Diseño, Gestión y Control

de Sistemas de
Almacenamiento
y Bodegaje

MCN
 Los verdaderos objetivos del
Almacenamiento
♦ Los 2 objetivos primarios del bodegaje son el Servicio
al Cliente y Efectividad en cuanto a Costos.
♦ A menudo ambos cambian de prioridad, por lo tanto en
algunas situaciones el Servicio al Cliente es mucho mas
importante que el Costo. Como sea, la efectividad en
cuanto a costos nunca esta muy lejana. Hay metas
secundarias pero muy importantes que son: tiempo de
ciclo, costo del inventario y exactitud. A menudo son el
medio para agregar valor a un producto.
 1.- Servicio al Cliente
1.- ¿Quién es su cliente? 2.- ¿Qué necesitan?
♦ Un minorista ♦ Nunca estar sin stock
♦ Un distribuidor ♦ Entrega rápida
♦ Un fabricante ♦ JIT
♦ Su propia área de ♦ Nunca haber substitución
fabricación ♦ Información actualizadas del
♦ Un usuario final estado
♦ 3.- ¿Cu
Su grupo deánto vale?
mantención ♦ ¿Papeleo especial?
♦ Para el cliente ♦ ¿Nunca un error?
♦ Para su organización ♦ Promesas en que se puedan
depender
2.- Efectividad en cuanto a Costos
1.- ¿Cuál es la medición de los costos de
efectividad?
♦ Costo por orden embarcada
♦ Costo de bodega por articulo de línea
despachado
♦ Costo de bodega por ingresos por unidad de
2.- venta
¿Quién sabe esto, y a quien le importa?
3.
♦- Costo
Factores
deque afectan
bodega porel$ Costo de Efectividad
de inventario
♦ Tiempo de ciclo
♦ Costo de inventario
♦ Exactitud
♦ Controles
♦ Métodos de manejo
♦ Métodos de almacenaje
 ¿Porqué tenemos una Bodega?
1.- Para mantener material o inventario
♦ Es un deposito intermedio para producción
♦ Consolidación para los embarques
♦ Absorbe cantidades de orden económicos
♦ Organización de componentes o piezas
♦ Almacenaje para mantención
 ¿Porqué tenemos una Bodega?
2.- Para manejar material o distribuir material
♦ Materia prima
♦ Trabajo en progreso
♦ Bienes terminados
♦ Indirectos (embalajes, insumos, insumos de mantención)

3.- Para controlar la liberación de material

♦ Para tomar grandes cantidades
♦ Para embarcar inventario de pequeñas cantidades
Areas de acción de una bodega
♦ Hay una cantidad de áreas vitales en la bodega.
Estas áreas son vitales para mejorar la
productividad, mejorar el servicio al cliente y
reducir los costos de distribución. Esta áreas
merecen información a tiempo y con detalles
utilizables. Pueden simplificar la obtención de
las metas de bodega.
Areas de acción de una bodega
♦ Control de inventario
♦ Rotación de stock
♦ Reposición de espacio despachado
♦ Utilización de espacio
♦ Aumento de la productividad
♦ Control de lotes
♦ Control de retiro de mercancía
♦ Consolidación de almacenaje
♦ Control de espacio vacíos
♦ Recepción ajustada
♦ Reducción de manejo
♦ Disposición mejorada
Tipos de Almacenes
CENTRO DE
DISTRIBUCION
PROVEEDOR

PROVEEDOR “A”

CENTRO DE
TRANSFERENCIA

PROVEEDOR “A” CENTRO DE

DISTRIBUCION
NACIONAL
ALMACEN EN
LA TRASTIENDA

CENTRO DE
DISTRIBUCION
REGIONAL

ALMACEN ALMACEN
REGIONAL
Tipos de Almacenes
Propiedad de la Propios
infraestructura
Arrendados
(operados por la empresa)

Outsourcing
(operados por una empresa externa)

Velocidad

Propiedad de los Depósito

productos
Centro de
Distribución
Propios
Centro de
Mixtos Transferencia
(varios dueños)
Evolución del Almacenamiento
1940: Manual

1950: Mecanizado

1960: Automatizado

1970: Integrado

1980: Inteligente
 Evolución del Almacenamiento
• Almacenamiento Inteligente: • Técnicas de cross docking
“No hay major producto que
aquel que no se almacena”

• Técnicas de optmización de rutas internas

• Manipulación Inteligente: • Aprovechamiento del viaje de ida y retorno
“No hay mejor producto que • Eliminación de manipulaciones intermedias
aquel que no se manipula” • Técnicas de localización inteligente de los
productos
• Control Inteligente:
“No hay mejor producto que • Control diferenciado
aquel que no se controla” • Precisión en la información
 Justificación económica
♦ Hay muchos enfoques sobre como gastar el dinero. El enfoque
racional compara los costos con los beneficios de tal forma que se
pueda tomar una decisión. La mayoría de las buenas ideas se pierden
debido a la inhabilidad de expresar la "bondad" en términos
monetarios.
♦ La gerencia habla solo 1 idioma y ése es el idioma conocido en
diferentes partes del mundo en forma de Dólares, Pesos, Libras,
Yenes, etc. EL DINERO HABLA!
♦ Costo del edificio
♦ Costo del equipo de manejo de materiales
♦ Costo de lo sistemas/ayudas de almacenaje
♦ Apilado en pisos
♦ Armarios
♦ Calculo del costo
El Almacenamiento desde una
perspectiva de Proceso
Cliente

Materias Producto
Proveedor Primas Terminado Cliente
(centralizado)

• Políticas de compra • Políticas de producción

• Fiabilidad del proveedor • Restricciones presupuestarias Cliente
• Exactitud del proveedor • Disponibilidad
• Tiempos de inicio/cambio • Políticas de venta
• Demanda • Promociones
• Demanda
• Nivel de servicio

Capacidad Localización Tecnología

• Manipulación
• Almacenamiento
• Información
 Requerimientos de Información
Modelo General

Supuestos físicos
Características
Estructura de clientes, de los productos
pedidos y productos

Rutinas y procedimientos
DISEÑO DE para la administración de
ALMACENES pedidos y stocks

Flujo de materiales
y productos
Fuerza de trabajo
Proyecciones
 Requerimientos de Información
Productos
• Largo, ancho y alto
• Peso
• Geometría
• LIFO, FIFO, FEFO, otro
• Límite de apilamiento en SKU y pallet
• SKU por pallet
• Fragilidad
• Stock
• Altura del pallet
• Dimensiones del pallet
• Resistencia del pallet
• Rango de tolerancia a la temperatura
• Rango de tolerancia a la humedad
• Incompatibilidad con otros productos “Los productos dentro de un almacén son
• Estibamiento sobre el pallet reconocidos como SKU
(Stock Keeping Unit)”
 Requerimientos de Información
Flujo de materiales y productos
Nivel Capacidad
de stock
(m3) 1996

1995

Tpo.
E F M A M J J A S O N D

Nivel ?
de stock
(m3) 1996

1995

Capacidad
Tpo.
E F M A M J J A S O N D

“Comparar la estacionalidad de varios períodos,

permite determinar el nivel de capacidad del almacén que se fijará”
 Requerimientos de Información
Flujo de materiales y productos
Ton./m3/pallet

Total

Despacho
Recepción

Tpo.
L M W J V S D L M W J V S ..... D L M W J V
Ton./m3/pallet

Recepción
Despacho

Tpo.
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
 Requerimientos de Información
Proyecciones
• Nuevos mercados
• Nuevos productos
• Cambios en la estructura de los pedidos
• Cambios en los canales de distribución
• Cambio en la estructura de la distribución
• Otros

Ton. o m3./Nº de líneas preparadas

1995

1996

Tpo.
E F M A M J J A S O N D
 Análisis Económico de la Inversión
Relación entre Inversión y Altura del almacén
Costos ($)

Costo
Total
Co
Construcción
(Piso y cobertura)

Equip. Almacenamiento
Terreno
Equip. Manipulación

Ho Altura (m.)
Vel.
(seg./pallet)

“No da lo mismo la altura del almacén”

 Principios de Diseño
• “Cada producto posee un equipo de almacenamiento adecuado en
función de su tamaño, intensidad de flujo y cantidad de stock”

• “Existe un equipo de manipulación adecuado para manipular los

productos en función de la forma de manipulación, altura a la que se
opera, peso y velocidad del flujo”

• “La cantidad y ubicación de los andenes/muelles depende de la

naturaleza del lugar de almacenamiento (bodega, centro de
distribución, centro de transferencia)”

• “El número y tipo de equipos de manipulación dependerá de la

concepción del sistema de operación interno del almacén”

• “La distribución de los productos al interior del almacén condiciona

fuertemente la productividad del mismo”

• “El volumen interior del almacén es aprox. entre 3 y 6 veces el

volumen del stock requerido almacenar, dependiendo del flujo”
Principios para optimizar el espacio
disponible
Los pasos básicos para mejorar la utilización des
espacio son:
♦Definir la instalación
♦Definir el material almacenado
♦Utilizar el cubo
 1. - Definir la instalación
Desarrollar datos reales sobre los siguientes temas con
respecto a su actual instalación:

♦Superficie (metros cuadrados, pies cuadrados)

♦Altura libre hasta la estructura (metros, pies)
♦Resistencia del piso o limite de carga (kg/m2)
♦Tamaño de la nave (distancia entre columnas en ambas
direcciones)
♦Múltiples pisos o un solo piso
♦Costo de arriendo o de la propiedad (dinero por unidad
cuadrada o costos globales por año)
 2.- Definir el material almacenado
Enumerar tipos de materiales y sus propiedades de:
♦ Valor
♦ Fragilidad
♦ Seguridad, e
♦ Inflamabilidad.

También enumerar las disposiciones de lo embalajes:

♦ En pallets
♦ En cajas
♦ En tambores
♦ A granel, etc. categoría
Considerar otros requerimientos como:
♦ Control de número de lote
♦ Requerimientos de vencimiento
♦ Necesidad de rotación de stock
♦ Tipo o categoría de material
♦ Unidad relativa y valor toral estimativo de cada categoría
♦ Apilabilidad del material para cada categoría
♦ Disposiciones de embalaje para cada categoría
♦ Inflamabilidad para cada categoría
♦ Requerimientos de control de lotes para cada categoría
♦ Requerimientos de rotación de cada categoría.
 3.- Utilizar el cubo

Principios:
♦ Maximizar la altura de almacenaje
♦ Minimizar pasillos
♦ Minimizar los "panales de abeja"
 Ubicación del inventario de
acuerdo a la actividad
♦ Principio de actividades de la Ley de Pareto: 20% del
inventario corresponde al 80%de las ventas; por lo
tanto, los artículos de rápido movimiento deben
ubicarse cerca del lugar de despacho.

♦ El inventario de puede dividir en artículos de

movimiento rápido, medio y lento.
 Ubicación del inventario de
acuerdo a la actividad
♦ Cuando el inventario de mas rápido movimiento se alberga
cerca del lugar de despacho y los artículos de movimiento
mas lento se almacenan mas lejos del lugar de despacho,
las distancias promedio de viaje se reducen.

♦ Los grupo de familia de mercaderías sin importar la rotación

casi garantiza las distancias de viaje máximas. Si se tiene
que agrupar por familias, una mejor solución es por los
menos eliminar los artículos de rápido movimiento de todas
las familias y cambiarlos a un lugar mas cerca del sitio de
despacho.
La Unitización en el Ciclo de Entrega
Planta de producción

Sala de venta

Armado de pallets
a la salida de producción Reposición en
Sala de venta

Almacenamiento
provisorio en planta
de producción Control en bodega
supermercado

Despacho del
producto al CD Descarga en
supermercado

Almacenamiento Preparación
del producto en CD del pedido al Despacho del
supermercado pedido al
supermercado

Recepción del
producto en CD
 Equipos de Almacenamiento
Altillos

Estantes
Equipos de Almacenamiento
Stock Rack / Rack de Acceso directo
/ Rack de Profundidad Simple

Drive In
 Equipos de Almacenamiento
Drive In v/s Pusch Back
Selección de Equipos de Almacenamiento
Stock Medio / Máximo
(pallet)

64

32
1. Rack s Dinámicos
1. Drive In
16 2. A piso

8
1. Pusch Back
2. A Piso 1. Stock Rack s
4 2. A piso
1. Stock Rack
(prof. doble)
2
1. Stock Rack (prof. simple)
1

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Demanda
(pallet/día)
Equipos De Manipulación
Transpaleta
Capacidad : 1000 - 2500 Kg.
Altura de elevación : 0.15 m.
Ancho de Pasillo : 1.50 - 1.80 m.
Peso : 70 Kg.
Valor : 180 - 400 M$

Carretilla eléctrica
Capacidad : 1000 - 2500 Kg.
Altura de elevación : 0.15 m.
Ancho de Pasillo : 1.80 - 2.00 m.
Peso : 400 Kg.
Valor : 4000 - 6000 M$
Equipos De Manipulación

Elevador eléctrico
Capacidad : 1000 - 1500 Kg.
Altura de elevación : 4.80 m.
Ancho de Pasillo : 1.80 - 2.20 m.
Peso : 1175 Kg.
Valor : 4500 - 6000 M$

Grúa horquilla (Counter Balance)

Capacidad : 1000 - 3000 Kg.
Altura de elevación : 4.5 m.
Ancho de Pasillo : 3.80 - 4.20 m.
Peso : 3000 - 4500 Kg.
Valor : 6500 - 8000 M$
Equipos De Manipulación
Apilador eléctréctico
Capacidad : 1000 - 1300 Kg.
Altura de elevación : 6.30 m.
Ancho de Pasillo : 2.00 - 2.30 m.
Peso : 1500 Kg.
Valor : 12000 - 16000 M$

Apilador eléctréctico (cargadores trilaterales)

Capacidad : 1000 - 2000 Kg.
Altura de elevación : 12.90 m.
Ancho de Pasillo : 1.50 m.
Peso : 5500 - 7100 Kg.
Valor : 25000 - 35000 M$
Selección de Equipos De Manipulación
Modos de Operación:
1 : Carga / Descarga
B
2 : Acercamiento
3 : Localización / Recolección

1,2,3 3
B
2,3
A

1 1,2

3
A A
2 B

1
“La forma de operar, los productos y la altura a
elevarlos condicionan la selección de los equipos de
manipulación”
 Optimización de Rutas Internas
Principios básicos:
• No transitar dos veces por el mismo pasillo
• Visitar la menor cantidad de veces los productos

Recolección por pedido

Recolección por
consolidación de pedidos

Zona de fraccionamiento / Preparación

Desconsolidación de recolección
Consolidación del pedido
Operación de un Centro de Distribución
Caso: EMPRESA RABIE - Chile
Almacenamiento
de pallets abiertos
Reposición sólo
cuando se acaba un Picking por ruta del
pallet de picking camión

Almacenamiento
Separación por
pallets completos pedido de los clientes Despacho
y caragado según la ruta

Reposición sólo de
pallets completos bien
armados
Armado de pallets de
acuerdo al estándar
definido

Recepción
 ¿Que es Cross Docking?
• Evitar el almacenamiento de productos, mercaderías y
materiales, haciéndolos transitar eficientemente desde el
andén de recepción al de despacho.
• No debe confundirse con transporte intermodal.
• Muelles Cruzados.

Autor: Héctor Gallardo L.

Ventajas y Desventajas del Cross Docking
• Reducir el stock de productos en los puntos de almacenamiento
e intercambio.

• Reducir el daño por manipulación de los productos.

• Incremento de las “rupturas de stock” (stock out).

• Disminución de los hurtos en el sistema.

• Disminución de costos de almacenamiento.

• Reducción de las diferencias de inventario.

 El Concepto de Costo Total

“Son todos los costos involucrados en el proceso en cuestión”

• ¿Cómo obtener dichos costos si los sistemas tradicionales no miden

costos por proceso o actividades?

TRANSFORMACIÓN

ALMACENAMIENTO ALMACENAMIENTO
ETC.
ABASTECMIENTO TRANSPORTE
COBRANZA
COMPRAS DEVOLUCIONES
Infraestructura para el Cross Docking
Zona de
Almacenamiento
y Devoluciones

Zona de
Cross
Docking

Recepción Despacho
 ¿Que tipo de Cross Docking existen?

De abastecimiento

Sin stock Con stock

de pulmón de pulmón

De distribución
 ¿Que tipo de Cross Docking existen?
Método Sueco:
Los Angeles

Coronel/Lota

Talcahuano

Concepción

Larga Distancia Camión Reparto

• Cada bulto viene identificado.

• Cada vehículo de recepción de reparto recibe tickets numerados con el
folio del bulto que debe recibir.
• El camión de larga distancia entrega un bulto sólo contra recepción del
ticket asociado al bulto que posee el camión de reparto.
¿Que tipo de Cross Docking existen?
Método Americano:
Los Angeles

Coronel/Lota

Talcahuano

Concepción

Larga Distancia Camión Reparto

• Sincronizar la recepción con el vehículo que se está despachando.

• Al momento de recepcionar, si hay un pedido que requiere de dichos
productos, entonces son trasladados directamente al andén de
despacho y no introducidos al Centro de Distribución.
• Los camiones son citados con fecha y hora.
 ¿Que tipo de Cross Docking existen?
Método Criollo 1:
Los Angeles

Coronel/Lota

Talcahuano

Concepción

Larga Distancia Camión Reparto

• Los productos son cargados en el camión de Larga Distancia según

eficiencia para el Centro de Distribución en el origen (recolectar
productos consolidando los destinos)
• Efectuar el traspaso de un camión a otro uno a uno de cola uno con
otro. (Picking en el camión de Larga Distancia)
¿Que tipo de Cross Docking existen?
Método Criollo 2:
Los Angeles

Coronel/Lota

Talcahuano

Concepción

Concepción • Los pedidos son preparados en forma consolidada

por ruta.
Talcahuano
• Cada bulto posee una identificación de la ruta y de
Los Angeles su contenido, para revisar los bultos.
Coronel
• Efectuar el traspaso de un camión a otro uno a uno
Lota de cola uno con otro. (Evitar realizar el picking en el
minuto del traspaso)
• Sub utilización de la capacidad del camión
¿Que tipo de Cross Docking existen?
Método 3: Cada pedido de un cliente
es preparado como un paquete Los Angeles
dentro de un gran bulto (palet)

Coronel/Lota

Talcahuano

Concepción

Concepción • Los pedidos son preparados en forma consolidada

por ruta.
Talcahuano
• Cada bulto posee una identificación de la ruta y de
Los Angeles su contenido, para revisar los bultos.
Coronel
• Efectuar el traspaso de un camión a otro uno a uno
Lota de cola uno con otro. (Evitar realizar el picking en el
minuto del traspaso)
• Sub utilización de la capacidad del camión
 ¿Cuales son los grandes desafíos?
• Evitar el conteo y verificación entre un medio de transporte
y el siguiente.
• Planes de contingencia ante problemas... Visión proactiva
(anticiparse a los problemas).
• Integración y desarrollo de proveedores.
• ¿Qué hacer ante daño de los productos?
• ¿Qué hacer con las devoluciones?
• Integración y desarrollo de clientes.
• Estandarización para el Ccross Docking.
• ¿Qué productos y qué proveedores involucrar en el Cross
Docking?
 Sistemas de Gestión y
Control de Bodegas
1.- Qué es el control?
♦ El controles la habilidad de saber a tiempo real el estado de
su bodega. Hay detalles como:
♦ Inventario exacto en tiempo real
♦ Inventario por lugar
♦ Estado el inventario
♦ Fechas de recibo o de expiración
♦ Condición
♦ Asignación (¿esta reservado?)
 Sistemas de Gestión y
Control de Bodegas
Ventajas
♦ Un inventario mas ajustado
♦ Menor cantidad de errores de despacho
♦ Menor stock perdido
♦ Menos ordenes rezagadas
♦ Mejor servicio al cliente
♦ Menor obsolescencia
 Sistemas de Gestión y
Control de Bodegas
2.- Tiempo Real versus batch
♦ Los sistemas en tiempo real permiten que la información
actualizada mejore todas las actividades del bodegaje,. Por
ejemplo, se puede considerar tratar de llenar una orden por
stock que ya se ha retirado, pero usted no lo sabe.
♦ El sistema en tiempo real cambia los inventarios y los estados a
medida que suceden. Los sistemas batch en línea permiten ver
la información de ayer.
♦ Un buen sistema manual es mas eficaz que un sistema
computacional en batch. Actualiza la información mas
rápidamente. ¡Sin embargo es mas intensivo en mano de obra!.
CASO DE UNA EMPRESA DE
PRODUCTOS DE HOGAR Y
VESTUARIO
(100.000 items)
 Contenido
• Pre distribuído, Pre etiquetado, Pre empacado

• ¿Cómo se pensó el problema de Cross Docking?

• ¿Qué tecnologías se están usando?

• ¿Cuál ha sido el impacto en los proveedores?

• ¿Qué productos y proveedores invitar a participar en el Cross

Docking?

• ¿Cobrar o no cobrar?
 Antecedentes de la Empresa
• Itemes : 100.000
• Tasa de rotación anual del stock (1999) : 5.3
• Centro de Distribución en : Santiago
• Bodegas Regionales : Ninguna
• Locales de venta : Antofagasta y Pto. Montt
• N° proveedores nacionales : 1100
• Antigüedad en el mercado : 15 años
• Concepto de Logística : Almacenamiento y Transporte
• Gestión de la venta en manos de : Product Manager
• Gestión de los stock en manos de : Product Manager
• Superficie Almacenamiento : Mayor a 20.000 m2
• Compras de importación : 40%
• Exactitud promedio de proveedores : 62%
• On Time In Full (OTIF) : 15%
 Antecedentes de la Empresa - Antes
Incumplimiento
de las entregas Ampliación Colapso de la
del CD recepción

Proveedor 1
Centro de Tienda A
Distribución
Proveedor 4 Acumulación
Tienda B
de Stock

Proveedor 3 Tienda C

Proveedor 5
 Antecedentes de la Empresa - Antes
Algunos problemas:
problemas

• Las órdenes de compra se generan sólo los martes.

• Muchas Ordenes Compra caducan antes de que el proveedor
entregue.
• El proveedor solicita fecha y hora para entregar al CD o Tienda
y no hay disponibilidad hasta después de la fecha de
expiración de la O/C.
• Vicios en la recepción.
• Todos los proveedores se controlan por igual.
 Antecedentes de la Empresa - Después

Centro de
Proveedor 1 Distribución
Tienda A

Proveedor 4 Acumulación
Tienda B
de Stock

Proveedor 3 Tienda C

Cross
Docking
Proveedor 5
 Las Tres “P”
• Pre distribuído :
El proveedor u origen prepara bultos y Guías de despacho
independientes por cada uno de los destinos.

• Pre etiquetado:
La unidad de venta del producto es etiquetada con el código interno
de la empresa donde el proveedor u origen. Cada bulto posee una
etiqueta asociada a un documentos que especifica la cantidad y
productos contenidos en él.

• Pre recepcionado (Pre factura):

El proveedor u origen envía con anterioridad la documentación de
los bultos para generar anticipadamente los documentos de
recepción.
 ¿Que tecnología emplearon?
• Recepción Manual.
• Adaptación del sistema de información (cobol).
• Desarrollo de etiquetas para los bultos.
• Pre recepción documental.
• Sistema para la administración segmentada de horarios de
recepción.
¿Que Proveedores y Productos?
ESCATERGRAMA

Produc. A Produc. B Produc. C Produc. D Produc. E Produc. F Produc. G

Mes 1 12 0 0 0 12 100 100
Mes 2 34 0 0 0 22 50 50
Mes 3 46 0 0 0 32 75 0
Mes 4 64 64 0 80 34 100 50
Mes 5 32 0 10 0 46 75 100
Mes 6 52 0 0 0 52 75 50
Mes 7 22 0 0 80 64 100 0
Mes 8 22 0 10 0 64 50 100
Mes 9 22 0 0 0 64 75 100
Mes 10 22 0 0 0 64 50 50
Mes 11 22 0 0 0 64 100 0
Mes 12 22 0 0 0 64 50 0
Promedio 31.0 5.3 1.7 13.3 48.5 75.0 50.0
Desv. Estándar 15.4 18.5 3.9 31.1 19.0 21.3 42.6
Indice Variabilidad 0.5 3.5 2.3 2.3 0.4 0.3 0.9

ESCATERGRAMA

4.0
3.5
3.0
2.5
2.0
1.5
1.0
0.5
0.0
0.0 20.0 40.0 60.0 80.0
 ¿Que Productos?
Indice de
Variabilidad

CONTRA PEDIDO Ocasionales

ALMACENAMIENTO
Intermedios
EN CD

CROSS DOCKING Estables

Contribución
promedio semanal

• Productos de alto valor... Evitar que pasen por el CD (Alto

Riesgo)
¿Que Proveedores?
Entrega directa
en Tiendas

Fiabilidad y
Exactitud

Alto volumen
 ¿Cobrar por Cross Docking?
Los principales problemas:

• Proveedores que siempre han entregado en el Centro de

Distribución se niegan a pagar.
• Problemas en la definición de la tarifa.¿Cuánto Cobrar?
• Es un insulto para alguno proveedores que hacen aportes
millonarios a las campañas de marketing de la empresa.
• Es problema de la empresa y el proveedor no tiene la
culpa.
• ¿Por qué pagar si el beneficiado es para la empresa
comercializadora, ya que disminuye sus niveles de
stocks?
 ¿Cobrar por Cross Docking?
Los principales beneficios:

• Prioridad en recepción y reserva de horas.

• Mayor certidumbre en la recepción de los envíos.
• Menor porcentaje de control de las unidades
recepcionadas.
• Incremento de la productividad del transporte.
• Aumento de las ventas.
• Disminución del faltante en tienda.
• Mayor penetración en el mercado.
 Impacto en los Proveedores
Principales impactos:

• Incremento de la complejidad de los pedidos.

• Los productos llegan mas rápido a los locales.
• Las ventas se incrementan entre un 10% y un 30%.
• Inversión en adaptación de sus sistemas internos a los
estándares solicitados.
• Problemas con estándares particulares solicitados por los
principales clientes.
 LAYOUT
Definición :
• Diagrama
• Disposicion de los casos (entes) en la planta
• Sentido en que se mueven
• No incluye dimensiones
Estante Miniload

Altillos

Racks

Altillos
Zona de
preparación

Entrada Salida

Objetivos :
• Disminuir la distancia recorrida ( o el tiempo)
•Mayor accesabilidad a los productos (tiempo o distancia)
•Evitar cuellos de botella del flujo fisico
•Favorecer el control visual del proceso
 LAYOUT
Discusión :

A B C

Oficina Oficina Oficina