producto dentro del reactor alcanza esta
temperatura, se determina que el proceso de reacción finalizó, en ese
momento el motor del reactor se detiene y se puede descargar el producto
cuando el operador lo determine.
 Velocidad motor descarga reactor (rpm): velocidad de descarga del reactor
cuando el sistema está en modo automático.
 Velocidad motor clasificador molino (Hz): velocidad del motor del
clasificador del molino pulverizador para esta receta.
 Velocidad motor alimentador molino (Hz): velocidad del motor del tornillo
alimentador del molino pulverizador para esta receta.
Receta estearato de calcio

Imagen 19 Administrador de recetas de estearatos de Calcio.

MANUAL ELABORADO POR KAMATI LTDA.

 A continuación, se explican cada uno de los parámetros de la receta:
 Cantidad ácido esteárico: cantidad ácido esteárico que se dosifica
al reactor desde la tolva TV-1103.
 Cantidad hidróxido de calcio: cantidad hidróxido de calcio que se
dosifica al reactor desde la tolva TV-1104.
 Vel inicial motor mezclado reactor (rpm): velocidad a la cual gira el
motor del reactor al inicio del ciclo de reacción para las recetas de
estearatos de calcio.
 Temp mín dosificar hidróxido calcio: después de haberse dosificado
el ácido esteárico y que el motor esté girando a la velocidad del
parámetro anterior, el producto empezará a aumentar de
temperatura, cuando el producto alcanza un rango de temperatura
se debe dosificar el hidróxido de calcio, este parámetro es la
temperatura mínima de ese rango de temperatura.
 Temp max dosificar hidróxido calcio: después de haberse
dosificado el ácido esteárico y que el motor esté girando a la
velocidad del parámetro anterior, el producto empezará a aumentar
de temperatura, cuando el producto alcanza un rango de
temperatura se debe dosificar el hidróxido de calcio, este parámetro
es la temperatura máxima de ese rango de temperatura.
 Temp mín para iniciar enfriamiento: después de adicionar el
hidróxido de calcio al reactor, el producto adentro del reactor
empieza a reaccionar y se eleva la temperatura, cuando el producto
adentro del reactor está dentro de un rango de temperatura y se
cumple un rango de consumo de corriente del motor entonces se
deberá iniciar a enfriar la chaqueta del reactor, este parámetro es la
temperatura mínima del rango de temperatura mencionado.
 Temp max para iniciar enfriamiento: después de adicionar el
hidróxido de calcio al reactor, el producto adentro del reactor
empieza a reaccionar y se eleva la temperatura, cuando el producto
adentro del reactor está dentro de un rango de temperatura y se
cumple un rango de consumo de corriente del motor entonces se
deberá iniciar a enfriar la chaqueta del reactor, este parámetro es la
temperatura máxima del rango de temperatura mencionado.
 Corriente mín motor iniciar enfriamiento: después de adicionar el
hidróxido de calcio al reactor, el producto adentro del reactor
empieza a reaccionar y se eleva la temperatura, cuando el producto
adentro del reactor está dentro de un rango de temperatura y se
cumple un rango de consumo de corriente del motor entonces se
deberá iniciar a enfriar la chaqueta del reactor, este parámetro es la
corriente mínima del rango de corriente mencionado.

MANUAL ELABORADO POR KAMATI LTDA.

  Corriente max motor iniciar enfriamiento: después de adicionar el
hidróxido de calcio al reactor, el producto adentro del reactor
empieza a reaccionar y se eleva la temperatura, cuando el producto
adentro del reactor está dentro de un rango de temperatura y se
cumple un rango de consumo de corriente del motor entonces se
deberá iniciar a enfriar la chaqueta del reactor, este parámetro es la
corriente máxima del rango de corriente mencionado.
 Corriente motor para bajar velocidad: cuando se está enfriando la
chaqueta del reactor la corriente del motor empieza a disminuir,
cuando alcanza la corriente equivalente a la de este parámetro se
disminuye la velocidad del motor.
 Vel final motor mezclado reactor (rpm): la velocidad del motor del
reactor después de que la corriente dl motor baja hasta el valor del
parámetro anterior.
 Temperatura finalización ciclo: cuando el producto alcanza esta
temperatura el sistema determina que se finalizó el ciclo de
reacción, en ese momento el motor del reactor se detiene y se
puede descargar el producto cuando el operador lo determine.
 Velocidad motor descarga reactor (rpm): velocidad de descarga del
reactor cuando el sistema está en modo automático.
 Velocidad motor clasificador molino (Hz): velocidad del motor del
clasificador del molino pulverizador para esta receta.
 Velocidad motor alimentador molino (Hz): velocidad del motor del
tornillo alimentador del molino pulverizador para esta receta.

4. PARÁMETROS DE CONFIGURACIÓN

En el menú de la SCADA del sistema se cuenta con dos pantallas de

configuración en donde se pueden modificar parámetros generales del sistema,
la gran mayoría de ellos son utilizados en los modos de operación
semiautomático y automático, pero algunos de ellos funcionan solo en el modo
de operación semiautomático, a continuación de menciona la funcionalidad de
cada uno de ellos y se indicará cuales se usan solo para el modo
semiautomático.

MANUAL ELABORADO POR KAMATI LTDA.

 Imagen 20 Página 1 de configuraciones.

Imagen 21 Imagen 22 Página 2 de configuraciones.

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 Proceso cargue ácido graso a TK-1001

 Velocidad mínima cargue tanque TK-1001: para el cargue del

carrotanque hacia el tanque TK-1001 la motobomba debe disminuir
la velocidad cuando se va a terminar de llenar el tanque con el fin
de garantizar que este no se rebose, este parámetro determina la
velocidad mínima a la que operará la motobomba cuando
disminuya la velocidad.
 Velocidad de cargue tanque TK-1001: esta es la velocidad máxima
que tendrá la moto bomba para cargar el tanque TK-1001.
 KP velocidad cargue tanque TK-1001: esta variable es una
constante que define la proporción de cambio de velocidad de la
bomba cuando disminuye su velocidad a medida que el tanque va
llegando a su nivel máximo, este valor debe estar por debajo de la
velocidad de cargue, ya que si es mayor o igual la velocidad nunca
estará por debajo de dicho valor y el sistema no realizará el control
de velocidad.
Proceso calentamiento tubería TK-1001 a TK-1101
 Tiempo primer ciclo calentamiento tubería TK-1001 a TK-1101: el
proceso de calentamiento de la tubería se realiza por ciclos en
donde se inyecta vapor por un tiempo y se deja de enviar vapor por
otro lapso de tiempo, el primer ciclo puede tener un tiempo diferente
al resto de ciclos de calentamiento, con este parámetro se define
dicho tiempo del primer ciclo de calentamiento.
 Tiempo ciclo calentamiento tubería TK-1001 a TK-1101: este es el
tiempo que se inyecta vapor en lo ciclos siguientes al primero.
 Tiempo reposo ciclos calentamiento tubería TK-1001 a TK-1101:
este tiempo determina el cuanto tiempo se deja de dosificar vapor
antes de volver a dosificar.
 Cantidad ciclos calentamiento tubería TK-1001 a TK-1101:
determina la cantidad de ciclos de calentamiento después del
primer ciclo de calentamiento, es decir que la cantidad de ciclos
total es igual a (cantidad de ciclos + 1).
 Tiempo después fin calentamiento tubería TK-1001 a TK-1101: este
tiempo determina cuanto tiempo la tubería permanece caliente
después de terminar los ciclos de calentamiento y es posible
realizar otra función que necesite esta tubería caliente sin
necesidad de volver a calentarla.
 Tiempo transcurrido fin calentamiento tubería TK-1001 a TK-1101:
en este parámetro se puede visualizar cuanto tiempo a transcurrido
después de finalizar el calentamiento de la tubería.

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 Proceso calentamiento y recirculación TK-1001
 Velocidad bomba recirculación TK-1001: este parámetro define la
velocidad a la cual operará la motobomba para recircular el ácido
graso en el tanque TK-1001.
 Temperatura calentar y recirculación TK-1001: esta es la
temperatura que alcanzará el ácido graso en el tanque TK-1001
durante el proceso de calentamiento y recirculación, el sistema
controlará la válvula que inyecta vapor para controlar esta
temperatura.
 Tiempo calentamiento inicial TK-1001: cuando el proceso de
calentamiento y recirculación del tanque TK-1001 inicia, primero se
calienta hasta la temperatura de setpoint del parámetro anterior y
se mantiene calentando el producto por el tiempo consignado en
este parámetro antes de realizar los ciclos de recirculación.
 Cantidad ciclos recirculación TK-1001: cantidad de veces que se
recircula el producto después de ser calentado. Si este parámetro
es cero no se recircula.
 Tiempo recirculación TK-1001: este es el tiempo durante el cual se
recircula el producto en cada ciclo de recirculación.
 Tiempo reposo de recirculación TK-1001: tiempo que se pausa la
recirculación entre cada ciclo de recirculación.
 Tiempo después fin recirculación TK-1001: este tiempo determina
cuanto tiempo el ácido grado permanece caliente dentro del tanque
TK-1001 después de terminar el calentamiento y los ciclos de
recirculación y es posible realizar otra función que necesite que el
producto esté caliente sin necesidad de volver a calentarlo.
Transporte ácido graso desde TK-1001 hasta TK-1101
 Velocidad bomba cargue TK-1101: este parámetro define la
velocidad a la cual operará la motobomba para transportar ácido
graso desde el tanque TK-1001 hasta el TK1101.
 Nivel medio tanque TK-1001: después de que el sistema muestra la
alerta de nivel bajo, esta alerta no vuelve a desaparecer hasta que
el nivel del tanque no supere el nivel consignado en este parámetro.
En caso de que el sistema determine que el nivel en el tanque TK-
1001 es bajo, no permite el envío de ácido graso hacia el tanque
TK-1101.
 Peso bajo TK-1101: este parámetro determina cual es el peso bajo
de ácido graso dentro del tanque TK-1101.

MANUAL ELABORADO POR KAMATI LTDA.

  Peso medio TK-1101: cuando el sistema determina que el peso en
el tanque TK-1101 es bajo se activa una alerta, esta alerta no
desaparece hasta que el peso del tanque alcance el peso medio
consignado en este parámetro
 Peso alto TK-1101: este parámetro determina el peso alto del
tanque, en caso de que se esté cargando este tanque se detiene el
cargue.
Proceso calentamiento tubería TK-1101 a reactor
 Tiempo primer ciclo calentamiento tubería TK-1101 a reactor: el
proceso de calentamiento de la tubería se realiza por ciclos en
donde se inyecta vapor por un tiempo y se deja de enviar vapor por
otro lapso de tiempo, el primer ciclo puede tener un tiempo diferente
al resto de ciclos de calentamiento, con este parámetro se define
dicho tiempo del primer ciclo de calentamiento.
 Tiempo ciclo calentamiento tubería TK-1101 a reactor: este es el
tiempo que se inyecta vapor en lo ciclos siguientes al primero.
 Tiempo reposo ciclos calentamiento tubería TK-1101 a reactor: este
tiempo determina el cuanto tiempo se deja de dosificar vapor antes
de volver a dosificar.
 Cantidad ciclos calentamiento tubería TK-1101 a reactor: determina
la cantidad de ciclos de calentamiento después del primer ciclo de
calentamiento, es decir que la cantidad de ciclos total es igual a
(cantidad de ciclos + 1).
 Tiempo después fin calentamiento tubería TK-1101 a reactor: este
tiempo determina cuanto tiempo la tubería permanece caliente
después de terminar los ciclos de calentamiento y es posible
realizar otra función que necesite esta tubería caliente sin
necesidad de volver a calentarla.
 Tiempo transcurrido fin calentamiento tubería TK-1101 a reactor: en
este parámetro se puede visualizar cuanto tiempo a transcurrido
después de finalizar el calentamiento de la tubería.

Proceso calentamiento tanque TK-1101

 Temperatura calentar tanque TK-1101: esta es la temperatura que

alcanzará el ácido graso en el tanque TK-1101 durante el proceso
de calentamiento, el sistema controlará la válvula que inyecta vapor
para controlar esta temperatura.
 Tiempo calentamiento inicial TK-1101: después de que el ácido
graso alcanza la temperatura del parámetro anterior, se sigue
calentando el producto por el tiempo de este parámetro antes de
determinar que ya está caliente listo para ser enviado al reactor.

MANUAL ELABORADO POR KAMATI LTDA.

  Tiempo después fin calentamiento TK-1101: este tiempo determina
cuanto tiempo el ácido grado permanece caliente dentro del tanque
TK-1101 después de terminar el proceso de calentamiento y es
posible realizar otra función que necesite que el producto esté
caliente sin necesidad de volver a calentarlo.

Proceso dosificación ácido esteárico TV-1103 a reactor

 Velocidad mínima tornillo TV-1103: el sistema realiza un control de

velocidad en el motor del tornillo de salida de la tolva de ácido
esteárico TV-1103 en donde se disminuye progresivamente la
velocidad del motor a medida que se alcanza la cantidad a dosificar
deseada, este parámetro determina la velocidad mínima que podrá
alcanzar el motor. Este control de velocidad se hace con el fin de
tener precisión en la dosificación del producto al reactor.
 Velocidad dosificación tornillo TV-1103: esta será la velocidad
máxima de dosificación del motor del tornillo.
 KP velocidad tornillo TV-1103: esta variable es una constante que
define la proporción de cambio de velocidad de la bomba cuando
disminuye su velocidad a medida que se alcanza la cantidad de
producto dosificado deseado, este valor debe estar por debajo de la
velocidad de dosificación, ya que si es mayor o igual la velocidad
nunca estará por debajo de dicho valor y el sistema no realizará el
control de velocidad.
 Tiempo vaciado tornillo TSF-1101 – TV-1103: después de terminar
la dosificación del tornillo de la tolva, el tonillo de salida que entrega
el producto al reactor debe permanecer encendido por un tiempo
para retirar todo el producto que se encuentre dentro del tornillo.

Proceso dosificación TV-1104 a reactor

 Velocidad mínima tornillo TV-1104: el sistema realiza un control de

velocidad en el motor del tornillo de salida de la tolva TV-1104 en
donde se disminuye progresivamente la velocidad del motor a
medida que se alcanza la cantidad a dosificar deseada, este
parámetro determina la velocidad mínima que podrá alcanzar el
motor. Este control de velocidad se hace con el fin de tener
precisión en la dosificación del producto al reactor.
 Velocidad dosificación tornillo TV-1104: esta será la velocidad
máxima de dosificación del motor del tornillo.

MANUAL ELABORADO POR KAMATI LTDA.

  KP velocidad tornillo TV-1104: esta variable es una constante que
define la proporción de cambio de velocidad de la bomba cuando
disminuye su velocidad a medida que se alcanza la cantidad de
producto dosificado deseado, este valor debe estar por debajo de la
velocidad de dosificación, ya que si es mayor o igual la velocidad
nunca estará por debajo de dicho valor y el sistema no realizará el
control de velocidad.
 Tiempo vaciado tornillo TSF-1101 – TV-1104: después de terminar
la dosificación del tornillo de la tolva, el tonillo de salida que entrega
el producto al reactor debe permanecer encendido por un tiempo
para retirar todo el producto que se encuentre dentro del tornillo. El
tiempo de vaciado desde la tolva TV-1104 es superior al de la tolva
TV-1103 ya que esta tolva se encuentra más retirada del reactor.

Proceso tamizado inicial salida tolva TV-1105

 Nivel medio tolva TV-1105: este nivel garantiza que la tolva tenga
espacio suficiente para que se le pueda hacer una descarga de un
bache completo desde el reactor, en caso de que este nivel sea
superado aparecerá un mensaje de alerta en la tolva indicando que
no hay espacio suficiente en la tolva y el sistema no permitirá hacer
una descarga en modo semiautomático o automático desde el
reactor hacia esta tolva.
 Nivel medio tolva TV-1106: cuando el nivel de esta tolva supera el
nivel alto configurado en la ventana emergente de configuraciones
que aparece al dar clic en la gráfica de la tolva, el sistema muestra
una alerta indicando que el espacio es insuficiente para recibir más
producto, por lo tanto se bloquea el proceso de tamizado inicial
para que no envíe más producto a esta tolva, la alerta de espacio
insuficiente se elimina cuando el nivel de la tolva esté por debajo
del nivel configurado en este parámetro de nivel medio.
 Nivel medio tolva TV-1107: cuando el nivel de esta tolva supera el
nivel alto configurado en la ventana emergente de configuraciones
que aparece al dar clic en la gráfica de la tolva, el sistema muestra
una alerta indicando que el espacio es insuficiente para recibir más
producto, por lo tanto se bloquea el proceso de tamizado inicial
para que no envíe más producto a esta tolva, la alerta de espacio
insuficiente se elimina cuando el nivel de la tolva esté por debajo
del nivel configurado en este parámetro de nivel medio.
 Retardo encendido vibradores TV-1105: cuando se inicia el proceso
de tamizado inicial en modo semiautomático o automático, primero
enciende el tamiz, después se espera el tiempo configurado en este
parámetro para encender los vibradores de la tolva TV-1105.
 Retardo encendido tornillo TV-1105: después de los vibradores se
espera el tiempo configurado en este parámetro para encender el
tornillo de la tolva TV-1105.

MANUAL ELABORADO POR KAMATI LTDA.

  Tiempo vaciado tornillo TV-1105: este tiempo se refiere al tiempo
que tarda el tornillo en vaciarse después de que la tolva está vacía.
 Retardo apagar vibradores TV-1105: cuando se para el proceso de
tamizado inicial, primero se apaga el tornillo de la tolva TV-1105,
después de pasar el tiempo configurado en este parámetro paran
los vibradores de la tolva TV-1105.
 Retardo apagar tamiz TM-1101: después de que se apagan los
vibradores se espera el tiempo configurado en este parámetro para
apagar el tamiz TM-1101.
 Tiempo tornillo encendido TV-1105: debido a que el tronillo de la
tolva TV-1105 entrega material más rápido que la velocidad de
tamizado, el tonillo debe de encender por un tiempo y apagar por
otro tiempo mientras el tamiz sigue funcionando, en este parámetro
se configura el tiempo que debe estar encendido.
 Tiempo tornillo en reposo TV-1105: debido a que el tronillo de la
tolva TV-1105 entrega material más rápido que la velocidad de
tamizado, el tonillo debe de encender por un tiempo y apagar por
otro tiempo mientras el tamiz sigue funcionando, en este parámetro
se configura el tiempo que debe estar en reposo.

Proceso molienda y tamizado final

 Velocidad tornillo TV-1107M1: este parámetro determina la

velocidad de operación del motor del tornillo sin fin de la tolva TV-
1107.
 Velocidad motor clasificador molino (solo modo semiautomático):
este parámetro determina la velocidad de operación del motor del
clasificador del molino.
 Velocidad motor alimentador molino (solo modo semiautomático):
este parámetro determina la velocidad de operación del motor del
tornillo sin fin alimentador del molino.
 Nivel medio tolva TV-1108: cuando el nivel de esta tolva supera el
nivel alto configurado en la ventana emergente de configuraciones
que aparece al dar clic en la gráfica de la tolva, el sistema muestra
una alerta indicando que el espacio es insuficiente para recibir más
producto, por lo tanto se detiene la alimentación del molino para
que no se pulverice más producto, la alerta de espacio insuficiente
se elimina cuando el nivel de la tolva esté por debajo del nivel
configurado en este parámetro de nivel medio.
 Retardo encendido tamiz TM-1102: cuando se inicia el proceso de
tamizado inicial en modo semiautomático o automático, primero se
encienden los vibradores de la tolva TV-1108, después se espera el
tiempo configurado en este parámetro para encender el tamiz TM-
1102.

MANUAL ELABORADO POR KAMATI LTDA.

  Retardo encendido v.rotativa FM-1103RV1: tiempo de espera para
encender el motor de la válvula rotativa FM-1103RV1 del filtro de
mangas de salida FM-1103.
 Retardo encendido ventilador VE-1103M1: tiempo de espera para
encender el motor del ventilador VE-1103M1 del filtro de mangas de
salida FM-1103.
 Retardo encendido v.rotativa CI-1101RV1: tiempo de espera para
encender el motor de la válvula rotativa CI-1101RV1 del ciclón.
 Retardo encendido v.rotativa FM-1102RV1: tiempo de espera para
encender el motor de la válvula rotativa FM-1102RV1 del filtro de
mangas del molino FM-1102.
 Retardo encendido ventilador VE-1102M2: tiempo de espera para
encender el motor del ventilador VE-1102M1 del filtro de mangas
del molino FM-1102.
 Retardo encendido M.clasificador molino: tiempo de espera para
encender el motor del clasificador del molino.
 Retardo encendido M.principal molino: tiempo de espera para
encender el motor pulverizador del molino.
 Retardo encendido M.alimentador molino: tiempo de espera para
encender el motor del alimentador del molino.
 Retardo encendido v.rotativa TV-1107RV1: tiempo de espera para
encender el motor de la válvula rotativa de la tolva TV-1107.
 Retardo encendido vibradores TV-1107: tiempo de espera para
encender vibradores de la tolva TV-1107.
 Retardo encendido tornillo TV-1107M1: tiempo de espera para
encender el motor del tornillo sin fin de la tolva TV-1107.
 Retardo apagar v.rotativa TV-1107RV1: cuando se para el proceso
de tamizado inicial, primero se apaga el tornillo de la tolva TV-1107,
después de pasar el tiempo configurado en este parámetro se
apaga la válvula rotativa de la tolva TV-1107.
 Retardo apagar vibradores TV-1107: tiempo de espera para apagar
los vibradores de la tolva TV-1107.
 Retardo apagar M.alimentador molino: tiempo de espera para
apagar el motor del tornillo alimentador del molino.
 Retardo apagar M.principal molino: tiempo de espera para apagar
el motor pulverizador del molino.
 Retardo apagar M.clasificador molino: tiempo de espera para
apagar el motor clasificador del molino.
 Retardo apagar ventilador VE-1102M2: tiempo de espera para
apagar el motor del ventilador del filtro de magas del molino FM-
1102.
 Retardo apagar v.rotativa FM-1102RV1: tiempo de espera para
apagar el motor de la válvula rotativa del filtro de magas del molino
FM-1102.

MANUAL ELABORADO POR KAMATI LTDA.

  Retardo apagar v.rotativa CI-1101: tiempo de espera para apagar el
motor de la válvula rotativa del ciclón.
 Retardo apagar ventilador VE-1103M1: tiempo de espera para
apagar el motor del ventilador del filtro de magas de salida FM-
1103.
 Retardo apagar v.rotativa FM-1103RV1: tiempo de espera para
apagar el motor de la válvula rotativa del filtro de magas de salida
FM-1103.
 Retardo apagar tamiz TM-1102: tiempo de espera para apagar el
motor del tamiz de salida.
 Retardo apagar vibradores TV-1108: tiempo de espera para apagar
los vibradores de la tolva TV-1108.
 Tiempo vaciado tornillo TV-1107: este tiempo se refiere al tiempo
que tarda el tornillo en vaciarse después de que la tolva TV-1107
está vacía.
 Tiempo pausa dosificación: cuando la tolva de alimentación del
molino se encuentra llena o el motor del alimentador del molino se
detiene por condiciones del molino, el tronillo de la tolva TV-1107 y
la válvula rotativa se detienen, cuando estas condiciones se
normalizan nuevamente, el sistema espera el tiempo configurado
en este parámetro antes de nuevamente encender la válvula
rotativa y el tornillo nuevamente.
 Tiempo en operación tornillo TV-1107: debido a que el tronillo de la
tolva TV-1107 entrega material más rápido que la velocidad de la
válvula rotativa, el tonillo debe de encender por un tiempo y apagar
por otro tiempo, en este parámetro se configura el tiempo que debe
estar en funcionamiento.
 Tiempo en reposo tornillo TV-1107: debido a que el tronillo de la
tolva TV-1107 entrega material más rápido que la velocidad de la
válvula rotativa, el tonillo debe de encender por un tiempo y apagar
por otro tiempo, en este parámetro se configura el tiempo que debe
estar en reposo.

Proceso empaque polvo salida tolva TV-1108

 Velocidad tornillo TV-1108M1: este parámetro determina la

velocidad de operación del motor del tornillo sin fin de la tolva
TV-1108.
 Retardo encendido tornillo TV-1108M1: cuando se inicia el
proceso de dosificación se enciende la válvula rotativa,
después se espera el tiempo configurado en este parámetro
para encender el tornillo de la tolva TV-1108.
 Retardo apagar v.rotativa: cuando se para la dosificación se
apaga el tornillo de la tolva TV-1108, después se espera el
tiempo configurado en este parámetro y se apaga la válvula
rotativa.

MANUAL ELABORADO POR KAMATI LTDA.

 5. PARÁMETROS SEÑALES ANÁLOGAS

Para las señales de entradas análogas de 4-20mA con las que cuenta el sistema
se tienen dos tipos de ventanas emergentes diferentes para configurar los
parámetros de la señal, una de esas dos ventanas se usa para las señales de
nivel continuo y el otro tipo de ventana se usa en general para el resto de las
señales análogas de 4-20mA, 2 transmisores de temperatura, 1 transmisor de
presión y 3 señales de los controladores de peso de las ensacadoras y del
dosificador de big-bags.

Ventana emergente señal de nivel continuo

Imagen 23 ventana emergente señal de nivel continuo.

A continuación, se describe la función de cada uno de los campos de la ventana:

 Nivel actual: se muestra el nivel actual ya escalizado en metros.

 Nivel a 4 mA: en este campo se digita el valor de nivel cuando la señal
análoga es 4mA.
 Nivel a 20 mA: en este campo se digita el valor de nivel cuando la señal
análoga es 20mA.
 Nivel bajo-bajo: en este campo se digita el nivel que se considera que es
extremadamente bajo.
 Nivel bajo: en este campo se digita el nivel que se considera bajo. Este
parámetro es usado en la lógica de control de los diferentes procesos que
funcionan de manera automática.
 Nivel alto: en este campo se digita el nivel que se considera alto. Este
parámetro es usado en la lógica de control de los diferentes procesos que
funcionan de manera automática.

MANUAL ELABORADO POR KAMATI LTDA.

  Nivel alto-alto: en este campo se digita el nivel que se considera
extremadamente alto.

Ventana emergente señal análoga general

Imagen 24 ventana emergente señal análoga general.

A continuación, se describe la función de cada uno de los campos de la ventana:

 (nombre variable) actual: se muestra el valor de la variable actual ya

escalizado en metros.
 Nivel a 4 mA: en este campo se digita el valor de la variable cuando la
señal análoga es 4mA.
 Nivel a 20 mA: en este campo se digita el valor de la variable cuando la
señal análoga es 20mA.

6. GRÁFICA TENDENCIAS DE REACTOR KAWATA

En la SCADA y en la pantalla HMI hay dedicada una pantalla para visualizar en

una sola gráfica las tendencias de las variables de interés del reactor, velocidad
actual del motor, corriente del motor, temperatura de material adentro del reactor,
temperatura de entrada a chaqueta y temperatura de salida de chaqueta, los
valores que se visualizan en las gráficas son registrados cada minuto.

NOTA: los datos registrados de las variables mencionadas se almacenan

en el computador de la SCADA en archivos .CSV delimitados por comas,
los archivos se almacenan en la siguiente ruta, C:\Datos_Estearatos\Datos

MANUAL ELABORADO POR KAMATI LTDA.

 Imagen 25 gráfica de tendencias de reactor Kawata en SCADA.

Imagen 26 gráfica de tendencias de reactor Kawata en HMI.

MANUAL ELABORADO POR KAMATI LTDA.

 7. ALARMAS

En la SCADA y en la pantalla HMI se cuenta con una pantalla en donde se

pueden visualizar las alarmas activas en el momento y en la SCADA se cuenta
con otra pantalla en donde se puede ver el historial de las fallas presentadas en
el tiempo. En estas pantallas se cuenta con un botón llamado “RESET FALLAS”,
al presionarlo se resetean las fallas actuales que se hayan solucionado, si alguna
falla persiste esta no se resetea hasta que sea solucionada.

NOTA: los datos registrados de las alarmas se almacenan en el

computador de la SCADA en archivos .CSV delimitados por comas, los
archivos se almacenan en la siguiente ruta, C:\Datos_Estearatos\Alarmas

Imagen 27 pantalla alarmas actuales en SCADA.

Imagen 28 pantalla historial de alarmas en SCADA.

MANUAL ELABORADO POR KAMATI LTDA.

 Imagen 29 pantalla alarmas actuales en HMI.

8. DOCUMENTOS REQUERIDOS PARA EL PROYECTO

SI NO

 Lista de chequeo puesta en marcha del servicio X

 Lista de Chequeo para Tableros X

 Declaración de cumplimiento RETIE X

 Acta de inicio o entrega / informe Servicio ingeniería X

 Manual de operación X

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