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PROPUESTA DE REDUCCION DE TIEMPOS MEDIANTE LA HERRAMIENTA SMED

PARA DISMINUIR LA DURACIÓN DEL PROCESO DE MONTAJE EN EL AREA DE


PRODUCCION EN UNA EMPRESA DE FABRICACION DE TUBERIA EN PRFV.

LUISA FERNANDA HURTADO MALAGON


MAURICIO BANQUEZ MERLANO

UNIVERSIDAD DEL SINÚ


FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS E INGENIERÍAS
ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
CARTAGENA DE INDIAS
2020

1
PROPUESTA DE REDUCCION DE TIEMPOS MEDIANTE LA HERRAMIENTA SMED
PARA DISMINUIR LA DURACIÓN DEL PROCESO DE MONTAJE EN EL AREA DE
PRODUCCION EN UNA EMPRESA DE FABRICACION DE TUBERIA EN PRFV.

LUISA FERNANDA HURTADO MALAGON


MAURICIO BANQUEZ MERLANO

TRABAJO DE GRADO PARA OPTAR POR EL TÍTULO DE INGENIERO


INDUSTRIAL

ASESOR DISCIPLINAR
JAIRO BLANCO CAMACHO
ASESOR METODOLÓGICO
MARIA MERCEDES SUAREZ

UNIVERSIDAD DEL SINÚ


FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS E INGENIERÍAS
ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
CARTAGENA DE INDIAS
2020

2
Nota de Aceptación

Presidente del Jurado

______________________

Jairo Blanco Camacho

María Mercedes Suarez

Cartagena y Fecha (04 – 02 - 2021) (Fecha de entrega)

3
Tabla de contenido
1. Título del proyecto ................................................................................................................ 10
2. Resumen del proyecto ........................................................................................................... 10
3. planteamiento del problema................................................................................................... 10
3.1 Estado inicial................................................................................................................... 13
3.2 Análisis de causas ........................................................................................................... 16
3.3 Análisis de consecuencias ............................................................................................... 18
3.4 Estado final ..................................................................................................................... 19
3.5 Pregunta de investigación ............................................................................................... 19
4. Justificación ........................................................................................................................... 19
5. Revisión literaria ................................................................................................................... 20
5.1 Marco teórico .................................................................................................................. 20
5.2 Estado del arte / Antecedentes ........................................................................................ 29
5.3 Marco conceptual ............................................................................................................ 32
6. Objetivos................................................................................................................................ 35
6.1 Objetivo general .............................................................................................................. 35
6.2 Objetivos específicos ...................................................................................................... 35
7. Metodología ........................................................................................................................... 35
7.1 Tipo de investigación ...................................................................................................... 35
7.2 Poblacion y muestra ........................................................................................................ 35
7.2.1 Fuentes, metodos y mecanismos de recoleccion de informacion ............................ 36
8. Desarrollo de objetivos de investigación ............................................................................... 39
8.1 Capítulo 1: Diagnóstico del proceso de montaje de la máquina b3 ................................ 39
8.1.1 Proceso general de montaje tubería en grp operado por la máquina b3 simbología a
utilizar… ................................................................................................................................ 39
8.1.2 Diagrama de recorrido. ............................................................................................ 39
8.1.3 Tiempos teóricos definidos del montaje. ................................................................. 41
8.1.4 Cursograma analítico de montaje. ........................................................................... 42
8.1.5 proceso especifico de montaje de tubería en grp operado por la máquina b3. ........ 46
8.2 Capítulo 2: Diseño de un modelo smed .......................................................................... 50
8.2.1 Metodología de aplicación smed ................................................................................. 50

4
8.2.1.1 Etapa preliminar. .................................................................................................. 51
8.2.1.2 Secuencia de actividades. .................................................................................... 52
8.2.1.3 Etapa 1: Separar las actividades internas y externas ............................................ 57
8.2.1.3 Etapa 2: Convertir las actividades internas en externas ....................................... 60
8.2.1.4 Etapa 3: Perfeccionar el proceso de las actividades internas. .............................. 61
8.3 Capítulo 3: Simulación de la herramienta smed ............................................................. 66
9. Recomendaciones .................................................................................................................. 86
10. Conclusiones....................................................................................................................... 87
11. Anexo ................................................................................................................................. 87
12. Bibliografía ......................................................................................................................... 91

5
LISTA DE GRAFICOS

Gráfico 1: Mapa de pGráfico 8: Diagrama Hombre - Máquina sin SMED ......................... 46


Gráfico 9: Diagrama de Gantt - proceso de montaje ............................................................ 57
Gráfico 10: Diagrama Gantt Proceso mejorado ..................................................................... 63
rocesos Otek Central S.A.S ...................................................................................................... 11
Gráfico 2: Tiempos de montaje por diámetro ......................................................................... 13
Gráfico 3: Indicador de montajes Otek ................................................................................... 14
Gráfico 4: Diagrama de Pareto ................................................................................................. 17
Gráfico 5: Simbología diagramas de proceso ........................................................................ 39
Gráfico 6: Diagrama de recorrido ............................................................................................. 40
Gráfico 7: Cursograma analítico ............................................................................................... 42

6
LISTA DE IMAGEN

Imagen 1: Espina de pescado .................................................................................................. 16


Imagen 2: Simbolización de diagrama de proceso ............................................................... 27
Imagen 3: Diagrama de recorrido ............................................................................................ 27
Imagen 4: Cursograma analítico .............................................................................................. 28
Imagen 5: Diagrama Hombre-Maquina ................................................................................... 28
Imagen 6: Maquina sin montaje ............................................................................................... 53
Imagen 7: Representación del camplate ................................................................................ 54
Imagen 8: Representación de montaje de vigas ................................................................... 54
Imagen 9: Representación del mandril.................................................................................... 55
Imagen 10: Representación gráfica del layout en Flexsim - Vista general ....................... 67
Imagen 11: Process Flow del diagrama Hombre - Máquina sin SMED ............................. 71
Imagen 12: Process Flow Hombre - Máquina con SMED.................................................... 73

7
LISTA DE TABLA

Tabla 1: Causa de porcentaje de tiempo perdido en montaje ............................................. 17


Tabla 2: Ficha técnica del Indicador del Cp. (Cumplimiento del plan de producción)..... 18
Tabla 3: Tiempos de montaje Teóricos ................................................................................... 41
Tabla 4: Resumen de cursograma ........................................................................................... 44
Tabla 5: Tabla resumen diagrama máquina-hombre ............................................................ 49
Tabla 6: Etapas del SMED ........................................................................................................ 51
Tabla 7: Proceso de montaje .................................................................................................... 52
Tabla 8: actividades del montaje antes de aplicar cualquier cambio ................................. 58
Tabla 9: Actividades a convertir a externas............................................................................ 60
Tabla 10: Reducción de tiempo actividades internas ........................................................... 62
Tabla 11: Actividades internas y externas aplicando la herramienta SMED .................... 64
Tabla 12: Vistas de las zonas de producción en Flexsim .................................................... 68
Tabla 13: Diagrama Hombre-Máquina sin SMED ................................................................. 69
Tabla 14: Diagrama Hombre- Máquina con SMED ............................................................... 69
Tabla 15: Elementos que componen la simulación ............................................................... 74
Tabla 16: Presentación grafica del proceso de montaje implementando la herramienta
SMED............................................................................................................................................ 76
Tabla 17: Plan de acción ........................................................................................................... 83

8
TABLA DE ANEXOS

Anexo 1: Formato de encuesta ................................................................................................ 89


Anexo 2: Encuesta realizadas para recolección de datos ................................................... 89

9
1. TÍTULO DEL PROYECTO
Propuesta de reducción de tiempos mediante la herramienta SMED para disminuir la
duración del proceso de montaje en el área de producción en una empresa de
fabricación de tubería en PRFV.

2. RESUMEN DEL PROYECTO

Este proyecto consiste en el diseño de una propuesta de mejora en el proceso de


montaje en una empresa de fabricación de tubería en PRFV en la ciudad de Cartagena.
Para lograr el objetivo de la investigación se determinan las causas que generan el
tiempo excesivo de montaje y se plantea una situación ideal en la que a través de
representaciones graficas se determinen estándares que minimicen los tiempos
excesivos en el cambio de referencia o montaje de máquina. Para alcanzar el
cumplimiento, se llevó acabo los siguientes pasos: primero se realizó un diagnóstico
para conocer la situación actual de los montajes en la empresa, luego mediante
mecanismos de recolección de datos se identificaron las causas que generaban los
retrasos en los montajes, estas fueron analizadas y priorizadas mediante el diagrama
de Pareto, para así aplicar la herramienta adecuada para estas causas. Posteriormente
se diseñaron las estrategias ideales con el fin de medir el impacto que estas generan
mediante la aplicación. Este caso de investigación se enfoca en el proceso de montaje,
en el cual fue elegido mediante el aumento del tiempo real de los montajes que impacta
de manera negativa en la productividad de la planta. De manera que si no se cumple
con los tiempos de montajes se ve afectado el cumplimiento del plan de producción.

PALABRAS CLAVE: Tiempo, Montaje de máquina, Diseño de estrategia.

3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La empresa Otek Central S.A.S se dedica a la fabricación de tubería, accesorios y


postes en PRFV y tiene una experiencia de más de 25 años en el campo de fabricación
de materiales compuestos con aplicaciones en acueductos, alcantarillados, centrales
hidroeléctricas, sistemas de riego, y otros usos de tipo industrial. Esta pertenece al
grupo multilatina ORBIS, con presencia en los países de México, Argentina y Colombia.
La planta en estudio es la de Colombia y está ubicada en la zona franca parque central,
en el municipio de Turbaco sector aguasprietas, muy cerca de la ciudad de Cartagena.
Cuenta con aproximadamente 180 trabajadores entre administrativos y operativo, se
trabaja en 3 turnos de trabajo de (8 horas) con descanso los días domingo de cada
semana. A continuación, se presentará el mapa de procesos general de la empresa
Otek Central S.A.S.

10
Gráfico 1: Mapa de procesos Otek Central S.A.S

MAPA DE PROCESOS OTEK CENTRAL S.A.S


ESTRATEGICOS

ADMON. FINANCIERA Y
I+D INGENIERIA COMERCIAL RRHH
Necesidades del cliente

Satisfaccion del cliente


PROYECTOS CONTABLE

OPERATIVOS
OPERATIVOS

ABASTECIMIENTO PRODUCCION PTO. TERMINADO DESPACHO

DE APOYO
COMPRAS CALIDAD
HSE MANTENIMIENTO ZONA

Fuente: Propia

Los procesos estratégicos corresponden a los cargos de dirección y gerencia, ofrecen


un soporte para la toma de decisiones y le dan la dirección al negocio. Las áreas
pertenecientes a este proceso son:

1. I+D: Se encarga del diseño, investigación y prueba de nuevos materiales para


incluirlos en los procesos productivos.

2. Ingeniería: Realiza todo el análisis técnico de los proyectos gestionados por la


empresa.

3. Comercial: Se encarga de la gestión de ventas y relacionamiento con el cliente,


está dividido en zonas, Panamá y Centroamérica, E.E.U.U., entre otras.

4. Admón. De proyectos: Se encarga de la gestión jurídica y organizativa del


proyecto.

5. RRHH: Comprende toda la gestión administrativa de los colaborares de la


empresa.

6. Financiera y contable: Gestiona la ejecución y análisis de las finanzas.

11
Los procesos operativos permiten la generación y transformación del producto bajo las
especificaciones del cliente. Dentro de este proceso encontramos:

Abastecimiento: Se encarga de la entrega y control de la materia prima requerida para


el proceso productivo.

Producción: Se encarga de la transformación de la materia prima en producto


terminado bajo las especificaciones del cliente y/o proveedor Flowtite.

Producto terminado: Se encarga de la recepción y almacenamiento del producto.

Despacho: Se encarga de la gestión documental y aduanera para el despacho del


producto terminado.

Los procesos de apoyo permiten dar soporte al proceso operativo, con el fin de
garantizar la continuidad de las actividades bajo los estándares de calidad, seguridad y
medio ambiente.

HSE: Se encarga de hacer cumplir los requisitos legales y la seguridad de las


operaciones del negocio.

Compras: Gestiona las solicitudes internas y negocia con los proveedores los
elementos necesarios para el flujo de los procesos operativos y de soporte.

Mantenimiento: Asegura la confiabilidad y disponibilidad de los equipos y de la


infraestructura.

Calidad: Asegura el cumplimiento de las especificaciones técnicas dadas por el cliente


y por el proveedor de tecnología Flowtite.

Zona franca: Gestiona el proceso de despacho y el control aduanero.

En el subproceso de producción, se encuentran 2 máquinas para la fabricación de la


tubería denominadas U2 y B3, en ellas se construye un mandril o molde, donde caen
los materiales (resina, fibra y arena) y estos generan la formación del tubo por
construcción mediante enrollamiento continuo, la tubería es cortada, calibrada y
testeada mediante una prueba de resistencia hidrostática, luego entregada a producto
terminado para su almacenamiento y posterior despacho.

La máquina enrolladora B3 se encuentra con un alto aumento de tiempo en el proceso


de montaje, en el que sobre pasa los tiempos estándares esta maquina cuenta con una
alta ocupación ya que tiene instalado un eje en el cual se puede producir tubería de
DN600 a DN300 abarcando la mayor cantidad de referencia posibles, debido a esto es
la maquina que se toma como estudio para la implementación del SMED.

12
3.1 Estado Inicial

La empresa cuenta con 2 máquinas de producción de tubería y para producir cada


diámetro o producto se debe realizar un cambio de formato denominado montaje, el
cual consiste en ejecutar una serie de actividades para conformar un mandril que es el
“molde” donde se producirá el tubo en PRFV. Cada máquina tiene un eje para producir
ciertos rangos de diámetros y dependiendo de la demanda, se decide programar y
utilizar una maquina o las dos máquinas. En la maquina B3 se realizan las producciones
de DN600mm hasta DN3000mm y en la maquina U2 se realizan producciones de entre
DN300 a DN800mm. La máquina objeto de estudio será la maquina B3, ya que durante
el tiempo de estudio era la que tenía programada la producción en el plan de
producción, siendo así la máquina que más referencias tiene programada en el plan
(PDP)., por lo tanto, la mayoría de los datos de tiempos se concentran en esta máquina.

Se decide realizar un análisis de los tiempos reales vs los tiempos teóricos en esta
máquina, para comprender el comportamiento del indicador de montaje, tomando como
base los tiempos teóricos definidos por la empresa.

Los tiempos estándar de montajes son los siguientes:

Gráfico 2: Tiempos de montaje por diámetro

30

25
24
20
Horas

18
15

13
10
10
5

0
300 - 1200 1300 - 1800 1900 - 2600 2700 - 3000
Diametros

Fuente: Propia
El anterior diagrama de torta nos muestra los tiempos teóricos de montaje (horas) en
rangos de diámetros: de 300 a 1200 el tiempo máximo es de 10 horas, para diámetros
de 1300 a 1800 el tiempo es de 13 horas, para diámetros de 1900 a 2600 es de 18
horas, y para 2700 a 3000 es de 24 horas.

13
Existe un indicador de montajes que permite evaluar y medir tiempo de montaje de cada
mes. La meta para el cumplimiento de este indicador es igual o mayor al 85% y para su
cálculo se toma el tiempo de montaje teórico y se divide entre el tiempo de montaje real.
En el año 2019 este indicador no se cumplió ya que el promedio del año fue de 80,45%,
en el año 2020 hasta el mes de julio el indicador lleva de promedio acumulado mensual
de 84,86%.

Ecuación 1: Calculo % de cumplimiento tiempo de


montaje
Gráfico 3: Indicador de montajes Otek
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑅𝑒𝑎𝑙 𝑥 100
FICHA TÉCNICA DEL INDICADOR
Macroproceso MANUFACTURA
Nombre del indicador TIEMPOS DE MONTAJE
Proceso de 2 nivel Producción de Tubería
Meta ≥ 85,00 % Tiempo teórico de montajes /
Fórmula
Frecuencia de Medición Mensual Tiempo real de montajes
Frecuencia del análisis Mensual Responsable del análisis (cargo) Coordinador de Manufactura
SEGUIMIENTO Y REPRESENTACIÓN
MES Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic ACUMULADO AÑO
2.020 93,94 92,13 82,49 88,46 76,50 73,00 87,50 84,86
2.019 Solo comparar Acumulado Año 80,45
META 85,00 85,00 85,00 85,00 85,00 85,00 85,00 85,00 85,00 85,00 85,00 85,00 85,00
Fuente: Documento de la empresa Otek
Para la muestra de los tiempos seleccionamos los meses de mayo, junio y julio donde
evidenciamos los tiempos reales de la maquina B3.

Cuadro 1: Tiempo real vs tiempo teórico


MAYO JUNIO JULIO
MAQUINA B3 MAQUINA B3 MAQUINA B3
TIEMPO TIEMPO TIEMPO TIEMPO TIEMPO TIEMPO
REFERENCIA DIFERENCIA REFERENCIA DIFERENCIA REFERENCIA DIFERENCIA
REAL TEORICO REAL TEORICO REAL TEORICO

DN700-10 DN36-150 ACOPLE DN1000-1-500


8:00 10:00 2:00 16:33 10:00 6:33 8:23 10:00 1:37
ACOPLES BIAXIAL FB DUCTOS
DN700-10-5000 10:23 10:00 0:23 DN30-150 ACOPLE 9:07 10:00 0:53 23:00
DN2200-6-5000 18:00 16:03
DN600-10-5000 12:15 10:00 2:15 DN30-150-46 10:23 10:00 0:23 11:03
DN30-50
DN42-100-72 FB 16:15 10:00 6:15 17:00 8:25 10:00 1:35
DN600-10 10:00 20:00 ACOPLES
DN42-100-72 FP 12:42 10:00 2:42 13:00 50:51 38:00 0,75
DN42-50 ACOPLE 11:50 10:00 1:50 DN36-150 ACOPLE 11:00 10:00 1:00
DN42-50-46 11:00 10:00 1:00 DN36-50-72 9:00 10:00 1:00
DN42-50 ACOPLES 11:17 10:00 1:17 DN30-50 11:50 10:00 1:50
DN600-25-5000 14:24 10:00 4:24 DN30-50-46 9:00 10:00 1:00
DN600-20-2500 14:15 10:00 4:15 DN600-10 ACOPLE 16:33 10:00 6:33
DN600-16-2500 8:00 10:00 2:00 600-10-5000 11:17 10:00 1:17
DN36-150 ACOPLE
DN36-150-72 14:23 10:00 4:23 16:50 10:00 6:50
BIAXIAL FB
144:44 120:00 0,83 151:33 110:00 0,73
Fuente: propia

14
El cuadro anterior representa los tiempos teóricos y los tiempos reales del montaje de la
maquina enrolladora B3, el cual indica que el cumplimento del mes de mayo es de un
83%, junio 73% y julio 75%, demostrando que es muy bajo el rendimiento del proceso y
no llega al 85% (meta del indicador) de su cumplimiento, ya que solo en estos 3 meses
el cumplimiento promedio es de 77%. Analizando estos datos, se puede observar que
es necesaria la implementación de nuevas estrategias, como diagramas de proceso,
herramientas de mejora continua, entre otras, que ayuden a minimizar el tiempo de
montaje y así aumentar el rendimiento del proceso, para obtener mejor cumplimiento.

15
3.2 Análisis de causas

Para el análisis de causas se realiza inicialmente un diagrama de Ishikawa donde


se determina de manera general todas las causas que afectan a los tiempos de
montajes basados en las 6m

Imagen 1: Espina de pescado

MANO DE MAQUINA MEDIO


OBRA Poco
Personal Camplate espacio para
insuficiente mal las
Problemas actividades Poca
Personal sin eléctricos
capacitación iluminación

Personal Problemas de tipo Fallas en


sin mecánico el
motivación suministro
de DEMORAS
EN LOS
MONTAJES

No se Organizan Fallas en la medida Desorden en las


las actividades quickfix
Cono herramientas
Planificación
inadecuada incorrecto
Falta de
herramientas
No se verifican los Mala lectura al Demoras en la
requerimientos medir el mandril entrega de
herramientas

METODO MEDIDAS MATERIALES

Fuente: Propia

Luego de representar las causas generales, se realiza una encuesta con el


personal de producción, para determinar las causas específicas. Para la
recolección de los datos se seleccionó el 80% de las personas que trabajan en el
área de producción, con la información recolectada, se realiza un diagrama de
Pareto para determinar cuáles son las causas más críticas que generan el mayor
porcentaje de pérdida de tiempo en los montajes:

16
Tabla 1: Causa de porcentaje de tiempo perdido en montaje

Datos Porcentaje
Causa – Problema recolectados Porcentaje acumulado
Falta de capacitación y experiencia 13 27% 27%
Falta de planeación para las
actividades del montaje 11 23% 50%
Falta de personal, disponibilidad y
rotación 9 19% 69%
Fallas en la organización y
clasificación de herramientas 6 13% 81%
Falta de motivación 5 10% 92%
Inspección del equipo y montaje 4 8% 100%
48
Fuente: propia

A continuación, se representa en el diagrama las causas con sus porcentajes:

Gráfico 4: Diagrama de Pareto

Pareto
30% 120%
25% 100% 100%
92%
20% 81% 80%
69%
15% 60%
50%
10% 40%
5% 27% 20%
0% 0%

Porcentaje Porcentaje acumulado

Fuente: Propia

El diagrama de Pareto nos muestra que las principales causas son:


 Falta de capacitación y experiencia en el montaje
 Falta de planeación para las actividades del montaje
 Falta de personal (disponibilidad y rotación)

17
3.3 Análisis de Consecuencias
El aumento del tiempo real de los montajes impacta de manera negativa en la
productividad de la planta. En primer lugar, si no se cumple con los tiempos de
montajes se ve afectado el indicador de Cp. (Cumplimiento al plan de
producción), tal como lo muestra el indicador:

Tabla 2: Ficha técnica del Indicador del Cp.


(Cumplimiento del plan de producción)
FICHA TÉCNICA DEL INDICADOR
Cp (Cumplimiento del Plan de Macroproceso MANUFACTURA
Nombre del indicador
Producción) Proceso de 2 nivel Producción de Tubería
Meta ≥ 82,00 % Tiempo teórico programado de
Fórmula
Frecuencia de Medición Mensual producción / Tiempo real utilizado
Frecuencia del análisis Mensual Responsable del análisis (cargo) Coordinador de Manufactura
SEGUIMIENTO Y REPRESENTACIÓN
MES Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic ACUMULADO AÑO
2.020 83,65 70,45 78,26 81,34 80,65 81,30 85,18 78,87
2.019 Solo comparar Acumulado Año 75,25
META 82,00 82,00 82,00 82,00 82,00 82,00 82,00 82,00 82,00 82,00 82,00 82,00 82,00
Fuente: Propia

Retrasos en la entrega de producto terminado en los clientes: al no cumplir con


lo planeado finalmente se retrasan los despachos y el cliente le toca esperar
horas o días para poder recibir su producto, lo que representa una pérdida
económica para la empresa ya que incurre en pagos y molestias por el
incumplimiento de las fechas pactadas.

Pérdidas económicas asociadas a la falta de productividad, esto se relaciona


con las horas extras pagadas, sobre costo en la alimentación y transporte.

Teniendo en cuenta cada una de las razones por las que se están presentando
el alto tiempo de montaje y pérdidas económicas se proponen 3 soluciones:

Opción 1: aplicar diagramas de proceso


Opción 2: aplicar la herramienta SMED
Opción 3: Realizar una simulación de la herramienta SMED mediante un
software evidenciando la reducción de los tiempos en el proceso de montaje

Se toma como punto de partida la solución definitiva de la problemática que


está teniendo actualmente la empresa Otek. Se propone una propuesta de
mejora para el proceso de montaje, con la finalidad de organizar y controlar
cada actividad del montaje. La herramienta SMED puede reducir los tiempos
de ciclo, aprovechando al máximo el tiempo para producir y utilizando menos
tiempo para cambiar herramientas.

18
3.4 Estado Final

Se decide analizar el proceso de montaje porque los tiempos reales superan a


los teóricos, afectando el cumplimiento del indicador de montaje y por lo tanto
la eficiencia de la planta.

El resultado deseado es cumplir con el indicador de 85% de cumplimiento en el


mes de noviembre del año 2020, eso en término de eficacia, en la parte de
eficiencia lograr mantener estándares definidos que permitan cumplir con los
tiempos teóricos de montaje.

3.5 Pregunta de investigación

¿De qué manera se puede minimizar el tiempo de duración del proceso de


montaje en la maquina enrolladora B3 mediante la herramienta SMED en el
área de producción de la empresa Otek Central S.A.S?

4. JUSTIFICACIÓN

La presente investigación se centrará en buscar las estrategias adecuadas


mejorar los tiempos de cambio de formato en una línea de una empresa de
fabricación de tubería en PRFV en la ciudad de Cartagena, ya que actualmente
se encuentran inconformidades en el tiempo real de los montajes. Así que en el
siguiente trabajo vamos a presentar un plan que permita a la empresa
desarrollar las estrategias adecuadas para reforzar el sistema y así poder
alcanzar la meta de cumplir con el indicador de 85% de cumplimiento en el año
2020.

Los beneficios que incluirá la implementación de SMED a Otek serán logros


funcionales y alcanzables, obteniendo resultados de calidad construyendo una
estructura preferentemente formal y contando con nuevos objetivos de mejora.
Tanto como para nosotros como estudiantes de ingeniería industrial de la
universidad del Sinú nos llevará a un amplio conocimiento sobre la
reestructuración de un proyecto de calidad catapultándonos en el ámbito laboral
como personas competentes capaces de organizar ideas de mejora las cuales
sean vistas directamente por Otek u otras organizaciones interesadas en la
mejora de sus procedimientos, logrando priorizar la calidad estudiantil que tiene
la universidad tomando como referencia nuestros proyectos a futuros
estudiantes de diferentes carreras logrando un prestigio a nivel nacional e
internacional dando a conocer los logros que se obtuvieron en este proceso de
mejora.

19
5. REVISIÓN LITERARIA

5.1 MARCO TEÓRICO

El sistema SMED nació por la necesidad de lograr la producción JIT (just in


time), uno de las piedras angulares del sistema Toyota de fabricación y fue
desarrollado para acortar los tiempos de la preparación de máquinas,
intentando hacer lotes de menor tamaño (Esto significa que pueden satisfacer
las necesidades de los clientes con productos de alta calidad y bajo costo, con
rápidas entregas sin los costos de stocks excesivos).
Cuando de cambio de herramientas o tiempos de preparación se trata, no sólo
cuenta el efecto que ello tiene en los costos vinculados con dichas tareas
específicas, los tiempos muertos de producción, el tamaño de los lotes, los
excesos de inventarios de productos en procesos y productos terminados, los
plazos de entrega y tiempo del ciclo, sino también el prestar mejores servicios,
aumentar la cantidad de operaciones y mejorar la utilización de la capacidad
productiva. (GLOBAL LEAN)

Las condiciones para implementar SMED

Existe una serie de condiciones fundamentales a los efectos de poder disminuir


los tiempos de preparación, siendo ellas las siguientes:

1. Tomar conciencia de la importancia que tiene para la empresa y sus


actividades la disminución de los tiempos de preparación.

2. Hacer tomar conciencia de la problemática a los empleados, y prepararlos


mediante la capacitación y el entrenamiento a los efectos de incrementar la
productividad y reducir los costos mediante la reducción en los tiempos de
preparación.

3. Hacer un cambio de paradigmas, terminando con las creencias acerca de la


imposibilidad de disminuir radicalmente los tiempos de preparación.

4. Cambiar la manera de pensar de los directivos y profesionales acerca de


las técnicas y medios para el análisis y mejora de los procedimientos.

Se debe dejar de estar pendiente de métodos ya construidos, para pasar a


crear sus propios métodos. Cada actividad, cada máquina, cada instrumento
tienen sus propias y especiales características que las hacen únicas y
diferentes, razón por la cual sólo se puede contar con un esquema general y
una capacidad de creatividad aplicada a los efectos de dar o encontrar solución
a los problemas atinentes a la reducción en los tiempos de preparación. Dar
importancia clave a la reducción de los tiempos, tanto de preparación, cómo de
proceso global de la operación productiva, dado sus notorios efectos sobre la
productividad, costos, cumplimiento de plazos y niveles de satisfacción. Por

20
esta razón se constituye su tratamiento en una cuestión de carácter
estratégico. (Mauricio Lefcovich)

Aplicación de SMED

Esta técnica permite disminuir el tiempo que se pierde en las máquinas e


instalaciones debido al cambio de utillaje necesario para pasar de producir un tipo
de producto a otro. Algunos de los beneficios que aporta esta herramienta son:

• Reducir el tiempo de preparación y pasarlo a tiempo productivo.


• Reducir el tamaño del inventario.
• Reducir el tamaño de los lotes de producción.
• Producir en el mismo día varios modelos en la misma máquina o línea de
producción.

Esta mejora en el acortamiento del tiempo aporta ventajas competitivas para la


empresa ya que no tan sólo existe una reducción de costos, sino que aumenta la
flexibilidad o capacidad de adaptarse a los cambios en la demanda. Al permitir la
reducción en el tamaño de lote colabora en la calidad ya que al no existir stocks
innecesarios no se pueden ocultar los problemas de fabricación. Algunos de los
tiempos que tenemos que eliminar aparecen como despilfarros habitualmente de
la siguiente forma:

• Los productos terminados se trasladan al almacén con la máquina parada.

• El siguiente lote de materia prima se trae del almacén con la máquina parada.

• Las cuchillas, moldes, matrices, no están en condiciones de funcionamiento.

• Algunas partes que no se necesitan se llevan cuando la máquina todavía no está


funcionando.

• Faltan tornillos y algunas herramientas no aparecen cuando se necesitan durante


el cambio.

• El número de ajustes es muy elevado y no existe un criterio en su definición.

(Scientia et Technica Año XV, No 41, mayo de 2009. Universidad Tecnológica de


Pereira).
Herramientas por utilizar en SMED

El secreto no pasa por las herramientas, sino por la manera en que éstas son
utilizadas e interrelacionadas entre sí a los efectos de lograr los resultados.
Además, son necesarias tanto disponer de aptitud y actitud para realizar la tarea,
aparte de disciplina se debe tener capacidad de observación y análisis, creatividad
y voluntad de cambio. Las herramientas son:

21
• Utilización de cronómetro: Medir el tiempo en sus fracciones más pequeñas
• Gráfica de Gantt: Esta gráfica sirve para la planificación y control de una serie de
actividades descritas para un período determinado.

• Cursograma / flujograma: Gráfica que muestra el flujo y número de operaciones


secuenciales de un proceso o procedimiento para generar un bien o un servicio.
• Planilla de relevamiento: Encuesta o formulario de liberación de la carga de
trabajo de un proceso.

• Planilla de análisis y mejora: Encuesta o formulario de eventos en un proceso


para el análisis y mejora de este.

• Diagrama de Pareto: Herramienta gráfica en la cual se representa la frecuencia


para un conjunto de causas ordenadas desde la más significativa hasta la menos
significativa.

• Camino Crítico: Es una secuencia de actividades conectadas, que conduce del


principio del proyecto al final del mismo, por lo que aquel camino que requiera el
mayor trabajo, es decir, el camino más largo dentro de la red, viene siendo la ruta
crítica o el camino crítico de la red del proyecto.

• Control Estadístico de Procesos (SPC): Es un conjunto de herramientas


estadísticas que permiten recopilar, estudiar y analizar la información de procesos
repetitivos para poder tomar decisiones encaminadas a la mejora de los mismos.

• Histogramas: Es una representación gráfica de una variable frente a otra, en


forma de barras, donde la altura o eje vertical es proporcional a los valores
producidos, y la anchura o eje horizontal a los intervalos o valores de la
clasificación.

• Medias – Modas – Medianas: Son las medidas de tendencia central más usuales
a) media aritmética (x), el valor medio.
b) mediana, el valor central.
c) moda, el valor más frecuente.

• Diagrama de Ishikawa: Técnica de análisis de causa y efectos para la solución


de problemas, relaciona un efecto con las posibles causas que lo provocan.

• Análisis Inverso: Metodología o herramienta de gestión que partiendo del


resultado u objetivo al cual se quiere llegar, procede a analizar cuáles son los
factores o causas de las cuales depende dicho resultado.

• Diagrama del Proceso de Operación: Diagramas que emplean símbolos gráficos


para representar los pasos o etapas de un proceso. También permiten describir la
secuencia de los distintos pasos o etapas y su interacción.

22
• Benchmarking: Se define como el proceso continuo de mejora de productos,
servicios y métodos con respecto al competidor más fuerte o aquellas compañías
consideradas líderes.

Metodología de aplicación de SMED

La implantación del proyecto SMED consta de cuatro etapas.

1. Etapa preliminar

Lo que no se conoce no se puede mejorar, si puede filmar el procedimiento


hágalo, y se dará cuenta del sinnúmero de movimientos inútiles, paseos,
distracciones, etcétera, en que incurren los operarios. Pueden tomar hasta 40
minutos buscando por toda la planta una llave Allen, otro tanto localizando los
tornillos en el almacén o hasta un troquel en los racks, afilando las piezas
necesarias o llenando formatos de calidad y producción. Todo esto mientras el
equipo permanece detenido esperando a que el operador se decida a empezar el
desmontaje de las herramientas usadas por el artículo anterior y el acoplamiento
de las que se necesitan para el que viene. Por ello en esta etapa se realiza un
análisis detallado del proceso inicial de cambio con las siguientes actividades:
Registrar los tiempos de cambio:
 Conocer la media y la variabilidad.
 Escribir las causas de la variabilidad y estudiarlas.
 Estudiar las condiciones actuales del cambio:
 Análisis con cronómetro.
 Entrevistas con operarios (y con el preparador).
 Grabar en vídeo.
 Mostrarlo después a los trabajadores.
 Sacar fotografías. Esta etapa es más útil de lo que se cree, y el tiempo que
invirtamos en su estudio puede evitar posteriores modificaciones del
método al no haber descrito la dinámica de cambio inicial de forma correcta.

2. Primera etapa: Separar las tareas internas y externas

En esta fase. Primero será necesario realizar un listado de las actividades


secuenciales realizadas durante el set up, para poder identificar cuáles son
internas (realizadas durante un paro de máquina) y externas (ejecutadas durante
la operación normal de la máquina). Se detectan problemas de carácter básico
que forman parte de la rutina de trabajo:
 Se sabe que la preparación de las herramientas, piezas y útiles no debe
hacerse con la máquina parada, pero se hace.
 Los movimientos alrededor de la máquina y los ensayos se consideran
operaciones internas. Es muy útil realizar una lista de comprobación con todas
las partes y pasos necesarios para una operación, incluyendo nombres,
especificaciones, herramientas, parámetros de la máquina, etc. A partir de esa
lista realizaremos una comprobación para asegurarnos de que no hay errores

23
en las condiciones de operación, evitando pruebas que hacen perder el
tiempo.

3. Segunda etapa: Convertir tareas internas en externas

La idea es que al tiempo en el cual el sistema no está produciendo, es decir, no


agrega valor, se le considera como desperdicio; por lo tanto, se requiere de su
eliminación. En esta etapa es necesario hacer una revisión minuciosa de las
actividades internas, para poder hacer la conversión pertinente y así ganar más
tiempo productivo, es decir, hacer todo lo necesario en preparar troqueles,
matrices, punzones, etc., fuera de la máquina en funcionamiento para que cuando
ésta se pare se haga el cambio necesario, de modo de que se pueda comenzar a
funcionar rápidamente.

 Reevaluar para ver si alguno de los pasos está erróneamente considerado


como interno.
 Pre-reglaje de herramientas.

 Eliminación de ajustes: las operaciones de ajuste suelen representar del 50 al


70% del tiempo de preparación interna. Es muy importante reducir este tiempo
de ajuste para acortar el tiempo total de preparación. Esto significa que se
tarda un tiempo en poner a andar el proceso de acuerdo con la nueva
especificación requerida. Los ajustes normalmente se asocian con la posición
relativa de piezas y troqueles, pero una vez hecho el cambio se demora un
tiempo en lograr que el primer producto bueno salga bien. Se llama ajuste en
realidad a las no conformidades que a base de prueba y error van llegando
hasta hacer el producto de acuerdo con las especificaciones (además se
emplea una cantidad extra de material). Partiremos de la base de que los
mejores ajustes son los que no se necesitan, por eso se recurre a fijar las
posiciones. Se busca recrear las mismas circunstancias que la de la última
vez. Como muchos ajustes pueden ser hechos como trabajo externo se
requiere fijar las herramientas. Los ajustes precisan espacio para acomodar
los diferentes tipos de matrices, troqueles, punzones o utillajes por lo que
requiere espacios estándar.

4. Tercera etapa: perfeccionar las tareas internas y externas

El objetivo de esta etapa es perfeccionar los aspectos de la operación de


preparación, incluyendo todas y cada una de las operaciones elementales (tareas
externas e internas). La optimización de las operaciones internas y externas
restantes, aun las reducciones obtenidas en las etapas previas pueden ser
mejoradas. Esta labor es de alto nivel de detalle y, aunque también requiere de
mucha imaginación y del diseño de dispositivos y elementos de sujeción
novedosos. De hecho, la mayor parte de los equipos con los que se logra esta
mejora se encuentran estandarizados en el mercado. En este paso, las mínimas

24
actividades internas que quedan pueden ser aminoradas y las demás, aunque
sean externas, también pueden mejorar.

El SMED cambia el supuesto de que los cambios de útiles / preparaciones


requieren mucho tiempo. El concepto consiste en conocer las actividades de
“Setup” interno y Set-up” Externo. Cuando los cambios de útiles pueden hacerse
rápidamente, se hacen si es necesario. Esto significa que las empresas pueden
producir en pequeños lotes, lo que tiene muchas ventajas:

Flexibilidad: las empresas pueden satisfacer cambiantes demandas de clientes sin


necesidad de mantener grandes stocks.

Entregas rápidas: la producción en pequeños lotes significa plazos de fabricación


más cortos, y menos tiempo de espera para los clientes.

Productividad más elevada: tiempos de preparación y cambios de útiles más


cortos reducen los tiempos de parada de los equipos, lo que eleva las tasas de
productividad.
Algunas de las acciones encaminadas a la mejora de las operaciones internas
más utilizadas por el sistema SMED son:
 Implementación de operaciones en paralelo: Estas operaciones que
necesitan más de un operario ayudan mucho a acelerar algunos trabajos.
Con dos personas una operación que llevaba doce minutos no será
completada en seis, sino quizás en cuatro, gracias a los ahorros de
movimiento que se obtienen. El tema más importante al realizar
operaciones en paralelo es la seguridad.

 Utilización de anclajes funcionales: Son dispositivos de sujeción que sirven


para mantener objetos fijos en un sitio con un esfuerzo mínimo.
Todas estas etapas culminan en la elaboración de un procedimiento de cambio
que pasa a formar parte de la dinámica de trabajo en mejora continua de la
empresa y que opera de acuerdo con el siguiente esquema iterativo de trabajo:

1. Elegir la instalación sobre la que actuar.

2. Crear un equipo de trabajo (operarios, jefes de sección, otros).

3. Analizar el modo actual de cambio de herramienta. Filmar un cambio.

4. Reunión del equipo de trabajo para analizar en detalle el cambio actual.

5. Reunión del equipo de trabajo para determinar mejoras en el cambio:

 Clasificar y transformar operaciones Internas en Externas.


 Evitar desplazamientos, esperas y búsquedas, situando todo lo necesario al
lado de máquina.

25
 Secuenciar adecuadamente las operaciones de cambio.
 Facilitar útiles y herramientas que faciliten el cambio.
 Secuenciar mejor las órdenes de producción.
 Definir operaciones en paralelo.
 Simplificar al máximo los ajustes.

6. Definir un nuevo modo de cambio.

7. Probar y filmar el nuevo modo de cambio.

8. Afinar la definición del cambio rápido, convertir en procedimiento.

9. Extender al resto de máquinas del mismo tipo. (Los pasos 7 a 9 son


recursivos. El tiempo de cambio se puede ir acortando por fases). (SMED,
s.f.)

Diagrama de proceso

Los diagramas de procesos son la representación gráfica de los procesos y son


una herramienta de gran valor para analizar los mismos y ver en qué aspectos se
pueden introducir mejoras. Hay determinadas actividades o acciones que implican
una decisión y que hacen que el camino seguido por el proceso se bifurque.
(sedic, s.f.).

esta representación debe tener toda la información necesaria para que el proceso
ocurra, tales como las condiciones de inicio y finalización del proceso, las
actividades y sus datos, reglas, documentos, los participantes del proceso, clientes
y otros factores importantes. Tenga en cuenta que el diagrama de flujo de
procesos es un paso anterior al modelo de procesos, utilizado para ayudar a
definirlo durante el análisis del proceso. Una etapa intermedia entre el diagrama
de procesos y el modelo es el llamado mapa del proceso.

Pasos para hacer un diagrama de proceso


 Determine los principales componentes del proceso.
 Ordene las actividades
 Elija los símbolos correctos para cada actividad

26
Imagen 2: Simbolización de diagrama de proceso

Fuente: ingenieriayeducacion

 Haga la conexión entre las actividades


 Indique el comienzo y el final del proceso
 Revise su diagrama de procesos de negocio

Diagrama de recorrido:
Este diagrama representa de manera gráfica las zonas, áreas o secciones de una
planta donde se indican las actividades que en la operación se ejecuta.
Imagen 3: Diagrama de recorrido

Fuente: Ivan García Sánchez

27
Cursograma analítico:
Este diagrama permite evidenciar el curso de una persona, material o equipo por
medio de 5 símbolos los cuales se indican en la imagen 2: Simbolización de
diagrama de proceso.
Imagen 4: Cursograma analítico

Fuente: Upiicsa México

Diagrama Hombre-Maquina
Este diagrama indica la relación entre el ciclo de trabajo de la persona y el ciclo de
trabajo de la máquina.
Imagen 5: Diagrama Hombre-Maquina

Fuente: Birt LH

28
5.2 ESTADO DEL ARTE / ANTECEDENTES
Identificación Resumen Problemática Objetivo Resultados
general
Reducción de El desarrollo del presente ¿De qué Analizar la Las propuestas que se presentaron
tiempos de espera trabajo se direcciono a una manera la reducción de en el desarrollo de la propuesta
en el área de reducción de tiempos de reducción de tiempos para tecnológica; Metodología SMED,
soplado de envases espera en el área de soplado tiempos de incrementar la alcanzar una producción Justo a
plásticos aplicando de envases plásticos aplicando espera productividad Tiempo (JIT), Poka-yokes y TPM o
la metodología la metodología SMED incrementará la en el área de mantenimiento productivo total,
SMED, Avilés formulando el problema central productividad en soplado de permitieron una reducción de tiempos
Noles, Manuel de qué manera la reducción de el área de envases que no agregan valor al producto, por
Andrés tiempos de espera soplado de plásticos. lo tanto, contribuyeron al
Caiza Mizhquiri, incrementará la productividad envases funcionamiento ideal dentro del
Kevin Ernesto en el área de soplado de plásticos? sistema de producción en el área de
Chávez Rodríguez, envases plásticos en base soplado.
Javier Iván, 2019 esta pregunta se estableció
como objetivo general el
analizar la reducción de
tiempos para incrementar la
productividad en el área de
soplado de envases plásticos.

29
Integración de la El presente trabajo tiene como La generación Evaluar la Con la aplicación de la metodología
metodología de objetivo la reducción de los de gran metodología de SMED en la actividad de corte de
cambio rápido de tiempos de preparación de cantidad de cambio rápido complementos la tasa de producción
herramienta material, máquinas, y recursos desperdicios de de herramienta aumenta a 0,63 pares /min
(SMED) para utilizados en el proceso de materia prima y SMED obteniendo una capacidad de
evaluación del troquelado, evitar retrasos en fallas en los integrada en el producción de 37,97 pares/hora y una
proceso de las ordenes de producción y cortes proceso de producción diaria de 303.8 pares. Con
troquelado en por tanto aumentar el nivel de generados en el troquelado para los resultados que se obtuvieron en
Industrias de producción del área de proceso de incrementar la cada una de las simulaciones se
Manufactura de troquelado de las líneas de troquelado, así productividad realiza una comparación para verificar
Calzado de Cuero; calzado en las empresas como también la en las plantas el mejoramiento que representa el
Aldás Salazar, medianas y grandes perdida en el de manufactura método propuesto por la metodología
Darwin Santiago pertenecientes a la CALTU. tiempo de de calzado de SMED
Barrionuevo Zurita, preparación de cuero
Miguel Patricio, la máquina o al
2017 momento de
cambiar el lote
de producción
en las industrias
de calzado
generan
grandes
pérdidas
económicas

Aplicación del Ciclo El presente informe consiste ¿Cómo aplicar Aplicar el Ciclo Reducir tiempos de paradas de
Deming y en realizar una propuesta en la el ciclo de de Deming y la máquinas inyectoras, en el primer
Metodología SMED reducción de tiempos de Deming y la herramienta mes de la implementación (Setiembre
para la reducción de paradas de máquinas herramienta SMED para 2016) en 176.23 horas en
tiempos de paradas inyectoras, esto para mejorar SMED para la reducir tiempos comparación del último mes antes de

30
de máquinas la eficiencia operativa de la reducción del de paradas de realizada la implementación (Agosto
inyectores en el empresa y de esta manera la tiempo de máquinas 2016), llegando en el cuarto mes de
área de producción empresa pueda beneficiarse. paradas de las inyectoras en la la implementación en una reducción
de la empresa La metodología que máquinas empresa de 438.42 horas.
Industrias Plásticas utilizaremos para realizar el inyectoras en el Industrias
Reunidas SAC; estudio, será en base a un área de Plásticas
Peñaloza Dextre, análisis de la situación actual, Producción de Reunidas
Juan Manuel; 2016 a fin de identificar los la empresa S.A.C.
principales problemas que se Industrias
presentan dentro del área de Plásticas
producción y por consiguiente, Reunidas
conocer sus causas, las cuales S.A.C.?
nos permitirán formular
diferentes propuestas de
solución. Del análisis se
identificó que el retraso de
entrega de productos
terminados se debe en su
mayoría a problemas con las
máquinas paradas lo cual
genera una deficiencia
operativa perjudicando así
cumplir con el tiempo de
entrega de productos a
nuestros clientes.

31
5.3 MARCO CONCEPTUAL

5S: es una herramienta de gestión visual fundamental dentro de Lean


Manufacturing, y utilizada habitualmente como punto de partida para introducir la
mejora continua en la empresa. Su misión es optimizar el estado del entorno de
trabajo, facilitar la labor de los empleados y potenciar su capacidad para la
detección de problemas. Con su implementación conseguimos mejorar la
productividad del proceso y aumentar la calidad.

Disponer de un puesto de trabajo ordenado, limpio y bien organizado, es clave


para atajar las pérdidas de tiempo-desplazamientos innecesarios, reducir los
defectos en piezas, ahorrar en mantenimiento y aumentar la seguridad. Ayuda a
que el personal de planta esté motivado y trabaje en las mejores condiciones.
(Berganzo, 2016)

Bienestar laboral: es el estado que permite a los individuos desarrollar de


manera segura, eficaz y cómoda su trabajo. (Garcia, 2019)

Cabezal: Conjunto de barras y rodamientos de forma circular que sirve como guía
de retorno para el fleje, desde la parte posterior hacia la luneta del retorno del fleje
ubicada detrás del house de la máquina. Se monta sobre los agujeros roscados
del eje interno de la máquina. (supervisor de manufactura )

CamPlate (plato leva): Disco fijo con un plano inclinado que permite el
desplazamiento axial del fleje por acción del pushers de cada viga. (supervisor de
manufactura )

Discos: Plato o platina metálica de forma circular ranurados. Existe un juego de 7


platos para cada diámetro o referencia a producir. Sobre las ranuras van
montadas las vigas (número determinado según diámetro) que se instalan
alineadas. Los discos o platos van espaciados a lo largo del eje dependiendo del
tipo del eje. (supervisor de manufactura )

Diagrama de Pareto: es una técnica gráfica sencilla para clasificar aspectos en


orden de mayor a menor frecuencia. Está basado en el principio de Pareto.
Este diagrama, también es llamado curva cerrada o Distribución A-B-C, es una
gráfica para organizar datos de forma que estos queden en orden descendente, de
izquierda a derecha y separados por barras. (Gehisy, 2017)

Estudio de los tiempos: El ciclo de tiempo del trabajo puede aumentar a causa
de un mal diseño del producto, un mal funcionamiento del proceso o por tiempo
improductivo imputable a la dirección o a los trabajadores. El Estudio de
Métodos es la técnica por excelencia para minimizar la cantidad de trabajo,
eliminar los movimientos innecesarios y substituir métodos. La medición del

32
trabajo a su vez, sirve para investigar, minimizar y eliminar el tiempo improductivo,
es decir, el tiempo durante el cual no se genera valor agregado (Lopez, 2019)

Fleje: Cinta de acero sin fin que se enrolla alrededor de las vigas instaladas en el
mandril, sobre esta cinta se mide el ID de la tubería a fabricar. (supervisor de
manufactura )

Clasificar: es separar las cosas útiles de las innecesarias, las suficientes de las
excesivas y dejar en nuestro sitio de trabajo solo lo indispensable para realizar
eficientemente nuestras labores. (Garcia, 2019)

Mandril: Molde cilíndrico para la formación de los tubos conformado por discos,
fleje, pushers, vigas, separadores, cabezal y un eje central. (supervisor de
manufactura )

Maquina enrolladora: es un equipo específico que permite el enrollamiento


automático de las balas de residuos a través de películas de plástico.
Normalmente se instala en tándem con una prensa continua para obtener en
tiempo real un producto embalado de gran calidad y fiabilidad. El uso de estas
máquinas se ha introducido en el embalaje de productos sueltos de pequeño
tamaño, con el fin de evitar el desperdicio de material en los alrededores, lo que
hace más fácil el transporte y la protección de la bala en caso de exposición a los
efectos de la intemperie. (Coparm, s.f.)

Mejoramiento continuo: es un proceso que describe muy bien lo que es la


esencia de la calidad y refleja lo que las empresas necesitan hacer si quieren ser
competitivas a lo largo del tiempo. (Deming, 1996)

Montaje: es el proceso mediante el cual se emplaza cada equipo o componente


en su posición definitiva dentro de un proceso productivo. El montaje es un desafío
permanente al ingenio: suele desarrollarse en condiciones complejas, con plazos
restringidos y limitaciones de todo tipo. (Ati sistema , s.f.)

Orden: Se refiere a la correcta disposición y manejo de los elementos (equipos,


materiales y productos) que intervienen en el desarrollo de las actividades
específicas de cada tarea, contribuyendo a una buena organización. (Garcia,
2019)

Plan de producción: Herramienta donde se definen los aspectos técnicos y


organizativos para la elaboración de los productos recogidos en el plan estratégico
de la empresa y vinculado a la consecución de los objetivos empresariales. (Guias
juridicas , s.f.)

PRFV: El Poliéster Reforzado de Fibra de Vidrio (PRFV) es el material del que


están construidas aproximadamente el 95% de las embarcaciones que no son de
madera o acero. Aunque es comúnmente llamado: “Embarcación de Poliéster”, “de
Fibra de Vidrio” o “de Plástico”. (Polímeros Fornés, 2018)

33
Productividad: es una medida económica que calcula cuántos bienes y servicios
se han producido por cada factor utilizado (trabajador, capital, tiempo, tierra, etc.)
durante un periodo determinado. (Economipedia, s.f.)

Pusher (empujador): Roldana con guía deslizante instalada en un extremo de la


viga, con contacto permanente con el camplate, lo cual genera un empuje o
movimiento axial del fleje. (supervisor de manufactura )

SMED: Se trata de cambiar partes de la máquina en minutos. Así, uno de los


objetivos que se persiguen con esta metodología es que cualquier cambio de
máquina no supere la cifra de 10 minutos. (Ceupe, s.f.)

Tiempo estándar: Es el tiempo en que se puede llevar a cabo una tarea


cualquiera por una persona bien entrenada en este trabajo, desarrollando una
actividad normal según el método establecido y en donde se incluyan las
tolerancias debidas a retrasos que están fuera del control del trabajador (Vivar,
s.f.). Se determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos
comprendidos en el estudio de tiempos. Algebraicamente sería de la siguiente
manera:

Dónde: TE = Tiempo estándar o tiempo tipo TN = Tiempo normal S = Suplementos


o tolerancias en %

Vigas: Perfiles de aluminio con rodamientos sobre los cuales se desplaza el fleje a
lo largo del mandril. Son de aproximadamente 6,15 m de longitud. (supervisor de
manufactura )

34
6. OBJETIVOS

6.1 OBJETIVO GENERAL

Elaborar una propuesta de mejora mediante la herramienta SMED, que permita


disminuir la duración del proceso de montaje en la máquina de enrollamiento
continuo (B3) en el área de producción de la empresa Otek Central S.A.S.

6.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Elaborar un diagnóstico del proceso de montaje para la maquina B3,


mediante un diagrama de proceso para conocer el flujo actual del proceso.
 Diseñar un modelo de mejora para el proceso de montaje de la máquina B3
mediante la herramienta SMED que se ajuste a las necesidades de la
empresa OTEK buscando que los tiempos de parada se minimicen.
 Realizar una simulación de la herramienta SMED mediante un software
evidenciando la reducción de los tiempos en el proceso de montaje

7. METODOLOGÍA

7.1 TIPO DE INVESTIGACIÓN

Este proyecto aborda el tipo de investigación explicativa cuyo principal objetivo es


buscar y explicar las razones por la cual no se da la eficiencia y la eficacia en el
cumplimiento de los montajes. La investigación explicativa busca establecer las
causas de hechos, circunstancias o fenómenos que son objeto de estudio, ya sean
físicos o sociales Su objetivo se focaliza en justificar por qué sucede un hecho, las
condiciones en las que se manifiesta y la relación que pudiera existir entre las
variables.
Este tipo de estudio es más estructurado que las investigaciones con los demás
alcances. La finalidad de la investigación explicativa implica exploración,
descripción, correlación o asociación.

7.2 POBLACION Y MUESTRA

La población de las personas de producción con conocimiento en montajes es:


1 coordinador de producción
4 supervisores de producción
14 operarios
1 analista de manufactura

35
Se calcula la muestra de una población de 20 personas para aplicar la
metodología con un nivel de confianza de un 95% dando el siguiente resultado:

20 1 96 0 05 0 95
(0 05 20 1 ) 1 96 0 05 0 95
20 3 8416 0 0475 9 1238
0 0025 19 3 8416 0 0475 0 0475 0 1825
9 1238
15 8 16
0 2299

Esto nos da el resultado de 16 encuestas a aplicar con el nivel de confianza de


95% para una población de 20 personas

7.2.1 FUENTES, METODOS Y MECANISMOS DE RECOLECCION DE


INFORMACION

Para la recolección de los datos fue necesario aplicar una encuesta que consta de
1 pregunta la cual se le pidió a los encuestados que mencionaran 3 causas que
ellos consideraban relevantes en los retrasos de los montajes. Ver anexo A

Una vez que se aplicó la encuesta a la muestra de la población, se comenzó a


construir un listado con las respuestas del participante para recopilar la
información de las causas que generan los retrasos en los montajes, a
continuación, se detallan los resultados de la herramienta aplicada a las 16
personas (3 respuestas por personas) dando un total de 48 causas:

1. Mala planeación del montaje (setup, tanques, fleje)


2. No se priorizan las actividades
3. Validar el recorrido del fleje (no se inspección de montaje)
4. Personal no comprometido con las actividades
5. Mala planeación de actividades
6. Falta entrenamiento en las tareas del montaje
7. No se cuenta con el personal suficiente para la actividad
8. Presencia de cansancio, distracciones y apatía al momento de la actividad
9. Falta de experiencia en algunas personas u operadores
10. Desconocimiento del personal para realizar la operación
11. Falta de disponibilidad de personal
12. Falta de herramientas
13. Mala planificación
14. Falta de personal y desconocimiento para realizar la tarea
15. Fallas en el montaje de vigas
16. Falta de personal
17. Falta de herramientas
18. Falta de coordinación (delegar funciones)
19. Falta de herramientas, no hay las necesarias

36
20. Falta de personal para adelantar los montajes rápidos
21. Falta de organización para encontrar los elementos del montaje (fleje,
cabezal, bujes, etc.)
22. Herramientas en mal estado o desorganizadas
23. Dato de calibración tarde
24. Conciencia en que hay que terminar a tiempo
25. Poco personal
26. Poca organización y asumir funciones
27. Desinterés o desconocimiento para realizar algunas funciones
28. No usar la herramienta adecuada en el montaje
29. Al momento de una falla en el montaje no se tiene un manual de falla
30. No todo el personal sabe los conceptos para realizar un buen montaje
31. Mala calibración de vigas
32. Mala calibración de cabezal
33. Mala actitud de personal
34. Falta de planificación, (fleje, cabezal, personal)
35. Lunetas con demasiados flejes malos
36. Mala rotación de operarios
37. No contar con el número de personas cuando son
38. No tener todo listo para el montaje que viene
39. Falta de capacitación del personal para que todos tengan conocimiento de
las actividades
40. Mal posicionamiento del camplate
41. Vigas mal calibradas
42. Falta de personal
43. Falta mejorar la planeación
44. Verificar montajes (platos) antes de realizarlo
45. Falta de entrenamiento del personal
46. No contar con el personal suficiente
47. Mala clasificación y organización de herramientas y equipos
48. Capacitar al personal para que tengan claros los conocimientos

Luego de enlistar las causas, estas se clasifican mediante la herramienta de las


6m para determinar a qué factor representa la mayoría de las causas.

37
Cuadro 2: Causas de las 6m

38
8. DESARROLLO DE OBJETIVOS DE INVESTIGACIÓN

8.1 Capítulo 1: Diagnóstico del proceso de montaje de la máquina B3

Para el desarrollo del diagnóstico se escogió la maquina enrolladora B3 ya que se


encuentra activa en proceso de producción y para la toma de los tiempos y los
análisis correspondientes al diagnóstico era necesario escoger la que tenía mayor
ocupación.

8.1.1 Proceso general de montaje tubería en GRP operado por la máquina


B3 Simbología a utilizar:

Gráfico 5: Simbología diagramas de proceso

Trasnporte

Operación

Almacenamiento

Inspeccion

Espera

Combinado

Fuente: Propia

8.1.2 Diagrama de recorrido.

Para la construcción del diagrama de recorrido se enlistaron los movimientos que


se requieren para el montaje:

1. Se preparan los platos y el cabezal: se trasladan los elementos de la zona


de almacenamiento de la B3 hacia la preparación de montajes rápidos
(25m)
2. Se preparan las vigas en el área de vigas, se le entrega un documento al
operario para que comience a calibrar las vigas
3. Se bajan vigas, cabezal y conjunto y se colocan en sus puestos (17m)
4. Se traslada el cabezal, los platos y las vigas hacia la B3 (42m)
5. Se montan los elementos en la maquina B3
6. Se buscan herramientas en el almacén (12m)

39
Gráfico 6: Diagrama de recorrido

A V
AREA DE PRODUCCION R I
E G
A A
S
D
1 E 2

ZONA DE ZONA DE 3
ZONA DE
ALMACENAM ALMACENAM

4
ALMACENAMI
IENTO B3 IENTO U2
ENTO E1 MONTAJE
RAPIDO
3 3
1

4
M B M U
A 3 A 2
a
Q 3 Q
l
U U
m
I I
a 6
N N
c 5
A A
e
n

Fuente: Propia

Análisis grafico 6 – Diagrama de recorrido

Este diagrama permite visualizar los recorridos que se realizan para el proceso de
montaje de la máquina B3, en el área de producción. Cada forma o imagen se
conecta con una flecha, indicando como se conectan entre sí y como se hacen
cada una de ellas.

La flecha #1 indica que el montaje se traslada hacia el montaje rápido, que es el


espacio donde se preparan los montajes. La operación #1 indica que al montaje se
le colocan las varillas (si le falta o si se arma por completo) y los bujes.

En la operación combinada #2 indica la inspección del documento y calibración


de vigas que serán usadas en el nuevo montaje.

40
En el almacenamiento #3 nos muestra que los platos que se bajaron del montaje
anterior son colocados en la zona de almacenamiento E1, el cabezal en la zona de
almacenamiento B3 y las vigas usadas en el área de vigas

El trasporte #4 indica el movimiento del conjunto de platos hacia la maquina B3 y


el transporte de vigas ya calibradas hacia la maquina B3.

La operación #5 indica que el conjunto de platos se instala en el mandril

La espera #6 es la búsqueda de las herramientas necesarias para el montaje del


conjunto y vigas.

Este diagrama muestra los componentes principales de los movimientos de


transporte de los equipos y materiales, y no muestra los detalles, es decir; no
muestra los elementos menores tales como sistema, clasificaciones y
designaciones.

A continuación, se muestra los tiempos teóricos definidos del montaje de la


maquina B3 establecidos por la empresa Otek de acuerdo a su diámetro.

8.1.3 Tiempos teóricos definidos del montaje.

La importancia de la medición de los tiempos teóricos de montaje ayuda a emplear


la medición del trabajo permitiendo confrontar la realidad del sistema productivo
sujeto a la medición, registrando los tiempos y ritmo de trabajo correspondiente a
una actividad definida. Con el fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la
actividad según su norma de ejecución preestablecido.

El siguiente cuadro muestra los tiempos estándares definidos del proceso de


montaje de la maquina B3 en la ciudad de Cartagena:

Tabla 3: Tiempos de montaje Teóricos


Tiempo
teorico de
Rango del
montaje
Diametro (DN)
(hh)
300mm - 1200mm 10
1300mm - 1800mm 13
1900mm - 2600mm 18
2700mm - 3000mm 24
Fuente: Propia

Después de conocer los tiempos teóricos del montaje de la maquina


enrolladora B3, a continuación, se desarrolla el diagrama de flujo (cursograma)

41
mostrándolas las operaciones de las actividades durante el proceso,
comprendiendo toda la información considerable para el análisis de los
tiempos.

8.1.4 Cursograma analítico de montaje.

Para entender un poco el proceso actual del montaje en la planta de Otek


central, se llevó a cabo el registro y el análisis de las operaciones; permitiendo
identificar así, aquellos errores que se cometen actualmente, a fin de tomar
medidas correctivas en el flujo de operaciones. Cabe mencionar que el
siguiente estudio de medidas de tiempo se aplicó a la máquina B3, ya que esta
es la maquina en estudio demostrando gráficamente el orden de las
operaciones, transporte, inspecciones, demoras y almacenajes que tienen
durante el proceso.
Gráfico 7: Cursograma analítico
Cursograma Analítico
Diagrama Num:1 Hoja 1 Resumen
Objeto: Montaje de 900 a 1000 Actividad Actual Propuesta Economía

Actividad:
Lugar: Maquina B3 Cambio de formato en la maquina B3 x
Operario (s): 5 Ficha núm:
Compuesto por: Fecha: 28 Septiembre
Luisa Hurtado
Mauricio - Mano de obra x
Banquez - Herramientas
- Equipos
Total
Simbolo
Descripción Tiempo(min) Observaciones
Buscar soldadura 23
Cortar soldadura 7
Llevar fleje a la luneta 15
Amarrar fleje a la luneta 15
Quitar el cacho 5
Comenzar a enrollar el fleje en la luneta 30
Retirar macho solo y ultimas vueltas 10
Llevar la luneta a su puesto (marcada) 7
Buscar y transportar carros de vigas 20
Posicionar carros debajo del mandril 7
Buscar herramientas 15
Bajar vigas 20
Llevar carros de vigas a su puesto 15
Soltar cabezal y bajar 15
Soltar campana 7
Buscar puente grua y eslingas 12
Retirar platos 40
Llevar platos a su sitio 42 20
Buscar platos a colocar y trasladar 13
Montar platos 30
Llevar la luneta a su puesto (marcada) 7
Buscar y transportar carros de vigas 20
Posicionar carros debajo del mandril 7
Buscar herramientas 15
Bajar vigas 20
Llevar carros de vigas a su puesto 15
Soltar cabezal y bajar 15
Soltar campana Cursograma7 analítico
Buscar puente grua y eslingas 12
Retirar platos 40
Llevar platos a su sitio 20
Buscar platos a colocar y trasladar 13
Montar platos 30
Instalar campana 8
Buscar vigas a montar y trasladar 20
Montar una viga 2
Verificar camplate 5
Buscar herramientas 8
Montar vigas 32
Buscar y trasladar el cabezal 8
Inslatar el cabezal 15
Buscar lunetas con fleje 14
Instalar cacho 5
Comenzar a guiar el fleje desde la luneta al mandril 8
Dar 2 vueltas y apretar con el macho solo 8
Comenzar a girar lentamente para colocar mylar
5
en vigas
Girar y llevar fleje a plato 2 10
Medir plato 1 y 2 7
Seguir ehnebrando fleje hasta el plato 7 18
Cuadrar el cabezal (extensiones) 27
Guiar el fleje en el cabezal y por dentro del eje 19
Prensar fleje para cuadrar extensiones 8
Proceso de soldadura 20
Gira mandril - Tensionar 25
Medir mandril 14
Calibra cabezal 26
Medir cabezal 3
Darle medida a la varilla de la arena 13
Ingresar Setup en PLC 4
Buscar bandeja arena 1
Instalar bandeja y recoger 2
Llevar a pesar arena 7
Digitar peso arena en PLC 0,5
Buscar y armar los elementos de limpieza 18
Instalar bandeja de residuos y plastico 14
Probar los chopppers y recircular resina 1
Realiza plantillas de marcacion 25
Ajustar mesas y elementos de arranque 15
Realizar auditoria de arranque 15
Total 756,5 446 70 116 98 27

Fuente: Propia

43
Análisis grafico 7 - cursograma analítico

Este cursograma muestra la trayectoria del procedimiento del montaje, señalando


todos hechos sujetos al examen mediante el símbolo que corresponda, a
continuación, se presenta el tiempo real del procedimiento de montaje, de manera
general de cada uno de los procesos.

El tiempo real dio como resultado 12,6hh es decir 12 horas con 36 min, al
comparar este resultado con el tiempo estándar para este montaje que es de 10hh
(tiempo para montajes entre DN300 a DN1200), en el que se refleja que el
aumento de tiempo se da en las siguientes actividades:

Traslado de vigas, ya que es muy distante al área de montaje de la maquina B3 y


para este traslado se debe cruzar por diferentes zonas.

Búsqueda de herramientas, el cual no se planifica el número y el tipo de


herramientas a utilizar en el montaje.

Buscar y armar los elementos de limpieza, el cual se debe organizar una vez que
se han montado las vigas, ya que el operario lo realiza minutos antes del
arranque.

Ajustar mesas y elementos de arranque, lo cual no se hace sino cuando se está


iniciando la producción y esto genera retrasos porque no se alistan en el momento
correspondiente.

Demostrando la falta de organización y asignación de actividades. el porcentaje de


cumplimiento para este montaje es de 79,31%

Tabla 4: Resumen de cursograma

PROCESO DESCRIPCION TIEMPO (min) TIEMPO (hh)


Actividades de
455,5 7,6
proceso

Actividades de
70 1,2
inspeccion

Demoras, retrasos,
116 1,9
busquedas

Transporte 98 1,6

Almacenamiento 27 0,5

Fuente: Propia

El procedimiento para hallar el 79,31% es el siguiente:

44
El indicador nos dice que se debe dividir el tiempo teórico entre el tiempo real del
montaje, por lo tanto:
Ecuación 2: Ecuación % cumplimiento de montaje

600min/756.5min * 100 = 79,31%

Las actividades que se describen en el cursograma analítico muestran la


secuencia necesaria para el desarrollo del montaje, estas actividades son
ejecutadas por los operarios de manufactura los cuales se dividen en:

1. Operario de máquina: Es la persona que lidera el proceso de montaje y recibe


las instrucciones del supervisor de manufactura con los datos necesarios para el
cambio de formato, (diámetro, platos a utilizar, espesor de fleje, etc.)

2. Operario de limpieza: Es considerada la mano derecha del operario de


máquina y recibe las instrucciones y ejecuta junto a este las actividades para el
cambio de formato.

3. Operario de calibración: Es la persona encargada de calibrar la tubería para


que los espigos de esta estén en la medida requerida por el setup y pueda entrar
el acople sin dañar el tubo, una vez que retira el scrap del ultimo tubo fabricado
acompaña junto a los operarios de máquina y limpieza a realizar el montaje.

4. Operario de hidrotester: Es la persona encargada de realizar las pruebas


hidrostáticas a la tubería, este acompaña a los operarios de máquina, limpieza y
calibración a realizar el montaje.

5. Supernumerario: Es la persona encargada de acoplar la tubería cuando esta


requiera ser acoplada, en caso de que no lleve acoples la tubería realiza otras
actividades de reparaciones y/o corte de tubería, este acompaña por instrucción
del supervisor al montaje junto a los demás operarios.

Después de conocer el cursograma del montaje de la maquina enrolladora B3 se


desarrollará el diagrama Hombre-Máquina para analizar mejor el ciclo de trabajo
de los operarios y la máquina.

45
8.1.5 Proceso especifico de montaje de tubería en GRP operado por la máquina B3.

Alcance de ciclo: Actividad de inicio – Actividad final.


Gráfico 8: Diagrama Hombre - Máquina sin SMED

46
Diagrama Hombre - Máquina sin SMED

47
Diagrama Hombre - Máquina sin SMED

Fuente: Propia

48
Análisis grafico 10 – Diagrama hombre - maquina

B3 del diagnóstico realizado mediante el diagrama hombre-máquina, podemos


detallar que hay una ocupación más alta en los operarios 1, 2, y 3 que en los
operarios 4, y 5. Esto se debe a 2 cosas: a que las actividades no están
distribuidas equitativamente entre los operarios, debiéndose a la falta de
planificación de las actividades por parte de los supervisores, y a que no hay
suficiente capacitación en los operarios de hidrotester y el supernumerario, debido
a que anteriormente los operarios 4 y 5, no participaban en el montaje por estar en
otras actividades de reparación y/o entrega de tubería a producto terminado.
En las actividades del diagrama hombre máquina hay 60min de limpieza, este
tiempo no hace parte del montaje, pero si del proceso de las actividades con los
operarios antes de empezar el montaje, en el cual se evidencia como la primera
actividad necesaria para alistar y empezar el montaje.

Resumen de los tiempos del diagrama máquina - hombre:

Tabla 5: Tabla resumen diagrama máquina-hombre

Tiempo de
acción O
Porcentaje de
RESUMEN Tiempo del ciclo TIEMPO Tiempo de ocio
utilización
PRODUC
TIVO

Maquina B3 756,5 756,5 0 100%


Operario 1 756,5 627,5 129 83%
Operario 2 756,5 600 156,5 79%
Operario 3 756,5 490 266,5 65%
Operario 4 756,5 395 361,5 52%
Operario 5 756,5 358 398,5 47%

Fuente: Propia

Para calcular la utilización del operario aplicaremos la siguiente formula:


𝑇𝑜
% de utilización es igual a: 𝑥100
𝑇𝑐
Donde:
To= Tiempo productivo del operario
Tc= Tiempo de ciclo

49
Según el resultado del cálculo, se observa que los operarios 4 y 5 tienen más
tiempo de ocio que los operarios 1, 2,3 esto se debe a la falta de asignación de
actividades, antes de empezar el proceso de montaje.

De acuerdo con el diagrama causa efecto y el diagrama de Pareto podemos


evidenciar que los resultados obtenidos en estos diagramas concuerdan con el
resultado del diagrama hombre – Maquina

 Falta de capacitación y experiencia en el montaje


 Falta de planeación para las actividades del montaje
 Falta de personal (disponibilidad y rotación)

Mediante la implementación de los diagramas anteriores se obtiene como


resultado el análisis actual del proceso de montaje desde lo general hasta lo
especifico.

Con base a las herramientas anteriormente implementadas el diagnostico


evidenciado se detecta unas series de actividades que genera el aumento del
tiempo del montaje tales como:
 El distanciamiento de las herramientas o materiales al lugar del montaje
 Tiempo muerto por demora de búsqueda de herramientas
 Mala planeación de las actividades y distribución de estos

Actualmente los tiempos reales del montaje en la maquina B3 tienen una


tendencia al aumento, debido a esto la herramienta SMED es utilizada cuando se
necesita reducir los tiempos de ciclo aprovechando al máximo el tiempo disponible
y utilizando menos tiempos para cambiar herramientas, uno de los beneficios de
esta herramienta es, la reducción del stock, la mejora del servicio al cliente, y la
capacidad productiva, esta última es la que permite reducir los tiempos de cambio,
aumentando la productividad de la empresa, donde el tiempo ahorrado pasa a ser
tiempo productivo.

Con lo dicho anteriormente se quiere realizar un modelo SMED para implementar


las mejoras necesarias con el fin de minimizar el tiempo del montaje, ya que dicha
metodología se ajusta a las necesidades de este proceso.

8.2 Capítulo 2: Diseño de un modelo SMED

8.2.1 Metodología de aplicación SMED

Después de implementar los diagramas de proceso para conocer el diagnóstico


del proceso de montaje del maquina B3, a continuación, se llevará a cabo el
diseño de un modelo de mejora a través de la herramienta SMED determinando
cada una de las actividades realizadas por los operarios, permitiendo la reducción

50
de los desperdicios del sistema productivo logrando reducir los tiempos de las
actividades para cumplir con los tiempos teóricos del montaje.

Para realizar el modelo de SMED se llevará a cabo las siguientes etapas del
proceso:

Tabla 6: Etapas del SMED

ETAPAS ACTUACIONES
1- Etapa preliminar Estudio de la operación de cambio

2- Primera etapa Separar tareas internas y externas

3- Segunda etapa Convertir tareas internas en externas

4- Terceta etapa Perfeccionar las tareas internas y externas

Fuente: Propia

8.2.1.1 Etapa preliminar.

Para la realización de la etapa preliminar y con el fin de estudiar la operación de


cambio, se utilizará una serie de pasos que nos permitirá conocer dicho estudio de
la operación. En primer lugar, se desea saber cómo es el layout del área de
producción, para identificar como están distribuida las zonas que componen el
área de producción, luego se analizará el proceso de montaje de manera general
detallando los requerimientos (operarios, herramientas) para cada actividad, y a su
vez incluirá el tiempo real de este proceso. Por último, a traves de un diagrama de
Gantt se representará gráficamente el proceso el cual será utilizado en la
optimización de las actividades.

En el grafico 6: Diagrama de recorrido vemos la distribución del área de


producción de la empresa Otek Central S.AS identificando las actividades que
están relacionadas con el traslado en las 8 zonas principales.

 Zona de almacenamiento E1
 Zona de almacenamiento B3
 Zona de almacenamiento U2
 Almacén
 Maquina B3
 Maquina U2
 Montaje Rápido
 Área de vigas

51
8.2.1.2 Secuencia de actividades.

Para comenzar con el diseño de la metodología SMED en la empresa Otek


central, se mostrará el siguiente procedimiento de forma general con el fin de
determinar la secuencia de las actividades según el proceso del montaje
estandarizado por la empresa. Detallando el paso a paso, especificando lo que se
necesita para cada actividad.

Los tiempos que a continuación se mostraran serán de forma general detallando el


diagnóstico inicial, los cuales se optimizaran en las siguientes etapas del diseño
del SMED
Tabla 7: Proceso de montaje
ACTIVIDAD DEFINICION OPERARIOS HERRAMIENTAS TIEMPOS (min)
Una vez se defina la tubería, proceda a cortar el
Cortador de fleje.
fleje en una soldadura, des tensionando la luneta,
Macho solo.
utilice el equipo cortador hidráulico para esta
Cinta.
actividad; enrolle el fleje en el soporte asignado
Retirar fleje 2 Carrete de fleje. 112
para esto, utilice la máquina girando a velocidades
seguras; etiquete el fleje (espesor), verifique su
estado y dependiendo de este, desplácelo a su
lugar de almacenamiento.

Llave L de 12mm.
Utilizando el puente grúa con una eslinga
Retirar el Control de puente
adecuada y en buen estado, retire el cabezal del 2 15
cabezal grua.
eje y ubíquelo en su respectivo soporte.
Eslinga de carga.

Disponga de los carros soporte para ubicar las


vigas de aluminio a ser retiradas (máximo 25 vigas
por carro); en grupos de (4) personas retire las Carros de vigas.
Retirar Vigas vigas del mandril , gire la máquina lentamente 4 Llave Allen de 6mm. 77
para repetir el procedimiento hasta retirar todas las
vigas; ubique las vigas en el area de vigas para
para su revisión.

Se debe soltar la campana que sujeta el eje con el


Control de Puente
conjunto de platos, mediante una barra se realiza
grua.
Retirar una fuerza de empuje de los platos de la maquina
Llave Hexagono de
conjunto de hacia las mesas de elevacion, se amarra la eslinga 3 79
16mm.
platos en los ultimos platos hasta centrar centrar el izaje
Eslinda de carga.
del conjunto, este se lleva a su zona de
almacenamiento

52
Imagen 6: Maquina sin montaje

Fuente: Documento de la empresa Otek

Cumpliendo estas actividades la maquina quedaría de esta manera donde solo se


tiene el eje sin el molde.
Proceso de montaje

Se ubica el conjunto de discos donde este


Control de Puente
almacenado o en la zona de montaje rapido. Estos
grua.
se trasladan mediante unos carros de transporte
Llave Hexagono de
Colocar de conjunto o con el puente grua hacia a maquina
3 16mm. 51
nuevos discos B3, luego mediante una barra se va realizando una
Eslinda de carga.
fuerza para ingresarlo en el sentido de las mesas
Carros para
de elevacion hacia la maquina, una vez instalado
transportar montajes
se asegura con la campana nuevamente

Empleando el puente grúa transporte el cabezal


previamente armado y calibrado, ubíquelo en el
Llave L de 12mm.
extremo del eje y asegúrelo con los tornillos, con el
Colocar el Control de puente
torque especificado. Es responsabilidad del 1 23
cabezal grua.
operario de máquina o el operario de manufactura
Eslinga de carga.
designado, verificar el estado del cabezal antes de
su montaje.

Tomando una viga como referencia se gira el


mandril para verificar el recorrido o avance de los
“Pushers”, teniendo en cuenta que el extremo de Carros de vigas.
Calibrar el
estos, en la parte más alta del cam plate, deben 4 Llave Allen de 6mm. 7
camplate
quedar alineados con la guía de bronce. En esta
actividad se debe hacer un dezplacamiento de las
vigas desde el area de vigas hasta la maquina B3

53
Imagen 7: Representación del camplate

Fuente: Documento de la empresa Otek

Carros de vigas
Las vigas deben quedar totalmente alineadas con
calibradas.
una distancia entre 10 - 15 mm con respecto al
Colocar las Llave Allen de 6mm.
primer rodamiento de las extensiones del cabezal 4 60
vigas Flexometro.
ya que esto evita que se golpeen en proceso contra
Martillo de goma.
el cabezal.

Imagen 8: Representación de montaje de vigas

Fuente: Documento de la empresa Otek

54
Proceso de montaje

Montar el cacho sobre las perforaciones roscadas


del cam plate asegurando que todas las roldanas Cacho.
Colocar el
de los Pushers se desplacen libremente sobre la 1 Llave hexagono de 5
cacho
depresión del plato leva para iniciar nuevamente su 16mm.
recorrido.
Carrete de fleje de
Disponga el rollo de fleje a ser montado cerca de la acuerdo al espesor
entrada del inversor del fleje; utilizando un alicate requerido en el
de presión (“hombre solo”), sujete la primera vuelta montaje.
del fleje con la segunda del mismo, esto permite
enrollar el fleje con la máquina en movimiento, Macho solo.
enrolle hasta llegar al primer plato y verifique la
Enrollar el fleje
medida del ID. Si el ID no cumple especificaciones Mylar.
sobre el 3 124
retire el tramo del fleje y proceda a recalibrar el
mandril
mandril; si el ID cumple especificaciones, continúe Marcador.
enrollando el fleje hasta el extremo de las vigas
cerca del cabezal y detenga la máquina; retire el Circometro.
alicate de presión y de forma manual oriente el
fleje para que describa la trayectoria de la “curva Documento para
de retorno” del cabezal anotar las medidas.

Imagen 9: Representación del mandril

Fuente: Documento de la empresa Otek

55
Proceso de montaje
Equipo de soldadura.

Se utiliza uno de los 2 soldadores, 1 de Brasil o 1 Lija 240.


de medellin, para realizar las soldaduras en los
Hacer sin fin montajes. Hay un procedimiento especifico de Escuadra universal.
2 20
con soldadura hacer soldadura, el cual el operario de maquina
debe cumplir para realizar un buen empalme y Pulidora de
evitar roturas en producción. soldadura.

Bandeja de arena.

Documento para
Para la calibración de arena es necesario que en el
calibracion de arena.
PC principal se ingresen las especificaciones de
Calibrar arena la tubería a fabricar. Luego verifique en la tolva de 3 27,5
Macho solo.
arena que el ancho de aplicación y la altura de la
ranura estén de acuerdo a las especificaciones.
Martillo de hierro.

Accione la máquina a velocidades moderadas (15-


20 metros/hora para DN ≤ 2000; 5-10 metro/hora
Martillo de goma.
para DN > 2000) con el fin de ajustar el mandril,
Giro y
una persona debe verificar “el cacho” de retorno de
precalentamien 2 Arnes de seguridad. 25
los “pusher” y garantizar el correcto funcionamiento
to del mandril
de todos. Encienda las lámparas infrarrojas y el
horno de inducción según la necesidad para
obtener 30-40 °C en el fleje a la entrada.
El Supervisor y/o operario de máquina debe Circometro.
realizar las mediciones del diámetro del mandril
Medir mandril utilizando el circometro correspondiente, las 2 Flexometro. 43
medidas deben estar entre las tolerancias
permitidas según la especificación requerida. Marcador.
Herramientas de
Seleccione las bandejas, rodillos y mezcladores limpieza.
Montaje de
adecuados de acuerdo al diámetro a fabricar y la
bandejas y 1 32
velocidad de trabajo. Ubíquelos en la máquina en Carro para
rodillos
las posiciones definidas en el setup. transporte de
herramientas
Se prueban los choppers, la resina, la arena, y el
Inspeccion y Lapicero
supervisor realiza la auditoria de que todo este bajo 2 56
auditoria Documento setup
las medidas del setup.
Fuente: Procedimiento de montaje - Otek Central (documento interno)

Luego de conocer las actividades, se grafica mediante un Gantt para conocer la


secuencia de estas:

56
Gráfico 9: Diagrama de Gantt - proceso de montaje

Diagrama Gantt Proceso de montaje


PERIODOS EN HORAS
ACTIVIDADES MONTAJE
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Retirar fleje
Retirar Cabezal
Retirar vigas
Retirar conjunto de platos
Colocar nuevos discos
Colocar el cabezal
Calibrar camplate
Colocar vigas
Colocar el cacho
Enrollar el fleje
Hacer sin fin
Calibrar arena
Girar y calentar mandril
Medir mandril
Montaje de bandejas y rodillos
Inspeccion

Fuente: Propia

El diagrama de Gantt muestra la secuencia de las actividades de manera general,


con los tiempos reales establecidos en el proceso de montaje (ver Tabla 7:
Proceso de montaje), las cuales se realizan una y después la otra, alargando el
tiempo de cambio, el tiempo total es de 12,8hh es decir 12 hh con 48 minutos.

Luego de ver gráficamente la secuencia de las actividades general se realizará un


proceso de análisis y separación de actividades para determinar el nuevo
procedimiento aplicando la herramienta SMED

8.2.1.3 Etapa 1: Separar las actividades internas y externas

En esta etapa se muestra la descomposición de cada una de las actividades de


forma general realizando un listado de manera detallada de cada una de ellas.
Para entender mejor el concepto de las actividades internas externas, se tiene
en cuenta que las internas son las que se ejecutan cuando la maquina esta
parada y las actividades externas son las que se pueden realizar con la
maquina en marcha y por tanto su tiempo de ejecución no afecta el tiempo de
ciclo.

57
Tabla 8: actividades del montaje antes de aplicar cualquier cambio

CONVERTIR A
PASO N° ACTIVIDAD DE CAMBIO TIEMPO INTERNA
EXTERNA
Retirar fleje
1 Buscar soldadura 23 x
2 Cortar soldadura 7 x
3 Llevar fleje a la luneta 15 x
4 Amarrar fleje a la luneta 15 x
5 Quitar el cacho 5 x
6 Comenzar a enrollar el fleje en la luneta 30 x
7 Retirar macho solo y últimas vueltas 10 x
8 Llevar la luneta a su puesto (marcada) 7 x
Retirar el cabezal
9 Soltar cabezal y bajar 15 x
Retirar vigas
10 Buscar y transportar carros de vigas 20 x
11 Posicionar carros debajo del mandril 7 x
12 Buscar herramientas 15 x
13 Bajar vigas 20 x
14 Llevar carros de vigas a su puesto 15 x
Retirar platos
15 Soltar campana 7 x
16 Buscar puente grúa y eslingas 12 x
17 Retirar platos 40 x x
18 Llevar platos a su sitio 20 x
Colocar nuevos discos
19 Buscar platos a colocar y trasladar 13 x
20 Montar platos 30 x
21 Instalar campana 8 x
Instalar cabezal
22 Buscar y trasladar el cabezal 8 x
23 Instalar el cabezal 15 x
Colocar vigas
24 Buscar vigas a montar y trasladar 20 x
25 Buscar herramientas 8 x
26 Montar vigas 32 x
Calibrar camplate
27 Montar una viga 2 x
28 Verificar camplate 5 x

58
actividades del montaje antes de aplicar cualquier cambio
Colocar el cacho
29 Instalar cacho 5 x
Enrollar el fleje sobre el mandril
30 Buscar lunetas con fleje 14 x
Comenzar a guiar el fleje desde la luneta al
31 8 x
mandril
32 Dar 2 vueltas y apretar con el macho solo 8 x
Comenzar a girar lentamente para colocar mylar
33 5 x
en vigas
34 Girar y llevar fleje a plato 2 10 x
35 Medir plato 1 y 2 7 x
36 Seguir enhebrando fleje hasta el plato 7 18 x
37 Cuadrar el cabezal (extensiones) 27 x
38 Guiar el fleje en el cabezal y por dentro del eje 19 x
39 Prensar fleje para cuadrar extensiones 8 x
Hacer sin fin
40 Proceso de soldadura 20 x
Calibrar arena
41 Darle medida a la varilla de la arena 13 x
42 Ingresar Setup en PLC 4 x
43 Buscar bandeja arena 1 x
44 Instalar bandeja y recoger 2 x
45 Llevar a pesar arena 7 x
46 Digitar peso arena en PLC 0,5 x
Giro y precalentamiento del mandril
47 Gira mandril – Tensionar 25 x
Medir mandril
48 Medir mandril 14 x
49 Calibra cabezal 26 x
50 Medir cabezal 3 x
Montaje de bandeja y rodillos
51 Buscar y armar los elementos de limpieza 18 x
52 Instalar bandeja de residuos y plástico 14 x
Montaje de bandeja y rodillos
53 Probar los choppers y recircular resina 1 x
54 Realiza plantillas de marcación 25 x
55 Ajustar mesas y elementos de arranque 15 x
56 Realizar auditoria de arranque 15 x
756,5
Fuente: Propia

59
Análisis de la Tabla 8 - actividades del montaje antes de aplicar cualquier cambio

Se tiene en cuenta que en este proceso todas las actividades son internas de
acuerdo como se están ejecutando antes de aplicar cualquier cambio debido a que
la máquina está apagada y se está realizando un proceso de montaje.

8.2.1.3 Etapa 2: Convertir las actividades internas en externas

El análisis de las actividades nos dio como resultado la selección de las


actividades con potencial a convertir en externas.
Las actividades internas quedarían con un total de 538min es decir 8,9hh eso
equivale a 8 horas y 58 minutos.

Luego de analizar todas las actividades internas. Se procederá con un análisis


para determinar cuáles son las actividades que pasaran a ser externas.

Tabla 9: Actividades a convertir a externas

ACTIVIDAD DE CAMBIO COMENTARIO


Retirar el cabezal Convertir
Buscar y transportar carros de vigas Convertir
Posicionar carros debajo del mandril Convertir
Buscar herramientas Convertir
Soltar campana Convertir
Buscar puente grúa y eslingas Convertir
Llevar platos a su sitio Convertir
Calibrar camplate Convertir
Calibrar arena Convertir
Montaje de bandejas y rodillos Convertir
Inspección Convertir

Fuente: Propia

A continuación, se da a conocer cómo se pueden convertir en actividades internas


en externas durante el proceso de montaje:

Soltar y bajar el cabezal: Mientras los operarios 1,2 y 3 van terminando de


enrollar el fleje en la luneta, los operarios 4,5 pueden soltar y bajar el cabezal.

Buscar y transportar carros de vigas y posicionarlos debajo del mandril: El


operario 3 puede ir en busca de los carros de vigas los posiciona debajo del
mandril y busca las herramientas para el montaje de vigas, esta actividad termina
en paralelo con bajar el fleje y el cabezal.

60
Soltar campana, buscar puente grúa y eslingas: Cuando los 4 operarios llevan
los carros de vigas a su sitio, el operario 5 suelta la campana y busca el puente
grúa y las eslingas.

Llevar platos a su sitio: Mientras los operarios 1, 2,3 van montando los platos,
los operarios 4 y 5 van llevando los platos que se usaron en la producción anterior
a su sitio.

Verificar camplate: Mientras los operarios 1 y 2 van instalando y colocando el


cabezal, los operarios 3, 4, 5 trasladan una viga hacia la maquina la colocan y
verifican el camplate.

Calibrar arena: comprende las actividades 42 - 46 mientras los operarios 1, 2 y 3


están en el proceso de enrollamiento del fleje y ajustando el cabezal, los operarios
4 y 5 van calibrando la arena.

Montaje de bandejas y rodillos: Mientras los operarios 1 y 3 van haciendo la


soldadura, el operario 2 va buscando y armando los elementos de limpieza y los
operarios 4 y 5 van colocando la bandeja de residuos.

Medir mandril: Mientras el operario 1 y 2 realizan las pruebas y auditoria de


arranque, los operarios 4 y 5 van midiendo el mandril y a su vez el operario 3 va
ajustando las mesas para la producción y realizando las plantillas.

8.2.1.4 Etapa 3: Perfeccionar el proceso de las actividades internas.

En esta última etapa se tiene como objetivo reducir al mínimo el tiempo utilizado
en las actividades que han quedado como internas, a continuación, se muestra la
reducción de los tiempos de algunas de las actividades que se analizaron para
cumplir con el desarrollo de esta etapa:

61
Tabla 10: Reducción de tiempo actividades internas
SE
TIEMPO
PASO N° ACTIVIDAD DE CAMBIO TIEMPO INTERNA REDUCE EL MEJORA IMPLEMENTADA
MEJORADO
TIEMPO A:

Retirar fleje
Aumentar la velocidad de la maquina para
1 Buscar soldadura 23 x 10 10
buscar la soldadura mas rapido
2 Cortar soldadura 7 x 7
3 Llevar fleje a la luneta 15 x 15
4 Amarrar fleje a la luneta 15 x 15
5 Quitar el cacho 5 x 5
Aumentar la velocidad de la maquina para
6 Comenzar a enrollar el fleje en la luneta 30 x 15 15
enrollar el fleje mas rapido
7 Retirar macho solo y últimas vueltas 10 x 10
8 Llevar la luneta a su puesto (marcada) 7 x 7
Retirar vigas
9 Bajar vigas 20 x 20
10 Llevar carros de vigas a su puesto 15 x 15
Retirar platos
11 Retirar platos 40 x 40
Colocar nuevos discos
12 Buscar platos a colocar y trasladar 13 x 13
13 Montar platos 30 x 30
14 Instalar campana 8 x 8
Instalar cabezal
15 Buscar y trasladar el cabezal 8 x 8
16 Instalar el cabezal 15 x 15
Colocar vigas
17 Buscar vigas a montar y trasladar 20 x 20
18 Buscar herramientas 8 x 8
19 Montar vigas 32 x 32
Colocar el cacho
20 Instalar cacho 5 x 5
Enrollar el fleje sobre el mandril
21 Buscar lunetas con fleje 14 x 14
Comenzar a guiar el fleje desde la
22 8 x 8
luneta al mandril
Dar 2 vueltas y apretar con el macho
23 8 x 8
solo
Comenzar a girar lentamente para
24 5 x 5
colocar mylar en vigas
25 Girar y llevar fleje a plato 2 10 x 10
26 Medir plato 1 y 2 7 x 7
27 Seguir enhebrando fleje hasta el plato 7 18 x 18
Con ayuda del calibrador de cabezal, se
28 Cuadrar el cabezal (extensiones) 27 x 0 0 eliminaria el tiempo de ajuste de las
extensiones
Guiar el fleje en el cabezal y por dentro
29 19 x 19
del eje
30 Prensar fleje para cuadrar extensiones 8 x 8
Hacer sin fin
31 Proceso de soldadura 20 x 20
Giro y precalentamiento del mandril
Aumentar la velocidad de la maquina para
32 Gira mandril - Tensionar 25 x 18 18
que se tensione el mandril mas rapido
Medir mandril
33 Medir mandril 14 x 14
Con ayuda del calibrador de cabezal, se
34 Calibra cabezal 26 x 10 10 reduciria el tiempo de calibracion en el
mandril
35 Medir cabezal 3 x 3
538 460

Fuente: propia

62
Análisis tabla 10 – reducción de tiempo actividades internas
El tiempo total mejorando algunas de las actividades internas es de 460min, es
decir 7,66hh lo que equivale a 7 horas y 40min esto nos muestra una reducción de
5hh ya que el tiempo real en el diagnostico nos dio 756,5, (12,60hh)
12,60hh – 7,66hh = 4,94hh aproximadamente 5hh
Aplicando el diseño de la herramienta SMED, con esto se cumpliría el indicador de
montaje en este caso y aplicando la ecuación para el cálculo del cumplimiento del
montaje (Ver: Ecuación 3: Ecuación % cumplimiento de montaje) nos da un
cumplimiento del 130%, ya que el tiempo de montaje estándar para esta referencia
DN900 es de 10hh según el cuadro de los tiempos teóricos de montaje (Ver: tabla
3: tiempos de montaje teórico)
Para representar gráficamente este resultado con el diseño SMED, se utiliza un
diagrama de Gantt:

Gráfico 10: Diagrama Gantt Proceso mejorado

Diagrama Gantt Proceso de montaje


PERIODOS EN HORAS
ACTIVIDADES MONTAJE
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Retirar fleje
Retirar Cabezal
Retirar vigas
Retirar conjunto de platos
Colocar nuevos discos
Colocar el cabezal
Calibrar camplate
Colocar vigas
Colocar el cacho
Enrollar el fleje
Hacer sin fin
Calibrar arena
Girar y calentar mandril
Medir mandril
Montaje de bandejas y rodillos
Inspeccion
Fuente: Propia

En la siguiente tabla se mostrará como quedaron los tiempos de las actividades


internar y externas del montaje de la máquina enrolladora B3 aplicando la
herramienta SMED

63
Tabla 11: Actividades internas y externas aplicando la herramienta SMED

PASO N° ACTIVIDAD DE CAMBIO TIEMPO INTERNA EXTERNA


Retirar fleje
1 Buscar soldadura 10 x
2 Cortar soldadura 7 x
3 Llevar fleje a la luneta 15 x
4 Amarrar fleje a la luneta 15 x
5 Quitar el cacho 5 x
6 Comenzar a enrollar el fleje en la luneta 15 x
7 Retirar macho solo y últimas vueltas 10 x
8 Llevar la luneta a su puesto (marcada) 7 x
Retirar el cabezal
9 Soltar cabezal y bajar 15 x
Retirar vigas
10 Buscar y transportar carros de vigas 20 x
11 Posicionar carros debajo del mandril 7 x
12 Buscar herramientas 15 x
13 Bajar vigas 20 x
14 Llevar carros de vigas a su puesto 15 x
Retirar platos
15 Soltar campana 7 x
16 Buscar puente grúa y eslingas 12 x
17 Retirar platos 40 x
18 Llevar platos a su sitio 20 x
Colocar nuevos discos
19 Buscar platos a colocar y trasladar 13 x
20 Montar platos 30 x
21 Instalar campana 8 x
Instalar cabezal
22 Buscar y trasladar el cabezal 8 x
23 Instalar el cabezal 15 x
Colocar vigas
24 Buscar vigas a montar y trasladar 20 x
25 Buscar herramientas 8 x
26 Montar vigas 32 x
Calibrar camplate
27 Montar una viga 2 x
28 Verificar camplate 5 x
Colocar el cacho
29 Instalar cacho 5 x

64
Actividades internas y externas aplicando la herramienta SMED
Enrollar el fleje sobre el mandril
30 Buscar lunetas con fleje 14 x
31 Comenzar a guiar el fleje desde la luneta al mandril 8 x
32 Dar 2 vueltas y apretar con el macho solo 8 x
Comenzar a girar lentamente para colocar mylar en
33 5 x
vigas
34 Girar y llevar fleje a plato 2 10 x
35 Medir plato 1 y 2 7 x
36 Seguir enhebrando fleje hasta el plato 7 18 x
38 Guiar el fleje en el cabezal y por dentro del eje 19 x
39 Prensar fleje para cuadrar extensiones 8 x
Hacer sin fin
40 Proceso de soldadura 20 x
Calibrar arena
41 Darle medida a la varilla de la arena 13 x
42 Ingresar Setup en PLC 4 x
43 Buscar bandeja arena 1 x
44 Instalar bandeja y recoger 2 x
45 Llevar a pesar arena 7 x
46 Digitar peso arena en PLC 0,5 x
Giro y precalentamiento del mandril
47 Gira mandril – Tensionar 18 x
Medir mandril
48 Medir mandril 14 x
49 Calibra cabezal 10 x
50 Medir cabezal 3 x
Montaje de bandeja y rodillos
51 Buscar y armar los elementos de limpieza 18 x
52 Instalar bandeja de residuos y plástico 14 x
Montaje de bandeja y rodillos
53 Probar los choppers y recircular resina 1 x
54 Realiza plantillas de marcación 25 x
55 Ajustar mesas y elementos de arranque 15 x
56 Realizar auditoria de arranque 15 x
678.5

Fuente: propia

65
Después de aplicar la metodología SMED en el proceso del montaje de la
maquina enrolladora B3 se requiere programar reuniones con los trabajadores, en
las que se les va presentar los cambios a implementar para dar definición a las
mejoras. De esta forma se les plantea el desafío de lograr una fuerte reducción de
tiempo en las actividades, y a medida que ellos van colaborando, hacen suyas las
propuestas y los logros. Implicando la dedicación en horas de reuniones
dedicadas al efecto y a la formación de los operarios.

Como se ha comentado, es importante orientar el proyecto de reducción de


tiempos del montaje hacia la mejora continua. Hay que destacar que gran
potencial de mejora de esta técnica está asociada a la planificación de actividades,
puesto que gran parte del tiempo se pierde por la mala asignación u organización
de ello.
Planificar las siguientes tareas reduce el tiempo de cambio:
 organización de las actividades

 herramientas en el lugar asignado

 personal capacitado

 materiales necesarios, etc.

El objetivo es transformar las actividades sistemáticas del proceso, no dejando


nada al azar y facilitando que cualquier operario pueda realizar cambios en
ausencia del trabajador asignado para la actividad.

Dicho lo anterior en el siguiente objetivo se mostrará los cambios que se


implementaran en una simulación mostrando la reducción de tiempo, los
beneficios hacia la empresa y cumplimiento a los clientes.

8.3 Capítulo 3: Simulación de la herramienta SMED

El software que se implementó para la simulación de evidenciar la reducción de


los tiempos del proceso de montaje fue Flexsim, el cual ayuda a demostrar las
actividades y movimientos de los operarios de una forma más eficiente y eficaz al
ser ejecutada. Se emplea para comprender y analizar el balance del área de
producción, así como a visualizar como se distribuye las actividades implementado
la herramienta SMED y reducción tiempos con un trabajo más sincronizado.

Para la explicación del modelo de simulación, se sigue una metodología donde se


explican las etapas del proceso de simulación:

66
8.3.1 Definición del sistema.

En primer lugar, se define el proceso de montaje con base en los capítulos


anteriores, donde se explica mediante los diagramas de proceso (diagrama de
recorrido y diagrama Hombre – Máquina) el Layout del área y el flujo de las
operaciones tanto actual (real) como la de diseño del SMED.

Imagen 10: Representación gráfica del layout en Flexsim - Vista general

Area de vigas
AREA DE PRODUCCION Vigas
AREA DE VIGAS

carros de vigas
Bascula arena
Aquí pesan la arena
lINEA DE TRANSPORTE TUBERIA
lINEA DE TRANSPORTE TUBERIA

Zona de almacenamiento U2
Bandeja de arena
Platos que se bajan
ZONA DE ZONA DE Maquina B3
ZONA DE
ALMACENAM ALMACENAM todas las actividades del montaje
ALMACENAMI
IENTO B3 IENTO U2 Bascula arena Zona de almacenamiento E1
ENTO E1 MONTAJE
RAPIDO Platos que se montan
Zona de almacenamiento B3
Donde se guarda el cabezal que se uso
y se saca el que se va a usar
Almacen
Herramientas
montaje rapido
MAQUINA U2

aquí se trae el montaje de la zona E1 se alista y se


MAQUINA B3

monta
ALMACEN

Fuente: Propia

La imagen 10 - representación gráfica del layout en Flexsim muestra la base para


la creación del layout del área de producción el cual es el diagrama de recorrido
(ver Gráfico 6: Diagrama de recorrido), con base a él se realiza la distribución de
las zonas que componen el área de producción.

67
A continuación, se mostrará cómo se ve la simulación en diferentes ángulos.

Tabla 12: Vistas de las zonas de producción en


Flexsim

Vista de techo Vista principal Vista Hidrotester

Maquina B3 Almacenamiento E1 y B3 Almacen

Zona de flejes Zona de móntate rápido Maquina U2

Fuente: propia

Estas son las vistas de las diferentes zonas del área de producción en el programa
Flexsim que se desarrolló a través del diagrama Hombre-Máquina el cual fue
realizado uno en el capítulo 1 como Diagrama Hombre-Máquina sin SMED y el
otro en el capítulo 2 como diagrama Hombre-máquina aplicando el SMED.

68
Tabla 13: Diagrama Hombre-Máquina sin SMED Tabla 14: Diagrama Hombre- Máquina con SMED

Diagrama Hombre - Máquina


Diagrama Hombre - Máquina

T. productivo (trabajo T. productivo (trabajo


Operación Montaje maquina B3 Operación Montaje maquina B3
o traslado) o traslado)
T. improductivo T. improductivo
Departamento Producción Departamento Producción
(preparación) (preparación)
T. improductivo (t. T. improductivo (t.
Realizado por Luisa Hurtado - Mauricio Banquez Realizado por Luisa Hurtado - Mauricio Banquez
muerto u ocio) muerto u ocio)
Fecha: 23/10/2020 Fecha: 23/10/2020

TIEMPO Operario 3(Op. Operario 5 TIEMPO Operario 3(Op. Operario 5


Maquina B3 Operario 1 (Op. Maquina) Operario 2 (Op. Limpieza) Operario 4 (Hidrotester) Maquina B3 Operario 1 (Op. Maquina) Operario 2 (Op. Limpieza) Operario 4 (Hidrotester)
(min) Calibracion) (Supernumerario) (min) Calibracion) (Supernumerario)
Remover el Scrap del Acoplado del ultimo
Tiempo muerto 60 Retirar el Scrap limpieza en maquina Prueba del ultimo tubo Remover el Scrap del Acoplado del ultimo
Ultimo tubo tubo Tiempo muerto 60 Retirar el Scrap limpieza en maquina Prueba del ultimo tubo
Ultimo tubo tubo
23 Buscar soldadura 23 Buscar soldadura 23 Buscar soldadura 23
Tiempo muerto Tiempo muerto 10 Buscar soldadura 23 Buscar soldadura 23 Buscar soldadura 23
7 cortar soldadura 7 cortar soldadura 7 cortar soldadura 7 llevar fleje a la luneta llevar fleje a la luneta
20 quitar el cacho 20 quitar el cacho 20 llevar fleje a la luneta 20 llevar fleje a la luneta 20 llevar fleje a la luneta 20 7 cortar soldadura 7 cortar soldadura 7 cortar soldadura 7
Desenrollar el fleje comenzar a enrollar comenzar a enrollar el amarrar fleje a la soltar y bajar el soltar y bajar el
45 tiempo muerto 45 45 45 amarrar fleje a la luneta 45 45 20 quitar el cacho 20 quitar el cacho 20 llevar fleje a la luneta 20 20 20
el fleje en la luneta fleje en la luneta luneta cabezal cabezal
retirar macho solo y retirar macho solo y llevar la luneta a su llevar la luneta a su comenzar a enrollar comenzar a enrollar el amarrar fleje a la
17 17 17 tiempo muerto 17 17 30 tiempo muerto 45 45 45 amarrar fleje a la luneta 45 45
ultimas vueltas ultimas vueltas sitio marcada sitio marcada Desenrollar el fleje el fleje en la luneta fleje en la luneta luneta
soltar y bajar el soltar y bajar el soltar y bajar el Buscar y transportar
15 15 15 tiempo muerto Tiempo muerto Tiempo muerto
cabezal cabezal cabezal carros de vigas y
Buscar y transportar Buscar y transportar Buscar y transportar Buscar y transportar Buscar y transportar retirar macho solo y retirar macho solo y llevar la luneta a su llevar la luneta a su
20 20 20 20 20 20 17 17 17 posicionarlos debajo 17 17
carros de vigas carros de vigas carros de vigas carros de vigas carros de vigas ultimas vueltas ultimas vueltas sitio marcada sitio marcada
del mandril, buscar
Posicionar carros Posicionar carros Posicionar carros
7 tiempo muerto tiempo muerto 7 7 7 herramientas
debajo del mandril debajo del mandril debajo del mandril
20 Bajar vigas 20 Bajar vigas 20 Bajar vigas 20 Bajar vigas 20 Bajar vigas 20
retirar vigas
15 Buscar herramientas 15 Buscar herramientas 15 tiempo muerto tiempo muerto tiempo muerto Buscar puente grúa y
Bajar vigas Llevar carros de Llevar carros de vigas Llevar carros de vigas Llevar carros de vigas a
20 Bajar vigas 20 Bajar vigas 20 Bajar vigas 20 Bajar vigas 20 Bajar vigas 20 15 15 15 15 15 eslingas, soltar
vigas a su puesto a su puesto a su puesto su puesto
Llevar carros de Llevar carros de vigas Llevar carros de vigas Llevar carros de vigas a campana
15 15 15 15 15 tiempo muerto Retirar platos 40 Retirar platos 40 Retirar platos 40 Retirar platos 40 tiempo muerto tiempo muerto
vigas a su puesto a su puesto a su puesto su puesto
7 Soltar campana 7 Soltar campana 7 tiempo muerto tiempo muerto tiempo muerto
Buscar platos a Buscar platos a Buscar platos a Llevar platos a su
Buscar puente grúa y Buscar puente grúa y 13 13 13 13 Llevar platos a su sitio
12 tiempo muerto tiempo muerto 12 12 tiempo muerto colocar nuevos discos colocar y trasladar colocar y trasladar colocar y trasladar sitio
eslingas eslingas
retirar platos
40 Retirar platos 40 Retirar platos 40 Retirar platos 40 tiempo muerto tiempo muerto 38 Montar platos 38 Montar platos 38 Montar platos 38 Instalar campana 38 Instalar campana 38
Llevar platos a su
20 tiempo muerto tiempo muerto tiempo muerto Llevar platos a su sitio 20 20 Buscar y trasladar el Buscar y trasladar el
sitio 8 Montar una viga Montar una viga 8 Montar una viga 8
Instalar el cabezal cabezal cabezal
Buscar platos a Buscar platos a Buscar platos a
13 13 13 13 Tiempo muerto Tiempo muerto
colocar nuevos discos colocar y trasladar colocar y trasladar colocar y trasladar 15 instalar el cabezal 15 instalar el cabezal 15 Calibrar camplate 15 Calibrar camplate Calibrar camplate
38 Montar platos 38 Montar platos 38 Montar platos 38 Instalar campana 38 Instalar campana 38
Buscar vigas a Buscar vigas a montar Buscar vigas a montar Buscar vigas a
Buscar y trasladar el Buscar y trasladar el 28 Buscar herramientas 28 28 28 28 28
8 tiempo muerto tiempo muerto tiempo muerto 8 8 Montar vigas montar y trasladar y trasladar y trasladar montar y trasladar
Instalar el cabezal cabezal cabezal

15 instalar el cabezal 15 instalar el cabezal 15 instalar el cabezal 15 tiempo muerto tiempo muerto 32 Montar vigas 32 Montar vigas 32 Montar vigas 32 Montar vigas 32 Montar vigas 32
Colocar el cacho 5 Instalar el cacho 5 Instalar el cacho 5 Tiempo muerto Tiempo muerto Tiempo muerto
Buscar vigas a Buscar vigas a montar Buscar vigas a montar Buscar vigas a Buscar lunetas con Buscar lunetas con
28 Buscar herramientas 28 28 28 28 28 14 tiempo muerto tiempo muerto tiempo muerto 14 14
montar y trasladar y trasladar y trasladar montar y trasladar fleje fleje
Comenzar a guiar el Comenzar a guiar el Comenzar a guiar el Comenzar a guiar el Dar 2 vueltas y
16 fleje desde la luneta 16 fleje desde la luneta 16 fleje desde la luneta al 16 fleje desde la luneta al 16 apretar con el macho 16
Calibrar camplate y 2 Montar una viga 2 Montar una viga 2 Montar una viga 2 Montar una viga 2 Montar una viga 2 al mandril al mandril mandril mandril solo
Colocar vigas Comenzar a girar Comenzar a girar
lentamente para lentamente para Darle medida a la varilla Darle medida a la
5 5 5 Tiempo muerto
colocar mylar en colocar mylar en de la arena varilla de la arena
5 Calibrar camplate 5 Calibrar camplate 5 Calibrar camplate 5 Tiempo muerto Tiempo muerto vigas vigas
Girar y llevar fleje a Girar y llevar fleje a Girar y llevar fleje a Ingresar Setup en
Enrollar el fleje 10 10 10 10 Ingresar Setup en PLC
plato 2 plato 2 plato 2 PLC
32 Montar vigas 32 Montar vigas 32 Montar vigas 32 Montar vigas 32 Montar vigas 32 Buscar bandeja de Buscar bandeja de
Colocar el cacho 5 Instalar el cacho 5 Instalar el cacho 5 Tiempo muerto Tiempo muerto Tiempo muerto 7 7 7 tiempo muerto
Medir plato 1 y 2 Medir plato 1 y 2 arena arena
Buscar lunetas con Buscar lunetas con Seguir enhebrando Seguir enhebrando Seguir enhebrando Instalar bandeja y Instalar bandeja y
14 tiempo muerto tiempo muerto tiempo muerto 14 14 18 18 18 18
fleje fleje
fleje hasta el plato 7 fleje hasta el plato 7 fleje hasta el plato 7 recoger arena recoger arena
Comenzar a guiar el Comenzar a guiar el Comenzar a guiar el Dar 2 vueltas y
Dar 2 vueltas y apretar Guiar el fleje en el Guiar el fleje en el Guiar el fleje en el
16 fleje desde la luneta 16 fleje desde la luneta 16 fleje desde la luneta al 16 16 apretar con el macho 16 Llevar a pesar la
con el macho solo 19 cabezal y por dentro 19 cabezal y por dentro 19 cabezal y por dentro 19 Llevar a pesar la arena
al mandril al mandril mandril solo arena
Comenzar a girar Comenzar a girar del eje del eje del eje
lentamente para lentamente para Prensar fleje para Prensar fleje para Digitar peso arena en Digitar peso arena en
5 5 5 Tiempo muerto Tiempo muerto Tiempo muerto 8 8 8 tiempo muerto
colocar mylar en colocar mylar en cuadrar extensiones cuadrar extensiones PLC PLC
vigas vigas Buscar y armar los
Instalar bandeja de Instalar bandeja de
Girar y llevar fleje a Girar y llevar fleje a Girar y llevar fleje a Hacer sin fin 20 Proceso de 20 elementos de 20 Proceso de soldadura
10 10 10 10 Tiempo muerto Tiempo muerto residuos y plástico residuos y plástico
Enrollar el fleje plato 2 plato 2 plato 2 soldadura limpieza
7 Medir plato 1 y 2 7 Medir plato 1 y 2 7 tiempo muerto tiempo muerto tiempo muerto Girar y tensionar Girar y tensionar Girar y tensionar Girar y tensionar
Seguir enhebrando Seguir enhebrando Seguir enhebrando
18 25 tiempo muerto tiempo muerto 25 25
18 18 18 18 tiempo muerto tiempo muerto mandril mandril mandril mandril
fleje hasta el plato 7 fleje hasta el plato 7 fleje hasta el plato 7 Probar los choppers Probar los choppers
Cuadrar el cabezal Cuadrar el cabezal Cuadrar el cabezal 14 26 26 Medir mandril Medir mandril
27 27 27 27 tiempo muerto tiempo muerto y recircular resina y recircular resina
(extensiones) (extensiones) (extensiones)
10 Realiza plantillas de Calibrar cabezal Calibrar cabezal
Guiar el fleje en el Guiar el fleje en el Guiar el fleje en el Inspeccion y auditoria Ajustar mesas y
19 cabezal y por dentro 19 cabezal y por dentro 19 cabezal y por dentro 19 tiempo muerto tiempo muerto
Realizar auditoria de marcación
elementos de
del eje del eje del eje 3 arranque 15 Medir Cabezal Medir Cabezal
arranque
Prensar fleje para Prensar fleje para
8 8 8 tiempo muerto tiempo muerto tiempo muerto
cuadrar extensiones cuadrar extensiones 460 416 428 403 415 415
Proceso de
Hacer sin fin 20 20 20 tiempo muerto tiempo muerto tiempo muerto
soldadura Proceso de soldadura
Ingresar Setup en Darle medida a la Darle medida a la varilla
17 17 17 tiempo muerto 17 tiempo muerto
PLC varilla de la arena de la arena

Calibrar arena
3

7
tiempo muerto

tiempo muerto
Instalar bandeja y
recoger
Llevar a pesar la
3

7
Buscar bandeja de
arena
tiempo muerto
3
Instalar bandeja y
recoger
Llevar a pesar la arena
3

7
Buscar bandeja de
arena
tiempo muerto
3
Fuente: Propia
arena
Digitar peso de
0,5 0,5 tiempo muerto tiempo muerto tiempo muerto tiempo muerto
arena en PLC
Girar y tensionar Girar y tensionar Girar y tensionar Girar y tensionar
25 25 tiempo muerto tiempo muerto 25 25
mandril mandril mandril mandril
14 Medir mandril 14 Medir mandril 14 tiempo muerto tiempo muerto tiempo muerto 14
Medir mandril 26 tiempo muerto tiempo muerto tiempo muerto Calibra cabezal 26 Calibra cabezal 26
3 Medir Cabezal 3 tiempo muerto tiempo muerto Medir Cabezal 3 Medir Cabezal 3
Buscar y armar los
18 tiempo muerto elementos de 18 tiempo muerto tiempo muerto tiempo muerto
Montaje de bandeja y
limpieza
rodillos
Instalar bandeja de Instalar bandeja de
14 tiempo muerto 14 14 tiempo muerto tiempo muerto
residuos y plástico residuos y plástico
Probar los choppers Realiza plantillas de
26 26 tiempo muerto 26 tiempo muerto tiempo muerto
y recircular resina marcación
Ajustar mesas y Ajustar mesas y Ajustar mesas y
Inspeccion y auditoria 15 elementos de 15 elementos de 15 elementos de 15 tiempo muerto tiempo muerto
arranque arranque arranque
Realizar auditoria de
15 15 tiempo muerto tiempo muerto tiempo muerto tiempo muerto
arranque
756,5 627,5 600 490 395 358

Fuente: Propia

69
Los diagramas hombre- máquina son la entrada para el desarrollo del Process
Flow el cual representa gráficamente el flujo de operaciones en el software
Flexsim que ayuda a visualizar y a documentar las entradas y salidas de los
diagramas Hombre-Máquina.

70
Imagen 11: Process Flow del diagrama Hombre - Máquina sin SMED

71
Process Flow del diagrama Hombre - Máquina sin SMED

Fuente: Propia

72
Imagen 12: Process Flow Hombre - Máquina con SMED

Fuente: Propia

Fuente propia

73
Para conocer mas acerca del diseño del process flow, se muestra la siguiente
tabla donde muestra los componentes principales del process flow y asi conocer
cada una de las partes que lo componen a detalle.

Tabla 15: Elementos que componen la simulación


Grafico Descripcion Grafico Descripcion
Determina todo el Recurso: en este
proceso en general, modelo los recursos
tambien nos son los operarios,
permite conocer estos recursos
estadisticas de la permiten usar
region, es decir elementos
conocer el tiempo limitados, es decir
total de proceso tienen un inicio y un
fin
Grafico Descripcion Grafico Descripcion
Muestra de manera Adquiere el
general como se operario y lo ocupa
desarrolla la en las funciones
simulacion, source designadas en el
entran a la zona y process flow
se conectan
mediante los Split.
El split permite
separar las
actividades por
operario
Grafico Descripcion Grafico Descripcion
Delay de tiempo: Delay: este simbolo
este representa representa tiempo,
tiempos muertos o demora o proceso.
tiempos de ocio En la simulacion
dentro del process representa todas
flow. las acciones que
relizan los operarios
El travel representa en el proceso de
movimientos, montaje
desplazamientos o
traslados
Grafico Descripcion Grafico Descripcion
Desocupa al El Join permite unir
operario cuando todas las
ejecuta todas las actividades de los
actividades operarios en una
sola para acabar
saliendo de la zona,
y por ultimo el sink
finaliza la
simulacion
Fuente: propia

74
Para la determinación de la variable independiente (tiempo) el cual es de variable
cuantitativa, se usaron los tiempos ya establecidos en los diagramas hombre
máquina, donde se muestra la duración de las actividades que ejecutan cada uno
de los operarios. Esta es de tipo discreta, ya que la variable toma unos valores ya
establecidos y el número de personas que ejecutan el montaje es de 5 operarios.
Ver (tabla 13: Diagrama hombre maquina sin SMED y tabla 14: Diagrama Hombre-
Máquina con SMED)

La simulación contempla 2 partes, una es la representación simulada del proceso


de montaje antes de SMED y la otra parte es la representación mejorada del
proceso. La realización de esta simulación permitió por un lado el conocer un
software de simulación como lo es Flexsim el cual facilitara su empleo en la
explicación de los fenómenos industriales, por otro lado, la simulación de los
procesos permite representar los procesos de montaje y así dar a conocer más
detalladamente cómo funcionan las actividades, dejando a un lado la necesidad de
tener que ir al campo para poder ejecutar un diseño de SMED.

Cuadro 3: Imágenes del Flexsim actual y mejorado

Proceso Actual Proceso Mejorado

Fuente: Propia

En la siguiente tabla mostraremos como se realiza el montaje realmente

75
Tabla 16: Presentación grafica del proceso de montaje implementando la
herramienta SMED

Limpieza de máquina: La
limpieza de máquina se
hace cada vez que se
finaliza producción, esto
para poder ejecutar las
actividades de manera
limpia y segura.

Retirar fleje: se comienza


con el desenrolla miento
del fleje para proceder a
bajar vigas y platos, para
esto se utiliza una luneta
que no es más que un
equipo donde se
almacena el fleje.

76
Retirar cabezal: Con
ayuda del puente grúa se
retira el cabezal de la
máquina y se traslada
hacia la zona de
almacenamiento B3.

Esta actividad se hace


cuando se este
desenrollando el fleje.

Retirar vigas: Se bajan


las vigas del montaje
anterior y se colocan en
los carros de vigas, luego
estos carros son
trasladados a la zona de
vigas. Esta actividad se
hace con 5 operarios.

Retirar conjunto de
platos: Se retira del eje
los platos que fueron
usados en la producción
anterior, y se deja el eje
limpio para colocar los de
la producción siguiente.

77
Maquina sin montaje: Así
quedaría sin platos la
maquina luego de que se
bajara el fleje, las vigas y
el conjunto de platos.

Colocar nuevos discos:


Se seleccionan los
discos para ser usados
en la referencia a
fabricar, estos deben
estar armados y con sus
respectivos bujes para
ser colocados
inmediatamente en el
eje, esta actividad se
realiza con 3 personas

Luego de que se instale


los platos
inmediatamente se
coloca la campana para
asegurar el montaje en el
eje.

78
Colocar el cabezal: Se
coloca el cabezal de la
referencia a utilizar y se
instala en el eje luego de
haber colocado el
conjunto de platos y la
campana.

Calibrar el camplate: Se
realiza la calibración del
camplate luego de que
los operarios monten la
primera viga, para
verificar el empuje de los
pushers, los cuales son
los elementos que
empujan el fleje cuando
está girando el mandril.

Colocar las vigas: Se


instalan las vigas para la
nueva referencia, esta
actividad se realiza con 5
personas.

Colocar el cacho: El
cacho se coloca para
darle guía a los pushers
en el camplate, esto es
colocado por 2 operarios

79
Enrollar el fleje: Cuando
ya han terminado de
montar las vigas, se
procede a arropar con el
fleje para conformar el
mandril.

Hacer sin fin: Cuando ya


se finaliza de enhebrar el
fleje en el mandril, se
procede a unir las puntas
del fleje para así poder
realizar el sin fin
mediante un equipo de
soldadura.

Calibrar arena: cuando


ya se está enhebrando el
fleje se procede con la
calibración de la arena,
que consiste en colocar
una bandeja especial
para recoger la arena
que sale de la maquina
cuando cae al mandril,
por 1 min, este peso se
toma y se digita en el
PLC para saber con qué
dato de Kg de arena se
va a arrancar.

80
Giro y precalentamiento
del mandril: El mandril
cuando ya se tiene el
fleje instalado y se hace
el sin fin se debe girar
para tensionar y así tener
las medidas reales con
las que se iniciaría la
producción.

Medir mandril: Esta


actividad se hace con el
fin de verificar las
medidas que debe tener
el mandril, con ayuda de
un circo metro, se mide
el diámetro de cada uno
de los platos,
identificándolos.
previamente en el
mandril para así asegurar
que tengan la medida
correspondiente.

Al igual se hace con el


cabezal, logrando una
medida por debajo del
plato 7 para evitar que el
tubo saque el fleje en
este punto.

81
Montaje de bandejas y
rodillos: Se seleccionan
los rodillos y las bandejas
a usar en el montaje,
estas son ubicadas por el
operario de limpieza
quien de acuerdo al
setup de la producción,
instala los elementos
necesarios para la
conformación del tubo.

Inspección y auditoria:
Se verifican mesas, se
verifica dosificación de
materiales, se hacen las
plantillas de marcación,
esta es la última
actividad antes del inicio
de producción.

Fuente: propia

Para ser más eficiente en la propuesta de reducción de tiempos mediante la


herramienta SMED para disminuir la duración del proceso de montaje se aplica un
plan de acción para implementar las mejoras que se obtuvo en el desarrollo del
SMED

82
Tabla 17: Plan de acción
PLAN DE ACCIÓN - IMPLEMENTANDO SMED

OBJETIVO
Realizar la implementacion de la herramienta SMED en la empresa Otek Central S.A.S.

META
Lograr cumplir con el 85% o mas del indicador de montajes en el area de
produccion de Otek Central S.A.S

CRONOGRAMA VIGENCIA RECURSOS

Administrativos

Financieros
ENERO FEBRERO MARZO
Ciclo

ACTIVIDAD Responsable (s) INDICADOR OBSERVACIONES

1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4 5

Socializacion de la se realizara la reunion el dia


Gerente de # de operarios informados
herramienta a todo el x 04/01/2021 con la duracion de
manufactura / # de operarios total
personal 1 1 hora antes de empezar a
Planificacion del SMED

Asignacion de # de operarios de se realizara la reunion el dia


Coordinador de
grupos lideres de x asignacion/# de operarios 08/01/2021 con la duracion de
manufactura
SMED 1 total 1 hora antes de empezar a
se realizara la reunion el dia
Asignacion de # collaboradores
Coordinador de 11/01/2021 con la duracion de
responsabilidades x asignados/# operadores
manufactura 1 hora antes de empezar a
del SMED 1 total
laborar
# de reuniones planeadas se realizara la reunion el dia
Establecimiento del
Gerente de para seguimiento 15/01/2021 con la duracion de
seguimiento del x
manufactura semanal/ # reunines de 1 hora antes de empezar a
SMED
1 seguimiento mensual laborar
Revision del estado se realizara la reunion el dia
Supervisor de # de areas diagnosticadas
Ejecucion del SMED

actual de las x 15/01/2021 con la duracion de


manufactura / # de areas a diagnosticar
herramientas y 1 1 hora antes de empezar a
se realizara la reunion el dia
Analisis y divulgacion
Coordinador de # de operarios informados 18/01/2021 con la duracion de
del informe de x
manufactura / # de operarios total 1 hora antes de empezar a
paros. 1
se realizaralaborar
la reunion el dia
Identificacion de las Supervisor de # de actividades externas/ 22/01/2021 con la duracion de
x
actividades externas manufactura # de actividades total 1 hora antes de empezar a
1 laborar

83
se realizara la reunion el dia
Separacion de las Supervisor de # de actividades total/ #
x 22/01/2021 con la duracion de
actividades externas manufactura de acitivades toal externa
1 1 hora antes de empezar a
se realizara la reunion el dia
Mejoramiento de las Supervisor de tiempo mejorado/ tiempo
x 22/01/2021 con la duracion de
actividades internas manufactura actual
1 1 hora antes de empezar a
Supervisor de se realizara la reunion el dia
Estandarizacion de # actividades de
manufactura y 22/01/2021 con la duracion de
las actividades x asignacion/ # de
Coordinador de 1 hora antes de empezar a
internas y externas actividades total
manufactura laborar
1
Determinacion de
Verificacion del desarrollo del SMED

se realizara la reunion el dia


mejoras necesarias
Coordinador de # de activiades de mejora 25/01/2021 con la duracion de
para la optimizacion x
manufactura / # de operarios del area 1 hora antes de empezar a
del cambio con el
laborar
grupo de trabajo 1
Gestion e
se realizara la reunion el dia
implementacion de # de mejoras gestionadas
Supervisor de 29/01/2021 con la duracion de
las mejoras x / # de mejoras
manufactura 1 hora antes de empezar a
identificadas en el identificadas
laborar
SMED 1
Revision del informe se realizara la reunion el dia
de paro y Coordinador de # de operarios informados 29/01/2021 con la duracion de
x
socializacion a los manufactura / # de operarios total 1 hora antes de empezar a
grupos de trabajo laborar
1

Gestion compra y Supervisor de se realizara la reunion el dia


# de ordenes de compra
mejoramiento de manufactura y 01/02/2021 con la duracion de
x ejecutadas / # de ordenes
equipos y Coordinador de 1 hora antes de empezar a
ACTUAR

de compra totales
herramientas manufactura laborar
1
Supervisor de
Seguimiento de la # de reuniones ejecutadas se realizara la reunion los dias
manufactura y
implementacion de / # de reuniones viernes media hora antes de
Coordinador de
la herramienta SMED programadas empezar a laborar
1 1 1 1 1 1 1 manufactura
Total Actividades 2 2 3 3 3 1 1 1 1 1 1 1 1 0

Fuente: Propia

84
El plan de accion ayudara a implementar las mejoras que se realizo con la
herramienta SMED logrando asi llegar a la meta y el objetivo propuesto. Inicia en
enero ya que se cuenta que todos los trabajadores estan trabajando y no en
vacaciones, el plan de accion ayuda la planificacion empleada para la gestion y
control de actividades , es una hoja de ruta que establece la manera en que se
organiza, orienta e implementa el cojuntos de tareas necesarias para implementar
en la mejora.

El valor agregado que se propone con el plan de mejoramiento es el de desarrollar


la implementacion de la herramienta SMED de una manera organizada y en un
tiempo estipulado conociendo y programando los espacios necesarios para su
desarrollo. Es de mucha importancia socializarlo con el personal operativo ya que
ellos son los que ejecutaran todos los puntos del SMED.

85
9. RECOMENDACIONES

1- Para llevar a cabo la aplicación de la herramienta SMED, es necesario


contar con la participación de todo el personal operativo y de supervisión, y
para esto se debe realizar una presentación de la herramienta, dando a
conocer sus beneficios tanto como para la empresa y los colaboradores.

2- Es recomendable asignar líderes responsables para establecer los


compromisos necesarios con el fin de mantener el desarrollo de las
actividades del SMED. Se recomienda principalmente crear un grupo
interdisciplinar, operarios de mantenimiento, de producción y supervisores
para darle mayor apoyo y cobertura a la herramienta.

3- La aplicación de la herramienta de las 5´s permite complementar la


herramienta SMED, ya que para que SMED tenga éxito, las áreas de
trabajo y las herramientas deben estar completamente organizadas y las
más cercas posibles, facilitando así la identificación rápida de los elementos
y espacios utilizados en el proceso de montaje.

4- Programar de manera estandarizada reuniones con los líderes, ya sea


semanales o mensuales, con el fin de realizar el adecuado seguimiento a la
herramienta, donde se puedan plantear mejoras propuestas,
recomendaciones para el desarrollo de las actividades, no solo de manera
productiva sino también de manera segura, y todos los hallazgos que
permitan mejorar continuamente la aplicación de la herramienta.

5- Compartir los resultados obtenidos con la herramienta en término de


indicadores, celebrar los éxitos con todos los colaboradores, así como
también brindar espacios para realizar capacitaciones que permitan una
mayor apropiación y conocimiento de la herramienta.

86
10. CONCLUSIONES

1. Para minimizar los tiempos de duración del montaje en la máquina


enrolladora B3 mediante la herramienta SMED, además de conocer cómo
se ejecuta la herramienta, se debe de implementar un adecuado plan de
trabajo con los operarios, entrenándolos y mejorando los detalles en las
actividades tanto internas como externas, esto buscará mantener o mejorar
los tiempos de ciclo de las actividades, y por lo tanto se optimizará la
utilización de los recursos, permitiendo aprovechar el tiempo programado
para las tareas.

2. Al realizar el diagnóstico del proceso mediante los diagramas de flujo


utilizados, se logra entender la operación desde lo más general hasta lo
más específico se detecta que el impacto más grande se vio en la
utilización de los operarios en el diagrama Hombre-Máquina, los cuales no
estaban distribuidos de la manera más óptima, algunos operarios estaban
eran más utilizados que otros.

3. Al diseñar la aplicación de la herramienta SMED en el proceso de montaje,


se logra convertir actividades internas en externas, teniendo en cuenta solo
las actividades del montaje, no se tienen en cuenta cuando esta la máquina
trabajando.

4. El software usado para la simulación de las actividades fue Flexsim, ya que


permite simular de una mejor manera el proceso de montaje a través del
ProcessFlow. Al simular el proceso, se estandarizan las actividades y la
distribución de los operarios.

5. Al finalizar el diseño del SMED se determina que la aplicación de esta


herramienta disminuye considerablemente el tiempo de cambio de
referencia, se logra una reducción de tiempo en un 40% pasando de
765,5min a 460min. Las actividades se analizan de tal manera que los
operarios tengan balanceadas las cargas, permitiendo así la reducción total
del tiempo del montaje.

87
Tabla 18: Comparación diagramas de Gantt

Gantt antes de SMED Gantt Aplicando SMED


Diagrama Gantt Proceso de montaje Diagrama Gantt Proceso de montaje
PERIODOS EN HORAS PERIODOS EN HORAS
ACTIVIDADES MONTAJE ACTIVIDADES MONTAJE
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Retirar fleje Retirar fleje
Retirar Cabezal Retirar Cabezal
Retirar vigas Retirar vigas
Retirar conjunto de platos Retirar conjunto de platos
Colocar nuevos discos Colocar nuevos discos
Colocar el cabezal Colocar el cabezal
Calibrar camplate Calibrar camplate
Colocar vigas Colocar vigas
Colocar el cacho Colocar el cacho
Enrollar el fleje Enrollar el fleje
Hacer sin fin Hacer sin fin
Calibrar arena Calibrar arena
Girar y calentar mandril Girar y calentar mandril
Medir mandril Medir mandril
Montaje de bandejas y rodillos Montaje de bandejas y rodillos
Inspeccion Inspeccion

6. Al haber cumplido los objetivos del proyecto la empresa puede implementar


la herramienta SMED en otras áreas que tengan tiempos excesivos en sus
procesos, para así disminuirlos y lograr eficiencia y el cumplimiento de sus
objetivos planteados.

7. Para que la herramienta tenga éxito se debe cambiar la cultura actual del
trabajo, rompiendo paradigmas que eviten el buen desarrollo de las
operaciones y el flujo optimo del proceso, para esto se le debe comunicar al
personal los compromisos y beneficios y hacer seguimiento constante de
las operaciones tanto para mejorarlas como para medirlas.

8. Para la identificación de las causas que condujeron a determinar el


problema de los tiempos excesivos de montaje, se utilizó la encuesta y esta
fue aplicada a los operarios que participan directamente en el montaje, así
como también a los supervisores que participan en el análisis del tiempo
excesivo.

9. Los indicadores mostrados en el documento pertenecen a los indicadores


utilizados en la empresa para la medición de sus procesos, esto permitió
recopilar información real y conocer la problemática rápidamente.

88
11. Anexo
Anexo 1
Anexo 1: Formato de encuesta

ENCUESTA

NOMBRE: _________________________________________________

CARGO: __________________________________________________

PREGUNTA DE INVESTIGACION: ¿PORQUE SE DEMORAN LOS MONTAJES DE


PRODUCCION?

MENCIONE 3 CAUSAS QUE USTED CONSIDERE QUE GENEREN LOS RETRASOS EN LOS
MONTAJES

1. _______________________________________________________________________________

2. _______________________________________________________________________________

3. _______________________________________________________________________________

Fuente: propia

Anexo 2: Encuesta realizadas para recolección de datos

89
90
12. Bibliografía

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