TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE SALINA CRUZ

ESPECIALIDAD:
INGENIERÍA ELECTRÓNICA

MATERIA: COMUNICACIÓN Y REDES INDUSTRIALES

DOCENTE:
SUSANA MONICA NAJERA ROMAN

INTEGRANTES Nº. DE CONTROL

ACEVEDO ESTEVA IXCHETL GUADALUPE 161020152
AGUILAR CALZADA MIGUEL 161020176
FUENTES MARQUEZ LUIS ALFREDO 161020162
VALDIVIESO GARCIA ISRAEL 161020175

TEMA: REDES INDUSTRIALES CON PLC

SEMESTRE: 8° GRUPO: C

SALINA CRUZ OAXACA A, 4 DE FEBRERO DEL 2020

INTRODUCCIÓN
Las redes de comunicación con PLC da solucionen la automatización en la
Industrial Ethernet, el ámbito industrial, actualmente Ethernet es una proporción de
más del 80%, el número uno en todo el mundo entre las redes LAN, este sistema
permite crear, con la Industria Ethernet, potentes redes de comunicación de gran
extensión, las múltiples posibilidades de Intranet, Extranet e Internet que ya están
disponibles actualmente en el ámbito de la oficina también se pueden aprovechar
en la automatización manufacturera y de procesos. Actualmente, las tecnologías
que triunfan en el mercado son aquellas que ofrecen las mejores ventajas a los
clientes y usuarios. A nivel industrial se está dando un gran cambio, ya que no solo
se pretende trabajar con la especificidad de la instrumentación y el control
automático, sino que también existe la necesidad de mantener la formación de todos
los procesos, además que esta información esté también en tiempo real y que sirva
para la toma de decisiones y se pueda así mejorar la calidad de los procesos.

OBJETIVO
 Conocer las ventajas que tiene un PLC con una red Ethernet.
 Analizar el componente switch Industrial Ethernet.
 Producir un mejor desempeño el PLC en tiempo real.
 Ver sus etapas de trabajo en la automatización.
Redes industriales con PLC
Componentes de red pasivos para industrial Ethernet
La tecnología Ethernet, con gran éxito desde hace muchos años, en combinación
con switching, ful/ dup/ex y autosensing, ofrece al usuario la posibilidad de adaptar
el rendimiento necesario en su red de forma precisa a sus exigencias. La velocidad
de transmisión de datos se puede elegir según las necesidades, porque la
compatibilidad sin lagunas permite la introducción escalonada de la nueva
tecnología. Ethernet posee características importantes que pueden aportar ventajas
esenciales:
 Puesta en marcha rápida gracias a un sistema de conexionado
extremadamente simple.
 Alta disponibilidad; las instalaciones existentes se pueden ampliar sin efectos
negativos.
 Rendimiento de comunicación prácticamente ilimitado; si se necesita, se
puede escalar el rendimiento aplicando tecnología de conmutación y
elevadas velocidades de transferencia de datos.
 Interconexión de las áreas más diversas, como oficina y fabricación.
 Comunicación a escala corporativa gracias a la posibilidad de acoplamiento
por WAN (Wide Area Network) como RDSI o Internet.
 Seguridad para las inversiones gracias a desarrollos y perfeccionamientos
compatibles.

El cableado estructurado según ISO IEC 11.801/EN 50.173 describe un tipo de

cableado, que es independiente de la aplicación, pensado para complejos de
edificios y aplicaciones de tecnologías de la información. Con el sistema de
cableado rápido FastConnect (FC) para Industrial Ethernet de SIMATIC NET, el
cableado estructurado del ámbito de oficina adquiere aptitud industrial para su uso
en naves de fábricas. Los cables FastConnect se pueden conectar en forma
especialmente rápida y sencilla, lo que permite utilizar la técnica de cableado RJ45
como estándar actual para modelos aptos para la industria.
Cables
Los cables de bus están preparados para poder realizar una fácil instalación. Estos
cables FC Industrial Ethernet con estructura especial para conectar de forma rápida
(certificación UL y CATS PLUS, conformidad PROFINET) están disponibles como
FC Standard, FC Flexible, FC Trailing y FC Marine Cable.
Herramienta pelacables
Tal como pasaba en Profibus, también existe para los cables de las redes Ethernet
una herramienta que permite realizar un fácil pelado de ellos. La herramienta FC
Stripping permite recortar la cubierta exterior y la malla de pantalla a la medida
exacta en una sola operación, lo que nos permite realizar un pelado de cables
rápido, sencillo y preciso.
Conectores
Los conectores que se utilizan a nivel de campo (plug FC RJ45) están protegidos
contra perturbaciones gracias a su robusta carcasa de metal. En los productos
FastConnect, la conexión de los cables preparados se realiza por desplazamiento
del aislamiento. Como los conectores carecen de piezas que se puedan perder, su
montaje es también posible bajo condiciones difíciles. Gracias a la codificación por
colores y a la tapa de contactos transparente, podemos identificar de forma fácil y
realizar con seguridad las conexiones en el conector.
Componentes de red activos para Industrial Ethernet
Switchs
El switch Industrial Ethernet tiene las funciones siguientes:
 Según el número de puertos disponibles, los switches pueden conectar
simultáneamente de forma temporal y dinámica varios pares de subredes o
estaciones; cada conexión dispone de todo el caudal de datos.
 Mediante filtrado del tráfico de datos en base a la dirección Ethernet (MAC)
de los equipos terminales, el tráfico de datos local permanece a dicho nivel;
el switch sólo retransmite los datos a estaciones de otra subred.
 Puede ampliar el número de equipos terminales conectables en comparación
con una red Ethernet clásica.
 La propagación de errores a la subred afectada está limitada.

La tecnología de conmutación ofrece ventajas decisivas:

 Posibilidad de crear redes parciales y segmentos de red.
 Aumento del volumen de transmisión de datos y, en consecuencia, del
rendimiento de la red por estructuración del intercambio de datos.
 Reglas sencillas para la configuración de redes.
 Topologías de red con 50 switches y una extensión total de hasta 150 km se
pueden realizar sin problemas y sin necesidad de tener en cuenta tiempos
de propagación de señales.
 Ampliación ilimitada de la extensión de la red mediante la conexión de
distintos dominios de colisión/redes parciales.
  A partir de 150 km se tienen que considerar los tiempos de propagación de
señales.
 Ampliación sencilla y sin repercusiones de redes existentes.

SCALANCE X es la nueva familia de switches Industrial Ethernet de SIMATIC NET,

Cada línea de producto supone una categoría aparte. los switches son componentes
de red activos que distribuyen de forma controlada datos a los correspondientes
destinatarios. la gama SCAlANCE X se compone de cuatro líneas de productos
coordinadas entre sí y adaptadas a la correspondiente tarea de automatización.
SCALANCE S
Las modernas soluciones de automatización se basan en la comunicación y la
creciente interconexión de las distintas islas de fabricación, la integración de todos
los componentes de fabricación con conexión a la red de oficina o la Intranet de la
empresa adquiere cada vez mayor importancia, al igual que las posibilidades de
acceso remoto para fines de servicio técnico, el creciente uso de mecanismos
informáticos como servidores web y correo electrónico en PLC, así como el uso de
redes inalámbricas. En consecuencia, la comunicación industrial está ligada cada
vez más con el mundo informático y se ve expuesta a los mismos riesgos que se
conocen del entorno de oficina e informático, p.ej. hackers, virus, gusanos o-
troyanos. Los conceptos de seguridad existentes están adaptados al mundo de la
oficina y exigen un mantenimiento constante y conocimientos especiales a nivel de
expertos. Con su concepto de seguridad, Siemens ofrece una solución
especialmente concebida para la automatización industrial y que cumple los
requisitos de este entorno de aplicación. Es de diseño robusto, apto para el entorno
industrial.
Componentes de red activos para Industrial Ethernet. Tarjetas de
comunicación
CP con funciones estándar:
 Existen tarjetas de comunicación Ethernet básicas para cada uno de los PLC
Siemens: la CP 243-1 para SIMATIC S7-200, la CP 343-1 Lean y CP 343-1
para SIMATIC S7-300, y la CP 443-1 para SIMATIC S7-400.
 Y cuyas principales características son:
 Están concebidas para poder trabajar en entornos industriales duros.
 Poseen el certificado para construcción naval, para el uso en buques y
unidades de alta mar.
 Utilizables para el sistema de cableado SIMATIC NET FastConnect apto para
la industria a través del puerto RJ45.
 Transmisión de datos rápida incluso con grandes volúmenes de datos
(10/100 Mbits/s)
CP con ampliaciones de funciones:
 Son las tarjetas que tienen las funcionalidades estándar y, además, tiener
funcionalidades de la tecnología de la información. Sus características son:
 CP 243-1 IT para SIMATIC S7-200 con funcionalidad TI.
 CP 343-1 Advanced para SIMATIC S7-300 con funcionalidad TI y utilizable
como PROFINET 10 Controller.
 CP 443-1 Advanced para SIMATIC S7-400 con funcionalidad TI y utilizable
como PROFINET 10 Controller. Además, la CP 443-1 Advanced dispone de
un switch integrado de cuatro puertos para configurar redes locales
pequeñas.

Las redes industriales amplían las funciones de los PLC

Los tiempos en los que los operarios aportaban su ingenio y su habilidad manual a
la fabricación terminaron hace mucho; hoy en día la interacción entre personas y
máquinas en la planta es cosa común. El ejemplo más importante en este sentido
es el PLC, convertido en el caballo de batalla en los sectores de automatización y
fabricación desde hace años. Al interconectarse con todos los elementos, desde
sensores y barreras de protección hasta sistemas de control de movimiento y
dispositivos de identificación avanzada, los PLC garantizan el correcto desarrollo de
las operaciones. La flexibilidad que aportan los PLC permite a los fabricantes
gestionar varias máquinas a la vez, logrando un mayor grado de integración y
automatización de los procesos y mejorando la calidad de la producción y el coste
de las operaciones.
Los PLC garantizan el correcto desarrollo de las operaciones mediante la
interconexión con sensores, barreras de protección, sistemas de control de
movimiento y dispositivos de identificación avanzada. Y esto es solo el principio.
Las ventajas de los PLC son bien conocidas. Su contribución a la mejora de la
eficiencia y el apoyo que brinda en segundo plano a la Ethernet industrial son lo que
hace posible este grado de control. Juntas, estas tecnologías convierten la
comunicación entre personas y máquinas en una combinación eficiente y rentable.
Compuesta por varios protocolos, la Ethernet industrial fue desarrollada con
capacidades deterministas con el fin de proporcionar una alternativa asequible a los
sistemas de automatización establecidos.
Descripción de la tecnología PLC

Desde su concepción, los PLC se han convertido en la piedra angular de la

automatización industrial, ejerciendo con frecuencia como nexo de unión entre
personas y máquinas. A medida que la arquitectura de control cambia y la
tecnología de red avanza, estos cambios hacen posibles PLC integrados con
interfaces de usuario que utilizan un entorno de programación establecido y
transportable. Como controladores universales, los PLC pueden programarse para
ejecutar diversas tareas, desde el arranque y la parada de motores a operaciones
de cálculo matemático. Gracias a la potencia de procesamiento, capacidad de
almacenamiento y posibilidades de comunicación de los ordenadores modernos, los
PLC pueden ofrecer un control de aplicaciones inteligente y robusto a nivel de
campo. Los PLC están diseñados para actuar como ordenadores en miniatura
capaces de funcionar de manera fiable en entornos difíciles expuestos a
temperaturas extremas, ruido eléctrico, vibraciones y golpes.

Un PLC interactúa con el entorno que controla a través de sus entradas y salidas
(E/S). Las entradas de los PLC aceptan señales de numerosas clases de sensores,
conmutadores y otros dispositivos de control. El PLC toma decisiones basándose
en los valores de estas señales de entrada en relación con el programa escrito con
el fin de aprovechar su potencia para actuar sobre su entorno. Tradicionalmente los
programas de los PLC se escribían empleando lógica de escalera, un lenguaje muy
parecido a un diagrama de cableado basado en relés. Sin embargo, la programación
de los PLC modernos no se reduce a la lógica de escalera. El resultado de estas
decisiones se envía a los dispositivos actuadores a través de las salidas de los PLC.

Ventajas de los PLC: La implementación de un PLC ofrece numerosas ventajas en

términos de rendimiento, como una reducción de los requisitos de hardware, mayor
eficiencia y menos derroche. Los PLC modernos son soluciones muy
personalizadas y adaptadas a aplicaciones de control específicas, además de
necesitar menos superficie en la fábrica.
Como controlador integrado, los PLC simplifican la instalación al ocupar menos
espacio en el armario. Por otra parte, las pantallas de muchos PLC mejoran la
interacción entre la máquina y el operador e incrementan la eficiencia de la
producción. Por ejemplo, la combinación de pantallas locales e interfaces sencillas
de los PLC puede proporcionar instrucciones simples a los operadores, además de
ser un método de introducción de datos que facilita la supervisión de las alarmas o
la administración de fórmulas.
Diseñados para ser fáciles de mantener y arreglar, las reparaciones simplemente
consisten en sustituir componentes modulares enchufables. La probabilidad de
fallos y el tiempo necesario para corregirlos son mucho menores, haciendo
innecesario volver a cablear paneles y dispositivos. Los errores pueden corregirse
reescribiendo la lógica. Además, los circuitos de detección de fallos y los indicadores
de diagnóstico que incorporan todos los componentes principales pueden señalar
si el componente funciona correctamente. La herramienta de programación permite
visualizar la lógica programada para determinar si las entradas y salidas están
activadas o desactivadas.
Ampliación de la funcionalidad de los PLC mediante redes
Aunque los PLC abrieron la puerta a la comunicación visual en la planta, fue su
integración con los dispositivos de red lo que ofreció a los fabricantes un nuevo
grado de visibilidad y control al combinar Ethernet en tiempo real con capacidades
de visualización, control y comunicación.
Las redes continúan ampliándose en respuesta a las crecientes necesidades
operativas de la automatización industrial, ofreciendo capacidades de supervisión y
control en áreas en las que anteriormente no era posible.
Las redes de dispositivos utilizan actualmente la integración entre bus de campo y
Ethernet para desarrollar redes de control que abarquen toda la empresa. Fusionar
la funcionalidad de las redes con los PLC permite a los usuarios liberar de tareas al
procesador principal para controlarlas de manera distribuida sobre el terreno,
aproximando los dispositivos de control al trabajo realizado. Además, al combinar el
control con E/S distribuidas, los fabricantes pueden rebajar el coste total de
explotación racionalizando la adquisición de datos, la comunicación y la
conectividad de toda la fábrica.
Redes: Para que los PLC se conviertan en una herramienta de red, los usuarios
deben disponer del ancho de banda necesario para utilizar Ethernet industrial en
tiempo real. Debido al aumento de los requisitos de conexión y comunicación, los
PLC deben ampliar su compatibilidad con múltiples tecnologías de red. Aunque no
existe una red industrial válida para todas las soluciones de E/S avanzadas, los PLC
pueden conectar la capa empresarial con la planta en la medida necesaria
aceptando diferentes protocolos. Debido a que los protocolos de red agregan
funcionalidades, los PLC son componentes necesarios para controlar y sustentar
estas funciones adicionales.
Mantener estas redes de automatización industrial continúa siendo un componente
fundamental para asegurar el funcionamiento continuado de estos sistemas
integrados. Es imprescindible que la red sea fiable. Por este motivo resulta crucial
mantener su disponibilidad. Para ello es preciso que el sistema admita el ancho de
banda y las elevadas velocidades de transmisión de datos que se necesitan para
cumplir las especificaciones de la aplicación, las tecnologías de redundancia no solo
permiten recuperar la red en milisegundos, sino que también reducen en gran
medida los costes del despliegue.
Control distribuido: El uso del control distribuido permite descentralizar y
dispersar partes del sistema automatizado por todo el sistema. Esto significa que
algunas partes del sistema se controlan mediante controladores independientes
situados cerca del área de control directo. De este modo es posible emplear
diferentes formatos en respuesta a una amplia variedad de requisitos de aplicación.
Además, al distribuir los datos de E/S por toda la aplicación, ya sea en armarios o
en la máquina misma, los fabricantes pueden reducir la huella física de la
automatización y el control empleando un número menor de componentes.
Gracias al control distribuido los usuarios pueden implementar un diseño modular
flexible en el que es posible ampliar las E/S cuando sea preciso, dotándolo de una
escalabilidad inherente que agilizará su ampliación en el futuro de manera
económica. La inteligencia distribuida reduce la carga adicional impuesta al PLC y
facilita que el sistema responda a futuros requisitos de funcionamiento al permitir su
ampliación sin dejar de utilizar el mismo PLC para el control de las aplicaciones
automatizadas. Esto implica que los usuarios pueden enriquecer sus sistemas
ampliando su tamaño y capacidades funcionales sin dejar de estandarizar los
sistemas PLC.
Durante el proceso de descarga, algunas de las funciones de control del procesador
principal (ya sea un PLC o un PC) destinadas a las E/S distribuidas, que pueden
estar situadas en la máquina o en un armario, reducen el tráfico de la red. Esto es
así porque, gracias a las E/S distribuidas, el procesador principal no necesita enviar
peticiones a estas E/S para conocer el estado de las entradas o para iniciar una
salida. El sistema de E/S distribuidas con funcionalidad de control o programable
puede ocuparse de ciertas tareas, relegando la comunicación de datos de
supervisión o de estado al procesador principal.
Al adoptar configuraciones de E/S remotas, los fabricantes pueden obtener
conectividad de alto nivel con tan solo unos pocos puntos de E/S incluso en áreas
muy amplias, logrando así una solución de control rentable para diversas industrias
y aplicaciones. En grandes instalaciones que necesitan una supervisión y control
minuciosos, no resulta práctico ni rentable disponer de un controlador en cada
emplazamiento. Esto requeriría un proceso de instalación caro y tedioso para el que
sería preciso tender largos tramos de cable conectados a cada punto de E/S. Los
sistemas de E/S remotos pueden, por ejemplo, utilizarse para recoger datos de
plantas o instalaciones remotas.
Capacidades de E/S avanzadas: La tecnología de red va mucho más allá de las
funciones que ofrecen las entradas y salidas digitales y analógicas estándar. Las
E/S avanzadas pueden incluir, entre otras, tecnología RFID, SSID para entradas de
movimiento y serie, registro de datos, códigos de barras y sistemas de identificación
mediante matriz 2D. Las E/S inteligentes, aún más avanzadas, generan una mayor
cantidad de datos que los PLC integrados han de ser capaces de manejar.
Los entornos industriales típicos buscan modos de controlar más estrechamente
sus procesos de fabricación, lo que hace necesario utilizar algo más que E/S
discretas. Los PLC están configurados con E/S avanzadas, como las destinadas al
procesamiento de señales analógicas, temperatura y RFID, todas las cuales
consumen un ancho de banda mucho mayor.
PROFINET, por ejemplo, utiliza tres canales de comunicación diferentes para
intercambiar datos con PLC y otros dispositivos. El canal TCP/IP estándar está
destinado a operaciones de parametrización, configuración y operaciones de
lectura/escrituras acíclicas. El canal de tiempo real (RT) se emplea para la
transferencia de datos cíclica y alarmas. Las comunicaciones RT omiten la interfaz
TCP/IP estándar para acelerar el intercambio de datos con los PLC. El tercer canal,
isócrono en tiempo real, es el canal de alta velocidad utilizado en aplicaciones de
control de movimiento.
Combinación de redes y PLC a nivel de campo

E/S remotas: La industria del gas y del petróleo trabaja en entornos peligrosos y
necesita hacerlo con precisión y fiabilidad Las soluciones de control tradicionales no
son las más adecuadas para aplicaciones que no solo necesitan un rendimiento
fiable, sino que también deben adaptarse a requisitos en constante cambio y
crecientes demandas y requieren una solución modular que sea desmontable y
transportable. En este ámbito es esencial emplear soluciones de conectividad
innovadoras que permitan la comunicación a larga distancia sin sacrificar el
rendimiento y no sean vulnerables a los elementos del entorno.
En esta clase de instalaciones, el reto consiste en adaptarse al diseño disperso de
la instalación, para lo cual es necesario que la red admita un gran número de
señales al tiempo que utiliza menos cableado y mantiene capacidad sobrante. El
uso de sistemas de E/S distribuidos equipados con un sistema de desconexión del
cableado en zonas peligrosas es una respuesta asequible a un problema complejo.
Estos sistemas, fácilmente configurables, proporcionan funciones de E/S remotas
para aplicaciones de procesamiento. Un solo cable Ethernet es capaz de manejar
un elevado volumen de tráfico, llegando a transferir de regreso al PLC hasta 150
señales provenientes de las secciones más alejadas de la planta.
Mejora de la automatización: Una planta de producción de carbón dispone de
extensas redes de transporte que recorren toda la instalación para llevar el carbón
desde el depósito hasta los molinos de carbón. La red de transporte debe ser fiable
en todo momento para que la planta conserve su productividad. La automatización
es, por consiguiente, la elección más obvia, pero para ello hay que instalar un
número incontable de sensores y accionadores en toda la planta que es preciso
gestionar y mantener.
En el caso de esta planta de procesamiento de carbón, cada cinta transportadora
dispone de un armario de control que incorpora conectores, interruptores del circuito
del motor y E/S distribuidas. Las estaciones de E/S modulares transfieren todas las
señales analógicas y digitales a los PLC de nivel superior que reflejan el estado de
la red de transporte.
El uso de un sistema de bus de campo moderno para la transmisión de señales
entre el PLC y los sensores o accionadores puede proporcionar el grado necesario
de automatización, control y durabilidad para responder a estas demandas
específicas. Implementar un sistema de bus de campo adecuado, que disponga de
un diseño modular y ofrezca protección reforzada, no solo establecerá una
comunicación libre de interferencias entre todos los dispositivos, sino también un
alto grado de integridad de los datos, protección contra vibraciones y funciones de
diagnóstico detalladas.

Redes industriales con PLC

Muchos sistemas están conformados por equipos de diferentes fabricantes y

funcionan en diferentes niveles de automatización; además, a menudo se
encuentran distanciados entre sí; sin embargo, se desea que trabajen en forma
coordinada para un resultado satisfactorio del proceso. (Caicedo-Eraso, 2003). El
objetivo principal es la comunicación totalmente integrada en el sistema. Al usuario,
esto le reporta la máxima flexibilidad ya que también puede integrar sin problemas
productos de otros fabricantes a través de las interfaces software estandarizadas,
en los últimos años, las aplicaciones industriales basadas en comunicación digital
se han incrementado haciendo posible la conexión en una planta de procesamiento.
De esta manera, que la comunicación entre la sala de control y los instrumentos de
campo se ha convertido en realidad. La comunicación digital debe integrar la
información provista por los elementos de campo en el sistema de control de
procesos.
Soluciones con Ethernet
Aunque los buses de campo continuarán dominando las redes industriales, las
soluciones basadas en Ethernet se están utilizando cada vez más en el sector de
las tecnologías de automatización, donde las secuencias de procesos y producción
son controladas por un modelo cliente/servidor con controladores, y sistemas ERP
(Planificación de los Recursos de la Empresa), teniendo acceso a cada sensor que
se conecta a la red. La implementación de una red efectiva y segura también
requiere el uso de conectores, estos se encuentran disponibles en una amplia
variedad y para soluciones muy flexibles.
Ethernet industrial es todavía un estándar en desarrollo, sin embargo, una de sus
características principales es que es muy dinámico. La finalidad es crear
comunicaciones globales en todos los niveles, desde la automatización de la fábrica,
vía la automatización de los procesos productivos, hasta la automatización de
edificios.
En principio, los medios de transmisión para Ethernet que hoy están disponibles
son, por una parte y como solución más habitual, el cable coaxial para 10 Mbits/seg,
el cable Thin-Ethernet-BNC (Ethercat, 2010) para 10 Base 2 y el cable Thick-
Ethernet para 10 Base. Por otra parte, para 10 Mbits/seg o 100 Mbits/seg (4 líneas
de cable trenzado, tanto apantallado como sin apantallar) se utilizan cables de par
trenzado. AIE.
Una efectiva solución para realizar una aplicación de control de procesos
industriales es utilizar tecnología de Gateway, (Kashel y Pinto, 2002) con la cual
podemos utilizar la red corporativa (sea esta Ethernet, ATM, WLAN, FDDI o Token
ring) e integrar dicha red al monitoreo, supervisión, control y aplicaciones de
adquisición de datos. De esta forma, podemos hacer control desde estaciones de
monitoreo (que pueden ser remotas si existe la necesidad) conectadas directa-
mente a la red TCP/IP de la empresa.
Los Gateway son dispositivos de capa de transporte; en donde la capa de aplicación
no necesariamente es software, por lo general las aplicaciones son de audio
(alarmas), video (vigilancia), monitoreo y control (sensores), conversión
análoga/digital y digital/ análoga. Para la programación de Gateway de alto nivel se
utiliza el C++ y para la programación se hace con hojas de cálculo. Estos
dispositivos pueden ser programados de tal forma que en caso de una emergencia
o un simple cambio a otro proceso no se haga manualmente sino realmente
automático.
Switches Ethernet

SIXNET presentó un switch Ethernet industrial de tiempo real, el modelo ET-9RS,

el cual está diseñado para utilizarse en sistemas automatización basados de PLC
(controlador lógico programable). Las características de tiempo real del dispositivo
son auto configurables, por lo que no requieren realizar los pasos de configuración
requeridos por otras alternativas, proporcionando además un tiempo de
recuperación de menos de 5.l milisegundos. Los switches ofrecen una política de
soporte a largo plazo (20 años) y la garantía de trabajar más de 1’000,000 de horas
sin fallas. Además, el producto cuenta con certificaciones UL, CSA y CE.

Redes Industriales con PLC

Los controladores lógicos programables o PLC (Programmable Logic Controller en

sus siglas en inglés) son dispositivos electrónicos muy usados en automatización
industrial. Su historia se remonta a finales de la década de 1960, cuando la industria
buscó en las nuevas tecnologías electrónicas una solución más eficiente para
reemplazar los sistemas de control basados en circuitos eléctricos con relés,
interruptores y otros componentes comúnmente utilizados para el control de los
sistemas de lógica combinacional. El MODICON 084 fue el primer PLC producido
comercialmente.

Hoy en día, los PLC's no sólo controlan la lógica de funcionamiento de máquinas,

plantas y procesos industriales, sino que también pueden realizar operaciones
aritméticas, manejar señales analógicas para realizar estrategias de control, tales
como controladores PID (Proporcional Integral y Derivativo). Su estructura básica
son dos o más planos de puertas lógicas, normalmente AND y OR, que el
programador debe conectar de forma adecuada para que hagan la función lógica
requerida. Suelen programarse en ABEL o VHDL. Para aplicaciones de mayor
capacidad son sustituidos por FPGAs. Los PLC's actuales pueden comunicarse con
otros controladores y computadoras en redes de área local, y son una parte
fundamental de los modernos sistemas de control distribuido.
Los Controladores Lógicos Programables (PLC) continúan evolucionando a medida
que las nuevas tecnologías se añaden a sus capacidades. Hoy en día son los
cerebros de la inmensa mayoría de la automatización, procesos y máquinas
especiales en la industria. Los PLCs incorporan ahora más pequeños tamaños, más
velocidad de las CPU y redes y tecnologías de comunicación diferentes.

Se puede pensar en un PLC como un pequeño computador industrial que ha sido

altamente especializado para prestar la máxima confianza y máximo rendimiento en
un ambiente industrial. En su esencia, un PLC mira sensores digitales y analógicos
y switches (entradas), lee su programa de control, hace cálculos matemáticos y
como resultado controla diferentes tipos de hardware (salidas) tales como válvulas,
luces, relés, servomotores, etc. en un marco de tiempo de milisegundos.

Mientras los PLCs son muy buenos con el control rápido de información, no
comparten los datos y las señales con facilidad. Comúnmente los PLCs
intercambian información con paquetes de software en el nivel de planta como
interfaces maquina operador (HMI) o Control de Supervisión y Adquisición de Datos
(SCADA). Todo intercambio de datos con el nivel de negocios de la empresa
(servicios de información, programación, sistemas de contabilidad y análisis) tiene
que ser recogido, convertido y transmitido a través de un paquete SCADA. Las
redes industriales con PLC comparten distintos protocolos de comunicación, los
cuales se utilizan en la industria, por transmisión de datos y así realizar funciones
como el control; algunos de los protocolos de comunicación que se utilizan para
realizar el control dentro de la industria son: MODBUS, DEVICENET, PROFIBUS,
INTERBUS, ETHERNET, Y DELTA V entre otros muchos buses de campo.

MODBUS

En su definición inicial Modbus era una especificación de tramas, mensajes y

funciones utilizada para la comunicación serie y permite la comunicación por medio
de tramas, mensajes y funciones utilizada para la comunicación con los PLC´s.
Modbus puede implementarse sobre cualquier línea de comunicación serie y
permite la comunicación por medio de tramas binarias o ASCII con proceso
interrogación-respuesta simple.

ETHERNET

Aunque los buses de campo continuarán dominado las redes industriales, las
soluciones basadas en ETHERNET se están utilizando cada vez más en el sector
de las tecnologías de automatización, en donde las secuencias de producción son
controladas por un modelo cliente/servidor con controladores PLC y sistemas ERP
(planificación de recursos a la empresa), teniendo acceso a cada sensor que se
conecta a la red. La implementación de una red efectiva y segura también requiere
el uso de conectores apropiados, disponibles en una amplia variedad y para
soluciones muy flexibles.

DEVICENET DeviceNet es un protocolo de comunicación usado en la industria de

la automatización para interconectar dispositivos de control para intercambio de
datos. Éste usa Bus CAN como tecnología Backbone y define una capa de
aplicación para cubrir un rango de perfiles de dispositivos. Las aplicaciones típicas
incluyen dispositivos de intercambio, dispositivos de seguridad grandes redes de
control con E/S. Es posible la conexión de hasta 64 modos con velocidades de 125
Kbps a 500 Kbps en distintas de 100 a 500 m.

PROFIBUS (PROCESS FIELD BUS) Es el estándar europeo en tecnología de

buses, se encuentra jerárquicamente por encima de ASI y BITBUS, trabaja según
procedimiento híbrido token passing, dispone de 31 participantes hasta un máximo
de 127. Su paquete puede transmitir un máximo de 246 Bytes, y el ciclo para 31
participantes de aproximadamente 90 ms. Alcanza una distancia de hasta 22300 m.
CONCLUSIÓN
No hay dos entornos industriales iguales. Sin embargo, los fabricantes comparten
el deseo común de ofrecer productos de alta calidad maximizando simultáneamente
la eficiencia, la productividad y la rentabilidad. La integración de dispositivos de
control, como PLC y redes empresariales avanzadas, proporciona una estrategia
proactiva para la consecución de estos objetivos.
Las tecnologías de red modernas permiten efectuar transferencias de datos de
manera rápida, segura y fiable en toda la fábrica. Los PLC disponen de funciones
de diagnóstico y comunicación con el fin de establecer un sistema inteligente con
escasa necesidad de mantenimiento y grandes ventajas. Con él los fabricantes
pueden mejorar la precisión, acelerar la producción y minimizar los errores, además
de ahorrar en costes de material y mano de obra.

BIBLIOGRAFÍA
[Libro]
Comunicaciones industriales. (2010). 1st ed. [ebook] Marcombo, pp.255, 266.
Available at:
http://COMUNICACION%20Y%20REDES/Comunicaciones%20Industriales%20-
%20Guerrero,%20Yuste,%20Martinez.pdf [Accessed 3 Feb. 2020].
[Página web]

Schneider. (2010). Las redes industriales amplían las funciones de los PLC. 2020,
de Applied Automation de Control Engineeringand Plant Engineering. Sitio web:
https://www.se.com/es/es/about-us/press/press-release/2019/industrial-
networking-expands-plc-functionality.jsp
[Articulo]
Caicedo, J., Varón, D., & Díaz, O. (2012, 17 diciembre). Redes industriales.
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[Tesis]
Morales Smeke J. A. y Padilla Picazo L. E. Programación y Aplicación de Redes
Industriales con Controladores Lógicos (Título de: Ingeniero en Automatización
con línea terminal en Instrumentación y Control de Procesos). Universidad
Autónoma de Querétaro. Recuperado de:
http://www.infoplc.net/files/documentacion/comunicaciones/infoPLC_net_RI001002
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