BPM

UNIVERSIDAD CENTRAL DE VENEZUELA
FACULTAD DE AGRONOMÍA
COMISIÓN DE ESTUDIOS DE POSTGRADO
ESPECIALIZACIÓN EN GERENCIA DE SISTEMAS DE LA
CALIDAD Y CONTROL ESTADÍSTICOS DE PROCESOS
TRABAJO ESPECIAL DE GRADO
PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP EN UNA EMPRESA

DEDICADA A LA MANUFACTURA DE PRODUCTOS CÁRNICOS
Elaborado por:
Ing. María Silvia Betancourt
Tutora: Dra. Margarita Cobo
1
Maracay, Marzo 2015
UNIVERSIDAD CENTRAL DE VENEZUELA

FACULTAD DE AGRONOMÍA
COMISIÓN DE ESTUDIOS DE POSTGRADO
ESPECIALIZACIÓN EN GERENCIA DE SISTEMAS DE LA
CALIDAD Y CONTROL ESTADÍSTICOS DE PROCESOS

El presente proyecto de grado ha sido examinado y evaluado por el siguiente comité:
Dra. Margarita Cobo M.Sc. Hugo Saavedra Tutor

Académico Tutor Empresarial
Dra. Auris García Esp. Carmen Salas Comité

Consejero Comité Consejero
2
Maracay, Marzo 2015
Dedicatoria
A mi madre, por la vida, el esfuerzo y su sacrificio

por brindarme siempre lo mejor en cada etapa de mi vida.
A mis hermanos “Mis pilares”, Roselyn y Roberto

por el apoyo incondicional
A la memoria de mi abuela, Adriana!
3
Agradecimientos
Primeramente gracias a Dios, por darme salud, guiarme y permitirme

luchar por cada uno de mis sueños y objetivos.
A mi mamá y hermanos, por estar siempre ahí, ser mi fortaleza,

apoyo y confianza en cada meta emprendida.
A mi novio, por estar a mi lado y poder compartir este logro

“Gracias por ser como eres conmigo”
A la Prof. Auris Damelys, por permitirme trabajar a su lado, por brindarme su apoyo
oportuno e incondicional para lograr la culminación de éste proyecto. Gracias Profe!
A mi estimada Carmen Mireya, por su apoyo y colaboración en la realización de éste proyecto.
A Van Heel Industrial, por permitirme realizar ésta investigación.
4

Universidad Central de Venezuela- Facultad de Agronomía-Postgrado en Gerencia
de Sistemas de la Calidad y Control Estadístico de Procesos.
Resumen
El mercado actual pone gran esfuerzo en ofrecer productos que aporten beneficios al
consumidor, lo que implica el desarrollo de sistemas que proporcionen calidad
nutricional e inocuidad. Por tal motivo, los sistemas de control de higiene y calidad
de los productos alimenticios, surgen con el objeto de evitar la producción de
enfermedades transmitidas por alimentos y afrontar las nuevas exigencias de
rastreabilidad de los productos. El sistema HACCP surge como herramienta de
rastreabilidad por su enfoque sistemático y preventivo sobre los peligros biológicos,
químicos y físicos que pueden influir negativamente en la calidad de un producto y
en los que involucra planes de acción con medidas de anticipación y prevención. En
este sentido, en la presente investigación se proponen los procedimientos
necesarios para la implementación del sistema HACCP en una empresa dedicada a
la manufactura de productos cárnicos. La metodología aplicada permitió realizar el
estudio descriptivo, de un caso típico de la producción de carne de pollo y res
preparada, en donde cada etapa de la sección fue sometida a estudio y aplicación
de los siete principios del sistema HACCP. Los resultados señalan, que lograron
identificarse como puntos críticos de control (PCC) las operaciones de: cocción de la
carne preparada, enfriamiento y empacado, estableciéndose los límites críticos,
medidas correctivas y el sistema de monitoreo para cada PCC identificado. La línea
en estudio cumplió satisfactoriamente con los prerrequisitos para el HACCP basados
en las BPF y POES, con una eficiencia higiénica para BPF de 71,70% y 78,43% para
POES. Con base en éstos resultados, se recomienda la puesta en marcha del
sistema HACCP en la línea de producción de carnes preparadas congeladas listas
para consumir.
Palabras Claves: HACCP, BPF, POES, Peligros, Punto Crítico de Control, Límite
5
Crítico, Carnes preparadas congeladas, Inocuidad.
MOTION FOR IMPLEMENTATION OF HACCP SYSTEM IN MEAT PRODUCTS COMPANY

Universidad Central de Venezuela- Facultad de Agronomía-Postgrado en Gerencia
de Sistemas de la Calidad y Control Estadístico de Procesos.
Abstract
Currently, food manufacturers spend a lot of effort in making products that are
beneficial to the consumer. This implies the development of systems to ensure the
nutritional quality and safety of the final food products. Therefore, the control
systems of hygiene and quality of food products are developed with the aim to
prevent the spread of foodborne diseases in poor condition, and to ensure the
traceability of food products. The HACCP system was developed as a tool for
traceability for its systematic and preventive approach to biological, chemical and
physical hazards that impact negatively on the quality of a product. This system
includes action plans in order to anticipate and prevent anything that negatively
influence the quality of the final product. Therefore, this paper proposes the
procedures necessary to implement the HACCP system in production of meat
products. The methodology allowed for the descriptive study of a (typical) process
for industrial production of chicken and beef, where each stage of the section was
studied, with the application of the seven principles of HACCP. The results showed
that the operations were identified as critical control points (CCP): cooking the
mixture, cooling and packaging of meat, establishing critical limits, corrective action
and monitoring system for each CCP identified. The production line study
successfully met the prerequisites for HACCP based on Good Manufacturing
Practices (GMP), and Sanitation Standard Operating Procedures (SSOP), with a
hygienic efficiency of 71.70% and 78.43% respectively. Based on these results, the
application of HACCP system in the production of meats prepared frozen ready to
eat is recommended.
6
Keywords: HACCP, GMP, SSOP, Hazards, Critical Control Point, Critical Limit, prepared frozen
meats, Safety.
TABLA DE CONTENIDO
Pág.
PORTADA…………………………………………………………………………………………………………. i
PÁGINA DE TITULO……………………………………………………………………………………….. ii
DEDICATORIA…………………………………………………………………………………………………. iii
AGRADECIMIENTO…………………………………………………………………………………………. iv
RESUMEN…………………………………………………………………………………………………………. v
ABSTRACT………………………………………………………………………………………………………… vi
TABLA DE CONTENIDO………………………………………………………………………………….. vii
INDICE DE FIGURAS……………………………………………………………………………………… ix
INDICE DE CUADROS…………………………………………………………………………………….. x
INDICE DE ANEXOS……………………………………………………………………………………….. xi
INTRODUCCIÓN……………………………………………………………………………………………… 13
ANTECEDENTES………………………………………………………………………………………………. 15
Generalidades de los principios del sistema HACCP……………………………………….. 15
Experiencias en la implementación del sistema de HACCP en empresas de
productos cárnicos…………………………………………………………………………………………….. 18
JUSTIFICACIÓN………………………………………………………………………………………………. 20
OBJETIVOS………………………………………………………………………………………………………. 22
Objetivo General………………………………………………………………………………………………… 22
Objetivos Específicos…………………………………………………………………………………………. 22
METODOLOGÍA………………………………………………………………………………………………… 23
Lugar de la Investigación………………………………………………………………………………….. 23
Identificación del Objeto de Estudio…………………………………………………………………. 23
Métodos………………….…………………………………………………………………………………………. 23
RESULTADOS Y DISCUSIÓN…………………………………………………………………………. 29
7
Diagnóstico de los niveles de cumplimiento de los prerrequisitos para la
implementación del sistema HACCP………………………………………………………………… 29
Cumplimiento de Buenas Prácticas de Fabricación (BPF)………………………… 29
Cumplimiento de los Procedimientos Estandarizados de Saneamiento
(POES)………………………………………………………………………….……………………………… 33
Elaboración de un plan de medidas de control para el cumplimiento de los
prerrequisitos del sistema HACCP…………………………………………………………………….. 36
Descripción de las etapas críticas del proceso de producción en estudio
considerando los principios inocuidad alimentaria y los prerrequisitos del
sistema HACCP…………………………………………………………………………………………………… 40
Establecimiento una guía de pasos para la aplicación del sistema HACCP en
la línea de producción de carnes preparadas listas para consumir………………. 54
Definición del ámbito de estudio……………………………………………………………….. 55
Selección del equipo de trabajo…………………………………………………………………. 55
Descripción del producto……………………………………………………………………………. 55
Determinación del uso previsto…………………………………………………………………. 56
Determinación del diagrama de flujo……………………………………………………….. 56
Verificación práctica del diagrama de flujo………………………………………………. 56
Análisis de peligros y asignación de categorías de riesgo (principio 1)…. 58
Determinación de los PCC (principio 2)……………………………………………………… 58
Establecimiento de los límites críticos para cada PCC (principio 3)……….. 58
Establecimiento de un sistema de vigilancia para asegurar el control de
los límites críticos para cada PCC (principio 4)………………………………………… 59
Establecimiento del plan de acciones correctivas (principio 5)……………….. 59
Establecimiento de un procedimiento de verificación (principio 6)………… 60
Establecimiento de un procedimiento de documentación (principio 7)……. 60
CONCLUSIONES………………………………………………………………………………………………. 63
RECOMENDACIONES……………………………………………………………………………………… 64
REFERENCIAS BIBLIOGRAFÍCAS………………………………………………………………… 65
8
ANEXOS……………………………………………………………………………………………………………. 73
INDICE DE FIGURAS
Nº Pág.
1 Árbol de decisiones para establecer los puntos críticos de control en

una línea de proceso……………………………………………………………………………… 27
2 Secuencia lógica para la implementación de un sistema

HACCP………................................................................................ 28
3 Diagrama de Pareto para las no conformidades encontradas durante la evaluación

de las BPF………………………………………………………………………… 30
4 Esquema tecnológico de fabricación de carne de pollo preparada congelada lista

para consumir………………………………………………………………. 44
5 Esquema tecnológico de fabricación de carne de res preparada congelada lista para

consumir……………………………………………………………… 45
6 Esquema tecnológico de procesamiento de carnes preparadas congeladas listas para

consumo con identificación de PCC. Carne de
Pollo……………………………………………………………………………………………………….. 53
7 Esquema tecnológico de procesamiento de carnes preparadas congeladas listas para

consumo con identificación de PCC. Carne de
Res…………………………………………………………………………………………………………. 54
9
INDICE DE CUADROS
Nº Pág.
1 Eficiencia higiénica de las BPF (EHBPF) promedio de la planta de alimentos en
estudio……………..…………………………………………………………. 29
2 Eficiencia higiénica promedio de POES (EHPOES) en la planta en
estudio……………………………………………………………………………………………….. 33
3 Plan estratégico de mejoramiento de las BPF: Medidas
correctivas…………………………………………………………………………..……………. 37
4 Plan estratégico de mejoramiento de los POES: Medidas
correctivas…………………………………………………………………………..……………. 38
5 Descripción del producto e identificación del uso final para la carne

de pollo…………………………….………………………………………………………………… 41
6 Descripción del producto e identificación del uso final para la carne
de res.…………………………….…………………………………………………………………. 42
7 Lista de ingredientes y otros materiales involucrados para la fabricación de carne de

pollo y res preparada congelada……………….. 43
8 Análisis microbiológicos efectuados por etapa en la línea de carnes preparadas
congeladas lista para consumir…………………………………….. 47
9 Identificación de los PCC para la línea en
estudio……………………………………………………………………………………………….. 49
10 Formato de verificación para el cumplimiento de las etapas del diagrama de flujo del
proceso general de preparación de las carnes de res y pollo congeladas listas para
consumir……………………. 57
11 Plan HACCP propuesto para la línea de carnes preparadas congeladas listas para
consumo ……………………………………………………… 62
10
INDICE DE ANEXOS
Nº Pág.
Lista de Verificación del Cumplimiento de las Normas de Buenas
1 Prácticas de Fabricación…………….………………………………………………………………… 74
2 Lista de Verificación del Cumplimiento de Procedimientos Operacionales

Estandarizados de Saneamiento (POES)……………………………..................... 77
3 Planillas de procedimientos de limpieza y desinfección para
despulpadora………………………………………………………………………………………………… 80
autoclaves…………………………………………………………………………………………………… 81
5 Planillas de procedimientos de limpieza y desinfección para licuadora…..
………………………………..……………………………………………………………….. 82
desmechadora……………………………………………………………………………………………… 83
7 Planillas de procedimientos de limpieza y desinfección para marmitas…….
……………………………………………………………………………………………….. 84
8 Planillas de procedimientos de limpieza y desinfección para empacadora..
………………………………………………………………………………………………. 85
9 Planillas de procedimientos de limpieza y desinfección para precava……….
……………………………………………………………………………………………….. 86
10 Lista de chequeo para la verificación de las operaciones de limpieza y
saneamiento………………………………………………………………………………………………… 87
11 Programa de prerrequisito: Buenas Prácticas de Fabricación……………………. 88
12 Programa de prerrequisito: Sanidad (POES)……………………………………………… 90

13 Análisis de peligros asociados a las materias primas y
empaque………………………………………………………………………………………………………. 92 14 Planes
de calidad en recepción de MP y ME………………………………………………. 96
15 Controles para la etapa de cocción de las materias primas
cárnicas………………………………………………………………………………………………………… 99 16
Controles para las operaciones de procesamiento de pimentón
fresco……………………………………………………………………………………………………………. 100
11
17 Controles para las operaciones de procesamiento de cebolla y cilantro
fresco……………………………………………………………………………………………………………. 101
18 Controles para la formulación y cocción de las carnes
preparadas…………………………………………………………………………………………………… 102
19 Controles para el empacado de las carnes preparadas……………………………… 103

20 Lista de chequeo de temperaturas para la cava de
enfriamiento…………………………………………………………….…………………………………… 104
21 Lista de chequeo de temperaturas para la cava de materia
prima…………………………………………………………………......…………………………………… 106
22 Lista de chequeo de temperaturas para la cava de producto
terminado………………………………………………………………..…………………………………… 106
INTRODUCCIÓN
12
Los sistemas de control de higiene y calidad de los productos alimenticios, surgen
con el objetivo de prevenir la producción de enfermedades transmitidas por
alimentos y afrontar con mayor competitividad la globalización de los mercados, y
las nuevas exigencias de rastreabilidad de los productos para garantizar su
inocuidad alimentaría. De manera que su aplicación, requiere que, se establezcan
cambios de los controles aleatorios tradicionales, a la implementación de sistemas
de autocontrol para el aseguramiento de la calidad del producto en proceso y
terminado (IICA, 1999).
Para tales fines, surge como herramienta de la rastreabilidad, el sistema HACCP

(Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control), reconocido mundialmente como
un sistema que tiene un enfoque sistemático y preventivo sobre los peligros
biológicos, químicos y físicos que pueden influir negativamente en la calidad de un
producto dirigido al consumo humano o animal y en los que involucra planes de
acción con medidas de anticipación y prevención, ya sea a nivel de los equipos
involucrados en las líneas de producción o de los procedimientos tecnológicos de
fabricación, en lugar de tan solo, la inspección del producto final (Codex
Alimentarius, 1998, Bou et al., 2004).
Este sistema HACCP, está enfocado hacia el control de las etapas críticas del
proceso de forma eficaz y oportuna a través de la identificación de los peligros y
aplicación de medidas para su control, en lugar exclusivamente de la verificación del
cumplimiento de los requisitos, especificaciones o normativas de producción, ya que
este sistema busca la obtención de alimentos inocuos, mejor aprovechamiento de
los recursos, una respuesta más oportuna a los problemas, facilitar la inspección de
las autoridades fiscalizadoras y aumentar la confianza de los consumidores en
cuanto a la inocuidad de los alimentos (Codex Alimentarius, 1998).
Para la implementación del HACCP, se requiere como primer paso el diagnóstico

para la verificación del cumplimiento de algunos sistemas de aseguramiento de la
calidad como prerrequisitos, que analizan el seguimiento y control de las buenas
prácticas de fabricación, almacenamiento y transporte de alimentos (BPF), gestión
de higiene e inocuidad (procedimientos operacionales estandarizados de sanidad,
13
POES), sistema de capacitación y procedimientos de documentación, los cuales se
encuentran establecidos en nuestra Legislación Nacional vigente y se sustentan en
la normativa internacional (Codex Alimentarius, 1998, COVENIN 3802:2002).
Bajo el contexto planteado, se propuso en esta investigación evaluar los

prerrequisitos para el sistema HACCP en una empresa dedicada a la manufactura de
alimentos para el consumo humano y plantear un conjunto de procedimientos para
la implementación de HACCP en la línea de producción de productos cárnicos:
Carnes preparadas congeladas listas para consumir.
14
ANTECEDENTES
Generalidades de los principios del sistema HACCP
En Venezuela la aplicación del HACCP, no es obligatorio, debido a que los

representantes del sector público y privado, consideraron no conveniente exigir el
sistema HACCP sin antes tener establecidas y funcionando las Normas de Buenas
Prácticas de Fabricación, Sanitización y el registro documentado de los procesos
para las microempresas (Bou et al., 2004).
No obstante, la implementación de este sistema se plantea como una forma de

enfrentar las múltiples exigencias de la calidad e inocuidad de los alimentos de los
distintos tipos de mercado nacionales e internacionales. Además de que permite
cumplir a cabalidad con la Ley General de Salud, donde se establece que tanto, las
personas naturales y jurídicas que se ocupen en actividades relacionadas con
alimentos, destinados al consumo de la población, deberán poner el máximo de su
diligencia y evitar omisiones en el cumplimiento de la buena calidad de los
alimentos y de las condiciones sanitarias del mismo (Martínez, 2005).
La propuesta de la aplicación del Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control,

conocido universalmente por sus siglas en inglés como HACCP, es un sistema
integral sistemático de identificación y estimación del peligro microbiológico,
químico o físico y sus riesgos generados durante la producción primaria, el
procesamiento o elaboración, almacenamiento, distribución, expendio y consumo de
alimentos. Al establecerse este sistema se logra enfatizar más en la prevención que
en la detección, disminuir los costos, minimizar el riesgo de fabricar productos
defectuosos y ofrece mayor confianza a la gerencia, entre otras ventajas (Bou et al.,
2004).
En vista de que los productos cárnicos, se vinculan con los riesgos a la salud, por
contemplar como peligros microbiológicos a la población la presencia de los
patógenos E. coli O157:H7 y Listeria monocytogenes, se considera al plan HACCP,
como el herramienta fundamental para prevenir y evitar los inconvenientes a la
salud pública por este origen y una solución para garantizar la obtención de
15
productos inocuos, principalmente a nivel de las plantas procesadoras, por
desarrollar estas tecnologías para el procesamiento primario o secundario y donde
frecuentemente aplican modernos sistemas de control de calidad, para garantizar el
cumplimiento de las exigencias sanitarias en el producto terminado (Glauber, 2008).
En este sentido, la aplicación del HACCP, se orienta a la identificación en el proceso

de fabricación, de los puntos críticos de control (PCC), establecimiento de límites
críticos, enunciados de acciones correctivas, procedimientos de documentación y
verificación. Además del desarrollo de tres actividades asociadas con la
normalización: las normas sobre productos, los procedimientos de análisis de
laboratorio para comprobar el cumplimiento de las normas, lo cual conlleva la
necesidad de asegurar la calidad de los laboratorios de pruebas y ensayos y,
finalmente, las normas y los procedimientos de auditoria con el propósito de
comprobar la correcta aplicación del HACCP (Brown, 2000).
Los siete principios básicos del HACCP establecidos en el Codex Alimentarius (1998),
toman en cuenta la asignación de categorías de riesgo, como se describe a
continuación:
Principio 1: realizar un análisis de peligros y asignación de categorías de

riesgo: Consiste en la evaluación sistemática de un alimento específico y sus
materias primas o ingredientes para determinar los peligros biológicos,
químicos y físicos.
Principio 2: determinar los puntos críticos de control (PCC),

puntosprocedimientos-etapas operacionales que pueden ser controlados para
eliminar riesgos y/o peligros, o minimizar la probabilidad de que se
produzcan.
Principio 3: establecer los límites críticos para cada PCC en un alimento específico, el
cual deberá vigilarse para asegurar que el PCC esté bajo control.
Principio 4: establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de los

PCC mediante pruebas u observaciones.
16
Principio 5: establecer medidas correctivas adecuadas que deban adoptarse
cuando un PCC no esté controlado (o se salga del límite crítico) (ej. BPF,
capacitación, diagnósticos).
Principio 6: establecer los procedimientos de verificación de los

procedimientos incluyendo pruebas complementarias, para comprobar que el
sistema de HACCP funciona correctamente.
Principio 7: establecer un sistema de documentación (sistema de registro)

en el cual se anoten todos los procedimientos y datos referidos a los
principios anteriores y a su aplicación.
Es importante señalar que el análisis de riesgos y puntos críticos de control, por

permitir instrumentar medidas de control antes que aparezcan los problemas, tiende
a ser versátil, es decir que sus principios pueden utilizarse en cualquiera de los
diferentes eslabones de la cadena agroalimentaria (Glauber, 2008).
Las buenas prácticas de fabricación (BPF) y los procedimientos operativos

estándares de saneamiento (POES) en plantas procesadoras de alimentos, son
considerados como los prerrequisitos esenciales por la normativa venezolana, para
la implementación del HACCP (COVENIN 3802: 2002). Las BPF están definidas como
el conjunto de medidas preventivas o de control utilizadas en la fabricación,
envasado, almacenamiento y transporte de alimentos manufacturados a fin de
evitar, eliminar o reducir los peligros, garantizando la inocuidad y salubridad de los
mismos, demarcadas dentro de los aspectos de edificaciones e instalaciones,
requisitos de diseño y construcción, área de fabricación, abastecimiento de agua,
manejo de residuos, instalaciones sanitarias, equipos y utensilios, capacitación y
educación del personal, prácticas higiénicas, requisitos higiénicos de producción,
operaciones de producción, registros de fabricación y distribución, almacenamiento,
transporte y sistema de saneamiento (Gaceta Oficial Nº 36.081, 1996).
17
Los POES, son documentos específicos para cada planta que describen los
procedimientos asociados con la manipulación sanitaria de los alimentos, el aseo del
ambiente y las actividades realizadas para conseguirlo. Estos incluyen ocho aspectos
referentes a: la inocuidad del agua, limpieza de las superficies de contacto con el
alimento, prevención de la contaminación cruzada, higiene de los empleados,
prevención de la contaminación por agentes químicos adulterantes, agentes tóxicos,
salud de los empleados, control de plagas y vectores. Es por esta razón que las
medidas de control establecidas por las BPF y los POES, deben ser vigiladas dentro
de una rutina diaria, a fin de prevenir la ocurrencia de enfermedades trasmitidas por
alimentos (ETA) (Arispe, 1998).
Experiencias en la implementación del sistema de HACCP en empresas de productos

cárnicos
En un estudio de la verificación del HACCP realizado por Ramírez (2007), en una

línea de producción de pechuga desmechada enlatada, determinaron como riesgos
potenciales en el proceso operativo tres puntos críticos de control (PCC) que fueron
identificados en las etapas de recepción de materia prima, sellado y tratamiento
térmico, para lo cual, se establecieron límites críticos, medidas correctivas y un plan
de monitoreo de los PCC. La aplicación de estas medidas permitió llevar a la
empresa a mejorar aspectos tecnológicos y a un mayor nivel de confianza a la
gerencia de producción, sobre la calidad esperada del producto terminado, en
términos de inocuidad y aseguramiento de la calidad.
Por otro lado, Romero (2004), mediante la identificación, evaluación y control de los
peligros asociados con las materias primas, proceso, ambiente, comercialización y el
uso por el consumidor, en una línea de producción de crema de verduras criollas
congelada, logró verificar en todas las etapas del proceso los peligros físicos,
químicos y microbiológicos, además de establecer cuatro puntos críticos de control
en el proceso, identificados en las etapas de lavado, pasteurización, envasado y
almacenamiento, requiriendo para las mejoras continuas el establecimiento de
medidas preventivas para cada peligro, con la consecuente reducción de reprocesos.
18
En otro estudio realizado por Cousté (2001), en una línea de jamón crudo, aplicaron
el sistema de HACCP, requiriendo como primer paso la descripción del mismo para
identificar los peligros asociados, encontrando tres puntos críticos de control en las
etapas de salazón, escurrido y secado, donde los controles fueron de tipo físico,
siendo implementadas medidas de control sustentadas en el monitoreo permanente
de las variables de temperatura y tiempo de proceso. Resultados similares de
control fueron reportados por Jiménez (2002), en un estudio dirigido a la
identificación de peligros asociados en las etapas del proceso de fabricación de pollo
empanado, donde a través de la descripción y verificación de procedimientos del
desarrollo del diagrama de flujo, encontraron que estos deben ser aplicados en las
etapas de recepción, acondicionamiento y fritura, calificadas como PCC.
JUSTIFICACIÓN
Actualmente, el ritmo acelerado de vida hace que se disponga de menos tiempo

para la preparación de alimentos de forma tradicional, por lo cual, los productores
de alimentos con la ayuda de los avances tecnológicos se han enfocado en producir
alimentos prácticos que puedan ser preparados con mayor facilidad y en el menor
tiempo posible. Estos avances del mercado de alimentos preparados, pone su
esfuerzo, no solo en ofrecer productos beneficiosos al consumidor, sino también en
el desarrollo de sistemas que redundan en calidad nutricional e inocuidad.
Las carnes preparadas congeladas, representan una categoría de estos productos

prácticos de fácil preparación, que se definen como alimentos cocidos, enfriados
rápidamente y mantenidos en congelación hasta su posterior uso por parte del
consumidor. Su composición química, nutricional y microbiológica, particularmente
esta última por incluir el riesgo de transmisión de Listeria monocytogenes y
Escherichia coli O157:H7 requieren de estrictos controles de calidad que garanticen
la inocuidad.
El análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP), a través de su enfoque

científico para tratar el control del proceso, está diseñado para prevenir la incidencia
de problemas asociados a peligros que incluyan la contaminación biológica, química
o física de los productos alimenticios, con la finalidad de asegurar la aplicación de
19
controles en cualquier punto de un sistema de producción de alimentos, donde
pudieran surgir situaciones críticas. Es por ello, que este sistema tiende a ser el mas
idóneo para implementarse, en una línea de productos cárnicos, dada la
susceptibilidad de estos productos a la presencia de microorganismos patógenos y
con ello, el riesgo de transmisión de enfermedades.
Dada las premisas, en esta investigación se buscó el evaluar los prerrequisitos del
sistema HACCP en una empresa dedicada a la manufactura de productos cárnicos
para el planteamiento de procedimientos que conlleven a la implementación del
sistema en la línea de producción de carnes preparadas congeladas listas para
consumir.
Los resultados de esta investigación, permitirán a la empresa de alimentos Van Heel

Industrial, C. A., contar con la base documental completa para la implementación
del sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control en una de sus
principales líneas productivas, lo cual, no sólo promoverá la comercialización de
alimentos de mayor calidad y completamente inocuos, sino también mantenerse
competitivos dentro del mercado. Esto considerando las nuevas exigencias desde el
punto de vista de los sistemas de gestión de la calidad e inocuidad, que obliga a la
industria de alimentos a producir artículos de mayor calidad y con seguridad
alimentaria.
20
OBJETIVOS
El presente trabajo de investigación, se desarrolló siguiendo los lineamientos planteados en

los objetivos escritos a continuación:
Objetivo General
Proponer los procedimientos necesarios para la implementación del sistema HACCP

en una línea de producción de carnes preparadas congeladas listas para consumir
de Van Heel Industrial, C. A.
Objetivos Específicos
 Diagnosticar los niveles del cumplimiento de los principales prerrequisitos para

la implementación del sistema HACCP en la línea de producción de carnes
preparadas congeladas listas para consumir.
 Elaborar un plan de medidas de control para el cumplimiento gradual,

sistemático y efectivo de los prerrequisitos de sistema HACCP en la línea de
estudio.
 Describir las etapas críticas del proceso de producción considerando los

principios de inocuidad alimentaria y los prerrequisitos del sistema HACCP.
21
 Establecer una guía de pasos para la implementación del sistema HACCP en la
línea de producción de carnes preparadas listas para consumir.
MATERIALES Y MÉTODOS
Lugar de la investigación
La investigación fue realizada en las áreas de Calidad y Producción de la empresa

Van Heel Industrial, C. A., ubicada en el Km 6 de la Zona Industrial Las Vegas,
Cagua, Estado Aragua, bajo la asesoría del Departamento de Calidad de la Empresa
y especialistas en el área de la Facultad de Agronomía de la Universidad Central de
Venezuela.
Identificación del objeto de estudio
El objeto de estudio de la presente investigación, correspondió a la línea productiva

de fabricación de carnes preparadas congeladas listas para el consumo humano, de
la empresa antes mencionada tomada como referencia.
Métodos
 Diagnóstico de los niveles del cumplimiento de los prerrequisitos para la

implementación del sistema HACCP
En el diagnóstico de los niveles del cumplimiento de los prerrequisitos para la

implementación del HACCP, se aplicó lo sugerido por Rosas y Reyes (2008) y Veiros
et al. (2007), que proponen se use listas de verificación para evaluar los aspectos
relacionados con higiene, inocuidad y gestión de la calidad.
22
Para ello, se aplicará la evaluación diagnostica establecida en la Gaceta Oficial Nº
36.081 (1996), de la República de Venezuela, que contempla las Normas de Buenas
Prácticas de Fabricación (BPF), Almacenamiento, y Transporte de Alimentos para el
Consumo Humano. Esta evaluación abarca 53 preguntas enmarcadas en siete
aspectos básicos según la normativa oficial referida a la edificación e instalaciones,
equipos y utensilios, personal, requisitos higiénicos de la producción, aseguramiento
de la calidad higiénica, programa de saneamiento y, almacenamiento y transporte
(Anexo 1). La ponderación de cumplimiento satisfactorio según la evaluación de la
gaceta antes indicada corresponde a un valor promedio de 70 a 100%,
considerando que una ponderación menor al 70% es no satisfactoria. El cálculo de
este porcentaje se realizó siguiendo la siguiente relación:
%EH = (Nº Total de C / Total Evaluados) x 100

donde:
%EH: Porcentaje de Efectividad Higiénica
Nº Total de C: Corresponde al total de aspectos conformes en la evaluación. Total
Evaluados: Total de aspectos evaluados, excluyendo aquellos que no apliquen
según sea el caso.
Para el cumplimiento de los POES, se siguió las sugerencias de Rosas y Reyes

(2008), que plantearon realizar el análisis considerando ocho (8) aspectos
fundamentales: la inocuidad del agua, limpieza de las superficies de contacto con el
alimento, prevención de la contaminación cruzada, higiene de los empleados,
prevención de la contaminación por agentes químicos adulterantes, agentes tóxicos,
salud de los empleados y control de plagas. Con base a esta premisa se utilizó la
propuesta de diagnóstico de Martínez (2012), basada en una planilla de verificación
tipo cuestionario, conformada por 51 preguntas referentes a los aspectos antes
mencionados, más lo referido a la higiene y salud de los empleados, documentación
y registros (Anexo 2). La evaluación de la eficiencia higiénica de POES, se estableció
de manera similar a la presentada para el formato anterior de BPF, donde
establecen una ponderación no satisfactoria (< 70 %) y satisfactoria (70-100 %), la
cual se determinó con la siguiente relación:
23
%EPOES = (Nº Total de C / Total Evaluados) x 100
donde:
%EPOES: Porcentaje de Cumplimiento de los POES
Nº Total de C: Corresponde al total de aspectos conformes en la evaluación.
Total Evaluados: Total de aspectos evaluados.
Las verificaciones de las BPF, se realizaron una vez al mes, por un periodo de tres
meses y POES con una frecuencia de una vez por semana por un período de tres
meses. Los resultados se presentaron en cuadros resumen, donde se indicó el
cumplimiento de las mismas con nivel satisfactorio y las causas directas e indirectas
del nivel de incumplimiento sobre la base de las no conformidades, expresando los
mismos para ambos casos en forma porcentual.
 Elaboración de un plan de medidas de control para el cumplimiento de

los prerrequisitos del sistema HACCP
La elaboración del plan de medidas de control para el cumplimiento de los

prerrequisitos de sistema de HACCP, se realizó siguiendo lo sugerido por Rosas y
Reyes (2008), que recomiendan que una vez detectadas las causas directas e
indirectas del incumplimiento de los prerrequisitos para el HACCP, se establezcan las
acciones necesarias a seguir para su corrección, prevención y mantenimiento. Esto
bajo el concepto de las oportunidades de mejora continúa del proceso de
elaboración del producto en estudio, de acuerdo a los principios de las BPF y POES.
Los resultados se presentaron en cuadros resumen, indicando las acciones para
corregir y prevenir los incumplimientos que afectan la inocuidad y seguridad
alimentaria del producto en estudio.
 Descripción de las etapas críticas del proceso de producción en estudio
Para el desarrollo de este objetivo, fue necesario realizar previamente el esquema

tecnológico del proceso y la determinación de las materias primas críticas, con los
24
cuales se logró el análisis de peligros e identificación de las medidas para el control
de los riesgos sobre la inocuidad del producto. Para la diagramación del esquema
mencionado, se siguió el método propuesto de USDA (1999), el cual establece
plantear el mismo de una forma simple, secuencial e indicando las operaciones del
proceso productivo y la función descriptiva para la obtención del producto en
estudio. Esta última información para facilitar el conocimiento de los factores claves
acerca del producto y su uso.
Los puntos críticos de control (PCC), se establecieron y analizaron con el apoyo del
árbol de decisiones, planteado en el Codex Alimentarius (1998) (Figura 1). Los
resultados generales de este objetivo, se presentaron a través de un esquema
tecnológico y en un cuadro resumen indicativo de los PCC, las causas que los
originan y las medidas de control.
 Establecer una guía de pasos para la implementación del sistema HACCP

en la línea de producción de carnes preparadas listas para consumir.
Para el establecimiento del conjunto de pasos para la implementación del sistema

HACCP destinado a la línea en estudio, se tomó en consideración los aspectos
sugeridos por Bou et al. (2004), que plantean seguir una secuencia lógica para la
implementación del sistema en estudio. La forma en que se presentó esta
secuencia, se muestra en la Figura 2, la cual se complementó con un modelo
descriptivo de cada uno de los pasos de la secuencia lógica establecida para la
implementación del sistema HACCP, conformando estos la guía de pasos y
procedimientos objeto de esta parte del estudio.
25
Figura 1. Árbol de decisiones para establecer los puntos críticos de control
en una línea de proceso.
Fuente: Codex Alimentarius (1998).
26
1 Definición del ámbito de estudio
2 Selección del equipo de trabajo
3 Descripción del producto
4 Determinación del uso del producto
5 Determinación del diagrama de flujo
6 Verificación práctica del diagrama de flujo
7 Análisis de peligros y asignación de categorías de riesgo
8 Determinación de los PCC
9 Establecimiento de los límites críticos para cada PCC
10 Establecimiento de un sistema de vigilancia de límites críticos para cada

PCC
11 Establecimiento del plan de acciones correctivas
12 Establecimiento de un procedimiento de verificación
Figura 2. Secuencia lógica para la implementación de un sistema HACCP.

Fuente: Bou et al. (2004)
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
27
Diagnóstico de los niveles del cumplimiento de los prerrequisitos para la
implementación del sistema HACCP
 Cumplimiento de Buenas Prácticas de Fabricación (BPF)
Se evaluaron las condiciones operativas con relación al cumplimiento de las BPF en

la planta en estudio (Cuadro1), encontrándose 38 respuestas “Conformes” (C), 15
respuestas “No Conformes” (NC) y 0 respuestas “No Aplicables” (NA), esta última
debido a que todos aspectos se ajustaron al tipo de procesamiento e instalaciones
para los productos cárnicos que elabora la empresa tomada como referencia. Con
estos resultados se determinó que la Efectividad Higiénica de las BPF (EHBPF)
promedio (%EH) fue de 71,70%.
Cuadro 1. Eficiencia Higiénica de las Buenas Practicas de Fabricación (EHBPF)

promedio de la planta de alimentos en estudio
ASPECTOS EVALUADOS Evaluados NA C NC
1. Edificación e instalaciones 16 --- 8 8

2. Equipos y utensilios 4 --- 3 1
3. Personal 12 --- 8 4
4. Requisitos higiénicos de la producción 6 --- 5 1
5. Aseguramiento de la calidad higiénica 6 --- 6 ---
6. Programa de saneamiento 2 --- 2 ---
7. Almacenamiento y transporte 7 --- 6 1
TOTAL 53 0 38 15
%EHBPF = Número Total de Conformidades (C) x 100 = 38 x 100 = 71,70%
Total aspectos evaluados 53
No conformidades: 28,30%
Conclusión: EHBPF satisfactoria por resultar >70,0%
Fuente: Elaboración propia, con base en la Gaceta Oficial Nᵒ 36.081 (1996).

Esta eficiencia higiénica fue calificada como satisfactoria, por alcanzar un porcentaje
promedio mayor al 70%, según lo establecido en las normas venezolanas
presentada en la Gaceta Oficial Nº 36.081 (1996). No obstante, este porcentaje por
ubicarse en un valor cercano al límite mínimo antes indicado, requiere del
28
establecimiento de medidas que conlleven al cumplimiento de los aspectos no
conformes, dado que el 80 % de los problemas son consecuencias del 20% de las
causas: edificación e instalación y personal (Figura 3), las cuales son indicativas de
las oportunidades a establecer dentro del plan de mejora e inversión de la fábrica.
Figura 3. Diagrama de Pareto para las no conformidades encontradas

durante la evaluación de las BPF.
Fuente: Elaboración propia
Las no conformidades identificadas fueron referentes a la:
a) Edificación e instalación, por no impedir el ingreso de contaminantes (lluvia,

polvo, plagas, etc.) a la planta, creando un riesgo potencial de contaminación
cruzada y un albergue de carga microbiana no controlable en el tiempo, que
altera significativamente el principio de inocuidad. Además de haberse
29
encontrado que los pisos, paredes y techos, por no estar construidos con
materiales impermeables, lisos, libres de grietas y roturas, propicia focos de
contaminación, que representa un evidente riesgo sobre la inocuidad del
producto intermedio y terminado a lo largo del proceso.
Otro punto relevante fue la deficiente ventilación de las áreas, evidenciándose
que no existe una adecuada remoción de olores y flujo de aire desde las
zonas de mayor riesgo a las de menor riesgo. De igual manera, la iluminación
no es suficiente para la ejecución eficiente de las operaciones de producción y
saneamiento.
b) Equipos y utensilios, en el aspecto diseño sanitario algunos de los equipos
poseen piezas no desmontables, lo que dificulta su limpieza y desinfección
durante las jornadas diarias de saneamiento.
c) Personal, por falta de seguimiento en las prácticas higiénicas, en cuanto al
lavado eficiente de manos antes de las operaciones, uso de prendas en las
áreas de fabricación y respeto hacia las restricciones de acceso a ciertas
áreas, como mechado y empacado.
d) Requisitos higiénicos de la producción, debido a falta de ganchos u
organizadores en cada área para la colocación de los implementos de
limpieza, que permita una disposición ordenada de los mismos.
e) Almacenamiento y transporte, como consecuencia de la falta de registro de
las operaciones de higiene de las unidades de transporte, lo cual, no permite
realizar un seguimiento oportuno de éstas actividades.
Dados estos resultados, se considera relevante lo explicado por Feldman (2011), al

señalar la importancia del adecuado cumplimiento de la BPF, por tratarse de una
herramienta básica para la obtención de productos seguros destinados a consumo
humano, que se centraliza en la higiene y formas de manipulación de los alimentos
y en el correcto diseño y funcionamiento de las plantas procesadoras, que garantice
la calidad, inocuidad y seguridad del alimento para el consumo directo.
Por esta razón, los autores mencionados, consideran fundamental la estructura e

higiene de las instalaciones, porque estas además de ser resistente al tránsito
interno y adecuado para el funcionamiento de la línea de producción, deben contar
30
con separaciones entre los espacios de las distintas operaciones para prevenir la
contaminación cruzada. Esto corresponde desde el área de la recepción de la
materia prima hasta las áreas de almacenamiento y distribución del producto
terminado.
Como medidas para corregir las “No Conformidades” en los aspectos de edificación e
instalación, es importante que los involucrados en el proceso productivo, tengan el
compromiso de asegurar la calidad e inocuidad del alimento, para que se garantice
un plan de inversión en corto, mediano y largo plazo, dada la complejidad de los
deméritos a corregir.
En este sentido, Feldman (2011) señala, que las correcciones en edificación e

instalación aseguran la correcta ejecución de las actividades de higiene;
relacionadas con el lavado, drenado adecuado del agua y aseguramiento de que los
procedimientos de limpieza y desinfección, permitiendo que se realicen
correctamente y no con impedimentos, que no permita realizar eficazmente las
mismas, puesto representan un riesgo y una posible fuente de contaminación, la
cual, no es dependiente del conocimiento del trabajador, sino del diseño inadecuado
de la infraestructura para mantener un buen estado higiénico y de conservación del
ambiente de trabajo.
 Cumplimiento de los Procedimientos Operativos Estandarizados de

Saneamiento (POES)
En el Cuadro 2, se presentan los resultados obtenidos de la verificación in situ de las

condiciones higiénicas y de saneamiento, encontrándose una eficiencia higiénica
calificada como satisfactoria por ponderar un valor promedio de 78,43%.
Cuadro 2. Eficiencia Higiénica promedio de POES en la planta en estudio
31
Nº de
ASPECTOS EVALUADOS Ítems C NC
Evaluados
1. Inocuidad del agua 4 4 ---
2. Limpieza y desinfección 9 8 1
3. Maquinarías, equipos, utensilios y superficie de
5 3 2
contacto
4. Personal asignado 7 6 1
5. Control de plagas 8 5 3
6. Contaminación cruzada 8 6 2
7. Higiene y salud de los empleados 3 3 ---
8. Documentación y registro 7 5 2
TOTAL 51 40 11
%EHPOES = Número Total de Conformidades (C) x 100 = 40 x 100 = 78,43%
Total aspectos evaluados 51
Conclusión: EHPOES satisfactoria por resultar >70,0%
Fuente: Elaboración propia.
De acuerdo a este diagnóstico existe un 21,57% de “No Conformidades”, las cuales estuvieron
relacionadas con aspectos de:
a) Limpieza y desinfección, debido a que no se tiene registrado un procedimiento

de chequeo para las operaciones de limpieza y desinfección.
b) Maquinarías, equipos, utensilios y superficie de contacto, por haberse

detectado deficiencia en las actividades de remoción de desechos durante la
jornada productiva, aparte de fallas en las operaciones de saneamiento en la
fase post-operacional.
c) Personal asignado, debido a que no existe supervisión de las actividades de
saneamiento durante las etapas operativas y post-operativas, siendo solo
supervisadas las labores pre-operativas.
d) Control de plagas, a causa de su reaparición en corto tiempo a pesar de
contar con un plan de fumigación quincenal. Se debe, reducir los focos de
plagas, sobre grietas de algunas paredes.
32
e) Contaminación cruzada, por no disponer de controles sanitarios e
identificación entre las áreas de mayor a menor riesgo.
f) Documentación y registro, ya que no disponen de las indicaciones y pasos de
forma sencilla y práctica para la rápida como fácil compresión por parte de los
operadores, lo cual limita el seguimiento de las labores y su correcta
ejecución. Además de no tener registro de las operaciones de saneamiento en
ninguna de las etapas del proceso.
Entre las medidas de control para reducir los riesgos inocuidad del alimento en
estudio en proceso, es importante considerar no solo la distribución lógica de la
planta y la separación física entre las áreas de materia prima fresca y producto
terminado, sino también los siguientes aspectos:
a) La implementación de estaciones de lavado de manos en las áreas de

fabricación acorde con el número de trabajadores y las labores que garanticen
el saneamiento de utensilios y paletas, ya que no están clasificadas para
materiales crudos y cocidos, y su posible contaminación cruzada.
b) Registro, control y verificación del plan de fumigación con una mayor
frecuencia para evitar la presencia de plagas y reforzar esta propuesta con el
uso de dispositivos especiales que prevengan su ingreso como plagas
oportunistas, utilizando sistemas de puertas neumáticas, cortinas de aire o
una frecuencia de nebulizaciones. Así como corregir los acabados de pisos y
paredes, para evitar focos de proliferación de estas plagas.
Con relación las medidas de control propuestas, la FAO (2002), establecen que, el
tipo de control estricto y frecuencia de supervisión a implementar dependerá del
tamaño de la empresa, clase de actividades y del tipo de alimento que se trate.
Igualmente, estos autores explican que los directores y supervisores deberán tener
conocimientos suficientes sobre los principios y prácticas de higiene de los alimentos
para poder evaluar los posibles riesgos, adoptar medidas preventivas y correctivas
apropiadas, y asegurar que se lleven a cabo una vigilancia y una supervisión eficaz
en el tiempo.
33
Por otra parte, es importante señalar que las plagas constituyen una amenaza seria
para la inocuidad y la aptitud de los alimentos, produciéndose infestaciones de
plagas cuando hay lugares que favorecen la proliferación y alimentos accesibles, por
lo que, deben adoptarse buenas prácticas de higiene para prevenir la formación de
un medio que pueda conducir a la aparición de plagas, siendo posible reducir al
mínimo las probabilidades de infestación mediante un buen saneamiento, la
inspección de los materiales introducidos y una buena vigilancia, limitando así la
necesidad de plaguicidas (FAO, 2002).
Por otro lado, Diversey (2010), explica que el saneamiento de todas las áreas de
proceso, es fundamental para prevenir focos de contaminación potenciales que
alteren la calidad e inocuidad del alimento.
Al respecto, este autor, señala que una de las principales fuentes de contaminación
es el mismo personal, los utensilios de trabajo y su vestuario, considerando por ello
relevante que existan unidades de lavado de manos con agua fría y caliente, con
disposición de detergentes neutros para que el personal tenga la obligatoriedad de
lavar sus manos y sanitizarlas cada vez que se incorpore al proceso e igualmente
unidades que permitan el lavado de botas con cepillos y detergentes, a fin de
minimizar la contaminación cruzada por propagación desde los utensilios e
implementos.
Con relación a los aspectos de documentación y registro, GMA (2005), señala que
estos se necesitan para corroborar la aplicación de los programas de seguridad
higiénica durante las labores del proceso. Además de representar el único
documento legal ante la autoridad sanitaria competente, que certifica la
conformidad de las regulaciones especificas en los puntos de control y de
satisfacción del cumplimiento de los prerrequisitos para garantizar la inocuidad de
los alimentos de una empresa, que destina sus productos al consumo directo
(conformidad regulatoria).
En términos generales de acuerdo a los resultados obtenidos tanto para BPF como
POES, se puede indicar que la planta se encuentra en un rango satisfactorio de
efectividad (70-100%) con respecto a los prerrequisitos necesarios para la
34
implementación de un sistema de HACCP. No obstante, es necesaria la aplicación de
medidas para el mejoramiento y fortalecimiento de tales prerrequisitos.
Elaboración de un plan de medidas de control para el cumplimiento de los

prerrequisitos del sistema HACCP.
En el Cuadro 3, se propone un plan estratégico de mejoramiento para las BPF,

definidos con base a las acciones que se deben realizar para que la planta en
estudio, de cumplimiento en un 100% a las no conformidades detectadas durante el
diagnostico. Este plan indica un conjunto de medidas correctivas viables de ser
implementadas en corto tiempo, que van en beneficio de asegurar la no alteración
de la inocuidad del alimento, sin que interfieran en el alcance de las especificaciones
de calidad establecidas para obtener el producto terminado.
Con las medidas planteadas, podrían corregirse las “No Conformidades” y se daría paso a
una adecuada implementación del sistema HACCP.
35
Cuadro 3. Plan estratégico de mejoramiento de las BPF: Medidas correctivas.
FECHA DE
ASPECTOS EVALUADOS MEDIDAS CORRECTIVAS RESPONSABLES SEGUIMIENTO
REVISIÓN
o Corregir los accesos a las áreas de fabricación, a efectos de prevenir el ingreso de plagas y
contaminantes al interior de la Planta.
o Los pisos, paredes y techos, deben remplazarse por materiales lisos, sin roturas y grietas.
1. EDIFICACIÓN E o Instalar sistemas de ventilación artificial, que garanticen la remoción de olores, vapores y Gerencia de
INSTALACIONES permita un ambiente confortable para los operadores. Planta/Mantenimiento
o Remplazar las luminarias quemadas, para así mejorar la iluminación de las áreas de
fabricación.
o Reubicar los sanitarios y mejorar las condiciones de los mismos.
o Instalación de las estaciones de lavados en los accesos y áreas de procesamiento, ya que de

esta manera, se podrá controlar y garantizar las operaciones de lavado de manos antes del Gerencia de
2. PERSONAL ingreso a las áreas de fabricación. Planta/Mantenimiento/
Calidad
o Dar inicio a la brevedad al Plan de capacitación anual sobre BPF y Procesos.
o Clasificar y ubicar por área los implementos de limpieza.
3. REQUISITOS HIGIÉNICOS Producción/Mantenimiento/

o Realizar cambios periódicos de los implementos de limpieza.
DE LA PRODUCCIÓN Calidad
o Reeducar al personal sobre la contaminación cruzada y la importancia de mantener en
buen estado los implementos.
o Realizar listas de chequeo diarias, que permitan registrar las operaciones de limpieza y
saneamiento antes, durante y después de la fabricación de los productos.
4. PROGRAMA DE
o Implementar el registro de consumo de productos químicos, que garantice la utilización de Producción/Calidad
SANEAMIENTO
las cantidades requeridas de detergentes para cada área en particular y a su vez, prevenga la
contaminación química.
o Aumentar la frecuencia de limpieza de las unidades de transporte.
5. ALMACENAMIENTO Y
Almacén/Calidad
TRANSPORTE o Llevar registros de incidencias de plagas tanto en las unidades de transporte como en
almacenes.
37
Con el objeto de mejorar la efectividad higiénica, se diseñó un plan de control
sanitario sustentado en los aspectos de los POES, considerando las características
de producción, condiciones y operatividad de la Planta. Al respecto, en el Cuadro 4,
se presenta la propuesta del plan de saneamiento conforme a las necesidades de la
planta, según los lineamientos del Codex Alimentarius (2005) y lo recomendado por
Rosas y Reyes (2008).
Cuadro 4. Plan estratégico de mejoramiento de los POES: Medidas

correctivas
POES Nº 1. INOCUIDAD DEL AGUA
Usos del agua Tratamiento Frecuencia Vigilancia y Medidas Correctivas Responsable

-Limpieza y desinfección -Sanear con agua clorada (de
de utensilios, equipos y acuerdo a la concentración
superficies de contacto establecida), los utensilios y -Al inicio -Limpiar inmediatamente las áreas
-Jefatura de
con las carnes. superficies de contacto, pisos y y culminación afectadas.
Producción, Calidad y
de cada jornada de -Revisar el uso de cloro en las
paredes. Mantenimiento.
producción. concentraciones establecidas.
-Enjuagar mesones, equipos,
-Sanear pisos, paredes pisos, etc., con agua a 60 º C.
POES Nº 2. LIMPIEZA Y SANIDAD
Superficie de contacto Tratamiento Frecuencia Vigilancia y Medidas Correctivas Responsable

-Limpieza de superficies externas
-Mesones e internas.
-Inspección visual, de olores y de residuos.
-Remover residuos, desinfectar y
-Elaborar el registro de control diario de
-Cestas plásticas enjuagar con agua caliente a 60°
saneamiento al finalizar la limpieza. -
C.
-Diaria, durante Elaborar el registro de control diario de -Jefatura de
-Lavar con detergente alcalino para
cada jornada. saneamiento al finalizar la limpieza. Producción, Calidad.
eliminar grasa, utilizar
-Vigilar que los guantes y delantales se
-Paletas cepillos para remover residuos.
encuentren en buen estado al ingresar
Desinfectar con agua clorada.
al proceso.
-Disponer en un sitio libre de
-Guantes y Delantales humedad y contaminantes.
POES Nº 3. MAQUINARIAS, EQUIPOS, UTENSILIOS Y SUPERFICIES DE CONTACTO
Objeto de saneamiento Tratamiento Frecuencia Vigilancia y Medidas de Correctivas Responsable

-Bolsas de empaque de -Almacenar en sitios seguros, -Resguardar en sitios limpios y secos.
producto terminado. protegidos del polvo. -Descartar material sucio.
-No colocar sustancias tóxicas o -Resguardar los materiales de limpieza
-Superficies en contacto, contaminantes sobre las en sitios adecuados y lejos de las áreas
-Jefatura de
mesas y balanzas. superficies en contacto con las de producción.
-Diaria Producción, Calidad y
carnes. -Controlar la limpieza y saneamiento de
Mantenimiento.
las áreas internas y externas de la
-Mantener las áreas libres de fábrica.
-Ambientes de planta.
residuos, organizadas y limpias. -Evitar a acumulación de residuos.
-Fumigar periódicamente.
POES Nº 4. PERSONAL ASIGNADO
Objeto de saneamiento Tratamiento Frecuencia Vigilancia y Medidas Correctivas Responsable

-Descartar material deteriorado base,
y sustituir por uno en buen -Personal de y
-Indumentaria e -Almacenar en sitios seguros, de
estado. Jefatura
implementos de protegidos del polvo y humedad. uridad
-Elaborar el registro de control de entrega Producción,
seguridad necesarios para -Lavar con detergente neutro, -Diaria
y uso de implementos de seguridad. Coordinador
los procedimientos para eliminar suciedad, utilizar
-Vigilar que los Higiene y Seg
de limpieza. cepillos para remover residuos.
implementos de Industrial.
seguridad, se encuentren en buen estado
38
al ingresar al proceso.
POES Nº 5. CONTROL DE PLAGAS
Área de saneamiento Tratamiento Frecuencia Vigilancia y Medidas Correctivas Responsable

-Recoger los
desechos y eliminarlos
-Salas de procesos. oportunamente. Limpiar y -Evitar el ingreso de plagas. -Jefatura de
sanear las mesas, cestas y -Evitar el consumo de alimentos en Producción, Calidad y
balanzas. -Diaria vestidores y sanitarios. Mantenimiento.
-Patios internos y -Evitar la acumulación de
externos. desechos en vertederos.
-Evitar la
acumulación de desechos, restos de comida,
ropa -Baños y vestidores.
sucia, que genere criaderos de
plagas.
POES Nº 6. CONTAMINACIÓN CRUZADA
Vehículo contaminante Tratamiento Frecuencia Vigilancia y Medidas Correctivas Responsable

-Sanear manos y guantes con jabón
-Manos y guantes. antibacteriano.
-Desinfectar escobas, cepillos, etc. -En cada entrada -Observar las condiciones de las manos, -Jefatura de
-Utensilios de limpieza. -Sanear botas en y salida de la presencia de heridas, etc. Producción, Calidad.
pediluvio clorado antes sala de procesos. -Registro diario de control
de entrar o salir de la planta. de saneamiento.
-Botas.
-Remover los residuos, lavar y -Reportar cualquier eventualidad que
desinfectar con cloro. -Antes y después pudiera causar contaminación cruzada. -
-No transitar por áreas sucias. - de cada etapa del Revisar la disposición de los productos
-Cestas y paletas de carga.
Aplicación post-proceso de los proceso. químicos.
-Limpiadores y limpiadores y desinfectantes. -Descartar envases rotos.
desinfectantes. -Almacenamiento adecuado y -Manejo de personal encargado, para
-Antes de carga
separado de los compuestos evitar derrames.
-Esmaltes y lubricantes. y después de
químicos.
despachos.
POES Nº 7. HIGIENE Y SALUD DE LOS EMPLEADOS
Condición Tratamiento Frecuencia Vigilancia y Medidas Correctivas Responsable

-Higiene de los -Lavado de manos. -El lavado
empleados. -Mantenimiento de los uniformes. - de
-Supervisar los hábitos de higiene de los
El personal debe poseer manos, es
operadores.
certificado de salud vigente. necesario cada -Jefatura de
-No permitir el acceso de aquellos
vez que Producción, Calidad.
-Salud del personal. operadores que no posean el uniforme
se
-Debe manifestar cualquier completo.
ingrese al
problema de salud.
proceso.
POES Nº 8. DOCUMENTACIÓN Y REGISTROS
Documento Tratamiento Frecuencia Vigilancia y Medidas Correctivas Responsable

-Procedimientos de -Mantener actualizado -Revisión bianual
y al limpieza y desinfección. alcance de todos -Observación de cumplimiento de los
de todo el personal. los procedimientos de limpieza y
procedimientos desinfección.
-Personal base,
de limpieza. - -Control oportuno, a través del
Jefatura de Producción
-Atacar oportunamente las Cada vez que se seguimiento de los registros de las y Calidad.
-Registros de higiene y incidencias ocurridas durante las realicen operaciones.
saneamiento. operaciones de saneamiento. operaciones
de higiene y
saneamiento.
Fuente: Elaboración propia, en base a lo sugerido por Rivero y Luna (2008).
La propuesta de un plan estratégico, se sustenta en la explicación de Rivero y Luna

(2008), al señalar que cualquier empresa requiere del diseño de un plan estratégico
de mejoramiento, que permita la apropiada administración de los procesos y
39
recursos que, por una parte, conlleven a cumplir con las actividades del día a día y,
además, proporcione un esquema e información de lo que hace y a dónde va a
llegar la organización. Evidentemente que, para la implantación de las estrategias
planteadas para BPF y POES, es necesario que se establezcan los objetivos anuales,
se diseñen tácticas o políticas, se motive a los empleados y se distribuyan los
recursos de manera que se ejecuten las estrategias formuladas.
Por otra parte, es importante señalar que en los planes que se proponen en los
Cuadros 3 y 4, se hace énfasis en el seguimiento y acciones que se deben mantener
sobre los aspectos considerados fundamentales para un control adecuado en cada
operación del proceso, estableciendo como elementos claves, la intervención del
personal y su capacitación. Es por ello, que Rosas y Reyes (2008), establecen que,
el personal manipulador de una planta de alimentos, deben estar en continuo
entrenamiento y supervisión para que mejoren las prácticas higiénicas y se asegure
la correcta aplicación de los procedimientos de monitoreo, limpieza y saneamiento.
Otra propuesta dentro del plan de medidas de control para los POES, son los
procedimientos descriptivos para los equipos involucrados en la línea de estudio,
bajo el diseño de un formato sencillo de fácil comprensión como de uso y un
formato para la verificación de las operaciones de saneamiento, los cuales se
presentan en los Anexos 3 al 10. Adicional a estos se diseñó una guía descriptiva de
los programas de BPF y POES como bases para el HACCP (Anexos 11 y 12).
AIB (2010), señala que, la adecuada implementación de estos programas, permite

que el sistema HACCP, se enfoque en los puntos críticos de control (PCCs) del
proceso, necesarios para la inocuidad de los alimentos. Si estos programas básicos
no existen o no se controlan adecuadamente, será necesario agregar PCCs
adicionales, o el sistema HACCP no alcanzará su meta, de acuerdo a su diseño
original. Por tal razón, se deben garantizar programas de prerrequisitos efectivos
que aseguren que el sistema HACCP no contenga PCCs innecesarios y que su
integridad se pueda mantener.
40
Descripción de las etapas críticas del proceso de producción considerando
los principios de inocuidad alimentaria y los prerrequisitos del sistema
HACCP.
La diagramación del proceso en estudio, se planteó de dos maneras: una

descriptiva, que suministra los factores claves acerca del producto y su uso, y otra
simple, indicando los pasos que se utilizan para la fabricación del producto.
La descripción del producto y su uso, se presenta en los Cuadros 5 y 6, en la que se

incluye el nombre del producto, forma de uso, consumidor, vida útil y etiquetado;
también son consideran datos técnicos como: apariencia, contenido de agua y sal,
el ambiente y empaque apropiado y por último el uso a que está destinado.
Cuadro 5. Descripción del producto e identificación del uso final para la

carne de pollo.
INFORMACIÓN GENERAL DEL PRODUCTO
Descripción del producto: Carne de Pollo Preparada Congelada
Debe descongelarse y calentarse antes de servir (como relleno

Como se utilizará el producto (uso
o acompañamiento en las comidas). Puede utilizarse
intencionado):
microondas.
Público en general. Empresas procesadoras de alimentos
Consumidor/Cliente: (fábricas de pasteles congelados, panaderías y supermercados
con servicios de catering).
Presentación/Empaque: Bolsas de 5 Kg selladas a vacío.
Fecha de Elaboración / Fecha de Vencimiento / Lote o Código

Etiquetado: de Producción / Almacenar en congelación y Calentar antes de
servir. Según norma de etiquetado COVENIN 2952:01.
6 meses en empaques originales sin abrir y bajo temperaturas

Vida útil / Almacenamiento:
de -10 ᵒC o menores.
Control necesario de distribución: Despacho bajo congelación y en transporte refrigerado.
INFORMACIÓN TÉCNICA DEL PRODUCTO
Mechada de color amarillo-naranja, de olor y sabor

Apariencia:
característicos.
41
Contenido de Humedad (%): 76,00 – 78,00
Contenido de Sal (% NaCl): 1,00 – 2,00
Ambiente bajo temperaturas controladas entre 18-22 ᵒ C.

Requerimientos de empacado: Bolsas de bolsas de polietileno transparentes, conformada por
polietileno de baja y alta densidad.
Fecha: Aprobado por:
Fuente: Propia, en base a lo sugerido por FAO (2002).
Cuadro 6. Descripción del producto e identificación del uso final para la
carne de res.
INFORMACIÓN GENERAL DEL PRODUCTO
Descripción del producto: Carne de Res Preparada Congelada
Debe descongelarse y calentarse antes de servir (como

Como se utilizará el producto
relleno o acompañamiento en las comidas). Puede
(uso intencionado):
utilizarse microondas.
Público en general. Empresas procesadoras de alimentos
Consumidor/Cliente: (fábricas de pasteles congelados, panaderías y
supermercados con servicios de catering).
Presentación/Empaque: Bolsas de 5 Kg selladas a vacío.
Fecha de Elaboración / Fecha de Vencimiento / Lote o

Código de Producción / Almacenar en congelación y
Etiquetado:
Calentar antes de servir. Según norma de etiquetado
COVENIN 2952:01.
6 meses en empaques originales sin abrir y bajo

Vida útil / Almacenamiento:
temperaturas de -10 ᵒC o menores.
Control necesario de
Despacho bajo congelación y en transporte refrigerado.
distribución:
INFORMACIÓN TÉCNICA DEL PRODUCTO
Mechada de color marrón rojizo, de olor y sabor

Apariencia:
característicos.
Contenido de Humedad (%): 76,00 – 78,00
Contenido de Sal (% NaCl): 1,00 – 2,00
Ambiente bajo temperaturas controladas entre 18-22 ᵒ C.

Requerimientos de empacado: Bolsas de bolsas de polietileno transparentes,
conformada por polietileno de baja y alta densidad.
42
Fecha: Aprobado por:
Fuente: Propia, en base a lo sugerido por FAO (2002).
Como base necesaria para una adecuada identificación de todos los posibles peligros
que se presenten en el proceso de fabricación, FAO (2002), establece que se
elaboré una lista de todos los ingredientes del producto y otros materiales
(incluyendo materias primas, ingredientes secos y materiales de empaque), que se
utilizan durante el proceso. Las listas de ingredientes y materiales para las carnes
preparadas congeladas, se muestran en los cuadro 7.
Cuadro 7. Lista de ingredientes y otros materiales involucrados para la

fabricación de carne de pollo y res preparada congelada.
Materia Prima: Materia Prima:

Otros
Cárnica Vegetal
 Pechuga de pollo  Cebolla entera  Vinagre
 Muchacho  Pimentón entero  Aceite vegetal
redondo  Cilantro fresco de soya
Ingredientes secos Material de empaque

 Glutamato  Bolsones
monosódico  Bolsas de cestas
 Goma Xanthan  Bolsas de sellado
 Orégano molido a vacío
 Lactato de sodio
 Sal
 Color onoto
Fuente: Propia en base a la información suministrada por la empresa Van Heel
Industrial, C. A., y a lo sugerido por FAO (2002).
Según FAO (2002), si se cuenta con un diagrama de flujo, resulta más fácil
identificar las rutas de posible contaminación, sugerir métodos de control y
discutirlos con el equipo HACCP, puesto que, el examen del flujo de materias primas
desde el punto de entrada a la planta, siguiendo por todas las fases de la
elaboración y hasta la salida, es la característica que hace del sistema HACCP una
herramienta específica importante para la identificación y el control de posibles
peligros.
43
En las Figuras 4 y 5, se presentan los esquemas tecnológicos del procesamiento de
las carnes preparadas congeladas listas para consumo, que constan de las
operaciones de recepción, descongelamiento, cocción, desposte y mechado de las
carnes; por otra parte, contemplan la recepción, selección, lavado y desinfección de
vegetales, y todas las operaciones relacionadas con los insumos secos y material de
empaque, hasta llegar a la formulación final, cocción, enfriamiento, empacado,
almacenamiento y distribución de las carnes preparadas congeladas.
Figura 4. Esquema tecnológico de fabricación de Carne de Pollo preparada

congelada lista para consumir.
Fuente: Propia en base a la observación del proceso de elaboración en la empresa
tomada como referencia.
44
Figura 4. Esquema tecnológico de fabricación de Carne de Res preparada
congelada lista para consumir.
Fuente: Propia en base a la observación del proceso de elaboración en la empresa
tomada como referencia.
FAO (2002), establece que una vez desarrollados los diagramas de proceso, éstos
deben confirmarse mediante una inspección del lugar, para verificar si son exactos y
completos. Esto asegurará que se han identificado las principales operaciones de la
elaboración y confirmará los supuestos que se hayan hecho respecto a la circulación
del producto y de los empleados por las instalaciones.
45
Según, USDA (1999), señala que una vez que el producto esté descrito con
exactitud a lo largo del diagrama de flujo, descripción del producto y lista de
materiales involucrados, se debe comenzar a trabajar en el análisis de peligros.
Los peligros que se aborden en un sistema de HACCP deben ser de índole tal que su
prevención, eliminación o reducción a niveles aceptables sea esencial para la
producción de alimentos inocuos. Los peligros con baja probabilidad de que ocurran
o de escasa gravedad no deben ser objeto de un análisis de HACCP, pero pueden
ser considerados en el marco de las BPF sugeridas en los Principios Generales del
Codex de Higiene de los Alimentos (FAO, 2002).
En este sentido, se procedió a enumerar los posibles peligros relacionados con las
los insumos asociados a la producción de carnes de pollo y res preparadas
congeladas (Anexo 13).
Al respecto, se puede señalar que los insumos considerados de mayor riesgo y que
deben incluirse en el análisis de peligros del proceso, corresponden a las materias
primas cárnicas (pechuga de pollo y muchacho redondo) y vegetales (cebolla,
cilantro y pimentón). El resto que corresponde a los ingredientes y material de
empaque, son controlados dentro de los programas de prerrequisitos enmarcados
en las BPF (control de MP, control de materia extraña, calidad del agua y control de
alérgenos). En el Anexo 14, se muestra los planes de calidad aplicados para el
control de las materias primas y de empaque de los procesos en estudio.
Por otra parte, con el propósito, de sustentar el análisis de peligros del proceso
productivo, en el Cuadro 8, se resumen algunas evaluaciones microbiológicas
realizadas a lo largo del proceso de fabricación, así como también, las
especificaciones establecidas para cada una de las etapas en estudio. El análisis de
estos resultados indicó que las especificaciones establecidas por la empresa para la
pechuga de pollo y muchacho redondo, se encuentran en los límites de aceptación
de la legislación nacional, aplicando la norma COVENIN 2301:85 para carne molida
y la COVENIN 2343:86 para pollo.
46
Cuadro 8. Análisis microbiológicos efectuados por etapa en la línea de
carnes preparadas congeladas listas para consumo.
Especificaciones internas de la
Empresa Resultados
Etapa Ingrediente
RAM REC REB RAM REC REB
3 2 3
Muchacho redondo 1 x 10⁶ 2 x 10 2 x 10 2 x 10⁴ 1 x 10 1 x 103
Recepción
Pechuga de pollo 5 x 105 2 x 103 2 x 102 2,5 x 105 4 x 104 1 x 104
Muchacho redondo Máx. 100 < 100 < 100 < 100 < 100 < 100
Cocción
Pechuga de pollo Máx. 100 < 100 < 100 100 < 100 < 100
Muchacho redondo 5 x 10³ Max. 500 Max. 500 2 x 10³ < 100 < 100
Mechado
Pechuga de pollo 8 x 10⁴ Max. 500 Max. 500 5,9 x 10³ < 100 < 100
3
Despulpado Pimentón 2 x 10 < 100 < 100 800 < 100 < 100
Carne de res preparada Máx. 500 Máx. 10 Máx. 10 < 100 < 10 < 10
Cocción
Carne de pollo preparada Máx. 500 Máx. 10 Máx. 10 100 < 10 < 10
Carne de res preparada Máx. 1 x 103 Máx. 10 Máx. 10 100 < 10 < 10
Empacado 3
Carne de pollo preparada Máx. 1 x 10 Máx. 10 Máx. 10 200 < 10 < 10
RAM: Recuento de aerobios mesofilos (UFC/g)

REC: Recuento de Escherichia Coli (UFC/g)
REB: Recuento de Enterobacterias (UFC/g)
Cabe destacar, que las especificaciones internas de la empresa para la recepción de

las carnes, fueron fijadas en función a una serie de evaluaciones a diversos
proveedores, las cuales, se mantuvieron por debajo del límite mínimo establecido
por la Normativa Venezolana (COVENIN) para pollo y carne molida.
Con relación a la evaluación de las etapas del proceso y aplicando el método

propuesto para identificar los puntos críticos de control (PCC), se determinó que las
operaciones que se encuentran identificadas como PCC, se sustentaron en la
definición de COVENIN 3802:02, referida como aquellas fases en la que puede
aplicarse un control para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad
de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
47
En tal sentido, en la línea de estudio, estas correspondieron a la cocción de las
carnes preparadas, enfriamiento y empacado del producto terminado (Cuadro 9).
Estos PCC coinciden con lo expuesto por Bou et al. (2004), que mencionan como
PCC en una línea de procesamiento cárnico, a las operaciones de tratamiento
térmico (horneado y enfriamiento). Igualmente, los PCC determinados en esta
investigación se avalan con los resultados de Ramírez (2007), al señalar que en
líneas de procesamiento cárnico el PCC de mayor importancia se ubica en las
operaciones relacionadas con el tratamiento térmico (esterilización, enfriamiento
entre otros), debido a que el principal factor para la determinación de los PCC es el
desarrollo microbiano.
De acuerdo a este análisis, los PCC ubicados en el esquema tecnológico (Figuras 6 y

7), permiten hacer referencia al tipo de control estricto que debe existir sobre las
temperaturas y tiempos involucrados en cada una de las etapas del proceso. Esto
porque, las mismas son especificaciones estipuladas en el método de conservación
de alimentos y la tecnología aplicada sobre el control de la carga microbiana
predominante de alto riesgo para asegurar la inocuidad del producto.
Con base a esta premisa, se encontró que la cocción de las carnes preparadas, se
realiza según las especificaciones del manual de seguridad de la comida de la FSIS
(2003) y estas correspondieron a los siguientes datos: temperaturas de 110°C por
un tiempo de 3,5 hr para la carne de res y 1,5 hr en la carne pollo, pasteurización
de la pulpa de pimentón a 70°C por 30 minutos y la etapa final de cocción de la
carnes preparadas a 70°C por 1 hr.
48
Cuadro 9. Identificación de los puntos críticos de control para la línea en estudio.
RESPUESTAS
PELIGROS POTENCIALES ¿ES ESTE PASO UN
INGREDIENTE / ETAPA DEL PROCESO
ASOCIADOS CON ESTA ETAPA P1 P2 P3 P4 PCC? (SI / NO)
Pechuga de pollo
B: Salmonella, E. coli 0157-H7 Sí No Sí Sí
/ Muchacho
redondo
Q: Ninguno * * * *
F: Materiales extraños (alambres,
Sí No No
piedras)
Recepción
B: Listeria monocytogenes, E. coli,
Sí No No
Shigella
pimentón,
Pechuga de pollo Pechuga de pollo Vegetales
Q: Pesticidas No
cilantro)
cebolla,
frescos
F: Ninguno * * * *
(

/ Muchacho
redondo
Almacenamiento Q: Ninguno * * * *
F: Ninguno * * * *

/ Muchacho
redondo
Descongelamiento Q: Ninguno * * * *
F: Ninguno * * * *
49
Cuadro 9. Ident (continuación)
ificación de los puntos críticos de control para la línea en estudio
RESPUESTAS
Pechuga de pollo Pechuga de pollo
/ Muchacho B: Salmonella, E. coli 0157-H7 Sí No Sí Sí
redondo
Cocción Q: Ninguno * * * *
F: Ninguno * * * *
B: Aerobios mesófilos, Staphilococcus
Sí No Sí Sí
aureus
/ Muchacho
Desposte y
redondo
Q: Ninguno * * * *
mechado
F: Ninguno * * * *
Sí No No
Shigella
Vegetales
cebolla,
cilantro
frescos
Desinfección Q: Ninguno * * * *
)
F: Ninguno * * * *
(

Sí No Sí Sí
) scos
Shigella
pimentón
Vegetales
Despulpado Q: Ninguno * * * *
* * * *
( fre
F: Ninguno
50
B: Listeria monocytogenes, E coli,
Sí No No
Shigella
pimentón
Vegetales
Pasteurizado Q: Ninguno * * * *
( frescos
)
F: Ninguno * * * *

RESPUESTAS
B: Aerobios mesófilos, hongos y

Sí No No
pimentón,
levaduras
Vegetale
stratado
cilantro)
Almacenamiento
cebolla,
Q: Ninguno * * * *
s
F: Ninguno * * * *
(
Ingredientes
B: Ninguno * * * *
varios
Dosificado Q: Mal pesaje de conservantes Sí No No

F: Introducción de palas de pesaje y
Sí No No
otros utensilios
ingredientes
B: Ninguno * * * *
Vegetales,
varios
Licuado Q: Ninguno * * * *
F: Introducción de palas de pesaje y
Sí No No
otros utensilios
B: Ninguno * * * *
Formulación Q: Ninguno * * * *
F: Materiales extraños (alambres, Sí No No
51
piedras)
B: Salmonella, E. coli 0157-H7 Sí Sí PCC # 1 (B)
Cocción Q: Ninguno * * * *
F: Ninguno * * * *
RESPUESTAS
ASOCIADOS CON ESTA ETAPA PCC? (SI / NO)
P1 P2 P3 P4
B: Recontaminación con Salmonella, E.

Sí No Sí No PCC # 2 (B)
coli 0157-H7
Enfriamiento Q: Ninguno * * * *
F: Ninguno * * * *
B: Salmonella, E. coli 0157-H7 Sí No Sí No PCC # 3 (B)
Empacado Q: Ninguno * * * *
F: Ninguno * * * *
B: Salmonella, E. coli 0157-H7 Sí No No
Almacenamiento Q: Ninguno * * * *
F: Ninguno * * * *
52
B: Salmonella, E. coli 0157-H7 Sí No No
Distribución Q: Ninguno * * * *
F: Ninguno * * * *
Fuente: Elaboración propia, en base a lo sugerido por FAO (2002).
53
Figura 6. Esquema tecnológico procesamiento de carnes preparadas
congeladas listas para consumo con identificación de PCC. Carne de pollo.
Fuente: Elaboración propia, con base en el proceso de fabricación de la fábrica.
54
Figura 7. Esquema tecnológico procesamiento de carnes preparadas
congeladas listas para consumo con identificación de PCC. Carne de res.
Fuente: Elaboración propia, con base en el proceso de fabricación de la fábrica.
Establecimiento de una guía de pasos para la implementación del sistema

HACCP en la línea de producción de carnes preparadas listas para consumir.
La propuesta de adopción de un sistema de HACCP en la línea de carnes preparadas

congeladas listas para consumo, se planteó en función a la prevención de los
problemas relacionados con la producción de este alimento, considerando los límites
55
permitidos para un eficaz control de los PCC. Esto con la finalidad de generar un
producto de calidad, bajo los lineamientos de la legislación vigente y las normas al
cumplimiento adecuado de las BPF y POES, analizados en el punto anterior de esta
investigación.
En esta propuesta se indicaron los pasos y procedimientos para reducir las pérdidas
por descarte, el reproceso y las devoluciones del producto terminado. Para ello se
señalaron en secuencia lógica los doce (12) pasos recomendada por Bou et al.
(2004), que correspondieron a la unión de las etapas preliminares con los principios
del HACCP pre-establecidos en la Norma COVENIN 3802:02 y la norma ISO
220002005, como se describe a continuación:
Etapas para la implementación del HACCP en la línea de productos cárnicos

congelados listos para consumo.
Definición del ámbito de estudio: Este plan de HACCP contempla los requisitos
para una empresa agroindustrial que disponga de una línea de productos cárnicos
preparados congelados listos para el consumo.
Selección del equipo de trabajo: Se sugiere sea un equipo multidisciplinario,

conformado como lo indican los lineamientos de la norma ISO 22000-2005 en su
apartado 7.3.2, por profesionales con conocimientos específicos y experiencia
idónea sobre el producto y el proceso. El equipo deberá contar con personas de
diferentes áreas, como calidad (Jefe de Aseguramiento de la Calidad, Coordinador y
Analista de laboratorio de Calidad), producción (Jefe de Producción, Supervisor y
Operadores), mantenimiento (Jefe de área y Técnico) y un representante del área
de Higiene y saneamiento. De igual manera, es importante considerar el apoyo de
toda persona que tenga en sus responsabilidades el verificar, evaluar y hacer
cumplir el desarrollo eficaz del proceso productivo.
56
Descripción del producto: El producto corresponde a carnes preparadas
congeladas listas para consumo, procedentes de la integración de carne de pollo
(pechuga o milanesa) o carne de res (muchacho redondo) frescas, descongeladas,
esterilizadas, deshuesadas, troceadas, mechadas, que son sazonadas con vegetales
frescos (pimentón, cebolla y cilantro) previamente seleccionados, lavados, troceados
y licuados junto con condimentos (sal, glutamato) y especias en polvo (orégano),
para la posterior mezcla, cocción, enfriamiento, empacado al vacío, almacenamiento
congelado (-10°C) y distribución en frio.
Determinación del uso previsto: El uso previsto de los productos, es para ser
empleado como rellenos para pasapalos, pastelitos, arepas, empanadas e incluso
como acompañamiento en una comida principal. El consumidor principal,
corresponde a industrias o expendios de alimentos que requieran los productos
como materia prima para la elaboración pasapalos y empanadas congeladas o para
consumo inmediato.
Determinación del diagrama de flujo: El diagrama de flujo del proceso de

preparación de carnes preparadas congeladas listas para consumo, se presenta bajo
la integración de cuatro grupos de operaciones, el primero que representa el
acondicionamiento de los ingredientes secos, el segundo referido al procesamiento
de los vegetales frescos, el tercero que abarca la preparación de carne de pollo
(pechuga o milanesa) o carne de res (muchacho redondo) frescas, descongeladas,
cocinadas, deshuesadas, troceadas y mechadas, y el cuarto grupo, que integra la
línea del proceso general, que va desde la formulación de la carne con el licuado de
vegetales y condimentos, pasando por la cocción, enfriamiento, empacado al vacío
(Bolsas de 5 Kg) y almacenamiento congelado (-10°C), hasta la distribución final del
producto manteniendo la cadena de frio.
Verificación práctica del diagrama de flujo: En cuanto a la verificación del

diagrama esta se propone sea realizada utilizando la lista de chequeo, que se
presenta en el Cuadro 10, la cual fue diseñada para verificar in situ, en cada etapa
57
del proceso los peligros potenciales asociados a la ocurrencia de fallas y las causas
que las originan, con las respectivas observaciones en cada caso, indicándose el
responsable o encargado por etapa. Esta lista de chequeo fue diseñada
considerando los aspectos del apartado 7.3.5.1 de la norma ISO 22000-2005 con la
finalidad de que esta permita el cumplimiento eficiente de las operaciones del
proceso en estudio.
Cuadro 10. Formato de verificación para el cumplimiento de las etapas del

diagrama de flujo del proceso general de preparación de las carnes de res o
pollo congeladas listas para consumo.
Peligro
Materia prima Etapa Proceso Punto de Inspección potencial Ocurrencia de Fallas Causa Observaciones
asociado
Entrada a la planta
Recepción (Toma de muestra) B, F Operativas (personal) Falta de inspección de entrada
Carnes (pechuga Descongelación Final de la operación *

de pollo,
muchacho
Cocción Sálida del autoclave B Mecánicas Regulación de temperatura y tiempo
redondo)
Recontaminación por falta de higiene de

Desposte y Operativas (personal),
Final de la operación B mesas, cestas y manos. Altas temperaturas en
mechado Mecánicas (ambiente)
el área por fallas en AC
Recepción N/A B, Q Operativas (personal) Falta de inspección de entrada
Lavado N/A *
Vegetales frescos
Operativas
(cilantro,
Despulpado N/A B (incumplimiento de Falta de seguimiento en etapas
pimentón,
procedimientos)
cebolla)
Pasteurizado Final de la operación B Mecánicas Regulación de temperatura y tiempo
Operativas (personal),
Licuado Final de la operación F Mecánicas (equipo) Falta de seguimiento en etapas
Entrada a la planta Falta de entrenamiento en toma de muestra e

Recepción (Toma de muestra) Q, F Operativas (personal) inspección
Deficiencia en el
Ingredientes Almacenamiento N/A F programa de manejo Frecuencia, focos de contaminación
secos integrado de plagas
Descalibración de la balanza, falta de
Dosificación N/A Q, F Mécanico/Operativo entrenamiento del personal, descuido del
personal
Todas las MP
involucradas en Formulación N/A F Manual Falta de entrenamiento de personal
el proceso
Inicio, durante y final de Fallas de vapor, desperfectos de termómetro y
Cocción la operación B Mécanico cronometro
Enfriamiento Final de la operación B Mécanico Fallas de energía, despecfectos de las cavas
58
Descalibración de la máquina selladora a
Empacado Final de la operación B Mecánico/Operativo vacío, falta de entrenamiento del personal y
seguimiento de proceso
Cada dos meses, Desperfectos de las cavas de almacenamiento
Almacenamiento durante su VU B Mécanico
(muestra testigo)
Distribución Fallas en la unidad de frío del transporte
(despacho) N/A B Mécanico
Fuente: Elaboración propia

Al cumplir con los pasos antes señalados y la aprobación de los pre-requisitos de
BPF y POES como principales pasos y procedimientos para la implementación del
HACCP, se sugiere continuar con los principios del HACCP, como se indica a
continuación:
Análisis de peligros y asignación de categorías de riesgo (principio 1): El

análisis de peligros para la línea en estudio de acuerdo a los resultados obtenidos,
debe estar enfocado principalmente en los de orden biológicos, físicos y químicos.
Por la naturaleza de la materia prima, los de orden biológico se conformarían no solo
por la detección de Escherichia coli, Aerobios mesófilos y Enterobacterias, sino
también se propone el análisis de Listeria monocytogenes y Salmonella spp por la
alta susceptibilidad de la materia cárnica al desarrollo de estos microorganismos.
Entre los peligros físicos considerar los huesos, plásticos quebradizos, piezas
metálicas provenientes de despulpadora, licuadora o utensilios de pesaje y
dosificación. Con relación a los peligros químicos, aunque su posibilidad de
contaminación sea reducida, se sugiere considerar la contaminación asociada a los
detergentes de limpieza y aditivos alimenticios mal dosificados.
Determinación de los PCC (principio 2): En la línea en estudio los PCC

establecidos mediante la respuesta al árbol de decisiones, se corresponden a las
operaciones de cocción de las carnes preparadas, enfriamiento y empacado. Estas
operaciones, están relacionadas con el tratamiento térmico, por lo cual, se propone
la aplicación listas de verificación de presiones, temperaturas y tiempos en cada
etapa crítica del proceso (Anexos 15, 16, 18, 19, 20, 21 y 22).
59
Establecimiento de los límites críticos para cada PCC (principio HACCP 3):
Los límites críticos son valores mensurables, que definen si un proceso está bajo o
fuera de control. El límite crítico es el valor al que debe operar el PCC para prevenir
o eliminar un peligro, o reducirlo a un nivel aceptable (López, 2003). De acuerdo a
los PCC establecidos en la línea en estudio, los límites críticos corresponden a las
condiciones de tiempo, temperatura y presiones de funcionamiento de los equipos,
así como, controles específicos para cada una de las operaciones involucradas, en los
Anexos 15, 16, 18, 19, 20, 21 y 22, se muestran los límites establecidos para el
control de cada PCC.
Establecimiento de un sistema de vigilancia para asegurar el control de los

límites críticos para cada PCC (principio 4): El sistema de vigilancia propuesto
para asegurar el control de los límites críticos para cada PCC, se basa en un plan de
supervisión, registro y aplicación de medidas correctivas y preventivas. Éste sistema
debe llevarlo a cabo, tanto el supervisor de proceso como el empleado responsable
de la operación realizada durante cada lote de producción. En el procedimiento de
vigilancia, también se propone el monitoreo diario de las operaciones, chequeo de
las condiciones de los equipos involucrados en cada etapa del proceso, revisión
mensual para mantenimiento de piezas y calibración de equipos, y control de
incidentes durante el proceso de fabricación (Cuadro 11).
Establecimiento del plan de acciones correctivas (principio 5): El plan de

acciones correctivas en cada uno de los PPC identificados, se plantea en función de
técnicas de control de horas y temperaturas, mantenimiento de equipos y
reparaciones de fallas que afectan el control eficiente del proceso (Cuadro 11).
Adicionalmente, se establece que cuando el monitoreo indica que un límite crítico no

se ha cumplido, se debe aplicar una acción correctiva, planteándose una serie de
actividades, que incluyen:
1. Retener todo el producto desde el último chequeo efectivo (cumplimiento del
PCC).
60
2. Parar la línea de producción.
3. Realizar las reparaciones o ajustes necesarios al PCC, para poder cumplir con
el límite crítico.
4. Pasar todo el producto retenido por un PCC que funcione o descartar el
producto bloqueado.
5. Documentar la desviación y las acciones correctivas que se ejecutaron.
Establecimiento de un procedimiento de verificación (principio 6): El

propósito de la verificación es confirmar que el monitoreo y las acciones correctivas
se realicen conforme al plan HACCP. Por lo tanto, la verificación debe ser realizada
por el equipo HACCP establecido, para que se logre el cumplimiento eficaz de las
actividades de análisis de los documentos del plan HACCP y sus registros,
evaluación científica de todos los peligros considerados para asegurar que se hayan
identificado todos los peligros significativos, analizar los desvíos de límites críticos y
sus acciones correctivas, garantizar que todos los PCC estén bajo control, verificar la
calibración de los equipos para garantizar el monitoreo con datos confiables y emitir
registros correctos, realizar análisis de laboratorio para certificar el control del
peligro, evaluar la eficiencia de los límites críticos establecidos y las garantías dadas
por los proveedores.
El procedimiento de verificación se plantea, con una frecuencia de ejecución

semanal, puesto que no debe considerarse como la colocación de una firma, sino
como una última oportunidad para revisar los PCCs. Con ésta frecuencia, se
permitirá detectar fallas o implementar mejoras, de acuerdo a las necesidades del
proceso. De introducirse nuevas materias primas, maquinarias, equipos y cualquier
cambio dentro del proceso, debe considerarse un factor para la comprobación
adicional del sistema HACCP y adicionar a la documentación del sistema los cambios
realizados y los procedimientos que se incluyan a partir de estos.
Establecimiento de un procedimiento de documentación (principio 7): El

último paso en el establecimiento de un Plan HACCP es mantener la documentación
61
y los registros. Dentro de los controles de documentación necesarios para el plan
HACCP, se debe tener registro de los análisis físicos, químicos y microbiológicos que
son efectuados por cada materia prima, producto en proceso y producto terminado,
controles de verificación de BPF, POES, PCCs y esquemas tecnológicos.
Se recomienda al equipo de HACCP mantener los registros actualizados y

organizados de acuerdo a los chequeos que se realicen en el proceso, además de
generar ideas en el proceso de verificación en beneficio de los procedimientos
implementados. Los registros del proceso de fabricación, deben retenerse por un
año en los archivos, deben ser llenados con tinta, evitar rayar y enmendar, y las
fechas y firmas siempre son necesarias para las actividades de monitoreo y
verificación.
Los procedimientos y recomendaciones planteadas, se ajustan a lo indicado por Bou

et al. (2004) y Mouwen y Prieto (1998), quienes señalan que deben emitirse los
aspectos técnicos para la regularización del proceso operativo, monitoreo del control
de calidad y requisitos del cumplimiento de la inocuidad, sustentados en los
prerrequisitos del HACCP y en los PCCs, indicando los límites críticos, sistemas de
vigilancia y medidas correctivas, preventivas y predictivas.
62
63
Cuadro 11. Plan HACCP propuesto para la línea de carnes preparadas congeladas listas para consumir.
PLAN HACCP
PROCESO: CARNES PREPARADAS CONGELADAS
PCC Peligro significativo Medidas preventivas Límite crítico Vigilancia Medidas correctivas Registros Verificación
¿Qué? ¿Cómo? Frecuencia ¿Quién? Procedimiento Responsable
1. Ajustar la temperatura controlando la Auditorias realizadas
llave de durante el proceso
suministro de vapor. por el Inspector de
Mantenimiento de
calidad. Control de los
válvulas y tuberias de 2. Realizar purga del equipo. Operador del
Se alcancen y Cronómetro, registradores de
Biológico: vapor. 3. Avisar personalmente al responsable área, Hoja Control:
mantengan los termómetro tiempo y temperatura
sobrevivencia de Calibración de los Temp. 70 ᵒC por 1 Cada 15 Operador demantenimiento para que revise las marmitas Supervisor de Formulación de del proceso.
PCC #1: Cocción valores de tiempo y manómetro
microorganismos instrumentos de hora minutos de área producción e carnes
y temperatura instalados en inmediatamente, si precede.
patógenos. medición (termómetro, Inspector de preparadas
requeridos el equipo 4. Sacar el producto del equipo, si la avería
manométro y caidad.
persiste.5. Evaluar la idoneidad del producto según la
cronómetro)
desviación de la temperatura detectada (temperatura y
tiempo transcurrido fuera de control) y decidir su
destino.
1. Ajustar la temperatura controlando el Auditorias realizadas
termostato de la precava. durante el proceso
por el Inspector de
2. Avisar personalmente al responsable calidad. Control de los
Biológico: Temperatura de la pre- Se encuentre y se Operador del
Termocupla demantenimiento para que repare el termostato Hoja Control: registradores de
proliferación de cava inferior o igual a -5 mantenga a esa Operador área,
Temp. -5 ᵒC por 12 de la Temperaturas tiempo y temperatura
PCC #2: Salmonella por ᵒC para garantizar en temperatura al Cada 3 del área / inmediatamente, si procede. Supervisor de del proceso.
horas. Tolerancia precava y (Cava de
Enfriamiento temperatura de las enfriamiento de las momento de horas Técnico de 3. Sacar el producto del equipo, si la avería producción e
±2 ᵒC termómetr producto en
carnes superiores a 5 carnes en un período de colocar las carnes MTTO persiste.4. Evaluar la idoneidad del producto según la Inspector de
o portátil. proceso)
ᵒC. 12 horas. a enfriamiento. desviación de la temperatura detectada (temperatura y caidad.
tiempo transcurrido fuera de control) y decidir su destino.
Biológico: Temperatura del área Temp. del área Comprobar 1. Ajustar la temperatura controlando el Auditorias realizadas
proliferación de inferior o igual a 18 ᵒC termóstato del durante el proceso
inferior a 18 ᵒC. visualmente los
Salmonella por para garantizar la adena por el Inspector de
de frío de las carnes Temp. de las lugares de trabajo. área. calidad. Control de los
temperatura de las
carnes superiores a preparadas antes de su carnes inferiores a registradores de
Comprobar que se 2. Avisar personalmente al responsible de MTTO
10 ᵒC y falta de empacado. tiempo y temperatura
10 ᵒC. para la
seguimiento en las Instrucciones al personal cumplan los Termocupla Operador del del proceso. Lista de
sobre higiene personal, Cumplimiento de del área y Continuada área, Hoja Control: chequeo de higiene
instrucciones de
PCC #3: higiene, conducta y conducta y lavado de las instrucciones de procediemientos de termómetro durante Encargado revisión y reparación del sistema. Supervisor de Empacado de personal y
Empacado manos. Procedimieno higiene personal, higiene y de bolsillo. todo el del área producción e carnes operaciones de
lavado de manos del 3. Advertir al personal sobre el incumplimiento.
para lavado y conductas y Inspección proceso Inspector de preparadas sanemiento.
personal, así como
desinfección de las saneamiento de saneamiento. visual caidad.
cumplimiento de los 4. Evaluar la idoneidad del producto, dependiendo de su
superficies de contacto y superficies de Verificar las
procedimientos de
utensilios de trabajo. trabajo. grado de exposición a la suciedad y decidir el destino del
higiene.
temperatura del
producto y área de mismo.
trabajo.
5. Repetir la limpieza y saneamiento de las áreas y utensilios.
Fuente: Elaboración propia, con base en lo sugerido por FAO (2002).
62
CONCLUSIONES
Los programas de prerrequisitos como BPF y POES en la línea de fabricación de

carnes preparadas listas para consumir, fueron calificadas como satisfactorias, por
presentar eficiencias mayores al 70 %.
La eficiencia higiénica de las buenas prácticas de fabricación fue calificada con un

porcentaje de 71,70 %. No obstante, este valor se ubica cercano al límite mínimo
requerido, por lo cual, se requiere del establecimiento de medidas que conlleven al
cumplimiento de los aspectos no conformes, que representaron el 28,30% del
análisis de las BPF.
La verificación de las condiciones higiénicas y de saneamiento de la fábrica, se

calificaron con un porcentaje del 78,43%; sin embargo, se encontró un 21,57 % de
deficiencias atribuidas a los procedimientos de limpieza y desinfección. Éstas
pueden ser solventadas a través de medidas de control, como la aplicación de
planes de supervisión, listas de chequeo y seguimiento de procedimientos de
limpieza y desinfección, a través de la capacitación del personal y el uso de guías de
procedimientos dinámicos.
Los puntos críticos que se presentan en el proceso de elaboración de las carnes

preparadas congeladas listas para consumo, corresponden a la etapa final de
cocción de las carnes, enfriamiento y empacado del producto terminado, donde las
variables de mayor importancia son la calidad microbiológica, condiciones de
higiene, tiempo y temperatura del proceso.
Los pasos, procedimientos, recomendaciones y matrices generales para la

implementación del sistema de HACCP, en la línea de carnes preparadas congeladas
listas para consumir, representan una herramienta efectiva para garantizar la
inocuidad y asegurar la calidad de los productos fabricados en la línea de
producción en estudio.
66
RECOMENDACIONES
La etapa de cocción de las materias primas cárnicas, es considerada la base

fundamental para el reconocimiento, minimización y eliminación de los peligros
microbiológicos del producto final. Por lo tanto, se recomienda que las inspecciones
se lleven a cabo con la rigurosidad que se plantea en el sistema HACCP, para el
control eficaz de los peligros microbiológicos.
Por la naturaleza de la materia prima cárnica y en seguimiento de las normativas

vigentes en la legislación nacional, es de vital importancia en la empresa la
implementación de protocolos microbiológicos para la determinación de Listeria
Monocytogenes y Staphylococcus aureus, microorganismos transmisores de ETA´s.
Continuar con auditorías internas de verificación para las BPF y POES, bajo las
planillas diseñadas para este estudio (Anexo1 y 2), para garantizar el completo
cumplimiento de los mismos.
Asegurar el cumplimiento de las revisiones preventivas y periódicas de equipos e

instrumentos de medición y pesaje, a fin de minimizar la incidencia de fallas
durante las operaciones.
El proceso de documentación y la futura puesta en marcha del plan HACCP llevarán

a la empresa a mejorar aspectos tecnológicos que redundan en el aseguramiento de
la calidad del producto y a su vez fortalecen confianza entre el consumidor y el
producto.
Es importante mencionar que el éxito de un programa HACCP depende del

compromiso de la gerencia de la empresa con la seguridad del producto y el
cumplimiento de las normas oficiales.
67
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ANEXOS
76
Anexo 1. Lista de verificación del cumplimiento de las normas de Buenas
Prácticas de Fabricación
1. EDIFICACIÓN E INSTALACIONES NA C NC OBSERVACIONES
1.1 Acceso y alrededores de la edificación libres de fuentes de
insalubridad (aguas estancadas, suciedades, olores objetables, X
animales domésticos, plagas, malezas, otros)
1.2 Las características de diseño y construcción de la edificación
no permiten el ingreso de contaminantes (lluvia, polvo, plagas u X
otros) a los ambientes de producción.
1.3 Existe diferenciación entre las áreas de alto riesgo y las
áreas de menor riesgo u otras consideradas higiénicamente X
incompatibles.
1.4 El diseño de la edificación permite un flujo regular del
proceso desde el ingreso de materias primas hasta el X
almacenamiento del producto terminado.
1.5 Las áreas de producción están provistas de condiciones
controladas de temperatura, humedad u otra necesaria para la X
ejecución higiénica del proceso.
1.6 Las áreas de fabricación (pisos, paredes y techos) están
construidas y acabadas con materiales resistentes, X
impermeables, libres de grietas, roturas u otras irregularidades.
1.7 Las instalaciones aéreas (ductos, lámparas, tuberías de
servicios) no presentan peligro de desprendimiento de materiales X
y/o goteo sobre el alimento o superficies en contacto con él.
1.8 La iluminación permite una adecuada visibilidad para realizar
higiénicamente las operaciones de producción, inspección y X
saneamiento de la planta.
1.9 La ventilación de las áreas de trabajo permite la remoción de
olores, humo, gases, vapores u otros contaminantes generados X
por la actividad industrial.
1.10 La dirección del flujo de aire para ventilación va desde las
áreas de alto riesgo a las de menor riesgo y la calidad del aire X
que ingresa a las primeras es limpio, filtrado y seco.
1.11 La industria tiene suficiente suministro de agua potable y se
X
toman previsiones ante su falta.
1.12 El sistema para la recolección, tratamiento y disposición de
los residuos líquidos no representa una fuente potencial de X
contaminación para el alimento.
1.13 El sistema para manejar los residuos sólidos no presenta
problemas de malos olores, alimento y refugio de plagas u otras X
condiciones objetables.
1.14 Las salas sanitarias y vestuarios cumplen con las normas en
cuanto a ubicación, número de piezas sanitarias, dotación de
X
implementos y materiales para mantenimiento e higiene del
personal.
1.15 En las áreas de producción existen instalaciones adecuadas
para la limpieza y desinfección de locales, equipos y utensilios, X
así como lavamanos de ser requerido.
77
1.16 Los pisos tienen la pendiente y el/los drenajes requeridos de
X
acuerdo al proceso utilizado.
2. EQUIPOS Y UTENSILIOS NA C NC OBSERVACIONES

2.1 están fabricados con materiales inertes, no absorbentes, de
acabado liso, sin grietas e irregularidades, además son X
resistentes al uso, corrosión y agentes de limpieza.
2.2 Los equipos utilizados en las actividades de producción son
X
fácilmente accesibles y desmontables para su limpieza e
inspección.
2.3 Los equipos utilizados en operaciones críticas tienen los

instrumentos requeridos para la medición y registro de las
X
variables del proceso y poseen facilidades para la captación de
muestras.
2.4 La ubicación de los equipos permite realizar en forma
X
higiénica las operaciones, así como su limpieza y mantenimiento.
3. DEL PERSONAL NA C NC OBSERVACIONES

3.1 El personal manipulador de alimentos posee la formación y
X
recibe capacitación sanitaria.
3.2 Se refuerza el cumplimiento de las prácticas higiénicas
X
mediante avisos, carteleras, afiches u otro medio.
3.3 Los manipuladores de alimentos tienen el certificado de salud
X
vigente.
3.4 Utilizan uniformes, delantales o ropa protectora limpia de
X
acuerdo al trabajo que realizan.
3.5 Tienen gorros, mallas, tapabocas o cualquier otro tipo de
protector adecuado para cubrir el cabello y/o bigotes según sea X
el caso.
3.6 Se lavan las manos antes de comenzar a trabajar y cada vez
X
que ingresa al área de producción.
3.7 El personal no lleva anillos, zarcillos, pulseras, cadenas,
bolígrafos o cualquier otro elemento extraño susceptible de caer X
en el alimento.
3.8 Las uñas se mantienen limpias, cortas y sin esmalte.
X
3.9 El calzado es cerrado y/o de seguridad de acuerdo al tipo de

X
trabajo que realiza.
3.10 El personal cumple con las demás normas de Higiene
X
establecidas en la resolución.
3.11 Está restringido el acceso de personal no autorizado a las
X
áreas críticas de producción.
3.12 La empresa aplica las medidas sanitarias necesarias para
evitar el acceso de personas con heridas, enfermedades
transmisibles, afecciones cutáneas, portadores de organismos X
patógenos, diarreas, u otros, a las áreas donde exista peligro de
contaminación del alimento.
4. REQUISITOS HIGIÉNICOS DE LA
NA C NC OBSERVACIONES
PRODUCCIÓN
4.1 Se realiza la inspección, selección y limpieza de la materia
X
prima para la verificación de las especificaciones establecidas.
78
4.2 Los alimentos que permiten un rápido crecimiento
microbiano son mantenidos en condiciones de temperatura X
acorde con sus necesidades de conservación.
4.3 Se aplican los tratamientos para prevenir o eliminar el
crecimiento de microorganismos y se controla su efectividad en X
el alimento.
4.4 Los recipientes que contienen los alimentos están fabricados
con materiales sanitarios y se encuentran convenientemente X
tapados cuando no están siendo utilizados.
4.5 Los implementos de limpieza utilizados para la higienización
de los equipos están colocados sobre superficies limpias o en X
soluciones de líquidos limpiadores cuando no están en uso.
4.6 Se adoptan medidas efectivas para evitar la contaminación
del producto terminado con materias primas, producto en X
elaboración, equipos, envases u otras fuentes posibles.
5. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
NA C NC OBSERVACIONES
HIGIÉNICA
5.1 La empresa dispone de un sistema de calidad que permite
X
asegurar la inocuidad y salubridad de los productos que elabora.
5.2 Existen especificaciones de calidad para la adquisición de
X
materias primas y demás insumos.
5.3 Se tienen y aplican especificaciones de calidad para la
X
aprobación del producto terminado.
5.4 La empresa tiene un laboratorio de control de calidad o
X
contrata un laboratorio externo.
5.5 La identificación permite el seguimiento del producto desde
X
su fabricación hasta el consumidor final.
5.6 Existen los registros que documentan el cumplimiento de los
procedimientos utilizados para garantizar la calidad higiénica del X
producto y los mismos se mantienen por el tiempo requerido.
6. PROGRAMAS DE SANEAMIENTO NA C NC OBSERVACIONES

6.1 El programa de saneamiento incluye los aspectos establecidos
X
en las Buenas Prácticas de Fabricación.
6.2 Se aplica el programa establecido y se verifica su efectividad.
X
7. ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE NA C NC OBSERVACIONES

7.1 Los locales de almacenamiento y transporte están limpios,
ordenados y libres de plagas (insectos, roedores, animales X
domésticos u otros).
7.2 Se controlan y mantienen las temperaturas de
almacenamiento y/o transporte de los insumos o productos que X
por su naturaleza permiten el crecimiento microbiano.
7.3 Existe una delimitación física o funcional entre las áreas de
almacenamiento de materia prima y otros insumos y las
X
utilizadas para los la materia prima y las utilizadas para los
productos terminados.
7.4 Los insumos y productos están claramente identificados y se
realiza la rotación sistemática de los mismos (primero que entra, X
primero que sale).
7.5 Los insumos y productos terminados se colocan sobre estibas
o paletas u otro medio y las mismas están en buenas condiciones X
(limpias, sin roturas).
79
7.6 Existe separación entre las estibas y con respecto al piso y las
X
paredes perimetrales.
7.7 Se realiza la verificación del cumplimiento de las buenas
X
prácticas en el almacenamiento y transporte del alimento.
NA: No aplica / C: Conforme / NC: No Conforme
Fuente: Resolución Nº SG 457-96. Gaceta Oficial Nº 36.081 del 7/11/96. M.S.D.S

Anexo 2. Lista de verificación del cumplimiento de Procedimientos
Operacionales Estandarizados de Saneamiento (POES)
Aspectos a evaluar de POES Conformidad Observaciones
1. Inocuidad del agua NA C NC

1.1 La fuente de suministro de agua utilizada para
X
limpieza proviene de una fuente confiable.
1.2 Se cuenta con la certificación de potabilidad del agua
X
suministrada.
1.3 Existe un monitoreo frecuente de la calidad del agua
que entra en contacto con el alimento y los tipos de X
superficie.
1.4 La planta posee sistemas de filtración y cloración del
X
agua.
2. Limpieza y sanidad NA C NC
2.1 Los productos de limpieza se encuentran marcados y
X
almacenados de forma adecuada.
2.2 Se mueven y protegen los productos antes de
X
efectuarse las labores de higiene y desinfección.
2.3 El procedimiento de desinfección con agentes
químicos posee los controles de dilución apropiados X
según la dificultad de remoción.
2.4 Existe la reposición necesaria y a tiempo para los
materiales, productos y agentes químicos de limpieza y X
desinfección.
2.5 La aplicación del agente químico se realiza en
correspondencia con la naturaleza del sucio a erradicar y X
los tipos de superficies.
2.6 El método de limpieza y desinfección se corresponde
X
con la erradicación apropiada del sucio.
2.7 Se garantiza la eliminación de residuos de los agentes
X
químicos al finalizar la limpieza y desinfección.
2.8 Existe alguna metodología para verificar la eficacia y
el cumplimiento de los procedimientos de limpieza y
X
sanitización (técnicas analíticas de hisopados, rodac o
petrifilm).
2.9 Existe un método de chequeo de la ejecución de los Los formatos se encuentran en
X
procesos de limpieza y desinfección. desarrollo e implementación.
3. Maquinarias, equipos, utensilios y

NA C NC
superficie de contacto
80
3.1 La operación de limpieza y desinfección es realizada Existen muchas oportunidades de
rutinariamente durante la pre-operación, la operación y mejora en las etapas de operación y
X
post-operación de acuerdo a las necesidades para reducir post-operación.
el riesgo de contaminación.
3.2 Las superficies de contacto y utensilios son
sanitizados con frecuencia durante las operaciones X
preliminares de acondicionamiento para la materia prima.
3.3 Las piezas removibles son retiradas y adecuadamente
sanitizadas durante el proceso de limpieza y desinfección X
de las máquinas y equipos.
3.4 Se mantienen mesas, balanzas y otras superficies de
contacto con los alimentos libres de materiales tóxicos y X
herramientas.
3.5 El material de empaque se resguarda en un sitio El resguardo en las áreas de proceso

X
seguro libre de polvo y contaminante. es deficiente.
4. Personal asignado NA C NC
4.1 Los procedimientos de limpieza y desinfección son
llevadas a cabo bajo una metodología documentada X
específica.
4.2 El personal asignado se encuentra capacitado para
ejecutar los procedimientos de limpieza y desinfección X
según la naturaleza del sucio y el tipo de superficie.
4.3 Se cuenta con la indumentaria e implementos de
seguridad necesarios en el proceso de limpieza y X
desinfección.
4.4 El personal asignado utiliza la indumentaria apropiada
X
para la correcta ejecución de la limpieza y desinfección.
4.5 El personal de supervisión es garante del
cumplimiento de los procedimientos de higiene y Falta supervisión en las etapas de
X
seguridad industrial por parte del personal ejecutor del operación y post-operación.
proceso.
4.6 Los empleados no muestran signo de algún problema
X
médico que pueda comprometer al producto.
4.7 El personal posee certificado de salud y manipulación
X
de alimentos vigente.
5. Control de plagas NA C NC
5.1 Se recogen y eliminan los desechos de forma
X
adecuada de las áreas de proceso.
Se presentan incidencias en ciertas
5.2 No existen plagas en el área de proceso. X
áreas de proceso.
5.3 La empresa tiene establecidos un plan de control de
X
plagas por áreas.
5.4 Están definidas las acciones correctivas, preventivas y
Sólo se toman en cuentan acciones
predictivas a implementar en caso de infestación de X
correctivas.
plagas.
5.5 Se cuenta con un servicio de Manejo integral de
plagas externo debidamente registrado en el ministerio X
de salud.
5.6 Se mantienen los depósitos de desechos limpios y Se debe aumentar la frecuencia de
X
sanitizados. limpieza y saneamiento del depósito.
81
5.7 Los agentes químicos utilizados están debidamente
X
autorizados por la legislación nacional.
5.8 Existe un método de chequeo de la ejecución de los
X
procesos de control de plagas.
6. Contaminación cruzada NA C NC
6.1 Se tiene adecuada diferenciación de las áreas de
Se conocen las áreas, más no están
mayor riesgo a menor riesgo de contaminación para
X debidamente señaladas en las áreas
evitar la contaminación cruzada durante el proceso de
de proceso.
limpieza y desinfección.
6.2 Los procedimientos de limpieza y desinfección esta
diseñados de manera que no generen riesgo de X
contaminación a otras áreas de la empresa.
6.3 La circulación de empleados es controlada al
momento de la ejecución de las operaciones de limpieza y X
desinfección para evitar la contaminación cruzada.
Aumentar el número de estaciones
6.4 Se cuenta con los implementos adecuados para el de lavado en las áreas de
X
lavado y desinfección de manos. procesamiento y deben dotarse
adecuadamente las existentes.
6.5 Las manos de los empleados, los guantes, el
equipo y los utensilios, que estuvieron en contacto X
con objetos antihigiénicos son lavados y saneados
antes de entrar en contacto con el producto.
6.6 Los empleados de la sección previa a la cocción

(producto crudo) se lavan y sanean las manos, los
X
guantes y los delantales, antes de pasar al área de
cocción (producto cocido).
6.7 Las paletas y cestas son debidamente desinfectadas
X
antes de que entren en contacto con el producto.
6.8 Los sanitarios se encuentran limpios y funcionando. X
7. Higiene y salud de los empleados NA C NC

7.1 Las condiciones de salud de los empleados y del
personal asignado a los procedimientos de limpieza y X
desinfección son monitoreados frecuentemente.
7.2 Las instalaciones de descanso para el personal tienen
diseñados los procedimientos de limpieza y desinfección X
para las áreas.
7.3 Los procedimientos de higiene son llevados a cabo
por el personal antes, durante y después de finalizar cada X
operación de limpieza y desinfección.
8. Documentación y registro NA C NC
8.1 Se tiene registro de los procedimientos de limpieza y
X
desinfección que deben ser ejecutados en la empresa.
8.2 Las incidencias ocurridas durante los procesos de
Los registros se encuentran en
limpieza y desinfección son detalladas en el momento de X
implementación
su ocurrencia.
8.3 Las normas de higiene y seguridad para el personal
asignado a las operaciones de limpieza y desinfección de
X
máquinas, equipos, utensilios y superficies de contacto
están debidamente detalladas y publicadas.
82
8.4 La ejecución de los procesos se guía bajo el
seguimiento de un plan maestro, semanal y diario de X
limpieza y desinfección.
8.5 Se tiene listas de chequeo para los procedimientos
aplicados máquinas, equipos, superficies de contacto e X Falta implementación
instalaciones.
8.6 Los registros de incidencias y listas de chequeo son
accesibles al personal asignado para su verificación y X Por implementar
consulta.
Se toman las acciones; sin embargo,
8.7 Se establecen acciones correctivas, preventivas o no están quedando registradas, de
predictivas de acuerdo al informe de incidentes para el X allí la creación de formatos para el
control de la sanitización de la planta. registro de las operaciones de
limpieza.
C: Conforme / NC: No Conforme
Fuente: Propia, Modificado de Martínez (2012).
83
Anexo 3. Planilla de procedimientos de limpieza y desinfección para despulpadora
Procedimiento Estándar Operacional de Limpieza y Desinfección Procedimiento N°: 001
Equipo: Procedimiento de limpieza:

Despulpadora Pre-operacional:
Área al que pertenece: 1. Limpiar del equipo con agua y detergente para remover la
presencia de polvo y posibles residuos.
Vegetales 2. Aplicar sanitizante, esperar que seque para poder dar uso al
Detergentes a utilizar: Nivel de uso: equipo.
Detergente Neutro Solución al 25% Post-operacional:
Sanitizante Solución al 1% 1. Desmontar las piezas removibles para limpieza individual.

2. Desmontaje del tamiz cernidor para la completa remoción
Hipoclorito Solución 100ppm de residuos.

Utensilios y/o Herramientas requeridas: 3. Aplicar agua para remojo de materia orgánica.
4. Remover los restos pegados con el cepillo.
Esponja doble uso 5. Restregar, aplicando el detergente neutro con la esponja.
6. Enjuagar con abundante agua.
Cepillo de mano 7. Aplicar solución sanitizante para su desinfección.
Equipos de higiene y seguridad requeridos: Normas de Seguridad:
Lentes protectores Guantes de lavado
1. Se debe desconectar el equipo para eliminar riesgo de

Gorro o redecilla Botas de goma caña alta electrocutarse.
Delantal 2. El empleado debe usar todos los equipos de seguridad
requeridos por la empresa.
Personal asignado: Tiempo requerido:
84
Puntos críticos a revisar:
Empleado encargado de la 15 minutos limpieza pre-
elaboración de pulpa de operacional.
pimentón para cada lote 30 minutos limpieza post- 1. Limpieza del tamiz.
de producción. operacional.
REVISADO POR: APROBADO POR: FECHA:
Anexo 4. Planilla de procedimientos de limpieza y desinfección para autoclaves.

Autoclaves Pre-operacional:
Área al que pertenece:
Cocción 1. No se realizan operaciones de limpieza antes del arranque.
Detergentes a utilizar: Nivel de uso:
Detergente alcalino Solución al 25% Post-operacional:
Soda caustica Solución al 50% 1. Desmontar las piezas removibles para su limpieza individual.
Hipoclorito Solución 100ppm 2. Remover los restos de producto con cepillo de mano.
3. Aplicar la solución de soda caustica en el interior del
Sanitizante Solución al 1%
equipo.
Utensilios y/o Herramientas requeridas: 4. Restregar con esponja y detergente alcalino las bandejas y
Esponja doble uso Escoba cerda suave carros de autoclaves.
Cepillo de mano Pala 5. Enjuagar con abundante agua.
6. Aplicar la solución de sanitizante para su desinfección.
Lentes protectores Gorro o redecilla 1. Cerrar todas las válvulas de vapor.

2. El equipo debe encontrase frío, para evitar riesgos de
Mascarilla bucal Guantes de lavado quemaduras y generación de vapores.
Delantal Botas de goma caña alta 3. El empleado debe usar todos los equipos de seguridad
Personal asignado: Tiempo requerido: establecidos por la empresa.
85
Empleado encargado del 1. Revisión válvulas de vapor y verificar las presiones y

120 minutos
área. temperaturas alcanzadas luego de la operación de
saneamiento.
Anexo 5. Planilla de procedimientos de limpieza y desinfección para licuadora.

Licuadora Pre-operacional:
Formulación 2. Aplicar sanitizante, esperar que seque para poder dar uso al
equipo.
3. Por no ser un proceso continuo, requiere de la limpieza
preoperacional para reducir los riesgos de posibles
contaminantes y partículas extrañas cuando no se encuentre
Detergentes a utilizar: Nivel de uso: en uso.
Detergente Neutro Solución al 25% Post-operacional:
Sanitizante Solución al 1% 1. Desmontar las piezas removibles para limpieza individual.

2. Aplicar agua para remojo.
Hipoclorito Solución 100ppm 3. Remover los restos de producto pegado con el cepillo y
esponja.
Utensilios y/o Herramientas requeridas:
4. Restregar, aplicando el detergente neutro con la esponja.
Esponja doble uso Paño 5. Enjuagar con abundante agua.
86
Cepillo de mano 6. Aplicar solución sanitizante para su desinfección.
1. Se debe desconectar el equipo para eliminar riesgo de

Gorro o redecilla Botas de goma caña alta electrocutarse.
Delantal 2. El empleado debe usar todos los equipos de seguridad
requeridos por la empresa.

10 minutos limpieza pre-
Empleado encargado la operacional.
formulación de las carnes 1. Mantener la licuadora con su tapa protectora.
preparadas. 20 minutos limpieza post-
operacional.
Anexo 6. Planilla de procedimientos de limpieza y desinfección para desmechadora.

Desmechadora Pre-operacional:
Mechado 2. Aplicar sanitizante, esperar que seque para poder dar uso al
Detergentes a utilizar: Nivel de uso: equipo.
Detergente neutro Solución al 25% Post-operacional:
Sanitizante Solución al 1% 1. Desmontar las piezas removibles, para facilitar su limpieza

individual.
Utensilios y/o Herramientas requeridas: 2. Remover los restos de carnes adheridos al tornillo.
Esponja doble uso Paño 3. Aplicar agua para remojo de suciedad.
87
Cepillo de mano 4. Verificar la correcta remoción de los restos cárnicos que
quedan adheridos a la superficie del equipo, a fin de evitar
crecimiento microbiano.
5. Restregar con esponja y detergente neutro la tolva, tapa,
tornillo.
6. Enjugar con abundante agua limpia.
7. Aplicar el sanitizante.

1. Desconectar el equipo de la fuente de energía.
Gorro o redecilla Botas de goma caña alta
2. El empleado debe usar todos los equipos de seguridad
Delantal requeridos por la empresa.
15 minutos Puntos críticos a revisar:
para las
Empleado encargado del operaciones
área. preoperacionales. 1. Verificar las superficies del equipo.
30 minutos para las
postoperacionales.
Anexo 7. Planilla de procedimientos de limpieza y desinfección para marmitas.
Marmitas Pre-operacional:
Área al que pertenece:
Cocción
1. Limpiar del equipo con agua y detergente para remover presencia de polvo y
posibles residuos.
2. Aplicar sanitizante, esperar que seque para poder dar uso al equipo.
Operacional:
Detergente neutro Solución al 25%
1. Entre operaciones, sólo se debe remover con la paleta de trabajo, los restos de
Detergente alcalino Solución 10% producto antes de comenzar una nueva preparación (sólo si se trabaja con el
88
mismo producto o especie de carne).
2. Si se realiza un cambio de producto o especie de carne, debe llevarse a cabo
Utensilios y/o Herramientas requeridas:
nuevamente una limpieza pre-operacional del equipo.
Esponja doble uso Cepillo de mano
Post-operacional:
Equipos de higiene y seguridad requeridos:
1. Remover los restos de producto adheridos en la superficie del equipo.
Lentes protectores 2. Aplicar agua para remojo de suciedad.
Delantal 3. Restregar con esponja y detergente neutro la marmita.
Guantes de lavado 4. Verificar la correcta remoción de los restos cárnicos que quedan adheridos a la
Gorro o redecilla superficie del equipo, a fin de evitar crecimiento microbiano.
Botas de goma caña alta 5. Enjugar con abundante agua limpia.
Guantes de lavado. 6. Aplicar el sanitizante.
Normas de Seguridad:
Personal asignado: Tiempo requerido: 1. Cerrar las válvulas de vapor, el equipo debe estar frío.
10 minutos para las 2. El empleado debe usar todos los equipos de seguridad requeridos por la empresa.
operaciones pre-
operacionales. Puntos críticos a revisar:
Empleado encargado de la
15 minutos para las
cocción del producto.
operaciones en proceso.
30 minutos para las post - 1. Verificar las superficies del equipo.
operacionales.
Anexo 8. Planilla de procedimientos de limpieza y desinfección para empacadora .

Empacadora Ultra Vac Pre-operacional:
Área al que pertenece: 1. Limpiar con paño húmedo para remoción de polvo.
Empacado 2. Aplicar alcohol grado alimenticio para desinfección antes
Detergentes a utilizar: Nivel de uso: del arranque del empacado.
Detergente neutro Solución al 25% Post-operacional:
Sanitizante Solución al 1% 1. Desmontar las tablas para su limpieza individual.
89
2. Con la ayuda del personal técnico, realizar limpieza en la
Alcohol grado alimenticio Uso directo parte interna de las resistencias.

Utensilios y/o Herramientas requeridas: 3. Remover los restos de producto con cepillo de mano.
4. Restregar con esponja y detergente neutro las tablas y
superficie del equipo.
Esponja doble uso 5. Evitar los restos de producto en la parte interna de las
Paño resistencias del equipo.
6. Retirar el detergente con un paño húmedo.
7. Aplicar la solución de sanitizante para su desinfección.
Lentes protectores Gorro o redecilla

1. Desconectar el equipo de la fuente de energía.
Mascarilla bucal Guantes de lavado
Delantal Botas de goma caña alta requeridos por la empresa.
5 minutos Puntos críticos a revisar:
para
Empleado encargado del
preoperacional.
área. 1. Verificar la parte interna del equipo.
20 minutos para
postoperacional.
Anexo 9. Planilla de procedimientos de limpieza y desinfección para pre-cava.

Pre-cava Limpieza Post-operacional programada:
Área al que pertenece: 1. Retirar todo el producto que se encuentre almacenado y
Almacenamiento reubicarlo momentáneamente.
2. Realizar limpieza con cepillo y pala.
3. Agregar agua para humedecer.
Detergente neutro Solución al 25% 4. Aplicar el detergente alcalino con la ayuda de la escoba en
Detergente alcalino Solución al 10% paredes y pisos.
90
Hipoclorito Solución de 100 ppm 5. Enjugar y aplicar el detergente neutro en paredes y pisos.
6. Enjugar con abundante agua y escurrir.
7. Desinfectar con la solución de hipoclorito.
Utensilios y/o Herramientas requeridas: 8. Enjuagar
Esponja doble uso Coleto 9. Aplicar el sanitizante y escurrir sin enjuagar.
Escoba cerdas suave Haragán
Lentes protectores Gorro o redecilla
1. Realizar apagado de los compresores.
Mascarilla bucal Guantes de lavado
Delantal Botas de goma caña alta requeridos por la empresa.
Empleado encargado del 1. Evitar la humedad en el piso luego del lavado, ya que se
120 minutos cristalizaría y sería riesgo potencial de caídas por piso
área.
resbaladizo.
Anexo 10. Lista de chequeo para la verificación de limpieza y saneamiento.
LISTA DE CHEQUEO PARA LA VERIFICACIÓN DE LIMPIEZA Y SANEAMIENTO DE LA LÍNEA DE CARNES PREPARADAS

CONGELADAS
Sanitizante/ Verificación de
Detergente Inspección
Equipos Operación Desinfectante Operador higiene Supervisor
Tipo [%] Tipo [%] C NC (Hisopados)
Pre Post
Despulpadora
Pre Post
Autoclaves
91
Pre Post
Licuadora
Pre Post
Desmechadora
Pre O Post
Marmitas
Pre Post
Empacadora
Post
Pre-cava
REVISADO POR: FECHA:
92
Anexo 11. Programa de prerrequisito: Buenas Prácticas de Fabricación.
Título del programa: BUENAS PRÁTICAS DE FABRICACIÓN
Persona responsable: Gerente de Aseguramiento de Calidad
Ubicación: Oficina del Gerente de Aseguramiento de Calidad
Autoridad que aprueba la

Gerente de Aseguramiento de Calidad
revisión:
Las revisiones se realizan anualmente, si hay cambios

Frecuencia de revisión: significativos en el equipo o personal, o si ocurre una falla
del programa.
Descripción del programa
Mantener un ambiente y fomentar prácticas que minimicen
Meta:
el potencial de adulteración del producto.
1. Prácticas de Personal
2. Programa de Calidad de Agua
3. Mantenimiento de la Planta
Alcance:
4. Edificios y Terrenos
5. Programa de Primeros Auxilios
6. Transporte y Almacenaje
Contenido
-Joyas
-Limpieza/sanitización de
-Redecillas
manos
-Política de guantes
-Salas de casilleros/salas de
-Restricciones de comidas y almuerzo/salas de baño
Prácticas de Personal:
bebidas -Salud del empleado
-Almacenaje de
-Cosméticos
artículos personales -
-Teléfono
Uniformes
-Pruebas de potabilidad del agua que entra a la Planta:
Reporte anual (F, Q y M) de la calidad del agua que entra
a la Planta y Revisión de potabilidad para el agua de pozo.
Calidad de Agua: -Pruebas en el punto de uso del agua.
-Prevención de retroflujo.
-Caracterización de efluentes.
-Diseño de la plomería.
93
-Todas las superficies en contacto con alimentos se
identifican.
-Sanidad después del mantenimiento.
-Mantenimiento preventivo.
Mantenimiento:
-Mantenimiento correctivo / no-programado.
-Control de partes y herramientas de mantenimiento.
-Diseño del equipo y materiales aprobados.
-Programa de control de vidrio y plástico quebradizo.
Edificios y Terrenos: -Normas de diseño y construcción.
-Revisión y aprobación de las modificaciones.
-Iluminación adecuada.
-Patrones de tráfico (personas, productos, montacargas).
-Manejo de aire.
-Control de vegetación.
-Primeros auxilios básicos provistos por los primeros
respondedores.
-Procedimientos de limpieza para el área y equipo.
Primeros Auxilios: -Eliminación del producto expuesto.
-Manejo de llagas y heridas existentes.
-Manejo de enfermedades infecto-contagiosas.
-Botiquín (kit) de primeros auxilios.
-Inspecciones de los camiones.
-Sellos.
-Vehículos de transporte a granel / lavado del camión. -
Transporte y Almacenaje: Control de rotación del inventario (primero en entrar,
primero en salir).
-Control de temperaturas en los transportes.
-Extendido en el área de almacenaje.
-Todo el personal, visitantes y contratistas deben recibir
capacitación en las prácticas de personal al inicio y
capacitación de actualización anualmente.
-Capacitación a los técnicos de calidad en cuanto al
muestreo de agua y a la interpretación de resultados.
-El personal de mantenimiento e ingeniería recibe
Capacitación / Educación:
capacitación en asuntos de mantenimiento de la planta,
edificios y terrenos.
-Capacitación general en primeros auxilios es provista a
todo el personal. Capacitación detallada se provee a los
Primeros Respondedores.
-Toda la capacitación es documentada.
94
Anexo 12. Programa de prerrequisito: Sanidad (POES)
Título del programa: PROGRAMA DE SANIDAD
Persona responsable: Gerente de Higiene y Saneamiento
Ubicación: Oficina del Gerente de Higiene y Saneamiento
Autoridad que aprueba la

Gerente de Higiene y Saneamiento
revisión:
Las revisiones se realizan anualmente, si hay cambios
Frecuencia de revisión: significativos en los equipos, químicos o métodos de
limpieza, o si ocurre una falla del programa.
Descripción del programa
Mantener un ambiente sanitario, necesario para la
producción de alimentos seguros y legales. Asegurar que
Meta:
las actividades de sanidad no presenten ningún riesgo para
el producto.
Toda área, incluyendo las áreas de procesamiento, áreas de
Alcance:
almacenaje del producto, áreas de apoyo y terrenos.
Contenido
95
-Programa de limpieza:
 Maestro,  Diario.
-Procedimientos de limpieza:
 Equipo / Proceso / Sitio identificado.
 Equipo de protección personal.
 Químicos y concentraciones de químicos.
 Control de derrames de químicos.
Programa de limpieza:
 Control de dosificación y preparación de soluciones.
 Descripción de procedimiento de limpieza.
 Utensilios codificados por color.
 Verificación después de limpieza / Inspecciones pre-
operacionales.
 Validación: ATP / Bioluminiscencia / Biológica.
-Todo el personal responsable para las actividades de

saneamiento será capacitado, incluyendo el personal de
sanidad, mantenimiento, producción y almacenaje. La
capacitación incluye:
Capacitación / Educación:  Capacitación inicial (antes de comenzar):

1. Revisión de los procedimientos de limpieza.
2. Requerimientos de seguridad.
3. Manejo de químicos, MSDS (fichas técnicas).
4. Herramientas asignadas.
5. Documentación.
6. Capacitación en el trabajo y evaluaciones de
aptitud.
 Capacitación durante el trabajo:

1. Revisión / Observación.
2. Exámenes de aptitud.
Capacitación de actualización (anual).


Documentar toda la capacitación.

96
97
Anexo 13. Análisis de peligros asociados a las materias primas y empaque
Evaluación de Riesgos ¿Es esta una MP Si ésta no es una MP Crítica, describa el

Materias primas y Material
Peligros conocidos Crítica? (1) Programa de Prerrequisito, usado para el
de empaque utilizados
Probabilidad Gravedad (Si/No) control de los peligros.
B: Ninguno * * *
Aceite vegetal de soya Q: Alergeno I B No Control de alergenos
F: Particulas extrañas e impurezas I B No Control de proveedor / Control de MP
B: Ninguno * * *
Q: Adulteraciones de ácido acético sintético

Vinagre I B No Control de proveedor / Control de MP
(derivados del petroleo)
F: Ninguno * * *
B: Salmonella, E. Coli 0157-H7 A A Sí
Pechuga de pollo Q: Ninguno * * *
F: Materiales extranos (alambres, piedras) I B No Control de MP
B: Salmonella, E. Coli 0157-H7 A A Sí
Muchacho redondo Q: Ninguno * * *
F: Materiales extranos (alambres, piedras) I B No Control de MP
98
Anexo 13
Peligros: B= Biológicos, Q= Químicos, F =Físicos / Evaluación de riesgos: A= Alto, M= Mediano, B= Bajo, I= Insignificante (1) Materia prima
crítica: Todas las combinaciones, salvo I/x, x/I, B/B y M/B (probabilidad/gravedad).
. Análisis de peligros asociados a las materias primas y empaque (continuación)

Probabilidad Gravedad (Si/No) Control de los Peligros.
B: Listeria monocytogenes, E.Coli, Shigella B A Sí
Cebolla entera Q: Pesticidas I B No Control de proveedor / Control de MP
F: Ninguno * * *
Cilantro fresco Q: Pesticidas I B No Control de proveedor / Control de MP
F: Ninguno * * *
Pimentón entero Q: Pesticidas I B No Control de proveedor / Control de MP
F: Ninguno * * *
B: Ninguno * * *
Glutamato monosodico
Q: Alergeno M B No Control de alergenos/BPM
99
Anexo 13
F: Particulas extrañas e impurezas I B No Control de proveedor

Probabilidad Gravedad (Si/No) Control de los Peligros.
B: Esporas bacterianas I B No Control de alergenos/BPM
Goma Xanthan Q: Alergeno I B No Control de proveedor
F: Partículas extranas I B No
B: Bacillus cereus, Esporas bacterianas I B No Control de proveedor
Oregano molido Q: Ninguno * * *
F: Particulas extranas e impurezas, Insectos o

I B No Control de MP
roedores
Lactato de sodio
B: Ninguno * * *
Q: Aceites o grasas, productos químicos para I B No Control de proveedor / Control de MP

limpieza, Aditivo
100
Anexo 13
F: Ninguno * * *
B: Ninguno * * *
Sal Q: Metales pesados I B No Control de proveedor
F: Particulas extrañas (limaduras de hierro, piedra,

I B No Control de MP
conchas de crustáceos)
Evaluación de Riesgos ¿Es esta una MP Si ésta no es una MP Crítica, describa

Peligros conocidos Crítica? (1) el Programa de Prerrequisito, usado
Probabilidad Gravedad (Si/No) para el Control de los Peligros.
B: Ninguno * * *
Color Onoto Q: Aceites o grasas, solventes I B No Control de proveedor
F: Ninguno * * * Control de MP
B: Ninguno * * *
Bolsas de Sellado a vacío

Q: Contaminadas con grasas/aceites o productos
I B No Control de proveedor
químicos de limpieza
101
Anexo 13
F: Defectos en sellado que causen filtraciones y
contaminación del producto luego del tratamiento. I B No Control de ME
Ataque de insectos y roedores.
B: Ninguno * * *

Bolsas de cestas químicos de limpieza

B: Ninguno * * *

Bolsones químicos de limpieza

crítica: Todas las combinaciones, salvo I/x, x/I, B/B y M/B (probabilidad/gravedad). Fuente: Elaboración propia, con base a lo sugerido por FAO
(2002).
102
Anexo 14. Planes de calidad en recepción de MP y ME
Punto o lugar Plan o método Tamaño de Características de Unidad de Límite Inferior Límite Superior Método de Reporte de
Proceso Material de muestreo de muestreo muestra Inspección medida Especificado Especificado Frecuencia análisis Resultados
Apariencia (limpio, libre Und Libre de impurezas, sin orificios o Inspección visual
de impurezas) rasgaduras
micra 45 55 Verificar
Espesor
certificado
Largo mm 479 492 Hoja de Verificación
Bolsas de Sellado al Dimension Cada Verificar
Área recepción Interno Según el lote de recepción/control
Vacío es Ancho mm 327 336 recepción certificado
de MP-ME
Sensorial Verificar
Color Transparente
certificado
Kg Verificar
Capacidad 5,2 ± 0,2
certificado
Largo mm 690 720
Dimension Ancho mm 560 610 Verificar

es certificado
Hoja de Verificación
Fuelle mm 29 31 Cada
Bolsas de Cestas Área recepción Interno Según el lote de recepción/control
recepción
de MP-ME
Color Sensorial S/Color (Transparente) Inspección visual
Impresión Sensorial S/Impresión Inspección visual

Recepción
Largo mm 110 130

Dimension Verificar
es Ancho mm 98 100 certificado
Color Sensorial Blanco Cada Inspección visual Hoja de Verificación

Etiquetas Área recepción Interno Según el lote de recepción/control
recepción
Sensorial Legibles y con la información Inspección visual de MP-ME
Rótulos
solicitada.
Adecuada para fijarse a las bolsas Inspección visual
Adherencia de papel.
Contenido de Humedad % 0,05 0,30 Termobalanza
Cloruro de sodio % 98,50 99,60 COVENIN 179:95

Cenizas % 0,05 0,10 Cada COVENIN 179:95
Sal Refinada Área recepción Interno Según el lote de recepción/control
recepción
de MP-ME
% que debe 10,00 12,00 COVENIN 179:95
Granulometría
pasar en un
Sensorial Panel De acuerdo a especificaciones Sensorial
103
Anexo 14. Planes de calidad en recepción de MP y ME (continuación)
Contenido de Humedad % 8 12 Termobalanza
Contenido de Cenizas % 6 12 COVENIN 1562:90
Aerobios mesófilos UFC/g 1×106 COVENIN 3338:97

E. Coli UFC/g 1×103 Cada COVENIN 3276:97
Especies (orégano) Área recepción Interno Según el lote de recepción/control
recepción
de MP-ME
Enterobacterias UFC/g 1×103 COVENIN 3276:97
UFC/g Guía de
Mohos y Levaduras 1×104
Interpretación
COVENIN 924:83
Índice de Refracción >1,4800
Oleorresinas (color g/ml Cada COVENIN 703:01 de recepción/control
Área recepción Interno Según el lote Densidad >0,9500
onoto) recepción
de MP-ME
Panel Líquido homogeneo de color rojo, Sensorial
Sensorial
Recepción libre de impurezas
Contenido de Humedad % Máx. 0,30 COVENIN 706:03
Acidez oleica % Máx. 1,00 COVENIN 325:01
Índice de Peróxidos meq/O2 Máx. 2,00 COVENIN 508:97 Hoja de Verificación

Cada
Aceite Vegetal Área recepción Interno Según el lote de recepción/control
25 º C 1,4600 1,4700 recepción COVENIN 702:01 de MP-ME
Índice de Refracción
Densidad g/ml 0,8960 0,9260 COVENIN 703:01
5
Aerobios mesófilos UFC/g Máx. 1×10 COVENIN 3338:97
E. Coli UFC/g Máx. 1×103 COVENIN 3276:97

Cárnicos Crudos Hoja de Verificación
Cada
(Pechuga de Pollo, Área Recepción Interno Según el lote 3 de recepción/control
Enterobacterias UFC/g Máx. 1×10 recepción COVENIN 3276:97
Muchacho redondo) de MP-ME
Panel Carnes frescas, con olor y color Inspección Visual
Sensorial
característicos
104
Anexo 14. Planes de calidad en recepción de MP y ME (continuación)
Contenido de Humedad % Máx. 6.00 Termobalanza
Aerobios mesófilos UFC/g Máx. 1000 COVENIN 3338:97
E. Coli UFC/g Máx. 30 COVENIN 3276:97

Cada
Goma Xanthan Área recepción Interno Según el lote UFC/g COVENIN 3276:97 de recepción/control
Enterobacterias Máx. 30 recepción
de MP-ME
UFC/g Guía de
Mohos y Levaduras Máx. 100
Interpretación
Panel Polvo fino de color beige, libre de Sensorial
Sensorial
partículas extrañas.
Vegetales (cilantro, Productos frescos de color, olor y Cada
Área recepción Interno Según el lote Sensorial Panel Sensorial de recepción/control
cebolla, pimentón) sabor característicos recepción
de MP-ME
Potenciadores Contenido de Humedad % Máx. 0.30 COVENIN 1223:02 Hoja de Verificación
(glutamato Cada de recepción/control
Área recepción Interno Según el lote
monosódico) Panel Granular fino de color blanco, recepción Inspección Visual de MP-ME
Sensorial
libre de partículas extrañas
Recepción
Densidad g/ml > 1.1900 COVENIN 703:01
Cloruro de Sodio % Máx. 0.80 Cada COVENIN 1193:81
Lactato de Sodio Área recepción Interno Según el lote de recepción/control
recepción
de MP-ME
Panel Líquido cristalino, libre de Inspección Visual
Sensorial
partículas extrañas.
pH Escala de pH 5.00 – 6.00 COVENIN 1315:79
Solidos totales % 6.00 – 8.00 COVENIN 924:83
Acidez Titulable % Máx. 0.50 COVENIN 1151:77

Aerobios mesófilos UFC/g Máx. 1000 Cada COVENIN 3338:97
Pulpa de Pimentón Área recepción Interno Según el lote de recepción/control
recepción
de MP-ME
E. Coli UFC/g < 100 COVENIN 3276:97
Enterobacterias UFC/g < 100 COVENIN 3276:97
Panel Mezcla pastosa y brillante de Inspección Visual

Sensorial
color rojo
105
Anexo 15. Controles para la etapa de cocción de las materias primas cárnicas.
VAN HEEL INDUSTRIAL, C. A. PC: COCCIÓN MP
DPTO. PRODUCCIÓN
HOJA CONTROL: COCCIÓN DE MATERIA PRIMA CÁRNICA

Hora de proceso Indicador de cocción Peso
Materia Peso Temperatura cocido Rendimiento
Fecha O/F Proveedor Sub-lote Autoclave Presión Presión Operador
prima crudo (Kg) Inicio Fin interna (ᵒC) (Kg) (%)
externa (psi) interna (psi)
Presión externa: 30 psi; Presión interna: 20 psi; Temperatura: 110 ᵒ C; Tiempo: 1,5 hr para pechuga de pollo y 3,5 hr para muchacho redondo
COMENTARIOS:
FIRMA DE VERIFICACIÓN: FECHA DE VERIFICACIÓN: HORA DE VERIFICACIÓN:
106
Anexo 16. Controles para las operaciones de procesamiento de pimentón fresco.
VAN HEEL INDUSTRIAL, C. A. PC: PROCESAMIENTO PIMENTÓN
DPTO. PRODUCCIÓN
HOJA CONTROL: PROCESAMIENTO PIMENTÓN

LOTE DESCARTE PASTEURIZADO LOTE PULPA
TOTAL PIMENTÓN DESPULPADO (SEMILLAS,
FECHA PRODUCTO TEMPERATURA (ᵒ TOTAL (Kg) PASTEURIZAD RESPONSABLES
(Kg) FRESCO (Kg) PEDUNCULOS) Kg TIEMPO (min)
C) A
Temperatura: 70 ᵒ C; Tiempo: 30 min.
COMENTARIOS:
107
Anexo 17. Controles para las operaciones de procesamiento de cebolla y cilantro fresco
VAN HEEL INDUSTRIAL, C. A.

PC: PROCESAMIENTO CEBOLLA/CILANTRO
DPTO. PRODUCCIÓN
HOJA CONTROL: PROCESAMIENTO CEBOLLA Y CILANTRO

LOTE DESINFECCIÓN TOTAL
VEGETAL DESCARTE VEGETAL LOTE VEGETAL
FECHA PRODUCTO TOTAL (Kg) TIEMPO DE CONCENTRACIÓN (RAICES, PIEL) Kg RESPONSABLES
FRESCO LIMPIO (Kg) LIMPIO
INMERSIÓN VINAGRE (%)
108
Tiempo de inmersión: 10 min.; Concentración de vinagre: 10 %
COMENTARIOS:
Anexo 18. Controles para la formulación y cocción de carnes preparadas
VAN HEEL INDUSTRIAL, C. A. PCC # 1

DPTO. PRODUCCIÓN
Límite crítico es 70 ᵒ C por 1 hr
HOJA CONTROL: FORMULACIÓN DE CARNES PREPARADAS

LOTE LOTE CARNES TEMPERATURA TIEMPO PROCESO (min)
FECHA PRODUCTO O/F LOTE LOTE PULPA Kg/BATCHE RESPONSABLES
VEGETALES (POLLO/RES) FINAL (ᵒ C) HORA (INICIO) HORA (FINAL)
109
Temperatura: 70 ᵒ C; Tiempo: 1 hr.
COMENTARIOS:
Anexo 19. Controles para el empacado de las carnes preparadas
110
VAN HEEL INDUSTRIAL, C. A. PCC # 3
DPTO. PRODUCCIÓN Límite crítico es temperatura del producto entre 5-10 ᵒ C
HOJA CONTROL: EMPACADO DE CARNES PREPARADAS

TEMPERATURA DEL TEMPERATURA DEL SELLADO A VACÍO CANTIDAD DE
FECHA PRODUCTO O/F LOTE TOTAL (Kg) RESPONSABLES
ÁREA (ᵒ C) PRODUCTO (ᵒ C) (% SUCCIÓN) BOLSAS DE 5 Kg
Temperatura del área: Mín. 18 ᵒ C; Temperatura del producto: entre 5 - 10 ᵒ C; Succión (%): > 98
COMENTARIOS:
111
Anexo 20. Lista de chequeo de temperaturas para la cava de enfriamiento.
112
Anexo 21. Lista de chequeo de temperaturas para la cava de materia prima.
113
Anexo 22. Lista de chequeo de temperaturas para la cava de producto terminado.
114
115

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UNIVERSIDAD CENTRAL DE VENEZUELA

PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP EN UNA EMPRESA

UNIVERSIDAD CENTRAL DE VENEZUELA

PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP EN UNA EMPRESA

TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

El presente proyecto de grado ha sido examinado y evaluado por el siguiente comité:

Dra. Margarita Cobo M.Sc. Hugo Saavedra Tutor

Dra. Auris García Esp. Carmen Salas Comité

A mi madre, por la vida, el esfuerzo y su sacrificio

A mis hermanos “Mis pilares”, Roselyn y Roberto

A la memoria de mi abuela, Adriana!

Primeramente gracias a Dios, por darme salud, guiarme y permitirme

A mi mamá y hermanos, por estar siempre ahí, ser mi fortaleza,

A mi novio, por estar a mi lado y poder compartir este logro

A mi estimada Carmen Mireya, por su apoyo y colaboración en la realización de éste proyecto.

A Van Heel Industrial, por permitirme realizar ésta investigación.

Ing. María Silvia Betancourt

MOTION FOR IMPLEMENTATION OF HACCP SYSTEM IN MEAT PRODUCTS COMPANY

Ing. María Silvia Betancourt

TABLA DE CONTENIDO………………………………………………………………………………….. vii

Generalidades de los principios del sistema HACCP……………………………………….. 15

Experiencias en la implementación del sistema de HACCP en empresas de

Identificación del Objeto de Estudio…………………………………………………………………. 23

implementación del sistema HACCP………………………………………………………………… 29

Cumplimiento de Buenas Prácticas de Fabricación (BPF)………………………… 29

Cumplimiento de los Procedimientos Estandarizados de Saneamiento

Elaboración de un plan de medidas de control para el cumplimiento de los

prerrequisitos del sistema HACCP…………………………………………………………………….. 36

Descripción de las etapas críticas del proceso de producción en estudio

considerando los principios inocuidad alimentaria y los prerrequisitos del

Establecimiento una guía de pasos para la aplicación del sistema HACCP en

la línea de producción de carnes preparadas listas para consumir………………. 54

Definición del ámbito de estudio……………………………………………………………….. 55

Selección del equipo de trabajo…………………………………………………………………. 55

Descripción del producto……………………………………………………………………………. 55

Determinación del uso previsto…………………………………………………………………. 56

Determinación del diagrama de flujo……………………………………………………….. 56

Verificación práctica del diagrama de flujo………………………………………………. 56

Análisis de peligros y asignación de categorías de riesgo (principio 1)…. 58

Determinación de los PCC (principio 2)……………………………………………………… 58

Establecimiento de los límites críticos para cada PCC (principio 3)……….. 58

Establecimiento de un sistema de vigilancia para asegurar el control de

los límites críticos para cada PCC (principio 4)………………………………………… 59

Establecimiento del plan de acciones correctivas (principio 5)……………….. 59

Establecimiento de un procedimiento de verificación (principio 6)………… 60

Establecimiento de un procedimiento de documentación (principio 7)……. 60

1 Árbol de decisiones para establecer los puntos críticos de control en

2 Secuencia lógica para la implementación de un sistema

3 Diagrama de Pareto para las no conformidades encontradas durante la evaluación

4 Esquema tecnológico de fabricación de carne de pollo preparada congelada lista

5 Esquema tecnológico de fabricación de carne de res preparada congelada lista para

6 Esquema tecnológico de procesamiento de carnes preparadas congeladas listas para

7 Esquema tecnológico de procesamiento de carnes preparadas congeladas listas para

5 Descripción del producto e identificación del uso final para la carne

7 Lista de ingredientes y otros materiales involucrados para la fabricación de carne de

Lista de Verificación del Cumplimiento de las Normas de Buenas

2 Lista de Verificación del Cumplimiento de Procedimientos Operacionales

11 Programa de prerrequisito: Buenas Prácticas de Fabricación……………………. 88

12 Programa de prerrequisito: Sanidad (POES)……………………………………………… 90

19 Controles para el empacado de las carnes preparadas……………………………… 103