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PROPUESTA DE REDUCCION DE TIEMPOS MEDIANTE LA HERRAMIENTA SMED
PARA DISMINUIR LA DURACIÓN DEL PROCESO DE MONTAJE EN EL AREA DE
PRODUCCION EN UNA EMPRESA DE FABRICACION DE TUBERIA EN PRFV.
ASESOR DISCIPLINAR
JAIRO BLANCO CAMACHO
ASESOR METODOLÓGICO
MARIA MERCEDES SUAREZ
2
Nota de Aceptación
______________________
3
Tabla de contenido
1. Título del proyecto ................................................................................................................ 10
2. Resumen del proyecto ........................................................................................................... 10
3. planteamiento del problema................................................................................................... 10
3.1 Estado inicial................................................................................................................... 13
3.2 Análisis de causas ........................................................................................................... 16
3.3 Análisis de consecuencias ............................................................................................... 18
3.4 Estado final ..................................................................................................................... 19
3.5 Pregunta de investigación ............................................................................................... 19
4. Justificación ........................................................................................................................... 19
5. Revisión literaria ................................................................................................................... 20
5.1 Marco teórico .................................................................................................................. 20
5.2 Estado del arte / Antecedentes ........................................................................................ 29
5.3 Marco conceptual ............................................................................................................ 32
6. Objetivos................................................................................................................................ 35
6.1 Objetivo general .............................................................................................................. 35
6.2 Objetivos específicos ...................................................................................................... 35
7. Metodología ........................................................................................................................... 35
7.1 Tipo de investigación ...................................................................................................... 35
7.2 Poblacion y muestra ........................................................................................................ 35
7.2.1 Fuentes, metodos y mecanismos de recoleccion de informacion ............................ 36
8. Desarrollo de objetivos de investigación ............................................................................... 39
8.1 Capítulo 1: Diagnóstico del proceso de montaje de la máquina b3 ................................ 39
8.1.1 Proceso general de montaje tubería en grp operado por la máquina b3 simbología a
utilizar… ................................................................................................................................ 39
8.1.2 Diagrama de recorrido. ............................................................................................ 39
8.1.3 Tiempos teóricos definidos del montaje. ................................................................. 41
8.1.4 Cursograma analítico de montaje. ........................................................................... 42
8.1.5 proceso especifico de montaje de tubería en grp operado por la máquina b3. ........ 46
8.2 Capítulo 2: Diseño de un modelo smed .......................................................................... 50
8.2.1 Metodología de aplicación smed ................................................................................. 50
4
8.2.1.1 Etapa preliminar. .................................................................................................. 51
8.2.1.2 Secuencia de actividades. .................................................................................... 52
8.2.1.3 Etapa 1: Separar las actividades internas y externas ............................................ 57
8.2.1.3 Etapa 2: Convertir las actividades internas en externas ....................................... 60
8.2.1.4 Etapa 3: Perfeccionar el proceso de las actividades internas. .............................. 61
8.3 Capítulo 3: Simulación de la herramienta smed ............................................................. 66
9. Recomendaciones .................................................................................................................. 86
10. Conclusiones....................................................................................................................... 87
11. Anexo ................................................................................................................................. 87
12. Bibliografía ......................................................................................................................... 91
5
LISTA DE GRAFICOS
6
LISTA DE IMAGEN
7
LISTA DE TABLA
8
TABLA DE ANEXOS
9
1. TÍTULO DEL PROYECTO
Propuesta de reducción de tiempos mediante la herramienta SMED para disminuir la
duración del proceso de montaje en el área de producción en una empresa de
fabricación de tubería en PRFV.
10
Gráfico 1: Mapa de procesos Otek Central S.A.S
ADMON. FINANCIERA Y
I+D INGENIERIA COMERCIAL RRHH
Necesidades del cliente
OPERATIVOS
OPERATIVOS
DE APOYO
COMPRAS CALIDAD
HSE MANTENIMIENTO ZONA
Fuente: Propia
11
Los procesos operativos permiten la generación y transformación del producto bajo las
especificaciones del cliente. Dentro de este proceso encontramos:
Los procesos de apoyo permiten dar soporte al proceso operativo, con el fin de
garantizar la continuidad de las actividades bajo los estándares de calidad, seguridad y
medio ambiente.
Compras: Gestiona las solicitudes internas y negocia con los proveedores los
elementos necesarios para el flujo de los procesos operativos y de soporte.
12
3.1 Estado Inicial
Se decide realizar un análisis de los tiempos reales vs los tiempos teóricos en esta
máquina, para comprender el comportamiento del indicador de montaje, tomando como
base los tiempos teóricos definidos por la empresa.
30
25
24
20
Horas
18
15
13
10
10
5
0
300 - 1200 1300 - 1800 1900 - 2600 2700 - 3000
Diametros
Fuente: Propia
El anterior diagrama de torta nos muestra los tiempos teóricos de montaje (horas) en
rangos de diámetros: de 300 a 1200 el tiempo máximo es de 10 horas, para diámetros
de 1300 a 1800 el tiempo es de 13 horas, para diámetros de 1900 a 2600 es de 18
horas, y para 2700 a 3000 es de 24 horas.
13
Existe un indicador de montajes que permite evaluar y medir tiempo de montaje de cada
mes. La meta para el cumplimiento de este indicador es igual o mayor al 85% y para su
cálculo se toma el tiempo de montaje teórico y se divide entre el tiempo de montaje real.
En el año 2019 este indicador no se cumplió ya que el promedio del año fue de 80,45%,
en el año 2020 hasta el mes de julio el indicador lleva de promedio acumulado mensual
de 84,86%.
14
El cuadro anterior representa los tiempos teóricos y los tiempos reales del montaje de la
maquina enrolladora B3, el cual indica que el cumplimento del mes de mayo es de un
83%, junio 73% y julio 75%, demostrando que es muy bajo el rendimiento del proceso y
no llega al 85% (meta del indicador) de su cumplimiento, ya que solo en estos 3 meses
el cumplimiento promedio es de 77%. Analizando estos datos, se puede observar que
es necesaria la implementación de nuevas estrategias, como diagramas de proceso,
herramientas de mejora continua, entre otras, que ayuden a minimizar el tiempo de
montaje y así aumentar el rendimiento del proceso, para obtener mejor cumplimiento.
15
3.2 Análisis de causas
Fuente: Propia
16
Tabla 1: Causa de porcentaje de tiempo perdido en montaje
Datos Porcentaje
Causa – Problema recolectados Porcentaje acumulado
Falta de capacitación y experiencia 13 27% 27%
Falta de planeación para las
actividades del montaje 11 23% 50%
Falta de personal, disponibilidad y
rotación 9 19% 69%
Fallas en la organización y
clasificación de herramientas 6 13% 81%
Falta de motivación 5 10% 92%
Inspección del equipo y montaje 4 8% 100%
48
Fuente: propia
Pareto
30% 120%
25% 100% 100%
92%
20% 81% 80%
69%
15% 60%
50%
10% 40%
5% 27% 20%
0% 0%
Fuente: Propia
17
3.3 Análisis de Consecuencias
El aumento del tiempo real de los montajes impacta de manera negativa en la
productividad de la planta. En primer lugar, si no se cumple con los tiempos de
montajes se ve afectado el indicador de Cp. (Cumplimiento al plan de
producción), tal como lo muestra el indicador:
Teniendo en cuenta cada una de las razones por las que se están presentando
el alto tiempo de montaje y pérdidas económicas se proponen 3 soluciones:
18
3.4 Estado Final
4. JUSTIFICACIÓN
19
5. REVISIÓN LITERARIA
20
esta razón se constituye su tratamiento en una cuestión de carácter
estratégico. (Mauricio Lefcovich)
Aplicación de SMED
• El siguiente lote de materia prima se trae del almacén con la máquina parada.
El secreto no pasa por las herramientas, sino por la manera en que éstas son
utilizadas e interrelacionadas entre sí a los efectos de lograr los resultados.
Además, son necesarias tanto disponer de aptitud y actitud para realizar la tarea,
aparte de disciplina se debe tener capacidad de observación y análisis, creatividad
y voluntad de cambio. Las herramientas son:
21
• Utilización de cronómetro: Medir el tiempo en sus fracciones más pequeñas
• Gráfica de Gantt: Esta gráfica sirve para la planificación y control de una serie de
actividades descritas para un período determinado.
• Medias – Modas – Medianas: Son las medidas de tendencia central más usuales
a) media aritmética (x), el valor medio.
b) mediana, el valor central.
c) moda, el valor más frecuente.
22
• Benchmarking: Se define como el proceso continuo de mejora de productos,
servicios y métodos con respecto al competidor más fuerte o aquellas compañías
consideradas líderes.
1. Etapa preliminar
23
en las condiciones de operación, evitando pruebas que hacen perder el
tiempo.
24
actividades internas que quedan pueden ser aminoradas y las demás, aunque
sean externas, también pueden mejorar.
25
Secuenciar adecuadamente las operaciones de cambio.
Facilitar útiles y herramientas que faciliten el cambio.
Secuenciar mejor las órdenes de producción.
Definir operaciones en paralelo.
Simplificar al máximo los ajustes.
Diagrama de proceso
esta representación debe tener toda la información necesaria para que el proceso
ocurra, tales como las condiciones de inicio y finalización del proceso, las
actividades y sus datos, reglas, documentos, los participantes del proceso, clientes
y otros factores importantes. Tenga en cuenta que el diagrama de flujo de
procesos es un paso anterior al modelo de procesos, utilizado para ayudar a
definirlo durante el análisis del proceso. Una etapa intermedia entre el diagrama
de procesos y el modelo es el llamado mapa del proceso.
26
Imagen 2: Simbolización de diagrama de proceso
Fuente: ingenieriayeducacion
Diagrama de recorrido:
Este diagrama representa de manera gráfica las zonas, áreas o secciones de una
planta donde se indican las actividades que en la operación se ejecuta.
Imagen 3: Diagrama de recorrido
27
Cursograma analítico:
Este diagrama permite evidenciar el curso de una persona, material o equipo por
medio de 5 símbolos los cuales se indican en la imagen 2: Simbolización de
diagrama de proceso.
Imagen 4: Cursograma analítico
Diagrama Hombre-Maquina
Este diagrama indica la relación entre el ciclo de trabajo de la persona y el ciclo de
trabajo de la máquina.
Imagen 5: Diagrama Hombre-Maquina
Fuente: Birt LH
28
5.2 ESTADO DEL ARTE / ANTECEDENTES
Identificación Resumen Problemática Objetivo Resultados
general
Reducción de El desarrollo del presente ¿De qué Analizar la Las propuestas que se presentaron
tiempos de espera trabajo se direcciono a una manera la reducción de en el desarrollo de la propuesta
en el área de reducción de tiempos de reducción de tiempos para tecnológica; Metodología SMED,
soplado de envases espera en el área de soplado tiempos de incrementar la alcanzar una producción Justo a
plásticos aplicando de envases plásticos aplicando espera productividad Tiempo (JIT), Poka-yokes y TPM o
la metodología la metodología SMED incrementará la en el área de mantenimiento productivo total,
SMED, Avilés formulando el problema central productividad en soplado de permitieron una reducción de tiempos
Noles, Manuel de qué manera la reducción de el área de envases que no agregan valor al producto, por
Andrés tiempos de espera soplado de plásticos. lo tanto, contribuyeron al
Caiza Mizhquiri, incrementará la productividad envases funcionamiento ideal dentro del
Kevin Ernesto en el área de soplado de plásticos? sistema de producción en el área de
Chávez Rodríguez, envases plásticos en base soplado.
Javier Iván, 2019 esta pregunta se estableció
como objetivo general el
analizar la reducción de
tiempos para incrementar la
productividad en el área de
soplado de envases plásticos.
29
Integración de la El presente trabajo tiene como La generación Evaluar la Con la aplicación de la metodología
metodología de objetivo la reducción de los de gran metodología de SMED en la actividad de corte de
cambio rápido de tiempos de preparación de cantidad de cambio rápido complementos la tasa de producción
herramienta material, máquinas, y recursos desperdicios de de herramienta aumenta a 0,63 pares /min
(SMED) para utilizados en el proceso de materia prima y SMED obteniendo una capacidad de
evaluación del troquelado, evitar retrasos en fallas en los integrada en el producción de 37,97 pares/hora y una
proceso de las ordenes de producción y cortes proceso de producción diaria de 303.8 pares. Con
troquelado en por tanto aumentar el nivel de generados en el troquelado para los resultados que se obtuvieron en
Industrias de producción del área de proceso de incrementar la cada una de las simulaciones se
Manufactura de troquelado de las líneas de troquelado, así productividad realiza una comparación para verificar
Calzado de Cuero; calzado en las empresas como también la en las plantas el mejoramiento que representa el
Aldás Salazar, medianas y grandes perdida en el de manufactura método propuesto por la metodología
Darwin Santiago pertenecientes a la CALTU. tiempo de de calzado de SMED
Barrionuevo Zurita, preparación de cuero
Miguel Patricio, la máquina o al
2017 momento de
cambiar el lote
de producción
en las industrias
de calzado
generan
grandes
pérdidas
económicas
Aplicación del Ciclo El presente informe consiste ¿Cómo aplicar Aplicar el Ciclo Reducir tiempos de paradas de
Deming y en realizar una propuesta en la el ciclo de de Deming y la máquinas inyectoras, en el primer
Metodología SMED reducción de tiempos de Deming y la herramienta mes de la implementación (Setiembre
para la reducción de paradas de máquinas herramienta SMED para 2016) en 176.23 horas en
tiempos de paradas inyectoras, esto para mejorar SMED para la reducir tiempos comparación del último mes antes de
30
de máquinas la eficiencia operativa de la reducción del de paradas de realizada la implementación (Agosto
inyectores en el empresa y de esta manera la tiempo de máquinas 2016), llegando en el cuarto mes de
área de producción empresa pueda beneficiarse. paradas de las inyectoras en la la implementación en una reducción
de la empresa La metodología que máquinas empresa de 438.42 horas.
Industrias Plásticas utilizaremos para realizar el inyectoras en el Industrias
Reunidas SAC; estudio, será en base a un área de Plásticas
Peñaloza Dextre, análisis de la situación actual, Producción de Reunidas
Juan Manuel; 2016 a fin de identificar los la empresa S.A.C.
principales problemas que se Industrias
presentan dentro del área de Plásticas
producción y por consiguiente, Reunidas
conocer sus causas, las cuales S.A.C.?
nos permitirán formular
diferentes propuestas de
solución. Del análisis se
identificó que el retraso de
entrega de productos
terminados se debe en su
mayoría a problemas con las
máquinas paradas lo cual
genera una deficiencia
operativa perjudicando así
cumplir con el tiempo de
entrega de productos a
nuestros clientes.
31
5.3 MARCO CONCEPTUAL
Cabezal: Conjunto de barras y rodamientos de forma circular que sirve como guía
de retorno para el fleje, desde la parte posterior hacia la luneta del retorno del fleje
ubicada detrás del house de la máquina. Se monta sobre los agujeros roscados
del eje interno de la máquina. (supervisor de manufactura )
CamPlate (plato leva): Disco fijo con un plano inclinado que permite el
desplazamiento axial del fleje por acción del pushers de cada viga. (supervisor de
manufactura )
Estudio de los tiempos: El ciclo de tiempo del trabajo puede aumentar a causa
de un mal diseño del producto, un mal funcionamiento del proceso o por tiempo
improductivo imputable a la dirección o a los trabajadores. El Estudio de
Métodos es la técnica por excelencia para minimizar la cantidad de trabajo,
eliminar los movimientos innecesarios y substituir métodos. La medición del
32
trabajo a su vez, sirve para investigar, minimizar y eliminar el tiempo improductivo,
es decir, el tiempo durante el cual no se genera valor agregado (Lopez, 2019)
Fleje: Cinta de acero sin fin que se enrolla alrededor de las vigas instaladas en el
mandril, sobre esta cinta se mide el ID de la tubería a fabricar. (supervisor de
manufactura )
Clasificar: es separar las cosas útiles de las innecesarias, las suficientes de las
excesivas y dejar en nuestro sitio de trabajo solo lo indispensable para realizar
eficientemente nuestras labores. (Garcia, 2019)
Mandril: Molde cilíndrico para la formación de los tubos conformado por discos,
fleje, pushers, vigas, separadores, cabezal y un eje central. (supervisor de
manufactura )
33
Productividad: es una medida económica que calcula cuántos bienes y servicios
se han producido por cada factor utilizado (trabajador, capital, tiempo, tierra, etc.)
durante un periodo determinado. (Economipedia, s.f.)
Vigas: Perfiles de aluminio con rodamientos sobre los cuales se desplaza el fleje a
lo largo del mandril. Son de aproximadamente 6,15 m de longitud. (supervisor de
manufactura )
34
6. OBJETIVOS
7. METODOLOGÍA
35
Se calcula la muestra de una población de 20 personas para aplicar la
metodología con un nivel de confianza de un 95% dando el siguiente resultado:
20 1 96 0 05 0 95
(0 05 20 1 ) 1 96 0 05 0 95
20 3 8416 0 0475 9 1238
0 0025 19 3 8416 0 0475 0 0475 0 1825
9 1238
15 8 16
0 2299
Para la recolección de los datos fue necesario aplicar una encuesta que consta de
1 pregunta la cual se le pidió a los encuestados que mencionaran 3 causas que
ellos consideraban relevantes en los retrasos de los montajes. Ver anexo A
36
20. Falta de personal para adelantar los montajes rápidos
21. Falta de organización para encontrar los elementos del montaje (fleje,
cabezal, bujes, etc.)
22. Herramientas en mal estado o desorganizadas
23. Dato de calibración tarde
24. Conciencia en que hay que terminar a tiempo
25. Poco personal
26. Poca organización y asumir funciones
27. Desinterés o desconocimiento para realizar algunas funciones
28. No usar la herramienta adecuada en el montaje
29. Al momento de una falla en el montaje no se tiene un manual de falla
30. No todo el personal sabe los conceptos para realizar un buen montaje
31. Mala calibración de vigas
32. Mala calibración de cabezal
33. Mala actitud de personal
34. Falta de planificación, (fleje, cabezal, personal)
35. Lunetas con demasiados flejes malos
36. Mala rotación de operarios
37. No contar con el número de personas cuando son
38. No tener todo listo para el montaje que viene
39. Falta de capacitación del personal para que todos tengan conocimiento de
las actividades
40. Mal posicionamiento del camplate
41. Vigas mal calibradas
42. Falta de personal
43. Falta mejorar la planeación
44. Verificar montajes (platos) antes de realizarlo
45. Falta de entrenamiento del personal
46. No contar con el personal suficiente
47. Mala clasificación y organización de herramientas y equipos
48. Capacitar al personal para que tengan claros los conocimientos
37
Cuadro 2: Causas de las 6m
38
8. DESARROLLO DE OBJETIVOS DE INVESTIGACIÓN
Trasnporte
Operación
Almacenamiento
Inspeccion
Espera
Combinado
Fuente: Propia
39
Gráfico 6: Diagrama de recorrido
A V
AREA DE PRODUCCION R I
E G
A A
S
D
1 E 2
ZONA DE ZONA DE 3
ZONA DE
ALMACENAM ALMACENAM
4
ALMACENAMI
IENTO B3 IENTO U2
ENTO E1 MONTAJE
RAPIDO
3 3
1
4
M B M U
A 3 A 2
a
Q 3 Q
l
U U
m
I I
a 6
N N
c 5
A A
e
n
Fuente: Propia
Este diagrama permite visualizar los recorridos que se realizan para el proceso de
montaje de la máquina B3, en el área de producción. Cada forma o imagen se
conecta con una flecha, indicando como se conectan entre sí y como se hacen
cada una de ellas.
40
En el almacenamiento #3 nos muestra que los platos que se bajaron del montaje
anterior son colocados en la zona de almacenamiento E1, el cabezal en la zona de
almacenamiento B3 y las vigas usadas en el área de vigas
41
mostrándolas las operaciones de las actividades durante el proceso,
comprendiendo toda la información considerable para el análisis de los
tiempos.
Actividad:
Lugar: Maquina B3 Cambio de formato en la maquina B3 x
Operario (s): 5 Ficha núm:
Compuesto por: Fecha: 28 Septiembre
Luisa Hurtado
Mauricio - Mano de obra x
Banquez - Herramientas
- Equipos
Total
Simbolo
Descripción Tiempo(min) Observaciones
Buscar soldadura 23
Cortar soldadura 7
Llevar fleje a la luneta 15
Amarrar fleje a la luneta 15
Quitar el cacho 5
Comenzar a enrollar el fleje en la luneta 30
Retirar macho solo y ultimas vueltas 10
Llevar la luneta a su puesto (marcada) 7
Buscar y transportar carros de vigas 20
Posicionar carros debajo del mandril 7
Buscar herramientas 15
Bajar vigas 20
Llevar carros de vigas a su puesto 15
Soltar cabezal y bajar 15
Soltar campana 7
Buscar puente grua y eslingas 12
Retirar platos 40
Llevar platos a su sitio 42 20
Buscar platos a colocar y trasladar 13
Montar platos 30
Llevar la luneta a su puesto (marcada) 7
Buscar y transportar carros de vigas 20
Posicionar carros debajo del mandril 7
Buscar herramientas 15
Bajar vigas 20
Llevar carros de vigas a su puesto 15
Soltar cabezal y bajar 15
Soltar campana Cursograma7 analítico
Buscar puente grua y eslingas 12
Retirar platos 40
Llevar platos a su sitio 20
Buscar platos a colocar y trasladar 13
Montar platos 30
Instalar campana 8
Buscar vigas a montar y trasladar 20
Montar una viga 2
Verificar camplate 5
Buscar herramientas 8
Montar vigas 32
Buscar y trasladar el cabezal 8
Inslatar el cabezal 15
Buscar lunetas con fleje 14
Instalar cacho 5
Comenzar a guiar el fleje desde la luneta al mandril 8
Dar 2 vueltas y apretar con el macho solo 8
Comenzar a girar lentamente para colocar mylar
5
en vigas
Girar y llevar fleje a plato 2 10
Medir plato 1 y 2 7
Seguir ehnebrando fleje hasta el plato 7 18
Cuadrar el cabezal (extensiones) 27
Guiar el fleje en el cabezal y por dentro del eje 19
Prensar fleje para cuadrar extensiones 8
Proceso de soldadura 20
Gira mandril - Tensionar 25
Medir mandril 14
Calibra cabezal 26
Medir cabezal 3
Darle medida a la varilla de la arena 13
Ingresar Setup en PLC 4
Buscar bandeja arena 1
Instalar bandeja y recoger 2
Llevar a pesar arena 7
Digitar peso arena en PLC 0,5
Buscar y armar los elementos de limpieza 18
Instalar bandeja de residuos y plastico 14
Probar los chopppers y recircular resina 1
Realiza plantillas de marcacion 25
Ajustar mesas y elementos de arranque 15
Realizar auditoria de arranque 15
Total 756,5 446 70 116 98 27
Fuente: Propia
43
Análisis grafico 7 - cursograma analítico
El tiempo real dio como resultado 12,6hh es decir 12 horas con 36 min, al
comparar este resultado con el tiempo estándar para este montaje que es de 10hh
(tiempo para montajes entre DN300 a DN1200), en el que se refleja que el
aumento de tiempo se da en las siguientes actividades:
Buscar y armar los elementos de limpieza, el cual se debe organizar una vez que
se han montado las vigas, ya que el operario lo realiza minutos antes del
arranque.
Actividades de
70 1,2
inspeccion
Demoras, retrasos,
116 1,9
busquedas
Transporte 98 1,6
Almacenamiento 27 0,5
Fuente: Propia
44
El indicador nos dice que se debe dividir el tiempo teórico entre el tiempo real del
montaje, por lo tanto:
Ecuación 2: Ecuación % cumplimiento de montaje
45
8.1.5 Proceso especifico de montaje de tubería en GRP operado por la máquina B3.
46
Diagrama Hombre - Máquina sin SMED
47
Diagrama Hombre - Máquina sin SMED
Fuente: Propia
48
Análisis grafico 10 – Diagrama hombre - maquina
Tiempo de
acción O
Porcentaje de
RESUMEN Tiempo del ciclo TIEMPO Tiempo de ocio
utilización
PRODUC
TIVO
Fuente: Propia
49
Según el resultado del cálculo, se observa que los operarios 4 y 5 tienen más
tiempo de ocio que los operarios 1, 2,3 esto se debe a la falta de asignación de
actividades, antes de empezar el proceso de montaje.
50
de los desperdicios del sistema productivo logrando reducir los tiempos de las
actividades para cumplir con los tiempos teóricos del montaje.
Para realizar el modelo de SMED se llevará a cabo las siguientes etapas del
proceso:
ETAPAS ACTUACIONES
1- Etapa preliminar Estudio de la operación de cambio
Fuente: Propia
Zona de almacenamiento E1
Zona de almacenamiento B3
Zona de almacenamiento U2
Almacén
Maquina B3
Maquina U2
Montaje Rápido
Área de vigas
51
8.2.1.2 Secuencia de actividades.
Llave L de 12mm.
Utilizando el puente grúa con una eslinga
Retirar el Control de puente
adecuada y en buen estado, retire el cabezal del 2 15
cabezal grua.
eje y ubíquelo en su respectivo soporte.
Eslinga de carga.
52
Imagen 6: Maquina sin montaje
53
Imagen 7: Representación del camplate
Carros de vigas
Las vigas deben quedar totalmente alineadas con
calibradas.
una distancia entre 10 - 15 mm con respecto al
Colocar las Llave Allen de 6mm.
primer rodamiento de las extensiones del cabezal 4 60
vigas Flexometro.
ya que esto evita que se golpeen en proceso contra
Martillo de goma.
el cabezal.
54
Proceso de montaje
55
Proceso de montaje
Equipo de soldadura.
Bandeja de arena.
Documento para
Para la calibración de arena es necesario que en el
calibracion de arena.
PC principal se ingresen las especificaciones de
Calibrar arena la tubería a fabricar. Luego verifique en la tolva de 3 27,5
Macho solo.
arena que el ancho de aplicación y la altura de la
ranura estén de acuerdo a las especificaciones.
Martillo de hierro.
56
Gráfico 9: Diagrama de Gantt - proceso de montaje
Fuente: Propia
57
Tabla 8: actividades del montaje antes de aplicar cualquier cambio
CONVERTIR A
PASO N° ACTIVIDAD DE CAMBIO TIEMPO INTERNA
EXTERNA
Retirar fleje
1 Buscar soldadura 23 x
2 Cortar soldadura 7 x
3 Llevar fleje a la luneta 15 x
4 Amarrar fleje a la luneta 15 x
5 Quitar el cacho 5 x
6 Comenzar a enrollar el fleje en la luneta 30 x
7 Retirar macho solo y últimas vueltas 10 x
8 Llevar la luneta a su puesto (marcada) 7 x
Retirar el cabezal
9 Soltar cabezal y bajar 15 x
Retirar vigas
10 Buscar y transportar carros de vigas 20 x
11 Posicionar carros debajo del mandril 7 x
12 Buscar herramientas 15 x
13 Bajar vigas 20 x
14 Llevar carros de vigas a su puesto 15 x
Retirar platos
15 Soltar campana 7 x
16 Buscar puente grúa y eslingas 12 x
17 Retirar platos 40 x x
18 Llevar platos a su sitio 20 x
Colocar nuevos discos
19 Buscar platos a colocar y trasladar 13 x
20 Montar platos 30 x
21 Instalar campana 8 x
Instalar cabezal
22 Buscar y trasladar el cabezal 8 x
23 Instalar el cabezal 15 x
Colocar vigas
24 Buscar vigas a montar y trasladar 20 x
25 Buscar herramientas 8 x
26 Montar vigas 32 x
Calibrar camplate
27 Montar una viga 2 x
28 Verificar camplate 5 x
58
actividades del montaje antes de aplicar cualquier cambio
Colocar el cacho
29 Instalar cacho 5 x
Enrollar el fleje sobre el mandril
30 Buscar lunetas con fleje 14 x
Comenzar a guiar el fleje desde la luneta al
31 8 x
mandril
32 Dar 2 vueltas y apretar con el macho solo 8 x
Comenzar a girar lentamente para colocar mylar
33 5 x
en vigas
34 Girar y llevar fleje a plato 2 10 x
35 Medir plato 1 y 2 7 x
36 Seguir enhebrando fleje hasta el plato 7 18 x
37 Cuadrar el cabezal (extensiones) 27 x
38 Guiar el fleje en el cabezal y por dentro del eje 19 x
39 Prensar fleje para cuadrar extensiones 8 x
Hacer sin fin
40 Proceso de soldadura 20 x
Calibrar arena
41 Darle medida a la varilla de la arena 13 x
42 Ingresar Setup en PLC 4 x
43 Buscar bandeja arena 1 x
44 Instalar bandeja y recoger 2 x
45 Llevar a pesar arena 7 x
46 Digitar peso arena en PLC 0,5 x
Giro y precalentamiento del mandril
47 Gira mandril – Tensionar 25 x
Medir mandril
48 Medir mandril 14 x
49 Calibra cabezal 26 x
50 Medir cabezal 3 x
Montaje de bandeja y rodillos
51 Buscar y armar los elementos de limpieza 18 x
52 Instalar bandeja de residuos y plástico 14 x
Montaje de bandeja y rodillos
53 Probar los choppers y recircular resina 1 x
54 Realiza plantillas de marcación 25 x
55 Ajustar mesas y elementos de arranque 15 x
56 Realizar auditoria de arranque 15 x
756,5
Fuente: Propia
59
Análisis de la Tabla 8 - actividades del montaje antes de aplicar cualquier cambio
Se tiene en cuenta que en este proceso todas las actividades son internas de
acuerdo como se están ejecutando antes de aplicar cualquier cambio debido a que
la máquina está apagada y se está realizando un proceso de montaje.
Fuente: Propia
60
Soltar campana, buscar puente grúa y eslingas: Cuando los 4 operarios llevan
los carros de vigas a su sitio, el operario 5 suelta la campana y busca el puente
grúa y las eslingas.
Llevar platos a su sitio: Mientras los operarios 1, 2,3 van montando los platos,
los operarios 4 y 5 van llevando los platos que se usaron en la producción anterior
a su sitio.
En esta última etapa se tiene como objetivo reducir al mínimo el tiempo utilizado
en las actividades que han quedado como internas, a continuación, se muestra la
reducción de los tiempos de algunas de las actividades que se analizaron para
cumplir con el desarrollo de esta etapa:
61
Tabla 10: Reducción de tiempo actividades internas
SE
TIEMPO
PASO N° ACTIVIDAD DE CAMBIO TIEMPO INTERNA REDUCE EL MEJORA IMPLEMENTADA
MEJORADO
TIEMPO A:
Retirar fleje
Aumentar la velocidad de la maquina para
1 Buscar soldadura 23 x 10 10
buscar la soldadura mas rapido
2 Cortar soldadura 7 x 7
3 Llevar fleje a la luneta 15 x 15
4 Amarrar fleje a la luneta 15 x 15
5 Quitar el cacho 5 x 5
Aumentar la velocidad de la maquina para
6 Comenzar a enrollar el fleje en la luneta 30 x 15 15
enrollar el fleje mas rapido
7 Retirar macho solo y últimas vueltas 10 x 10
8 Llevar la luneta a su puesto (marcada) 7 x 7
Retirar vigas
9 Bajar vigas 20 x 20
10 Llevar carros de vigas a su puesto 15 x 15
Retirar platos
11 Retirar platos 40 x 40
Colocar nuevos discos
12 Buscar platos a colocar y trasladar 13 x 13
13 Montar platos 30 x 30
14 Instalar campana 8 x 8
Instalar cabezal
15 Buscar y trasladar el cabezal 8 x 8
16 Instalar el cabezal 15 x 15
Colocar vigas
17 Buscar vigas a montar y trasladar 20 x 20
18 Buscar herramientas 8 x 8
19 Montar vigas 32 x 32
Colocar el cacho
20 Instalar cacho 5 x 5
Enrollar el fleje sobre el mandril
21 Buscar lunetas con fleje 14 x 14
Comenzar a guiar el fleje desde la
22 8 x 8
luneta al mandril
Dar 2 vueltas y apretar con el macho
23 8 x 8
solo
Comenzar a girar lentamente para
24 5 x 5
colocar mylar en vigas
25 Girar y llevar fleje a plato 2 10 x 10
26 Medir plato 1 y 2 7 x 7
27 Seguir enhebrando fleje hasta el plato 7 18 x 18
Con ayuda del calibrador de cabezal, se
28 Cuadrar el cabezal (extensiones) 27 x 0 0 eliminaria el tiempo de ajuste de las
extensiones
Guiar el fleje en el cabezal y por dentro
29 19 x 19
del eje
30 Prensar fleje para cuadrar extensiones 8 x 8
Hacer sin fin
31 Proceso de soldadura 20 x 20
Giro y precalentamiento del mandril
Aumentar la velocidad de la maquina para
32 Gira mandril - Tensionar 25 x 18 18
que se tensione el mandril mas rapido
Medir mandril
33 Medir mandril 14 x 14
Con ayuda del calibrador de cabezal, se
34 Calibra cabezal 26 x 10 10 reduciria el tiempo de calibracion en el
mandril
35 Medir cabezal 3 x 3
538 460
Fuente: propia
62
Análisis tabla 10 – reducción de tiempo actividades internas
El tiempo total mejorando algunas de las actividades internas es de 460min, es
decir 7,66hh lo que equivale a 7 horas y 40min esto nos muestra una reducción de
5hh ya que el tiempo real en el diagnostico nos dio 756,5, (12,60hh)
12,60hh – 7,66hh = 4,94hh aproximadamente 5hh
Aplicando el diseño de la herramienta SMED, con esto se cumpliría el indicador de
montaje en este caso y aplicando la ecuación para el cálculo del cumplimiento del
montaje (Ver: Ecuación 3: Ecuación % cumplimiento de montaje) nos da un
cumplimiento del 130%, ya que el tiempo de montaje estándar para esta referencia
DN900 es de 10hh según el cuadro de los tiempos teóricos de montaje (Ver: tabla
3: tiempos de montaje teórico)
Para representar gráficamente este resultado con el diseño SMED, se utiliza un
diagrama de Gantt:
63
Tabla 11: Actividades internas y externas aplicando la herramienta SMED
64
Actividades internas y externas aplicando la herramienta SMED
Enrollar el fleje sobre el mandril
30 Buscar lunetas con fleje 14 x
31 Comenzar a guiar el fleje desde la luneta al mandril 8 x
32 Dar 2 vueltas y apretar con el macho solo 8 x
Comenzar a girar lentamente para colocar mylar en
33 5 x
vigas
34 Girar y llevar fleje a plato 2 10 x
35 Medir plato 1 y 2 7 x
36 Seguir enhebrando fleje hasta el plato 7 18 x
38 Guiar el fleje en el cabezal y por dentro del eje 19 x
39 Prensar fleje para cuadrar extensiones 8 x
Hacer sin fin
40 Proceso de soldadura 20 x
Calibrar arena
41 Darle medida a la varilla de la arena 13 x
42 Ingresar Setup en PLC 4 x
43 Buscar bandeja arena 1 x
44 Instalar bandeja y recoger 2 x
45 Llevar a pesar arena 7 x
46 Digitar peso arena en PLC 0,5 x
Giro y precalentamiento del mandril
47 Gira mandril – Tensionar 18 x
Medir mandril
48 Medir mandril 14 x
49 Calibra cabezal 10 x
50 Medir cabezal 3 x
Montaje de bandeja y rodillos
51 Buscar y armar los elementos de limpieza 18 x
52 Instalar bandeja de residuos y plástico 14 x
Montaje de bandeja y rodillos
53 Probar los choppers y recircular resina 1 x
54 Realiza plantillas de marcación 25 x
55 Ajustar mesas y elementos de arranque 15 x
56 Realizar auditoria de arranque 15 x
678.5
Fuente: propia
65
Después de aplicar la metodología SMED en el proceso del montaje de la
maquina enrolladora B3 se requiere programar reuniones con los trabajadores, en
las que se les va presentar los cambios a implementar para dar definición a las
mejoras. De esta forma se les plantea el desafío de lograr una fuerte reducción de
tiempo en las actividades, y a medida que ellos van colaborando, hacen suyas las
propuestas y los logros. Implicando la dedicación en horas de reuniones
dedicadas al efecto y a la formación de los operarios.
personal capacitado
66
8.3.1 Definición del sistema.
Area de vigas
AREA DE PRODUCCION Vigas
AREA DE VIGAS
carros de vigas
Bascula arena
Aquí pesan la arena
lINEA DE TRANSPORTE TUBERIA
lINEA DE TRANSPORTE TUBERIA
Zona de almacenamiento U2
Bandeja de arena
Platos que se bajan
ZONA DE ZONA DE Maquina B3
ZONA DE
ALMACENAM ALMACENAM todas las actividades del montaje
ALMACENAMI
IENTO B3 IENTO U2 Bascula arena Zona de almacenamiento E1
ENTO E1 MONTAJE
RAPIDO Platos que se montan
Zona de almacenamiento B3
Donde se guarda el cabezal que se uso
y se saca el que se va a usar
Almacen
Herramientas
montaje rapido
MAQUINA U2
monta
ALMACEN
Fuente: Propia
67
A continuación, se mostrará cómo se ve la simulación en diferentes ángulos.
Fuente: propia
Estas son las vistas de las diferentes zonas del área de producción en el programa
Flexsim que se desarrolló a través del diagrama Hombre-Máquina el cual fue
realizado uno en el capítulo 1 como Diagrama Hombre-Máquina sin SMED y el
otro en el capítulo 2 como diagrama Hombre-máquina aplicando el SMED.
68
Tabla 13: Diagrama Hombre-Máquina sin SMED Tabla 14: Diagrama Hombre- Máquina con SMED
15 instalar el cabezal 15 instalar el cabezal 15 instalar el cabezal 15 tiempo muerto tiempo muerto 32 Montar vigas 32 Montar vigas 32 Montar vigas 32 Montar vigas 32 Montar vigas 32
Colocar el cacho 5 Instalar el cacho 5 Instalar el cacho 5 Tiempo muerto Tiempo muerto Tiempo muerto
Buscar vigas a Buscar vigas a montar Buscar vigas a montar Buscar vigas a Buscar lunetas con Buscar lunetas con
28 Buscar herramientas 28 28 28 28 28 14 tiempo muerto tiempo muerto tiempo muerto 14 14
montar y trasladar y trasladar y trasladar montar y trasladar fleje fleje
Comenzar a guiar el Comenzar a guiar el Comenzar a guiar el Comenzar a guiar el Dar 2 vueltas y
16 fleje desde la luneta 16 fleje desde la luneta 16 fleje desde la luneta al 16 fleje desde la luneta al 16 apretar con el macho 16
Calibrar camplate y 2 Montar una viga 2 Montar una viga 2 Montar una viga 2 Montar una viga 2 Montar una viga 2 al mandril al mandril mandril mandril solo
Colocar vigas Comenzar a girar Comenzar a girar
lentamente para lentamente para Darle medida a la varilla Darle medida a la
5 5 5 Tiempo muerto
colocar mylar en colocar mylar en de la arena varilla de la arena
5 Calibrar camplate 5 Calibrar camplate 5 Calibrar camplate 5 Tiempo muerto Tiempo muerto vigas vigas
Girar y llevar fleje a Girar y llevar fleje a Girar y llevar fleje a Ingresar Setup en
Enrollar el fleje 10 10 10 10 Ingresar Setup en PLC
plato 2 plato 2 plato 2 PLC
32 Montar vigas 32 Montar vigas 32 Montar vigas 32 Montar vigas 32 Montar vigas 32 Buscar bandeja de Buscar bandeja de
Colocar el cacho 5 Instalar el cacho 5 Instalar el cacho 5 Tiempo muerto Tiempo muerto Tiempo muerto 7 7 7 tiempo muerto
Medir plato 1 y 2 Medir plato 1 y 2 arena arena
Buscar lunetas con Buscar lunetas con Seguir enhebrando Seguir enhebrando Seguir enhebrando Instalar bandeja y Instalar bandeja y
14 tiempo muerto tiempo muerto tiempo muerto 14 14 18 18 18 18
fleje fleje
fleje hasta el plato 7 fleje hasta el plato 7 fleje hasta el plato 7 recoger arena recoger arena
Comenzar a guiar el Comenzar a guiar el Comenzar a guiar el Dar 2 vueltas y
Dar 2 vueltas y apretar Guiar el fleje en el Guiar el fleje en el Guiar el fleje en el
16 fleje desde la luneta 16 fleje desde la luneta 16 fleje desde la luneta al 16 16 apretar con el macho 16 Llevar a pesar la
con el macho solo 19 cabezal y por dentro 19 cabezal y por dentro 19 cabezal y por dentro 19 Llevar a pesar la arena
al mandril al mandril mandril solo arena
Comenzar a girar Comenzar a girar del eje del eje del eje
lentamente para lentamente para Prensar fleje para Prensar fleje para Digitar peso arena en Digitar peso arena en
5 5 5 Tiempo muerto Tiempo muerto Tiempo muerto 8 8 8 tiempo muerto
colocar mylar en colocar mylar en cuadrar extensiones cuadrar extensiones PLC PLC
vigas vigas Buscar y armar los
Instalar bandeja de Instalar bandeja de
Girar y llevar fleje a Girar y llevar fleje a Girar y llevar fleje a Hacer sin fin 20 Proceso de 20 elementos de 20 Proceso de soldadura
10 10 10 10 Tiempo muerto Tiempo muerto residuos y plástico residuos y plástico
Enrollar el fleje plato 2 plato 2 plato 2 soldadura limpieza
7 Medir plato 1 y 2 7 Medir plato 1 y 2 7 tiempo muerto tiempo muerto tiempo muerto Girar y tensionar Girar y tensionar Girar y tensionar Girar y tensionar
Seguir enhebrando Seguir enhebrando Seguir enhebrando
18 25 tiempo muerto tiempo muerto 25 25
18 18 18 18 tiempo muerto tiempo muerto mandril mandril mandril mandril
fleje hasta el plato 7 fleje hasta el plato 7 fleje hasta el plato 7 Probar los choppers Probar los choppers
Cuadrar el cabezal Cuadrar el cabezal Cuadrar el cabezal 14 26 26 Medir mandril Medir mandril
27 27 27 27 tiempo muerto tiempo muerto y recircular resina y recircular resina
(extensiones) (extensiones) (extensiones)
10 Realiza plantillas de Calibrar cabezal Calibrar cabezal
Guiar el fleje en el Guiar el fleje en el Guiar el fleje en el Inspeccion y auditoria Ajustar mesas y
19 cabezal y por dentro 19 cabezal y por dentro 19 cabezal y por dentro 19 tiempo muerto tiempo muerto
Realizar auditoria de marcación
elementos de
del eje del eje del eje 3 arranque 15 Medir Cabezal Medir Cabezal
arranque
Prensar fleje para Prensar fleje para
8 8 8 tiempo muerto tiempo muerto tiempo muerto
cuadrar extensiones cuadrar extensiones 460 416 428 403 415 415
Proceso de
Hacer sin fin 20 20 20 tiempo muerto tiempo muerto tiempo muerto
soldadura Proceso de soldadura
Ingresar Setup en Darle medida a la Darle medida a la varilla
17 17 17 tiempo muerto 17 tiempo muerto
PLC varilla de la arena de la arena
Calibrar arena
3
7
tiempo muerto
tiempo muerto
Instalar bandeja y
recoger
Llevar a pesar la
3
7
Buscar bandeja de
arena
tiempo muerto
3
Instalar bandeja y
recoger
Llevar a pesar la arena
3
7
Buscar bandeja de
arena
tiempo muerto
3
Fuente: Propia
arena
Digitar peso de
0,5 0,5 tiempo muerto tiempo muerto tiempo muerto tiempo muerto
arena en PLC
Girar y tensionar Girar y tensionar Girar y tensionar Girar y tensionar
25 25 tiempo muerto tiempo muerto 25 25
mandril mandril mandril mandril
14 Medir mandril 14 Medir mandril 14 tiempo muerto tiempo muerto tiempo muerto 14
Medir mandril 26 tiempo muerto tiempo muerto tiempo muerto Calibra cabezal 26 Calibra cabezal 26
3 Medir Cabezal 3 tiempo muerto tiempo muerto Medir Cabezal 3 Medir Cabezal 3
Buscar y armar los
18 tiempo muerto elementos de 18 tiempo muerto tiempo muerto tiempo muerto
Montaje de bandeja y
limpieza
rodillos
Instalar bandeja de Instalar bandeja de
14 tiempo muerto 14 14 tiempo muerto tiempo muerto
residuos y plástico residuos y plástico
Probar los choppers Realiza plantillas de
26 26 tiempo muerto 26 tiempo muerto tiempo muerto
y recircular resina marcación
Ajustar mesas y Ajustar mesas y Ajustar mesas y
Inspeccion y auditoria 15 elementos de 15 elementos de 15 elementos de 15 tiempo muerto tiempo muerto
arranque arranque arranque
Realizar auditoria de
15 15 tiempo muerto tiempo muerto tiempo muerto tiempo muerto
arranque
756,5 627,5 600 490 395 358
Fuente: Propia
69
Los diagramas hombre- máquina son la entrada para el desarrollo del Process
Flow el cual representa gráficamente el flujo de operaciones en el software
Flexsim que ayuda a visualizar y a documentar las entradas y salidas de los
diagramas Hombre-Máquina.
70
Imagen 11: Process Flow del diagrama Hombre - Máquina sin SMED
71
Process Flow del diagrama Hombre - Máquina sin SMED
Fuente: Propia
72
Imagen 12: Process Flow Hombre - Máquina con SMED
Fuente: Propia
Fuente propia
73
Para conocer mas acerca del diseño del process flow, se muestra la siguiente
tabla donde muestra los componentes principales del process flow y asi conocer
cada una de las partes que lo componen a detalle.
74
Para la determinación de la variable independiente (tiempo) el cual es de variable
cuantitativa, se usaron los tiempos ya establecidos en los diagramas hombre
máquina, donde se muestra la duración de las actividades que ejecutan cada uno
de los operarios. Esta es de tipo discreta, ya que la variable toma unos valores ya
establecidos y el número de personas que ejecutan el montaje es de 5 operarios.
Ver (tabla 13: Diagrama hombre maquina sin SMED y tabla 14: Diagrama Hombre-
Máquina con SMED)
Fuente: Propia
75
Tabla 16: Presentación grafica del proceso de montaje implementando la
herramienta SMED
Limpieza de máquina: La
limpieza de máquina se
hace cada vez que se
finaliza producción, esto
para poder ejecutar las
actividades de manera
limpia y segura.
76
Retirar cabezal: Con
ayuda del puente grúa se
retira el cabezal de la
máquina y se traslada
hacia la zona de
almacenamiento B3.
Retirar conjunto de
platos: Se retira del eje
los platos que fueron
usados en la producción
anterior, y se deja el eje
limpio para colocar los de
la producción siguiente.
77
Maquina sin montaje: Así
quedaría sin platos la
maquina luego de que se
bajara el fleje, las vigas y
el conjunto de platos.
78
Colocar el cabezal: Se
coloca el cabezal de la
referencia a utilizar y se
instala en el eje luego de
haber colocado el
conjunto de platos y la
campana.
Calibrar el camplate: Se
realiza la calibración del
camplate luego de que
los operarios monten la
primera viga, para
verificar el empuje de los
pushers, los cuales son
los elementos que
empujan el fleje cuando
está girando el mandril.
Colocar el cacho: El
cacho se coloca para
darle guía a los pushers
en el camplate, esto es
colocado por 2 operarios
79
Enrollar el fleje: Cuando
ya han terminado de
montar las vigas, se
procede a arropar con el
fleje para conformar el
mandril.
80
Giro y precalentamiento
del mandril: El mandril
cuando ya se tiene el
fleje instalado y se hace
el sin fin se debe girar
para tensionar y así tener
las medidas reales con
las que se iniciaría la
producción.
81
Montaje de bandejas y
rodillos: Se seleccionan
los rodillos y las bandejas
a usar en el montaje,
estas son ubicadas por el
operario de limpieza
quien de acuerdo al
setup de la producción,
instala los elementos
necesarios para la
conformación del tubo.
Inspección y auditoria:
Se verifican mesas, se
verifica dosificación de
materiales, se hacen las
plantillas de marcación,
esta es la última
actividad antes del inicio
de producción.
Fuente: propia
82
Tabla 17: Plan de acción
PLAN DE ACCIÓN - IMPLEMENTANDO SMED
OBJETIVO
Realizar la implementacion de la herramienta SMED en la empresa Otek Central S.A.S.
META
Lograr cumplir con el 85% o mas del indicador de montajes en el area de
produccion de Otek Central S.A.S
Administrativos
Financieros
ENERO FEBRERO MARZO
Ciclo
1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4 5
83
se realizara la reunion el dia
Separacion de las Supervisor de # de actividades total/ #
x 22/01/2021 con la duracion de
actividades externas manufactura de acitivades toal externa
1 1 hora antes de empezar a
se realizara la reunion el dia
Mejoramiento de las Supervisor de tiempo mejorado/ tiempo
x 22/01/2021 con la duracion de
actividades internas manufactura actual
1 1 hora antes de empezar a
Supervisor de se realizara la reunion el dia
Estandarizacion de # actividades de
manufactura y 22/01/2021 con la duracion de
las actividades x asignacion/ # de
Coordinador de 1 hora antes de empezar a
internas y externas actividades total
manufactura laborar
1
Determinacion de
Verificacion del desarrollo del SMED
de compra totales
herramientas manufactura laborar
1
Supervisor de
Seguimiento de la # de reuniones ejecutadas se realizara la reunion los dias
manufactura y
implementacion de / # de reuniones viernes media hora antes de
Coordinador de
la herramienta SMED programadas empezar a laborar
1 1 1 1 1 1 1 manufactura
Total Actividades 2 2 3 3 3 1 1 1 1 1 1 1 1 0
Fuente: Propia
84
El plan de accion ayudara a implementar las mejoras que se realizo con la
herramienta SMED logrando asi llegar a la meta y el objetivo propuesto. Inicia en
enero ya que se cuenta que todos los trabajadores estan trabajando y no en
vacaciones, el plan de accion ayuda la planificacion empleada para la gestion y
control de actividades , es una hoja de ruta que establece la manera en que se
organiza, orienta e implementa el cojuntos de tareas necesarias para implementar
en la mejora.
85
9. RECOMENDACIONES
86
10. CONCLUSIONES
87
Tabla 18: Comparación diagramas de Gantt
7. Para que la herramienta tenga éxito se debe cambiar la cultura actual del
trabajo, rompiendo paradigmas que eviten el buen desarrollo de las
operaciones y el flujo optimo del proceso, para esto se le debe comunicar al
personal los compromisos y beneficios y hacer seguimiento constante de
las operaciones tanto para mejorarlas como para medirlas.
88
11. Anexo
Anexo 1
Anexo 1: Formato de encuesta
ENCUESTA
NOMBRE: _________________________________________________
CARGO: __________________________________________________
MENCIONE 3 CAUSAS QUE USTED CONSIDERE QUE GENEREN LOS RETRASOS EN LOS
MONTAJES
1. _______________________________________________________________________________
2. _______________________________________________________________________________
3. _______________________________________________________________________________
Fuente: propia
89
90
12. Bibliografía
91
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92