Ramo: IMPLEMENTACIÓN DE PROCESOS Y MEJORA CONTINUA

Sección: 4 - Sede Santiago

Fecha: 13-10-2021

Alumnos:

1. Sebastian Morales
2. Alejandro Madariaga
3. Jonathan Corrial
 INDICE

Introducción
Visión y Misión
Estrategia
Seguridad
Safety
Principales Clientes
Principales competidores
KAIZEN
Organigrama
Fases Del Ciclo De Mejora Continua.
1- Detección y definición de Problemas.
2- Análisis de la causa raíz del problema. Priorización.
3- Definir e Implantar la solución al problema. Mejora.
4- Monitorización.
Benchmarking.
1- Benchmarking Interno.
2- Benchmarking Externo.
Niveles de benchmarking
1- Estratégico.
2- Funcional
3- Operativo
Ley de Pareto.
Conclusión.
 INTRODUCCION

La historia de APLL se remonta al año 1938 cuando su compañía madre

“American President Lines (APL)” compañía naviera de pasajeros, que más tarde
pasó al transporte marítimo y de carga. APL rápidamente se convirtió en un líder
en innovación dentro de la industria del transporte marítimo. El proceso de
innovación de APLL continua con la compra de “American Consolidation” Services
(ACS) una compañía asiática de consolidación de carga en la década de 1980. En
este momento comenzaron a ofrecerse servicios de valor agregado, incluyendo la
gestión sobre las órdenes de compra (PO) y la compañía pasa a ser conocida
como ACS Logistics en 1997, y mantuvo este nombre durante tres hasta que es
renombrado como APL Logistics en el año 2000.

Los altos niveles de competencia en los mercados internacionales e nacionales,

han llevado a las empresas a pensar que para sobrevivir y tener éxito en entornos
más agresivos, ya no basta mejorar sus operaciones ni integrar sus funciones
internas, sino que se hace necesario ir más allá de las fronteras de la empresa e
iniciar relaciones de intercambio de información, materiales y recursos con los
proveedores y clientes en una forma mucho más integrada, utilizando enfoques
innovadores (Modelo Kaizen) que beneficien conjuntamente a todos los actores
de la cadena de suministros., A continuación se verán las distintas estrategias e
innovaciones de empresa Apl Logistics y sus principales clientes y competidores.

Apl ha logrado Fases del ciclo de mejora continua en sus 4 fases, detención
definición de problemas, análisis del problema, definir e implantar solución y
monitorización, este mecanismo ha ayudado, optimizar y mejorar los procesos de
Picking para sus cuentas, también el proceso continuo de Benchmarking y la
importancia que tiene dentro de los almacenes de la empresa como también el rol
que cumple en los niveles de Benchmarking, estratégicos, funcionales y
operativos., También se detallara la Ley de Pareto acumulado y sus principales
causas.
 DESARROLLO

VISION

APL Logistics pretende ser un proveedor de servicios de la cadena de suministro

global de primera línea y rentable para ayudar a posibilitar el comercio sostenible
en mercados y regiones clave. Lo lograremos invirtiendo en nuestro personal,
nuestras instalaciones y en tecnología. Continuaremos construyendo y
alimentando una cultura que promueve el desafío, la investigación y un enfoque
continuo en el cliente.

MISION

Nuestra misión es diseñar, construir e implementar productos y servicios

innovadores, rentables y sostenibles que ayuden a nuestros clientes a satisfacer
las demandas industriales y de los consumidores a nivel mundial e
independientemente de los canales de cumplimiento
Estrategia

Nuestra estrategia ha estado enfocada en desarrollar múltiples soluciones

Logistica en cuatro verticales, lo que le ha ayudado a posicionarse en el ”Top of
mind” de sus consumidores. Las que nos otorgan el mayor porcentaje de
participación a nuestra compañía.
Seguridad

En APL Logistics, entendemos la Seguridad como un Valor más que como un

requerimiento. No hay nada más importante que la Seguridad de nuestros
Colaboradores, y es en base a esto, que es un pilar fundamental de la Operación,
impulsando aspectos como la Cultura de Orden, Autocuidado, Productividad y
Eficiencia con cada uno de nuestros asociados. Esto no es sólo el trabajo de un
Líder en Seguridad, sino más bien, es el deber y la responsabilidad de cada uno
de quienes trabajan en APL Logistics. El Área de Seguridad adquiere un rol
facilitador, de apoyo y control en los aspectos relativos a Seguridad Ocupacional.
Todo esto apoyado con una plataforma y un Sistema de Gestión de Seguridad que
la Compañía administra centralmente. Nuestro enfoque se basa en aspectos
relativos al entrenamiento, definición de metas claras y alcanzables, y un fuerte
soporte comunicacional, como, por ejemplo, nuestra campaña de Autocuidado,
que ha sido replicada en cada una de nuestras cuentas.

Safety

En APL Logistics, entendemos la Seguridad como un Valor más que como un

requerimiento. No hay nada más importante que la Seguridad de nuestros
Colaboradores, y es en base a esto, que es un pilar fundamental de la Operación,
impulsando aspectos como la Cultura de Orden, Autocuidado, Productividad y
Eficiencia con cada uno de nuestros asociados. Esto no es sólo el trabajo de un
Líder en Seguridad, sino más bien, es el deber y la responsabilidad de cada uno
de quienes trabajan en APL Logistics. El Área de Seguridad adquiere un rol
facilitador, de apoyo y control en los aspectos relativos a Seguridad Ocupacional.
Todo esto apoyado con una plataforma y un Sistema de Gestión de Seguridad que
la Compañía administra centralmente. Nuestro enfoque se basa en aspectos
relativos al entrenamiento, definición de metas claras y alcanzables, y un fuerte
soporte comunicacional, como, por ejemplo, nuestra campaña de Autocuidado,
que ha sido replicada en cada una de nuestras cuentas.
Principales Clientes
Clientes LATAM CUATRO VERTICIAL

Principales Competidores

Los principales competidores de APL Logistics a destacar son los siguientes:

 DHL
 Loginsa
 Ceva Logistics
 Megalogistica
 Agunsa
 ID Logistics
Análisis concepto KAIZEN

En recepción de zapatillas (Footwear) del cliente NIKE, y posterior almacenamiento en

zona Pick Line, se deben sacar de la caja master la caja inner, para ser almacenadas
en estanterías o en la parte inferior de Rack, esto genera desorden, pérdida de tiempo
y mal utilización del recurso CAJA DE CARTON, ya que, al sacar los productos de su
interior, esta se daña y se debe realizar compra del insumo para realizar los packing
para cumplimiento del pedido al cliente.

 Describir los 5 pasos del modelo KAIZEN (5S).

o Seire: Cajas de cartón no utilizadas en ubicación.

o Seiton: Demarcar zona para almacenamiento de Insumo.
 o Seiso: Determinar horario de comienzo de jornada para realizar
recolección de insumos en ubicación y crear encargados por zona.
o Seiketsu: Generar un control visual y aleatorio y generar
retroalimentación con cada encargado por zona.
o Shitsuke: Mantener disciplina de limpieza con el equipo.

 Cuáles son los beneficios.

Los Beneficios que podemos obtener son:

- Productividad por orden en ubicaciones.

- Eliminar los desperdicios.
- Reutilizar Insumo.
- Minimizar costo de compra de Insumos.

 En qué momento se implementaría el modelo KAIZEN.

El modelo kaizen comenzaría una vez se realice el almacenamiento del producto en

Bodega, ya que este es el momento donde la caja Inner debe sacarse de la caja
Máster para ser posicionada en la ubicación.

 Costos del modelo KAIZEN.

- Al realizar Kaizen, mejoraría los tiempos en tránsito de maquinaria, al no
existir insumos fuera de ubicación.
- Minimizaría los costos por compra de insumos para empaquetamiento
de los productos
- Por el motivo anterior mejorarían los tiempos de recepción del insumo,
se eliminaría.

Organigrama Mixto Apl Logistics Chile.

Fases del ciclo de mejora continua

1. Detección y definición de Problemas.

- El problema se genera, cuando se almacenan cajas Master en Líneas de
Packing (se realiza este tipo de almacenamiento porque la zona es de fácil
acceso, no necesita maquinaria, y es de fácil manipulación, esta zona se
encuentra en la parte baja de los Rack).
- La forma de pickear, en esta unidad de negocio, se efectúa a nivel de
unidad o de Inner.
- A medida que se van desocupando las cajas master, comienzan los
problemas en las ubicaciones de Líneas de Pickeo.
- La recurrencia de esto es a diario ya que se abastece y se pickea
constantemente.
- El tener esta zona optimizada, puede dar un plus y minimizar los errores de
pickeo.

Alguna de las dificultades, para lograr generar una mejora en esta zona, es
debido a que es necesario continuar con el almacenamiento (Abastecimiento
masivo), porque son ubicaciones de alto tránsito, y de alta productividad y bajo
costo.

El personal que realiza labores en esta zona, esta consiente de lo que le

causa tener desorden y descontrol, ya que retrasa su trabajo y no permite
generar ingresos extras por Bonificación de desempeño.
2. Análisis de la causa raíz del problema. Priorización, Se realiza lluvia de
idea para detección de causa Raíz:
- Almacenamiento en ubicaciones sin Pallet.
- Almacenamiento caja Master y el Pickeo es por Caja Inner.
- Pickeo caja Inner, Unidad.
- Necesidad de Pickear en estas zonas.
- Cajas Master solo con 6 unidades en su interior.
- Desaprovechamiento de la caja master vacía.
- Nadie utiliza estas cajas vacías y se pierden y generan daño al
producto.
- Ubicaciones sobre abastecidas

En esta área se debe identificar correctamente el problema para generar una

mejora, ya que, de interferir incorrectamente, haría bajar la productividad y por
ende el nivel de servicio para nuestros clientes.

Planes de Acción:

- Instalar pequeñas estanterías en las zonas de pickeo, donde el

almacenamiento en una primera etapa sea por unidad, y la caja máster
desocupada se almacene en zona de insumo para su disposición.

- No generar sobre abastecimiento en las ubicaciones, para que no se

generen daños, descuadres y confusión al momento de realizar el
pickeo
- Eliminar la zona de Línea de pickeo, que se encuentra en la parte baja
de los Rack por cada pasillo e instalar una Mezanine, donde se pueda
almacenar todas las unidades sueltas.

3. Definir e Implantar la solución al problema. Mejora.

 - Una mejora a corto plazo para implementar es, no generar sobre
abastecimiento de la Línea de Picking (Configurar correctamente el
sistema, para que solo se pueda almacenar la capacidad de la
ubicación), indicar a los pickers que deben llevar cajas vacías al
momento de realizar su pickeo, y que de genera una máster vacía, se la
deberán llevar y utilizar en su próximo pickeo.

Esto se podría implementar inmediatamente, mejoraría el problema inicial, pero

generaría nuevos problemas, ya sea de productividad (por que tomaría más
tiempo en completar su pedido, por que debería ordenar, llevarse su pedido,
encajar o reutilizar la caja vacía)

- Una mejora a Mediano plazo para implementar es, Instalar estanterías

en las zonas actuales y realizar el almacenamiento en la primera etapa,
directamente por unidades y no por caja máster.

- Una mejora a Largo plazo para implementar seria realizar un mezanine,

donde se pueda concentrar todo los pickeo a unidad suelta, y dejar solo
rack para satisfacer a los clientes con requerimiento mayor a 6 unidades
(Esto corresponde a las unidades que se encuentran dentro de la caja
máster, por ende, no se realizaría apertura de la misma)

4. Monitorización.
- Una vez que la mejora este controlada y finalmente se tome la
determinación que funciona, sirve y es lo que se esperaba se pasa
como mejora definitiva ya implementada.
 - Luego de estos pasos se debe ir revisando, monitoreando y analizando,
para que no se produzcan desviaciones y des configuraciones a lo que
se implementó.
- Se deberá controlar y continuamente realizar charlas y entrenamientos
para que todos los que intervengan en el ciclo se encuentren
entrenados.

Benchmarking

Benchmarking Interno: para el cliente que se realiza la operación, cuenta con 3

unidades de negocio dentro de sus instalaciones, Ropa, Accesorio y Zapatillas.

La ropa se almacena en estantería dentro de un mezanine, y en contenedores de

plástico, se realiza el trasvasije de los productos, desde la caja Máster, que llega
desde origen a los contenedores por ubicación.

Los accesorios, según su porte, se almacenan en Rack y estanterías fuera de

mezanine, trasvasijando de la caja máster al contenedor de plástico que contiene
la ubicación.

Las zapatillas que son las que tiene su almacenamiento en Líneas de Packing
(Parte baja de Rack por pasillo), y es la categoría que nos está realizando el
problema:

-Las llevaría a mezanine, que es una zona controlada, pero no realizaría el

trasvasije a un contenedor de plástico, si no que o realizaría directamente a
 la ubicación de estantería, esto permitiría controlar a las personas que
realizarían el pickeo, la orden seria bajo estándares de los responsables del
mezanine, y no generaría cajas sueltas de insumo (Máster).

Benchmarking Externo: Internamente no se realiza el proceso de

almacenamiento en mezanine o en estanterías, con la caja de zapatillas sueltas,
pero si en empresas del rubro deportivo como

- Sparta.
- Umbro.
- Skechers.
- Converse.
- Adidas.
- Vans

La idea sería replicar el método de almacenamiento de estas empresas en la que

actualmente se trabaja, con la categoría zapatillas y llevarla a este nuevo nivel.
Niveles de benchmarking

1. Estratégico: En relación con las estrategias del éxito, para nuestras

marcas es súper importante lo que es marketing, pero si existe un buen
marketing, aumentaran las ventas y por ende aumentara la carga de trabajo
en el Centro de Distribución, es importante modificar nuestro actual modelo
de almacenamiento para aumentar nuestras productividades y llegar a
tiempo con lo requerido,
2. Funcional: Tener una mejor operación, en tiempo y nivel de servicio,
posicionara la marca en el mercado, ayudando a cumplir con los
requerimientos del cliente a tiempo, por lo mismo adecuar el sitio, como lo
manejan nuestros competidores directo y agregando un plus sistemático,
nos ayudara a ser más eficiente en nuestras operaciones.
3. Operativo: Adaptando nuestra operación a una Mezanine como lo hacen
nuestros competidores directos, nos tendrán en un mejor nivel a la hora de
competir por el posicionamiento de la marca en el mercado, ya que, si no
cumplimos a tiempos los requerimientos, los clientes optarán por preferir
otra marca y no la nuestra, por no contar con el producto en el tiempo y
forma que se necesita.
 Ley de Pareto

Utilidad de la ley Pareto

1. El objetivo de recurrir a la ley de Pareto no es definir una ley de

cumplimiento obligatorio, sino intentar optimizar el desarrollo de
determinadas actividades o procesos. Por ejemplo, le permite a una
compañía descubrir cuál es el segmento de clientes que le genera más
valor, el cual se sospecha que podría representar un 20%. Es decir, una
 quinta parte de su cartera. Dicho grupo quizás deba recibir mayor atención
por parte de la firma, con despliegue de publicidad u ofertas.

Dato Útil Sobre Ley Pareto y sus funciones:

https://economipedia.com/definiciones/ley-de-pareto.html

Conclusión

APL Logistics ofrece soluciones innovadoras y globales para la cadena logística

en los mercados Automotriz, de Consumo, Industrial y Retail. Estas soluciones
incluyen Gestión de Pedidos, Distribución y Cumplimiento, Corretaje de Aduanas y
Productos de Transporte entregados a través de seis regiones globales. También
hemos sido pioneros en el uso del análisis visual de datos y ofrecemos un
conjunto de productos robustos de Administración de Datos y Análisis para
ayudarle a entender y resolver problemas complejos que abarcan sistemas y
procesos. APL Logistics tiene raíces en el transporte marítimo y ferroviario,
nuestra marca se construyó junto a una cultura de atención y enfoque profundo al
cliente, por lo que somos conocidos por proporcionar soluciones flexibles a
problemas complejos.

Apl Logistics ha realizado una adecuada gestión de la cadena de suministros,

garantizando la eficacia en las negociaciones gracias a las posibilidades de las
nuevas tecnologías en el intercambio de información con los proveedores., La
integración de una cadena de suministro puede reducir costes operativos
drásticamente y mejorar significativamente su desempeño financiero y su
competitividad a atreves de un espectro de procesos.