Manual de Reparaciones: Drago 400-450-500

MANUAL DE REPARACIONES
Drago 400-450-500
Código 036-2437-00 10/2012

Cambiamentos de este documento:
Edición Capítulos modificados

036-2437-00 Nueva versión
Este manual cubre los siguientes modelos de carretillas:
Modelo Número de serie inicial Número de serie final

Drago 400 /
Drago 450 /
Drago 500 CE340950
ÍNDICE
GENERALIDADES 0
MOTOR 1
BOMBA HIDROSTÁTICA 2
ACOPLAMIENTO 3
DIFERENCIAL 4
EJE DELANTERO 5
EJE TRASERO 6
DIRECCIÓN 7
FRENO 8
CARROCERÍA 9
SISTEMA DE MANIPULACIÓN DE MATERIALES 10
MÁSTIL 11
CILINDRO 12
BOMBA DE ACEITE 13
VÁLVULA DE CONTROL DE ACEITE 14
MINIPALANCA·PALANCA DE MANDO 15
TARJETA FUSIBLES 16
SMART DRIVE 17
LOCALIZACIÓN Y REPARACIÓN DE AVERÍAS DEL SISTEMA ELÉCTRICO 18
DIAGRAMA CONEXIONES E
0-1
GENERALIDADES
Pag.
VISTA EXTERIOR DEL VEHÍCULO.......................0-2
0
MODELOS DE VEHÍCULOS ..................................0-3
1
NÚMERO DE BASTIDOR ......................................0-3
2
CÓMO UTILIZAR ESTE MANUAL.........................0-4
MÉTODO DE EXPLICACIÓN .......................................... 0-4
3
TERMINOLOGÍA.............................................................. 0-5 4
ABREVIATURAS ............................................................. 0-5 5
ILUSTRACIONES ............................................................ 0-5 6
SUGERENCIAS Y PROCEDIMIENTOS.................0-7
7
INSTRUCCIONES GENERALES..................................... 0-7
8
ELEVACIÓN DE LA CARRETILLA........................0-8
9
REVISIÓN DE LOS COMPONENTES
ELÉCTRICOS .......................................................0-9 10
TABLAS DE MOMENTOS DE ROTACIÓN..........0-10 11
ENSAMBLAJE DE LOS NIPLES TIPO 12
PARKER ERMETO E0/ E0-2 .............................. 0-11
13
LISTA DE ÁNGULOS DE SUSPENSIÓN
CON CABLE.......................................................0-12 14
CARGA SEGURA PARA CADA ÁNGULO 15
DE SUSPENSIÓN POR CABLE ........................0-12
16
PESO DE COMPONENTES .................................0-13
17
TABLA DE CAPACIDADES Y TIPOS DE
LUBRICANTE .....................................................0-14 18
INSPECCIÓN PERIÓDICA...................................0-15 19
TABLA DE REPOSICIÓN PERIÓDICA ......................... 0-16 20
TABLA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO........0-17
21
DIAGRAMA DE LUBRICACIÓN ..........................0-25
E
0-2
VISTA EXTERIOR DEL VEHÍCULO

0-3
MODELOS DE VEHÍCULOS
Clasificación
Tipo de transmisión Motor
Serie Modelo
Electrónico 4,0 toneladas Hydrostática John Deere TF280 Diesel
NÚMERO DE BASTIDOR
Posición de perforación en bastidor nº
Posición de perforación
0-4
CÓMO UTILIZAR ESTE MANUAL

MÉTODO DE EXPLICACIÓN
1. Procedimiento de operación
(1) El procedimiento de operación se describe en el patrón A o el patrón B a continuación.
Patrón A: Explicación de cada paso de operación con ilustración.
Patrón B: Explicación del procedimiento de operación indicando los números de los pasos en una
ilustración, seguido de la explicación de las precauciones y notas resumida como puntos de
operación.
Ejemplo de descripción en el patrón B
DESMONTAJE·INSPECCIÓN·MONTAJE
Unidad de par de apretamiento T = N·m (kgf·cm)
• Los nº de paso se omiten parcialmente a veces

en las ilustraciones.
• Cuando una pieza que requiere para de
apretamiento no esté indicada en la ilustración,
su nombre está descrito en la ilustración del
bastidor.
T = 46.1 ~ 48.1
(470 ~ 490)
[34.0 ~ 35.5]
Procedimiento de desmontaje
1 Extraiga la cubierta. [Punto 1]
2 Extraiga el casquillo. [Punto 2] Ã Operación explicada más adelante
3 Extraiga el engranaje.
Operaciones por puntos

[Punto 1] Explicación de punto clave de operación con una ilustración
Desmontaje:
Ã
Ponga una marca cuando extraiga la cubierta de la bomba.

[Punto 2]
Inspección:
Mida el diámetro interior del casquillo.
Límite: 19,12 mm
0-5
2. Cuestiones omitidas en este manual

(1) Este manual omite la descripción de siguientes trabajos, aunque debe realizarlo durante las operaciones:
(a) Limpieza y lavado de las piezas retiradas
(b) Inspección visual (parcialmente descritas)
TERMINOLOGÍA
Precaución:
Cuestiones importantes cuyo incumplimiento pueden suponer riesgos para el cuerpo humando. Asegúrese
de cumplirlas.
Nota:
Cuestiones importantes cuyo incumplimiento pueden causar averías, o cuestiones del procedimiento de
operación que requiere atención especial.
Estándar: Valores que muestran el rango permitido en la inspección y el ajuste.
Límite: Valor máximo o mínimo permitido en la inspección o el ajuste.
ABREVIATURAS
Abreviatura (código) Significado Abreviatura (código) Significado
Control automático de
ASC RR Trasero
velocidad
ATT Enganche Society of Automotive
SAE
FR Frontal Engineers (EE.UU.)
J/B Bloque de empalmes SAS Sistema de estabilidad activa

ASSY Conjunto SOL Solenoide
Herramienta de servicio
LH Lado izquierdo SST
especial
LLC Refrigerante de larga duración STD Estándar
M/T Transmisión manual T= Par de apretamiento
NMR Velocidad máxima sin carga
Convertidor de par y
Detección de presencia del T/C
OPS transmisión
operador
OPT Opción ccT Número de dientes (c c)
O/S Sobredimensión U/S Infradimensión
PS Dirección asistida W/ Con
R/B Bloque de relés L/ Menos
RH Lado derecho N.A. No disponible
ILUSTRACIONES
Las ilustraciones destacan los métodos correctos para trabajar en la máquina y con sus componentes, y puede que
no muestren exactamente los mismos elementos.
0-6
UNIDADES DE MEDIDA “SI”

SIGNIFICADO DE “SI”
En este manual se usan las unidades de medida “SI” del “International System of Units” (Sistema Internacional de
Medición”. Dicho sistema unifica los distintos sistemas de medición de cada país para agilizar la comunicación
técnica a nivel internacional.
Nuevas unidades de medida adoptadas en el SI
Magnitudes Unidad ”SI” Unidad Coeficiente de conversión X(*)

convencional Unidad convencional = X (*) · (Unidad ”SI” )
Fuerza(**) N (newton) kgf 1 kgf = 9.80665 N
Par(**)
N·m kgf · cm 1 kgf·cm = 9.80665 N · m
(Momento)
Presión(**) Bar kgf/cm2 1 Bar = 1 kgf / cm2
Presión(**) Pa (Pascal) kgf/cm2 1 kgf/cm2 = 98.0665 kPa = 0.0980665 MPa
Presión(**) Pa (Pascal) mmHg 1 mmHg = 0.133322 kPa
Velocidad de rpm rpm 1 rpm = 1 r/min (rpm)
Constante del N/mm kgf/mm 1 kgf/mm = 9.80665 N/mm
Volumen l cc 1 cc = 10-3 x1l
Potencia W PS system 1 PS = 0.735499 kW
Cantidad de calor W·h cal 1 kcal = 1.16279 W · h
Consumo g/W · h g/PS·h 1 g/PS · h = 1.3596 g/kW · h
<Referencia>
(*) : "X” es el factor multiplicador de la unidad ”SI” utilizado para obtener la unidad convencional previa a la
introducción de las unidades ”SI”.
(**): El kilogramo [kg], unidad de medida que indica la masa, se solía utilizar para definir el kilogramo peso
[kgf], que sólo debería ser utilizado como unidad de medida de fuerza.
Conversión entre unidades convencionales y unidades ”SI”
Ecuaciones de conversión
Magnitud en ”SI” = Coeficiente de conversión × Unidad

convencional Coeficiente de conversión: figura
correspondiente a X en la columna de
Unidad convencional = Magnitud en “SI” ÷ Coeficiente de conversión de la tabla anterior
conversión
Para pasar de una unidad convencional a una "SI" y viceversa, hay que prestar atención y uniformar las
magnitudes examinadas. Por ejemplo, para convertir 100 W de potencia en un valor de unidad convencional
PS, es necesario pasarlos a kW [0,1 kW] y, a continuación, dividir por el coeficiente de conversión 0,735499.
0-7
SUGERENCIAS Y PROCEDIMIENTOS
INSTRUCCIONES GENERALES
1. Operaciones que garantizan la seguridad
(1) Al finalizar la fase de elevación, hay que apoyar el vehículo sobre bloques de madera o soportes rígidos y
resistentes
(2) Para izar el vehículo o sus componentes se deberán utilizar cuerdas, cadenas o correas cuya capacidad
de carga supere ampliamente la carga izada
(3) Antes de inspeccionar o manipular los componentes eléctricos, se ha de desenchufar el conector de la
batería
2. Operaciones relativas al aspecto técnico
(1) Antes de iniciar las operaciones, es necesario preparar las herramientas, los instrumentos de medición
(multímetro, megóhmetro, manómetros de aceite, etc.) y las Herramientas Especiales de Servicio
(2) Controlar el color y el estado de los cables antes de desconectarlos
(3) Durante la revisión de componentes funcionales, secciones complejas y mecanismos, hay que ordenar los
componentes para evitar confusiones
(4) Para desmontar componentes de precisión, por ejemplo, el distribuidor, es necesario que las herramientas
utilizadas y la estación de trabajo estén limpias
(5) Seguir el procedimiento específico de desmontaje, revisión y montaje
(6) Las juntas, las juntas tóricas, las tuercas autoblocantes y las chavetas desmontadas se han de sustituir por
componentes nuevos
(7) Sustituir los componentes sólo por recambios originales
(8) Usar pernos y tuercas que cumplan los requisitos indicados y respetar los pares de apriete durante el
montaje (apretar al valor medio del rango de par de apriete especificado). Si no se indica ningún par de
apriete, utilizar el valor de las “tablas estándar de pares de apriete”
3. Protección de los componentes funcionales (vehículos con batería)
(1) Antes de conectar la clavija de la batería al finalizar la revisión del vehículo o su mantenimiento, hay que
revisar los conectores y verificar si existen defectos o anomalías de conexión. Los defectos o anomalías de
conexión, sobre todo los relativos a las unidades analógicas, pueden dañar los elementos internos de
éstas últimas
4. Control de un defecto
No empezar a desmontar y/o sustituir inmediatamente los componentes ya que primero hay que determinar si el
desmontaje y la sustitución son efectivamente necesarios para solucionar el defecto
5. Eliminación de los fluidos gastados
Usar siempre un contenedor adecuado para guardar los fluidos gastados que se han quitado del vehículo. La
eliminación negligente del aceite, el carburante, el refrigerante, el filtro de aceite, el líquido de la batería y
cualquier otra sustancia nociva puede afectar al bienestar de las personas y el medio ambiente. Recoger y
separar dichos productos; ponerse en contacto con compañías especializadas en la eliminación de dichas
sustancias y, sin embargo, respectando las normas vigentes del país de partenencia
Lado trasero:
La barra de tiro se utiliza para remolcar el vehículo si los
neumáticos caen en una zanja o se atasca en el barro.
Precaución:
La barra de tiro no se debe utilizar para remolcar la
carretilla o para remolcar otro vehículo utilizando la
carretilla
0-8
ELEVACIÓN DE LA CARRETILLA
PUNTOS DE SOPORTE PARA ELEVAR LA CARRETILLA
Seguir siempre las siguientes instrucciones cuando se levanta el vehículo:
• Si hay una carga en las horquillas, descargarla y aparcar el vehículo en una superficie llana. Evitar una
superficie inclinada o áspera
• Usar gatos con capacidad adecuada y levantar el vehículo aplicando los gatos en los puntos
especificados. Levantar en cualquier otro punto es peligroso
• Apoyar siempre la carga del vehículo levantato sobre bloques de madera en los puntos especificados
• Aguantar el vehículo apoyado sólo por los gatos es muy peligroso
• Nunca quedar abajo de la masa del vehículo levantado
PUNTOS DE ENGANCHE PARA ELEVAR LA CARRETILLA

Para levantar el vehículo hay que utilizar los puntos de anclaje y seguir el procedimiento correcto. Otras posiciones
y procedimientos son peligrosos.
0-9
REVISIÓN DE LOS COMPONENTES ELÉCTRICOS

1. Desconectar la batería antes de revisar o manipular los componentes eléctricos
2. Cuando se manipulan componentes eléctricos es necesario trabajar con precaución
(1) No golpear los componentes electrónicos, por ejemplo,

las tarjetas del ordenador o los relés
(2) Proteger los componentes eléctricos contra las altas
temperaturas y la humedad
(3) No tocar los terminales de los conectores, podrían
deformarse o dañarse debido a la electricidad estática
1. Usar un multímetro compatible con los circuitos para efectuar las mediciones requeridas
Multímetro analógico: Sirve para controlar condiciones transitorias y de funcionamiento durante las
operaciones. Los resultados son sólo indicativos.
Multímetro digital: proporciona resultados de gran precisión. En cualquier caso, es difícil observar condiciones
de funcionamiento
2. Diferencias entre los resultados obtenidos con multímetros de tipo analógico y digital
∗ Los resultados de las mediciones, utilizando el multímetro analógico, pueden diferir entre sí.
A continuación se describen las diferencias entre las polaridades de tipo analógico y digital
1) Multímetro analógico
Ejempio de resultado de medición

Conexión directa Conexión inversa
Gama multímetro: 1 kΩ
Multímetro analógico
Continuidad
Conexión directa
11 kΩ
Sin continuidad
Conexión inversa
∞
2) Multímetro digital
Ejempio de resultado de medición

Conexión directa Conexión inversa
Gama multímetro: 2MΩ
Multímetro digital
Sin continuidad
Conexión directa
1
Continuidad
Conexión inversa
2 MΩ
0-10
TABLAS DE MOMENTOS DE ROTACIÓN

Las siguientes tablas son válidas para tornillos y tuercas sin protección superficial.
TORNILLOS CON ROSCA MÉTRICA “ISO”
Diámetro PRECARGA V (IN) MOMENTO DE ROTACIÓN Max (N.m)

nominal 6D 8G 10 K 12 K 6D 8G 10 K 12 K
mm
6,6 8,8 10,9 12,9 6,6 8,8 10,9 12,9
M 4 x 0,7 21781 3865 5435 6524 1,7 3 4,2 5,1
M 5 x 0,8 3502 6229 8780 10497 3,2 5,8 8,2 9,9
M6x1 4974 8849 12459 14911 5,7 10 14,3 17,1
M7x1 7142 12753 17854 21386 9,2 16,6 23 27,8
M 8 x 1,25 9025 16088 22661 27174 13,6 24,3 34 41,1
M 9 x 1,25 11870 21190 29921 35610 20,1 36 50,8 60,5
M 10 x 1,5 14519 25506 35905 42968 27,8 49 69 82
M 12 x1,75 20797 37082 52189 62588 46,5 83 117 140
M 14 x 2 28351 50620 71123 85347 74 132 186 223
M 16 x 2 38750 68866 97119 116739 113 200 283 339
M 18 x 2,5 47480 84366 118701 142245 157 279 392 471
M 20 x 2,5 60430 107910 151565 181485 218 388 545 653
M 22 x 2,5 74850 133416 187371 224649 294 520 731 883
M 24 x 3 87309 155979 218763 261927 383 687 961 1148
M 27 x 3 112815 202086 283509 340407 549 991 1393 1668
M 30 x 3 138321 247212 347274 415944 755 1354 1893 2276
TORNILLOS CON ROSCA MÉTRICA FINA “ISO”
Diámetro PRECARGA V (IN) MOMENTO DE ROTACIÓN Max (N.m)

nominal 6 D* 8 G* 10 K* 12 K* 6 D* 8 G* 10 K* 12 K*
mm
6,6* 8,8* 10,9* 12,9* 6,6* 8,8* 10,9* 12,9*
M8x1 9761 17168 24231 29038 14,5 25,5 36,2 43
M 10 x1,25 15107 26879 37867 45420 28,4 51 72 85
M 12 x1,25 23740 40613 56898 68474 52 89 126 151
M 12 x1,5 21778 38848 54642 65531 49 87 123 147
M 14 x 1.5 30902 54936 77303 92705 78 140 196 235
M 16 x 1,5 41202 73575 103005 123606 118 211 294 353
M 18 x 1,5 53268 95157 133416 159903 171 304 422 510
M 20 x 1,5 67689 118701 168242 202086 239 422 598 716
M 22 x 1,5 82404 147150 206010 247212 314 564 790 952
M 24 x 2 94667 168732 237402 284490 402 721 1010 1216
M 27 x 2 122625 218763 307053 367875 589 1050 1472 1766
M 30 x 2 154017 272718 384552 461070 814 1442 2040 2453
* = clase tornillo
0-11
ENSAMBLAJE DE LOS NIPLES TIPO PARKER ERMETO E0/ E0-2

Por apretar todos los niples marcados E0/ E0-2 en la carretilla, actuar como indica en el procedimiento siguiente:
1. Apretar el niple con la llave inglesa hasta el punto de

resistencia (sin cualquiera extensión de la llave inglesa)
2. Apretar el niple firmemente desde min. 1/ 6 de un giro (un lado
del hexágono), hasta max. 1/ 4 de un giro (un lado y medio del
hexágono); se recomienda el uso de una extensión de la llave
inglesa
0-12
LISTA DE ÁNGULOS DE SUSPENSIÓN CON CABLE

Ángulo de Método de Ángulo de Método de
Tensión Compresión Tensión Compresión
elevación suspensión elevación suspensión
0° 1.00 vez 0 vez 90° 1.41 vez 1.00 vez

90°
1.0 tf
tf
41
1.
2t 2t
30°
30° 1.04 vez 0.27 vez 120° 2.00 vez 1.73 vez
tf
120°
1.04
f
2t
2t 2t
60° 1.16 vez 0.58 vez

60°
f
6t
1. 1
2t
CARGA SEGURA PARA CADA ÁNGULO DE SUSPENSIÓN POR

CABLE
Unidad: N (tf)
Suspensión con
Diámetro Carga Suspensión con dos cables Suspensión con cuatro cables
un cable
de cable de corte
0° 0° 30° 60° 90° 0° 30° 60° 90°
21380 3040 6080 5880 5200 4310 12160 11770 10400 8630
6 mm
(2,18) (0,31) (0,62) (0,6) (0,53) (0,44) (1,24) (1,2) (1,06) (0,88)
(0,24 in)
[4807] [683,6] [1367] [1323] [1169] [970] [2734] [2646] [2337] [1940]
31480 4410 8830 8530 7650 6280 17650 17060 15300 12550
8 mm
(3,21) (0,45) (0,9) (0,87) (0,78) (0,64) (1,8) (1,74) (1,56) (1,28)
(0,32 in)
[7078] [992,3] [1985] [1918] [1720] [1411] [3969] [3937] [3440] [2322]
49230 6960 14020 13440 11770 9810 27460 26480 23540 19610
10 mm
(5,02) (0,71) (1,43) (1,37) (1,2) (1,0) (2,8) (2,7) (2,4) (2,0)
(0,4 in)
[11,69] [1565,6] [3153] [3021] [2646] [2205] [6174] [5954] [5292] [4410]
76880 10980 21570 21280 18630 14710 43150 41190 37270 29420
12,5 mm
(7,84) (1,12) (2,2) (2,1) (1,9) (1,5) (4,4) (4,2) (3,8) (3,0)
(0,5 in)
[17387] [2469,5] [4851] [4631] [4190] [3308] [9702] [9261] [8379] [6615]
96400 13730 27460 26480 23540 18630 54920 52960 47070 37270
14 mm
(9,83) (1,4) (2,8) (2,7) (2,4) (1,9) (5,6) (5,4) (4,8) (3,8)
(0,56 in)
[21675] [3087] [6174] [5954] [5292] [4190] [12348] [11907] [10584] [8379]
0-13
PESO DE COMPONENTES
Componente Peso (kg)
Motor John Deere TF280 ~ 396
Poclain Sauer pump ~ 68
Transmisión
Motor hidráulico Poclain (Q.dad 1) ~ 79
4.0 ton ~ 1966
Contrapeso 4.5 ton ~ 2205
5.0 ton ~ 2600
Mástil 2M E.L.N. con respaldo y horquilla 4.0 ton N.D.

(con cilindro de elevación, altura de elevación máx.: 4.5 ton N.D.
4350 mm) 5.0 ton N.D.
4.0 ton ~ 6250
Peso vehículo 4.5 ton ~ 6640
5.0 ton ~ 7000
Notas:
• El peso de los componentes motor y transmisión, son referidos sin aceite
• Los pesos son referidos a una carretillas con ruedas SE, mástiles dobles ELN (h3= 3160) y tablero del
desplazamiento lateral
0-14
TABLA DE CAPACIDADES Y TIPOS DE LUBRICANTE

Lugar de aplicación Capacidad Tipo
Rodaje:
• SAE 10W-30
Aceite del motor 15,0 l
Utilización estándar:
• SAE 15W-40 API CI-4 CH-4
VG46
• Wladoil HY SY HVI 46
Vehículo estándar
• Agip Arnica 46
• O equivalente
Aceite hidráulico 80,0 l
VG32
Vehículo para almacenes • Wladoil HY SY HVI 32
frigoríficosa • Agip Arnica 32
• O equivalente
Grasa de disulfuro de molibdeno
Vehículo estándar • Mobilgrease Special
Chasis y mástil; • O equivalente
Cantidades necesarias
Engrasador Grasa de disulfuro de molibdeno
Vehículo para almacenes
• Mobiltemp SHC100
frigoríficosa
• O equivalente
• Interflon Fin Lube TF
Cadenas de • Kluberoil 4UH1-32N
Cantidades necesarias
elevación del mástil • Rexnord kædespray REXOIL
• O equivalente
• Wladoil Permanent Long Life R50
Refrigerante 16,0 l • Agip Permanent Spezial
• O equivalente
Nota:
No mezcle tipos de aceite diferentes
0-15
INSPECCIÓN PERIÓDICA
La inspección y el mantenimiento periódicos son necesarios para mantener la carretilla elevadora en buen estado, y
deben correr a cargo de técnicos especializados. Consulte con su centro de servicio.
Los intervalos de mantenimiento están basados en horas de funcionamiento totales, o meses de vida útil de la
carretilla, según lo que ocurra primero (es decir, la mayoría de las inspecciones se programan cada 1000 horas de
funcionamiento o al menos cada seis meses).
Las carretillas que funcionen en condiciones de trabajo de varios turnos deben reducir los intervalos en un 30%.
MÉTODO DE INSPECCIÓN:
I: Inspeccione, corrija y sustituya a según sea necesario
M: Mida, corrija y ajuste a según sea necesario
T: Apriete
C: Limpie
(*) Carretillas nuevas: inspecciones semanales / cada 40 h solo para carretillas nuevas (sometidas a varios turnos o
no)
(**) Entornos polvorientos (con varios turnos o no)
(***) John Deere
0-16
TABLA DE REPOSICIÓN PERIÓDICA
CICLO DE SUSTITUCIÓN cada 1 semana 3 6 12 30 60 meses

(Basado en horas de funcionamiento
totales o meses de vida útil de la cada 40 500 1000 2000 5000 10000 horas
carretilla, según lo que ocurra primero)
Aceite del motor z*/*** z
Cartucho del filtro de aceite del motor z*/*** z
Aceite hidráulico/ de transmisión z
Filtro del aceite hidráulico/ transmisión z* z
Filtro respiradero depósito de aceite z** z
Cartucho del filtro de combustible
z* z
(modelos diesel)
Filtro de aire z** z
Refrigerante z
Sonda lambda del sistema de control de
emisiones de escape de 3 vias z
(si está instalada)
Mangueras del freno de servicio y el
z
freno de estacionamiento
Mangueras hidráulicas del cilindro de
z
inclinación
Mangueras del sistema de dirección z
Mangueras de combustible z
Correa de alternador y ventilador z
Mangueras hidráulicas de alta presión z
Cadenas de elevación z
Tensores de sujeción cadenas z
0-17
TABLA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO

CICLO DE MANTENIMIENTO cada 1 semana 3 6 12 meses
(Basado en horas de funcionamiento totales o meses de
cada 40 500 1000 2000 horas
vida útil de la carretilla, según lo que ocurra primero)
SISTEMA DE CONDUCCIÓN
Ruedas
Neumáticos: cortes, daños o banda de rodaje irregular I ←
Virutas metálicas, gravilla u otros materiales foráneos
I*, C* I, C ←
atrapados en la banda de rodaje
Espesor de la banda de rodaje I* I ←
Presión del neumático (neumáticos hinchables) M M ←
Par de apriete de las tuercas de cubo T T ←
Integridad de las llantas, el anillo lateral y el disco I* I ←
Ruido anómalo y apriete de los cojinetes de las ruedas
I* I ←
delanteras y traseras
Eje delantero
Deformación y daños en la carrocería I
Fijación de carrocería a chasis I ←
Ruido anómalo y apriete I ←
Eje trasero
Deformación y daños en la carrocería I
Fijación de carrocería a chasis I ←
Ruido anómalo y apriete I ←
Apriete de traviesa del eje en dirección longitudinal I* I ←
Juego del cubo I* I ←
Carrera final mecánica I ←
Fuga en los cilindros de la dirección I* I ←
Integridad y deformación de los cilindros de la dirección I ←
Par de apriete de los cilindros de la dirección I ←
Perno maestro de la dirección I ←
Juego en articulaciones I ←
SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA
Unidad de impulsión
Estado general, integridad, limpieza I, C ←
Fuga de aceite I ←
Nivel y estado del aceite I* I ←
Apriete de pernos y tuercas I
Apriete de tuercas de las ruedas T* T ←
Par de apriete de pernos de sujeción de motores hidráulicos T ←
Apriete y limpieza de los tapones roscados del aceite C, T ←
Estado y limpieza del circulador de aire I, C ←
0-18

cada 40 500 1000 2000 horas
SISTEMA ELÉCTRICO
Generalidades
Aislamiento de la carretilla I ←
Integridad de la correa estática (si está instalada) I ←
Arrancador
Engrane del engranaje del piñón I ←
Cargador
Efecto de carga I ←
Batería
Anomalía en la parte superior de la batería y/o en la caja I ←
Estado de limpieza de la clavija I, C ←
Estado de los cables de alimentación I ←
Limpieza y apriete de los terminales I, C ←
Medición de voltaje M
Interruptor de dirección (si está instalado)
Estado de funcionamiento y integridad I ←
Conexiones de cableado I ←
Fusibles y relés
Apriete del cableado I ←
Funcionamiento de todas las funciones protegidas por fusibles y
I ←
relés
Cableado
Estado, integridad y apriete de los mazos I ←
Integridad del revestimiento de los mazos de cables I ←
Estado de encintado y apriete de las conexiones I ←
Precalentador (modelos diesel)
Circuito abierto en calentador de admisión, integridad y estado de
I ←
funcionamiento
Integridad de la bobina de las bujías incandescentes I ←
0-19

cada 40 500 1000 2000 horas
SISTEMA DE DIRECCIÓN
Volante de dirección
Juego y apriete I* I ←
Válvula de dirección
Fuga de aceite I* I ←
Apriete de montaje I* I ←
Presión max. M ←
Sistema de dirección
Ángulo de giro (a la izquierda y a la derecha) I
Dirección asistida - motor de dirección hidráulico (si está
instalado)
Integridad de las mangueras de la dirección asistida I
SISTEMA DE FRENOS
Generalidades
Fugas de aceite I ←
Pedal de freno
Prestaciones del freno I ←
Carrera y juego del pedal I ←
Carrera de retorno I ←
Articulaciones I* I ←
Freno de estacionamiento
Prestaciones del freno I ←
Funcionamiento del interruptor de estacionamiento I ←
0-20

cada 40 500 1000 2000 horas
SISTEMA DE MANIPULACIÓN DE MATERIALES
Horquillas
Integridad y desgaste de los pasadores de horquillas y topes I ←
Alineación entre los dedos derecho e izquierdo de las horquillas I ←
Desgaste de los talones de horquillas I ←
Grietas en partes soldadas I ←
Mástil y ménsula de elevación
Grietas, daños y deformación en partes soldadas I ←
Daños, desgaste y estado de rotación de rodillos I ←
Desgaste y daños del casquillo de soporte del mástil I ←
Ajuste, desgaste y daños de las almohadillas del mástil I ←
Desgaste y daños del pasador del rodillo I ←
Apriete del mástil y la abrazadera de elevación I ←
Lado del carro de horquillas, estado de almohadillas superiores e
I* I ←
inferiores
Cadenas y ruedas de las cadenas
Aflojamiento, daños o deformación de tensión de la cadena I* I ←
Lubricación de la cadena I ←
Anomalía de perno y tuerca de fijación de cadena I ←
Desgaste y daños de las ruedas de las cadenas I ←
Revolución de las ruedas de las cadenas I ←
Accesorio (si está instalado)
Anomalías y estado de montaje I ←
0-21

cada 40 500 1000 2000 horas
SISTEMA HIDRÁULICO
Cilindros
Integridad, deformación o daños en varillas o extremos de las
I ←
varillas
Estado de funcionamiento, apriete e integridad de los cilindros de
I ←
inclinación
Caida natural, inclinación natural hacia delante I ←
Integridad de montaje y apriete de los cilindros del mástil I ←
Velocidad de elevación y descenso I ←
Movimiento desigual I ←
Bomba hidráulica
Fuga de aceite y ruido anómalo I ←
Deposito de aceite hidráulico
Nivel y contaminación del aceite I ←
Estado del depósito y el colador de aceite I ←
Palancas de control (si estan instaladas)
Estado de funcionamiento I ←
Válvula de control de aceite
Función de válvula de seguridad I ←
Medición de la presión de alivio M
Manguera y tubos hidráulicos
Deformación y daños I ←
Apriete de articulaciones I ←
0-22

cada 40 500 1000 2000 horas
MOTOR
Componentes básicos
Estado de arranque y ruidos anormales I ←
Estado de rotación al ralentí I ←
Estado de rotación al acelerar I ←
Estado del gas de escape I ←
Limpieza del filtro de aire C ← ←
Abertura de la válvula M
Compresión M
Perno de culata de cilindro I
Soportes del motor I ←
Articulaciones del motor y racores de combustible I ←
Regulador
Maxima velocidad de rotación estabilizada sin carga M ←
Sistema de lubricación
Nivel de aceite I* I ←
Sistema de combustible
Fuga de combustible I ←
Integridad y limpieza del elemento del filtro de combustible I, C ←
Sincronización de la inyección I ←
Estado y presión de la boquilla de inyección (modelos diesel) I
Drenaje del sedimentator (modelos diesel) I ←
Estado del depósito de combustible I ←
Estado e integridad de las mangueras de combustible I ←
0-23

cada 40 500 1000 2000 horas
Sistema de refrigeración
Nivel de refrigerante del radiator y fugas I ← ←
Limpieza del radiator C ← ←
Integridad de mangueras de goma I ← ←
Estado del tapón del radiador I ← ←
Integridad y tensión de las correas del alternador y el ventilador I ← ←
Monturas de goma del radiador I ←
Purificador de agua del escape (si está instalado)
Limpieza C ← ←
DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD, etc.

Carrocería
Daños y grietas en el bastidor, traversaño, etc I
Apriete de pernos y tuercas I
Techo de protección
Integridad I ←
Grietas en partes soldadas I ←
Respaldo
Grietas, daños y deterioro I ←
Apriete de piezas de montaje I ←
0-24

cada 40 500 1000 2000 horas
Asiento
Apriete e integridad del montaje I ←
Estado de funcionamiento del interruptor del asiento I* I ←
Integridad y estado de funcionamiento del cinturón de seguridad I ←
OPS
Estado de funcionamiento I* I ←
Botón de parada de emergencia (si está instalado)
Tablero de instrumentos
Bocina
Estado de funcionamiento y montaje I ←
Sistema de iluminación (si está instalado)
Señales de giro (si está instalado)
Aviso acústico de marcha atrás (si está instalado)
Espejos retrovisores (si están instalados)
Integridad y limpieza I ←
Reflexión trasera I ←
Cabina (si está instalada)
Integridad del techo I ←
Estado de funcionamiento e integridad de las puertas, la ventana
I ←
lateral y la puerta trasera
Integridad y estado de funcionamiento de las ventanas
I ←
calefactadas
Estado de funcionamiento e integridad del limpiaparabrisas I ←
Estado de funcionamiento e integridad del calefactor I ←
Versión de entornos polvorientos (OPC)
Limpieza del prefiltro Cyclone I ← ←
Limpieza del filtro de aire I ← ←
Estado y limpieza del circulador de aire de transmisión I ← ←
Lubricación
Estado general - consulte Diagrama de lubricación I ←
ATENCIÓN:
Complete la información relativa a todas las operaciones de mantenimiento con la que se menciona en los
correspondientes manuales de seguridad y del operador
0-25
DIAGRAMA DE LUBRICACIÓN
1 Desplazador lateral 6 Cadenas de elevación

2 Pernos de posicionamiento de las horquillas 7 Motor
3 Tensores de sujeción cadenas 8 Depósito de aceite hidráulico/ de transmisión
4 Guías del mástil 9 Cojinetes de las ruedas traseras
5 Sujeciones del mástil
I Cada 500 horas (3 meses) II Cada 1000 horas (6 meses)

III Cada 2000 horas (anualmente)
{ Inspección y suministro z Sustitución
(A) Grasa de disulfuro de molibdeno (B) Spray para cadenas

(C) Aceite para engranajes (D) Aceite hidráulico
0-26
1-1
MOTOR
Pag. Pag.
VISTAS EXTERIORES DEL JUEGO DE PEDAL ÚNICO
VEHÍCULO.............................1-2 (INVERSOR DE DIRECCIÓN
COMPONENTES .......................... 1-2 EN EL VOLANTE) ............... 1-22
1
GENERALIDADES......................1-22
PARÁMETROS PRINCIPALES
DEL MOTOR ..........................1-3 JUEGO DE PEDALES 1
PURGADO DEL SISTEMA DE BASCULANTE .................... 1-23 2
COMBUSTIBLE .....................1-7 GENERALIDADES......................1-23
3
FILTRO DE AIRE .....................1-9 POTENCIÓMETRO DEL
ACELERADOR.................... 1-24 4
ESPECIFICACIONES ................... 1-9
COMPONENTES .......................... 1-9 POTENCIÓMETRO DEL 5
FRENO................................. 1-26
INSPECCIÓN DEL SISTEMA DE 6
AVISO DE ATASCO.................. 1-11 MICROINTERRUPTORES DE
LOS PEDALES 7
RADIADOR ............................1-12
(acelerador)......................... 1-28
COMPONENTES ........................ 1-12 8
POTENCIÓMETRO DE
ESPECIFICACIONES ................. 1-12 ELEVACIÓN ........................ 1-34 9
INSPECCIÓN DEL MICROINTERRUPTORES DEL 10
REFRIGERANTE ...................... 1-13
DISTRIBUIDOR ................... 1-37
SILENCIADOR Y TUBO 11
UNIDAD LÓGICA
DE ESCAPE.........................1-14 12
SMART DRIVE .................... 1-39
COMPONENTES ........................ 1-14
CONECTOR FCI DE LA 13
BATERÍA................................1-16 UNIDAD LÓGICA
COMPONENTES ........................ 1-16
SMART DRIVE..........................1-40 14
ACCIONADOR DEL 15
ESPECIFICACIONES ................. 1-16
MOTOR................................ 1-41
COMPROBACIÓN DE LA 16
REGULACIÓN MECÁNICA ........1-43
TENSIÓN DEL RESORTE
DEL TENSOR DE CORREA POTENCIÓMETRO DE LA 2
Y DEL DESGASTE DE LA BOMBA HIDROSTÁTICA ... 1-44
18
CORREA..............................1-19
PEDALES DOBLE.................1-21
1-2
VISTAS EXTERIORES DEL VEHÍCULO

Motor John Deere TF280
COMPONENTES
1. Bomba inyección
6 2. Cartucho del filtro de aceite
8
3. Arrancador
4. Ventilador de enfriamiento
5. Alternador
6. Tapón del aceite
7. Bobina de parada motor (Motor stop)
7 8. Correa de servicios
1
9 9. Varilla nivel del aceite
5 4
3 2
1-3
PARÁMETROS PRINCIPALES DEL MOTOR

ESPECIFICACIONES
MOTOR John Deere TF280

Nº de cilindros 4 en linea
Orificio mm 106
Carrera mm 127
Cilindrada cm3 4.500
Relación de compresión 19:1
Potencia (ISO 3046) KW 59 kW a 2200 rpm
Par máximo 286 Nm a 1700 rpm
Velocidad máxima (sin carga) 2200 rpm
Refrigeración agua
Inyección directa
Bomba inyección rotativa
Aspiración por turbocompresión
Alimentación diésel
Sistema eléctrico V 12
Lubricación forzada
Cárter de aceite L 15,2 (filtro incluido)
Alternador 12 V - 65 A
Motor de arranque kW 3,4

1-4
ESPECIFICACIONES DEL MOTOR DE C.I. (con OCV)

R.P.M. mín. 850
R.P.M. máx. 2250
2150 (con cabina)
Consumo (VDI 2198) n.d. (4,0 t)
n.d. (4,5 t)
6,02 l/h (5,0 t) **
ESPECIFICACIONES DEL MOTOR DE C.I. (con EOCV)

R.P.M. mín. 850
R.P.M. máx. 2250
2150 (con cabina)
Consumo (VDI 2198) n.d. (4,0 t)
n.d. (4,5 t)
n.d. (5,0 t)
* 45 ciclos
** 60 ciclos
1-5
MOTOR DE C.I. JOHN DEERE TF280

EXTRACCIÓN·INSTALACIÓN
Procedimiento de extracción
1. Aparcar la carretilla en una superficie nivelada y bajar completamente el mástil
2. Apagar la máquina, abrir el capó y desconectar la batería
3. Quitar el líquido de refrigeración del radiador
4. Retirar el capó del motor
5. Quitar el filtro del aire, el soporte y el tubo de aspiración
6. Quitar la batería y su soporte
7. Desconectar el cableo eléctrico del motor (motor de arranque, alternador, sensor)
8. Desconectar los tubos del líquido de refrigeración y del combustible desde el motor
9. Quitar los tornillos de fijación del soporte del distribuidor [Punto 1]
10. Quitar la barra de protección del conductor [Punto 2]
11. Quitar el tubo de escape del colector
12. Quitar el conveyor del aire del radiador
13. Quitar los tornillos de fijación de la bomba hidrostática del motor y quitar la bomba [Punto 3]
14. Quitar los tornillos de fijación de los soportes del motor
15. Levantar el motor mediante soportes adecuados [Punto 4]
16. Quitar el motor
1-6
Procedimiento de instalación
La secuencia de montaje es como la de desmontaje pero en orden contrario.
Note:
Antes del montaje, limpiar la brida de interfaz y engrasar el acoplamiento con pasta por acoplamientos
acanalados Castrol Optimol T White o equivalentes

[Punto 1]
Extracción:
Quitar los tornillos de soporte (A) y girar el grupo completo de
distribuidor en dirección al lateral de la protección del
conductor
[Punto 2]
B Extracción:
Quitar los tornillos de soporte (B) de la barra de la protección
del conductor
[Punto 3]
Instalación:
Después de la instalación, par de apriete de los 2 tornillos =
125 Nm
[Punto 4]
C Extracción:
Levantar el motor mediante soportes adecuados (C)
Nota:
Soporte no presente en el motor (contactar con:
parts@cesab.it)
C
1-7
PURGADO DEL SISTEMA DE COMBUSTIBLE

(Solo vehículos con motor John Deere)
1. Purgar el sistema aflojando el inyector (A) y moviendo el nivel
de la bomba de cebado arriba y abajo (B).
A
2. El purgado del inyector finaliza cuando el diésel se hace
denso (apretar el inyector).
INSPECCIÓN DEL MOTOR·AJUSTE

Nota:
• Calentar el motor primero. Inspeccionar y ajustarlo cuando el vehículo cumpla los requisitos siguientes:
• Temperatura del refrigerante: 75 °C (167 °F) o superior; temperatura del aceite del motor: 60 °C (140 °F) o
superior; temperatura del aceite hidráulico: 50 °C (122 °F) o superior
JOHN DEERE - MOTOR TF280

Comprobación de las RPM mínimas·Ajuste
1. Instalar el cuentarrevoluciones.
Instalar el terminal de mano en la unidad Smart Drive.
Hacer clic en el menú Display Master
Hacer clic en Pump Speed rpm
2. Comprobar el retorno del cable del acelerador. Asimismo,

comprobar que el tornillo de ajuste de las RPM de la bomba
de inyección esté en contacto con la palanca del acelerador
B (B).
3. Verificar las RPM mínimas.
Estándar
John Deere TF280 (con OCV): 850 ± 50 rpm
John Deere TF280 (con EOCV): 850 ± 50 rpm
John Deere TF280 (con cabina): 850 ± 50 rpm
4. Si no se cumple el estándar, aflojar la contratuerca y ajustar
con el tornillo de ajuste de RPM.
5. Apretar la contratuerca y comprobar de nuevo las RPM
mínimas.
1-8
Comprobación de la velocidad máxima sin carga·Ajuste

1. Instalar el cuentarrevoluciones.
2. Comprobar la velocidad máxima sin carga.
C (1) Con el motor parado, pisar el acelerador a fondo y
comprobar que la palanca de ajuste esté en contacto con
el tornillo de ajuste máximo (C).
(2) Arrancar el motor y medir la velocidad del motor
(velocidad máxima sin carga) con el pedal del acelerador
totalmente pisado.
Estándar
John Deere TF280 (con OCV): 2250 ± 50 rpm
John Deere TF280 (con EOCV): 2250 ± 50 rpm
John Deere TF280 (con cabina): 2150 ± 50 rpm
3. Ajustar la velocidad máxima sin carga.
Quitar el sello del tornillo de regulación máxima y ajustar
girándolo.
4. Comprobar el alivio de presión.

(1) Mover la palanca de inclinación totalmente hacia atrás
con el motor a máxima velocidad y medir la velocidad del
motor una vez reducidas las rpm. Medir cuánto
disminuyen las rpm (alivio de presión) del motor.
Estándar: 200 rpm
5. Selle el tornillo de sujeción.
1-9
FILTRO DE AIRE
ESPECIFICACIONES
MOTOR JOHN DEERE TF280

A seco
Tipo
FR08-14398-CO
Dimensiones (elemento filtrante) 8”
Elemento filtrante En papel - 8 μ (nominal)
Cartucho de seguridad sí
Capacidad (nominal) m3/min. 6,7
COMPONENTES
1-10
LIMPIEZA DEL FILTRO DE

AIRE·INSPECCIÓN
1. Abrir el capó del motor.
2. Quitar el elemento.
Note:
Si se trata de un elemento doble, quitar el elemento interior
solo cuando deba reemplazarse.
3. Limpiar el elemento.
(1) Para la limpieza normal, aplicar aire comprimido [690 kPa
(7 kgf/cm2) [100 psi] o menos] verticalmente a lo largo de
los pliegues de la parte interior del elemento.
Si hay mucha suciedad, puede lavarse.
(2) Método de lavado del elemento

Disolver detergente neutro en agua tibia (aprox. 40 °C
(104 °F)) y sumergir el elemento durante unos 30
minutos. A continuación, enjuagar bien el elemento con
agua limpia. [Presión del agua: 275 kPa (2,8 kgf/cm2) [40
psi] o menos]
Una vez lavado el elemento, dejar secar de forma natural
o secar con un secador (aire frío).
Note:
• Evitar dañar el filtro en papel durante el lavado.
• Nunca utilizar aire comprimido ni aire caliente para el
secado.
4. Limpiar la válvula evacuadora (válvula de descarga de polvo).

Sostener el extremo final de la válvula evacuadora y
descargar el polvo y la suciedad del interior de la válvula.
5. Inspeccionar el elemento.
Una vez limpia la válvula, colocar una bombilla eléctrica en el
elemento para comprobar si está dañado. Reemplazar el
elemento por otro nuevo si presenta agujeros pequeños,
roturas o daños.
6. Sustitución del elemento
Reemplazar el elemento después de lavarlo seis veces o de
forma general a intervalos de 12 meses.
1-11
7. Instalar el elemento.
Instalar la válvula evacuadora según la dirección de la
ilustración.
25°
INSPECCIÓN DEL SISTEMA DE AVISO DE

ATASCO
1. Inspección del testigo de aviso
(1) Comprobar si el testigo de aviso del filtro de aire se
enciende cuando la llave de contacto se sitúa en ON y si
se apaga al arrancar el motor.
2. Inspección individual
(1) Utilizar una bomba Mityvac para aplicar una presión
negativa al vacuostato y comprobar si hay continuidad.
1-12
RADIADOR
COMPONENTES
ESPECIFICACIONES

Tipo Ambientes polvorientos
Cantidad L 16
Presión de apertura de la válvula/tapón Bar 1
Otros Sin electroventilador

1-13
INSPECCIÓN DEL REFRIGERANTE

1. Medir la concentración de refrigerante.
(1) Medir la temperatura y la gravedad específica del
refrigerante.
(2) En la tabla se indica la concentración del refrigerante.
RANGO DE APLICACIÓN DEL R50 PERMANENTE DE LARGA DURACIÓN
10% 20% 30% 40% 50% % VOLUMEN DE ANTICONGELANTE
- 4 °C - 10 °C - 17 °C 2- 4 °C - 40 °C TEMPERATURA DE CONGELACIÓN
101 °C 102 °C 104 °C 106 °C 109 °C TEMPERATURA DE EBULLICIÓN
3. Comprobar que no haya aceite, etc. mezclado con el

refrigerante.
1-14
SILENCIADOR Y TUBO DE ESCAPE

COMPONENTES
1-15
1. Quitar los tornillos de fijación del tubo silenciador
2. Quitar el tubo silenciador
3. Quitar los tornillos de fijación del tubo silenciador flexible
4. Quitar los pernos de fijación del tubo silenciador flexible
5. Quitar el silenciador flexible
6. Desconectar el tubo
Note:
Utilizar una guarnición nueva.
1-16
BATERÍA
COMPONENTES
ESPECIFICACIONES
Lista de tipos de baterías (la batería se selecciona en función del motor instalado)
Motor John Deere TF280

Especificación
MIDAC
Tipo de batería 640.011.090
Dimensiones (LxFxAl) 510x175x205
Voltaje V 12
Capacidad nominal 20 horas Ah 140
Posición de los polos
+ -
1-17
INSPECCIÓN
Nota:
Antes de cualquier intervención referente a los equipos
eléctricos o electrónicos, desconectar la batería por el
conector apropiado (A)
A
Notas:
Con la carretilla en movimiento, no desconectar nunca los
cables de la batería, para evitar picos del voltaje en los diodos
del alternador
Si la batería no es del tipo sin manutención, efectuar los controles

aquí abajo:
1. Comprobar el nivel del líquido de la batería.
Comprobar que el nivel del líquido de la batería esté entre las
líneas superior (UPPER) e inferior (LOWER). Añadir agua
destilada si no hay suficiente. No exceder el límite superior de
líquido.
2. Comprobar la gravedad específica del líquido de la batería.

Medir la gravedad específica del líquido de la batería con un
hidrómetro.
Estándar: 1,280 (a 20 °C (68 °F))
Ecuación de cálculo
S20 = St + 0,0007 (t-20)
S20: Gravedad específica convertida a 20 °C (68 °F)
St: Gravedad específica medida a t°C
t: Temperatura del líquido en el momento de la medición
3. Comprobar los terminales de la batería.

Si los terminales de la batería presentan un color blanco por
contaminación, limpiarlos y aplicar una capa fina de grasa
multiusos.
4. Comprobar si están sueltos los terminales de la batería y los
elementos de conexión de los cables.
Volver a apretar los terminales de la batería y los elementos
de conexión de los cables.
1-18
Extracción de la batería
2. Apagar la carretilla, abrir el capó y desconectar la batería [Punto 1]
3. Quitar el filtro del aire del motor [Punto 2]
4. Quitar los 2 terminales de los cables (+/-) de los polos de la batería
5. Quitar el bloqueo de la batería
6. Quitar la batería
Instalación de la batería
Notas:
• Antes del montaje, engrasar con vaselina las conexiones entre los 2 terminales de los cables y los polos
de la batería.
• Después del montaje, hacer atención al posicionamiento de los cables de la batería; no se deben tocar
entre ellos ni cualquier otro componente.

[Point 1]
Extracción:
Desconectar el conector de la batería (A)
[Point 2]
Extracción:
Quitar el filtro del aire del motor (B)
B
1-19
COMPROBACIÓN DE LA TENSIÓN DEL RESORTE DEL TENSOR DE

CORREA Y DEL DESGASTE DE LA CORREA
Los sistemas de transmisión por correa equipados con tensores de correa (resortes) automáticos no pueden
ajustarse ni repararse. El tensor de correa automático está diseñado para mantener una tensión adecuada durante
toda la vida útil de la correa. Si la tensión del resorte del tensor no está dentro de las especificaciones requeridas,
reemplazar el tensor.
COMPROBACIÓN DEL DESGASTE DE LA CORREA

El tensor de correa está diseñado para funcionar dentro de los
límites de movimiento de brazo fijados por los topes fundidos (A y
B), siempre que la longitud y la geometría de la correa sean
correctas.
1. Comprobar visualmente los topes fundidos (A y B) del
conjunto del tensor de correa.
2. Si el tope del tensor del brazo batiente (C) golpea el tope fijo
(B), comprobar los soportes (alternador, tensor de correa, etc.)
y la longitud de la correa. Reemplazar la correa según sea
necesario.
3. Si la correa presenta un desgaste lateral inusual, es posible
que las roldanas no estén alineadas. Comprobar que esté
instalado el separador correcto entre el soporte del tensor y la
cubierta del engranaje de distribución.
1-20
COMPROBACIÓN DE LA TENSIÓN DEL RESORTE DEL TENSOR

Nota:
Inspeccionar las poleas y los cojinetes mientras la correa esté suelta. Rotar y manipular para comprobar que
no haya ruidos extraños, piezas sueltas o giros que ofrezcan resistencia. Cambiarlos en caso necesario.
Los tensímetros de correa no ofrecen mediciones precisas de
tensión si se utilizan tensores de resorte automáticos. Medir la
tensión del resorte del tensor mediante una llave dinamométrica y
seguir las instrucciones proporcionadas a continuación:
1. Liberar la tensión de la correa aplicando una llave de dado y
un casquillo al brazo tensor. Quitar la correa de las poleas.
2. Liberar la tensión del brazo tensor y quitar la llave de dado.
3. Poner una marca (A) en el brazo batiente del tensor, tal como
se indica en la imagen.
4. Medir 21 mm desde (A) y poner una marca (B) en la base de
montaje del tensor.
5. Instalar la llave dinamométrica (C) de forma que quede
alineada con el centro de la polea y el tensor. Girar el brazo
batiente con la llave dinamométrica hasta que las marcas (A y
B) queden alineadas.
6. Anotar la medición de la llave dinamométrica y comparar con

la especificación indicada a continuación. Reemplazar el
conjunto del tensor según sea necesario.
Nota:
• Tensor de correa - Tensión del resorte = 18 ÷ 22 Nm
• El tornillo de casquete de rodillo del tensor de correa es
de rosca IZQUIERDA
1-21
PEDALES DOBLE
GENERALIDADES
1. Aparcar la carretilla en una superficie nivelada y levantar las horquillas a la altura máx.
2. Asegurar el mástil
4. Quitar la placa que hay debajo de los pedales
5. Quitar los pedales
El procedimiento de montaje se realiza en el orden inverso al del desmontaje.
Notas:
Para todas las regulaciones eléctricas/electrónicas (potenciómetros, microinterruptores y sensores), ver
capítulo 18
1-22
JUEGO DE PEDAL ÚNICO (INVERSOR DE DIRECCIÓN EN EL

VOLANTE)
GENERALIDADES
Para el desmontaje, ver el procedimiento del juego de pedales doble.
Notas:
capítulo 18
1-23
JUEGO DE PEDALES BASCULANTE

GENERALIDADES
Para el desmontaje, ver el procedimiento del juego de pedales doble.
Notas:
capítulo 18
1-24
POTENCIÓMETRO DEL ACELERADOR

GENERALIDADES
ESPECIFICACIONES
PARTICULAR VALOR
Tipo Rotativo
Resistencia Kohm 2,5
Carrera eléctrica ° 54
Carrera mecánica ° 60
1-25
3. Quitar el potenciómetro del acelerador
Notas:
• Después del montaje, hacer atención al posicionamiento del cableo; no debe tocar cualquier otro
componente
• Después del montaje, ajustar el potenciómetro por medio del terminal/consola (ver capítulo 18)
REGULACIÓN ELÉCTRICA/ELÉCTRONICA
Conectar la consola a la unidad lógica SmartDrive y poner en marcha la carretilla.
El voltaje medido por la consola (Calibration Menu/Travel Pedal) debe ser:
Ver párrafo “Tabla Gama Potenciómetros“
Si los voltajes no corresponden, ajustar de modo mecánico el potenciómetro por medio de los tornillos de fin de
carrera
Para la calibración, ver párrafo “Calibration - Travel Pedal Potentiometer“
1-26
POTENCIÓMETRO DEL FRENO

GENERALIDADES
Amarillo Amarillo
4,5 Kohm
1,2 Kohm Rojo Verde
Verde Negro
ESPECIFICACIONES
PARTICULAR VALOR
Tipo Rotativo
Resistencia Kohm 5,7
Carrera eléctrica ° 105
Carrera mecánica ° 125

1-27
3. Quitar el potenciómetro del freno
Notas:
componente
Conectar la consola a la unidad lógica Smart Drive (SD) y poner en
C marcha la carretilla.
D
El voltaje medido por la consola (Calibration Menu/Brake Pedal)
debe ser:
D
Si los voltajes no corresponden, ajustar el potenciómetro de forma
mecánica mediante los tornillos de fin de carrera (D).
Para la calibración ver párrafo “Calibration - Inching/Brake
Pedal Potentiometer“
1-28
MICROINTERRUPTORES DE LOS PEDALES (acelerador)

PEDALES DOBLE SIN REPOSABRAZOS
Hacia delante
Hacia atrás
J34
Clavija Color Micro
1 Azul Hacia delante
2 Azul Hacia atrás
3 Rojo Hacia delante
4 Rojo Hacia atrás
5 / /
6 Negro Hacia atrás
7 Negro Hacia delante
8 / /
1-29
PEDALES DOBLE CON REPOSABRAZOS
Hacia delante
Hacia atrás
J34
Clavija Color Micro
2 Azul Hacia atrás
5 / /
6 Rojo Hacia delante
7 Rojo Hacia atrás
8 / /
9 / /
10 / /
11 / /
12 / /
1-30
PEDALES ÚNICOS SIN REPOSABRAZOS
J34
Clavija Color
1 /
2 /
3 Negro
4 /
5 Negro
6 Marrón
7 Azul
8 /
1-31
PEDALES ÚNICOS CON REPOSABRAZOS
J34
Clavija Color
1 /
2 /
3 Negro
4 Gris
5 Gris
6 /
7 /
8 Negro o gris
9 Azul
10 Marrón
11 /
12 /
1-32
PEDALES BASCULANTES SIN REPOSABRAZOS
Hacia delante
Hacia atrás
J34
Clavija Color Micro
2 Azul Hacia atrás
3 Gris Hacia delante
4 Gris Hacia atrás
5 / /
8 / /
1-33
PEDALES BASCULANTES CON REPOSABRAZOS
Hacia delante
Hacia atrás
J34
Clavija Color Micro
2 Azul Hacia atrás
3 Gris Hacia delante
4 Gris Hacia atrás
5 / /
8 / /
9 / /
10 / /
11 / /
12 / /
1-34
POTENCIÓMETRO DE ELEVACIÓN
GENERALIDADES
Amarillo
Rojo
Rojo
Verde
Amarillo
Verde
ESPECIFICACIONES
PARTICULAR VALOR
Tipo Lineal
Resistencia Kohm 5
Carrera eléctrica mm 10
Carrera mecánica mm 12,5

1-35
3. Desconectar el cableo
4. Quitar el potenciómetro de levantamiento [Punto 1]
Notas:
componente
Puntos de intervención
[Punto 1]
Extracción:
Quitar los tornillos de fijación del soporte del potenciómetro
Regulaciones:
Este potenciómetro no requiere regulación mecánica; en caso
de necesidad es posible insertar espesores entre el
potenciómetro y su soporte
1-36
El voltaje medido por la consola (Calibration Menu/Brake Pedal) debe ser:
Si los voltajes no corresponden, ajustar de modo mecánico el potenciómetro
Para la calibración, ver párrafo “Calibration - Mast Lift Lever Potentiometer“
1-37
MICROINTERRUPTORES DEL DISTRIBUIDOR

4. Desconectar el cableado del micro [Punto 1]
5. Quitar el dispositivo de seguridad
6. Quitar el micro [Punto 2]
Notas:
Después la instalación de este componente no se requiere ninguna regulación
1-38
[Punto 1]
Extracción:
Desconectar los conectores de los micros (A)
[Punto 2]
Extracción:
Quitar el micro (B)
B
1-39
UNIDAD LÓGICA SMART DRIVE

Para la descripción y el funcionamiento de la unidad lógica, ver capítulo 18
3. Quitar la protección de plástico
4. Desconectar el conector FCI de la unidad lógica
5. Quitar los tornillos de fijación
6. Quitar la unidad lógica
1-40
CONECTOR FCI DE LA UNIDAD LÓGICA SMART DRIVE
28
15
14
1
56
43
42
29
ESPECIFICACIONES
PARTICULAR DESCRIPCIÓN
Tipo Smart Drive Master
Máx. voltaje V 24
Número de los pins 56
Protección IP68
1-41
ACCIONADOR DEL MOTOR
DIAGRAMA ELÉCTRICO
Amarillo
Marrón
Negro
Rojo
Azul
1-42
3. Desconectar el cableado del accionador
5. Quitar el accionador [Punto 1]
1-43
[Punto 1]
Instalación:
Después del montaje, verificar que los tornillos de fin de
carrera (A) y el tirante (B) sean regulados para obtener las
B RPM máximas y mínimas del motor térmico; efectuar las
regulaciones requeridas si necesario
A
REGULACIÓN MECÁNICA
Respetar los valores de las longitudes de los tirantes referidos aquí abajo:
El voltaje medido por la consola (Calibration Menu/Engine Calibration) debe ser:
Si los voltajes no corresponden, ajustar de modo mecánico el potenciómetro por medio de los tornillos de fin de
carrera
Para la calibración, ver párrafo “Calibration - Engine Actuator“
1-44
POTENCIÓMETRO DE LA BOMBA HIDROSTÁTICA
ESPECIFICACIONES
Tipo Rotativo (a efecto Hall)
Voltaje del ejercicio V 0÷5
4. Desconectar el cableado
6. Quitar el potenciómetro
Notas:
Durante el montaje usar la consola para asegurarse que el potenciómetro guarde la posición neutral
(apretando los dos tornillos el potenciómetro tiende a rodar)
1-45
El voltaje medido por la consola (Calibration Menu/Pump Neutral) debe ser:
Si los voltajes no corresponden, ajustar de modo mecánico el potenciómetro por medio de los tornillos de fijación.
Para la calibración, ver párrafo “Calibration“
1-46
2-1
BOMBA HIDROSTÁTICA
Pag.
TRANSMISIÓN HIDROSTÁTICA...........................2-2
0
BOMBA HIDROSTÁTICA POCLAIN/SAUER........2-2
1
GENERALIDADES........................................................... 2-2
COMPONENTES.............................................................. 2-2
2
DIAGRAMA DEL CIRCUITO HIDRÁULICO 3
POCLAIN/SAUER.......................................................... 2-3
4
ESPECIFICACIONES.............................................2-4
5
BOMBA HIDROSTÁTICA
(motor John Deere TF280)..................................2-5 6
PUNTOS DE CONTROL DE LA PRESIÓN 7
DE LA BOMBA HIDROSTÁTICA
POCLAIN/SAUER ................................................2-7 8
IDENTIFICACIÓN ERRORES TRANSMISIÓN 9
HIDROSTATICA - IDENTIFICACION DE LAS 10
PÉRDIDAS HIDRAULICAS INTERNAS ..............2-8
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
2-2
TRANSMISIÓN HIDROSTÁTICA
BOMBA HIDROSTÁTICA POCLAIN/SAUER

GENERALIDADES
COMPONENTES
2-3
DIAGRAMA DEL CIRCUITO HIDRÁULICO POCLAIN/SAUER

2-4
ESPECIFICACIONES
Transmisión hidrostática
MOTOR
JOHN DEERE TF280
PARTICULAR
Tipo de transmisión Hidrostática
Tipo de control de transmisión Electrónico
Bomba hidrostática Poclain/Sauer P90_100cc
Motor hidráulico Poclain - MS08
Cilindrada motores hidráulicos x

Relación de transmisión RPM bomba n.° de motores
=
RPM motores hidráulicos Cilindrada de bomba
Bomba hidrostática
MOTOR
JOHN DEERE TF280
PARTICULAR
Bomba hidrostática Poclain/Sauer P90_100cc
Cilindrada bomba hidrostática
100
cc
Cilindrada bomba de sobrealimentación
20
cc
Máx. presión M1 - M2
420÷480
(en pérdida de sustentación) bar
Presión de sobrealimentación M3 (G)
24 - 31
bar
Presión de pilotaje T1 - T2
/
bar
Presión de drenaje T1 - T2 máx. 5 (aceite frío)
bar máx. 3,5 (aceite a temperatura estabilizada)
2-5
BOMBA HIDROSTÁTICA (motor John Deere TF280)

1. Aparcar la carretilla en una superficie nivelada y levantar el mástil a la altura máxima
4. Quitar el aceite hidráulico
6. Quitar la cobertura anterior en metal del bastidor [Punto 1]
7. Quitar la bomba de servicio
8. Desconectar los cableados eléctricos de la bomba hidrostática
9. Quitar los tubos hidráulicos de la bomba hidrostática [Punto 2]
10. Quitar los tornillos de fijación de la bomba hidrostática [Punto 3]
11. Quitar la bomba
El procedimiento de montaje se realiza en el orden inverso al del desmontaje;
no olvidar calibrar el potenciómetro de la bomba hidrostática.
Notas:
• Antes del montaje, limpiar la brida de interfaz y engrasar el acoplamiento con pasta por acoplamientos
• Prestar atención al posicionamiento de los tubos hidráulicos y de los cableados; no se deben tocar
entre ellos ni cualquier otro componente
• Para el apriete de los niples tipo PARKER E0, ver el capítulo 00.
2-6

[Punto 1]
Extracción:
Quitar la tapa metálica anterior (A) del bastidor
Instalación:
Posicionar primero la parte baja de la cobertura en el bastidor
porque esta parte tiene un encaje interno
[Punto 2]
Instalación:
Antes del montaje, reemplazar el O-ring; y acordarse de
engrasar el O-ring nuevo siempre antes de montarlo.
Limpiar la superficie de las bridas y atornillar los tornillos de
fijación con un par de apriete = 50 Nm
[Punto 3]
Extracción:
Afianzar la bomba con una correa o cadena apropiada y quitar
los tornillos de fijación de la bomba hidrostática
Instalación:
Después del montaje atornillar los tornillos de fijación con un
par de apriete = 125 Nm
2-7
PUNTOS DE CONTROL DE LA PRESIÓN DE LA BOMBA

HIDROSTÁTICA POCLAIN/SAUER
2-8
IDENTIFICACIÓN ERRORES TRANSMISIÓN HIDROSTATICA -

IDENTIFICACION DE LAS PÉRDIDAS HIDRAULICAS INTERNAS
En caso de que el rendimiento de la carretilla disminuya (reducción de: aceleración, potencia, efecto de frenado),
puede ser que la bomba hidrostática no alcance la máx. presión en dirección AD y/o AT.
En este caso puede pasar una disminución de presión/pérdida interna en un componente de la transmisión.
Controlar, en el orden siguiente, los puntos aquí abajo con los valores de ajuste de la transmisión hidrostática:
1. RPM máx. del motor térmico:
(a) controlar y ajustar la velocidad del motor
(b) detener el motor y colocar un gato en el eje delantero para levantar las ruedas (ambos neumáticos)
(c) preparar el manómetro de presión de aceite y conectarlo
(d) desconectar la bobina negativa de la válvula correspondiente
(e) arrancar el motor, cambiar el estado del interruptor de estacionamiento giratorio (de estacionamiento
[Parking] a NO estacionamiento [NO Parking]) y situar el interruptor de dirección en posición hacia
delante
2. Presión de sobrealimentación en M3, posibles causas:

(a) válvula de sobrealimentación
(b) bomba de sobrealimentación
A 3. Bomba hidrostática
(a) desconectar los tubos de alta presión del motor
hidráulico
(b) conectar 2 tapones (A) en la bomba hidrostática
A (c) conectar 3 tapones (B) en el bloque de válvulas de
intercambio
(d) controlar la máx. presión (en pérdida de
sustentación)
Si la presión no es correcta, el problema es dentro de la
B bomba hidrostática.
Si la presión es correcta, proceder al punto siguiente.
4. Bloque de válvulas de intercambio

(a) reconectar el bloque de válvulas de intercambio a la
bomba hidrostática
(b) controlar la máx. presión (en pérdida de
sustentación)
Si la presión no es correcta, el problema está dentro del
bloque de válvulas de intercambio .
2-9
5. Motor hidráulico:
C
hidráulico
(b) conectar 2 tapones (C) a los tubos de los motores
hidráulicos
(c) controlar la máx. presión
Si la presión es correcta, el problema está dentro del motor
hidrostático desconectado.
Si la presión no es correcta, el problema está dentro del otro
motor hidráulico. Repetir el punto 5 para el otro motor
hidráulico.
2-10
3-1
ACOPLAMIENTO
Pag.
ACOPLAMIENTO .................................................. 3-2
GENERALIDADES........................................................... 3-2
0
COMPONENTES.............................................................. 3-2
1
ACOPLAMIENTO (motor John Deere TF280)..... 3-3
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
3-2
ACOPLAMIENTO
GENERALIDADES
John Deere TF280
COMPONENTES
John Deere TF280 con OCV o EOCV
3-3
ACOPLAMIENTO (motor John Deere TF280)

7. Quitar la bomba de servicio
8. Desconectar los cableados eléctricos de la bomba hidrostática
10. Quitar los tornillos de fijación de la bomba hidrostática [Punto 3]
11. Quitar la bomba
12. Quitar el acoplamiento [Punto 4]
El procedimiento de montaje se realiza en el orden inverso al del desmontaje;
no olvidar calibrar el potenciómetro de la bomba hidrostática.
Notas:
• Antes del montaje, limpiar la brida de interfaz y engrasar el acoplamiento con pasta por acoplamientos
• Prestar atención al posicionamiento de los tubos hidráulicos y de los cableados; no se deben tocar
entre ellos ni cualquier otro componente
• Para el apriete de los niples tipo PARKER E0, ver el capítulo 00.
3-4

[Punto 1]
Extracción:
Instalación:
[Punto 2]
Instalación:
fijación con un par de apriete = 50 Nm
[Punto 3]
Extracción:
Afianzar la bomba con una correa o cadena apropiada y quitar
los tornillos de fijación de la bomba hidrostática
Instalación:
Después del montaje atornillar los tornillos de fijación con un
par de apriete = 125 Nm
[Punto 4]
Instalación:
B
Par de apriete de los tornillos:
A 25 Nm
A
B 50 Nm
4-1
DIFERENCIAL
Pag.
GENERALIDADES .................................................4-2
0
DIAGRAMA DEL CIRCUITO HIDRÁULICO .................... 4-3
1
ESPECIFICACIONES.............................................4-5
2
COMPONENTES ....................................................4-6
CIRCUITO DE ALTA PRESIÓN -
MOTOR JOHN DEERE TF280 ...................................... 4-6
4
CIRCUITO DE BAJA PRESIÓN -
MOTOR JOHN DEERE TF280 ...................................... 4-6 5
MONTAJE DEL DIFERENCIAL .............................4-7 6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
4-2
GENERALIDADES
Diferencial
4-3
DIAGRAMA DEL CIRCUITO HIDRÁULICO

John Deere TF280 con OCV
4-4
John Deere TF280 con EOCV

4-5
ESPECIFICACIONES
Configuración de la carretilla Tipo de diferencial
John Deere TF280 con OCV Hidráulico
John Deere TF280 con EOCV Hidráulico
4-6
COMPONENTES
CIRCUITO DE ALTA PRESIÓN - MOTOR JOHN DEERE TF280
CIRCUITO DE BAJA PRESIÓN - MOTOR JOHN DEERE TF280

4-7
MONTAJE DEL DIFERENCIAL

135 Nm
135 Nm
135 Nm
135 Nm
8. Quitar el tubo hidrostático de los motores hidráulicos
4-8
Note:
• Antes del montaje, limpiar la brida de interfaz y engrasar el O-ring
• Prestar atención al posicionamiento de los tubos hidráulicos; no se deben tocar entre ellos ni cualquier
otro componente
• Para el apriete de los niples tipo PARKER E0, ver el capítulo 00

[Punto 1]
Extracción:
Quitar la tapa metálica anterior (A)
Instalación:
A porque esta parte tiene un encaje interno
1 [Punto 2]
Instalación:
fijación con un par de apriete de 50 N
5-1
EJE DELANTERO
Pag.
MOTOR HIDRÁULICO ...........................................5-2
0
GENERALIDADES........................................................... 5-2
1
ESPECIFICACIONES ...................................................... 5-2
COMPONENTES.............................................................. 5-3 2
MOTOR HIDRÁULICO ...........................................5-4 3
REMOLQUE DE UNA CARRETILLA.....................5-6 4
HIDROSTATICA - IDENTIFICACION DE
LAS PÉRDIDAS HIDRAULICAS INTERNAS ......5-7 6
HIDROSTÁTICA - GENERAL ..............................5-8 8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
5-2
MOTOR HIDRÁULICO
GENERALIDADES
ESPECIFICACIONES
MOTOR
JOHN DEERE TF280
PARTICULAR
Tipo motor hidráulico MS08 - Pistones radiales
Cilindrada motor hidráulico cc/giros 780
Máxima presión bar 450
Par teórico Nm 1240
Máx. velocidad RPM 170
Freno Multidiscos
Par frenante Nm Máx. 4060
Número pistones 10
Presión pilotaje freno (medida en x) bar 12 - 30
Presión pilotaje desplazamiento lateral (medida en y)
/
bar
Presión desagüe (medida en 1) en frío bar 3
Después de la temperatura estabilizada bar 1,5
5-3
COMPONENTES
MOTOR HIDRÁULICO
Bloqueo cilindros Electroválvula

Cubo de la rueda
Distribuidor
VÁLVULA DE INTERCAMBIO
5-4
MOTOR HIDRÁULICO
1. Aparcar la carretilla en una superficie nivelada, levantar el mástil a la altura máxima y alzar la parte anterior de
la carretilla
5. Desconectar los tubos del motor hidráulico [Punto 2]
6. Quitar la rueda [Punto 3]
7. Quitar el motor hidráulico [Punto 4]
Note:
Para el tipo y la cantidad de aceite de la transmisión:
TIPO ENTORNOS
VG46
• Wladoil HY SY HVI 46
• Agip Arnica 46 Normal
• O equivalente
VG32
• Wladoil HY SY HVI 32 Climas fríos y
• Agip Arnica 32 cámaras frigoríficas
• O equivalente
5-5

[Point 1]
Extracción:
Instalación:
[Point 2]
Instalación:
Después del montaje:
• Apretar los niples E0 con la llave hasta el punto de
resistencia (sin ninguna extensión de llave)
• Apretar el niple firmemente empezando por un mín. de 1/6
de vuelta (una cara del hexágono), hasta un máx. de 1/4 de
vuelta (una cara y la mitad del hexágono); se recomienda
utilizar una extensión de llave
[Point 3]
Instalación:
Después del montaje, par de apriete de las tuercas (B) =
B 570 Nm
[Point 4]
Instalación:
Después del montaje, par de apriete de las tuercas (C) =
210 Nm
C
5-6
REMOLQUE DE UNA CARRETILLA

Nota:
Ver las instrucciones del párrafo “DESBLOQUEO MANUAL DE LOS FRENOS NEGATIVOS”
Las carretillas estándar no están habilitadas para el remolque.

En casos excepcionales, se puede utilizar el gancho trasero para
remolcar una carretilla.
En este caso es obligatorio utilizar una barra de tracción rígida y
sujeta entre los ganchos traseros de la carretilla y del medio usado
para el remolque. Es importante proceder con prudencia y a baja
velocidad, posiblemente sobre un terreno plano.
• no llevar otras cargas sobre las horquillas durante el
remolque;
• siempre que sea posible, evitar conducir en pendientes. En
cualquier caso, no se debe superar la pendiente de servicio
con carga.
En las curvas las cargas remolcadas tienden a restringir el radio de curvatura; es importante ensanchar el radio de
entrada para evitar choques o obstáculos.
En las carretillas con motores a tracción hidráulica, para evitar serios daños a la transmisión, adoptar las
precauciones siguientes:
Carretilla con transmisión Sauer/Poclain [A]

A
• no se requieren precauciones especiales;
• desbloquear el freno;
• remolcar la carretilla.
Notas:
Si el procedimiento se limita solo a pocos metros (100 m máx.), después del remolque y de la reinicialización
de las válvulas, poner en marcha el motor y dejarlo al mínimo (con cualquier aceleración) por 3-5 minutos;
eso permite reponer en circulación el aceite de transmisión
5-7
IDENTIFICACIÓN ERRORES TRANSMISIÓN HIDROSTATICA -

IDENTIFICACION DE LAS PÉRDIDAS HIDRAULICAS INTERNAS
En caso de que el rendimiento de la carretilla disminuya (reducción de: aceleración, potencia, efecto de frenado),
puede ser que la bomba hidrostática no alcance la máx. presión en dirección AD y/o AT.
En este caso puede pasar una disminución de presión/pérdida interna en un componente de la transmisión.
Controlar, en el orden siguiente, los puntos aquí abajo con los valores de ajuste de la transmisión hidrostática:
1. RPM máx. del motor térmico:
(a) controlar y ajustar la velocidad del motor
(b) detener el motor y colocar un gato en el eje delantero para levantar las ruedas (ambos neumáticos)
(c) preparar el manómetro de presión de aceite y conectarlo
(d) desconectar la bobina negativa de la válvula correspondiente
(e) arrancar el motor, cambiar el estado del interruptor de estacionamiento giratorio (de estacionamiento
[Parking] a NO estacionamiento [NO Parking]) y situar el interruptor de dirección en posición hacia
delante
2. Presión de sobrealimentación en M3, posibles causas:

(a) válvula de sobrealimentación
(b) bomba de sobrealimentación
A 3. Bomba hidrostática
hidráulico
(b) conectar 2 tapones (A) en la bomba hidrostática
A (c) conectar 3 tapones (B) en el bloque de válvulas de
intercambio
(d) controlar la máx. presión (en pérdida de
sustentación)
Si la presión no es correcta, el problema es dentro de la
B bomba hidrostática.
4. Bloque de válvulas de intercambio

(a) reconectar el bloque de válvulas de intercambio a la
bomba hidrostática
(b) controlar la máx. presión (en pérdida de
sustentación)
Si la presión no es correcta, el problema está dentro del
bloque de válvulas de intercambio.
5-8
5. Motor hidráulico:
C
hidráulico
(b) conectar 2 tapones (C) en los tubos de los motores
hidráulicos
(c) controlar la máx. presión
Si la presión es correcta, el problema está dentro del motor
hidrostático desconectado.
Si la presión no es correcta, el problema está dentro del otro
motor hidráulico. Repetir el punto 5 para el otro motor
hidráulico.
IDENTIFICACIÓN ERRORES TRANSMISIÓN HIDROSTÁTICA -

GENERAL
En caso de alarma/daño, conectar y usar la consola.
6-1
EJE TRASERO
Pag.
EJE TRASERO.......................................................6-2
1
GENERALIDADES........................................................... 6-2
1
COMPONENTES.............................................................. 6-3
EJE TRASERO.......................................................6-4 2
SUSTITUCIÓN/REGULACIÓN DE LOS 3
COJINETES DE LOS CUBOS .............................6-7 4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
6-2
EJE TRASERO
GENERALIDADES
T = 280 Nm
T = 130 Nm
Cilindro del eje trasero

6-3
COMPONENTES
Tornillo de ajuste de fin de carrera

6-4
EJE TRASERO
3. Levantar la carretilla [Punto 1]
4. Quitar las ruedas [Punto 2]
5. Desconectar los tubos de alimentación del cilindro de la dirección asistida (par apretar los niples, tipo PARKER
E0, ver el capítulo 00)
6. Quitar el eje trasero [Punto 3]
La secuencia de montaje es como la de desmontaje pero en orden contrario
6-5

[Point 1]
Extracción:
Levantar la carretilla usando gatos apropiados situados en la
parte trasera.
[Point 2]
Extracción:
Quitar las 5 tuercas (A) de la rueda.
A
Instalación:
Después del montaje, par de apriete de las 5 tuercas (A) =
370÷400 Nm
[Point 3]
Extracción:
Aflojar la tuerca (B) y quitar los 4 tornillos (C) del eje de
dirección.
B
Instalación:
Tras el montaje, apretar la tuerca (B) con Loctite 243 y apretar
los 4 tornillos (C) con un par de apriete de 270 Nm
C
6-6
INSPECCIÓN·AJUSTE
• lubricar las junturas del engranaje de dirección mediante los
engrasadores apropiados (A)
A • controlar los ángulos de dirección
• controlar el estado de los cojinetes del cubo de las ruedas (par
de rotación)
4 arandelas = 80°
2 arandelas = 75°
1 arandela = 72°
Si se observa un desgaste anómalo de las bandas de

rodamiento de las ruedas, hay que efectuar los controles
siguientes:
• controlar la alineación de las ruedas (mín. 0, máx. 13 mm en
una longitud de 590 mm, ver fig.1)
• controlar que el ángulo de viraje de las ruedas es el mismo en
ambas direcciones
B = 75° ÁNGULO ESTANDAR
Fig. 1
Notas:
Angulo medido del eje de la carretilla a la rueda interior, con útil apropiado
6-7
SUSTITUCIÓN/REGULACIÓN DE LOS COJINETES DE LOS CUBOS
5 4
Sustitución/regulación de los cojinetes de los cubos (efectuar con cojinetes nuevos solo, porque requieren
precarga):
• levantar las ruedas directrices;
• quitar la tapa pequeña (1);
• quitar la clavija (2);
• reemplazar los cojinetes (4), sello de aceite (5) y distanciador (6) (engrasar los cojinetes hasta cubrir todas las
bolas, con grasa apropiada, ver capítulo B);
• apretar la tuerca con corona almenada (3) con par de apriete de 60 Nm;
• volver el cubo de 2-3 revoluciones en ambas direcciones;
• soltar la tuerca con corona almenada (3) y reapretarla con par de apriete de 10-20 Nm;
• controlar las ruedas, deben volver fácilmente (par rodante final máx.= 2 Nm) y sin juego axial;
• reemplazar y montar la clavija (2);
• llenar 1/3 del volumen de la tapa pequeña (1) con grasa, distribuida en su diámetro interior (reemplazar la grasa
con grasa nueva, si necesario), después montar la tapa pequeña (1);
• bajar de nuevo las ruedas y controlar que todas la tuercas que fijan las llantas de las ruedas a los cubos estén
bien apretadas.
Regulación/sustitución de los cojinetes de los cubos (efectuar con cojinetes del primero equipo que no
requieran precarga ulterior):
• levantar las ruedas directrices;
• quitar la tapa pequeña (1);
• quitar la clavija (2);
• apretar la tuerca con corona almenada (3) hasta eliminar todo el juego axial obteniendo un par rodante final
máx.= 2 Nm;
• reemplazar y montar la clavija (2);
• llenar 1/3 del volumen de la tapa pequeña (1) con grasa, distribuida en su diámetro interior (reemplazar la grasa
con grasa nueva, si necesario), después montar la tapa pequeña (1);
• bajar de nuevo las ruedas y controlar que todas la tuercas que fijan las llantas de las ruedas a los cubos estén
bien apretadas.
6-8
7-1
DIRECCIÓN
Pag.
SISTEMA DE DIRECCIÓN .....................................7-2
0
GENERALIDADES........................................................... 7-2
1
ESQUEMA HIDRÁULICO ................................................ 7-2
ESPECIFICACIONES ...................................................... 7-3 2
COMPONENTES.............................................................. 7-3 3
DIRECCIÓN ASISTIDA (ORBITROL) ....................7-4 4
DIRECCIÓN ASISTIDA ..........................................7-7 5
LOCALIZACIÓN Y REPARACIÓN DE AVERÍAS............ 7-7
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
7-2
SISTEMA DE DIRECCIÓN
GENERALIDADES
ESQUEMA HIDRÁULICO
De la bomba Al tanque
7-3
ESPECIFICACIONES
Capacidad de carga
4,0 t - 4,5 t - 5,0 t
Piezas
Diámetro del volante de dirección mm 300
Juego del volante de dirección mm 20 ~ 50
Tipo de dirección asistida Dinámica
Escape cc (cm3/rev) 125
Dirección asistida Caudal del aceite (120 grados del

l·min 15
dinámica volante)
Presión máxima: Bar 130
COMPONENTES
7-4
DIRECCIÓN ASISTIDA (ORBITROL)

3. Quitar la placa de equipo principal
4. Quitar el tornillo de la cubierta de la columna de dirección asistida [Punto 1]
5. Desconectar los tubos de la dirección asistida (orbitrol) [Punto 2]
6. Quitar los tornillos de fijación de la dirección asistida
7. Quitar la dirección asistida
Notas:
Prestar atención al posicionamiento de los tubos hidráulicos; no se deben tocar entre ellos ni cualquier otro
componente
7-5

[Point 1]
Instalación:
Apretar los tornillos (A)
[Point 2]
B Extracción:
Desconectar los tubos hidráulicos (B) de la dirección asistida
Instalación:
7-6
INSPECCIÓN·AJUSTE
MÁXIMA PRESIÓN
A 1. Conectar “T” con un manómetro en el punto de salida de

medición de presión (A) de la bomba de servicio
2. Arrancar el motor con el freno de estacionamiento insertado
3. Leer el manómetro de la siguiente manera: girar el volante

hasta el fin de carrera (izquierda o derecha) para alcanzar el
valor de la máxima presión
Estándar
Todos los modelos Bar 130
4. Si la máxima presión no corresponde al valor estándar, quitar

B el tapón (B) y accionar el tornillo de ajuste:
- Atornillar para aumentar la presión
- Desatornillar para reducir la presión
5. Si no se alcanza la presión, controlar:

- RPM mín. del motor
- Bomba de servicio
7-7
DIRECCIÓN ASISTIDA
LOCALIZACIÓN Y REPARACIÓN DE AVERÍAS
En la lista siguiente solo se enumeran problemas de funcionamiento de naturaleza hidráulica
Síntoma Causa probable Acción
• sistema de los tubos dañado/obstruido controlar/reemplazar
no se puede accionar el volante • el eje del volante a la dirección asistida está mal inspeccionar y ajustar o
instalado o dañado reemplazar
• presión de las ruedas baja (ruedas con restablecer la presión de los

neumáticos) neumáticos
el accionamiento del volante inspeccionar y ajustar la válvula de

• la presión de aceite no aumenta
opone excesiva resistencia máxima presión
• los tubos de alta y baja presión se han conectado

revisar y corregir
de forma invertida
• los tubos de alta y baja presión se han conectado

revisar y corregir
de forma invertida
• válvula de máxima presión defectuosa o

revisar y corregir
la presión de aceite no aumenta abierta
• el funcionamiento de la bomba de aceite es inspeccionar y ajustar o reempla-

defectuoso zar
• nivel de aceite hidráulico bajo restablecer el nivel
• presión de las ruedas baja (ruedas con restablecer la presión de los

neumáticos) neumáticos
el volante no regresa
correctamente a la posición inspeccionar y ajustar o
• la lanzadera del orbitrol no se mueve con fluidez
neutra reemplazar el orbitrol
• el movimiento del eje trasero no es fluido lubricar o regular
inspeccionar y ajustar o
reemplazar
al soltar el volante, éste tira hacia
• el eje interno del orbitrol está dañado sustituir el orbitrol
un lado
• los tubos están bloqueados
desbloquear o sustituir
(comprimidos o atascados)
• pérdida hidráulica en el orbitrol sustituir el orbitrol
reemplazar el orbitrol
• se aspira aire del sistema de los tubos
reemplazar
el juego es excesivo • el eje del volante es defectuoso
reemplazar
y el vehículo vibra
• cilindro de dirección aflojado
reemplazar
• varillas de conexión con juego excesivo
reemplazar
• pérdida hidráulica en el cilindro/pistón
reemplazar
7-8
Síntoma Causa probable Acción

• el eje está mal instalado revisar y corregir
el volante vibra • el motor hidráulico no trabaja correctamente revisar y corregir
• válvulas en la dirección asistida dañadas reemplazar
las ruedas giran en la dirección • los tubos al cilindro hidráulico están

inspeccionar y modificar los tubos
contraria al mando del volante conectados de forma invertida
• el funcionamiento de la válvula de presión máxima

controlar y regular la presión
es defectuoso
• los tubos están bloqueados (obstruidos o

desbloquear o sustituir
se detecta un ruido anormal aplastados)
verificar la linea de aspiración de la

• presencia de aire dentro del sistema de los tubos bomba de servicio y el sistema de
los tubos
8-1
FRENO
Pag.
FRENO....................................................................8-2 0
GENERALIDADES........................................................... 8-2
1
COMPONENTES.............................................................. 8-3
DIAGRAMA DEL CIRCUITO
2
HIDRÁULICO/ELÉCTRICO ........................................... 8-6 3
ESPECIFICACIONES ...................................................... 8-9
4
INSPECCIÓN ELÉCTROVÁLVULA FRENOS
NEGATIVOS................................................................. 8-10 5
FRENOS NEGATIVOS ......................................... 8-11 6
EXTRACCIÓN·INSTALACIÓN....................................... 8-11 7
BOBINA Y ELÉCTROVÁLVULA DESBLOQUEO
8
FRENOS NEGATIVOS .......................................8-14
INSPECCIÓN BOBINA FRENOS NEGATIVOS ............ 8-16 9
JUEGO DE PEDALES DEL FRENO....................8-17 10
AJUSTE DEL PEDAL DEL FRENO.....................8-18 11
REGULACIÓN MECÁNICA ........................................... 8-18 12
REGULACIÓN ELECTRICA/ELECTRÓNICA ............... 8-19
13
SELECTOR ROTATIVO DEL FRENO DE
ESTACIONAMIENTO .........................................8-21 14
DESBLOQUEO MANUAL DE LOS FRENOS 15
NEGATIVOS .......................................................8-22 16
17
18
19
20
21
E
8-2
FRENO
GENERALIDADES
DIAGRAMA DEL SISTEMA DE FRENOS OCV y EOCV
A) Motor hidráulico
B) Grupo frenos
C) Electroválvula
L D) Depósito del aceite
E) Unidad de control electrónico (Smart Drive)
F) Transmisión hidrostática
G) Pedal del freno de servicio
H) Selector de estacionamiento
I) Potenciómetro
L
L) Tubos del freno
8-3
COMPONENTES
FRENOS NEGATIVOS
Frenos negativos
Electroválvula
8-4
PEDAL DE FRENO OCV y EOCV
PEDAL DE FRENO OCV y EOCV con PEDAL BASCULANTE

8-5
SELECTOR DE ESTACIONAMIENTO OCV
SELECTOR DE ESTACIONAMIENTO EOCV

8-6
DIAGRAMA DEL CIRCUITO HIDRÁULICO/ELÉCTRICO

JOHN DEERE TF280 CON OCV
8-7
8-8
JOHN DEERE TF280 CON EOCV

8-9
ESPECIFICACIONES

PARTICULAR
Motor hidráulico Poclain - MS08
Tipo frenos Negativos en baño de aceite
Freno de servicio Pedal
Freno de estacionamiento Selector rotativo (on/off)
Número discos con dientes internos
18
cantidad
Dimensión discos con dientes internos
90 x 128 x 0,8
mm
Número discos con dientes externos
19
cantidad
Dimensión discos con dientes externos
102 x 139 x 0,8
mm
Aceite del freno El mismo que para dispositivos de elevación/tracción
Notas:
• Los frenos son multidiscos y en baño de aceite; usan el mismo aceite de los motores hidráulicos de
tracción y no requieren manutención
• Con la carretilla en funcionamiento, los frenos negativos solo deben insertarse/activarse en caso de
emergencia
8-10
INSPECCIÓN ELÉCTROVÁLVULA FRENOS NEGATIVOS

1. Verificar que la presión de sobrealimentación en la entrada de la electroválvula sea correcta:
• 25 bar con RPM mín.
• 30 bar con RPM máx.
La presión debe medirse con un manómetro (con escala completa mín. de 40 bar) instalado en el punto de salida de
medición de presión M3.
Si la presión no es correcta, el problema deriva de la bomba hidrostática o de la bomba de sobrealimentación.
Si la presión es correcta, el problema podría situarse dentro la electroválvula.
Versión Sauer / Poclain
M3
M3
8-11
FRENOS NEGATIVOS
1. Aparcar la carretilla en una superficie nivelada, levantar el mástil a la altura máxima y alzar la parte anterior de
la carretilla
4. Quitar el motor hidráulico
5. Quitar la cobertura del freno negativo [Punto 1]
6. Comprimir la arandela Belleville [Punto 2]
7. Quitar el anillo de retención (Seeger) [Punto 3]
8. Extraer la arandela Belleville [Punto 4]
9. Extraer el pistón del freno [Punto 5]
10. Reemplazar la guarnición del pistón del freno [Punto 6]
11. Reemplazar, si necesario, las chapetas de espesor y los discos del freno negativo [Punto 7]
8-12

[Punto 1]
Extracción:
Quitar la cobertura del freno negativo (A) y su O-ring; este
procedimiento es destructivo por el componente
Instalación:
Reemplazar la cobertura del freno negativo (A) con una nueva
[Punto 2]
Extracción:
Comprimir la arandela Belleville por una prensa, respetando la
fuerza F = 34000 N
Extracción:
Como alternativa, comprimir la arandela Belleville por un
extractor
[Punto 3]
Extracción:
Quitar el anillo de retención (Seeger) por una pinza apropiada
8-13
[Punto 4]
Extracción:
Extraer la arandela Belleville (B)
Instalación:
Después del montaje, engrasar la arandela Belleville con
grasa antioxidante
B
[Punto 5]
Extracción:
Extraer el pistón del freno
[Punto 6]
Instalación:
C
Reemplazar la guarnición del pistón del freno (O-ring) (C) con
una nueva, prestando atención que no se enrosque en sí
misma y que no se dañe durante la fase de la introducción del
pistón en el cuerpo del freno negativo (se recomienda
lubrificar la guarnición con aceite hidráulico)
[Punto 7]
E Extracción:
D
Extraer las chapetas de espesor y los discos (D) del freno
negativo
Instalación:
Controlar el desgaste en la superficie interna del cuerpo del
freno (E) y, si está necesario, reemplazarlo
Instalación:
Después el montaje de la arandela del Belleville, aplicar 12-30
Bar en el niple (F).
Verificar/calcular el valor de los chapetas de espesor del disco
del freno por un comparador, de manera que la carrera del
F
pistón del freno sea = 0,85 (+ 0,4 / - 0,3) mm
8-14
BOBINA Y ELÉCTROVÁLVULA DESBLOQUEO FRENOS

NEGATIVOS
5
6
5. Quitar la bobina [Punto 2]
6. Quitar la electroválvula [Punto 3]
8-15
[Punto 1]
Extracción:
Instalación:
A
[Punto 2]
C Extracción:
Quitar el conector del cableo de la bobina (B).
Destornillar la tuerca zunchadora (C) por quitar la bobina
[Punto 3]
Extracción:
Quitar los tubos/niples de la electroválvula y los 2 tornillos de
fijación (D)
D Instalación:
8-16
INSPECCIÓN BOBINA FRENOS NEGATIVOS

Notas:
• Ejecutar la inspección periódicamente en acuerdo con los cuadros de manutención
• La inspección es necesaria en caso de funcionamiento defectuoso de los frenos de estacionamiento
• Ejecutar la inspección usando las oportunas precauciones de seguridad
1. No se puede verificar el valor de resistencia de la bobina con

el multímetro, porque en su interior hay unas protecciones.
Dado que V = R x I
2. Verificar la tensión de alimentación de la bobina:

- poner el multímetro en paralelo al circuito;
- seleccionar "volt" (continua, no alterna);
- alimentar la bobina y medir la tensión;
- con la tecla de estacionamiento en "estacionamiento” =
0 volt;
- con la tecla de estacionamiento en "marcha” ≥ 12 volt
3. Verificar el valor de corriente de la bobina en uno de los 2

cables:
- poner el multímetro en serie al circuito;
- seleccionar "amperios”;
- alimentar la bobina y medir la corriente;
- valor nominal 2,26 A
4. Verificar la resistencia (R) con la tensión (V) y la corriente (I)

leídas en el componente:
- V = R x I de la cual se obtiene R = V / I;
- valor 4,2 ≥ R ≥ 6,3 Ohm
Si el voltaje no es correcto, verificar:
B 1. Micro pedal freno o potenciómetro (solo versión electrónica)

2. Selector de estacionamiento rotativo
3. Botón de emergencia (solo versión electrónica)
4. Posibles pérdidas de voltaje en el cableo
5. Salida del cuadro de fusibles (B): clavija 1, conector J2
8-17
JUEGO DE PEDALES DEL FRENO

5. Quitar el juego de pedales [Punto 1]
Notas:
Prestar atención al posicionamiento de los tubos hidráulicos; no se deben tocar entre ellos ni cualquier otro
componente

[Punto 1]
Extracción:
Desconectar el potenciómetro (A).
Quitar los tornillos de fijación del juego de pedales.
A
Instalación:
Después del montaje, par de apriete de los tornillos de fijación
del juego de pedales = 24 Nm
8-18
AJUSTE DEL PEDAL DEL FRENO

REGULACIÓN MECÁNICA
1 mm
Con el pedal montado y en posición de descanso, ajustar el tornillo sin cabeza (A) hasta obtener la dimensión/
medida mostrada en el cuadro.
8-19
REGULACIÓN ELECTRICA/ELECTRÓNICA
CALIBRATION
El menú se utiliza para la calibración de los potenciómetros.
Utilizar las teclas + o - para ir al menú deseado

Apretar ENTER para entrar en el menú
CALIBRATION
Utilizar las teclas + o - para desplazarse por el menú y ver los
parámetros
Apretar ESC para salir del menú
Parámetro Descripción Notas
Travel Pedal Calibración del pedal de marcha Volt
Inching/Brake Pedal Calibración del pedal de freno Volt
Mast lift Lever Calibración de la palanca de elevación Volt
Motor Calibración del actuador/motor térmico Volt
Nota:
El potenciómetro de la bomba se calibra automáticamente mediante el parámetro “Pump FB“ en el menú
ANALOG INPUTS
8-20
CALIBRATION - INCHING/BRAKE PEDAL POTENTIOMETER -

Entrar en el menú CALIBRATION
[ver párrafo MENÚ Y PARÁMETROS DEL SISTEMA SMART
CALIBRATION DRIVE]
Pulsar ENTER hasta llegar al submenú TRAVEL PEDAL
Pulsar + hasta llegar al submenú INCHING/BRAKE PEDAL
TRAVEL PEDAL
Pulsar ENTER para la configuración del potenciómetro del freno
INCHING/BRAKE PEDAL
Mínimo valor memorizado (*)

Inching/Brake pedal Apretar ENTER
Release brake pedal
[Esc] [Enter]
Pisar a fondo el pedal del freno, apretar ENTER y soltar el pedal

Inching/Brake pedal
Full depression on brake pedal
[Esc] [Enter]
Fin de la adquisición del pedal del freno

Calibration done
[Enter]
Apretar ESC para salir del submenú
INCHING/BRAKE PEDAL
(*): función automática, no es necesario pisar el pedal

8-21
SELECTOR ROTATIVO DEL FRENO DE ESTACIONAMIENTO

OCV EOCV
3. Desconectar el conector del selector rotativo del freno de estacionamiento [Punto 1]
4. Quitar el conector del selector rotativo del freno de estacionamiento
[Punto 1]
Extracción:
Quitar los dos cables de alimentación del conector.
Desenganchar el conector por medio de la bayoneta.
Destornillar la tuerca zunchadora
8-22
DESBLOQUEO MANUAL DE LOS FRENOS NEGATIVOS

En caso de daños, para remolcar la carretilla, antes hay que desbloquear los discos del freno situados dentro de los
dos motores de la tracción.
El desbloqueo de los frenos negativos se puede efectuar en dos maneras:
• por extractor (juego apropiado)
• por bomba manual
POR EXTRACTOR
Versión precedente:
El desbloqueo manual de los frenos negativos se puede efectuar
usando un extractor.
Quitar el tapón de caucho (L) del agujero.
Versión presente:
Si el tapón no está presente, quitar el tapa (P) del lado del freno.
Colocar el equipo específico (M) de forma correcta, uno por cada

M grupo de frenos, y enroscar el tornillo (N) (M16) en el agujero(L) y
después en el pistón del freno negativo, manteniendo el equipo
bloqueado; enroscar la tuerca (O) hasta desbloquear los frenos.
O
N
8-23
POR BOMBA MANUAL

El desbloqueo manual de los frenos negativos se puede efectuar usando la bomba manual apropiada.
Notas:
En condiciones normales del trabajo los frenos negativos son desbloqueados por el aceite en presión
sacado de la alimentación de la bomba hidrostática.
La presión mín. usada por comprimir el resorte es, aproximadamente, 12 Bar, la presión máx.,
aproximadamente, 30 Bar
Si se requiere un desbloqueo manual de los frenos negativos, se puede conectar la bomba hidráulica en la conexión
a "T" (como muestra en cuadro), permitiendo, así, el remolque la carretilla.
Notas:
La bomba está equipada con una válvula de presión máxima de 30 bar.
La conexión no se suministra con la bomba.
8-24
9-1
CARROCERÍA
Pag.
COMPONENTES ....................................................9-2
0
CAPÓ DEL MOTOR ...............................................9-6
1
SALPICADERO ......................................................9-7
2
PUESTO DE CONDUCCIÓN..................................9-8
CINTURÓN DE SEGURIDAD...............................9-10
3
COMPROBACIÓN DEL CINTURÓN DE 4
SEGURIDAD ................................................................ 9-10
5
CONTRAPESO..................................................... 9-11
6
TRANSMISOR DE NIVEL DE
COMBUSTIBLE ..................................................9-12 7
REVISIÓN....................................................................... 9-12 8
DIAGRAMA DEL CIRCUITO ELÉCTRICO.................... 9-12 9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
9-2
COMPONENTES
Cubierta delantera
Cubierta inferior
9-3
Capó y bisagra
Panel de instrumentos y salpicadero

9-4
Tope
Asiento del conductor

9-5
Testigo
9-6
CAPÓ DEL MOTOR

3. Atar el capó a la protección conductor para evitar su cierre accidental al desmontaje de los muelles a aire
4. Quitar los muelles a aire del capó
5. Cerrar el capó motor
6. Quitar los pernos de las bisagras del capó
7. Quitar el capó motor juntamente al asiento
9-7
SALPICADERO
3. Quitar la cobertura de la plancha [Punto 1]
4. Desconectar los conectores del salpicadero
5. Quitar las 2 tuercas del soporte de fijación del salpicadero en la plancha
6. Extraer el salpicadero haciendo atención a su guarnición

[Punto 1]
Extracción:
Quitar los tornillos de fijación de la cobertura de la plancha (A)
A
9-8
PUESTO DE CONDUCCIÓN
3. Quitar las 4 tuercas de fijación del asiento [Punto 1]
4. Quitar el asiento del operador [Punto 2]
9-9

[Punto 1]
Extracción:
Atar el asiento para evitar su caída y posteriormente quitar las
4 tuercas (A)
Instalación:
Usar loctite 243
[Punto 2]
Inspección:
Presionar sobre el cojín del asiento y comprobar la
continuidad del interruptor del asiento.
Punto de medición: Entre los terminales 1 y 2
Estándar
Cuando no se acciona:∞ Ω
Cuando se acciona: 0 Ω
2 1
9-10
CINTURÓN DE SEGURIDAD
COMPROBACIÓN DEL CINTURÓN DE
SEGURIDAD
1. El cinturón de seguridad instalado debe sacarse y retraerse
con cuidado. Asimismo, comprobar que se bloquea cuando se
saca de forma repentina.
2. Abrochar el cinturón de seguridad. Desplazarse en línea recta
a una velocidad alta y aplicar el freno de forma repentina.
Comprobar que el cinturón se bloquea y sujeta el cuerpo en
posición.
Caution:
Comprobar esta función en un lugar donde pueda
garantizarse la seguridad.
9-11
CONTRAPESO
3. Quitar el silenciador y el tubo de escape del contrapeso
4. Desconectar los cables eléctricos de alimentación de las luces posteriores (stop y dirección AT) y quitar
completamente las luces posteriores internas solo (dirección AT)
5. Predisponer las correas de elevación (como muestra en la figura) o usar un equipo específico y quitar el juego
de los pernos del contrapeso (nota: se aconseja utilizar correas con una capacidad de 2000 kg en tracción
lineal)
6. Quitar el contrapeso
El par de apriete de los 3 pernos del contrapeso es = 500 Nm
Notas:
Apretar los pernos según esta secuencia: primero apretar los 2 pernos internos, después el perno externo,
posicionando el espesor entre el contrapeso y el bastidor para obtener el paralelismo entre los 2
componentes
9-12
TRANSMISOR DE NIVEL DE COMBUSTIBLE

REVISIÓN
DIAGRAMA DEL CIRCUITO ELÉCTRICO

9-13
1. Quitar el conjunto de la cubierta del tanque de combustible

2. Medir la resistencia
(1) Comprobar si la boya se mueve con suavidad
(2) Medir la resistencia entre los terminales positivo y negativo (masa de la carrocería) del transmisor mientra
la posición de la boya cambia entre F y E.
Comprobar también si la resistencia varía de forma continua
Estándar
Máx. intensidad de corriente

Posición de la boya Resistencia Ω
mA
F (lleno) 145 5,25 ± 0,75
E (vacío) 40 332,5 ± 17,5
Notas:
• Medir en dirección al movimiento de la boya, de F a E.
• La resistencia de cada uno de los puntos F y E debe medirse cuando el brazo esté en contacto con el
tope correspondiente.
• Al instalar el conjunto de la cubierta del tanque de combustible, apretar los pernos según el orden de la
ilustración.
4
3
2
6
9-14
10-1
SISTEMA DE MANIPULACIÓN DE
MATERIALES
Pag.
DIAGRAMA DEL CIRCUITO HIDRÁULICO ........10-2
0
FILTRO DE ACEITE HIDRÁULICO......................10-3 1
ACEITE HIDRÁULICO .........................................10-4 2
PRUEBA DE FUGAS DE ACEITE .......................10-6 3
CILINDROS DE ELEVACIÓN ........................................ 10-6 4
CILINDROS DE INCLINACIÓN ..................................... 10-6 5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
10-2
DIAGRAMA DEL CIRCUITO HIDRÁULICO

JOHN DEERE TF280 CON OCV
JOHN DEERE TF280 CON EOCV

10-3
FILTRO DE ACEITE HIDRÁULICO

A
C,D
B
3. Quitar el tapón del tanque del aceite (A)
4. Quitar el cartucho del filtro del aceite (B)
5. Controlar y limpiar el filtro del desfogue del tanque (C)
6. Reemplazar el cartucho del filtro del aceite hidráulico
Notas:
Después de la sustitución del filtro y/o del aceite de transmisión, poner en marcha el motor y dejarlo
funcionar a las mín. RPM por aproximadamente 5-10 minutos, con el vehículo parado.
Controlar el estado de estanqueidad del sistema y eventuales pérdidas del aceite.
Controlar el nivel del aceite en el tanque, con el mástil en posición vertical y las horquillas completamente
bajadas, usando la varilla del nivel (D).
La transmisión y el sistema de elevación comparten el mismo aceite y el mismo filtro.
10-4
ACEITE HIDRÁULICO
C,D
3. Quitar el tapón del tanque del aceite [Punto 1]
4. Controlar y limpiar el filtro del desfogue del tanque (C)
5. Reemplazar el aceite hidráulico
Notas:
Después de la sustitución del filtro y/o del aceite de transmisión, poner en marcha el motor y dejarlo
funcionar a las mín. RPM por aproximadamente 5-10 minutos, con el vehículo parado.
Controlar el estado de estanqueidad del sistema y eventuales pérdidas del aceite.
Controlar el nivel del aceite en el tanque, con el mástil en posición vertical y las horquillas completamente
bajadas, usando la varilla del nivel (D).
La transmisión y el sistema de elevación comparten el mismo aceite y el mismo filtro.
10-5

[Punto 1]
TAPÓN DE DESCARGA Para reemplazar el aceite hidráulico del tanque se pueden usar
dos procedimientos diferentes:
1. Quitar el tapón de descarga, en la parte baja del tanque
B 2. Quitar el cartucho del filtro del aceite (B) y usar una bomba
para chupar el aceite hidráulico del tanque
10-6
PRUEBA DE FUGAS DE ACEITE

CILINDROS DE ELEVACIÓN
1. Poner el mástil en posición vertical y colocar sobre las

horquillas una carga con peso nominal
2. Subir las horquillas a una altura de 2,5 a 3 m, medir la
distancia entre las horquillas y el suelo y dejar la llave de
contacto en ON
3. Volver a medir la distancia entre las horquillas y el suelo a los
10 minutos
Límite: A = 100 mm
4. Si los cilindros de elevación pierden aceite, comprobar si sus
conexiones están bien apretadas. Si es necesario, cambiar el
cilindro.
5. Comprobar el sello del cilindro interior.
CILINDROS DE INCLINACIÓN
1. Poner el mástil en posición vertical y colocar sobre las
horquillas una carga con peso nominal. Subir las horquillas a
una altura de 2,5 a 3 m y dejar la llave de contacto en ON
2. Fijar una plomada al borde delantero de la parte alta del

mástil; medir la distancia entre el cable y el mástil 1 m más
abajo
3. Realizar la misma medición transcurridos 10 minutos.
(1° = 17,4 mm).
Límite: Ángulo máximo hacia delante (°) <= 0,5 (°/min)
Tiempo (10 min)
4. Si el ángulo supera dicho límite, bajar el mástil y girar la llave

de contacto hacia OFF
5. Invertir los tubos de inclinación del distribuidor con los de
desplazamiento lateral (si los hay) Esta operación sirve para
saber si en los cilindros o el distribuidor existen pérdidas
internas
6. Girar la llave hasta la posición ON y volver a repetir los puntos
1, 2 y 3 de la prueba; después
(a) El resultado de la prueba no supera los límites:
sustituir el distribuidor.
(b) El resultado de la prueba supera los límites:
cambiar los cilindros de inclinación.
11-1
MÁSTIL
Pag.
MÁSTIL................................................................. 11-2
0
GENERALIDADES......................................................... 11-2
1
CADENAS Y RODILLOS DE LAS CADENAS .... 11-6
2
CONJUNTO DEL MÁSTIL
(CON MÉNSULA DE ELEVACIÓN) ................... 11-8 3
2M E.L.N. CONJUNTO DEL MÁSTIL ................ 11-10 4
3M E.L.N. CONJUNTO DEL MÁSTIL ................ 11-12 5
2M E.L.T. CONJUNTO DEL MÁSTIL ................. 11-13
6
3M E.L.T. CONJUNTO DEL MÁSTIL ................. 11-15
7
PERFILES DE LOS MÁSTILES ......................... 11-17
8
RODILLOS DE LOS MÁSTILES Y CARROS
PORTAHORQUILLAS ...................................... 11-18 9
FINAL DE CARRERA DE SEGURIDAD DE 10
LOS CARROS PORTAHORQUILLAS ............. 11-21
11
SUSTITUCIÓN DE LOS PATINES DEL
CARRO PORTAHORQUILLAS ........................ 11-22 12
CILINDRO DE DESPLAZAMIENTO .................. 11-25 13
MÉNSULA DE ELEVACIÓN............................... 11-26 14
RODILLOS Y PATINES GUÍA DE LOS 15
MÁSTILES ........................................................ 11-27
16
REGULACIÓN DE LOS MÁSTILES .................. 11-29
17
CADENAS DEL MÁSTIL.................................... 11-30
HORQUILLA....................................................... 11-32
18
AJUSTE DE LOS ESPESORES DE LAS 19
VARILLAS DE LOS CILINDROS DE 20
ELEVACIÓN (PREVENCIÓN DE
ELEVACIÓN DESIGUAL)................................. 11-33 21
INTERVENCIONES EN EL MÁSTIL .................. 11-34 E
11-2
MÁSTIL
GENERALIDADES
2M E.L.N.
3M E.L.N.
11-3
2M E.L.T.
3M E.L.T.
11-4
COMPONENTES
2M E.L.N.
3M E.L.N.
11-5
2M E.L.T.
3M E.L.T.
11-6
CADENAS Y RODILLOS DE LAS CADENAS

2M E.L.N.
3M E.L.N.
11-7
2M E.L.T.
3M E.L.T.
11-8
CONJUNTO DEL MÁSTIL (CON MÉNSULA DE ELEVACIÓN)

1. Aparcar la carretilla en una superficie nivelada, disponer en vertical el mástil y bajar completamente las
horquillas
3. Fijar una correa o una cadena en el mástil [Punto 1]
4. Desconectar los tubos del sistema hidráulico del mástil (elevación, inclinación, desplazamiento lateral...)
5. Quitar los pernos de fijación del mástil [Punto 2]
6. Quitar las clavijas de los cilindros de inclinación [Punto 3]
7. Quitar el mástil
Notas:
Engrasar las articulaciones y las clavijas de los soportes del mástil y los cilindros de inclinación
11-9

[Punto 1]
Extracción:
Antes de quitar el mástil, enganchar las cadenas de la manera
ilustrada en la figura
[Punto 2]
Extracción:
Quitar los 4 pernos (A) que fijan el mástil a la parte inferior del
bastidor
A
Instalación:
Tras la instalación, el par de apriete para los tornillos de
fijación del mástil = 480 Nm
[Punto 3]
Extracción:
Quitar los 2 tornillos (B) de las placas de seguridad y extraer
las clavijas de los cilindros de inclinación (C)
Instalación:
Tras la instalación, el par de apriete para los 2 tornillos de las
placas de seguridad de las dos clavijas de los cilindros de
B inclinación = 24 Nm
C
11-10
2M E.L.N. CONJUNTO DEL MÁSTIL

EXTRACCIÓN·INSPECCIÓN·INSTALACIÓN
1. Extraer la manguera de rebose y las mangueras de alta presión
2. Desenganche la cadena
3. Extraer el conjunto de la ménsula de elevación (levantar el mástil interior hasta que se salga de la ménsula de
elevación y hacer circular el vehículo lentamente en marcha atrás para desengancharlo de la misma)
4. Extraer todos los pernos de sujeción de los extremos de las varillas de cilindro y sacar todos los extremos de
varilla
5. Extraer el soporte de cada cilindro
6. Sacar los pernos de sujeción inferiores de cada cilindro y después extraer cada cilindro de elevación
7. Extraer el mástil exterior
11-11
PATÍN DE MÁSTIL MÓVIL 2M E.L.N. (> 4500 mm)
INSPECCIÓN·AJUSTE
Comprobación:
Holgura máxima = 0,5 mm;
si la holgura es mayor, reemplazar el patín (no pueden usarse
espesores)
Inspección:
Si el grosor total es inferior a 3,8 mm, reemplazar el patín;
deben reemplazarse ambos patines (nunca uno solo); no
utilizar espesores
11-12
3M E.L.N. CONJUNTO DEL MÁSTIL

1. Extraer la manguera de rebose y las mangueras de alta presión
2. Desenganche la cadena
3. Extraer el conjunto de la ménsula de elevación (levantar el mástil interior hasta que se salga de la ménsula de
elevación y hacer circular el vehículo lentamente en marcha atrás para desengancharlo de la misma)
4. Extraer todos los pernos de sujeción de los extremos de las varillas de cilindro y sacar todos los extremos de
varilla
6. Sacar los pernos de sujeción inferiores de cada cilindro y después extraer cada cilindro de elevación
11-13
2M E.L.T. CONJUNTO DEL MÁSTIL

1. Desconectar la manguera y los tubos
2. Extraer la polea de la manguera
3. Desconectar la cadena de elevación delantera
4. Extraer el soporte de cada cilindro delantero
5. Extraer el cilindro delantero
6. Deslizar hacia abajo el mástil interno y sacar los rodillos de elevación [Punto 1]
7. Extraer todos los pernos de sujeción de los extremos de las varillas de cilindro [Punto 2]
11-14

[Punto 1]
Instalación:
Instalar la nueva clavija en el mástil interior (fin de carrera del
carro portahorquillas)
[Punto 2]
Instalación:
Una vez terminada la instalación, realizar los ajustes
necesarios para conseguir la siguiente holgura en los pernos
de fijación superiores de los cilindros.
Holgura = 2 ± 1,5 mm
11-15
3M E.L.T. CONJUNTO DEL MÁSTIL

1. Desconectar la manguera y los tubos
2. Extraer la polea de la manguera
3. Desconectar la cadena de elevación delantera
4. Extraer el soporte de cada cilindro delantero
5. Extraer el cilindro delantero
6. Deslizar hacia abajo el mástil interno y sacar los rodillos de elevación [Punto 1]
7. Extraer el conjunto de mástil central con el conjunto de mástil exterior
8. Extraer todos los pernos de sujeción de los extremos de las varillas de cilindro [Punto 2]
10. Deslizar hacia arriba el mástil central y sacar el cilindro de elevación
11. Deslizar hacia abajo el mástil central y sacar los rodillos de elevación
11-16

[Punto 1]
Instalación:
Instalar la nueva clavija en el mástil interior (fin de carrera del
carro portahorquillas)
[Punto 2]
Instalación:
Una vez terminada la instalación, realizar los ajustes
necesarios para conseguir la siguiente holgura en los pernos
de fijación superiores de los cilindros.
Holgura = 4 (0 / -3)
11-17
PERFILES DE LOS MÁSTILES

4,0 - 4,5 - 5,0 t
Perfil versión 4,0 - 4,5 - 5,0 t = 24 mm
11-18
RODILLOS DE LOS MÁSTILES Y CARROS PORTAHORQUILLAS

horquillas
3. Quitar las dos horquillas del carro portahorquillas
4. Desconectar los tubos hidráulicos del carro portahorquillas [Punto 1]
5. Fijar y levantar el carro portahorquillas [Punto 2]
6. Quitar la clavija de seguridad del tirante de la cadena [Punto 3]
7. Quitar la tuerca de bloqueo del tirante de la cadena Extraer la cadena por el lado opuesto [Punto 4]
8. Quitar los dos tornillos de seguridad [Punto 5]
9. Quitar el carro portahorquillas por la parte inferior del mástil
10. Quitar los patines con la ayuda de una herramienta [Punto 6]
11. Quitar el anillo seeger y extraer el rodillo de guía [Punto 7]
La secuencia de montaje es como la de desmontaje pero en orden contrario
11-19

[Punto 1]
Extracción:
Desconectar los tubos hidráulicos del carro portahorquillas
[Punto 2]
Extracción:
Fijar y levantar el carro portahorquillas
[Punto 3]
Extracción:
Quitar la clavija de seguridad del tirante de la cadena
Instalación:
Reemplazar la clavija de seguridad
[Punto 4]
Extracción:
Quitar la tuerca de bloqueo del tirante de la cadena Extraer la
cadena por el lado opuesto
11-20
[Punto 5]
Extracción:
Quitar los dos tornillos de seguridad
[Punto 6]
Extracción:
Quitar los patines con la ayuda de una herramienta
[Punto 7]
Extracción:
Aflojar el tornillo de ajuste sin cabeza por el lado opuesto de
los patines, quitar el anillo seeger (A) y extraer el rodillo de
guía
A
11-21
FINAL DE CARRERA DE SEGURIDAD DE LOS CARROS

PORTAHORQUILLAS
El grupo de elevación está provisto de un final de carrera mecánico de seguridad que evita que el carro
portahorquillas pueda deslizar inesperadamente hacia abajo o hacia arriba a lo largo del mástil.
Los limites mecánicos de carrera no deben ser nunca alcanzados; en caso ajustar las cadenas del mástil.
MÁSTILES E.L.N.
Los fines de carrera inferiores (A) son constituidos de dos tornillos Allen con contratuerca. Los fines de carrera
superiores (B) son constituidos de dos placas sobre el perfil superior del mástil.
Para desmontar el carro portahorquillas desatornillar preventivamente los fines de carrera.
B
A
MÁSTILES E.L.T.
Los fines de carrera inferiores (A) están formados por dos tonillos Allen. Los fines de carrera superiores (B) son
constituidos de cuatro placas sobre el perfil superior del mástil.
Para desmontar el carro portahorquillas, desatornillar preventivamente los fines de carrera.
A
11-22
SUSTITUCIÓN DE LOS PATINES DEL CARRO PORTAHORQUILLAS

horquillas
3. Quitar las dos horquillas del carro portahorquillas
4. Quitar uno de los dos flancos del desplazador [Punto 1]
5. Sustituir los patines superiores e inferiores [Punto 2]
6. Asegurarse de introducir los espesores debajo de los patines inferiores [Punto 3]
Notas:
Antes del montaje, donde requerido, limpiar y lubrificar todas las partes corredizas
11-23

[Punto 1]
Extracción:
Quitar uno de los dos flancos (A) del desplazador.
Extraer la parte móvil (B) del desplazador; controlar posible
B desgaste en el lado interno y reemplazar si necesario
[Punto 2]
Extracción:
Sustituir los patines superiores (D) e inferiores (C)
D
[Punto 3]
Instalación:
Grosor del espesor: 0,5-0,8 mm
Límite de desgaste del espesor: 2 mm
11-24
Inspección:
PATÍN SUPERIOR
RESINA BRONCE
Reemplazar el patín superior blanco por el patín superior
Sustituir el patín guía cuando el grosor total sea inferior a 3,0
negro;
mm (siempre reemplazar el par, nunca un solo patín)
Sustituir el patín guía cuando el grosor total sea inferior a 2,5
mm (siempre reemplazar el par, nunca un solo patín)
PATÍN INFERIOR
RESINA BRONCE
Sustituir el patín guía cuando el grosor total sea inferior a 4,5 Sustituir el patín guía cuando el grosor total sea inferior a 3,0
mm (siempre reemplazar el par, nunca un solo patín) mm (siempre reemplazar el par, nunca un solo patín)
11-25
CILINDRO DE DESPLAZAMIENTO
T = N·m (kgf·cm)
1. Extraer uno de los dos flancos del desplazador lateral
2. Extraer el carro portahorquillas
3. Quitar la cabeza del cilindro
4. Extraer la guía del vástago del pistón
5. Extraer el vástago del pistón
6. Revisión del vástago
Procedimiento de montaje
11-26
MÉNSULA DE ELEVACIÓN
T = N·m (kgf·cm)
1. Extraer los patines guía
2. Aflojar el tornillo del ajustador
3. Extraer el anillo seeger
4. Quitar el rodillo [Punto 1]
Procedimiento de montaje

[Point 1]
Extracción:
Extraer el rodillo mediante un extractor (A)
A
11-27
RODILLOS Y PATINES GUÍA DE LOS MÁSTILES

INSPECCIÓN·AJUSTE
Inspección:
Controlar la holgura entre el patín del rodillo y el perfil interno
del mástil (Y)
Holgura estándar: 0,2 - 0,4 mm
Regulaciones:
Regular el patín guía mediante el tornillo (A)
A
11-28
Inspección:
Controlar la holgura entre el rodillo y el perfil interno del mástil
(X)
Holgura estándar: 0,2 - 0,4 mm
Regulaciones:
No es posible regular esta holgura
11-29
REGULACIÓN DE LOS MÁSTILES

RODILLOS Y PATINES GUÍA DE LOS MÁSTILES
Tras las primeras 50 horas
• Regular los patines guía mediante el correspondiente tornillo
Allen (D).
Para la regulación, utilizar un calibre de espesores de 0,2 - 0,4
L mm, que se ha de introducir de abajo al centro del tornillo
Allen (D), pasando por detrás del rodillo (E) y rozando el mástil
D
externo
Cada 1000 horas
E • Engrasar los rodillos guía del mástil (L)
• Controlar el estado de los rodillos guía del mástil (E); tienen
que girar libremente sin interferencias y no presentar un
desgaste excesivo
PATINES Y RODILLOS GUÍA DEL CARRO PORTAHORQUILLAS

Tras las primeras 50 horas
• Regular los patines guía mediante el correspondiente tornillo
F Allen (G).
G Para la regulación, utilizar un calibre de espesor de 0,2 - 0,4
mm, que se ha de introducir de abajo al centro del tornillo
Allen (G), pasando por detrás del rodillo (H) y rozando el
mástil externo
Cada 1000 horas
H • Regular los patines guía
• Engrasar los rodillos guía del carro portahorquillas (F)
• Controlar el estado de los rodillos guía; tienen que girar
libremente sin interferencias y no presentar un desgaste
excesivo.
11-30
CADENAS DEL MÁSTIL

INSPECCIÓN • AJUSTE
Inspección:
1. Para comprobar si las cadenas están desgastadas, oxidadas
o tensas, aplicar el procedimiento adecuado
2. Hay que cambiar las cadenas si en el espacio correspondiente

a 34 eslabones solo hay 33
Nota:
Medir sin desmontar la cadena del mástil
Medir a lo largo de toda la cadena porque es posible que solo
se haya alargado en un punto
Regulaciones:
(1) Estacionar la carretilla sobre una superficie horizontal y
accionar el freno de estacionamiento
(2) Efectuar la inclinación del mástil en posición vertical
(3) Apagar la máquina
(4) Abrir el compartimiento y desconectar la batería
(5) Quitar las horquillas
11-31
(6) Comprobar que la medida X sea conforme con las

indicadas en las tablas ISO
(7) Compensar los alargamientos de la cadena con la tuerca
autoblocante del carro portahorquillas
(8) Controlar que las tensiones de las cadenas sean iguales
en la derecha y la izquierda
(9) Comprobar que la cadenas no estéretorcida
(10) Controlar que la altura de elevación sea conforme con la
medida estándar
(11) Controlar que el plato de final de carrera y el carro
portahorquillas no se toquen en la posición superior
TABLA ISO 2328 - 1993

Clase Capacidad (kg) “X” (± 5)
IA 0 ÷ 999 76 mm
II A 1000 ÷ 2500 76 mm
III A 2500 ÷ 4999 76 mm
IV A 5000 ÷ 8000 127 mm
VA 8001 ÷ 10999 127 mm
Clase Capacidad (kg) “X” (± 5)
IB 0 ÷ 999 114 mm
II B 1000 ÷ 2500 152 mm
III B 2500 ÷ 4999 203 mm
IV B 5000 ÷ 8000 254 mm
VB 8001 ÷ 10999 257 mm
11-32
HORQUILLA
EXTRACCIÓN • INSPECCIÓN
1. Levantar las horquillas a unos 20 cm (7,87 pulg.)del suelo.
2. Colocar un taco de madera bajo la parte dentada del raíl de la
horquilla.
3. Desbloquear las horquillas mediante las clavijas de bloqueo y
desenganchar una horquilla a la vez por la parte inferior del
carro portahorquillas
4. Bajar lentamente la horquilla para extraerla
La secuencia de montaje es como la de desmontaje pero en orden
contrario
G Inspección:
La revisión del brazo de la horquilla debe llevarla a cabo
personal cualificado con mucha atención para detectar
cualquier daño, defecto, deformación, etc. que pueda reducir
E la seguridad de uso.
(1) Grietas superficiales:
Las horquillas se han de someter a un examen visual
completo para localizar grietas, en especial, en el talón de
la horquilla (D) y los ganchos superiores (E) e inferiores
F
(F). Si es necesario, las horquillas se pueden someter a
D un examen no destructivo para detectar posibles grietas
(2) Diferencia de altura en las puntas de las horquillas:

Comprobar la diferencia de altura entre las puntas de la hoja de cada par de horquillas: dicha diferencia no
debe superar el 3% de la longitud de la hoja con las horquillas instaladas sobre la placa.
(3) Pasador de posicionamiento:
Comprobar que el pasador (G) de posicionamiento y bloqueo de las horquillas se encuentre en buenas
condiciones de funcionamiento
(4) Legibilidad de las marcas:
Si las marcas del brazo de la horquilla no se leen claramente, solicitar a su concesionario de horquillas
original una renovación
(5) Control del desgaste de las horquillas:
Controlar el desgaste de las horquillas, en especial alrededor del talón (D) Las horquillas deben sustituirse
cuando su espesor original se haya reducido en un 10% a causa del desgaste
(6) Control del desgaste de la fijación de las horquillas:
La superficie de soporte horizontal del gancho superior (E) y las superficies de contacto de los dos
ganchos (E) y (F) se deben controlar para comprobar que no haya desgastes ni otros daños
(7) Retirada de las horquillas:
Todas las horquillas que presenten defectos tras el control se tienen que retirar del servicio
Nota:
La manipulación de componentes o sistemas puede poner en peligro la seguridad del vehículo.
Toda operación de reparación y sustitución debe ser realizada por personal debidamente formado y
autorizado.
11-33
AJUSTE DE LOS ESPESORES DE LAS VARILLAS DE LOS

CILINDROS DE ELEVACIÓN (PREVENCIÓN DE ELEVACIÓN
DESIGUAL)
MÁSTIL 2M·3M E.L.N. - 2M·3M E.L.T.
Note:
• Para los cilindros de elevación izquierdo y derecho, la inspección y el ajuste resultan necesarios para
evitar la elevación desigual en los lados izquierdo y derecho debida a la tolerancia de las piezas, etc.
• Realizar la inspección y el ajuste siempre que se sustituya cualquiera de estas partes: conjunto del
cilindro de elevación, subconjunto de la varilla del cilindro de elevación, subconjunto del cilindro de
elevación, conjunto de mástil, subconjunto del mástil exterior y subconjunto de mástil interior
1. Método de inspección
Elevar lentamente el mástil interior y observar los paradas de
las varillas de los cilindros izquierdo y derecho cuando el
mástil interior alcanza la altura máxima
(1) Caso normal
Las barras izquierda y derecha se detienen casi
simultáneamente sin apenas vibraciones del mástil
interior
(2) Caso anormal
Las varillas se detienen con una ligera diferencia y la
parte superior del mástil interior vibra en el momento de
detenerse Para solucionar esto, añadir espesores al
cilindro que se detenga primero
2. Método de ajuste
A (1) Retirar los pernos de sujeción de los extremos de las

varillas de los cilindros izquierdo y derecho
(2) Suspender el mástil interior con un elevador (A)
(3) Colocar espesor(es) en el extremo de la varilla de

cilindro, en el lado que debe ajustarse. Después elevar
lentamente e insertar en el mástil interior
Espeso
Grosor del espesor:0,5·1,0·2,0·3,2 mm
(0,020·0,039·0,079·0,126 pulg.)
(4) Reinstalar los pernos de sujeción de los extremos de las
varillas de los cilindros izquierdo y derecho
(5) Quitar el elevador
(6) Levanta el mástil interior para volver a inspeccionarlo
(7) Repetir la inspección y el ajuste hasta determinar el
número de espesores necesario
11-34
INTERVENCIONES EN EL MÁSTIL
Bloquear las piezas móviles del mástil antes de efectuar cualquier intervención de mantenimiento/reparación en la
que se requiera abrir el mástil.
Las piezas móviles del mástil se pueden bloquear de dos maneras:
• Bloqueo con cadenas
• Bloqueo con “barras/calzos” de madera
BLOQUEO CON CADENAS

Para bloquear el mástil con cadenas, es obligatorio utilizar
cadenas (con marca CE) diseñadas y fabricadas para levantar:
• Usar una cadena/cable con suficiente resistencia
Cilindro delantero
Fijar el carro portahorquillas a la viga superior del mástil interior.
Fijar los dos extremos de la cadena/cable con un gancho de
cadena con el tamaño apropiado para las dimensiones usadas.
Cilindro trasero
Fijar la sección del mástil mediante una cadena/cable para
bloquear el mástil según se indica en la figura. Fijar los dos
extremos de la cadena/cable con un gancho de cadena con el
tamaño apropiado para las dimensiones usadas.
ATENCIÓN:
CABLE GANCHO La cadena/cable se bloquea combinando un grillete de cadena y
un gancho de cadena
11-35
BLOQUEO CON “BARRAS/CALZOS“ DE MADERA

Para bloquear el mástil con una barra/calzo, se recomienda utilizar
2 barras/calzos de madera (A) (cartón madera no) o 2 barras/
calzos de metal con el tamaño adecuado. Conviene fijar las vigas
(B) adecuadamente dentro de los perfiles internos del mástil para
bloquearlo de forma mecánica y evitar cualquier movimiento.
A
Notas:
Está prohibido retirar el equipo de elevación antes de restablecer correctamente la conexión entre el mástil
y el bastidor.
11-36
12-1
CILINDRO
Pag.
CILINDROS DE ELEVACIÓN...............................12-2
0
GENERALIDADES......................................................... 12-2
1
ESPECIFICACIONES .................................................... 12-3
COMPONENTES............................................................ 12-4 2
CILINDROS LATERALES ....................................12-6 3
REGULACIÓN DE LOS TORNILLOS DE 4
FIJACIÓN SUPERIORES ............................................ 12-8
5
CILINDRO DE ELEVACIÓN LATERAL................12-9
CILINDRO DE LEVANTAMIENTO
6
DELANTERO ....................................................12-10 7
CILINDRO DE LEVANTAMIENTO 8
DELANTERO ....................................................12-12
9
VÁLVULA DE BAJADA .....................................12-13
GENERALIDADES....................................................... 12-13
10
COMPONENTES.......................................................... 12-13 11
ESPECIFICACIONES .................................................. 12-14 12
VÁLVULA PARACAÍDAS...................................12-16 13
GENERALIDADES....................................................... 12-16
14
CILINDROS DE INCLINACIÓN..........................12-17
15
GENERALIDADES....................................................... 12-17
16
COMPONENTES.......................................................... 12-17
AJUSTE DEL ÁNGULO DE INCLINACIÓN 18
HACIA DELANTE Y HACIA ATRÁS DEL MÁSTIL
(AJUSTE DE INCLINACIÓN DESIGUAL)................. 12-23 19
CONFIGURACIÓN DE LA INCLINACIÓN DEL 20
GRUPO MÁSTILES ..........................................12-24
21
E
12-2
CILINDROS DE ELEVACIÓN
GENERALIDADES
4,0-5,0 t CILINDROS CENTRALES CILINDROS LATERALES
Dos cilindros de cierre por la camisa sin efecto de

frenado
2M E.L.N. /
Dos cilindros de cierre por la camisa sin efecto de

frenado
3M E.L.N. /
Dos cilindros de cierre por el pistón con efecto de

Dos cilindros de cierre por la camisa sin efecto de frenado
frenado en el descenso
2M E.L.T.
Dos cilindros de cierre por la camisa sin efecto de frenado Dos cilindros de cierre por la camisa sin efecto de
frenado
3M E.L.T.
12-3
ESPECIFICACIONES
Cilindro de elevación (2M E.L.N.)
Capacidad de carga 4,0 t 4,5 t 5,0 t
Tipo de cilindro mm De acción sencilla
Calibre del cilindro mm 50,4 50,4 50,4
Diámetro exterior del pistón mm 40 40 40
Válvula(s) paracaídas mm 1,8 1,8 1,8
Válvula paracaídas (orefice) mm 0,6
Cilindro de elevación (3M E.L.N.)

Calibre del cilindro mm 80 80 80
Cilindro de elevación principal (2M - 3M E.L.T.)

Cilindro de elevación secundario (2M E.L.T.)

Cilindro de elevación secundario (3M E.L.T.)

Calibre del cilindro mm 50,4 50,4 50,4
12-4
COMPONENTES
2M E.L.N.
3M E.L.N.
12-5
2M E.L.T.
3M E.L.T.
12-6
CILINDROS LATERALES
1. Aparcar la carretilla en una zona llana y accionar el freno de estacionamiento
2. Colocar el mástil en posición vertical y elevarlo unos 10/15 cm
3. Apagar la máquina
4. Bloquear el mástil con una barra de madera [Punto 1]
5. Abrir el compartimiento y desconectar la batería
6. Desconectar los tubos de los cilindros
7. Quitar los tornillos de fijación superiores [Punto 2]
8. Quitar los tornillos de fijación inferiores [Punto 3]
9. Elevar el mástil para liberar los cilindros
10. Extraer los cilindros del mástil
Notas:
Tras instalar los cilindros de elevación, efectuar la siguiente secuencia de operaciones:
1. Accionar varias veces los cilindros para que suban y bajen varias veces, sin carga, con el objetivo de
purgar el aire del circuito hidráulico y probar su funcionamiento
2. Controlar el nivel de aceite hidráulico y restablecerlo si es insuficiente
3. Revisar los cilindros de elevación y ajustarlos si el movimiento de elevación es irregular
12-7

[Punto 1]
Extracción:
Bloquear la parte móvil del mástil con una barra de madera tal
como se ilustra en la figura
[Punto 2]
Extracción:
Quitar los 2 pernos de fijación superiores (A)
[Punto 3]
Extracción:
Quitar los 2 pernos de fijación inferiores (B)
Instalación:
Tras el montaje, regular el juego de los pernos superiores de
fijación de los cilindros (A), si es necesario
juego = 4 (0 / -0,3) mm
B
12-8
REGULACIÓN DE LOS TORNILLOS DE FIJACIÓN SUPERIORES

2M E.L.T. - 2M E.L.N.
Tornillo guía cilindro (A)

A
3M E.L.T. - 3M E.L.N.
A La carrera del cilindro se regula añadiendo o quitando espesores

B (B)
Nota:
Después de instalar el cilindro de elevación, siga los pasos siguientes:
1. Repetir la operación de subida y bajada completa sin carga para purgar el aire y comprobar que
funciona normalmente
2. Comprobar el nivel de aceite hidráulico y añadir si fuera insuficiente
3. Inspeccionar los cilindros de elevación para comprobar que la elevación no sea desigual y realizar los
ajustes necesarios
12-9
CILINDRO DE ELEVACIÓN LATERAL

1. Retirar la cubierta del cilindro
2. Quitar la válvula paracaídas
4. Retirar las juntas del lado del pistón
12-10
CILINDRO DE LEVANTAMIENTO DELANTERO
horquillas
3. Quitar los soportes de las poleas (cadenas y tubos hidráulicos) [Punto 1]
4. Desconectar los tubos de los cilindros
5. Quitar los tornillos de fijación inferiores [Punto 2]
6. Quitar el soporte superior de fijación del cilindro [Punto 3]
7. Quitar el cilindro central
Notas:
Tras instalar los cilindros de elevación, efectuar la siguiente secuencia de operaciones:
1. Accionar varias veces los cilindros para que suban y bajen varias veces, sin carga, con el objetivo de
purgar el aire del circuito hidráulico y probar su funcionamiento
2. Controlar el nivel de aceite hidráulico y restablecerlo si es insuficiente
12-11
[Punto 1]
Extracción:
Extraer el tornillo (A) para desmontar los soportes de las
poleas de las cadenas y de los tubos hidráulicos (si se han
instalado)
[Punto 2]
Extracción:
Quitar las tuercas de fijación inferiores (B)
[Punto 3]
Extracción:
Quitar los dos tornillos del soporte superior del cilindro (C)
C
12-12
CILINDRO DE LEVANTAMIENTO DELANTERO

1. Extraer la ménsula de elevación con la horquilla
2. Desconectar la tubería
3. Quitar la válvula paracaídas
4. Extraer el cilindro de elevación
5. Retirar la cubierta del cilindro
7. Retirar las juntas del lado del pistón
Nota:
Después de instalar el cilindro de elevación, siga los pasos siguientes:
1. Repetir la operación de subida y bajada completa sin carga para purgar el aire y comprobar que
funciona normalmente
2. Comprobar el nivel de aceite hidráulico y añadir si fuera insuficiente
3. Ajustar uniformemente la tensión de la cadena de elevación en los lados izquierdo y derecho
Tapón del cilindro derecho Tapón del cilindro izquierdo

12-13
VÁLVULA DE BAJADA
GENERALIDADES
COMPONENTES
S
12-14
ESPECIFICACIONES
Regulaciones de la válvula del mástil de 4,0 t
Tipo de mástil Tipo de válvula S (mm)
2M E.L.N. SB 35C 16
3M E.L.N. SB 35C 17
2M E.L.T. SB 35C 17
3M E.L.T. SB 35C 18

2M E.L.N. SB 35C 16
3M E.L.N. SB 35C 17
2M E.L.T. SB 35C 17
3M E.L.T. SB 35C 18

2M E.L.N. SB 35C 16
3M E.L.N. SB 35C 17
2M E.L.T. SB 35C 17
3M E.L.T. SB 35C 18
12-15
Notas:
Para todos los mástiles, esta información se refiere a la válvula reguladora de flujo en bajada
2. Poner el mástil en posición vertical e izarlo para acceder a la válvula
5. Desconectar el tubo flexible (A) que une la válvula con el distribuidor
6. Quitar la válvula de bajada
12-16
VÁLVULA PARACAÍDAS
La válvula paracaídas permite el bloqueo de la carga en la posición en la que el actuador se encuentra en el
momento del fallo (como sucedería en caso de fallo de la manguera: el caudal se bloquea).
GENERALIDADES
orefice
s
12-17
CILINDROS DE INCLINACIÓN
GENERALIDADES
T = 660 Nm
T = 600 Nm
COMPONENTES
12-18
ESPECIFICACIONES
4,0 - 4,5 t 5,0 t

2M 3M 2M 3M
2M E.L.T. 3M E.L.T. 2M E.L.T. 3M E.L.T.
E.L.N. E.L.N. E.L.N. E.L.N.
Soporte (A) X
Soporte (B) X X X
Soporte (C) X X X X
5°-10° est.
Corto AD/AT (*) 5°-8° espec.
5°-6° espec.
5°-10° est.
Largo AD/AT (*) 5°-8° est. est. est. espec. est. est. est.
5°-6° espec. espec. espec. espec. espec. espec. espec.
(*) ángulo referido a la máquina estándar

Nota:
Leyenda del soporte
A B C
12-19
2. Efectuar la inclinación del mástil en posición vertical
5. Desconectar las mangueras
6. Quitar la clavija delantera del cilindro de inclinación [Punto 1]
7. Quitar la clavija trasera del cilindro de inclinación [Punto 2]
8. Quitar el cilindro de inclinación
Notas:
Si hay que quitar ambos cilindros de inclinación, fijar el mástil
con una cadena para evitar su caída
Notas:
• Lubricar la zona de introducción de las clavijas delantera y trasera del cilindro de inclinación
• Tras la instalación, inclinar lentamente hacia delante y atrás algunas veces y sin carga, para purgar el
aire del circuito hidráulico y comprobar su funcionamiento
• Controlar el nivel de aceite hidráulico y restablecerlo si es insuficiente
12-20

[Punto 1]
Extracción:
Quitar los tornillos de seguridad y la clavija delantera del
cilindro de inclinación
Instalación:
Tras la instalación, el par de apriete para las placas de
seguridad = 24 Nm
[Punto 2]
Extracción:
Quitar el tornillo de seguridad y, a continuación, la clavija
trasera del cilindro de inclinación
Instalación:
Tras la instalación, el par de apriete para las placas de
seguridad = 24 Nm
REGULACIONES
Notas:
• En caso de sustitución o desmontaje de los cilindros o del mástil, hay que regular el ángulo de
inclinación hacia delante y hacia atrás para evitar inclinaciones indeseadas e irregulares
Regulaciones:
Girar la varilla del cilindro de inclinación en el sentido
adecuado con una llave y apretar la contratuerca con un par
de torsión de 660 Nm
12-21
T = 660 Nm
T = 600 Nm
1. Antes del desmontaje, medir la longitud total del cilindro de inclinación cuando esté totalmente retraído y anotar
el resultado [Punto 1]
2. Desconectar el racor de funda del lado del cilindro y moverlo hacia el lado de la junta
3. Aflojar la guía del vástago
4. Extraer el vástago del pistón con el pistón
5. Extraer el pistón
6. Extraer la guía del vástago
7. Quitar la funda
8. Extraer la junta
Notas:
Engrasar con grasa multiusos o aceite hidráulico la empaquetadura, el O-ring y los sellos guardapolvos
12-22

[Punto 1]
Extracción-Instalación:
Comprobar la longitud L total del cilindro de inclinación cuando
esté totalmente retraído
L
12-23
AJUSTE DEL ÁNGULO DE INCLINACIÓN HACIA DELANTE Y HACIA ATRÁS

DEL MÁSTIL (AJUSTE DE INCLINACIÓN DESIGUAL)
Note:
Al reemplazar o inspeccionar el conjunto de mástil y el cilindro de inclinación, ajustar los ángulos de
inclinación hacia delante y hacia atrás del mástil (inclinación desigual)
1. Comprobar el ángulo de inclinación hacia delante y hacia atrás y el grado de elevación desigual.
Estándar
Ángulo de inclinación hacia delante del mástil:Ángulo estándar establecido +5°
Grado de elevación desigual:1 mm (0,04 pulg.) o menos
2. Ajustar si los criterios estándar no se cumplen.
Inclinar el mástil hacia delante, aflojar la tuerca que sujeta la varilla y ajustar el ángulo de inclinación del mástil y
la elevación desigual regulando el margen de ajuste de tornillo entre la varilla y la junta. (Para regular el margen
de ajuste de tornillo, colocar una llave en la sección de 2 caras de la varilla y girar la varilla.)
Caution:
La varilla no debe girarse cuando se encuentre en la posición de máxima inclinación hacia delante (o
máxima inclinación hacia atrás) (Girar con el mástil un poco antes de la posición de máxima inclinación
hacia delante)
T = N·m (kgf·cm)
T = 660 Nm
T = 600 Nm
3. Tras el ajuste, apretar la tuerca para fijar la varilla.

12-24
CONFIGURACIÓN DE LA INCLINACIÓN DEL GRUPO MÁSTILES

α = HACIA DELANTE
DELANTE - ATRÁS
β = HACIA ATRÁS
Se puede controlar fácilmente el ángulo de inclinación utilizando
una plomada sujetada en la parte superior externa del mástil y
midiendo la distancia entre la plomada y la parte frontal del mástil a
1 metro de distancia de la parte superior del mástil
N.B: Un ángulo de inclinación de 1° corresponde a un movimiento
de 17,4 mm en 1 m
1° = 17,4 mm
13-1
BOMBA DE ACEITE
Pag.
GENERALIDADES ...............................................13-2
0
ESPECIFICACIONES...........................................13-2
1
BOMBA DE SERVICIO DE ELEVACIÓN.............13-3
2
PRUEBA DE FUNCIONAMIENTO .......................13-5
TABLA DE PRESTACIONES DE LOS MÁSTILES ....... 13-6
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
13-2
GENERALIDADES
ESPECIFICACIONES
Modelo de Descarga teórica
Motor Especificación Tipo de bomba
vehículo cm3 /rev
4,0 John Deere TF280 EST Bomba engranajes/bomba única 43,9

13-3
BOMBA DE SERVICIO DE ELEVACIÓN

5. Vaciar el tanque de aceite hidráulico
6. Quitar los tubos/bridas de la bomba [Punto 2]
7. Quitar los tornillos de fijación de la bomba [Punto 3]
8. Quitar la bomba
Note:
Antes del montaje, limpiar la brida de interfaz y engrasar el acoplamiento con pasta por acoplamientos
13-4

[Punto 1]
Extracción:
Quitar la cobertura anterior en metal del bastidor
Instalación:
[Punto 2]
A
Extracción:
Quitar los tornillos de fijación (A) de los tubos/bridas:
4 tornillos en la brida superior
3 tornillos en la brida inferior
Instalación:
Antes del montaje, reemplazar el O-ring y engrasar el nuevo.
Quitar el tapón de plástico perforándolo en su centro y
haciendo palanca en él para evitar cualquier tipo de daño o
marca en la superficie de unión.
A Limpiar la superficie de la brida y apretar los tornillos (A)
[Punto 3]
Extracción:
Quitar los 2 tornillos de fijación de la bomba (B)
Instalación:
Limpiar la superficie de las bridas. Apretar los tornillos (B) con
B un par de apriete = 80 Nm
13-5
PRUEBA DE FUNCIONAMIENTO
Para comprobar el funcionamiento de la bomba de aceite, es necesario fijarse en la velocidad de elevación de las
horquillas, para lo cual debe instalarse una bomba de aceite en el vehículo. El funcionamiento de la bomba debe
comprobarse de forma rigurosa mediante pruebas de rendimiento.
Note:
Las rpm del motor y la presión de alivio deben ajustarse para cumplir con los estándares correspondientes.
(Consultar el procedimiento de ajuste de las rpm del motor en la sección 1, párrafo INSPECCIÓN DEL
MOTOR·AJUSTE, y el procedimiento de ajuste de la presión máxima en la sección 14, párrafo REGULACIÓN
DE LA VÁLVULA DE PRESIÓN MÁXIMA.)
1. Preparar el tacómetro del motor.
2. Operar la bomba de aceite para la carrera inicial.
Note:
• Evitar accionar las palancas de manipulación de materiales.
• Detener el motor de forma inmediata si se observan anomalías.
(1) Arrancar el motor y hacerlo funcionar a un régimen mínimo: 1.000 rpm durante 10 minutos.
(2) Si la bomba de aceite no presenta anomalías, operar durante otros 10 minutos aumentando la velocidad
del motor a 1.500 - 2.000 rpm.
3. Medir el tiempo de elevación completa del cilindro de elevación y calcular la velocidad de elevación para
determinar el rendimiento.
13-6
TABLA DE PRESTACIONES DE LOS MÁSTILES

Definiciones
Q1 carga máx. Q2 carga máx. a la altura máxima
Condiciones operacionales
Conviene ejecutar las pruebas con temperatura del aceite hidráulico ~ 50-60 °C.
ELEVACIÓN
Q1: carga máx. Q2: carga máx. a la altura máxima
4,0 t
Carga ELT ELN
kg m/seg rpm bar m/seg rpm bar
Q1 0,30 0,50 1.800 2050 máx. 190 0,35 0,53 1.800 2050 máx. 225
Bajada
Q1 máx. 0,55 máx. 0,55
Fin de carrera
máx. 250
4,5 t
Carga ELT ELN
Q1 0,30 0,50 1.800 2050 máx. 210 0,35 0,53 1.800 2050 máx. 240
Bajada
Q1 máx. 0,55 máx. 0,55
Fin de carrera
máx. 260
5,0 t
Carga ELT ELN
Q1 0,30 0,45 1.800 2050 máx. 210 0,35 0,50 1.800 2050 máx. 240
Bajada
Q1 máx. 0,55 máx. 0,55
Fin de carrera
máx. 260
INCLINACIÓN Y DESPLAZAMIENTO LATERAL

Inclinación estándar 5° AD. 10° AT. Hacer la prueba a 1 m de altura con la carga Q1
Mástil más bajo de 5000
Ejercicio Fin de carrera
seg. rpm bar rpm bar
AT.-AD. 4 5,3 900 1.300 máx. 90 850 1100 máx. 195
AD.-AT. 4,2 5,5 900 1.300 máx. 130 850 1100 máx. 195
Mástil superior a 5000 y más bajo de 6570
AT.-AD. 4,5 5,5 900 1.300 máx. 90 850 1100 máx. 195
AD.-AT. 4,7 6 900 1.300 máx. 130 850 1100 máx. 195
Comprobación visible de despl. lateral EST.
14-1
VÁLVULA DE CONTROL DE ACEITE

Pag.
CONJUNTO DEL DISTRIBUIDOR DE
ACEITE ...............................................................14-2 0
GENERALIDADES......................................................... 14-2 1
ESPECIFICACIONES .................................................... 14-3 2
COMPONENTES............................................................ 14-4 3
DISTRIBUIDOR ....................................................14-6 4
DISTRIBUIDOR DE UNA PALANCA ...................14-8
5
REGULACIÓN DE LA VÁLVULA DE
PRESIÓN MÁXIMA ..........................................14-10 6
CONJUNTO DEL DISTRIBUIDOR DE ACEITE 7
ELECTRÓNICO 8
(MINIPALANCA - JOYSTICK).......................... 14-11
GENERALIDADES....................................................... 14-11 9
COMPONENTES.......................................................... 14-13 11
EOCV ..................................................................14-14 12
DISTRIBUIDOR DE ACEITE........................................ 14-15
13
REGULACIÓN DE LA VÁLVULA DE
PRESIÓN MÁXIMA ..........................................14-16 14
TORNILLO DE BLOQUEO Y DESBLOQUEO 15
DE LA ELEVACIÓN..........................................14-17 16
TABLA DE PRESTACIONES DE LOS MÁSTILES ..... 14-18
17
18
19
20
21
E
14-2
CONJUNTO DEL DISTRIBUIDOR DE ACEITE

GENERALIDADES
Diagrama del circuito hidráulico / eléctrico

14-3
ESPECIFICACIONES
Motor
John Deere TF280 + Bomba P90_100
Elemento
Caudal nominal l/min 97
Presión límite distribuidor/válvula máx. presión Bar 350
Secciones 3-4-5
Inclinación
Agujeros calibrados para regulación (en el niple ø2
de caudal superior) mm
Desplazador lateral mm /
Modelo
4,0 - 4,5 - 5,0 t
Elemento
Tipo Mecánico
Presión máxima: Elevación 220 ÷ 260 bar
Presión máxima: Inclinación
190 bar
(aux1)
Presión máxima: Desplazador lateral
165 bar
(aux2)
Máxima presión (aux3) 140 bar
Máxima presión (aux4) 140 bar
Otras características Válvulas de bloqueo de la elevación y la inclinación integradas
Tamaño rosca puerto (P)
Tamaño rosca puerto (A1, B1 ÷ A3, B3) 1/2”
Tamaño rosca puerto (T)
14-4
COMPONENTES
OCV
BOBINA DE BLOQUEO DE CARRETE AL ELEVAR

14-5
BOBINA DE BLOQUEO DE CARRETE EN OTRAS OPERACIONES

14-6
DISTRIBUIDOR
EXTRACCIÓN • INSTALACIÓN
Notas:
Antes de iniciar el desmontaje, accionar las palancas del control para traer el mástil en posiciones vertical y
bajar completamente las horquillas para anular la presión residual en el sistema hidráulico de manipulación
de los materiales
4. Desconectar los tubos hidráulicos y los cableos de los micros y el potenciómetro [Punto 1]
5. Desconectar las conexiones de la bobina de bloqueo del carrete eléctrico
6. Quitar las palancas del distribuidor [Punto 2]
7. Quitar el distribuidor
Notas:
Durante el montaje reemplazar las arandelas en cobre, si presentes, con arandelas nuevas
Nota:
En caso de cambio de configuración de la carretilla, de varias palancas a una o viceversa, sustituir los
componentes como se indica en el catálogo de recambios
14-7

[Punto 1]
Extracción:
Quitar los conectores de los micros (A).
Quitar el potenciómetro de elevación (B).
Quitar los tubos/niples hidráulicos
Instalación:
A • Apretar los niples E0 con la llave hasta el punto de
[Punto 2]
Extracción:
Quitar la tuerca (C) de cada palanca del distribuidor
C
14-8
DISTRIBUIDOR DE UNA PALANCA

Notas:
Antes de iniciar el desmontaje, accionar las palancas del control para traer el mástil en posiciones vertical y
bajar completamente las horquillas para anular la presión residual en el sistema hidráulico de manipulación
de los materiales
4. Desconectar los tubos hidráulicos y los cableos de los micros y el potenciómetro [Punto 1]
5. Desconectar las conexiones de la bobina de bloqueo del carrete eléctrico
6. Quitar las palancas del distribuidor [Punto 2]
Notas:
Durante el montaje reemplazar las arandelas en cobre, si presentes, con arandelas nuevas
Nota:
En caso de cambio de configuración de la carretilla, de varias palancas a una o viceversa, sustituir los
componentes como se indica en el catálogo de recambios
14-9

[Punto 1]
Extracción:
Quitar los conectores de los micros (A).
Quitar el potenciómetro de elevación (B).
Quitar los tubos/niples hidráulicos
Instalación:
A • Apretar los niples E0 con la llave hasta el punto de
[Punto 2]
Extracción:
Quitar la tuerca (C) de cada palanca del distribuidor
C
14-10
REGULACIÓN DE LA VÁLVULA DE PRESIÓN MÁXIMA

• Para efectuar la regulación, es indispensable respetar el procedimiento que se describe a continuación.
Una regulación inadecuada podría generar altas presiones y dañar las unidades hidráulicas, como la
bomba de servicio
• Las regulaciones solo son necesarias si se desmonta la válvula de máxima presión
• Si se sustituye la válvula de presión máxima, controlar que la presión máxima medida sea coherente
con el mástil utilizado
1. Quitar el tapón de la toma para medir la presión en la bomba y conectar un manómetro Capacidad a final de
carrera del manómetro: 300 bar o superior
2. Aflojar la contratuerca de la válvula de presión máxima y ajustar el tornillo (tornillo Allen para la elevación y
tornillo de cabeza cuadrada para la inclinación, el desplazador lateral y las palancas)
3. Regular la presión de aceite como se indica a continuación:
(a) Girar la llave de contacto hacia ON
(b) Subir el mástil hasta el final de carrera y leer la presión en el manómetro (sin carga)
(c) Si es necesario, regular la presión teniendo en cuenta que:
atornillar = aumento de presión
desatornillar = disminución de presión
(d) Volver a apretar la contratuerca cuando la presión medida alcance el valor correcto indicado en la
tabla de prestaciones del mástil
4. Repetir el punto 3 para ajustar la presión de las demás funciones (inclinación, desplazador lateral, etc.) una tras
otra
5. Quitar el manómetro y enroscar el tapón en la toma para la medición de presión
14-11
CONJUNTO DEL DISTRIBUIDOR DE ACEITE ELECTRÓNICO

(MINIPALANCA - JOYSTICK)
GENERALIDADES
3 vías - 4 vías - 5 vías
4 vías
AUX3
3 vías 5 vías
AUX2 AUX4
Diagrama del circuito hidráulico

4 vías
AUX3
3 vías 5 vías
AUX2 AUX4
14-12
ESPECIFICACIONES
Motor
John Deere TF280
Elemento
Elevación/descenso
160
l/min
Inclinación l/min 40
Aux 1 l/min 40
Aux 2 l/min 40
Aux 3 l/min 40
Presión límite distribuidor/válvula máx. presión Bar 315
Secciones 3-4-5
Inclinación
Agujeros calibrados para regulación (en el niple /
de caudal superior) mm
Desplazador lateral mm /
Modelo
4,0 - 4,5 - 5,0 t
Elemento
Tipo Eléctrico
Presión máxima: Elevación 260 bar
Presión máxima: Inclinación (con válvula de seguridad
120 bar
equilibrada)
Presión máxima: Inclinación (sin válvula de seguridad
195 bar
equilibrada)
Presión máxima: Desplazador lateral (aux2) 160 bar
Presión máxima: (aux3) 160 bar
Presión máxima: (aux4) 180 bar
Otras características Con válvula proporcional
Tamaño rosca puerto (P) 1”
Tamaño rosca puerto (R) 1”
Tamaño rosca puerto (H) 1”
Tamaño rosca puerto (Inclinación, aux1: A, B) 1/2”
Tamaño rosca puerto (Desplazador lateral, aux2: A, B) 1/2”
Tamaño roca puerto (aux3: A, B) 1/2”
Tamaño rosca puerto (aux4: A, B) 1/2”
Tamaño rosca puerto (LS, M, T, Y) 1/4”
14-13
COMPONENTES
EOCV
14-14
EOCV
Notas:
Antes de iniciar las operaciones de desmontaje, accionar las palancas para poner el mástil en posición
vertical y las horquillas en posición inferior y, de esta forma, anular la presión residual del sistema
hidráulico
1. Desconectar el conector de la batería
2. Quitar la placa que hay debajo de los pedales e inclinar el revestimiento del distribuidor hacia delante
3. Desconectar los tubos y el cableado
Notas:
Comprobar el nivel de aceite hidráulico y añadir si fuera insuficiente
Precaución:
Para evitar vertidos de aceite en el componente, cubrirlo durante las operaciones
14-15
DISTRIBUIDOR DE ACEITE
90 Nm
EVP2
EVP1
EVP9 / EVP10 EVP7 / EVP8 EVP5 / EVP6 EVP3 / EVP4

clavija 4-3 clavija 2-1 clavija 4-3 clavija 2-1 clavija 4-3 clavija 2-1 clavija 4-3 clavija 2-1
Válvula Función Valor en ohm de la bobina
EVP1 Bajada 4,8 ohm
EVP2 Elevación 4,8 ohm
EVP3 Inclinación hacia delante (aux1) 6,3 ohm
EVP4 Inclinación hacia atrás (aux1) 6,3 ohm
Desplazador lateral izquierdo

EVP5 6,3 ohm
(aux2)
EVP6 Desplazador lateral derecho (aux2) 6,3 ohm
EVP7 4a vía (aux3) 6,3 ohm

14-16
REGULACIÓN DE LA VÁLVULA DE PRESIÓN MÁXIMA

Notas:
• Para efectuar la regulación, es indispensable respetar el procedimiento que se describe a continuación.
Una regulación inadecuada podría generar altas presiones y dañar las unidades hidráulicas, como la
bomba de servicio
• Las regulaciones solo son necesarias si se desmonta la válvula de máxima presión
• Si se sustituye la válvula de presión máxima, controlar que la presión máxima medida sea coherente
con el mástil utilizado
Válvula de presión máxima (aux4)

Válvula de presión máxima (aux3) Válvula de presión máxima (au
Válvula de presión máxima (elevación-inclinación)
1. Quitar el tapón de la toma para medir la presión en la bomba y conectar un manómetro Capacidad a final de
carrera del manómetro: 300 bar o superior
2. Aflojar la contratuerca de la válvula de presión máxima y regular el tornillo (tornillo Allen para la elevación)
3. Regular la presión de aceite como se indica a continuación:
(a) Girar la llave de contacto hacia ON
(b) Subir el mástil hasta el final de carrera y leer la presión en el manómetro (sin carga)
(c) Si es necesario, regular la presión teniendo en cuenta que:
atornillar = aumento de presión
desatornillar = disminución de presión
(d) Volver a apretar la contratuerca cuando la presión medida alcance el valor correcto indicado en la
tabla de prestaciones del mástil
4. Realizar también el punto 3 para las funciones Aux3, Aux4 y Aux5 (solo si están presentes).
5. Quitar el manómetro y enroscar el tapón en la toma para la medición de presión
14-17
TORNILLO DE BLOQUEO Y DESBLOQUEO DE LA ELEVACIÓN
5 Nm
1. Aflojar la tuerca de desbloqueo

2. Aflojar el perno de bloqueo y desbloqueo de la elevación y accionar la palanca de elevación para bajar
manualmente las horquillas
14-18
TABLA DE PRESTACIONES DE LOS MÁSTILES

Definiciones
Q1 carga máx. Q2 carga máx. a la altura máxima
Condiciones operacionales
Conviene ejecutar las pruebas con temperatura del aceite hidráulico ~ 50-60 °C.
ELEVACIÓN
Q1: carga máx. Q2: carga máx. a la altura máxima
4,0 t
Carga ELT ELN
Q1 0,30 0,50 1.800 2050 máx. 190 0,35 0,53 1.800 2050 máx. 225
Bajada
Q1 máx. 0,55 máx. 0,55
Fin de carrera
máx. 250
4,5 t
Carga ELT ELN
Q1 0,30 0,50 1.800 2050 máx. 210 0,35 0,53 1.800 2050 máx. 240
Bajada
Q1 máx. 0,55 máx. 0,55
Fin de carrera
máx. 260
5,0 t
Carga ELT ELN
Q1 0,30 0,45 1.800 2050 máx. 210 0,35 0,50 1.800 2050 máx. 240
Bajada
Q1 máx. 0,55 máx. 0,55
Fin de carrera
máx. 260
INCLINACIÓN Y DESPLAZAMIENTO LATERAL

Inclinación estándar 5° AD. 10° AT. Hacer la prueba a 1 m de altura con la carga Q1
Mástil más bajo de 5000
Ejercicio Fin de carrera
AT.-AD. 4 5,3 900 1.300 máx. 90 850 1100 máx. 195
AD.-AT. 4,2 5,5 900 1.300 máx. 130 850 1100 máx. 195
Mástil superior a 5000 y más bajo de 6570
AT.-AD. 4,5 5,5 900 1.300 máx. 90 850 1100 máx. 195
AD.-AT. 4,7 6 900 1.300 máx. 130 850 1100 máx. 195
Comprobación visible de despl. lateral EST.
15-1
MINIPALANCA·PALANCA DE MANDO
Pag.
GENERALIDADES ...............................................15-2
0
MINIPALANCA ............................................................... 15-2
1
JOYSTICKS ................................................................... 15-5
TARJETA MHYRIO ........................................................ 15-8 2
TARJETA DE REPOSABRAZOS .................................. 15-8 3
COMPONENTES ..................................................15-9 4
UNIDAD LÓGICA MHYRIO................................15-10 5
TARJETA DE REPOSABRAZOS.......................15-13 6
REGLAJES NECESARIOS TRAS HABER
7
REEMPLAZADO UN COMPONENTE
HARDWARE .....................................................15-15 8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
15-2
GENERALIDADES
MINIPALANCA
15-3
Palanca de elevación - Palanca de inclinación - Palanca de desplazamiento - Palanca de

accesorio
Este tipo de control está provisto de tres o más palancas, en
función de los dispositivos (opc.) instalados en la carretilla:
D A A) mando de elevación
B) mando de inclinación
C) mando de desplazador u otros dispositivos
D) por solicitud (funciones por definir)
Notas:
Para la versión con minipalanca/joystick, el botón de
estacionamiento rotativo está situado en el salpicadero, cerca
C del botón de emergencia
B
JF
Clavija Color
A /
B Rojo
C Verde
D Negro
E Azul
F Amarillo
G Marrón
JSCH
Clavija Color
1 Negro
2 Verde
3 /
4 Rojo
5 Azul
6 Amarillo
7 /
8 Marrón
Notas:
JSCH = JSOLL = JBRA = JTRA = JIV
15-4
Interruptor de dirección
JAUX
Clavija Color
1 Rosa-gris
2 Rosa
3 Blanco-rojo
4 Azul-naranja
5 Verde
6 /
7 /
8 /
9 /
10 Negro
Notas (como dispositivo opcional):

JAUX
Clavija Color
8 Negro
10 Negro
15-5
JOYSTICKS
15-6
Joystick para elevación e inclinación - Desplazamiento y accesorio

Estas son las funciones disponibles:
B A A) 1 - inclinación hacia atrás
2 - inclinación hacia delante
3 - elevación de horquillas
4 - descenso de horquillas
Al pulsar las palancas y moverlas en diagonal, se efectúan
2
dos movimientos simultáneos (ver figuras).
Debe tenerse cuidado al seleccionar los controles
emparejados (2-3) (2-4).
4 3 B) por solicitud (funciones por definir)
Notas:
Para la versión con minipalanca/joystick, el botón de
1 estacionamiento rotativo está situado en el salpicadero, cerca
del botón de emergencia
JBRA / IV
Clavija Color
1 Naranja
2 Amarillo
3 /
4 Rojo
5 Naranja-negro
6 Rojo-negro
7 /
8 Rojo-violeta
JSOLL / TRA
Clavija Color
1 Verde
2 Negro
3 /
4 Blanco
5 Rosa-negro
6 Rojo-verde
7 /
8 Amarillo-verde
15-7
Interruptor de dirección
JAUX
Clavija Color
1 Rosa-gris
2 Rosa
3 Blanco-rojo
4 Azul-naranja
5 Verde
6 /
7 /
8 /
9 /
10 Negro
Notas (como dispositivo opcional):

JAUX
Clavija Color
8 Negro
10 Negro
15-8
TARJETA MHYRIO
TARJETA DE REPOSABRAZOS
15-9
COMPONENTES
15-10
UNIDAD LÓGICA MHYRIO

La unidad lógica Mhyrio solo se activa con la llave en ON.
CARACTERÍSTICAS OPERATIVAS
Funciona a 12 V y está situada en el lateral derecho de la carretilla. La tarjeta Mhyrio recibe las entradas digitales de
la interfaz CAN y las convierte en señales analógicas para el control de las electroválvulas.
35 24
23 13
1
CN11 (negro)
12
1 12
13 23 CN12 (blanco)
24 35
En la parte delantera hay dos conectores:

- El conector CN11, utilizado para la interfaz CAN y los micros
- El conector CN12, utilizado para controlar la electroválvula
Control de alimentación de Mhyrio:

CB (cable naranja/blanco) positivo a 12 V
Clavija Conector
6 CN11
8 CN11
13 CN12
16 CN12
17 CN12
27 CN12
28 CN12
L (cable azul) negativo

Clavija Conector
14 CN12
19 CN12
20 CN12
21 CN12
22 CN12
25 CN12
15-11
15-12
1. Aparcar la carretilla sobre una superficie nivelada y bajar las horquillas completamente
2. Apagar la máquina, abrir el compartimento y desconectar la batería
3. Desconectar los conectores
5. Quitar la unidad de control
15-13
La tarjeta se activa solo con la llave en ON.
La tarjeta está situada dentro del reposabrazos y solo está presente en la versión con joystick/dispositivo dactilar.
La versión con joystick/dispositivo dactilar también requiere una unidad lógica adicional (Mhyrio).
FUNCIONES
La tarjeta controla (y convierte de analógicas a digitales) las señales del potenciómetro para activar, a través de
Mhyrio, el distribuidor eléctrico con electroválvulas.
Asimismo, la tarjeta controla las señales del interruptor de dirección de marcha (solo para el inversor manual).
JCAN = conector para la comunicación bus-can y la alimentación.
15-14
2. Apagar la máquina, abrir el compartimento y desconectar la batería
3. Quitar los tornillos de fijación ubicados debajo del reposabrazos
4. Abrir el reposabrazos
5. Desconectar los cables de la tarjeta del reposabrazos
6. Quitar la tarjeta del reposabrazos
15-15
REGLAJES NECESARIOS TRAS HABER REEMPLAZADO UN

COMPONENTE HARDWARE
SMART DRIVE
1. ADQUISICIÓN: 5 potenciómetros
POTENCIÓMETRO DE ELEVACIÓN
1. ADQUISICIÓN: Potenciómetro elevación
UNIDAD LÓGICA MHYRIO

Adquisición no requerida
Adquisición no requerida
15-16
16-1
TARJETA FUSIBLES
Pag.
CIRCUITO IMPRESO I/O (Input/Output) ............16-2
0
GENERALIDADES......................................................... 16-2
1
COMPONENTES............................................................ 16-3
ESPECIFICACIÓN ......................................................... 16-4 2
PRECAUCIONES DURANTE LA REPARACIÓN.......... 16-6 3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
16-2
CIRCUITO IMPRESO I/O (Input/Output)

El circuito impreso I/O está fijado debajo del salpicadero, dentro de la plancha anterior.
Este circuito impreso maneja las señales de mando en entrada (potenciómetros, micros, etc...) y las envía a los
aparatos relativos (electroválvula de dirección, frenos negativos, etc...).
La tarjeta incluye un grupos de fusibles y relés.
GENERALIDADES
16-3
COMPONENTES
J4
F15 RL2 F11
F12
F14
F13
F9
J1 F8
F7
F6
F5
F4
J2 F3
J3
F10 F2
RL1 F1
Referencia del conector Aplicación

J1 Entrada
J2 Salida
J3 Opcional
J4 Potencia
16-4
ESPECIFICACIÓN
Motor Fusible Relé Aplicación Capacidad
John Deere TF280 +
F1 / Opcional Según se requiera
Bomba P90_100
John Deere TF280 +
Bomba P90_100
John Deere TF280 +
Bomba P90_100
John Deere TF280 +
Bomba P90_100
John Deere TF280 +
Bomba P90_100
John Deere TF280 +
Bomba P90_100
John Deere TF280 +
Bomba P90_100
John Deere TF280 +
Bomba P90_100
John Deere TF280 +
Bomba P90_100
John Deere TF280 +
F10 / Bocina 5A
Bomba P90_100
John Deere TF280 +
F11 / Tarjeta 2A
Bomba P90_100
Temporizador de bujía,
John Deere TF280 +
F12 / pedal de marcha, 7,5 A
Bomba P90_100
salpicadero
John Deere TF280 +
F13 / / 7,5 A
Bomba P90_100
Alimentación general del
John Deere TF280 + equipo, unidad lógica,
F14 / 7,5 A
Bomba P90_100 asiento, bomba de
inyección
John Deere TF280 + Llave de inyección, botón
F15 / 2A
Bomba P90_100 de emergencia
John Deere TF280 + Alimentación opcional
/ RL1 /
Bomba P90_100 sistema
John Deere TF280 + Alimentación carretilla
/ RL2 /
Bomba P90_100 estándar
Notas:
• Antes de reemplazar un fusible, asegurarse de que las causas de su daño se hayan eliminado
• Después del montaje, prestar atención al posicionamiento del cableo; no debe tocar cualquier otro
componente
16-5
3. Quitar la cobertura de la plancha [Punto 1]
4. Desconectar los conectores del circuito impreso
5. Quitar los tornillos de fijación del circuito impreso
6. Quitar el circuito impreso I/O
[Punto 1]
A Extracción:
Quitar los tornillos de fijación de la cobertura de la plancha (A)
16-6
PRECAUCIONES DURANTE LA REPARACIÓN

Es necesario estar completamente familiarizado con las operaciones antes de proceder a reparar el vehículo.
1. Preparación para la reparación

(1) Al lavar el vehículo, debe evitarse salpicar agua directamente sobre los componentes eléctricos.
No lavar a alta presión el controlador, la bocina, los medidores, los interruptores del panel de instrumentos,
los componentes eléctricos y las piezas del compartimento del motor.
(2) Eliminar la contaminación y el agua de las secciones correspondientes.
(3) Transportar los controladores o sensores en envases acolchados y extraer únicamente cuando vayan a
instalarse. Nunca deben transportarse al descubierto. Asimismo, los controladores y sensores nunca
deben golpearse ni dejarse caer, ya que los choques mecánicos pueden dañarlos.
(4) Comprobar con antelación el número de referencia correcto.
(5) Si la reparación requiere trabajos de adaptación, el vehículo siempre debe estacionarse en un lugar llano.
(6) Disponer de las herramientas y los instrumentos de medición necesarios.
2. Durante la reparación
(1) Nunca utilizar una llave de impacto para extraer e instalar controladores y sensores.
(2) No situar la llave de contacto en ON u OFF más de lo necesario si los cables del sensor está
desconectados.
(3) Si el vehículo está inclinado porque se está reparando una rueda pinchada o por otros motivos, mantener
la llave de contacto en ON durante todo el proceso: desde que se instala el gato hasta que se cambia la
rueda y el vehículo se baja al suelo.
(4) Si los tubos hidráulicos están desconectados, cubrir los racores y las mangueras para evitar que entre
suciedad.
(5) Si el distribuidor de aceite del descenso manual está suelto, apretar hasta el par establecido.
(6) Apretar los pernos de sujeción correspondientes hasta el par establecido.
(7) Los sensores correspondientes no requieren ajustes durante la instalación. Inicializar durante los trabajos
de adaptación.
(8) Para desenchufar un conector, no tirar del cable.
(9) Inspeccionar los cables con cuidado para no dañar los terminales de los conectores.
17-1
SMART DRIVE
Pag.
MENÚ Y PARÁMETROS DEL SISTEMA
SMART DRIVE ...................................................17-2 0
GENERALIDADES......................................................... 17-2 1
DIAGRAMA MENÚ ........................................................ 17-6 2
ANALOG INPUTS .......................................................... 17-7
3
DIGITAL INPUTS ........................................................... 17-8
4
FREQUENCY INPUTS ................................................... 17-9
DIGITAL OUTPUTS ..................................................... 17-10 5
PWM OUTPUTS........................................................... 17-11 6
STATUS INPUTS.......................................................... 17-12 7
ADJUST MASTER PARAM ......................................... 17-13 8
REGULACIONES NECESARIAS PARA
PERSONALIZAR LA CARRETILLA ................17-19
9
DISPLAY MASTER ...................................................... 17-24 10
CALIBRATION ............................................................. 17-26 11
REGLAJES NECESARIOS TRAS HABER 12
REEMPLAZADO UN COMPONENTE
HARDWARE .....................................................17-27 13
CALIBRACIÓN Y PRIMER ARRANQUE 14
DE LA TRANSMISIÓN .....................................17-34
15
TABLAS DE REGULACIÓN...............................17-45
16
TABLAS GAMA POTENCIÓMETROS ........................ 17-46
17
TABLA DE REGULACIÓN .................................17-47
UNIDAD LÓGICA SMART DRIVE .....................17-64
18
CONECTOR FCI DE LA UNIDAD LÓGICA 19
SMART DRIVE........................................................... 17-65
20
21
E
17-2
MENÚ Y PARÁMETROS DEL SISTEMA SMART DRIVE

GENERALIDADES
Los parámetros que regulan el funcionamiento de la transmisión están estructurados en submenús y pueden verse y
ser modificados mediante el terminal portátil enlazable a la centralita.
Esta herramienta permite ver, calibrar y cambiar los parámetros en la unidad lógica.
Se recomienda respetar estrictamente todas las reglas básicas de seguridad para evitar cualquier situación de
peligro.
Las ruedas de tracción siempre deben estar levantadas y las operaciones con el terminal deben realizarse
en un área dedicada al mantenimiento de la carretilla.
17-3
Procedimientos de conexión
Descripción
1 Levantar las ruedas de tracción
Abrir el capó y poner el freno de estacionamiento (P);

2
conectar el cableado de interfaz entre consola y SD
3 Girar la llave sin poner en marcha el motor
ANALOG
INPUTS
Esperar la señal acústica de confirmación; al alimentarse

4a
la consola/SD, aparecerá en pantalla el menú “Analog Inputs”
4b Comprobar que el led N.4 esté verde (ausencia de errores)

17-4
LEYENDA Descripción
F1
Botón salida menú “Adjust Master Param“
A
F2
Botón salida menú “Display Master“
B
F3
Botón salida menú “Analog Inputs“
C
F4
Botón salida menú “Digital Inputs“
D
E Botón salida menú “Errors”
+ - Cambio de página
ESC Salida
ENTER Intro
*
Contraseña
K
Valores
17-5
Los principales menús son:
N.° MENÚ FUNCIONES
1 ANALOG INPUTS visualización valores en voltios (potenciómetros, batería, ...)
2 DIGITAL INPUTS visualización estado de activación de las señales de entrada

(sensores de marcha, interruptor de freno de estacionamiento, ...)
3 FREQUENCY INPUTS visualización número de revoluciones (bomba y motor)
4 DIGITAL OUTPUTS visualización estado de activación de las señales de salida (luces de

parada, interruptor de freno de estacionamiento, piloto de alarma)
5 PWM OUTPUTS visualización señales de salida al actuador (aceleración, desacelera-

ción)
6 STATUS INPUTS visualización estado de activación de las señales de entrada (luces de

parada, electroválvula marcha adelante, electroválvula marcha atrás)
7 ADJUST MASTER PARAM personalización ajustes de transmisión y motor
8 DISPLAY MASTER visualización información sobre la transmisión

(revoluciones motor, cilindrada bomba, ...)
9 CALIBRATION calibración potenciómetros (acelerador, freno, elevación, motor)
10 CALIBRATION VALUES visualización valores de potenciómetros

(acelerador, freno, elevación, motor)
11 RESTORE DEFLT PARAM restablecimiento de parámetros predeterminados
12 ERRORS visualización errores actuales/instantáneos
13 SOFTWARE VERSION visualización versión de software

17-6
DIAGRAMA MENÚ
ANALOG INPUTS
DIGITAL INPUTS
FREQUENCY INPUTS
DIGITAL OUTPUTS
PWM OUTPUTS
STATUS INPUTS
ADJUST MASTER
PARAM
DISPLAY MASTER
CALIBRATION
CALIBRATION
VALUES
RESTORE DEFLT
PARAM
ERRORS
SOFTWARE VERSION
17-7
ANALOG INPUTS
El menú se utiliza para ver los valores en voltios.

ANALOG parámetros
INPUTS
visualización de la tensión suministrada por el potenciómetro

Travel Pedal Volt
del pedal de marcha

Brake Pedal Volt
del pedal de freno
visualización de la tensión suministrada por el potenciómetro de

Mast Lift Lever Volt
la palanca de elevación

Actuator FB Volt
del actuador
visualización de la tensión suministrada por el potenciómetro de

Pump FB Volt
la bomba hidrostática
5V Supply visualización de la tensión suministrada a los potenciómetros Volt
visualización de la tensión de alimentación de la centralita

12V Supply Volt
(12 V)
Batería visualización de la tensión de la batería Volt
J1-04 not used No se utiliza
J1 J2-34 not used No se utiliza

17-8
DIGITAL INPUTS
El menú se utiliza para ver el estado de las señales de entrada.

DIGITAL
INPUTS Utilizar las teclas + o - para desplazarse por el menú y ver los
parámetros
Indica el accionamiento del microinterruptor de marcha ade- 0 = no activo

Forward Switch 1 = activo
lante
0 = no activo
Reverse Switch Indica el accionamiento del microinterruptor de marcha atrás
1 = activo
Indica el accionamiento del interruptor del freno de estaciona- 0 = no activo

ParkBrake Switch 1 = activo
miento (tecla rotativa)
Indica el accionamiento del interruptor límite/reducción de velo- 0 = no activo

Speed Limitation 1 = activo
cidad
0 = no activo
Aux1 Switch Indica el accionamiento del interruptor de la 2a vía (inclinación)
1 = activo
Indica el accionamiento del interruptor de la 3a vía 0 = no activo

Aux2 Switch 1 = activo
(desplazador)

17-9
FREQUENCY INPUTS
El menú se utiliza para ver el número de revoluciones.

FREQUENCY
parámetros
Pump Speed Muestra la frecuencia de la bomba hidrostática Hz
Nota:
El sensor de velocidad tiene 3 conductores. Uno está conectado a la frecuencia de entrada, uno a +12 V y el
otro a masa.
Si el sensor de velocidad está desconectado, la frecuencia es 0 Hz.
17-10
DIGITAL OUTPUTS
El menú se utiliza para ver el estado de las señales de salida.

DIGITAL
OUTPUTS Utilizar las teclas + o - para desplazarse por el menú y ver los
parámetros
OFF = no activo
J1-19 Indica el accionamiento del pedal del freno
ON = activo
Yes = insertado
Stop Lights Indica la activación de las luces del freno de estacionamiento
No = no insertado
OFF = no activo
J1-54 Indica el accionamiento de la tecla rotativa
ON = activo
Indica el accionamiento del interruptor del freno de estaciona- Yes = insertado

Park BrakeApplied No = no insertado
miento
OFF = no activo
J1-53 Indica la presencia de una anomalía en lógica
ON = activo
OFF = no activo
Fault Lamp Indica el encendido del testigo-anomalía
ON = activo

17-11
PWM OUTPUTS
El menú se utiliza para ver el estado de las señales de salida del actuador.

PWM
OUTPUTS Utilizar las teclas + o - para desplazarse por el menú y ver los
parámetros
ActuatorControl+ Muestra la intensidad (amperios) de corriente en el actuador +A
ActuatorControl- Muestra la intensidad (amperios) de corriente en el actuador -A
Nota:
Si el sistema Smart Drive está alimentado con 12 V, el puente de salida H está configurado para 12 V.
Si el sistema Smart Drive está alimentado con 24 V, el puente de salida H está configurado para 24 V (no
utilizado).
Si el conector del actuador está desconectado, el valor es 0 A.
17-12
STATUS INPUTS
El menú se utiliza para ver el estado de las señales de entrada.

STATUS
parámetros
0 = activo
State Brake Lamp Indica la activación de las luces de freno
1 = no activo
0 = activo
State H2 Bridge Indica el estado de conexión de los conductores del actuador
1 = no activo
0 = activo
State pump S1 Indica el estado de conexión de la bobina de marcha S1
1 = no activo
0 = activo
State pump S2 Indica el estado de conexión de la bobina de marcha S2
1 = no activo
17-13
ADJUST MASTER PARAM

El menú se utiliza para personalizar el calibrado de la transmisión y el motor.

ADJUST MASTER
PARAM Utilizar las teclas + o - para desplazarse por el menú y ver los
parámetros
Permite elegir entre cinco configuraciones disponibles. Cada

Acc/Dec Mod configuración contiene una rampa de aceleración y una rampa (**)
de desaceleración diferentes de las otras cuatro configuraciones
ForMaxSpLim Limitación velocidad máxima en marcha adelante (**)
RevMaxSpLim Limitación velocidad máxima en marcha atrás (**)
LimpMxSpLim Limitación velocidad máxima en marcha irregular (**)
Modo 1: Tiempo rampa de aceleración en marcha adelante (área

RampAccFwA1 (**)
1)

RampAccFwA2 (**)
2)

RampAccFwA3 (**)
3)
Modo 1: Posición pedal marcha para cambio rampa aceleración

MxPoAccFwA1 (**)
adelante (área 1/2)

MxPoAccFwA2 (**)
Modo 1: Tiempo rampa de desaceleración en marcha adelante

RampDecFwA1 (**)
(área 1)

RampDecFwA2 (**)
(área 2)

RampDecFwA3 (**)
(área 3)
17-14
Modo 1: Cilindrada bomba para cambio rampa desaceleración

MxPoDecFwA1 (**)

MxPoDecFwA2 (**)
RampAccRvA1 Modo 1: Tiempo rampa de aceleración en marcha atrás (área 1) (**)

MxPoAccRvA1 (**)
atrás (área 1/2)

MxPoAccRvA2 (**)
atrás (área 2/3)
Modo 1: Tiempo rampa de desaceleración en marcha atrás (área

RampDecRvA1 (**)
1)

RampDecRvA2 (**)
2)

RampDecRvA3 (**)
3)

MxPoDecRvA1 (**)
marcha atrás (área 1/2)

MxPoDecRvA2 (**)
Tiempo rampa de desaceleración para inversión marcha ade-

DirInvDecFw (**)
lante
DirInvDecRv Tiempo rampa de desaceleración para inversión marcha atrás (**)
InchingInc Tiempo rampa aceleración inching (**)
InchingDec Tiempo rampa desaceleración inching (**)
Define la sensibilidad del mando de la bomba ante las variacio-

Sensitivity (*) nes de carrera del pedal (expresado en % del mando de máxima (**)
cilindrada de la bomba)
ReduSpeedP (*) Reducción de velocidad (bomba) (**)
ReduSpeedE (*) Reducción de velocidad (motor) (**)
Eng Acc TP (*) Tiempo aceleración motor (pedal de marcha) (**)
Eng Dec TP (*) Tiempo desaceleración motor (pedal de marcha) (**)
Eng Acc Lif (*) Tiempo aceleración motor (mando elevación) (**)
17-15
Eng Dec Lif (*) Tiempo desaceleración motor (mando elevación) (**)
Eng Acc Aux (*) Tiempo aceleración motor (mandos auxiliares) (**)
Eng Dec Aux (*) Tiempo desaceleración motor (mandos auxiliares) (**)
Aux1Command (*) Mando velocidad motor al uso de la palanca auxiliar n°1 (**)
Aux2Command (*) Mando velocidad motor al uso de la palanca auxiliar n°2 (**)
ActDelayInc (*) Tiempo de respuesta para incremento del actuador (**)
ActDelayDec (*) Tiempo de respuesta para decremento del actuador (**)
PBrkAppDela (*) Retardo aplicación freno estacionamiento (**)
Inch/BrakT (*) Principio frenado/Inching (**)
ParkBrakeT (*) Principio aplicación freno de estacionamiento (**)
MinBraking (*) Frenado mínimo (**)
As MaxTqSp (*) Velocidad motor al par máximo (**)
MaxDispWOAS (*) Cilindrada máxima sin acción antibloqueo (**)
Compensación regulador antibloqueo para velocidad motor por

AS Offset1 (*) (**)
debajo de la velocidad de par máximo
Coeficiente proporcional antibloqueo para velocidad motor por

AS PGain1 (*) (**)
Coeficiente derivado antibloqueo para velocidad motor por

AS DGain1 (*) (**)
Coeficiente integral antibloqueo para velocidad motor por debajo

AS IGain1 (*) (**)
de la velocidad de par máximo
Compensación regulador antibloqueo para velocidad motor por

AS Offset2 (*) (**)
encima de la velocidad de par máximo
Coeficiente proporcional antibloqueo para velocidad motor por

AS PGain2 (*) (**)
Coeficiente derivado antibloqueo para velocidad motor por

AS DGain2 (*) (**)
Coeficiente integral antibloqueo para velocidad motor por encima

AS IGain2 (*) (**)
Límite disminución máxima cilindrada bomba durante antiblo-

ASMxDispRed (*) (**)
queo
Coeficiente disminución máxima velocidad de la cilindrada

ASPpDDecCoe (*) (**)
bomba durante antibloqueo
17-16
Coeficiente aumento máximo velocidad de la cilindrada bomba

ASPpDIncCoe (*) (**)
tras antibloqueo
ActuatorPGa (*) Incremento proporcional ciclo posición actuador (**)
ActuatorIGa (*) Incremento integral ciclo posición actuador (**)
ActuatorDGa (*) Incremento derivado ciclo posición actuador (**)
EngSpdP1Gai (*) Incremento proporcional ciclo velocidad motor (1) (**)
EngSpdP2Gai (*) Incremento proporcional ciclo velocidad motor (2) (**)
EngSpdI1Gai (*) Incremento integral ciclo velocidad motor (1) (**)
EngSpdI2Gai (*) Incremento integral ciclo velocidad motor (2) (**)
EngSpdD1Gai (*) Incremento derivado ciclo velocidad motor (1) (**)
EngSpdD2Gai (*) Incremento derivado ciclo velocidad motor (2) (**)
EngSpdThrPI (*) Umbral PID (1)/PID (2) ciclo velocidad motor (**)
ActLoopErrM (*) Máxima relación ciclo error para el actuador (**)
PermuteFwdR (*) Mando inversor bomba (**)
PumpLeakage (*) Pérdidas bomba (**)
PumpType (*) Tipo de bomba (**)
PumpLoopErr (*) Máxima relación ciclo error para la bomba (**)
MinTimePpLp (*) Tiempo mínimo de detección error ciclo bomba (**)
DisabPpDela (*) Tiempo antes de la desactivación de la bomba (ciclo 50 ms) (**)
TPPos 1 (*) Posición pedal marcha 1 (**)
PumpDispl 1 (*) Cilindrada bomba 1 (**)

17-17
EngSpeed 1 (*) Velocidad motor térmico 1 (**)
LiftPos 1 (*) Posición palanca elevación 1 (**)
LiftEngSpd 1 (*) Velocidad motor de elevación 1 (**)

17-18
Define el porcentaje de máxima desaceleración durante el fre-

Max Dec m/s (*) nado hidrostático, obtenido a través de la acción del pedal de (**)
freno (valor en % de 20 a 100)
Displ Stop (*) Límite de desaceleración para luces de parada ON (**)
RampParkBra (*) Rampa de desaceleración para parada emergencia (**)
NonLinBraC (*) Coeficiente frenado no lineal (**)
DisplFrontM (*) Cilindrada motor tracción (izquierdo o derecho) (**)
CircFrtWhee (*) Circunferencia rueda delantera (izquierda o derecha) (**)
TransEffici (*) Eficiencia transmisión (**)
BrakeDispl (*) Cilindrada freno (**)
StartDispJp (*) Aumento de cilindrada para arranque con pedal freno (**)
TPMaxDispJp (*) Posición pedal marcha para aumento de cilindrada en arranque (**)
Max OverSpe (*) Sobrevelocidad máxima autorizada (**)
OverSpeed P (*) Ganancia proporcional de sobrevelocidad (**)
CanDebug (*) Habilitación localización y eliminación de errores mediante CAN (**)
(*): parámetro con contraseña (ver párrafo “Regulaciones necesarias para personalizar la carretilla")
(**): ver párrafo “Tabla de regulación”
17-19
REGULACIONES NECESARIAS PARA PERSONALIZAR LA

CARRETILLA
MENÚ ADJUST MASTER PARAM (con contraseña)
Entrar en el menú ADJUST MASTER PARAM
ADJUST MASTER PARAM DRIVE]
Apretar * o K
Enter Password
Digitar la contraseña XXXX

Apretar ENTER
Enter Password
XXXX Nota:
Contraseña = 7851
Apretar ENTER
ADJUST MASTER PARAM
Pulsar ENTER para seleccionar el parámetro y confirmar el nuevo

Acc/Dec Mod = ...
valor
ForMaxSpLim = ...
RevMaxSpLim = ... Apretar +
LimpMxSpLim = ...

RampAccFwA1 = ...
valor
RampAccFwA2 = ...
RampAccFwA3 = ... Apretar +
MxPoAccFwA1 = ...

MxPoAccFwA2 = ...
valor
RampDecFwA1 = ...
RampDecFwA2 = ... Apretar +
RampDecFwA3 = ...

MxPoDecFwA1 = ...
valor
MxPoDecFwA2 = ...
RampAccRvA1 = ... Apretar +
RampAccRvA2 = ...
17-20

RampAccRvA3 = ...
valor
MxPoAccRvA1 = ...
MxPoAccRvA2 = ... Apretar +
RampDecRvA1 = ...

RampDecRvA2 = ...
valor
RampDecRvA3 = ...
MxPoDecRvA1 = ... Apretar +
MxPoDecRvA2 = ...

DirInvDecFw = ...
valor
DirInvDecRv = ...
InchingInc = ... Apretar +
InchingDec = ...

Sensitivity = ...
valor
ReduSpeedP = ...
ReduSpeedE = ... Apretar +

Eng Acc TP = ...
valor
Eng Dec TP = ...
Eng Acc Lif = ... Apretar +
Eng Dec Lif = ...

Eng Acc Aux = ...
valor
Eng Dec Aux = ...
Aux1command = ... Apretar +
Aux2command = ...

ActDelayInc = ...
valor
ActDelayDec = ...
Apretar +

PBrkAppDela = ...
valor
Inch/BrakT = ...
ParkBrakeT = ... Apretar +
MinBraking = ...

AS MaxTqSp = ...
valor
MaxDispWOAS = ...
Apretar +
17-21

AS Offset1 = ...
valor
AS PGain1 = ...
AS DGain1 = ... Apretar +
AS IGain1 = ...

AS Offset2 = ...
valor
AS PGain2 = ...
AS DGain2 = ... Apretar +
AS IGain2 = ...

ASMxDispRed = ...
valor
ASPpDDecCoe = ...
ASPpDIncCoe = ... Apretar +

ActuatorPGa = ...
valor
ActuatorIGa = ...
ActuatorDGa = ... Apretar +

EngSpdP1Gai = ...
valor
EngSpdP2Gai = ...
EngSpdI1Gai = ... Apretar +
EngSpdI2Gai = ...

EngSpdD1Gai = ...
valor
EngSpdD2Gai = ...
EngSpdThrPI = ... Apretar +
ActLoopErrM = ...

PermuteFwdR = ...
valor
PumpLeakage = ...
PumpType = ... Apretar +

PumpLoopErr = ...
valor
MinTimePpLp = ...
DisabPpDela = ... Apretar +

TPPos 1 = ...
valor
PumpDispl 1 = ...
TPPos 2 = ... Apretar +
PumpDispl 2 = ...
17-22

TPPos 3 = ...
valor
PumpDispl 3 = ...
PumpDispl 4 = ...

TPPos 5 = ...
valor
PumpDispl 5 = ...
PumpDispl 6 = ...

TPPos 7 = ...
valor
PumpDispl 7 = ...
PumpDispl 8 = ...

TPPos 1 = ...
valor
EngSpeed 1 = ...
EngSpeed 2 = ...

TPPos 3 = ...
valor
EngSpeed 3 = ...
EngSpeed 4 = ...

TPPos 5 = ...
valor
EngSpeed 5 = ...
EngSpeed 6 = ...

TPPos 7 = ...
valor
EngSpeed 7 = ...
EngSpeed 8 = ...

LiftPos 1 = ...
valor
LiftEngSpd 1 = ...
LiftPos 2 = ... Apretar +
LiftEngSpd 2 = ...

LiftPos 3 = ...
valor
LiftEngSpd 3 = ...
LiftEngSpd 4 = ...
17-23

LiftPos 5 = ...
valor
LiftEngSpd 5 = ...
LiftEngSpd 6 = ...

LiftPos 7 = ...
valor
LiftEngSpd 7 = ...
LiftEngSpd 8 = ...

Max Dec m/s = ...
valor
Displ Stop = ...
RampParkBra = ... Apretar +
NonLinBrakC = ...

DisplFrontM = ...
valor
CircFrtWhee = ...
TransEffici = ... Apretar +

BrakeDispl = ...
valor
StartDisplJp = ...
TPMaxDispJP = ... Apretar +

Max OverSpe = ...
valor
OverSpeed P = ...
CanDebug = ... Apretar ESC
ADJUST MASTER PARAM

17-24
DISPLAY MASTER
El menú se utiliza para ver la información de la transmisión.

DISPLAY
MASTER Utilizar las teclas + o - para desplazarse por el menú y ver los
parámetros
0 = no activo
Forward Dir Muestra el estado de marcha
1 = activo
0 = no activo
Reverse Dir Muestra el estado de marcha
1 = activo
Yes = insertado
ParkBrakeApp Muestra el estado del freno de estacionamiento (tecla rotativa)
No = no insertado
TP Command % Muestra el estado del pedal del acelerador 0÷100
BP Command % Muestra el estado del pedal del freno 0÷100
Lift Cmd % Indica el estado de elevación 0÷100
On = activo
Aux1 Status Muestra el estado de la inclinación
Off = no activo
On = activo
Aux2 Status Muestra el estado del desplazador
Off = no activo
0 = no activo
PumpOK Muestra el estado del potenciómetro de la bomba
1 = activo
Muestra la diferencia del valor de la señal del potenciómetro

DriftNeut MV mV
de la bomba con respecto al valor de la señal teórica (en mV)
Muestra la cilindrada efectiva de la bomba (en cc) a través del

PumpCmd CC cc
potenciómetro
Muestra la cilindrada de la bomba solicitada por la unidad lógi-

PumpDispl CC cc
ca (en cc)
Muestra la velocidad del motor térmico solicitada por la unidad

TPEngCmd RPM RPM
lógica (en RPM) cuando se acciona el pedal del acelerador
17-25

MastEnCmd RPM lógica (en RPM) cuando se acciona una o varias funciones del RPM
mástil

EngineCmd RPM RPM
lógica (en RPM)
PumpSpeed RPM Muestra las revoluciones de la bomba Giros motor térmico
Valor teórico
Machine KMH Muestra la velocidad de traslación de la carretilla
(Km/h)
On = activo
SpeedRed Stat Muestra la reducción de velocidad
Off = no activo
Indica si está mostrando una velocidad mínima para la trasla- On = activo

LimpMode Stat ción de la carretilla aunque haya un posible fallo en la transmi- Off = no activo
sión
On = activo
AntiStall Stat Informa si la función antibloqueo está activada o no
Off = no activo
Indica la activación de la función de velocidad constante On = activo

CstSpeed Stat Off = no activo
cuando durante la marcha se acciona la elevación
Indica la activación de la función de reducción de cilindrada de On = activo

OverSpeed Stat la bomba con relación al número máximo de revoluciones del Off = no activo
motor para evitar un número de revoluciones excesivo
0 = no activo
CNX_OK_PS1 Indica el estado de la bobina de marcha S1
1 = activo
0 = no activo
CNX_OK_PS2 Indica el estado de la bobina de marcha S2
1 = activo
17-26
CALIBRATION
El menú se utiliza para la calibración de los potenciómetros.

CALIBRATION
parámetros
Travel Pedal Calibración del pedal de marcha Volt
Inching/Brake Pedal Calibración del pedal de freno Volt
Mast lift Lever Calibración de la palanca de elevación Volt
Motor Calibración del actuador/motor térmico Volt
Nota:
El potenciómetro de la bomba se calibra automáticamente mediante el parámetro “Pump FB“ en el menú
ANALOG INPUTS
17-27
REGLAJES NECESARIOS TRAS HABER REEMPLAZADO UN

COMPONENTE HARDWARE
ADQUISICIÓN: Potenciómetro acelerador
Potenciómetro freno
Potenciómetro elevación
Potenciómetro actuador
Potenciómetro bomba
Ver los mapas de los parámetros en “Menu Calibration” en las páginas siguientes y el apartado “Tabla de intervalos
de los potenciómetros“ para conocer los valores.
17-28
CALIBRATION - TRAVEL PEDAL POTENTIOMETER -

CALIBRATION DRIVE]
Pulsar ENTER para la configuración del potenciómetro del

acelerador
TRAVEL PEDAL
Apretar ENTER (sin apretar ningún pedal)

Travel Pedal
Release travel pedal
[Esc] [Enter]
Activar el interruptor de marcha adelante solo con el inversor

Travel Pedal manual
If direction lever select forward Apretar ENTER
[Esc] [Enter]
INVERSOR MANUAL: apretar el acelerador, confirmación

Travel Pedal automática
Push slowly the forward pedal
PALANCA DIRECCIÓN PEDAL: apretar el pedal de marcha
[Esc]
adelante, confirmación automática
Apretar a fondo el pedal del acelerador simultáneamente con

Travel Pedal ENTER
Full depression in forward
[Esc] [Enter]
Sin apretar ningún pedal

Travel Pedal Apretar ENTER
Release travel pedal
[Esc] [Enter]
Activar el interruptor de marcha atrás solo con el inversor manual

If direction lever select reverse
[Esc] [Enter]
INVERSOR MANUAL: apretar el acelerador, confirmación

Travel Pedal automática
Push slowly the reverse pedal
PALANCA DIRECCIÓN PEDAL: apretar el pedal de marcha atrás,
[Esc]
confirmación automática
17-29
Apretar a fondo el pedal del acelerador simultáneamente con

Travel Pedal ENTER
Full depression in reverse
[Esc] [Enter]
Fin de la adquisición del pedal del acelerador

Calibration done
[Enter]
TRAVEL PEDAL
17-30
CALIBRATION - INCHING/BRAKE PEDAL POTENTIOMETER -

CALIBRATION DRIVE]
Pulsar + hasta llegar al submenú INCHING/BRAKE PEDAL
TRAVEL PEDAL
Pulsar ENTER para la configuración del potenciómetro del freno
INCHING/BRAKE PEDAL

Release brake pedal
[Esc] [Enter]
Pisar a fondo el pedal del freno, apretar ENTER y soltar el pedal

Inching/Brake pedal
Full depression on brake pedal
[Esc] [Enter]
Fin de la adquisición del pedal del freno

Calibration done
[Enter]
INCHING/BRAKE PEDAL
(*): función automática, no es necesario pisar el pedal

17-31
CALIBRATION - MAST LIFT LEVER POTENTIOMETER -

CALIBRATION DRIVE]
Pulsar + hasta llegar al submenú MAST LIFT LEVER
TRAVEL PEDAL
Pulsar ENTER para la configuración del potenciómetro de

elevación
MAST LIFT LEVER

Mast lift lever Apretar ENTER
Release mast lever
[Esc] [Enter]
Tirar de la palanca hasta el final de carrera y simultáneamente

Mast lift lever apretar ENTER
Full depression on mast lever
[Esc] [Enter]
Fin de la adquisición del potenciómetro de elevación

Mast lift lever Apretar ENTER
Calibration done
[Enter]
MAST LIFT LEVER
(*): función automática, no esta necesario tirar la palanca

17-32
CALIBRATION - ENGINE ACTUATOR -

CALIBRATION DRIVE]
Pulsar ENTER hasta llegar al submenú ENGINE
TRAVEL PEDAL
Apretar ENTER para la configuración del actuador
ENGINE
La centralita acciona el actuador desde la posición mínima hasta la

Motor
máxima (finales de carrera mecánicos) y muestra los valores de
Min act pos. V : ... tensión correspondientes
Max act pos. V : ... Apretar ENTER
[Esc] [Enter]
Start the engine

Motor Apretar ENTER
Start the engine
[Esc] [Enter]
Verificar el régimen mínimo del motor (*)

Motor Apretar ENTER
Enter minimum engine speed = ...
[Esc] [Enter]
Verificar el régimen máximo del motor (*)

Motor Apretar ENTER
Enter maximum engine speed = ...
[Esc] [Enter]
Motor
Engine calibration in progress
[Esc] [Enter]
Fin de la adquisición de las rpm mín. y máx. del motor

Motor Apretar ENTER
Calibration done
[Esc] [Enter]
17-33
ENGINE
(*): introducir el valor como indica el apartado “Especificaciones del motor de C.I.“ (pulsar el botón “0“ durante el
ajuste de las RPM mínimas)
ESPECIFICACIONES DEL MOTOR DE C.I.
R.P.M. mín. 0850
R.P.M. máx. (sin cabina) 2250
R.P.M. máx. (con cabina) 2150

17-34
CALIBRACIÓN Y PRIMER ARRANQUE DE LA TRANSMISIÓN

La calibración del sistema consiste en el ajuste, con el motor térmico parado, de:
• Potenciómetro del pedal de marcha (TRAVEL PEDAL)
• Potenciómetro del pedal freno (INCHING/BRAKE PEDAL)
• Potenciómetro de la palanca del mástil (MAST LEVER)
• Potenciómetro de feedback de la bomba hidrostática (PUMP NEUTRAL)
Otros parámetros que deben ser controlados durante la calibración son:
· ForMaxSpLim (máx. vel. hacia delante) 100%
· RevMaxSpLim (máx. vel. hacia atrás) 100%
· ParkBrakeT (ajuste del freno) 80 %
· Min engine speed (RPM motor mín.) 850 RPM
· Max engine speed (RPM motor máx.) 2250 RPM (sin cabina) / 2150 RPM (con cabina)
· PermuteFwdR (medición pot. bomba) 0
La calibración se completa con el ajuste del actuador con motor térmico en función (ENGINE ACTUATOR). Para
realizar la calibración del motor hay que:
1. Levantar el carro sobre los cepos
2. Llenar el circuito hidráulico y hacer el despurgue del aire
3. Accionar el freno de estacionamiento
4. Seleccionar la posición neutra (con inversión en el volante)
5. Arrancar el motor y esperar la estabilización de la presión de sobrealimentación
6. Regular el régimen mín. y máx. del motor programando los valores en las funciones CALIBRATION, min y max
engine speed (no hay que llegar a los finales de carrera en la bomba de inyección y el soporte del actuador).
Para medir el régimen del motor utilizar el parámetro “PumpSpeed RPM” del menú “DISPLAY MASTER”
7. Calibrar el actuador (ENGINE ACTUATOR)
8. Apretando el pedal acelerador, el actuador tiene que girar en sentido horario y la tensión del potenciómetro de
feedback del actuador tiene que aumentar (esta tensión puede medirse activando el freno de estacionamiento,
en “Actuator FB” del menú “ANALOG INPUTS”)
Una vez terminada la calibración, se controla el funcionamiento de la transmisión (con las ruedas levantadas):
• Soltar el freno de estacionamiento
• Poner el inversor en el volante en marcha adelante (si presente)
• Pisar poco a poco el pedal de marcha adelante: las ruedas deben girar lentamente hacia delante
PRECAUCIÓN: no hacer girar rápidamente los motores hidráulicos cuando las ruedas estén levantadas.
Controlar que cuando las ruedas giren hacia delante la tensión del potenciómetro de feedback de la bomba aumente
de 2,4 a 5 volt (para detectar la tensión utilizar el parámetro “Pump FB” del menú “ANALOG INPUTS”).
Controlar el funcionamiento correcto en las siguientes condiciones:
• elevación del mástil, desplazamiento lateral e inclinación, etc...: si las palancas correspondientes están
ajustadas, el motor térmico se acelerará
• marcha adelante/marcha atrás y frenado
• freno de estacionamiento: el accionamiento tiene que desactivar el pedal de marcha (el régimen del motor
aumenta pero con ruedas bloqueadas)
• botón de emergencia
17-35
PROBLEMAS DURANTE LA CALIBRACIÓN

Los valores de tensión dados por los potenciómetros de la transmisión (pedales, elevación, etc.) deben variar dentro
de los límites predefinidos. Si hay problemas en el cableado o si los finales de carrera mecánicos de los
potenciómetros no están bien regulados, la tensión no estará en el intervalo admitido por la centralita y la calibración
no será posible.
En este caso, durante la calibración aparece en el terminal uno de los siguientes mensajes:
Travel Pedal
Range too small
[Enter]
Inching/Brake Pedal
Range too small
[Enter]
Mast lift lever

Range too small
[Enter]
Motor
Range too small
[Enter]
O bien en el menú de alarmas (ERRORS) aparece uno de los siguientes mensajes:
051 - Error on travel pedal sensor Pedal de marcha
036 - Error on brake pedal sensor Pedal del freno
058 - Error on mast lift sensor Palanca de elevación
055 - Error on actuator sensor Actuador motor térmico
032 - Pump Feedback sensor’s signal Potenciómetro bomba hidrostática

out of range
17-36
1) PEDAL DE MARCHA
Travel Pedal 051 - Error on travel pedal

Range too small sensor (visualización
mensaje)
[Enter]
(seleccionar el parámetro
TRAVEL PEDAL en el menú
ANALOG INPUTS);
ANALOG INPUTS (el terminal visualiza la tensión,
TRAVEL PEDAL en voltios, suministrada por el
potenciómetro del
marcha)
sí tensión = 0 volt ? no
controlar las conexiones controlar si obrando en el

eléctricas del potenciómetro pedal, la tensión cambia
la tensión cambia ?
sí no
medir la tensión
controlar las conexiones
mínima y máxima
eléctricas del potenciómetro
suministrada por el potenciómetro
regular los finales de carrera mecánicos

del pedal de forma que la tensión esté
comprendida dentro de los intervalos definidos anteriormente
(en “Tablas gama potenciómetros”)
Nota:
Hacer la calibración del pedal freno.
17-37
2) PEDAL FRENO
Inching/Brake pedal 036 - Error on brake pedal

mensaje)
[Enter]
BRAKE PEDAL en el menú
ANALOG INPUTS ANALOG INPUTS);
BRAKE PEDAL (el terminal visualiza la tensión,
en voltios, suministrada por el
potenciómetro del
marcha)

sí no
medir la tensión
mínima y máxima
regular los finales de carrera mecánicos

del pedal de forma que la tensión esté
comprendida dentro de los intervalos definidos anteriormente
Nota:
Hacer la calibración del pedal freno.
17-38
3) PALANCA DE ELEVACIÓN MÁSTIL
Mast lift lever 058 - Error on mast lift

mensaje)
[Enter]
MAST LIFT LEVER en el menú
MAST LIFT LEVER (el terminal visualiza la tensión,
potenciómetro del
del mástil)
controlar las conexiones controlar si obrando en la

eléctricas del potenciómetro palanca, la tensión cambia
sí no
medir la tensión controlar las conexiones

mínima y máxima eléctricas del potenciómetro
regular los espesores de la abrazadera

de soporte del potenciómetro de forma
que la tensión esté comprendida dentro de los intervalos definidos anteriormente
(en “Tablas gama potenciómetros”).
Empujando hacia delante la palanca de
la posición central (para bajar las
horquillas) la tensión no tiene que disminuir
Nota:
Calibrar la palanca
17-39
4) ACTUADOR DEL MOTOR TÉRMICO
Motor 055 - Error on actuator

mensaje)
[Enter]
ACTUATOR FB en el menú
ACTUATOR FB (el terminal visualiza la tensión,
potenciómetro del
actuador)
(accionar el freno
sí tensión = 0 volt ? no de estacionamiento
y obrar en el pedal
acelerador)

sí no
medir la tensión controlar las conexiones

mínima y máxima eléctricas del potenciómetro
regular la longitud del tirante

del actuador de forma que la tensión
esté comprendida dentro de los intervalos definidos anteriormente
Nota:
Calibrar el actuador
17-40
5) POTENCIÓMETRO DE LA BOMBA HIDROSTÁTICA
032 - Pump feedback

sensor’s signal out of (visualización
range mensaje)
PUMP FB en el menú
ANALOG INPUTS);
ANALOG INPUTS
(el terminal visualiza la tensión,
PUMP FB
potenciómetro del
hidrostática)
sí tensión = 0 volt o 5 volt? no

tensión = 2,40 ÷ 2,60 volt ?
sí no
- controlar el cableado del potenciómetro

- levantar la carretilla sobre los cepos,
desconectar eléctricamente las
Registro automático de valores electroválvulas de la bomba y arrancar el motor:
si la bomba eroga aceite el
problema es de tipo hidráulico
o mecánico (desajuste mecánico
de la colocación del platillo
bomba en cilindrada nula)
- si la bomba, con las válvulas desconectadas,
no eroga aceite, apagar el motor
y regular los tornillos de fijación del
potenciómetro, de forma que se lea la
tensión, para obtener los 2,5 voltios
Registro automático de valores

17-41
CALIBRATION VALUES
El menú se utiliza para ver los valores de los potenciómetros.

CALIBRATION
VALUES Utilizar las teclas + o - para desplazarse por el menú y ver los
parámetros
TPedalMinLimFrw Valor mínimo del pedal de marcha adelante (*) Volt
TPedalMaxLimFrw Valor máximo del pedal de marcha adelante (*) Volt
TPedalMinLimRev Valor mínimo del pedal de marcha atrás (*) Volt
TPedalMaxLimRev Valor máximo del pedal de marcha atrás (*) Volt
BPedal MinLim Valor mínimo del pedal de freno (*) Volt
BPedal MaxLim Valor máximo del pedal de freno (*) Volt
MLift MinLim Valor mínimo del mando de elevación del mástil (*) Volt
MLift MaxLim Valor máximo del mando de elevación del mástil (*) Volt
Actuator MinLim Valor mínimo de la posición del actuador (*) Volt
Actuator MaxLim Valor máximo de la posición del actuador (*) Volt
(*): la diferencia entre el valor máximo y el mínimo debe ser superior a 1 V para que no haya errores durante
la calibración
17-42
RESTORE DEFLT PARAM

El menú se utiliza para restablecer los parámetros predeterminados.

RESTORE DEFLT
PARAM Utilizar las teclas + o - para desplazarse por el menú y ver los
parámetros
Indica la posibilidad de restablecer los parámetros predeter- ESC = no

Restore factory settings? ENTER = sí
minados
Notas:
Tras utilizar este parámetro, es necesario introducir los valores indicados en las tablas de calibración y
calibrar los parámetros
17-43
ERRORS
El menú se utiliza para ver los errores actuales/instantáneos.

ERRORS
parámetros
Nota:
Para la descripción de los errores ver el apartado “Lista de códigos de error“
17-44
SOFTWARE VERSION
El menú se utiliza para ver la versión del software.

SOFTWARE
VERSION Utilizar las teclas + o - para desplazarse por el menú y ver los
parámetros
Display Descripción Notas
xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx
P/N: A21864Q
Visualiza la versión del software
DATE: 06.02.2008
xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx
17-45
TABLAS DE REGULACIÓN
17-46
TABLAS GAMA POTENCIÓMETROS
Parámetro Unidad Valor
Valor mínimo del pedal de marcha adelante (*) V 0,25
Valor máximo del pedal de marcha adelante (*) V 4,75
Valor mínimo del pedal de marcha atrás (*) V 0,25
Valor máximo del pedal de marcha atrás (*) V 4,75
Valor mínimo del pedal de freno (*) V 0,25
Valor máximo del pedal de freno (*) V 4,75
Valor mínimo del mando de elevación del mástil (*) V 0,25
Valor máximo del mando de elevación del mástil (*) V 4,75
Valor mínimo de la posición del actuador (*) V 0,25
Valor máximo de la posición del actuador (*) V 4,75
Valor mínimo de la bomba V 2,40
Valor máximo de la bomba V 2,60
(*): la diferencia entre el valor máximo y el mínimo debe ser superior a 1 V para que no haya errores durante
la calibración
Para el funcionamiento correcto de la Smart Drive, los valores de tensión dados por los potenciómetros de los
pedales, de elevación y del actuador del motor deben variar dentro de los límites predefinidos. Si los finales de
carrera mecánicos de los potenciómetros no están bien regulados, la tensión no estará en el intervalo admitido por
la centralita y la calibración no será posible.
El problema se puede presentar incluso después de una calibración correcta si por algún motivo se modifica un final
de carrera.
17-47
TABLA DE REGULACIÓN
John Deere
John Deere
TF280 +
Uni- TF280 +
Parámetro Descripción Mín. Máx. Bomba
dad Bomba
P90_100
P90_100 OCV
EOCV
Permite elegir entre cinco confi-

guraciones disponibles. Cada
configuración contiene una
Acc/Dec Mod rampa de aceleración y una 1 5 1 1
rampa de desaceleración dife-
rentes de las otras cuatro confi-
guraciones
Limitación velocidad máxima en

ForMaxSpLim 0 100 % 100 100
marcha atrás

RevMaxSpLim 0 100 % 100 100
marcha atrás

LimpMxSpLim 0 100 % 50 50
marcha irregular
17-48
REGULACIÓN 1
John Deere John Deere

TF280 + TF280 +
Parámetro Descripción Mín. Máx. Unidad Bomba Bomba
P90_100 P90_100
OCV EOCV
Modo 1: Tiempo rampa desace- segun-

RampAccFwA1 0 99,9 02,8 02,8
leración marcha atrás (área 1) dos

RampAccFwA2 0 99,9 03,5 03,5

RampAccFwA3 0 99,9 03,9 03,9
Modo 1: Posición pedal marcha

MxPoAccFwA1 para cambio rampa aceleración 0 100 % 040 040


RampDecFwA1 0 99,9 02,8 02,8

RampDecFwA2 0 99,9 03,5 03,5

RampDecFwA3 0 99,9 03,9 03,9
Modo 1: Cilindrada bomba para

MxPoDecFwA1 cambio rampa desaceleración 0 100 % 040 040


RampAccRvA1 0 99,9 02,8 02,8

RampAccRvA2 0 99,9 03,5 03,5

RampAccRvA3 0 99,9 03,9 03,9

MxPoAccRvA1 para cambio rampa aceleración 0 100 % 040 040
17-49

TF280 + TF280 +
P90_100 P90_100
OCV EOCV


RampDecRvA1 0 99,9 02,8 02,8

RampDecRvA2 0 99,9 03,5 03,5

RampDecRvA3 0 99,9 03,9 03,9

MxPoDecRvA1 cambio rampa desaceleración 0 100 % 040 040

17-50
REGULACIÓN 2

TF280 + TF280 +
P90_100 P90_100
OCV EOCV
Modo 2: Tiempo rampa des-

segun-
RampAccFwA1 aceleración marcha atrás 0 99,9 05,0 05,0
dos
(área 1)

segun-
dos
(área 2)

segun-
dos
(área 3)
Modo 2: Posición pedal mar-

MxPoAccFwA1 cha para cambio rampa acele- 0 100 % 020 020
ración adelante (área 1/2)


segun-
RampDecFwA1 aceleración marcha atrás 0 99,9 01,5 01,5
dos
(área 1)

segun-
dos
(área 2)

segun-
dos
(área 3)
Modo 2: Cilindrada bomba

MxPoDecFwA1 para cambio rampa desacele- 0 100 % 010 010


segun-
RampAccRvA1 aceleración marcha atrás 0 99,9 05,0 05,0
dos
(área 1)

segun-
RampAccRvA2 aceleración marcha atrás 0 99,9 05,0 05,0
dos
(área 2)
17-51

TF280 + TF280 +
P90_100 P90_100
OCV EOCV

segun-
RampAccRvA3 aceleración 0 99,9 03,0 03,0
dos
marcha atrás (área 3)

MxPoAccRvA1 cha para cambio rampa acele- 0 100 % 020 020
ración atrás (área 1/2)


segun-
RampDecRvA1 aceleración marcha atrás 0 99,9 01,5 01,5
dos
(área 1)

segun-
dos
(área 2)

segun-
dos
(área 3)

MxPoDecRvA1 para cambio rampa desacele- 0 100 % 010 010

17-52
REGULACIÓN 3

TF280 + TF280 +
P90_100 P90_100
OCV EOCV

segun-
dos
(área 1)

segun-
RampAccFwA2 aceleración 0 99,9 02,5 02,5
dos

segun-
dos



segun-
RampDecFwA1 aceleración 0 99,9 01,6 01,6
dos

segun-
dos

segun-
dos



segun-
dos

segun-
dos
17-53

TF280 + TF280 +
P90_100 P90_100
OCV EOCV

segun-
dos



segun-
RampDecRvA1 aceleración 0 99,9 01,6 01,6
dos

segun-
dos

segun-
dos


17-54
REGULACIÓN 4

TF280 + TF280 +
P90_100 P90_100
OCV EOCV

segun-
dos

segun-
dos

segun-
dos



segun-
dos

segun-
dos

segun-
dos



segun-
dos

segun-
dos
17-55

TF280 + TF280 +
P90_100 P90_100
OCV EOCV

segun-
dos



segun-
dos

segun-
dos

segun-
dos


17-56
REGULACIÓN 5

TF280 + TF280 +
Uni-
Parámetro Descripción Mín. Máx. Bomba Bomba
dad
P90_100 P90_100
OCV EOCV

segun-
dos

segun-
dos

segun-
dos



segun-
dos

segun-
dos

segun-
dos



segun-
dos

segun-
dos
17-57

TF280 + TF280 +
Uni-
Parámetro Descripción Mín. Máx. Bomba Bomba
dad
P90_100 P90_100
OCV EOCV

segun-
dos

atrás (área 1/2)

atrás (área 2/3)

segun-
dos

segun-
dos

segun-
dos

atrás (área 1/2)

atrás (área 2/3)
17-58

TF280 + TF280 +
P90_100 P90_100
OCV EOCV
Tiempo rampa de
segun-
DirInvDecFw desaceleración para inversión 0 99,9 01,5 01,5
dos
marcha adelante
Tiempo rampa de desacelera-

segun-
DirInvDecRv ción para inversión marcha 0 99,9 01,5 01,5
dos
atrás
Tiempo rampa aceleración segun-

InchingInc 0 99,9 04,0 04,0
inching dos
Tiempo rampa desaceleración segun-

InchingDec 0 99,9 03,0 03,0
inching dos
Define la sensibilidad del

mando de la bomba al variar la
Sensibilidad 0 100 % 040 040
carrera
del pedal
Reducción de velocidad
ReduSpeedP 10 100 % 050 050
(bomba)
Reducción de velocidad
ReduSpeedE 10 100 % 050 050
(motor)
Tiempo aceleración motor segun-

Eng Acc TP 0 10 01,6 01,6
(pedal de marcha) dos
Tiempo desaceleración motor segun-

Eng Dec TP 0 10 00,8 00,8
(pedal de marcha) dos

Eng Acc Lif 0 10 00,1 00,1
(mando elevación) dos

Eng Dec Lif 0 10 01,0 01,0
(mando elevación) dos

Eng Acc Aux 0 10 00,7 00,7
(mandos auxiliares) dos

Eng Dec Aux 0 10 00,6 00,6
(mandos auxiliares) dos
Mando velocidad motor al uso

Aux1Command 0 100 % 030 030
de la palanca auxiliar n°1
Mando velocidad motor al uso

Aux2Command 0 100 % 030 030
de la palanca auxiliar n°2
17-59

TF280 + TF280 +
P90_100 P90_100
OCV EOCV
Tiempo de respuesta para segun-

ActDelayInc 0 5 0,5 0,5
aumento del actuador dos
Tiempo de respuesta para segun-

ActDelayDec 0 5 1,0 1,0
reducción del actuador dos
Retardo aplicación freno esta- segun-

PBrkAppDela 0 5 0,0 0,0
cionamiento dos
Inch/BrakT Principio frenado/Inching 0 101 % 101 101
Principio aplicación freno de

ParkBrakeT 50 100 % 080 080
estacionamiento
MinBraking Frenado mínimo 0 100 % 070 070
AS MaxTqSp Velocidad motor al par máximo 600 3.000 RPM 1.500 1.500
Cilindrada máxima sin acción

MAXDispWOAS 0 20 cc 10,00 10,00
antibloqueo
Compensación regulador anti-

bloqueo para velocidad motor
AS Offset1 1 600 150 150
por debajo de la velocidad de
par máximo
Coeficiente proporcional anti-

AS PGain1 0 99,99 00,40 00,40
por debajo de la velocidad de
par máximo
Coeficiente derivado antiblo-

queo para velocidad motor por
AS DGain1 0 99,99 00,01 00,01
debajo de la velocidad de par
máximo
Coeficiente integral antiblo-

AS IGain1 0 99,99 00,50 00,50
debajo de la velocidad de par
máximo
Compensación regulador anti-

AS Offset2 1 600 250 250
por encima de la velocidad de
par máximo
Coeficiente proporcional anti-

AS PGain2 0 99,99 00,20 00,20
por encima de la velocidad de
par máximo
17-60

TF280 + TF280 +
P90_100 P90_100
OCV EOCV
Coeficiente derivado antiblo-

AS DGain2 0 99,99 00,00 00,00
encima de la velocidad de par
máximo
Coeficiente integral antiblo-

AS IGain2 0 99,99 00,15 00,15
encima de la velocidad de par
máximo
Límite disminución máxima

ASMxDispRed cilindrada bomba durante anti- 0 100 % 030 030
bloqueo
Coeficiente disminución máxi-

ASPpDDecCoe ma velocidad de la cilindrada 0 1000 0300 0300
Coeficiente incremento máxi-

ASPpDIncCoe ma velocidad de la cilindrada 0 1000 0050 0050
Incremento proporcional
ActuatorPGa 0 100 003,00 003,00
ciclo posición actuador
Incremento integral ciclo posi-

ActuatorIGa 0 20 00,05 00,05
ción actuador
Incremento derivado ciclo posi-

ActuatorDGa 0 20 01,00 01,00
ción actuador
EngSpdP1Gai 0 100 000,00 000,00
ciclo velocidad motor (1)
EngSpdP2Gai 0 100 000,00 000,00
ciclo velocidad motor (2)
Incremento integral ciclo veloci-

EngSpdI1Gai 0 20 00,00 00,00
dad motor (1)
Incremento integral ciclo veloci-

EngSpdI2Gai 0 20 00,00 00,00
dad motor (2)
Incremento derivado ciclo velo-

EngSpdD1Gai 0 20 00,00 00,00
cidad motor (1)
Incremento derivado ciclo velo-

EngSpdD2Gai 0 20 00,00 00,00
cidad motor (2)
Umbral PID (1)/PID (2) ciclo

EngSpdThrPI 0 3.000 0400 0400
velocidad motor
17-61

TF280 + TF280 +
P90_100 P90_100
OCV EOCV
Máxima relación ciclo error

ActLoopErrM 0 100 % 030 030
para actuador
PermuteFwdR Mando inversor bomba 0 1 0 0
PumpLeakage Pérdidas bomba 0 10 cc 02,0 02,0
Tipo de bomba Tipo de bomba P90_100C P90_100C
Máxima relación ciclo error

PumpLoopErr 0 100 % 020 020
para la bomba
Tiempo mínimo de detección

MinTimePpLp 0 100 % 030 030
error ciclo bomba
Tiempo antes de la desactiva-

DisabPpDela 3 64 64 64
ción de la bomba (ciclo 50 ms)
TPPos 1 Posición pedal marcha 1 1 93 % 05 05
PumpDispl 1 Cilindrada bomba 1 1 93 % 01 01

17-62

TF280 + TF280 +
P90_100 P90_100
OCV EOCV
EngSpeed 1 Velocidad motor térmico 1 0 100 % 001 001
LiftPos 1 Posición palanca elevación 1 1 93 % 01 01
LiftEngSpd1 Velocidad motor de elevación 1 0 100 % 000 000

17-63

TF280 + TF280 +
P90_100 P90_100
OCV EOCV
Define el porcentaje de
máxima desaceleración
Max Dec m/s durante el frenado hidrostático 0,01 25 m/s2 05,00 05,00
por accionamiento del pedal
del freno
Límite de desaceleración para

Displ Stop 0 5 cc 0,30 0,30
luces de parada ON
Rampa de desaceleración para segun-

RampParkBra 0 10 01,0 01,0
parada de emergencia dos
NonLinBraC Coeficiente frenado no lineal 0 100 % 001 001
Cilindrada motor tracción

DisplFrontM 1 9999 cc 0780 0780
(izquierdo o derecho)
Circunferencia rueda delantera

CircFrtWhee 0 9,99 metro 2,20 2,20
(izquierda o derecha)
TransEffici Eficiencia transmisión 0 100 % 095 095
BrakeDispl Cilindrada freno 0 15 % 00 00
Aumento de cilindrada para

StartDispJp 0 20 cc 15,00 15,00
arranque con pedal freno
Posición pedal marcha para

TPMaxDispJp máx. aumento de cilindrada 0 100 % 050 050
en arranque
Sobrevelocidad máxima
Max OverSpe 2000 5.000 RPM 3.000 3.000
autorizada
Ganancia proporcional de
OverSpeed P 0 9999 0500 0500
sobrevelocidad
Habilitación localización y
CanDebug eliminación de errores 0 1 0 0
mediante CAN
17-64

3. Quitar la protección de plástico
4. Desconectar el conector FCI de la unidad lógica
6. Quitar la unidad lógica
17-65
CONECTOR FCI DE LA UNIDAD LÓGICA SMART DRIVE
28
15
14
1
56
43
42
29
ESPECIFICACIONES
Tipo Smart Drive Master
Máx. voltaje V 24
Número de los pins 56
Protección IP68
17-66
18-1
LOCALIZACIÓN Y REPARACIÓN DE
AVERÍAS DEL SISTEMA ELÉCTRICO
Pag.
PASOS PREVIOS A LA LOCALIZACIÓN Y 0
REPARACIÓN DE AVERÍAS..............................18-2 1
MANIPULACIÓN DE LOS CONECTORES ................... 18-2 2
PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN DE
MAZOS DE CABLES Y CONECTORES ..................... 18-2 3
LOCALIZACIÓN Y REPARACIÓN DE 4
AVERÍAS.............................................................18-4
5
ANTES DE REPARAR EL MOTOR ............................... 18-4
6
DIAGNÓSTICOS ..................................................18-5
SALPICADERO.............................................................. 18-5
7
LOCALIZACIÓN Y REPARACIÓN DE 8
AVERÍAS DEL CUADRO DE FUSIBLES...........18-7 9
GENERALIDADES......................................................... 18-7
10
COMPONENTES............................................................ 18-7
11
ESPECIFICACIÓN ......................................................... 18-8
ALARMAS PILOTO CON LED.............................18-9
12
COMBINACIÓN.............................................................. 18-9 13
LISTA DE CÓDIGOS DE DIAGNÓSTICO..........18-10 14
SI APARECE UN CÓDIGO DE ERROR............. 18-11 15
UNIDAD LÓGICA SMART DRIVE ............................... 18-11 16
TABLA DE LOS PARÁMETROS........................18-21 16
DIAGNÓSTICO...................................................18-28
18
LOCALIZACIÓN Y REPARACIÓN DE AVERÍAS........ 18-28
19
20
21
E
18-2
PASOS PREVIOS A LA LOCALIZACIÓN

Y REPARACIÓN DE AVERÍAS
MANIPULACIÓN DE LOS CONECTORES
1. Desconectar la clavija de la batería antes de enchufar o
desenchufar un conector o terminal
2. No tirar del cable para desenchufar el conector. Agarrar el
conector, desbloquearlo y tirar de él
Para conectarlo, presionar a fondo hasta que entre en su
alojamiento
3. Poner una sonda de comprobador en contacto con un terminal

de la parte posterior del conector (lado del mazo de cables)
4. Si no es posible introducir la sonda por la parte de atrás, por
ejemplo si el conector es impermeable, tocar el terminal con el
comprobador con cuidado para no deformar el terminal
5. No tocar los terminales del conector con las manos
6. No poner en contacto las sondas entre sí mientras se toca el
terminal en tensión con la sonda del comprobador
PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN DE
MAZOS DE CABLES Y CONECTORES
En caso de problemas, revisar los conectores y el cableado del
circuito y, a continuación, llevar a cabo el siguiente el
procedimiento:
Inspección de continuidad
1. Desconectar los conectores de ambos extremos de los cables
2. Medir la resistencia entre los terminales de los conectores de
ambos extremos
Estándar: 10 Ω o menos
Note:
• Volver a medir los cables zarandeándolos arriba, abajo y
de lado
• La apertura del circuito al cableado se verifica raramente
a lo largo del cableado del vehículo, al contrario de lo que
ocurre con los conectores Inspeccionar con atención los
conectores de los sensores
18-3
Comprobación de cortocircuitos
2. Mida la resistencia entre el terminal del conector
correspondiente y el bastidor Revisar los conectores de
ambos extremos
Estándar: 1 MΩ o más
Note:
Volver a medir los cables zarandeándolos arriba, abajo y de
lado
3. Medir la resistencia entre los terminales del conector

correspondiente. Revisar los conectores de ambos extremos
Estándar: 1 MΩ o más
Note:
El cable puede estar en cortocircuito debido a la tracción de la
estructura o a un borne defectuoso
Inspección visual y de la presión de contacto

2. Controlar la presencia de óxido o materiales extraños en los
terminales de los conectores
3. Comprobar que la parte doblada no esté suelta o dañada Tire
ligeramente del mazo de cables desde el conector para
verificar que no se suelta
4. Insertar un terminal macho del mismo tipo que el terminal del

conector en un conector hembra y comprobar la fuerza de
extracción
Si la fuerza de extracción es menor, es posible que el contacto
sea defectuoso.
Note:
También en caso de óxido o materiales extraños en el
terminal, o si la presión de contacto entre el macho y la
hembra es baja, el contacto anómalo se puede solucionar
desenchufando y enchufando el conector. En este caso,
desconectar y reconectar el conector varias veces. Si se
produce un fallo incluso una sola vez, es posible que el
terminal tenga un contacto defectuoso.
18-4

ANTES DE REPARAR EL MOTOR
Es extremadamente arriesgado reparar un motor únicamente a partir de resultados. La acción correctora puede ser
errónea, se pierde tiempo y a veces pueden ocasionarse fallos adicionales. Por consiguiente, conviene solicitar al
cliente información detallada sobre las condiciones en las que se produjo el problema, teniendo en cuenta lo
siguiente.
Procedimiento de diagnóstico
En primer lugar, es preciso consultar el "historial de fallos y el historial de servicios" del vehículo. A continuación, es
necesario obtener información específica sobre el fallo, por ejemplo, "cuándo se produjo", "en qué momentos", "en
qué lugares", "con qué operaciones o acciones", "qué ocurrió después" y “frecuencia con que se produjo”.
También conviene recrear las condiciones en las que se produjo el fallo (a. Recreación imposible b. Recreación
posible: ¿en qué condiciones?)
• Datos generales
Nombre del cliente Fecha de entrega Fecha del fallo / datos del cuentahoras
Modelo de vehículo N.º de bastidor N.º del motor (grabado)
Tipo de combustible
F Diésel (Nota: Nombre de la compañía petrolera del diésel: )
• Estado del defecto (seleccionar los elementos que correspondan)

Fenómenos del defecto
1. Imposible arrancar a. No arranca b. El combustible no se enciende c. Combustión incompleta
2. No arranca bien Arranque pobre (en frío - en caliente - en todo momento)
3. Régimen mínimo a. Velocidad mínima pobre b. Velocidad mínima inestable
pobre c. Oscilación (fluctuación regular con velocidad)
a. Inmediatamente tras el arranque (en frío - en caliente) b. Durante la desaceleración
4. Motor en pérdida de c. Tras la desaceleración
sustentación d. Sin señal e. Después de que el motor haya estado funcionando con dificultad f. Al conducir
g. Al manipular materiales h. Puede rearrancarse de forma inmediata
a. Potencia de salida insuficiente b. Vacilación
5. Funcionamiento
c. Sacudidas (balanceo hacia delante y hacia atrás durante la aceleración) d. Golpes e. Explosiones
defectuoso
f. Postexplosión
a. Consumo excesivo de combustible b. Consumo excesivo de aceite c. Sobrecalentamiento d.
6. Otros Fugas de aceite o agua
e. Ruido anormal f. Otro ( )
Entorno donde se produjo el fallo
Momento en que a. Siempre b. Recientemente (aproximadamente a partir de la fecha siguiente (mes y año): )
comenzó el fallo c. Tras repararse
Frecuencia del fallo a. Siempre b. En ciertas condiciones c. A veces
Aproximadamen Aproximadamen
Sol - nubes - lluvia - nieve -
Clima Temperatura te Humedad te
tormentas
°C %
Condiciones de
Refrigerante: a. En frío b. En caliente Temperatura en sala de máquinas: °C
temperatura
a. Ninguna relación b. En régimen mínimo c. Con revoluciones excesivas d. Al acelerar
e. Al desplazarse a velocidad constante f. Al desacelerar g. Al subir una pendiente
Condiciones de
h. Durante las operaciones de manipulación de materiales Sin carga (al conducir - al elevar - al
funcionamiento
inclinar) Con carga (carga: aprox. kg) (al conducir - al elevar - al inclinar)
i. Otros (al usar el freno de inching - al conducir - otros)
Lámparas a. Lámparas encendidas siempre b. Lámparas encendidas a veces c. No se encienden
18-5
DIAGNÓSTICOS
SALPICADERO
En condiciones normales de funcionamiento, todos los pilotos del salpicadero tienen que estar apagados.
Indicador de combustible
Indicador de nivel de refrigerante:

Indica la temperatura del líquido de refrigeración. La aguja no debe llegar nunca al sector rojo; la tempe-
ratura de ejercicio es de 95 °C
Piloto reserva carburante:

El piloto se ilumina cuando en el depósito quedan aproximadamente 5,5 litros de carburante
Piloto generador:
Cuando el motor está encendido tiene que estar apagado. Si se ilumina, significa que el alternador no
suministra corriente para recargar la batería o para el aparato eléctrico. Esta avería puede ser causada
por la ruptura de la correa que impulsa la polea del alternador o por una avería en el alternador
Piloto precalentamiento bujías de encendido (diésel):

Durante el procedimiento de arranque, este piloto se enciende cuando la llave de contacto se encuentra
en posición 1.
Cuando se alcanza la temperatura de encendido, se apaga automáticamente
Piloto freno de estacionamiento activado
Piloto de presión de aceite del motor:

Durante el funcionamiento tiene que estar apagado. Si este piloto se ilumina, hay que controlar en
seguida el nivel de aceite en el motor. A veces, si el motor está caliente y al mínimo de revoluciones, el
piloto se ilumina, por efecto de la reducida viscosidad del lubrificante, sin consecuencias
Piloto indicador de dirección activado (opcional)

18-6
Cuentahoras electrónico:
Indica las horas y fracciones de horas de trabajo de la carretilla; se acciona por la llave de contacto y su
función es facilitar la planificación de los periodos de manutención
Piloto temperatura líquido de refrigeración:

Indica si el motor se ha sobrecalentado. Si se enciende, detener el vehículo de forma inmediata.
Es necesario controlar que el ventilador del radiador y la bomba del agua funcionen de manera ade-
cuada y que el nivel de agua en el radiador sea suficiente
Piloto temperatura aceite hidráulico:

Si este piloto se ilumina significa que se han superado los límites de la temperatura necesarios para que
la bomba y el motor hidrostático funcionen de manera adecuada.
Si se ilumina, es necesario interrumpir el trabajo y verificar las causas del aumento de la temperatura.
Controlar: el funcionamiento y la limpieza del radiador del aceite y el nivel del aceite
Piloto obturación filtro aceite hidráulico (cambiar filtro)
Piloto líquido frenos insuficiente (no usado)
Piloto obturación filtro aceite elevación (no usado)
Piloto obturación filtro aire (cambiar filtro)

18-7
LOCALIZACIÓN Y REPARACIÓN DE AVERÍAS DEL CUADRO DE

FUSIBLES
GENERALIDADES
COMPONENTES
18-8
ESPECIFICACIÓN
Lista de fallos hallados en la carretilla (no pueden mostrarse en la consola):
1. Pérdida de señal de marcha
2. Imposible alcanzar la velocidad máxima
3. Luces de parada siempre encendidas
Comprobaciones y soluciones para el fallo indicado:
1 Pérdida de señal de marcha

Acción La carretilla se detiene cuando las opciones se activan (p. ej., limpiaparabrisas,
calefacción, etc.)
Solución Reemplazar el cuadro de fusibles
Notas
2 Imposible alcanzar la velocidad máxima

Acción La carretilla no alcanza la velocidad máxima cuando las opciones se activan (p. ej.,
limpiaparabrisas, calefacción, etc.)
Notas
3 Luces de parada siempre encendidas

Acción Las luces de parada permanecen encendidas cuando la llave de contacto se sitúa
en ON
Notas Para la versión hidráulica, comprobar también el estado del microinterruptor de
control de las luces de parada
18-9
ALARMAS PILOTO CON LED
COMBINACIÓN
Con la Smart Drive E.C.U., mediante los cuatro leds en la parte superior de la unidad lógica, se obtiene un primer
nivel de detección de errores.
Led n.°1 Led n.°2 Led n.°3 Led n.°4 Descripción
Smart Drive Ok
Sobrealimentación batería (prioridad

1)
Sobrealimentación batería (prioridad

2)
Error alimentación 12 V (prioridad 3)
Error alimentación 5 V (prioridad 4)
: la luz led está verde o el led está apagado (depende del tipo Smart Drive ECU: Master/Offroad/ Premier)
: la luz led está naranja o roja (depende del tipo de Smart Drive ECU: Master/Offroad/ Premier)
Se ve un solo error a la vez, o sea que si hay varios errores de alimentación simultáneamente, aparece el de mayor
prioridad.
18-10
LISTA DE CÓDIGOS DE DIAGNÓSTICO

Si se muestra un código de error
Código Alarma
001 Power supply (Vbat) too high
002 Power supply (Vbat) too low
003 12V sensors supply voltage too low
016 Parameter checksum errorr
017 Parameter Min/Max errorr
018 E2prom error
019 Digital pot error
020 EV DAC error
021 I2c bus error
030 Error on pump control loop
032 Pump feedback sensor’s signal out of range
034 Pump feedback sensor’s neutral signal out of range
036 Brake pedal sensor’s signal out of range
037 Pump speed too low
046 Error on pump solenoid #1
051 Error on travel pedal sensor
053 Error on direction switches
054 Actuator control loop error
055 Error on actuator sensor
058 Error on mast lift sensor
064 Computed engine speed is not coherent
066 Transfer function not increasing
18-11
SI APARECE UN CÓDIGO DE ERROR

001 Power Supply (Vbat) too high
Estado para la detección del error
Error detectado:
La tensión de la batería es superior a 30 V durante más de 10 segundos.
Consecuencias:
La máquina se para.
El sistema SmartDriveTM no puede gestionar las prestaciones de la máquina.
Posible presencia de errores (pump loop error).
Causas posibles:
Suministro eléctrico carretilla.
SmartDriveTM.
002 Power Supply (Vbat) too low
Error detectado:
La tensión de la batería es inferior a 10 V durante más de 10 segundos.
Consecuencias:
Las prestaciones de la máquina pueden resultar alteradas.
Control de la tracción inhabilitado.
Posible presencia de errores (pump loop error).
Causas posibles:
Batería descargada.
Consumo excesivo de energía por las funciones auxiliares.
18-12
Error detectado:
La tensión SmartDriveTM 12 V es inferior a 10 V durante más de 10 segundos.
Consecuencias:
Control de la tracción inhabilitado.
Las prestaciones de la transmisión pueden resultar alteradas.
Causas posibles:
Cableados eléctricos.
Conectores eléctricos.
Sensores.
SmartDriveTM.
Error detectado:
La tensión SmartDriveTM 5 V es inferior a 4,75 V durante más de 0,5 segundos.
Consecuencias:
Causas posibles:
Sensores.
SmartDriveTM.
016 Parameter checksum error
Error detectado:
Problema electrónico en la EEPROM (ver apartado “Tabla de parámetros”).
Consecuencias:
Aplicación de los parámetros predeterminados.
Posible reducción de las prestaciones.
Causas posibles:
Archivo de parámetros defectuoso.
Actualización de los nuevos parámetros no efectuada.
SmartDriveTM.
18-13
017 Parameter Min/Max error
Error detectado:
Uno o varios parámetros presentan valores no correctos (<mín. o >máx.) (ver apartado “Tabla de parámetros”).
Consecuencias:
El software adopta el valor predeterminado del parámetro.
Causas posibles:
Se ha descargado un parámetro erróneo.
SmartDriveTM.
018 E2PROM Error
Error detectado:
El sistema SmartDriveTM usa el mismo bus datos que la información EEPROM (parámetros y valores de calibra-
ción) y el mando bomba (I2C Bus). Si uno de estos parámetros está dañado, el bus puede saturarse o impedir el
envío o la recepción de la señal (ver el apartado “Tabla de parámetros”).
Consecuencias:
Causas posibles:
Pérdidas hidráulicas identificadas en el mando bomba (este error puede ser una consecuencia, pero no un pro-
blema).
SmartDriveTM.
Software integrado.
019 Digital Pot Error
Error detectado:
Consecuencias:
Causas posibles:
blema).
SmartDriveTM.
Software integrado.
18-14
020 EV DAC Error
Error detectado:
/
Consecuencias:
/
Causas posibles:
blema).
SmartDriveTM.
Software integrado.
021 I2C Bus Error
Error detectado:
Consecuencias:
Causas posibles:
blema).
SmartDriveTM.
Software integrado.
18-15
030 Error on Pump Control Loop
Error detectado:
Si los solenoides de la bomba son solicitados, el error se produce cuando la diferencia entre la señal del mando de
la bomba y la señal de retorno es superior al 30% (error de loop) de la máxima carrera de la bomba; la reacción del
error es de 0,5 segundos.
Consecuencias:
Los solenoides de la bomba ya no están sujetos a solicitaciones; el platillo de la bomba vuelve a la posición neutra.
Causas posibles:
Cableado de las electroválvulas del mando bomba.
Conectores de las electroválvulas del mando bomba.
Electroválvulas del mando bomba.
Presión de carga demasiado baja.
Cableado del potenciómetro del platillo de la bomba.
Conector del potenciómetro del platillo de la bomba.
Potenciómetro del platillo de la bomba.
Temperatura demasiado baja.
Bomba.
SmartDriveTM.
032 Pump Feedback sensor’s signal out of range
Error detectado:
El voltaje de la señal del potenciómetro de feedback de la bomba está fuera de los límites de voltaje de referencia
(inferior a 0,3 V o superior a 4,7 V).
Consecuencias:
Causas posibles:
Fijación del platillo de la bomba.
SmartDriveTM.
18-16
034 Pump Feedback sensor’s neutral signal out of range
Error detectado:
Cuando la máquina se detiene, sin error de bucle, si la diferencia entre los datos del potenciómetro de la bomba y
los datos de la posición neutral es superior a 0,6 V.
Consecuencias:
Causas posibles:
Fijación del platillo de la bomba.
SmartDriveTM.
036 Brake Pressure sensor’s signal out of range
Error detectado:
El voltaje de la señal del potenciómetro del sensor de freno está fuera de los límites de voltaje de referencia (infe-
rior a 0,25 V o superior a 4,75 V).
Consecuencias:
Causas posibles:
Cableado eléctrico.
Conector eléctrico.
Sensores.
SmartDriveTM.
18-17
037 Pump Speed too low
Error detectado:
El usuario activa la bomba y el sensor indica una velocidad inferior a 500 RPM.
Consecuencias:
El valor de velocidad de bomba que se tiene en cuenta son las RPM máx. (2200 RPM para Kubota V3600 o 2400
RPM para Toyota 4Y): se ven afectados el control de navegación, la desaceleración de frenado, la limitación de
potencia y la velocidad máxima.
Causas posibles:
Cableado del sensor de velocidad de la bomba.
Conectores del sensor de velocidad de la bomba.
Sensor de velocidad de la bomba.
SmartDriveTM.
Error detectado:
Diagnóstico del mando PWM SmartDriveTM para el control de los componentes: daños por cable abierto, cortocir-
cuito, sobretemperatura.
Consecuencias:
No se envían más señales al solenoide de la bomba.
Note:
El código de error no aparece si el calculador no envía señales PWM a la bomba. Esto significa que el usuario o el
técnico deben controlar el funcionamiento de las válvulas de solenoide cuando la cilindrada de la bomba es supe-
rior a 0 cc/rev.
Error detectado:
Diagnóstico del mando PWM SmartDriveTM para el control de los componentes: daños por cable abierto, cortocir-
cuito, sobretemperatura.
Consecuencias:
No se envían más señales al solenoide de la bomba.
Note:
El código de error no aparece si el calculador no envía señales PWM a la bomba. Esto significa que el usuario o el
técnico deben controlar el funcionamiento de las válvulas de solenoide cuando la cilindrada de la bomba es supe-
rior a 0 cc/rev.
18-18
051 Error on travel pedal sensor
Error detectado:
El potenciómetro del pedal del acelerador recibe una señal fuera de los valores de referencia (tensión inferior a
0,25 V o superior a 4,75 V).
Consecuencias:
Causas posibles:
Cableado eléctrico.
Sensores.
SmartDriveTM.
053 Error on direction switches
Error detectado:
Los selectores de marcha adelante y marcha atrás se activan simultáneamente.
Consecuencias:
Causas posibles:
El usuario aprieta simultáneamente los dos pedales.
SmartDriveTM.
054 Actuator Control Loop Error
Error detectado:
La diferencia entre el valor de cálculo ordenado por la SmartDrive y la medida obtenida es superior al parámetro.
Consecuencias:
No llega más energía al actuador. El muelle pone el actuador en posición de parada y el motor ralentiza por iner-
cia.
Causas posibles:
Mala regulación de los parámetros del actuador.
Actuador sujeto a carga mecánica demasiado elevada (el mecanismo podría atascarse).
Valores de calibración mal regulados (volver a calibrar el actuador).
Problema en el cableado del actuador.
18-19
055 Error on actuator sensor
Error detectado:
El voltaje de la señal del potenciómetro del sensor de feedback del actuador está fuera de los límites de voltaje de
referencia (superior a 0,25 V o superior a 4,75 V).
Consecuencias:
Causas posibles:
Actuador defectuoso.
Sensores.
SmartDriveTM.
058 Error on mast lift sensor
Error detectado:
El potenciómetro del sensor de la palanca de elevación recibe una señal fuera de los valores de referencia (ten-
sión inferior a 0,25 V o superior a 4,75 V).
Consecuencias:
Reducción del empleo del mástil.
Causas posibles:
Sensores.
SmartDriveTM.
064 Computed engine speed is not coherent
Error detectado:
/
Consecuencias:
La función de “Limitación de la máxima velocidad del motor” está desactivada.
Posible caída de las prestaciones, por ejemplo: limitación de la potencia, frenado, función antibloqueo.
Causas posibles:
Programación errónea del parámetro “Pump type” (tipo de bomba).
Cableado del sensor de velocidad de la bomba.
Conector del sensor de velocidad de la bomba.
18-20
066 Transfer function not increasing
Error detectado:
El error aparece señalizado cuando una de estas tres curvas (engine/command, auxiliaries/command, transmis-
sion opening/command) no está en incremento.
Consecuencias:
Se consideran los valores predeterminados para la curva en error.
18-21
TABLA DE LOS PARÁMETROS

NÚMERO CATEGORÍA PARÁMETRO
3 Prestación vehículo Modo 1: Tiempo rampa de aceleración en marcha adelante (área 1)
Modo 1: Posición pedal marcha para cambio rampa aceleración ade-
12 Prestación vehículo
lante (área 1/2)
lante (área 2/3)
18 Prestación vehículo Modo 1: Tiempo rampa de desaceleración en marcha adelante (área 1)
Modo 1: Cilindrada bomba para cambio rampa desaceleración adelante
(área 1/2)
(área 2/3)
33 Prestación vehículo Modo 1: Tiempo rampa de aceleración en marcha atrás (área 1)
Modo 1: Posición pedal marcha para cambio rampa aceleración atrás
(área 1/2)
(área 2/3)
48 Prestación vehículo Modo 1: Tiempo rampa de desaceleración en marcha atrás (área 1)
Modo 1: Cilindrada bomba para cambio rampa desaceleración atrás
(área 1/2)
(área 2/3)
168 Prestación máquina Cilindrada motor tracción (izquierdo o derecho)
183 Prestación máquina Máxima cilindrada admitida por la bomba
186 Prestación máquina Máximo ángulo admitido por la bomba
189 Prestación máquina Máxima relación ciclo error para la bomba
192 Prestación máquina Circunferencia rueda delantera (izquierda o derecha)
195 Prestación máquina Pérdidas bomba
198 Prestación vehículo Coeficiente frenado no lineal
207 Prestación vehículo Aumento de cilindrada para arranque con pedal freno
219 Prestación vehículo Posición pedal marcha para aumento de cilindrada en arranque
225 Prestación vehículo Máxima desaceleración hidrostática durante el frenado
228 Prestación vehículo Límite de desaceleración para luces de parada ON
237 Prestación vehículo Rampa de desaceleración para parada emergencia
273 Característica máquina Eficiencia transmisión
276 Motor Sobrevelocidad máxima autorizada
279 Motor Ganancia proporcional de sobrevelocidad
18-22

315 Curvas Velocidad motor térmico 1
318 Curvas Posición pedal marcha 1
lante (área 1/2)
lante (área 2/3)
399 Prestación vehículo Modo 2: Tiempo rampa desaceleración en marcha adelante (área 1)
(área 1/2)
(área 2/3)
(área 1/2)
(área 2/3)
(área 1/2)
(área 2/3)
18-23

lante (área 1/2)
lante (área 2/3)
(área 1/2)
(área 2/3)
(área 1/2)
(área 2/3)
(área 1/2)
(área 2/3)
543 Prestación vehículo Limitación velocidad máxima en marcha adelante
546 Prestación vehículo Limitación velocidad máxima en marcha atrás
549 Prestación vehículo Limitación velocidad máxima en marcha irregular
558 Prestación vehículo Reducción de velocidad (bomba)
561 Prestación vehículo Reducción de velocidad (motor)
564 Prestación vehículo Tiempo rampa de desaceleración para inversión marcha adelante
567 Prestación vehículo Tiempo rampa de desaceleración para inversión marcha atrás
570 Motor Tiempo aceleración motor (pedal de marcha)
573 Motor Tiempo desaceleración motor (pedal de marcha)
576 Elevación/Auxiliar Tiempo aceleración motor (mando elevación)
579 Elevación/Auxiliar Tiempo desaceleración motor (mando elevación)
585 Motor Incremento proporcional ciclo posición actuador
588 Motor Incremento integral ciclo posición actuador
591 Motor Incremento derivado ciclo posición actuador
594 Motor Incremento proporcional ciclo velocidad motor (1)
597 Motor Incremento integral ciclo velocidad motor (1)
600 Motor Incremento derivado ciclo velocidad motor (1)
603 Motor Incremento proporcional ciclo velocidad motor (2)
18-24

606 Motor Incremento integral ciclo velocidad motor (2)
609 Motor Incremento derivado ciclo velocidad motor (2)
612 Motor Máxima relación ciclo error para el actuador
615 Motor Umbral PID (1)/ PID (2) ciclo velocidad motor
636 Prestación vehículo Tiempo antes de la desactivación de la bomba (ciclo 50ms)
642 Motor Límite disminución máxima cilindrada bomba durante antibloqueo
Coeficiente disminución máxima velocidad de la cilindrada bomba
645 Motor
durante antibloqueo
Coeficiente incremento máxima velocidad de la cilindrada bomba
648 Motor
después de antibloqueo
669 Característica máquina Habilitación localización y eliminación de errores mediante CAN
672 Motor Velocidad motor al par máximo
693 Prestación vehículo Principio aplicación freno de estacionamiento
705 Prestación vehículo Retardo aplicación freno negativo
Compensación regulador antibloqueo para velocidad motor por debajo
726 Motor
Coeficiente proporcional antibloqueo para velocidad motor por debajo
729 Motor
Coeficiente derivado antibloqueo para velocidad motor por debajo de la
732 Motor
velocidad de par máximo
Coeficiente integral antibloqueo para velocidad motor por debajo de la
735 Motor
lante (área 1/2)
lante (área 2/3)
(área 1/2)
(área 2/3)
(área 1/2)
(área 2/3)
18-25

(área 1/2)
(área 2/3)
858 Curvas Velocidad motor de elevación 1
861 Curvas Posición palanca elevación 1
Compensación regulador antibloqueo para velocidad motor por encima
939 Motor
Coeficiente proporcional antibloqueo para velocidad motor por encima
942 Motor
Coeficiente derivado antibloqueo para velocidad motor por encima de
945 Motor
la velocidad de par máximo
Coeficiente integral antibloqueo para velocidad motor por encima de la
948 Motor
972 Curvas Cilindrada bomba 1
18-26

1023 Curvas Velocidad motor para inclinación 1
1026 Curvas Mando de inclinación 1
1.050 Curvas Mando de inclinación 5
1098 Característica máquina Mando inversor bomba
lante (área 1/2)
lante (área 2/3)
(área 1/2)
(área 2/3)
1.200 Prestación vehículo Modo 5: Tiempo rampa de aceleración en marcha atrás (área 1)
(área 1/2)
(área 2/3)
(área 1/2)
(área 2/3)
18-27

1359 Prestación vehículo Principio frenado/Inching
1488 Prestación vehículo Sensibilidad
1491 Motor Tiempo de respuesta para incremento del actuador
1494 Motor Tiempo de respuesta para decremento del actuador
1527 Prestación vehículo Cilindrada freno
1536 Elevación/Auxiliar Tiempo aceleración motor (mandos auxiliares)
1551 Elevación/Auxiliar Tiempo desaceleración motor (mandos auxiliares)
1563 Prestación vehículo Frenado mínimo
1620 Elevación/Auxiliar Mando velocidad motor al uso de la palanca auxiliar n°1
1635 Elevación/Auxiliar Mando velocidad motor al uso de la palanca auxiliar n°2
1.650 Prestación vehículo Tiempo rampa aceleración inching
1665 Prestación vehículo Tiempo rampa desaceleración inching
1866 Característica máquina Tiempo mínimo de detección error ciclo bomba
1869 Motor Cilindrada máxima sin acción antibloqueo
2013 Característica máquina Modalidad aceleración/desaceleración
3627 Valores de calibración Límite mínimo pedal marcha adelante
3630 Valores de calibración Límite máximo pedal marcha adelante
3633 Valores de calibración Límite mínimo pedal marcha atrás
3636 Valores de calibración Límite máximo pedal marcha atrás
3651 Valores de calibración Límite mínimo feedback actuador
3654 Valores de calibración Límite máximo feedback actuador
3678 Valores de calibración Posición actuador 1
3681 Valores de calibración Velocidad motor 1
3.705 Valores de calibración Velocidad motor 5
3726 Valores de calibración Límite mínimo temporal feedback actuador
3729 Valores de calibración Límite máximo temporal feedback actuador
3732 Valores de calibración Límite mínimo pedal freno
3735 Valores de calibración Límite máximo pedal freno
3738 Valores de calibración Límite mínimo palanca elevación
3741 Valores de calibración Límite máximo palanca elevación
18-28
DIAGNÓSTICO
Avería Posibles remedios

- verificar el funcionamiento del freno de servicio en el:
menú DIGITAL OUTPUTS parámetro:
J1-19 = Off
Stop Lights = No;
menú DISPLAY MASTER parámetro:
BP Command % = 0;
al apretar el pedal, los valores cambian de estado.
- verificar el funcionamiento del freno de estacionamiento (tecla rotativa) en
el:
El motor térmico funciona J1-54 = On
correctamente pero la bomba no Park BrakeApplied = Yes;
ParkBrakeApp = Yes;
girar la tecla de estacionamiento (habilitación de la marcha);
al apretar el pedal de marcha, los valores cambian de estado.
- verificar el funcionamiento del selector de marcha (pedales con inversor al
volante) o de los microinterruptores en los otros pedales en el:
Forward Dir = 0
Reverse Dir = 0
TP Command % = 0
- verificar el funcionamiento del potenciómetro de feedback en la bomba en
el:
menú ANALOG INPUTS parámetro:
Pump FB = 2.4 - 2.6 V
al apretar el pedal de marcha, los valores cambian de estado.
- verificar el funcionamiento del actuador en el:
La bomba funciona pero el motor tér- Actuator FB
mico no al apretar el pedal de marcha, los valores cambian de estado.
- verificar el funcionamiento del potenciómetro de feedback en la bomba en
el:
PumpOK = 1;
- verificar el funcionamiento del sensor de velocidad en la bomba en el:
PumpSpeed RPM = evaluar si el valor indicado es plausible
18-29
- verificar el funcionamiento del potenciómetro de elevación y los cableados

(del potenciómetro y de los microinterruptores) en el:
Mast Lift Lever
al tirar de la palanca, los valores cambian de estado.
menú DIGITAL INPUTS parámetro:
Aux1 Switch = 0
Aux2 Switch = 0
al accionar la segunda y/o la tercera palanca, los valores cambian de
Bomba y motor funcionan pero el
estado.
motor no acelera cuando se accionan
- verificar la señal del potenciómetro de elevación y los cableados (del
las palancas del distribuidor
potenciómetro y de los microinterruptores) en el:
Lift Cmd % = 0
Aux1 Status = Off
Aux2 Status = Off
MastEnCmd RPM = 0900
EngineCmd RPM = 0900
PumpSpeed RPM = evaluar si el valor indicado es plausible
al accionar las palancas, los valores cambian de estado.
18-30
- verificar el funcionamiento de la señal en los componentes en el:

Travel Pedal = al accionar el pedal, el valor cambia de estado
Brake Pedal = al accionar el pedal, el valor cambia de estado
Mast Lift Lever = al accionar la palanca, el valor cambia de estado
Actuator FB = al accionar el pedal/la palanca, el valor cambia de estado
Pump FB = al accionar el pedal, el valor cambia de estado
5V Supply = evaluar si el valor indicado es plausible
12V Supply = evaluar si el valor indicado es plausible
Battery = evaluar si el valor indicado es plausible
al accionar los componentes, los valores cambian de estado.
menú DIGITAL INPUTS parámetro:
Forward Switch = 0
Reverse Switch = 0
ParkBrake Switch = 0
Aux1 Switch = 0
Aux2 Switch = 0
J1-19 = Off
Stop Lights = No
J1-54 = On
Park BrakeApplied = Yes
Bomba y motor térmico no
J1-53 = Off
Fault Lamp = Off
menú STATUS INPUTS parámetro:
State Brake Lamp = 1
State H2 Bridge = 1
State pump S1 = 1
State pump S2 = 1
TP Command % = 0
BP Command % = 0
Lift Cmd % = 0
Pump Ok = 0
PumpSpeed RPM
CNX_OK_PS1 = 1
CNX_OK_PS2 = 1
- ejecutar la calibración en el:
menú CALIBRATION parámetro:
Travel Pedal
Inching/Brake Pedal
Mast Lift Lever
Motor
E-1
DIAGRAMA CONEXIONES
Pag.
UBICACIÓN DE LOS FUSIBLES Y RELÉS ......... E-2
0
GRUPO DE ARRANQUE ...................................... E-2
GENERALIDADES...........................................................E-2
1
ESPECIFICACIÓN ...........................................................E-3 2
CABLES DE BATERÍA.......................................... E-4 3
GENERALIDADES...........................................................E-4 4
ESPECIFICACIÓN ...........................................................E-4
5
ESQUEMAS ELÉCTRICOS .................................. E-5
6
JOHN DEERE TF280 + BOMBA P90_100 ........... E-5
7
OCV ..................................................................................E-5
JOHN DEERE TF280 + BOMBA P90_100 ......... E-10
8
EOCV..............................................................................E-10 9
DISPOSITIVOS OPCIONALES ........................... E-16 10
COMPONENTES............................................................E-16 11
SISTEMA DE LUCES DE TRABAJO 12
DELANTERAS/TRASERAS ........................................E-17
BALIZA ROTATIVA/INTERMITENTE ............................E-18 13
SISTEMA DE LIMPIAPARABRISAS .............................E-19 14
SISTEMA COMPLETO DE LUCES ...............................E-20 15
SISTEMA DE CALEFACCIÓN.......................................E-21
16
SISTEMA DE AUTORADIO ...........................................E-22
16
SISTEMA DE RIESGOS ................................................E-23
SISTEMA DE LUCES DE CIRCULACIÓN POR 18
CARRETERA ...............................................................E-24 E
20
21
E
E-2
UBICACIÓN DE LOS FUSIBLES Y RELÉS
GRUPO DE ARRANQUE
El grupo de arranque se encuentra debajo de la plataforma.
Está formado por un grupo de fusibles (J153 - J154 - J155) y varios relés (F1 ÷ F6).
GENERALIDADES
E-3
ESPECIFICACIÓN
Referencia Fusible Relé Aplicación Capacidad
A / / Cableado del conjunto de encendido /
B / / Cable de alimentación (+) /
C / / Temporizador de bujía /
J153 / J153 Relé de encendido 12 V / 70 A
J154 / J154 Relé de bloque de palanca 12 V / 40 A
J155 / J155 Relé de bujía 12 V / 180 A
F1 F1 / Bujía 60 A
F2 F2 / Arrancador 20 A
F3 F3 / Fusible de bloque de palanca 20 A
F4 F4 / Bujía 80 A
F5 F5 / Protección incorporada de fuente de 40 A
alimentación
F6 F6 / Alternador 80 A
Notas:
componente
E-4
CABLES DE BATERÍA
GENERALIDADES
ESPECIFICACIÓN
Fusible Relé Aplicación Capacidad
F7 / Protector general del sistema de carretilla 250 A
E-5
ESQUEMAS ELÉCTRICOS
JOHN DEERE TF280 + BOMBA P90_100

OCV
E-6
E-7
E-8
E-9
E-10
JOHN DEERE TF280 + BOMBA P90_100

EOCV
E-11
E-12
E-13
E-14
E-15
E-16
DISPOSITIVOS OPCIONALES
COMPONENTES
Clavija 1
Clavija 8
Clavija 14
Clavija 7
Notas:
componente
E-17
SISTEMA DE LUCES DE TRABAJO DELANTERAS/TRASERAS

E-18
BALIZA ROTATIVA/INTERMITENTE
E-19
SISTEMA DE LIMPIAPARABRISAS
E-20
SISTEMA COMPLETO DE LUCES

E-21
SISTEMA DE CALEFACCIÓN
E-22
SISTEMA DE AUTORADIO
E-23
SISTEMA DE RIESGOS
E-24
SISTEMA DE LUCES DE CIRCULACIÓN POR CARRETERA

CESAB S.p.A
via Persicetana Vecchia, 10 40132 Bologna - Italy
Tel.(0039) 051.20 54 11
Fax (0039) 051.72 80 07
E-mail: cesab@cesab.it

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MANUAL DE REPARACIONES

Código 036-2437-00 10/2012

Edición Capítulos modificados

Este manual cubre los siguientes modelos de carretillas:

Modelo Número de serie inicial Número de serie final

VISTA EXTERIOR DEL VEHÍCULO

Electrónico 4,0 toneladas Hydrostática John Deere TF280 Diesel

Electrónico 4,5 toneladas Hydrostática John Deere TF280 Diesel

Electrónico 5,0 toneladas Hydrostática John Deere TF280 Diesel

CÓMO UTILIZAR ESTE MANUAL

Ejemplo de descripción en el patrón B

• Los nº de paso se omiten parcialmente a veces

Operaciones por puntos

Ponga una marca cuando extraiga la cubierta de la bomba.

2. Cuestiones omitidas en este manual

J/B Bloque de empalmes SAS Sistema de estabilidad activa

UNIDADES DE MEDIDA “SI”

Magnitudes Unidad ”SI” Unidad Coeficiente de conversión X(*)

Presión(**) Pa (Pascal) kgf/cm2 1 kgf/cm2 = 98.0665 kPa = 0.0980665 MPa

Presión(**) Pa (Pascal) mmHg 1 mmHg = 0.133322 kPa

Velocidad de rpm rpm 1 rpm = 1 r/min (rpm)

Constante del N/mm kgf/mm 1 kgf/mm = 9.80665 N/mm

Volumen l cc 1 cc = 10-3 x1l

Potencia W PS system 1 PS = 0.735499 kW

Cantidad de calor W·h cal 1 kcal = 1.16279 W · h

Consumo g/W · h g/PS·h 1 g/PS · h = 1.3596 g/kW · h

Magnitud en ”SI” = Coeficiente de conversión × Unidad

PUNTOS DE ENGANCHE PARA ELEVAR LA CARRETILLA

REVISIÓN DE LOS COMPONENTES ELÉCTRICOS

(1) No golpear los componentes electrónicos, por ejemplo,

Ejempio de resultado de medición

Ejempio de resultado de medición

TABLAS DE MOMENTOS DE ROTACIÓN

TORNILLOS CON ROSCA MÉTRICA “ISO”

Diámetro PRECARGA V (IN) MOMENTO DE ROTACIÓN Max (N.m)

TORNILLOS CON ROSCA MÉTRICA FINA “ISO”

Diámetro PRECARGA V (IN) MOMENTO DE ROTACIÓN Max (N.m)

ENSAMBLAJE DE LOS NIPLES TIPO PARKER ERMETO E0/ E0-2

1. Apretar el niple con la llave inglesa hasta el punto de

LISTA DE ÁNGULOS DE SUSPENSIÓN CON CABLE

0° 1.00 vez 0 vez 90° 1.41 vez 1.00 vez

60° 1.16 vez 0.58 vez

CARGA SEGURA PARA CADA ÁNGULO DE SUSPENSIÓN POR

Mástil 2M E.L.N. con respaldo y horquilla 4.0 ton N.D.

TABLA DE CAPACIDADES Y TIPOS DE LUBRICANTE

TABLA DE REPOSICIÓN PERIÓDICA

CICLO DE SUSTITUCIÓN cada 1 semana 3 6 12 30 60 meses

TABLA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO

CICLO DE MANTENIMIENTO cada 1 semana 3 6 12 meses

CICLO DE MANTENIMIENTO cada 1 semana 3 6 12 meses

CICLO DE MANTENIMIENTO cada 1 semana 3 6 12 meses

CICLO DE MANTENIMIENTO cada 1 semana 3 6 12 meses

CICLO DE MANTENIMIENTO cada 1 semana 3 6 12 meses

CICLO DE MANTENIMIENTO cada 1 semana 3 6 12 meses

DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD, etc.

CICLO DE MANTENIMIENTO cada 1 semana 3 6 12 meses

1 Desplazador lateral 6 Cadenas de elevación

I Cada 500 horas (3 meses) II Cada 1000 horas (6 meses)

{ Inspección y suministro z Sustitución