Trabajo Práctico N°7

“Árboles y Rodamientos ”

Integrantes:
➢ Cedrés, Joaquín
➢ Chioli, Julián
➢ Friguglietti, Ezequiel
➢ García Rossi, Mariano Alfredo
➢ Motte, Martín

Cátedra: Cálculo de Elementos de Máquina

Profesor: Ing. David Crovo

Fecha de entrega: 18/11/2022

Introducción
En el presente trabajo se realizará el diseño y verificación del árbol de la caja de
cambios FAE 303 de un Ford Falcon y la selección de los rodamientos adecuados para
los correspondientes apoyos. La ubicación del árbol a diseñar dentro de la caja se
muestra en la siguiente imagen:

Disposición de los elementos en el árbol

A fin de determinar las dimensiones adecuadas para el árbol se debe establecer en
primer lugar la ubicación de los diferentes elementos que irán montados sobre el
mismo. En este caso, el árbol con los engranajes que transmiten la potencia del
motor hacia el eje de salida de la caja de cambios. Para este análisis se tendrá en
cuenta la segunda marcha, cuyos engranajes tiene las siguiente características:
❖ Engranajes helicoidales
❖ M=4 mm
❖ Diámetro primitivo Dp=80mm
❖ Ancho b=70mm
❖ Velocidad n=2857 rpm
❖ Ángulo de contacto ϕ=20°
❖ Ángulo de hélice ψ=20°
La verificación de esfuerzos en el árbol y los apoyos se realizará con el engranaje
de la segunda marcha operando, donde el engranaje se encuentra ubicado entre
apoyos.
Respecto de los apoyos, se define de forma provisoria un ancho de 20mm para
cada apoyo, valor que se revisará luego de haber seleccionado los rodamientos
correspondientes. Además se tiene como dato que la distancia total del eje es de
417 mm, por lo tanto la disposición de los elementos será la siguiente:
Cálculo de reacciones en los apoyos
A continuación, se realizará el cálculo de las reacciones en los apoyos del eje. Estas
reacciones son las generadas por las fuerzas aplicadas sobre el engranaje de la
segunda marcha.
Fuerzas en el engranaje
Sobre el engranaje helicoidal se encuentran aplicadas una fuerza tangencial, que es
la que transmite la potencia y genera el movimiento, la fuerza radial y la fuerza axial.
Las mismas vienen dadas por:
60000 𝑁
𝐹𝑡 = π 𝑛𝐷𝑝

𝐹𝑎 = 𝐹𝑡 * 𝑡𝑔(ψ)

𝐹𝑟 = 𝐹𝑡 * 𝑡𝑔(φ)

Donde:

❖ 𝐹𝑡 = fuerza tangencial en [N]

❖ 𝐹𝑎 = fuerza axial en [N]

❖ 𝐹𝑟 = fuerza radial en [N]

 ❖ 𝑁 = potencia en [W]

❖ 𝑛 = número de vueltas en [rpm]

❖ 𝐷𝑝 = diámetro primitivo en [mm]

❖ ψ = ángulo de la hélice
❖ φ = ángulo de contacto
La potencia a transmitir es N=132 HP = 98432.4 W, el número de vueltas es n=2857
rpm y el diámetro primitivo de la corona es de 80 mm por lo que la fuerza tangencial
resulta:
60000 98432.4𝑊
𝐹𝑡 = π 2857 𝑟𝑝𝑚 80𝑚𝑚
= 8255. 06 [𝑁]

El ángulo de la hélice es de 20° por lo que la fuerza axial es:

𝐹𝑎 = 8255. 06 𝑁 𝑡𝑎𝑛 20° = 3004. 6 [𝑁]

El ángulo de contacto es de 20° por lo cual la fuerza radial resulta:

𝐹𝑟 = 8255. 06 𝑁 𝑡𝑎𝑛 20° = 3004. 6 [𝑁]

Reacciones en los apoyos

Habiendo determinado las solicitaciones aplicadas sobre el árbol, se procede a
realizar el cálculo de las reacciones en los apoyos. A partir de estos valores se
obtendrán los diagramas de esfuerzos, las secciones más solicitadas y se
seleccionarán los rodamientos adecuados. A efectos del cálculo hemos trasladado
todas las fuerzas al eje de simetría por lo que estaremos evaluando cada fuerza en
el espacio y en qué plano genera momento flector.
En la siguiente figura se pueden observar las solicitaciones y reacciones en los
apoyos:
Tomando como referencia que el engranaje gira sobre el eje x, se plantean la
sumatoria de fuerzas y momentos, con referencia en el apoyo A y serán igualados a
0:

𝑅𝑎𝑣´ = 𝑅𝑎𝑣 + 𝑅𝑎𝑚𝑓𝑎

𝑅𝑏𝑣´ = 𝑅𝑏𝑣 − 𝑅𝑏𝑚𝑓𝑎
(1) Σ𝐹𝑥 = 𝑅𝑎ℎ − 𝑓𝑎 = 0
(2) Σ𝐹𝑦 = 𝑅𝑎𝑣´ + 𝑅𝑏𝑣´ − 𝑓𝑟 = 0
(3) Σ𝐹𝑧 = 𝑅𝑎𝑧 + 𝑅𝑏𝑧 + 𝑓𝑡 = 0
(4) Σ𝑀𝑧 =− (𝐴) * 𝑓𝑟 + (𝐷𝑝/2) * 𝑓𝑎 + (𝐴 + 𝐵) * 𝑅𝑏𝑣´ = 0

(5) Σ𝑀𝑦 =− 𝑅𝑏𝑧 * (𝐴 + 𝐵) − (𝐴 ) * 𝑓𝑡 = 0

Luego, se despejan las reacciones en función de las distancias a las que son
aplicadas:

𝑑𝑒 (1) → 𝑅𝑎ℎ = 𝑓𝑎
𝑑𝑒 (4) → 𝑅𝑏𝑣´ = (𝐴 )/(𝐴 + 𝐵) * 𝑓𝑟 − 𝐷𝑝/(2 * (𝐴 + 𝐵)) * 𝑓𝑎
𝑑𝑒 (5) → 𝑅𝑏𝑧 =− (𝐴 ) * 𝑓𝑡/(𝐴 + 𝐵)
𝑑𝑒 (3) → 𝑅𝑎𝑧 = (𝐴 )/(𝐴 + 𝐵) * 𝑓𝑡 − 𝑓𝑡
𝑑𝑒(2) → 𝑅𝑎𝑣´ = 𝑓𝑟 − (𝐴 )/(𝐴 + 𝐵) * 𝑓𝑟 + 𝐷𝑝/(2 * (𝐴 + 𝐵)) * 𝑓𝑎

Siendo A y B las distancias entre el engranaje y cada apoyo:

𝐴 = 215 𝑚𝑚; 𝐵 = 172 𝑚𝑚
Reemplazando los valores de las solicitaciones ya calculadas se obtienen los
valores numéricos de las reacciones:
𝑅𝑎ℎ = 3004. 6 [𝑁]

𝑅𝑏𝑣´ = 1315. 14 [𝑁]

𝑅𝑏𝑧 =− 4725. 12 [𝑁]

𝑅𝑎𝑧 =− 3529. 94 [𝑁]

 𝑅𝑎𝑣´ = 1689. 45 [𝑁]

Los signos negativos en las reacciones indican que el sentido es contrario al

supuesto inicialmente.

Diagramas de esfuerzos
Adicionalmente a los esfuerzos de corte y momento flector producto de las fuerzas y
reacciones existentes sobre los elementos del eje, existe un momento torsor
correspondiente al par que se desea transmitir por medio del eje. El mismo nace en
el engranaje y se cierra en el rodamiento. El valor del mismo se obtiene como:
𝑁
𝑀𝑡 = 7120. 91 * 𝑛
Siendo:
❖ N = potencia en [HP]
❖ n = número de vueltas en [rpm]

132 [𝐻𝑃]
𝑀𝑡 = 7120. 91 * 2857 [𝑟𝑝𝑚]
= 329 [𝑁𝑚]

Habiendo determinado los valores de todas las fuerzas intervinientes en el sistema,

se procede a obtener los diagramas de esfuerzos de corte, momento flector y
momento torsor. Los mismos se encuentran representados por medio de los
siguientes gráficos:
Como puede apreciarse en las figuras, la sección más solicitada resulta ser la
correspondiente al engranaje ya que posee los mayores valores de momento flector
además del momento torsor.

Materiales
Antes de comenzar con los cálculos es necesario seleccionar el material del cual
será fabricada la pieza (árbol).
Se ha optado por un acero SAE 8620 con un tratamiento de templado y revenido.
 σ𝑓 = 683 𝑀𝑃𝑎

σ𝑟 = 903 𝑀𝑃𝑎

Método de cálculo según A.S.M.E.

Este cálculo adolece del defecto de no cuantificar el efecto de concentración de
tensiones en su justa medida, ni la carga por fatiga y no pondera la resistencia a
esta solicitación de la pieza a dimensionar.
La norma establece que para tener en cuenta las condiciones de fatiga e impacto se
deben incrementar las solicitaciones de flexión y torsión, calculada en forma
estática, con los coeficientes Cf y Ct, respectivamente.
También tiene en cuenta el efecto de pandeo, si lo hubiera, multiplicando la carga
axial, Fa por un coeficiente (w), que depende de las características del árbol y de los
soportes.
El σadm a utilizar en la fórmula será el menor de los siguientes valores:
❖ 0,35 σr (rotura por tracción)
❖ 0,60 σf (fluencia por tracción)
Para el SAE 8620 el σadm resulta:
σ𝑎𝑑𝑚(𝑝𝑜𝑟 σ𝑓) = 409. 8 [𝑀𝑃𝑎] σ𝑎𝑑𝑚(𝑝𝑜𝑟 σ𝑟) = 316. 05 [𝑀𝑃𝑎]

Se hará uso, por lo tanto, del valor corregido de tensión de rotura.

Adicionalmente, se debe reducir este valor en un 25% debido a la presencia de
concentradores de tensión (escalones, chaveteros) en las secciones a analizar. La
tensión admisible final es entonces:
σ𝑎𝑑𝑚 = 0, 75 * 316, 05 𝑀𝑃𝑎 = 237, 04 𝑀𝑃𝑎

La ecuación que aporta el diámetro mínimo para una sección dada se ve a

continuación:

3 2
2
32 ⎡ 𝑤*𝐹𝑎*𝐷*(1+λ ) ⎤ 2
𝐷𝑒 ≥ * ⎢𝐶 * 𝑀 + ⎥ + (𝐶 * 𝑀 )
4
π*σ𝑎𝑑𝑚*(1−λ ) ⎢ 𝑓 𝑓 8 ⎥ 𝑡 𝑡
⎣ ⎦
Los coeficientes Cf y Ct se obtienen de la siguiente tabla:

Se suponen condiciones de carga aplicada de forma súbita y con choques ligeros y

se adoptan los valores medios del intervalo para cada coeficiente.
𝐶𝑓 = 1. 75

𝐶𝑡 = 1. 35

El coeficiente λ adopta usualmente el valor 0.5.

El momento flector total en cada sección resulta de la composición vectorial de los
momentos flectores según los ejes “y” y “z”.
Para la sección del engranaje, el momento total resulta:
2 2 2 2
𝑀𝑓 = 𝑀𝑓𝑦 + 𝑀𝑓𝑧 = ( 786 𝑁𝑚) + (353 𝑁𝑚 ) = 862 𝑁𝑚

Diámetro mínimo para sección más solicitada

La norma aclara que como primer medida no se contempla la carga axial,
calculando así un diámetro de eje para luego iterar, resultando así:

3
32 2 2
𝐷𝑒𝑃 ≥ 4
* (1, 75 * 862[𝑁𝑚]) + (1, 35 * 329[𝑁𝑚])
π*237,04 [𝑀𝑝𝑎]*(1−0,5 )

𝐷𝑒𝑃 ≥ 41. 6 𝑚𝑚

Diámetro mínimo de rodamientos

Para el caso particular del rodamiento izquierdo no se harán los cálculos debido a
que en esa sección no hay esfuerzos debidos a flexión y los debidos al corte los
absorbe el rodamiento.
Para el rodamiento derecho entonces, se hallan de la misma forma el momento total
y el diámetro mínimo de la sección del eje donde este irá ubicado:
2 2
𝑀𝑓 = 𝑀𝑓𝑦 + 𝑀𝑓𝑧 = 0 [𝑁𝑚]

3
32 2
𝐷𝑒𝑅 ≥ 4
* (1, 35 * 329[𝑁𝑚] )
π*237,04 [𝑀𝑝𝑎]*(1−0,5 )
 𝐷𝑒𝑅 ≥ 27. 4 𝑚𝑚

Diámetro resultante
Sabiendo el valor del mínimo radio para la sección más solicitada y teniendo en
cuenta la posición de cada elemento (rodamientos y engranaje), se busca un
redondo comercial que cumpla con las especificaciones.
Se ha optado por un diseño en el cual será necesario la realización de un rebaje de
sección para fijar los rodamientos. Entonces, considerando este cambio de sección
y siendo algo conservadores se selecciona un redondo de 1 13/16‘’ con un diámetro
de 46 [mm].
Los rodamientos del extremo izquierdo y derecho se fijan con un cambio de sección
pasando de 46 [mm] a 35.5 [mm] de diámetro a cada extremo del eje. Se hace uso
de aros Seeger para la sujeción de ambos rodamientos en los extremos del eje.
Finalmente el engranaje helicoidal se encuentra limitado axialmente por medio de
aros Seeger.
Habiendo definido el diámetro en las ubicaciones de los rodamientos y el helicoidal
se recalcula el diámetro mínimo para la sección del rodamiento derecho teniendo en
cuenta esta vez el término de la fuerza axial. De esta forma resulta:

3 2
2
32 ⎡ 𝑤*𝐹𝑎*𝐷*(1+λ ) ⎤ 2
𝐷𝑒 ≥ * ⎢𝐶 * 𝑀 + ⎥ + (𝐶 * 𝑀 )
π*σ𝑎𝑑𝑚*(1−λ )
4 ⎢ 𝑓 𝑓 8 ⎥ 𝑡 𝑡
⎣ ⎦

Donde i se calcula como: 𝑖 = 0, 25 * 𝐷 = 0, 25 * 46 𝑚𝑚 = 11. 5 𝑚𝑚

δ = 𝐿𝑝/𝑖 = 215 𝑚𝑚 /11. 5 𝑚𝑚 = 18. 7

Donde la longitud de pandeo es LP= 215 mm (donde hay esfuerzo axial).

𝑤 = 1/(1 − 0, 0044 * δ) = 1/(1 − 0, 0044 * 18. 7) = 1, 09

3 2
2
32 ⎡ 1,09 * 3004.6 [𝑁] * 0,046 [𝑚] *(1+0,5 ) ⎤ 2
𝐷𝑒 ≥ 4
* ⎢1, 75 * 862[𝑁𝑚] + 8 ⎥ + (1, 35 * 329 [𝑁𝑚] )
π * 237.04 [𝑀𝑝𝑎] * (1−0,5 ) ⎣ ⎦

𝐷𝑒 ≥41, 8 𝑚𝑚

En la siguiente figura se muestra un esquema del perfil del árbol:

Concentrador de tensiones
Al producirse discontinuidades en una pieza surgen tensiones localizadas que
pueden hacer peligrar su duración, dado que hay un cambio en la dirección de las
líneas de fuerza.
Estos cambios bruscos deberán evitarse ya que son lugares propensos a que
tengan fallas por fatiga.
La mayoría de las concentraciones localizadas de esfuerzos o de tensiones quedan
incluidas en:
● Cambios en la geometría de la pieza
● Discontinuidades de la superficie, marcas de maquinado, corrosión.
● Defectos inherentes en el material, como inclusiones no metálicas,
microfisuras.

Estos efectos se ponderan con diversos coeficientes correctivos:

❖ Factor teórico (Kt): Tiene en cuenta casos de discontinuidades geométricas
en árboles y ejes y se utiliza para relacionar el esfuerzo máximo real en la
discontinuidad con el esfuerzo nominal.
❖ Factor físico (kf): Tiene en cuenta que no todos los materiales tienen idéntica
sensibilidad ante el mismo Kt. El kf incrementará la carga alternativa actuante
en la sección analizada. Se puede hallar de gráficos en función del radio de la
ranura y la tensión de rotura, o mediante la ecuación: 𝐾𝑓 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡 − 1).
❖ Factor por superficie (Cs): Tiene en cuenta las irregularidades superficiales,
ya que éstas son concentradoras de tensiones, disminuyendo la resistencia a
la fatiga de la sección.
❖ Factor por tamaño (Ct): Disminuye la resistencia a la fatiga de la sección, ya
que tiene en cuenta el gradiente de tensiones dentro del material y la
probabilidad de que una sección presente un defecto que pueda dar lugar a
que se inicie una fractura por fatiga.
❖ Factor por confiabilidad (Cc): Consiste en valores promedio que se obtienen
con base a varias pruebas, lo cual implica, una confiabilidad del 50%.

Se analizarán los concentradores de tensiones para las secciones donde se

encuentran ubicadas solicitaciones combinadas de flexión y torsión en coincidencia
con concentradores de tensión:
 ❖ Sección del rodamiento derecho donde existe un escalón
❖ Sección del engranaje helicoidal
Comenzaremos la determinación de los factores de concentración de tensiones.
En las secciones donde se encuentran ubicados los apoyos existen concentradores
de tensión debidos a la reducción del diámetro.
De la siguiente figura se halla el factor Kt, habiendo utilizado un ρ = 𝑟/𝑑 = 0, 1, el
cual es el valor máximo recomendado.

𝐾𝑡 = 1, 6

Posteriormente:

𝐾𝑓 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡 − 1)

𝐾𝑓 = 1 + 0, 95 * (1, 6 − 1)

𝐾𝑓 = 1, 57

Procediendo luego con el coeficiente de superficie Cs, mediante la utilización del

siguiente gráfico:
 𝐶𝑠 = 0, 77

El siguiente paso es hallar el coeficiente de tamaño CT de la siguiente tabla:

𝐶𝑇 = 0, 85

Por último se obtiene el factor de confiabilidad Cc:

𝐶𝐶 = 0, 9
Graficando los esfuerzos cortantes alternos (τv) sobre las ordenadas y los esfuerzos
medios de corte (τm) sobre las abscisas, se obtiene el Diagrama de Soderberg.
Donde la línea de Soderberg es una recta que une el límite de fatiga al corte
corregido τwc (habiendo considerado los coeficientes debido a: acabado superficial,
tamaño, confiabilidad) y la resistencia de fluencia al corte τf, corrigiendo con los
coeficientes, sólo si el material es frágil, por encima está la zona de falla.
Por lo tanto:
τ𝑤𝑐 = τ * 𝐶𝑆 * 𝐶𝑇 * 𝐶𝐶 = 451. 5 𝑀𝑃𝑎 * 0, 77 * 0, 85 * 0, 9
𝑓𝑎𝑡

τ𝑤𝑐 = 266 𝑀𝑝𝑎

τ𝑓 = 683 𝑀𝑃𝑎

Sin embargo, se definió un criterio de seguridad y se tomó como límite al tercio de

los valores recién calculados, obteniendo así la curva de Soderberg de seguridad.
Rodamiento:
16*𝑀𝑓 16*0[𝑁𝑚]
σ𝑚á𝑥. = 𝐾 * 3 = 1, 39 * 3 = 0 𝑀𝑃𝑎
𝑓 π*𝑑 π*[0,0355 [𝑚]]

16*𝑀𝑡 16*329[𝑁𝑚]
τ𝑚á𝑥. = 3 = 3 = 37, 45 𝑀𝑃𝑎
π*𝑑 π*[0,0355 [𝑚]]

Helicoidal:
16*𝑀𝑓 16*862 [𝑁𝑚]
σ𝑚á𝑥. = 𝐾 * 3 = 1, 58 * 3 = 71, 26 𝑀𝑃𝑎
𝑓 π*𝑑 π*[0.046 [𝑚]]

16*𝑀𝑡 16*329[𝑁𝑚]
τ𝑚á𝑥. = 3 = 3 = 17, 21 𝑀𝑃𝑎
π*𝑑 π*[0,046 [𝑚]]
Deformaciones

Rigidez a la torsión
La deformación angular entre dos secciones cualquiera separadas una distancia L
es:
180*𝑀𝑡*𝐿
β = π*𝐺*𝐽𝑝

❖ Mt = momento torsor (kg.cm)

❖ L = separación entre secciones (cm)
❖ G = módulo de elasticidad transversal (kg/cm2)
4 4
❖ 𝐽𝑝 = momento de inercia polar (𝑐𝑚 )= π * 𝐷 / 32
4 4
➔ 𝐽𝑝1= π * (4, 6 𝑐𝑚) /32 = 43, 95 [𝑐𝑚 ]
4 4
➔ 𝐽𝑝2= π * (3, 55 𝑐𝑚) /32 = 15, 6 [𝑐𝑚 ]

180 * 𝑀𝑡 𝐿 𝐿
β = π*𝐺
* (𝐽1 +𝐽2 )
𝑝1 𝑝2

180 * 3355 [𝐾𝑔*𝑐𝑚] 36,7 [𝑐𝑚] 5 [𝑐𝑚]

β= 2 *( 4 + 4 )
π * 1800000 [𝑘𝑔/𝑐𝑚 ] 43,95 [𝑐𝑚 ] 15,6 [𝑐𝑚 ]

β= 7’ 24,26”
Teniendo en cuenta que se recomienda que βmax < 20’/m para transmisiones
comunes y servicio ordinario se llega a que:

βmax < (20’/m * 0,417m)

βmax < 8’ 34
Por lo tanto, se puede observar que la deformación angular se verifica.

Rigidez a la flexión
Para los árboles y ejes, a fin de evitar problemas en su funcionamiento se fijan
flechas máximas (fm), las que dependerán del uso a que se destinará la pieza y de
los elementos montados.
La flecha máxima recomendada es 𝑓𝑚𝑎𝑥 < 0. 1 * 𝑀 [𝑚𝑚] para montaje corriente en
el caso de árboles donde va colocado un engranaje. Por lo tanto,
𝑓𝑚𝑎𝑥 < 0. 1 * 4 [𝑚𝑚] = 0, 4 [𝑚𝑚] = 400 [μ𝑚]

Mediante la utilización del software “Inventor”, se ha realizado un esquema con la

totalidad de los esfuerzos aplicados al árbol y se han obtenido los diagramas de
deformación en los cuales se pueden apreciar las flechas máximas. Como se
observa en ambos, la flecha máxima se encuentra muy por debajo del límite
admisible (𝑓𝑚𝑎𝑥 = 83. 2 [μ𝑚]).
Selección de rodamientos
Los rodamientos están disponibles en una variedad de tipos, configuraciones y
tamaños. Al seleccionar el rodamiento correcto para su aplicación, es muy
importante considerar varios factores y analizar varias alternativas. Las
características que se observan para determinar la elección de un rodamiento es:
Limitaciones dimensionales: El espacio disponible para los rodamientos es
generalmente limitado. En la mayoría de los casos, el diámetro del eje (o el diámetro
interior del rodamiento) se ha determinado de acuerdo a otras especificaciones de
diseño de la maquinaria. Por lo tanto, el tipo y dimensiones de los rodamientos se
determinan de acuerdo a los diámetros interiores de los rodamientos.
Carga del rodamiento: al determinar el tipo de rodamiento apropiado, se debe
prestar atención a si la carga actuante es solamente una carga radial o una carga
radial y axial combinada, etc.
Velocidad de rotación: La velocidad permisible de un rodamiento diferirá
dependiendo del tipo de rodamiento, su tamaño, tolerancias, tipo de jaula, carga
aplicada, condiciones de lubricación y condiciones de enfriamiento.
Tolerancias de los rodamientos: Para equipos que requieran alta precisión de
rotación en los ejes o que trabajen a altas velocidades, rodamientos de precisión
Clase 5 o mayor son recomendados.
Rigidez: Deformaciones elásticas, ocurren a lo largo de la superficie de contacto de
los elementos rodantes y las pistas de un rodamiento bajo carga. Con ciertos tipos
de equipos, se necesita reducir esta deformación al mínimo posible.
Desalineamiento de los anillos interiores y exteriores: La flexión del eje, variaciones
en la precisión del eje o el alojamiento y los errores de montaje, resultan en un cierto
grado de desalineamiento entre los anillos interior y exterior del rodamiento.
Ruido y niveles de torque: Los rodamientos son fabricados y procesados de acuerdo
a altos estándares de precisión y por lo tanto, generalmente producen solamente
pequeños niveles de ruido y torque.
Instalación y desmontaje: Algunas aplicaciones exigen desmontajes y montajes
frecuentes, a fin de permitir inspecciones periódicas y reparaciones.
Para nuestro árbol necesitamos dos rodamientos, donde uno debe soportar
esfuerzos axiales, según la configuración que se plantea en el cálculo del eje, y esta
es la solicitud primordial. En cuanto a limitaciones de espacio, tolerancias de
rodamientos, rigidez y velocidad, no son factores determinantes que influyan en la
utilización de un tipo u otro ya que la máquina no lo exige para su funcionamiento.
En cuanto a los niveles de ruido y el desalineamiento, no se considera que sea
relevante pero es un detalle que podría favorecer su elección. La instalación y
desmontaje no son relevantes para nuestra máquina.
Para los apoyos se decide utilizar una combinación de dos rodamientos rígidos de
bolas. Los mismos se dimensionan para una vida útil mínima de 4000 [hs],
suponiendo una vida de 260.000 [km] con una velocidad promedio de 65 [km/h].
Rodamiento en apoyo A
El diámetro del eje en esta sección es de 35.5 [mm] por lo que se selecciona un
rodamiento de 35 [mm] de diámetro interno. El mismo trabajará solicitado por una
carga radial de 1640 [N] y por una carga axial de 2994 [N], por lo que se utiliza la
siguiente familia de rodamientos:
Suponiendo los factores f0 y Cor para un rodamiento de 100 [mm] de diámetro
externo, resulta:
𝑓0 * 𝐹𝑎 12.3 * 2.994 [𝑘𝑁]
𝐶𝑜𝑟
= 31 [𝑘𝑁]
= 1. 2

Para seleccionar el rodamiento, se debe determinar la carga radial dinámica

equivalente y, a partir del requerimiento de vida útil, obtener la capacidad básica de
carga dinámica mínima del rodamiento. Para ello, se ingresa a la tabla de la figura
67 con el valor del cociente Fa/Fr:
𝐹𝑎 2994 [𝑁]
𝐹𝑟
= 1640 [𝑁]
= 1. 83

Dado que el cociente de fuerzas es mayor al coeficiente “e” correspondiente al valor

del cociente entre fo, Cor y Fa, los factores X e Y resultan 0.56 y 1.45,
respectivamente. Por lo tanto, la carga radial dinámica equivalente resulta igual a la
carga radial real:
𝑃𝑟 = 0. 56 * 1640 [𝑁] + 1. 45 * 2994 [𝑁] = 5259. 7 [𝑁]

Con este valor, y teniendo en cuenta que el exponente b tiene un valor de 3 para
rodamientos de bolas, se calcula la capacidad básica de carga dinámica mínima que
asegura la vida útil requerida:

𝑏 60 𝑛𝐿10ℎ
𝐶𝑚í𝑛 = 𝑃 6
10

3 60 * 2857 [𝑟𝑝𝑚] * 4000 [ℎ𝑠]

𝐶 = 5259. 7 [𝑁] 6 = 46. 4 [𝑘𝑁]
10

Para un rodamiento de 80 [mm] de diámetro exterior la capacidad básica de carga

es de 55 [kN] por lo que cumple con la vida útil requerida.

Rodamiento en apoyo B
El diámetro del eje en esta sección es de 35.5 [mm] por lo que se selecciona un
rodamiento de 35 [mm] de diámetro interno. El mismo trabajará solicitado por una
carga radial de 1354 [N] y por una carga axial de 0 [N], por lo que se utiliza la
siguiente familia de rodamientos:
 𝑃𝑟 = 𝐹𝑟 = 1354 [𝑁]

Con este valor, y teniendo en cuenta que el exponente b tiene un valor de 3 para
rodamientos de bolas, se calcula la capacidad básica de carga dinámica mínima que
asegura la vida útil requerida:

𝑏 60 𝑛𝐿10ℎ
𝐶𝑚í𝑛 = 𝑃 6
10

3 60 * 2857 [𝑟𝑝𝑚] * 4000 [ℎ𝑠]

𝐶 = 1354 [𝑁] 6 = 11. 94 [𝑘𝑁]
10

Para un rodamiento de 62 [mm] de diámetro exterior la capacidad básica de carga

es de 16 [kN] por lo que cumple con la vida útil requerida.
Dimensiones de los asientos
Para el asiento, el catálogo especifica los radios de acuerdo máximos en función del
radio de acuerdo mínimo para el chaflán del rodamiento, así como la altura mínima
del hombro para que el mismo apoye sobre la parte plana de la cara del rodamiento.
❖ Para el rodamiento del apoyo A, el rsmín es de 1 [mm] por lo que el máximo
radio de acuerdo es de 1 [mm] y la mínima altura del hombro para uso normal
es de 4 [mm].
❖ Para el rodamiento del apoyo B, el rsmín es de 1.5 [mm] por lo que el máximo
radio de acuerdo es de 1.5 [mm] y la mínima altura del hombro para uso
normal es de 4 [mm].
Los hombros diseñados presentan radios de chaflán de 0.3 [mm] y 10.5 [mm] de
altura por lo que cumplen las especificaciones requeridas.

Lubricación
Las funciones del lubricante en un rodamiento es reducir la fricción y el desgaste,
eliminar el calor generado por la fricción, elevar la vida del rodamiento, prevenir la
oxidación y protección contra elementos dañinos.
Los métodos de lubricación para rodamientos pueden separarse en grasa y aceites.
En este caso, teniendo en cuenta que las grasas son preferibles a bajas velocidades
y cuando el calor no es un problema, se optó por lubricar con aceite (80W90) ya que
se usan en cargas elevadas o velocidades elevadas donde es necesario evacuar el
calor haciendo circular el aceite. Tanto los engranajes como los rodamientos se
lubrican de forma constante con el aceite de la caja.

AutoDESK Inventor
A continuación se adjuntan simulaciones realizadas mediante el software AutoCAD
Inventor a modo de ejemplificación.