UNIDAD IV.

Distribución de planta para los distintos tipos de

Procesos.

3.1 Conceptos e importancia de la distribución de planta.

3.2 Método SLP(simplified systematic layout planing)
3.3 Método del espiral
3.4 Método de la línea recta
3.5 Arreglo de almacenes.

3.1 Conceptos e importancia de la distribución de planta.

Definición
La distribución de plantas industriales abarca todo lo relacionado con el ordenamiento de los medios
de producción. Este ordenamiento incluye los espacios requeridos por los equipos, mano de obra
indirecta y todas las demás actividades de soporte y servicio.

Objetivo general
El objetivo fundamental de hacer un estudio del arreglo de la planta es optimizar la distribución de la
maquinaria, hombres, materiales y servicios de modo que el funcionamiento o el valor creado sea
óptimo.

Los principios básicos que se deben alcanzar con la distribución de planta son:

1.- Principio de la integración global. Se debe de integrar de la mejor forma a los hombres,
materiales, maquinaria, actividades auxiliares y cualquier otra consideración.

2.- Principio de la distancia mínima a mover. Será mejor una distribución que logre el minimizar
los movimientos de los elementos entre operaciones.

3.- Principio de flujo. El tratar de arreglar las áreas de trabajo para cada operación o proceso, con el
fin de lograr una secuencia apropiada de materiales o equipo, o sea, a través de la planta. Evitar
demoras.

4.- Principio del espacio. Se obtienen economías por el uso efectivo del espacio disponible, tanto
vertical como horizontal.

5.- Principio de satisfaccion y seguridad. Será mejor una distribución que logre seguridad y
satisfacción para el trabajador.

6.- Principio de flexibilidad. La distribución deberá diseñarse para que pueda ajustarse o arreglarse
a un costo mínimo.

Causas que llevan a un estudio de distribución

a) Crear una nueva planta. Esta causa es clara ya que tarde o temprano nos enfrentaremos al
problema de distribución de la maquinaria, de los hombres y de los materiales buscando que
estos estén bien relacionados según su propia exigencia.

b) Cambios bruscos en la demanda. En una planta ya instalada, la demanda del producto puede
decaer notoriamente y por lo tanto nuestra producción deberá disminuir también. Esta situación
nos obligará a arreglar nuestra planta para el nuevo nivel de producción y evitar mucho espacio
muerto o maquinaria ociosa.

O bien, en caso contrario, nuestra demanda puede aumentar considerablemente y

nos veremos obligados a arreglar nuestra planta al introducir nuevos medios de
producción.

c) Nuevos productos. La producción de nuevos productos, es causa ordinaria de los estudios de

distribución de planta, ya que ordinariamente requerirá un método de producción diferente a los
actuales e igualmente un cambio en el diseño del producto puede llevar a un método diferente de
producción y por lo tanto a cambiar el arreglo de la planta.

d) Reducción de los costos. Este puede ser debido a un arreglo interior defectuoso, detectando la
posibilidad de obtener una reducción notable en los costos al cambiar su disposición.

Objetivos básicos
Los objetivos que se persiguen al hacer una distribución, son básicamente:

a) Minimizar tiempo y costo de manejo de materiales.

b) Reducir los peligros que afectan a los empleados.

c) Equilibrio en el proceso de producción.

d) Minimizar interferencias entre máquinas.

e) Incrementar la moral de los trabajadores.

f) Uso efectivo de la mano de obra.

g) Uso efectivo del espacio disponible.

h) Mantener suficiente flexibilidad en la planta.

Para lograr estos objetivos es importante que se elija el tipo de distribución más adecuada de
acuerdo con el producto de que se trate, ya sea por:

 Posición fija.
 Por proceso.
 Por producto.
 En la distribución por posición fija, el material o componente principal permanece en un
lugar estable, no puede moverse, todas las herramientas, maquinaria personal y otras piezas de
material se llevan a él. Todo el trabajo ha de hacerse, o el producto ha de fabricarse, con el
componente principal situado en una posición previa. Un hombre o equipo hace el montaje completo,
transportando todas las piezas a su punto de ensamble. Los obreros pueden moverse o no de una
posición de montaje a otra.

Se utilizará este tipo de distribución cuando:

 Las operaciones a elaborar o tratar el material precisen únicamente herramientas manuales o

máquinas simples.

 Se fabriquen solamente una o algunas piezas de un artículo.

 El costo del movimiento de la pieza principal sea elevado.

 La especialización de la mano de obra resida en la aptitud de los obreros o se desea fijar la

responsabilidad de la calidad del producto en un obrero.

En el caso de la distribución por proceso , todas las operaciones del mismo proceso o tipo de
proceso se agrupan juntas, las de soldadura en un área, las de taladro en otra y las de pintura en un
taller especial.

Se utilizará este tipo de distribución cuando:

 La maquinaria que se utilice sea muy costosa y no fácil de trasladarse.

 Se fabriquen una gran variedad de productos.
 Haya variaciones amplias en los tiempos que se precisan para diferentes operaciones.
 La demanda del producto sea pequeña o intermitente.

Para la distribución por producto o producción en línea , el artículo se fabrica en un área

determinada, pero a diferencia de la distribución por posición fija, el material se mueve. En esta
distribución se dispone cada operación inmediatamente adyacente a la siguiente fabricación del
producto, independientemente de la operación que realice, está colocada de acuerdo con la secuencia
de las operaciones.

 Este tipo de distribución será utilizada cuando:

 El diseño del producto esté más o menos normalizado.

 La demanda del mismo este completamente estabilizada.

 Se puedan mantener sin dificultad operaciones equilibradas y la continuidad en la circulación

del material.
¿Por qué planear la distribución de planta?

Muchos directores se preguntan ¿Por qué planear la distribución de planta?. En algunos casos
parece tan simple mover los muebles dentro de cierta área y luego tener la gracia de reacomodarlos
hasta obtener un reacomodo satisfactorio. Para el ama de casa que gusta renovar la distribución de
sus mobiliario, pudiera tener sentido pero para la industria, el simple reacomodo prácticamente en
todos los casos resultaría en pérdida de tiempo, equipo ocioso y trastornos al personal. Además
podría acarrear serios errores en el uso del terreno disponible de la empresa, en costosos reacomodos
incluso demoliciones de edificios, paredes o estructuras principales, las cuales aún son funcionales
pero que subsecuentemente resultan un estorbo a la eficiencia y bajos costos de operación.

Si invierte usted un poco de tiempo en la planeación del acomodo antes de la instalación,

podrá prevenir tales pérdidas, más aún, le permitirá la integración de subsecuentes movimientos y
reacomodos dentro de un programa total lógico. La planeación le permitirá hacer un acomodo de los
medios, en secuencias lógicas y ordenadas. “La planeación se paga por si sola”: Obviamente es más
fácil mover plantillas o réplicas de los medios y equipo físicamente. Como solía decir el profesor
SHELL: “Usted puede cometer tantos errores como quiera en la planeación de su distribución y
todos ellos se pagarán por si solos si los evitan en la instalación final”.

Actualmente desde el punto de vista de la instalación es tan barato instalar una buena distribución
como una mala. Sin embargo una vez que se a instalado la distribución el costo de reacomodos,
interrupciones de la producción y problemas para una nueva asignación financiera, resultan
prohibitivos para convertirla en una buena distribución.

La llave para resolver problemas de distribución

Existen dos elementos básicos sobre los que descansa cualquier problema de distribución de planta:

1. Producto que es lo que va hacer o producir.

2. Cantidad Cuánto se va a fabricar de cada articulo.

Directa o indirectamente, sobre estos elementos subyacen todas las características o condiciones en
los trabajos de distribución. Por lo tanto, cualquier información respecto a
estos dos elementos es esencial.

Por producto (o material o servicio) entenderemos los bienes producidos por la compañía o áreas en
cuestión, las materias primas o partes de compra, las partes tratadas o formadas, los productos
terminados y/o los servicios suministrados o procesados.

Los productos se pueden definir como: artículos, variedades, modelos, estilos, número de partes,
formulación, grupos de productos o clases de material.

Por cantidad entenderemos la cantidad o volumen de artículos o servicios procesados, suministrados

o utilizados.
La cantidad podrá definirse por: el número de presas, toneladas, volumen cúbico, o valor de la
cantidad procesada o vendida.

En términos de la llave para resolver problemas estos dos elementos representan la manija de
alguna llave que queremos sujetar. Por ello será obvio que sí estamos planeando la distribución de
una planta o departamento, tal distribución deberá ir acompañada de ”algo”. Ese algo en ciertos
productos en determinadas cantidades.

P PRODUCTO-MATERIAL
¿qué se va a producir? S SERVICIO
RECORRIDO-PROCESO
R¿Cómo serán producidos?
T¿Cuándo serán producidos los
TIEMPO-CRONOMETRAJE
Q¿Cuánto
CANTIDAD VOLUMEN
se hará de cada artículo?
artículos?

LA LLAVE -P,Q,R,S,T- PARA RESOLVER PROBLEMAS DE LAY-AUT

Después de obtener la información sobre el producto y sus cantidades debemos aprender acerca de
sus rutas (o procesos). La ruta se refieren a como se fabricará el producto.

Por ruta entenderemos los procesos, su equipo, sus operaciones y su secuencia.

Las rutas o recorrido pueden quedar definidas por las listas de operación y del equipo, hojas de
proceso, hojas de flujo, etc.

La maquinaria y el equipo utilizado dependerán de las operaciones seleccionadas para cambiarla

forma o las características del material. De igual manera el movimiento del trabajo a través de las
áreas donde pasará, depende de la secuencia de operaciones. Por lo tanto, las operaciones
involucradas en los procesos y su secuencia constituyen el cuerpo (o vástago) de nuestra llave.

Regresando un poco sobre las operaciones directas de formado o ensamble las áreas o actividades de
producción son servicios de soporte. En cierto sentido estas son las que dan fuerza a las operaciones
de producción, por lo que sin un adecuado soporte no podrían funcionar adecuadamente el equipo
de producción ni los trabajadores.

Por servicios de soporte entendemos los servicios, medios auxiliares y actividades o funciones
relacionadas que debemos suministrar al planear la distribución de planta , para que esta pueda
funcionar adecuadamente.

Los servicios de soporte incluyen: mantenimiento, reparación, de máquinas, cuarto de herramientas,

cuarto de baños y lockers, cafetería o comedor, primeros auxilios y frecuentemente oficinas de taller,
de espuelas de ferrocarril, andenes de carga y descarga, áreas de recepción y embarques. Es común
incluir áreas de almacenamiento como parte de los servicios de soporte.

Frecuentemente ocupan más espacio de piso que los departamentos de producción. Es por ello que se
debe dar la atención adecuada a esto.
Otro elemento básico de la llave para resolver problemas es el tiempo o cronometraje.

Por tiempo entendemos: Cuándo, Cuánto tiempo, Qué tan frecuente y Qué tan pronto.

El tiempo o cronometraje determina: Cuándo se fabricarán los productos o cuando estará disponible
la distribución para operar (un turno solamente?, durante la temporada de cosecha?, o el ajetreo de
Navidad?). Los tiempos de producción determinan cuánto se requiere de una pieza dada, lo cual a su
vez define el espacio requerido, cantidad de fuerza de trabajo, asesores y balanceo de operaciones.
Las urgencias son parte también del tiempo como también la frecuencia de lotes, corridas de
producción y la respuesta de servicios de soporte.

Tal vez lo más importante de todo es que el tiempo nos afecta a todos los planeadores de la
distribución. Cualquier producto se lleva cierta cantidad de tiempo para terminarlo y generalmente
hay una fecha límite a cumplir.

Cinco elementos P (producto), Q (cantidad), R (rutas), S (Servicios de soporte), y T (tiempo);

Constituyen la base en la planeación de distribución de planta. Estos se resumen en:

P Producto Material
Q Cantidad Volumen
R Ruta Secuencia del proceso
S Servicios de soporte
T Tiempo Cronometraje

La secuencia de las lecturas conforman esencialmente un nuevo alfabeto para el planeador, para éste,
el abecedario ya no empezara con A, B, C, etc. Para iniciar cualquiera de sus proyectos involucrará a
P, Q, R, S y T.

Es quizá un juego de letras pero esto es el alma y corazón de lo que eventualmente llega a ser
millones de pesos de nuevas construcciones, modernización y reacomodo de plantas.

Con este alfabeto, cualquier planeación ya sea nueva o un reacomodo

tiene un punto especifico de donde iniciar y a propósito de empezar, la mayoría de las veces éstos es
la parte más difícil del proyecto.

La distribución de planta como producto

Desde el punto de vista de la persona responsable de la distribución de planta, el resultado de su

trabajo es el plan de una distribución. Por lo tanto, él es el diseñador de un producto y su planeación
se manifiesta en planos y especificaciones. Dicho producto es la instalación física de su distribución
de planta.

Existe una diferencia en que el hecho de que el ingeniero de diseño

generalmente crea especificaciones y planos para un producto que se fabricará en lotes y tandas. El
ingeniero de distribución de planta diseña un producto quizá individual, porque fundamentalmente
no existen dos distribuciones iguales. En este sentido se parece más a un arquitecto.
Si comparamos el trabajo de un ingeniero diseñador con el de un planeador de distribución de planta,
encontraríamos la siguiente la siguiente secuencia de pasos:
INGENIERO DE DISEÑO INGENIERO DE DISTRIBUCION

1. Investigación y desarrollo 1.-Localización del área

2. Ingeniería 2.-Distribución general
3. Diseño para producción 3.- Distribución detallada
4. Procesos y herramientas 4.-Instalación

En otro sentido, la distribución de planta es un producto. El diseño de un producto es la

consolidación de cierto número de componentes, partes o ingredientes de un producto final. Se
supone que tal producto debido a su forma, características químicas, o integración de componentes;
tiene un valor tal que puede ser vendido y utilizado provechosamente por el consumidor. De la
misma manera la distribución de planta es una combinación de diferentes departamentos, áreas de
actividades que cuando se integran funcionan adecuadamente. Se supone que tal distribución tiene
valor cuando se instala para beneficio de los usuarios, quienes en este caso podrían ser la gente de
producción y los dueños de la compañía.

Demos hacer notar que la distribución de planta no es un fin en sí mismo. Existe una gran tendencia
de parte de los planeadores a pensar en su distribución como el “ Final de la línea “. “ Una vez que
está terminada la distribución eso es” y no siente futura responsabilidad de su proyecto. Esto es una
lástima porque ningún producto nos dan un beneficio en su etapa de diseño. No es sino hasta que el
producto diseñado se distribuye y se usa, cuando realmente va a satisfacer una necesidad y es
remunerable para la empresa. De igual manera la distribución serviría de muy poco sino se
lleva a la práctica.

Por lo tanto, el planeador de este trabajo debe darse cuenta que tiene una gran responsabilidad de
vender su plan instalarlo y utilizarlo tal como fue concebido y diseñado hasta ponerlo en marcha.
Será hasta este momento cuando el capital invertido se recupere a manera
de ahorros para la empresa.

Fases en la planeación de distribución

Los cuatro pasos que siguen los planeadores de la distribución pueden traducirse en lo que se conoce
como “Las cuatro fases de la planeación de distribución de planta”. Estas incluyen lo siguiente:

I. Localización. Determina la ubicación del área donde se va implementar la distribución. Esto

no es necesariamente la determinación de un lugar nuevo o bien si no una nueva distribución
o predistribución o redistribución quedará en el mismo lugar que esta ahora, o en un área de
almacenamiento que podría quedar libre para tal propósito, o en un edificio recientemente
adquirido o en cualquier espacio potencialmente disponible.

II. Planeación general de la distribución. Establece el arreglo general del área a ser
distribuida. Aquí los patrones básicos de flujo y la asignación de las áreas se conjugan de
tal manera que las dimensiones generales, relaciones y configuraciones de cada área en
 particular queden aproximadamente determinadas. Estas fases algunas veces se le conoce
como distribución en bloques o asignación de áreas o simplemente distribución
preliminar.

III. Planeación de la distribución detallada. Localiza cada pieza específica de la maquinaria y

equipo. En la planeación detallada, se establece el lugar específico de cada característica
física del área que se va a distribuir incluyendo los medios y servicios. El plan detallado de la
distribución es comúnmente una placa con réplica de la maquinaría y equipo.

IV. Instalación. La planeación de la instalación, requiere de la aprobación del plan y hace los
movimientos físicos necesarios. Una vez que han realizado los planes de la distribución
detallada se tiene que llevar a cabo un considerable trabajo tal como: detallar los planos de la
instalación y planeación de los movimientos. Prever el capital necesario y los movimientos
para instalar la maquinaría y el equipo tal como un planeado.

Estas cuatro fases constituyen una secuencia de operaciones pero, para obtener mejores
resultados deberán traslaparse una a otras. Cada proyecto de distribución pasa a través de
estas fases. Aunque el analista de la distribución pudiese no estar específicamente encargado
con las responsabilidades de las fases I y IV. es decir, debe asegurarse que la fase I sea
acorde con la distribución que se está planeando; obviamente que el analista puede no ser
muy específico en su planeación detallada sino
tiene información de la cantidad de pisos altura de techos, separación entre columnas y
características del edificio.
En la mayoría de los casos, el trabajo de la fase I involucra un estudio de la localización de
planta o el análisis de un nuevo sitio. En tales casos, la persona actualmente responsable de
hacer la distribución de planta podría o no estar involucrada directamente en esta fase.

De igual manera en la fase IV algún otro grupo podría encargarse de la instalación física. Sin
embargo, en cualquier caso el ingeniero responsable de la distribución debería estar enterado
de la secuencia de estas cuatro fases y prepararse para integrar su trabajo con ellas,

En la planeación de grandes proyectos, existe otra fase. Aquí la totalidad del terreno o la
integración de varios edificios en diferentes localidades podría estar involucrado. Una vez
que tiene la distribución preliminar de las principales área o complejidad de edificios, se debe
hacer una distribución general para cada edificio dentro del acomodo total. Este trabajo
precede a la fase III para cada departamento dentro de cada edificio de esta forma la
distribución detallada restante sería “la localización de maquinaria especifica y equipo “.

Similarmente, es importante notar la cantidad de información detallada requerida por la

planeación, la cual se va incrementando a medida que avanza el proyecto. En la fase de
localización se involucran estimaciones y consideraciones apropiadas. Pero en la fase IV los
planos de la instalación deben ser precisos a veces hasta el milímetro.

Desde el punto de planear el trabajo que debe hacerse en una distribución, el planeador puede
utilizar las cuatro fases como una guía. En primer lugar porque es posible y lógico, para
programar el proyecto en términos de las cuatro fases. Esto significa que el analista de la
distribución debería obtenerse la aprobación de sus superiores, al menos de estas fases. Del
mismo modo la persona encargada de todo el proyecto, debería con sus subordinados y
asociados la aplicación de estas cuatro fases.
3.2 Método SLP (simplified systematic layaut plannig)

El método SLP, utiliza una técnica poco cuantitativa al poner distribuciones con base ala
conveniencias de cercanía entre los departamentos. Este método utiliza la siguiente
simbología internacional:

Letra de Valor en
proximidad líneas
A Absolutamente necesario 4
E Especialmente importante 3
I Importante 2
O Ordinario o normal 1
U Sin importancia 0
X Indeseable 1
XX Muy indeseable 2

El método puede desarrollarse en los siguientes pasos:

1. Construir una matriz diagonal y anotar los datos correspondientes al nombre del
departamento y área que ocupa. La matriz deberá estar formada de forma que se
relacionan todos los departamentos.

2. Llénese cada uno de los cuadros de la matriz con la letra de código aproximada que se
considere más acorde con la necesidad de cercanía de los departamentos.

3. Construir un diagrama de hilos usando el valor de las líneas del código de proximidad.

4. Con el diagrama de hilos deberá coincidir con el diagrama de correlación en lo que se

refiere a la proximidad del departamento. El diagrama de hilos se considera ya como un
plano de la planta este se considera la base para proponer la distribución.

5. La distribución propuesta es óptima cuando la proximidad coincide en varios diagramas

en el plano de la planta.
Ejemplo:

Departamneto N. Ärea m2
R de M.O. 1 20

A de M.P. 2 30

ARMADO 3 50

FÁBRICA 4 100

A de P.T 5 65

OFICINAS 6 45

SANITARIOS 7 90
 MATRIZ DIAGONAL (diagrama de correlación) empleado en SLP

DIAGRAMA DE HILOS (Empleado en SLP)

DISTRIBUCIÓN PROPUESTA (En base a la matriz de correlación y el

diagrama de hilos)
 4.3 Método del espiral

Objetivo: Reducir el manejo de materiales suposición la periferia principal surge pocos

cambios, modificaciones al combatir la posición de los diferentes departamentos siempre y
cuando estos sean una combinación de cuadros y rectángulos .
Información necesaria: La información que se desea conocer es:

1) Productos principales (P.P.)

2) % de volumen manejado de los P.P.

3) Secuencia de producción de cada uno de esos productos procedimientos:

1. Establecer nuestro cuadro de información básico (se recomienda ordenar los productos en orden
decreciente del % de volumen manejado)

2. Identificar a través de unos círculos los diferentes departamentos en cuestión, anotando el tránsito
de los productos en proceso.

3. Trazar la relación de los departamentos en cuestión con el departamento más importante (aquel
que tiene un mayor % de entradas o salidas de productos)Marcando su relación con la unión por
lo menos con una parte de su periferia

4. Seguir relacionando los departamentos restantes hasta que se determinen todas las relaciones.

5. Utilizar este diagrama básico de relaciones dibujar el cuadro de distribución inicial como una
combinación de cuadros y rectángulos.

6. Considerando la medida y área necesaria por cada departamento y ajustarse a las restricciones del
tamaño y forma principal, dibujar la distribución final, sin dejar perder ninguna relación entre los
departamentos marcados en cuadros anteriores.

Ejemplo:

PRODUCTO % SECUENCIA
1 17.1 A de MP-A-B-C-D-E-F-A P.T
2 11.8 A de M.P.-B-D-C-E- A de PT
3 28.3 A de M.P.-A-B-D-C-F A de PT
4 23.2 A de M.P.-B-C-D-E-F A de PT
5 8.3 A de M.P.-B-C-D-E-A de PT
4.3 Método de la línea recta

Objetivo: Es disponer los departamentos de modo que cada producto

o línea de productos circulen en línea recta desde el principio hasta el final de loa departamentos.

Procedimiento:

1. En función del área total requerida para establecer dimensiones del edificio y dirección del
movimiento de los productos, representar con líneas
cada producto o grupos de productos de menor a mayor manejo en volumen.

2. Establecer una matriz de relación de cada uno de los grupos de productos que pasan por cada
departamento y analizar la secuencia de cada uno de ellos de tal manera que se reduzcan al
mínimo el número de retornos.

3. Suponer la gráfica o esquema a manera de barras de los departamentos separándolos o

dividiéndolos en los productos que no pasan por ellos para dar cavidad al flujo de material.

4. En base al diseño anterior analizar la consecuencia de dividir los departamentos para el flujo del
material o unirlos por convenir a la supervisar trasponiendo el orden.

Ejemplo: Con los datos del ejercicio anterior resolver mediante el método de la línea recta.

Producto A de M.P. A B C D E F A de P.T.

3
4
1
2
5
3.5 Arreglo de almacenes
Cuando se diseñan o manejaran sistemas de fabricación, distribución o servicios , el método
que se sigue para almacenar materiales y suministros influyen significativamente en la
producción y productividad del sistema total. La necesidad de almacenar materiales es
prácticamente necesaria y están presentes en todas las organizaciones.

Los términos “almacenamiento” y “deposito” se emplean a menudo para denotar casos

diferentes. Por ejemplo, algunos prefieren distinguir entre los dos refiriéndose al almacenaje de
artículos terminados como depósito y emplean almacenamiento para referirse a la materia
prima, suministros y producción en proceso.

Funciones básica del almacenamiento

1. Recepción
2. Identificar y clasificar
3. Envío al almacén
4. Almacenamiento
5. Guarda en almacén
6. Retiro del almacén
7. Acumulación de pedidos
8. Embalaje
9. Embarque
10. Registro

Objetivos del almacenamiento

1. Maximizar la utilización del personal

2. Maximizar la utilización del equipo
3. Maximizar la utilización de la energía
4. Maximizar la producción
5. Maximizar el control de pedidos
6. Maximizar el servicio a clientes
7. Maximizar la productividad
8. Minimizar los costos

Ejemplo:

Una empresa fabrica 10 productos ( alimento para ganado en sacos). Actualmente para hacer la
carga de estos productos a los clientes, son utilizados dos montacargas diariamente, y divido a
una mala organización en el almacén de los productos, se han detectado algunos problemas, tales
como consumo adicional de combustible, tiempo de la operación tardía respecto a lo esperado,
horas hombre máquinas pedidas, compactación del producto. Por tales razones el gerente desea
determinar un arreglo del almacén para tratar de aliviar estos problemas, considerando que el
producto debe estar en línea recta par restricciones de espacio.

Product Demanda 10
o (ton/día) 9
1 20 8
2 60 7

3 35 6

4 90 5

5 200 4

6 70 3

7 120 2

8 42 1

9 35
10 56 Estiba

Información adicional:
La capacidad de los montacargas es de 2 ton / viaje
En promedio cuesta $10 llevar un viaje  $1 partiendo del punto central ( tiempo hombre
máquina)
En promedio se dura 6 min./viaje  0.4 min./viaje partiendo del punto central

a) Determinar los costos con el sistema actual.

b) Determinar los costos con los cambios propuestos y en que porcentaje. de redujeron
con respecto al arreglo inicial.