Serie F32 EU/2002/88/CE: F32AM1A F32SM1A F32TM1A

SERIE F32
EU/2002/88/CE
Aplicación G-Drive
F32AM1A
F32SM1A
F32TM1A
Manual técnico y de reparación

La presente publicación proporciona los datos, las
características, las instrucciones y la metodología para realizar
intervenciones de reparación en el grupo y en sus
componentes.
De todos modos, la presente publicación está dirigida a
personal calificado y especializado.
Antes de realizar cualquier tipo de intervención, se debe
controlar que la publicación que se posee es la que
corresponde al grupo sobre el que se desea intervenir y se
debe disponer de todos los dispositivos de prevención de
accidentes como, indicativamente, gafas, casco, guantes,
zapatos, etc., las herramientas de trabajo, de levantamiento y
de transporte, etc., deben estar disponibles y deben funcionar
correctamente, y además, el vehículo debe estar emplazado
en condiciones que permitan intervenir de modo seguro.
La ejecución de las intervenciones observando estrictamente
las indicaciones que aquí se proporcionan y el uso de los
equipamientos específicos indicados, garantizan una
intervención de reparación correcta, el respeto de los tiempos
de ejecución previstos y la seguridad de los operadores.
Toda intervención de reparación debe tener por objeto el
reestablecimiento de las condiciones de funcionalidad,
eficiencia y seguridad previstas por FPT.
Toda intervención en el vehículo que lo modifique, altere, etc.
sin autorización de FPT, exime de toda la responsabilidad a
FPT, y en particular, si el vehículo estuviera cubierto por
garantía, implica la inmediata caducidad de la garantía.
Se excluye la responsabilidad de FPT en la realización de las
intervenciones de reparación.
FPT se encuentra a disposición para proporcionar cualquier
tipo de aclaración necesaria para la realización de las
intervenciones y para proporcionar indicaciones en los casos
y en las situaciones que no estén previstos por la presente
publicación.
Los datos que contiene esta publicación podrían no estar
actualizados debido a modificaciones efectuadas por el
fabricante en cualquier momento por razones de naturaleza
técnica o comercial, así como también por adaptaciones a los
requisitos de ley en los distintos países.
Si la información aquí publicada no coincidiera con lo que
efectivamente se encuentra en el grupo, se ruega contactar a
la red FPT antes de proceder a la realización de cualquier tipo
de intervención.
Está prohibida la reproducción incluso parcial del texto y de
las Ilustraciones.
Publication edited by:

FPT - Fiat Powertrain Technologies
www.fptpowertrain.com
Print P4D32F001 S - 1a Edic. 09.2009
Revi 04.2012
SERIE F32 1
SERIE F32
Serie F32 Parte 1
Print P2D32F001 S Base - Setiembre 2009

2 SERIE F32
Base - Setiembre 2009 Print P2D32F001 S

SERIE F32 APÉNDICE 1
Apéndice
Página
PREMISA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
SIMBOLOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Advertecias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Operaciones de asistencia . . . . . . . . . . . . . . . . 3
ADVERTENCIAS GENERALES . . . . . . . . . . . . . . . . 5
ADVERTENCIAS GENERALES EN LA
INSTALACION ELECTRICA . . . . . . . . . . . . . . . 7
- Masas y protecciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
CONVERSIONES ENTRE LAS PRINCIPALES UNIDA

DES DE MEDIDA DEL SISTEMA INTERNACIONAL
Y LAS DIMENSIONES DERIVADAS DE MAYOR
EMPLEO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
CLAVE DE LECTURA DEL ENCABEZADO

Y PIE DE PÁGINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

2 APÉNDICE SERIE F32

PREMISA
Los manuales para las reparaciones están subdivididos en Partes y Secciones cada una de las cuales marcadas con un número cuyo
contenido se indica en el índice general.
Las secciones de los contenidos mecánicos presentan los datos técnicos, las listas de los pares de ajuste, las listas de herramientas,
los desmontajes - montajes de grupos, las revisiones en el banco, el diagnóstico y los planes de mantenimiento.
En las secciones o partes del sistema eléctrico/electrónico se presentan las descripciones de la red eléctrica y de los sistemas
electrónicos del grupo, los esquemas eléctricos, las características eléctricas de los componentes, las codificaciones de los
componentes y el diagnóstico correspondiente a las centralitas específicas del sistema eléctrico.
La sección 1 describe los motores en sus características y en su funcionamiento general.
La sección 2 describe el tipo de alimentación del combustible.
La sección 3 e específica de la utilización y se divide en cuatro partes:
1. Parte mecánica, relativa a la revisión del motor de forma limitada a los componentes que se diferencian en base a la utilización
específica.
2. Parte eléctrica, relativa a los cableados, aparatos eléctricos y electrónicos que se diferencian en base a la utilización específica.
3. Mantenimiento programado y revisión específica.
4. Parte de diagnóstico dedicado a aquellos que prestando asistencia técnica deben tener indicaciones sencillas y directas para
averiguar las causas de los principales inconvenientes.
Las secciones 4 y 5 se refieren a las operaciones de revisión general del motor montado en el caballete giratorio y los aparatos
aptos para su ejecución.
En el apéndice se listan las normas de seguridad generales a las cuales todos, tanto los instaladores como los encargados de
mantenimiento, deben atenerse para evitar daños graves.
El manual utiliza en sus descripciones una simbología adecuada cuyo objetivo es el de clasificar la información reportada. En
particular se ha definido una serie de símbolos para clasificar las advertencias y una para las operaciones de asistencia.
SIMBOLOS - Advertencias
Peligro para las personas

La ausencia o incompleto cumplimiento de estas indicaciones puede conllevar peligro grave para la incolumidad de las
personas.
Peligro de grave daño para el grupo

El incumplimiento parcial o total de estas prescripciones implica el peligro de serios daños al grupo y a veces puede
provocar también la caducidad de la garantía.
Peligro general
! Acumula los peligros de las señales arriba descritas cumula.
Salvaguarda el ambiente
Indica los comportamientos correctos que se deben respetar para que el grupo se use respetando el medio ambiente.
NOTA Indica una explicación adjunta para un elemento de información.
Operaciones de asistencia
Ejemplo:
∅1 Ø 1 = Receptáculo para buje pata de biela.

Cerrar con el par
Cerrar con el par + valor angular
α
∅ 2 Ø 2 = Receptáculo cojinete de biela.

Desmontaje
Descarga
Desconectar
Montaje
Funcionamiento
Conectar
Desmontaje
Descomposición ρ Relación de compresión
Montaje Tolerancia
Composición Diferencia de peso
Cerrar con el par Par de rodadura
Cerrar con el par + valor angular Rotación

α
Ángulo
Prensar o recalcar
Valor angular
Registración
Precarga
Regulación
Control visual
Número de revoluciones
Control posición de montaje
Medición
Cota que se debe medir Temperatura
Control
Herramienta Presión
bar
Sobredimensionado
Superficie que se debe elaborar
Mayor de...
Terminación de elaboración
Máximo
Disminuido
Interferencia
Menor de...
Montaje forzado
Mínimo
Selección
Espesor
Clases
Holgura
Sobredimensiones
Lubricar Temperatura < 0° C
Humectar Frío
Engrasar Invierno
Temperatura < 0° C
Masilla impermeable
Caliente
Cola
Verano
Purga de aire
Aspiración

ADVERTENCIAS GENERALES
Las atenciones reportadas no pueden representar todas las situaciones de peligro que se pueden verificar. Por lo tanto
! se aconseja consultar al director superior cuando se verifique una situación de peligro no descrita.
Utilizar las herramientas específicas y genéricas según prescripciones de los correspondientes manuales de uso y
mantenimiento. Verificar el estado de uso y la idoneidad de las herramientas no sujetas a verificación periódica.
El desplazamiento manual de las cargas debe evaluarse previamente ya que depende no sólo del peso sino además de
sus dimensiones y del recorrido.
El desplazamiento con medios mecánicos debe realizarse con elevadores adecuados tanto para el peso como para la
forma y el volumen. Los elevadores, las cuerdas y los ganchos empleados deben presentar indicaciones claras en la carga
máxima admitida. El uso de dichas herramientas está solamente permitido a personal autorizado. Estacionar a una
distancia adecuada de la carga y nunca debajo de ésta.
En las operaciones de desmontaje respetar siempre todas indicaciones previstas, evitar en las fases de extracción de
las piezas mecánicas que éstas puedan golpear accidentalmente el personal del taller
Las actividades de taller desarrolladas en pareja deben siempre realizarse con la máxima seguridad; evitar operaciones
que podrían ser peligrosas para el colaborador en ausencia de visibilidad o por su incorrecta posición.
Tener lejos de la zona de trabajo el personal no apto a las operaciones.
Aprender las nociones necesarias de funcionamiento y de seguridad del grupo antes de cada intervención en el mismo.
Atenerse estrictamente a todas las señalizaciones de seguridad presentes en el grupo.
No dejar sin custodia el grupo en movimiento durante las intervenciones de reparación.
En caso de que se levante el grupo para realizar intervenciones, controlar que esté bien firme sobre los caballetes de
sostén correspondientes y que se activen las seguridades manuales/automáticas en caso de elevación por medio de
puente elevador.
Cuando se necesita intervenir en los grupos con alimentaciones de metano atenerse no solo a las indicaciones presentes
en el documento sino a todas las normativas de seguridad específicas previstas.
Extraer el tapón del radiados solo cuando el motor esté frío destornillándolo atentamente para permitir a la presión
residual de la instalación salir.
Los combustibles inflamables y todos los fluidos y los líquidos deben manejarse con mucha atención, según todo lo
reportado en las fichas 16 puntos de los materiales nocivos. El abastecimiento se debe realizar al aire libre con el motor
apagado, evitando cigarrillos encendidos, llamas libres o chispas para evitar incendios/explosiones. Conservar fluidos y
líquidos inflamables, corrosivos y contaminantes adecuadamente según todo lo previsto por las normas en vigor. Evitar
perentoriamente el uso de los recipientes idóneos para los alimentos para conservar líquidos nocivos. Evitar perforar
o quemar los recipientes presurizados y tirar en recipientes adecuados trapos impregnados de sustancias inflamables.
Las piezas desgatadas, dañadas o de consumo deben cambiarse con recambios originales.
Durante la actividad de taller mantener siempre limpio el lugar de trabajo; ’despejar y limpiar perentoriamente el suelo
de accidentales manchas de líquidos y aceites. Los enchufes y los aparatos eléctricos necesarios a ejecutar las
reparaciones deben satisfacer las normas de seguridad.

Vestir, donde lo requiera la intervención, los indumentos y las protecciones previstas en las normas contra accidentes;
el contacto con parte en movimiento puede provocar lesiones graves. Utilizar indumentos adecuados, adherentes y
evitar joyas, bufandas, etc.
No dejar el motor en marcha en los locales del taller donde no esté previsto el tubo de evacuación gas de descarga
hacia el exterior.
Evitar respirar humos provenientes de calentamiento o soldaduras de la pintura porque pueden pasar daños a la salud;
operar al aire libre o en zonas bien aireadas. Utilizar un respirador en presencia de polvo de pintura.
Evitar el contacto con agua caliente o vapores provenientes del motor, radiador y tuberías porque podrían provocar
graves quemaduras. Evitar el contacto directo con los líquidos y los fluidos presentes en las instalaciones del vehículo;
a contacto accidental hacer referencia a las fichas 16 puntos para las disposiciones a tomas.
Limpiar los grupos y verificar cuidadosamente la integridad de los mismos antes de realizar la revisión. Poner en manera
ordenada en contenedores adecuados las piezas desmontadas con sus elementos de fijación (tornillos, tuercas etc.)
Controlar la integridad de las piezas que evitan el destornillamiento de los tornillos: arandelas rotas, clavijas, grapas, etc.
Las tuercas de fijación con inserto en nylon se deben cambiar siempre.
Evitar el contacto de las partes de goma, con gasoil, gasolina u otras sustancias no compatibles.
Antes de lavar a presión las partes mecánicas proteger los conectores eléctricos y las eventuales centralitas.
El apriete de los tornillos y de las tuercas debe realizarse siempre según prescripción; la red comercial y de asistencia
FPT está a disposición para suministrar todas las aclaraciones necesarias para la ejecución de las reparaciones no
previstas por la presente publicación.
Antes de soldar:
- Desconectar todas las centralitas electrónicas y desconectar el cable de potencia del terminal positivo de la batería
(conectarlo a la masa bastidor) y los conectores.
- Extraer la pintura utilizando disolventes adecuados y limpiar las superficies implicadas con agua y jabón.
- Esperar aproximadamente 15 minutos antes de soldar.
- Equiparse con las protecciones resistentes al fuego para proteger tubos flexibles u otros componentes en donde
fluyen fluidos u otros materiales fácilmente inflamables cuando se soldar.
Cuando se deba someter el vehículo a temperaturas superiores a los 80°C (hornos secadores) desmontar las centralitas
de accionamiento.
La eliminación de todos los líquidos y de los fluidos debe ser realizado respetando las normas específicas en vigor.

ADVERTENCIAS GENERALES EN LA INSTALACION ELECTRICA
Debiendo intervenir en la instalación eléctrica/electrónica desmontar las baterías de la instalación, desconectando

! siempre primero el cable de masa bastidor del terminal negativo de las baterías.
Antes de conectar las baterías a la instalación asegurarse del buen aislamiento de éste último.
Desconectar el aparato de recarga externo de la red civil antes de estraer las pinzas del mismo de los terminales de
las baterías.
No provocar chispas para verificar la presencia de tensión en un circuito.
No utilizar una lámpara test para verificar la continuidad de un circuito sino utilizar únicamente aparatos de control
adecuados.
Asegurarse que los cableados de los dispositivos electrónicos (longitud, tipo de conductor, ubicación, conexión de la
malla de protección, puesta a masa etc.) estén conformes con la instalación FPT y que se puedan reactivar con atención
después de las intervenciones de reparación o mantenimiento.
Las mediciones en las centralitas electrónicas de activación, en las conexiones a enchufe y en las conexiones eléctricas
a los componentes, pueden efectuarse solo en líneas de prueba adecuadas, con enchufes y casquillo de enchufe. No
usar en ningún caso medios inadecuados como hilos metálicos, destornilladores, grapas o similares. Además del peligro
de cortocircuito se podrían dañar de esta manera las conexión a enchufe, y esto provocaría sucesivamente problemas
de contacto.
Para arrancar el motor no usar cargadores rápidos. La puesta en marcha se debe efectuar solo con baterías separadas
o con carretilla.
La errónea polarización de la tensión de alimentación de las centralitas electrónicas de activación (por ejemplo la
polarización errónea de las baterías) puede destruirlas.
Desconectar las baterías de la instalación durante la carga de las mismas con aparato externo.
En la fase de conexión atornillar las tuercas hacia los conectores (sensores de temperatura, presión, etc.) exclusivamente
con el par de apriete indicado.
Antes de desconectar el conector de unión de una centralita electrónica, aislar la instalación.
No alimentar directamente los componentes esclavizados por centralitas electrónicas con la tensión nominal del
vehículo.
Los cables deben estar dispuestos de manera que resulten paralelos al plano de referencia, o sea lo más cerca posible
a la estructura bastidor/caja.
A intervención en la instalación eléctrica concluída reactivar conectores y cableado según la disposición original.
NOTA Los conectores presentes son vistos desde lado cable. Las vistas de los conectores reportadas en el manual son
representativas del lado cable.

Masas y protecciones
Los conductores negativos conectados a un punto de masa instalación deben estar lo más breve posibles y conectados entre ellos
a “estrella”, intentado luego que su apriete sea efectuado de manera ordenada y adecuada (Figura 1 ref. M).
Además, para los componentes electrónicos se deben cumplir las siguientes advertencias:
- Las centralitas electrónicas deben estar conectadas a la masa instalación cuando poseen involucro metálico.
- Los cables negativos de las centralitas electrónicas deben estar conectados tanto a un punto de masa instalación, por ejemplo
salpicadero (evitando las conexiones “seriales” o a “cadena”), tanto al terminal negativo de la batería/s.
- Las masas analógicas (sensores), incluso no estando conectadas a la masa instalación/terminal negativo batería/s, deben presentar
un aislamiento óptimo. Como consecuencia, una particular atención se debe prestar a las resistencias parásitas de los extremis
de las cuerdas: oxidaciones, defectos de grapadura etc.
- La malla metálica de los circuitos protegidos debe estar en contacto eléctrico solo desde la extremidad dirigida hacia la centralita
en donde entra la señal (Figura 2).
- En presencia de conectores de unión el tramo no protegido d, cerca de éstos, debe ser lo más breve posible (Figura 2).
- Los cables deben estar colocados de manera que resulten paralelos al plano de referencia, o sea lo más cerca posible a la
estructura bastidos/caja.
Figura 1
18. CONEXIÓN A ”ESTRELLA”’ DE CABLES NEGATIVOS A LA MASA DE LA INSTALACIÓN M
Figura 2
88039
19. PROTECCIÓN MEDIANTE MALLA METÁLICA DE UN CABLE A UN COMPONENTE ELECTRÓNICO - C. CONECTOR

d. DISTANCIA ! 0

CONVERSIONES ENTRE LAS PRINCIPALES UNIDADES DE MEDIDA DEL SISTEMA

INTERNACIONAL Y LAS DIMENSIONES DERIVADAS DE MAYOR EMPLEO
Potencia
1 kW = 1.36 CV
1 kW = 1.34 HP
1 CV = 0.736 kW
1 CV = 0.986 HP
1 HP = 0.746 kW
1 HP = 1.014 CV
Par
1 Nm = 0.1019 kgm
1 kgm = 9.81 Nm
Número de revoluciones
1 rad/s = 1 rpm x 0.1046
1 rpm = 1 rad/s x 9.5602
Presión
1 bar = 1.02 kg/cm2
1 kg/cm2 = 0.981 bar
1 bar = 105 Pa
Cuando no si tiene una particular exigencia de precisión:
- la unidad Nm es convertida para simplificar en kgm según la relación 10:1
1 kgm = 10 Nm;
- la unidad bar es convertida para simplificar en kg/cm2 según la relación 1:1
1 kg/cm2 = 1 bar.
Temperatura
0° C = 32° F
1° C = (1x1,8+32)° F

CLAVE DE LECTURA DEL ENCABEZADO Y PIE DE PÁGINA
Tipo de Título de la Número de

motor sección página
Edición básica referida al Cuando está presente,

Número de Idioma de la publicación
mes-año del cierre de la mes-año, actualización (Revi)
impresión fase de redacción a la edición básica

SERIE F32 1
Parte 1
SERIE F32
Sección
Generalidades 1
Alimentación 2
Aplicación industrial 3
Revisión general y características 4
Herramientas 5
Normas de seguridad Apéndice

2 SERIE F32

SERIE F32 3
DATOS DE ACTUALIZACIÓN
Sección Descripción Página Fecha de revisión
4 Inspección mecánica general 30, 31, 32, 33 Abril 2012

Revi - 04 2012
4 SERIE F32

SERIE F32 SECCIÓN 1 — GENERALIDADES 1
SECCIÓN 1
Generalidades
Página
CORRESPONDENCIA ENTRE LA CODIFICACION

TECNICA Y LA CODIFICACION
COMERCIAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
VISTAS DEL MOTOR

(para motores F5CE0405A*B001) . . . . . . . . . . . 4
VISTAS DEL MOTOR

VISTAS DEL MOTOR

LUBRICACION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
- Bomba de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
- Filtro aceite motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
RECIRCULACION VAPORES ACEITE . . . . . . . . . . 10
ENFRIAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
BOMBA DE AGUA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
TERMOSTATO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
- Funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
INTERCAMBIADOR DE CALOR . . . . . . . . . . . . . . 13
SOBREALIMENTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
- Para motores F5CE0455A*B001,

F5CE0485A*B001 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

2 SECCIÓN 1 — GENERALIDADES SERIE F32

CORRESPONDENCIA ENTRE LA CODIFICACION TECNICA Y LA CODIFICACION

COMERCIAL
Codificación Técnica Codificación Comercial

F5CE0405A*B001 F32AM1A
F5CE0455A*B001 F32SM1A
F5CE0485A*B001 F32TM1A

VISTAS DEL MOTOR (para motores F5CE0405A*B001)

Figura 1
139814
Figura 2
139815


Figura 3
139810
Figura 4
139811


Figura 5
139813
Figura 6
139812

LUBRICACION La lubricación comprende también el intercambiador de calor,

el turbo soplante para las versiones a turbocompresión, y el
La lubricación, mediante circulación forzada, es llevada a cabo comprensor para un eventual sistema de aire comprimido.
por la bomba de aceite con rotores, ubicada en la parte
delantera de la bancada, comandada por el engranaje dentado Regularmente todos estos componentes varían según el
recto empalmado en el extremo delantero del árbol motor. empleo y serán tratados en la sección específica.
Desde el cárter, el aceite de lubricación es enviado al árbol
motor, al árbol de la distribución y al mando de las válvulas.
Figura 7
Aceite bajo presión
Aceite en caída
139772
ESQUEMA DE LA LUFRICACION
1. Filtro de aceite - 2. Tubería de impulsión de la lubricación del turbocompresor (dónde presente) - 3. Cuerpo
intercambiador de calor - 4. Intercambiador de calor - 5. Bomba de aceite

Bomba de aceite
Figura 8
119405
CARACTERISTICAS BOMBA
Velocidad rotación 750 rpm - 4200 rpm
Presión impulsión 2 Bar - 4 Bar
Caudal nominal 12,2 I/min - 75,9 I/min
Tipo aceite SAE 20/30
Temperatura máx. aceite 80 °C
1. Engranaje primario - 2. Engranaje secundario - 3. Cuerpo bomba - 4. Árbol mando - 5. Árbol secundario - 6. Tapa - 7. Rotor
interno - 8. Rotor externo - 9. Buje.

Filtro aceite motor

Figura 9
119406
1. Tapa de protección - 2. Cartucho filtrante
Presión de explosión: 20 bar (ISO 4548/3)

Presión pulsante: 0-15 bar (IHz) > 50.000 ciclos (ISO 4548/5)
Temperatura de utilización -40 / +140°C
Par de apriete: 32,5 ± 2,5Nm
Máximo caudal: 50 l/min
Pérdida de carga a fin de vida: 2,5 bar
Poder de acumulación: >15 gr con pérdida de carga 2,5 bar (ISO I6889)

RECIRCULACION VAPORES ACEITE
Figura 10
119407
1. Válvula - 2. Respiradero - 3. Tapa alzaválvulas.
Sobre la tapa de los alzaválvulas (3) se encuentra una válvula (1), cuya función es condensar los vapores del aceite haciéndolos
descender por gravedad en la tapa alzaválvulas que se encuentra debajo. (3).
Los vapores restantes no condensados son evacuados oportunamente a través del respiradero (2) por ejemplo mediante
aspiración (la comunicación de dichos vapores debe ser prevista por el montador).

ENFRIAMIENTO - un intercambiador de calor para enfriar el aceite de

lubricación: también forma parte del montaje específico
El sistema de enfriamiento del motor, de tipo con circulación del motor.
forzada y circuito cerrado, comprende los siguientes - una bomba de agua de tipo centrífuga ubicada en la parte
componentes:: delantera de la bancada del motor.
- tanque de expansión: puede variar la colocación, la forma, - un termostato que regula la circulación del líquido de
la dimensión según la configuración de montaje del enfriamiento
motor.
- radiador, tiene como función disipar el calor sustraído al
motor por el líquido de enfriamiento. También este
componente presenta las peculiaridades específicas de
montaje, tanto de posicionamiento como de dimensión.
- ventilador, tiene como función aumentar el poder
disipante del radiador: depende también del montaje
específico del motor.
Figura 11
Termostato cerrado
Termostato abierto
Agua en entrada
Agua en circulación en el motor
Agua en salida del termostato
139773
ESQUEMA DEL SISTEMA DE ENFRIAMIENTO

BOMBA DE AGUA
Figura 12
120047
SECCION EN LA BOMBA DE AGUA

1. Cubo - 2. Árbol con cojinete - 3. Cuerpo bomba - 4. Guarnición - 5. Rotor.
La bomba de agua es del tipo centrífuga con paletas. El cojinete de la bomba (2) forma una pieza única con el árbol del rotor. La
estanqueidad de agua entre el cuerpo de la bomba (3) y el árbol (2) está asegurada mediante una guarnición (4).
TERMOSTATO
Figura 13
119412
ESQUEMA DEL TERMOSTATO

Funcionamiento
Con el motor frío el agua sale de la parte delantera de la culata de los cilindros por una brida donde se encuentra el termostato
que excluye la circulación del agua en el radiador. De esta manera la circulación del agua se produce únicamente entre la bomba
y el motor permitiendo su rápido calentamiento. La válvula del termostato inicia la apertura a aproximadamente los 80°C,
permitiendo la circulación del agua a través del radiador y obstruyendo contemporáneamente el retorno directo al motor.
Controlar el funcionamiento del termostato y en caso de duda sustituirlo.
1- Inicio carrera a aproximadamente 79° ± 2°C
2- Carrera de 7 mm a 94° ± 2°C

INTERCAMBIADOR DE CALOR
Figura 14
SECCION A-A
SECCION B-B
119408
El intercambiador, introducido en el sistema de enfriamiento del motor, tiene como función regular la temperatura del aceite
sustrayendo calor a través del líquido de enfriamiento.

SOBREALIMENTACIÓN
Para motores F5CE0455A*B001,
F5CE0485A*B001
El sistema de sobrealimentación está constituido por:
- un filtro de aire;
- un turbocompresor de geometría fija.
- Un radiador ”intercooler” (dónde presente)
Figura 15
124466
Aire aspirado
Aire comprimido caliente
Gas de escape motor

SERIE F32 SECCIÓN 2 - ALIMENTACIÓN 1
SECCIÓN 2
Alimentación
Página
ALIMENTACION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
ESQUEMA TUBERIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
- Descripción funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . 4
BOMBA DE ALIMENTACIÓN DELPHI . . . . . . . . . 5
BOMBA DE ALIMENTACIÓN STANADYNE . . . . 6
- Descripción funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . 6
BOMBA DE CEBADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
FILTRO COMBUSTIBLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

2 SECCIÓN 2 - ALIMENTACIÓN SERIE F32

ALIMENTACION
El circuito de alimentación del motor está constituido por los siguientes componentes:
- Tanque del combustible (ubicado en el vehículo)
- Tuberías de impulsión y retorno del combustible al tanque
- Prefiltro del combustible (si se encuentra presente, normalmente está ubicado cerca del motor en el bastidor del vehículo).
- Bomba de cebado, montada en el motor comandada por el árbol de distribución.
- Filtro combustible (colocado en el motor en posición variable según el montaje y la utilización)
- Bomba de alimentación rotativa
- Tubería de alimentación de los inyectores (desde la bomba de alimentación combustible a los inyectores)
- Inyectores
Figura 1
139774
ESQUEMA CIRCUITO DE ALIMENTACION

1. Inyectores - 2. Filtro combustible - 3. Tanque - 4. Bomba de alimentación - 5. Bomba de inyección
ESQUEMA TUBERIAS
Figura 2
139775
Descripción funcionamiento
El combustible (5) es aspirado del tanque de combustible El carburante llega entonces a la válvula que regula la presión
mediante la bomba de cebado (6). Esta se encuentra sobre dentro de la bomba de alimentación.
la bancada del motor y es accionada por el árbol de El pistón distribuidor incrementa ulteriormente esta presión y
distribución. envía el combustible a los inyectores a través del racor de
A través del filtro (4), el combustible es enviado a la bomba impulsión (1)..
de transferencia, que se encuentra dentro de la bomba de El combustible (2) que trefila de los inyectores es recuperado
alimentación (3) de paletas. Esta tiene la función de y enviado nuevamente al tanque.
incrementar la presión del combustible en función del
aumento del número de revoluciones.

BOMBA DE ALIMENTACIÓN DELPHI

Figura 3
119417
1. Salida combustible - 2. Solenoide parada motor - 3. Conexión parada bomba - 4. Entrada combustible - 5. Sensor de la
temperatura del agua para KSB - 6. Electroimán en KSB

BOMBA DE ALIMENTACIÓN STANADYNE

La bomba del tipo rotativo es accionada por un engranaje acoplado a aquel del árbol de levas.
Figura 4 (Demostrativa)
106514
1. Eje de transmisión - 2. Rotor de distribución - 3. Paletas de la bomba de trasvase - 4. Pistones de bombeo (4) - 5. Anillo
interno de la leva - 6. Cabeza de la bomba de inyección - 7. Grupo regulador de presión - 8. Regulador - 9. Anticipación
automática - 10. Sede - 11. Válvula dosificadora - 12. Válvula de envío - 13. Solenoide de interrupción de la alimentación
eléctrica.
Descripción de funcionamiento La bomba de trasvase, situada en la parte posterior del rotor

y de cilindrada positiva, está dentro del tapón final. El tapón
Los componentes de rotación más importantes son: el eje de final también contiene la pantalla del filtro de entrada y el
transmisión (1), el rotor de distribución (2), las paletas de la regulador de presión de la bomba de trasvase. La parte
bomba de trasvase (3) y el regulador (8). En referencia a la superior del grupo regulador presiona el rotor del
Figura 4, el eje de transmisión actúa sobre el rotor de distribuidor y forma el precinto final de la bomba de trasvase.
distribución dentro de la cabeza de la bomba de inyección.
El rotor de distribución contiene dos puertas de carga, un
El anillo interno de la leva acciona los cuatro pistones de orificio axial sencillo y una puerta de descarga para todas las
forma convergente y simultánea, por medio de los rodillos y salidas hacia las líneas de inyección.
los patines que son transportados dentro de los orificios
situados en la parte final del rotor. En la cabeza de la bomba de inyección se encuentran el
orificio en el que gira el rotor, el orificio de la válvula de
El número de lóbulos de las levas es igual al número de dosificación, la apertura de carga y los empalmes para la
cilindros del motor. descarga de envío. Las líneas de alta presión de inyección, que
están conectadas a los inyectores, están fijadas a dichos
empalmes de descarga.

BOMBA DE CEBADO
La bomba tiene la función de cebar el combustible presente en el tanque y encauzarlo hacia la bomba de alimentación
combustible. Se encuentra en la bancada del motor y es accionada por el árbol de distribución.
Figura 5
88209
1. Bomba - 2. Palanca de mando - 3. Árbol de distribución

FILTRO COMBUSTIBLE
El filtro está ubicado cerca de la bomba de alimentación y de cebado y tiene la función de retener las impurezas y de separar
el agua contenida en el combustible.
En la base del cartucho filtrante se encuentra un tornillo de evacuación de agua (3) mediante el cual es posible descargarla
periódicamente.
Figura 6
119411
1. Soporte filtro combustible - 2. Cartucho filtrante - 3. Tornillo de evacuación de agua

SERIE F32 SECCIÓN 3 - APLICACIÓN G-DRIVE 1
SECCIÓN 3
Aplicación G-Drive
Página
CARACTERISTICAS GENERALES . . . . . . . . . . . . . 3
PRIMERA PARTE -
COMPONENTES MECÁNICOS . . . . . . . . . . . 5
PREPARACIÓN DEL MOTOR PARA LA REVISIÓN

EN EL BANCO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
DESMONTAJE MOTOR EN EL BANCO . . . . . . . 12
- Búsqueda PMS cilindro número I . . . . . . . . . . 13
- Caja engranajes distribución . . . . . . . . . . . . . . 16
- Montaje componentes lado trasero . . . . . . . . 18
- Montaje volante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
- Instalación componentes lado delantero . . . . . 19
- Puesta en fase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
- Registro saliente pistones . . . . . . . . . . . . . . . . 21
- Verificaciones y controles . . . . . . . . . . . . . . . . 29
- Desmontaje y montaje del blow-by desde

y en la tapa de la culata . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
- Procedimiento de desmontaje y montaje

de la bomba de alimentación rotativa . . . . . . . 34
- Comprobación de la correcta configuración de la

bomba de alimentación giratoria . . . . . . . . . . . 39
COMPLECIÓN MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
- Reconexión del motor al radiador . . . . . . . . . 44
SEGUNDA PARTE —
EQUIPAMIENTO ELÉCTRICO . . . . . . . . . . . . 45
CABLE MOTOR PARA SISTEMAS EGR (para motores

F5CE0405A*B001) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
- Esquema de conexiones eléctricas al control

electrónico de velocidad (EPG) . . . . . . . . . . . . 49

2 SECCIÓN 3 - APLICACIÓN G-DRIVE SERIE F32
Página Página
Página
- PIN-OUT conector J9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
COMPONENTES ELÉCTRICOS . . . . . . . . . . . . . . 52
- Ubicación de los componentes cable KSB - bomba

Stanadyne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
- Cable de conexión KSB - bomba Stanadyne . 53
- Temporizador
(para motores F5CE0405A*B001) . . . . . . . . . 53
CABLE DE CONEXIÓN KSB - BOMBA DELPHI . 54
- Interruptor presión aceite . . . . . . . . . . . . . . . . 55
- Sensor temperatura líquido enfriamiento para KSB

(para motores F5CE0455-F5CE0485) . . . . . . 56
- Sensor temperatura líquido enfriamiento para KSB

(para motores F5CE0405) . . . . . . . . . . . . . . . 57
- Motorcito de arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
- Alternador BOSCH 14V (para motores

F5CE0485 - F5CE0455) . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
- Alternador Ikra (para motores F5CE0405) . . . 59
TERCERA PARTE - DIAGNOSIS . . . . . . . . . . . . . 61
DIAGNOSIS POR SINTOMAS . . . . . . . . . . . . . . . 63
CUARTA PARTE
MANTENIMIENTO PROGRAMADO . . . . . . . 69
MANTENIMIENTO PROGRAMADO . . . . . . . . . . 71
- Listado de los servicios de mantenimiento . . . 71
- Intervenciones de control y/o de

mantenimiento base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
- Intervenciones fuera de programa -

controles diarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO . . . . 72
- Operaciones diarias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72

CARACTERISTICAS GENERALES
Tipo F5CE0405A*B001 F5CE0455A*B001 F5CE0485A*B001
Ciclo Diesel 4 tiempos

Sobrealimentado -
Alimentación Aspirado Sobrealimentado
intercooler
Inyección Directa
Numero cilindros 4 en linea
∅
Alisado mm 99
Carrera mm 104
+ + +.. = Cilindrada total cm3 3200
ρ Relación de compresión 17 ± 0,5 : 1
Potencia máxima KW 32 42 52
(CV) (44) (57) (71)
rev/min. 1500
Par máximo kW 204 267 331

(kgm) (21) (27) (34)
rev/min. 1500
Régimen mínimo del motor en

vacío
rev/min -
Régimen máximo del motor en
vacío
rev/min 1750 ± 50
REFRIGERACIÓN A líquido
Mando de la bomba de agua: Mediante correa
Termostato:
- inicio de la apertura ºC 79 ± 2
REABASTECIMIENTO
ACEITE
Cantidad total l 10,5
1er. llenado (kg) (9,2)
SAE 15W40 T2
Nivel MÍN. l 7,5
URANIA LD7 (motor apagado) (kg) (6,6)
Nivel MÁX. l 9,5
(motor apagado) (kg) (8,4)
NOTA Los datos, las características y las prestaciones son válidos exclusivamente si el instalador respeta todas las normas de
instalación previstas por Iveco Motors.
Además, los utilizadores montados por el instalador deben respetar siempre el par, la potencia y el número de revolucio-
nes para los cuales el motor fue proyectado.


PRIMERA PARTE -
COMPONENTES MECÁNICOS


PREPARACIÓN DEL MOTOR PARA LA

REVISIÓN EN EL BANCO
Figura 1 (Demostrativa) Figura 3 (Demostrativa)
129293
- Si está presente, desmontar la rejilla de protección de la

turbina (2), aflojando para ello los tornillos (1) y (3).
129301
- Quitar a continuación los respectivos soportes de
- Extraer la varilla de control del nivel y el tapón de sujeción.
introducción para facilitar que el aceite de lubricación
fluya hacia el exterior.
- Conectar a la bomba (2) montada en el motor, el
respectivo tubo de descarga hacia el exterior.
- Eliminar el aceite presente en el cárter del motor,
operando para ello con la bomba de vaciado (1).
- Desmontar la bomba quitando para ello la rosca (3)
129302
- Desconectar y desmontar el tubo (2), aflojando para ello

el tornillo (1).

Motor F5CE0485
Figura 4
139802
MOTOR F5CE0485
Poner un recipiente adecuado debajo del manguito (11) para

recoger el líquido refrigerante.
- Aflojar los collares y quitar el tubo del agua (10).
- Aflojar los collares y quitar los tubos (1) y (7) del
turbocompresor.
- Aflojar el collar y quitar el tubo del agua (8).
- Quitar el tubo de recirculación de vapores de aceite (2).
- Desenroscar la tuerca (5) que fija el tirante al motor.
- Desenroscar los tornillos (3) y (12) que sujetan las
fijaciones al motor.
- Separar el grupo radiador del motor (9).

Motor F5CE0405
Figura 5
139803
MOTOR F5CE0405
- Desenroscar las tuercas (2) que fijan el tirante al motor.
- Desenroscar los tornillos (1) y (8) que fijan los soportes
al motor.
- Separar el grupo radiador del motor (5).

Motor F5CE0455
Figura 6
139804
MOTOR F5CE0455

- Aflojar los collares y quitar los tubos (6) y (7) del
turbocompresor.
- Quitar el tubo de recirculación de vapores de aceite (8).
- Quitar la protección (2).
- Desenroscar los tornillos (1) y (11) que fijan los soportes
al motor.
- Separar el grupo radiador (4) del motor.

Figura 7 (Demostrativa) Figura 8
129294
- Desconectar de la instalación el tubo de descarga (1),

quitando el tornillo (2) para abrir la abrazadera (3).
NOTA La forma y el tamaño del tubo de descarga varían

en función del uso que se hace del motor.
Las respectivas ilustraciones ofrecen indicaciones
generales acerca de la intervención que se ha de
efectuar. Los procedimientos indicados son en
cualquier caso aplicables.
139805
- Desenroscar los tornillos (2) que sujetan la fijación al

motor y quitar el filtro de aire con el soporte.
129297
- Desmontar el ventilador (1), junto con el separador,

aflojando los tornillos (2).
NOTA La forma y el tamaño del ventilador varían en

función del uso que se hace del motor.
Las respectivas ilustraciones ofrecen indicaciones
generales acerca de la intervención que se ha de

zl
DESMONTAJE MOTOR EN EL BANCO Figura 10
NOTA Para las operaciones de remoción del motor del

vehículo consultar la publicación específica. Las
operaciones de remoción del motor, como así
también las de inspección, deben ser efectuadas
por personal especializado, en posesión de las
herramientas específicas.
NOTA Debido a exigencias propias de la aplicación,

algunos grupos pueden ser colocados en
posiciones diferentes dentro del motor.
124496
- Retirar el tubo de impulsión aceite al turbocompresor

NOTA Antes de montar el motor sobre el caballete (3) y el de retorno aceite (Si están presentes).
rotatorio 99322205, desmontar las piezas que
pudieran interferir en el montaje de los soportes - Extraer el grupo turbocompresor.
99361043. En función de la aplicación, puede ser
necesario tener que retirar el motorcito de - Sostener debidamente el motorcito de arranque (5),
arranque y el filtro de aceite. destornillar los tornillos de fijación y retirar el motorcito.
- Vaciar el aceite del cárter en un recipiente específico. - Retirar la tubería de agua (4).
Evitar el contacto de la piel con el aceite del motor:

en caso de contacto, lavar la piel con agua corriente.
Figura 11
El aceite motor es muy contaminante: proceder al
vaciado respetando las normas vigentes.
- Retirar el cableado eléctrico de todos los componentes

indicados en la sección equipo eléctrico.
124469
- Retirar el tubo L.D.A.. Retirar los tubos combustible de

acoplado rápido de la bomba de cebado (3) al filtro y del
filtro, a la bomba de inyección (1) colocar entonces los
tapones correspondientes a tubos, bombas y filtro.
Destornillar los tornillos de fijación (2) del soporte tubos
de inyección combustible y extraerlos.

zl
Figura 12 Búsqueda PMS cilindro número I

Figura 13
124497
119106 - Aplicar en la caja cubre volante la herramienta (1)

99360330 para hacer rotar el volante (utilizar con la llave
- Destornillar los tornillos de fijación de la bomba, en la adecuada).
parte trasera de la tapa de engranajes. Montar la
herramienta 99340025, para extraer la bomba, en la
rueda de ésta mediante los tres tornillos (1). Figura 14
Utilizando una llave específica destornillar lentamente el
tornillo (2), sosteniendo la parte trasera de bomba, hasta
extraerla completamente.
NOTA Antes de desmontar la bomba bloquear el motor

utilizando la herramienta específica 99360612 en la
posición correspondiente, en el PMS para el
cilindro 1. Bloquear con el sistema específico el
árbol de la bomba; de esta manera la bomba 132006
debería mantenerse en fase al ser montada
nuevamente) (si no se prevén intervenciones de
mantenimiento en ella) y no necesitaría una puesta - Aflojar los tornillos de la placa en la cual se ha aplicado
en fase. la herramienta 99360612 (1).
Figura 15
133189
Ubicar el árbol motor en el PMS del cilindro I girando el

volante hasta cuando:
- la muesca (1) se ve desde la ventanilla de inspección;
- la herramienta 99360612 se introduce a través del cárter
en el orificio presente en el volante.
Quitar las herramientas y apretar los tornillos de la placa que
habían sido aflojados.

Figura 16 Figura 18
122576
- Desenroscar el tornillo (3) y la tuerca respectiva del

119721 tensor de correa (1).
- Colocar un recipiente debajo del filtro de gasóleo y girar - Aflojar el tornillo (7) para poder extraer la correa (4).
el grifo de evacuación condensa, ubicado debajo del - Quitar el ventilador, el bloque de soporte del ventilador
y la correa.
filtro; evacuar completamente el gasóleo.
- Quitar el tensor de correa (5).
- Desmontar el filtro de gasóleo (2), el soporte del filtro - Desmontar las poleas conducidas de mando y los
(1), la bomba de cebado (6), el filtro de aceite (4), el rodillos de guía.
soporte filtro de aceite (5) y el sensor agua para KSB (3).
Figura 19
ATENCION. El filtro de aceite contiene en su
interior un cuantitativo de aceite motor.
Recoger y evacuar el aceite del motor según las
normas vigentes.
Figura 17
122577
- Sostener debidamente el alternador (1) separarlo de su

soporte destornillando el tornillo (2): recuperar la tuerca
y la rondana.
Figura 20
122435
- Destornillar los tornillos (1) de fijación de los soportes

inyectores, desmontarlos y retirar los inyectores (2).
- Destornillar los tornillos (3) y retirar las protecciones de
los alzaválvulas.
- Retirar el colector de admisión (6).
- Retirar el grupo termostato (4) y el colector de escape (5).
119109
NOTA ESobre la tapa central se encuentra la válvula respi-
radero de los vapores del aceite de lubricación - Colocar bajo el intercambiador de calor (2) un recipiente
(blow-by). para recoger el líquido de enfriamiento contenido en
Todas las guarniciones deben ser siempre sustitui- éste.
das en el momento de montaje.
- Destornillar los tornillos (1) y desmontar todo el
intercambiador de calor (2).
Figura 21 Figura 23
124497
125127
- Retirar soporte junta electromagnética (1) y la bomba de - Colocar en la caja cubrevolante la herramienta (1)
agua (2). 99360330 y ayudándose con una llave, bloquear la
- Desenroscar el tornillo (5) y desmontar la polea (4), rotación del volante.
utilizando un perno (3) - Aflojar los tornillos de fijación del volante al árbol motor.
Figura 22
Figura 24
119113
- Atornillar dos tornillos de media longitud en los orificios

(4), para embragar el volante con un elevador.
- Mediante dos pernos de guía (2), enroscados
anteriormente en los orificios del árbol motor (3), guiar
la extracción del volante (1) con el auxilio de un
elevador.
- Extraer el anillo de estanqueidad de la caja cubrevolante.
- Extraer el anillo de estanqueidad de la caja engranajes
distribución.
119111
- Destornillar los tornillos de fijación (1) y retirar el

cubreculata con árbol balancines completo (2),
recuperando las dos guarniciones (3).

Caja engranajes distribución

Figura 25
119114
- Retirar la parte trasera (1), de la tapa engranajes Figura 26

distribución.
119115
- Retirar las varillas de mando alzaválvulas (1)

- Desmontar la culata cilindros; destornillar los tornillos
(2) de fijación culata cilindros (3); enganchar los estribos
con alambres y con la ayuda de un elevador retirar la
culata cilindros de la bancada junto con las válvulas.
- Retirar la guarnición de la culata cilindros.

Figura 27 Figura 29
119130
119117
- Dar vuelta el motor.

- Retirar los tornillos (1) y extraer la bomba de aceite (2).
- Retirar los tornillos (2), desmontar la chapa (3) y retirar
el cárter de aceite (1).
Figura 30
NOTA La forma y la dimensión del cárter y del colador varían
según el empleo del motor. Las ilustraciones corres-
pondientes brindan una imagen general de la inter-
vención por efectuar.
No obstante, los procedimientos descriptos son apli-
cables.
Figura 28
119118
- Del cubreculata con árbol balancines, desmontado

completo, destornillar los tornillos de fijación (1) del
árbol y retirarlo.
Figura 31
119116
- Destornillar los tornillos de fijación (1) del soporte

colador.
- Destornillar los tornillos de fijación (2) del colador (3)
y retirarlo.
119119
- Retirar el árbol porta balancines de un lado (1),

recuperando los balancines del otro (2).

Montaje componentes lado trasero Figura 33

Figura 32
119121
133190
- Aplicar en la espiga trasera (6) del árbol motor la pieza
(5) de la herramienta 99346259, fijarla con los tornillos
(4) y acoplar en ésta el nuevo anillo de estanqueidad (3).
ESQUEMA ZONA DE APLICACIÓN SELLADOR LOC-
TITE 5999 EN CAJA DE ENGRANAJES - Ubicar la pieza (1) sobre la pieza (5), enroscar la tuerca
(2) hasta montar completamente el anillo de
- Limpiar meticulosamente la caja de engranajes distribu- estanqueidad (3) en la caja cubre volante. (7)
ción (1) y la bancada motor.
Montaje volante
La limpieza de la superficie donde se aplicará el sella-
! dor es necesaria e imprescindible para que la estan- Figura 34
queidad resulte eficaz.
Aplicar sobre la caja, sellador LOCTITE 5999 for-
mando un cordón de unos mm de diámetro.
Debe resultar uniforme (ningún grumo) sin bolas de
aire, zonas más delgadas ni discontinuidades.
Eventuales imperfecciones deben ser corregidas
inmediatamente.
Evitar la utilización de material en exceso para sellar
la junta. Demasiado sellador podría derramarse a
ambos lados de la junta y obstruir las zonas de paso
del lubricante.
Después de haber completado la aplicación del
sellador, las juntas deben ser ensambladas en el lapso 119113
de 10 minutos.
- Ajustar dos ganchos de maniobra o ganchos de arrastre
en el volante (1) utilizando los orificios (4).
- Con el auxilio de un elevador maniobrar para acercar el
volante a su asiento dentro de la caja cubrevolante.
NOTA El volante presenta un tornillo prisionero de

referencia que debe acoplarse con el relativo
asiento presente en la caja.
- Atornillar dos pernos (2) de longitud apropiada en los

orificios del árbol (3) y usándolos como guía, montar el
volante motor (1) alojándolo correctamente en la caja
cubrevolante.
- Atornillar los tornillos de fijación volante motor en el
árbol motor. Aplicar en la caja cubrevolante la
herramienta 99360330 para bloquear la rotación del
volante motor
Figura 35 Figura 37
119463 119127
Ajustar los tornillos (2) de fijación volante motor (1) en dos ESQUEMA ZONA DE APLICACIÓN SELLADOR
fases: LOCTITE 5999
- 1a fase, ajuste con llave dinamométrica con par 30 ± 1,5
Nm;
- 2a fase, cierre con ángulo 90° ± 4,5°. NOTA La limpieza de la superficie donde se aplicará el
sellador es necesaria e imprescindible para que la
estanqueidad resulte eficaz.
NOTA El cierre a ángulo se lleva a cabo con la herramienta
99395216. Aplicar sobre la caja, sellador LOCTITE 5999
Antes de cada montaje, verificar siempre que las ros- formando un cordón de unos mm de diámetro.
cas de los orificios y los tornillos no presenten signos Debe resultar uniforme (ningún grumo) sin bolas
de desgaste o rastros de suciedad. de aire, zonas más delgadas ni discontinuidades.
Eventuales imperfecciones deben ser corregidas
inmediatamente
Evitar la utilización de material en exceso para sellar
la junta. Demasiado sellador podría derramarse a
ambos lados de la junta y obstruir las zonas de paso
Instalación componentes lado delantero del lubricante.
Figura 36 Después de haber completado la aplicación del

sellador, las juntas deben ser ensambladas en el
lapso de 10 minutos.
- Montar la caja delantera (1) y ajustar los tornillos con el

par prescrito.
119117
- Montar la bomba de aceite (2)

- Enroscar los tornillos de fijación (1) y ajustarlos al par
prescrito.

Puesta en fase Figura 41

Figura 38
124497
- Aplicar en la caja cubre volante la herramienta (1)

99360330 para hacer rotar el volante (utilizar con la llave
adecuada).
Figura 39
132006
119125
- Aflojar los tornillos de la placa en la cual se ha aplicado

la herramienta 99360612 (1). - Hacer engranar el diente con el chaflán a 45° (1),
presente en el engranaje árbol motor, entre los dientes
contraseñados con dos muescas (2), en el engranaje de
Figura 40 la distribución, como ilustra la figura.
- En cuanto a la distribución, girar el árbol manteniendo
fijo el engranaje, hasta hacer calzar el vástago en el
asiento que se encuentra en el engranaje.
- Ajustar los tornillos del engranaje de la distribución sin
bloquear a fondo.
- Con comparador con base magnética controlar el juego
entre los engranajes árbol motor y árbol de distribución,
debe ser de 0,068 ÷0,168 mm.
- Ajustar los tornillos de fijación (1) del engranaje de la
distribución respetando el par prescrito.
133189

- la muesca (1 se ve desde la ventanilla de inspección;
- la herramienta 99360612 se introduce a través del cárter
en el orificio presente en el volante.
Quitar las herramientas y apretar los tornillos de la placa que
habían sido aflojados.

Figura 42 Figura 44
119735
- Colocar en su asiento la rueda dentada (1) de la bomba

de inyección. 70221
- Montar la bomba de inyección, previamente preparada,
en su asiento motor, introduciendo el árbol en el orificio - Aplicar en la bomba de agua (1) un nuevo anillo de estan-
del engranaje. queidad (2).
- Enroscar las tres tuercas, presentes en la parte trasera de - Montar la bomba de agua (1).
la tapa de la distribución y la tuerca delantera de fijación
del árbol de engranaje. - Atornillar los tornillos y ajustarlos respetando el par
- Desbloquear la bomba y con comparador con base prescrito.
magnética controlar el juego entre los engranajes árbol
motor y bomba de inyección, debe ser de 0,068 ÷0,168
mm.
- Montar una nueva guarnición, utilizando los pernos de
centrado (2) presentes en la caja.
- Montar la tapa de la caja, utilizando los pernos (2) para
su centrado, atornillar entonces los tornillos y ajustarlos Registro saliente pistones
con el par prescrito.
- Desbloquear el volante Figura 45
NOTA Para efectuar el correcto montaje de la bomba de

inyección, aplicar el procedimiento indicado en la
sección específica.
Figura 43
119462
119461
- Aplicar en la espiga delantera del árbol motor la pieza Saliente pistón de Elección espesor guarnición
interna de la herramienta 99346258, prestando atención la bancada
para colocar correctamente el vástago del árbol en la (mm) Espesor (mm)
canaladura de la herramienta y evitar de dañarla. Fijarla de 0,07 a -0,07 0,80
con el tornillo (1) y acoplar en ella el nuevo anillo de
estanqueidad. de -0,08 a -0,22 0,70
- Colocar la sección externa de la herramienta, sobre la

anteriormente montada, enroscar la tuerca (2) hasta - Registrar la saliente de los pistones y utilizar esta tabla
montar completamente el anillo de estanqueidad (3) en para elegir la guarnición apropiada.
la caja.
Figura 46 Figura 47
119573
119115
- Colocar la guarnición (1) en la bancada prestando espe-

cial atención para centrarla con respecto a los pernos de NOTA Cada vez que se monte la cabeza utilizar tornillos
referencia (2). nuevos.
La elección del espesor de la guarnición debe efectuarse
en base a la saliente del pistón registrada con respecto
al plano superior de la bancada - Colocar la cabeza (3) en el mono-bloque ayudándose
con los pernos de centrado.
NOTA Controlar que el plano de apoyo del mono-bloque - Lubricar los tornillos (2) y montarlos en la cabeza;
este limpio. ajustarlos respetando el par prescrito.
No engrasar la guarnición. Se aconseja mantener la
guarnición dentro de su envoltura hasta el
momento de montaje de la cabeza.
El sentido de montaje es unívoco definido por los
pernos de centrado presentes en la bancada que NOTA Los tornillos de la culata se cierran siguiendo un
orden de apriete específico.
deben ser montados en los orificios específicos A continuación, se muestra el esquema de cierre
presentes en la guarnición. y los pares que deben aplicarse para cada tipo de
tornillo.

Figura 48 Figura 49
7 4 2 6 10
4 3 2 1
8 3 1 5 9
125128
133184
- Remontar el soporte junta electromagnética (1)
- Remontar la polea (2)
ORDEN DE CIERRE DE LOS TORNILLOS DE LA
CULATA - Remontar la polea (3) enroscar los tornillos (4) y ajustar
respetando el par prescrito.
Tornillos 1,2,3,4,5,6: M15x1,5 6g x193
Tornillos 7,8,9,10: M12 x1,5 6g x165 - Remontar el intercambiador, sustituir la guarnición por
una nueva; ajustar los tornillos respetando el par
- Lubricar los tornillos; prescrito.
- Apretar los tornillos con la llave dinamométrica
siguiendo el orden de cierre de la manera antes ilustrada:
• Tornillos M15: par 130±6,5Nm;
- Volver a apretar los tornillos con la llave dinamométrica
siguiendo el orden de cierre de la manera antes ilustrada:
• Tornillos M12: par90±4,5Nm;
- Esperar unos minutos para la rectificación;
- Aplicar el cierre angular final siguiendo el orden de cierre
de la manera antes ilustrada:
Figura 50
• Tornillos M15: 80°±4°;
• Tornillos M12: 60°±3°.
133577
- Reconectar el alternador (1).

- Atornillar sin bloquear el tornillo (2).

Figura 51 Figura 53
122587
Antes de llevar a cabo el montaje verificar el estado de las

122861 varillas de mando de los balancines: no deben presentar
deformaciones; los asientos esféricos de contacto con el tor-
- Calzar la correa (4) en las poleas y en los rodillos de guía. nillo de regulación balancín y con el alzaválvula (flechas) no
- Montar otra vez el bloque de soporte del ventilador y el deben presentar marcas de gripado o desgaste; de lo contra-
ventilador, apretando los tornillos al par indicado. rio sustituirlas. Las varillas que comandan las válvulas de admi-
sión y de escape son idénticas y por lo tanto intercambiables.
- Tensar la correa de mando (4) enroscando el tornillo (2)
hasta que el tornillo (8) llegue al fondo de la cavidad - Colocar las varillas de mando en su asiento.
presente en el soporte (5). Apretar la tuerca (1) y el
tornillo (8).
- Apretar el tornillo (3) y el perno (7) que fija el alternador
(6) al soporte.
Figura 52 Figura 54
122432 119119
- Montar el colector (3) de escape dotado de guarnición - Introducir el árbol porta balancín, montar primero el
nueva (2) y ajustar los tornillos y tuercas (1) respetando balancín de mando admisión (barra corta) (1) y luego el
el par prescrito. de escape (barra larga) (2).
- Atornillar el tornillo (1) de fijación

Figura 55 Figura 56
128138
Rotar el cigüeñal, hacer balancear las válvulas del cilindro n° 1

y regular las válvulas marcadas con un asterisco como se indica
en la tabla:
N. cilindro 1 2 3 4
Aspiración - - * *
Descarga - * - *
Rotar el cigüeñal, hacer balancear las válvulas del cilindro nº 4

y regular las válvulas marcadas con un asterisco como lo indi-
ca el esquema:
N. cilindro 1 2 3 4
Aspiración * * - -
119111 Descarga * - * -
- Sustituir las guarniciones (3) remontar la tapa porta
balancines (2) y ajustar los tornillos (1) respetando el par
prescrito Regular el juego entre los balancines y las válvulas utilizando
- Verificar al finalizar el montaje que los balancines hayan para ello pinza (2), llave poligonal (3) y calibre de espesores
sido posicionados correctamente sobre las válvulas y (1).
sobre las varillas de mando alzaválvulas. El juego es de:
- válvulas de aspiración 0,25 ± 0,05 mm.
- válvulas de descarga 0,50 ± 0,05 mm.

Figura 57 Figura 59
119721
- Remontar el sensor temperatura del agua para KSB (6),

el soporte filtro de aceite (5), la bomba de cebado (3),
el soporte filtro gasóleo (2), el filtro gasóleo (1) y el filtro
aceite (4).
120020
- Remontar los inyectores (2) sustituyendo los anillos de

estanqueidad. Ajustar los tornillos (1) respetando el par
prescrito.
Figura 58 Figura 60
119128
119905
- Prestar atención para que los orificios (1) de evacuación
combustible, estén todos orientados en la misma - Remontar las tapas cabeza (1) sustituyendo las
dirección. guarniciones (2).

Figura 61 Figura 63
124469
122571
- Remontar la tubería desde la bomba a los inyectores y
- Remontar los tubos de evacuación combustible (1). ajustar los tornillos de fijación de los estribos (2).
- Remontar los tubos desde la bomba al filtro combustible
(1) y desde el filtro combustible a la bomba de cebado (3).
- Remontar el tubo L.D.A.
Figura 62
Figura 64
119116
- Remontar el colador ajustando los tornillos del soporte

(1) y el tornillo de fijación colador (2) respetando el par
prescrito.
119124
- Remontar el colector de admisión completo (1)

sustituyendo la guarnición (2) y (3).

Figura 65 Figura 67
119123
124496
- Colocar la guarnición nueva (1) en el cárter de aceite (2).
- Remontar el grupo turbocompresor (2) (dónde

presente).
- Remontar la tubería (4) reposicionando la abrazadera en
el asiento apropiado.
- Remontar el tubo de impulsión aceite (3) y el de retorno
(1) (si presentas).
- Remontar el motorcito de arranque (5) y ajustar los
tornillos respetando el par prescrito.
Figura 66 Figura 68
119130
124486
- Montar el cárter de aceite (2) colocar sobre éste la guar-
nición (3). Colocar los tornillos (2) y ajustarlos respe- - Desconectar la tubería (1) combustible del filtro y
tando el par prescrito. accionar repetidamente la palanquita de purga (2) de la
bomba de cebado.
NOTA Antes de cada montaje, verificar siempre que las - Continuar la operación hasta cuando empiece a salir
roscas de los orificios y los tornillos no presenten combustible.
signos de desgaste o rastros de suciedad.
- Conectar la tubería (1) al filtro.

Verificaciones y controles
Las siguientes verificaciones deben efectuarse una

! vez finalizado el montaje del motor en el vehículo.
Verificar previamente que los niveles de los líquidos
se hayan restablecido correctamente.
Encender el motor, dejarlo encendido a un régimen

de revoluciones apenas superior al mínimo y esperar
que la temperatura del líquido de enfriamiento
alcance el valor necesario para la apertura del ter-
mostato, entonces:
- Verificar que no existan pérdidas de agua de los mangui-

tos de conexión de las tuberías de los circuitos de enfria-
miento motor y de calefacción interna de la cabina, even-
tualmente ajustar ulteriormente los collares de bloqueo.
- Controlar escrupulosamente la conexión de las tuberías
de combustible a los respectivos racores.
- Verificar que no existan pérdidas de aceite entre la tapa
y la culata cilindros, entre el cárter de aceite y la bancada,
entre el filtro de aceite intercambiador de calor y los res-
pectivos asientos entre las distintas tuberías del circuito
de lubricación.
- Controlar que no existan pérdidas de combustible en las
tuberías combustible.
- Controlar que no existan pérdidas de aire en las tuberías
neumáticas (si presentes).
- Verificar el correcto funcionamiento de los testigos lumi-
nosos del panel de instrumentos y de los aparatos que
han sido conectados al momento que se ha desmontado
el motor.
- Inspeccionar cuidadosamente y eliminar el aire que
pudiera existir en el circuito de enfriamiento del motor
con repetidas acciones de purga.

Desmontaje y montaje del blow-by desde y en Figura 71

la tapa de la culata
Figura 69
133193
133191
- Sujetar el conjunto tapa de la culata (1) en una mordaza.
- Aflojar los tornillos (2) de la tapa de taqués (1) con filtro
blow-by y desmontar la protección de chapa (3).
Figura 72
Figura 70
133199
- Marcar la posición relativa (indicada por las flechas) entre

el blow by (1) y la tapa de la culata (2).
133192
NOTA En caso de sustitución del cuerpo blow-by (1) es
importante contar con una marca en la tapa de la
- Quitar la junta (1) de la tapa de la culata (2). culata (2) a fin de situar correctamente el orificio
de salida del blow-by (1).

Figura 73 Figura 75
133196
133194
Para desmontar el blow-by (1) de la tapa de la culata (2) es - Desmontar el blow-by (1) de la tapa de la culata (2).
necesario liberar los elementos de la sujeción del sellador.
- Con el aparato especial de aire caliente (3), calentar la
zona de unión del blow-by con la tapa de la culata. Manejar con protecciones adecuadas; componentes
a elevadas temperaturas.
Figura 74 Figura 76
133195 133197
- Introducir un destornillador en el orificio del blow-by (1) - Limpiar el orificio de la tapa de la culata (1) para eliminar
y girar, tanto en sentido horario como antihorario, el toda traza de sellador.
blow-by (1) mismo hasta liberarlo de la sujeción del
sellador.
Figura 77 Figura 79
133200
133198
- Apoyar la tapa de la culata completa sobre una superficie

dura.
- Aplicar uniformemente, sobre los 360° del cuerpo del - Con ayuda de un martillo de plástico asegurarse de que
blow-by (1), LOCTITE 510. el blow-by (2) entre hasta el tope en el alojamiento de
la tapa de la culata (1).
Figura 78
Figura 80
133199
- Montar el blow-by (1) en la tapa de la culata (2) cuidando

que el orificio de salida del blow-by (1) quede situado en
la correcta posición.
134376
NOTA La posición del orificio de salida del blow-by puede Colocar una junta nueva (1) en el alojamiento de la tapa de
variar en función de las aplicaciones específicas del la culata.
motor.
Un erróneo posicionamiento del cuerpo del blow-
by (1) en el cuerpo de la culata (2) puede, por lo
tanto, provocar problemas al efectuar el montaje NOTA La posición de la junta en el alojamiento es sólo
del motor en la aplicación específica. una.

Figura 81
133191
- Volver a montar la protección de chapa (3) en la tapa de

taqués (1) con filtro blow-by y apretar los tornillos (2)
M5x10.

Procedimiento de desmontaje y montaje de la Figura 83

bomba de alimentación rotativa
NOTA Este procedimiento prevé que:

- los tubos de carburante (de los elementos de
bombeo a los inyectores, de recuperación de
pérdidas de los inyectores a la bomba y la
alimentación proveniente de la bomba de
cebado) hayan sido desmontados;
- las conexiones eléctricas estén desconectadas.
- El cable del acelerador ha sido desvinculado.
132006
- Aflojar los tornillos de la placa en la cual se ha aplicado

la herramienta 99360612 (1).
Figura 84
Figura 82
133189

124497
- la muesca (1) se ve desde la ventanilla de inspección;
- Aplicar en la caja cubre volante la herramienta (1)
99360330 para hacer rotar el volante (utilizar con la llave - la herramienta 99360612 se introduce a través del cárter
adecuada). en el orificio presente en el volante.

Bomba STANADYNE Figura 87

Figura 85
124489
124488
- Del lado de la bomba aflojar las tuercas de fijación (1) sin
- Afloje parcialmente el tornillo (1) de bloqueo eje de la quitarlos de modo de permitir la retracción de la bomba
bomba y mueva el separador con ojal (2) en la zona por acción del extractor 99340025.
donde el orificio tiene dimensiones mayores para
permitir que el tornillo pase completamente.
- Apriete el tornillo (1) de bloqueo aplicando un par
comprendido entre 11,9 y 12,4 Nm hasta que tope con
el separador bloqueando de esta forma el eje de la
bomba.
Figura 88
Figura 86
119106
- Montar el extractor 99340025 (2) utilizando los tres ori-

ficios roscados (1) y quitar el engranaje del eje de la bom-
ba.
124487
- Sostener adecuadamente la bomba de alimentación y
desenroscar completamente las tuercas de fijación.
- Del lado de la distribución quitar la cubierta (3) desen- - Quitar la bomba de los prisioneros junto con la junta.
roscando los tornillos (1) de modo de acceder a la tuerca
(2) de fijación del engranaje de accionamiento de la En el momento de montar la bomba de alimentación en el
bomba. motor, es necesario colocar al cilindro N. 1 en P.M.S. fin de
etapa de compresión.
- Desenroscar la tuerca (2) y recuperar la arandela corres-
pondiente.
NOTA Sostener el engranaje de accionamiento de la bom-

ba para evitar interferencias o tropiezos durante la
rotación de los engranajes de la distribución

Figura 89 Figura 91
124489 124488
Cuando monte la bomba de alimentación en el motor es - Afloje sin quitar el tornillo (1) de bloqueo rotación del
necesario poner el cilindro N.1 en el P.M.S fin de la fase de eje de la bomba y mueva el separador con ojal en la zona
compresión. del orificio de menor dimensión. Apriete el tornillo hasta
el tope bloqueando el dicho separador: de esta forma el
- Montar la bomba predispuesta en la sede del motor in-
eje de la bomba de alimentación puede girar libremente.
sertando el eje en el orificio del engranaje (desprovisto
de chaveta). - Desmontar la herramienta 99360330, de bloqueo /
rotación del volante.
- Enroscar las tuercas (1) de fijación bloqueando el asiento
de la bomba en el centro de la ranura. - Empalmar todos los tubos (de los elementos de bombeo
a los inyectores, de recuperación de pérdidas de los
inyectores a la bomba y la alimentación proveniente de
NOTA La junta quitada al momento del desmontaje de la la bomba de cebado).
bomba no debe ser utilizada nuevamente.
Utilizar siempre repuestos originales. - Restablecer las conexiones eléctricas.
NOTA Si la remoción de la bomba se ha realizado con el

motor montado, conectar el cable del acelerador.
Figura 90
124487
- Del lado de la distribución, a través del orificio corres-

pondiente insertar la arandela y enroscar la tuerca (2) en
el eje de la bomba.
Bloquear la tuerca con el par 190-203 Nm.
- Montar la tapa (3) con la junta y enroscar los tornillos (1).

Bomba DELPHI Figura 94

Figura 92
139778
139777
- Del lado de la bomba aflojar las tuercas de fijación (1) sin
quitarlos de modo de permitir la retracción de la bomba
- Destornillar parcialmente el tornillo lateral (2) de por acción del extractor 99340025.
bloqueo del eje de la bomba y desplazar el espaciador
(1) desde la posición (A) hasta la posición (B).
- Enroscar el tornillo lateral (2) bloqueando la rotación del
eje de la bomba.
Figura 95
Figura 93
119106
- Montar el extractor 99340025 (2) utilizando los tres ori-

ficios roscados (1) y quitar el engranaje del eje de la bom-
ba.
124487
- Sostener adecuadamente la bomba de alimentación y
desenroscar completamente las tuercas de fijación.
- Del lado de la distribución quitar la cubierta (3) desen- - Quitar la bomba de los prisioneros junto con la junta.
roscando los tornillos (1) de modo de acceder a la tuerca
(2) de fijación del engranaje de accionamiento de la En el momento de montar la bomba de alimentación en el
bomba. motor, es necesario colocar al cilindro N. 1 en P.M.S. fin de
etapa de compresión.
- Desenroscar la tuerca (2) y recuperar la arandela corres-
pondiente.
NOTA Sostener el engranaje de accionamiento de la bom-

ba para evitar interferencias o tropiezos durante la
rotación de los engranajes de la distribución

Figura 96 Figura 98
139777
139778
- Destornillar parcialmente el tornillo lateral (2) de

- Montar la bomba predispuesta en la sede del motor in- bloqueo del eje de la bomba y desplazar el espaciador
sertando el eje en el orificio del engranaje (desprovisto (1) desde la posición (B) hasta la posición (A). Ajustar el
de chaveta). tornillo bloqueando la riostra: de esta manera el árbol de
la bomba de alimentación puede girar libremente.
- Enroscar las tuercas (1) de fijación bloqueando el asiento
de la bomba en el centro de la ranura. - Montar la tapa (3, Figura 97) con la junta y enroscar los
tornillos (1, Figura 97).
- Quitar las herramientas y apretar los tornillos de la placa
NOTA La junta quitada al momento del desmontaje de la que habían sido aflojados.
bomba no debe ser utilizada nuevamente. - Conectar todas las tuberías (que van desde los bombea-
Utilizar siempre repuestos originales. dores a los inyectores, de recuperación de las pérdidas
de los inyectores a la bombas, las tuberías LDA y la ali-
mentación proveniente de la bomba de cebado).
- Restablecer las conexiones eléctricas de los electroima-
nes del cabezal hidráulico y del KSB.
NOTA Si se ha retirado la bomba con el motor instalado,

conectar el cable del acelerador (si lo hubiere en
la aplicación).
Figura 97
124487
- Del lado de la distribución, a través del orificio corres-

pondiente insertar la arandela y enroscar la tuerca (2) en
el eje de la bomba.
Bloquear la tuerca con el par par prescrito.

Comprobación de la correcta configuración de DELPHI

la bomba de alimentación giratoria Figura 100
STANADYNE
Figura 99
139779
- Poner el motor en las siguientes condiciones: primer

124490
cilindro en el PMS en fase de compresión, bomba de
inyección montada en su asiento con los tornillos
aflojados.
1. Ranura del cubo del rotor hidráulico - 2. Perno de
sincronización 99365196 - 3. Placa. - Quitar el tapón (1).
El perno de sincronización 99365196 (2) ha sido diseñado Figura 101
para utilizarlo en caso de que el eje del rotor se haya
desbloqueado accidentalmente. La correcta sincronización
de la bomba con el motor se consigue cuando el perno de
sincronización 99365196 (2), introducido en el orificio
presente en la placa (3), se encaja en la ranura (1) practicada
en el exterior del cubo del rotor hidráulico.
Por lo tanto:
- Retire el tapón roscado (3) situado en el centro de la
placa.
- Introduzca el perno (1) de sincronización 99365196 139780
dentro del orificio de la placa (3). La posición de
sincronización se consigue cuando el perno de - Montar el dispositivo 99365197(1), utilizando el perno
sincronización (2) se introduce en la ranura que aparece de sincronización más corto, y enroscarlo en el
en el cubo del rotor hidráulico. alojamiento hasta el tope.
- Desenroscar la contratuerca (2) hasta que haga
- Bloquee en la posición correcta el eje de mando contacto con la bomba.
utilizando el tornillo (1, NO TAG).
- Medir la distancia ”l”.
- Retire el perno de sincronización y coloque el tapón - La distancia ”l” debe tener el valor indicado en el tapón
roscado de la placa (3). Enrosque el tapón con un par de quitado anteriormente, con una tolerancia de
2,3 ÷ 3,4 Nm. ± 0,09 mm. Ejemplo: si el valor indicado es 5,64 mm, la
distancia ”l” debe estar comprendida entre 5,55 mm y
5,73 mm.
- Si la distancia ”l” es inferior, girar la bomba en sentido
horario; si es superior, girar la bomba en sentido
antihorario.
- Repetir las operaciones hasta que la distancia ”l” esté
dentro del intervalo indicado.
NOTA Sujetar el engranaje de control de la bomba para
evitar interferencias o gripajes durante la rotación - Apretar las tuercas de fijación de la bomba al par
de los engranajes del eje de levas. indicado.
- Montar el tapón en la bomba.

COMPLECIÓN MOTOR Figura 104 (Demostrativa)

129294
- Conectar el tubo de descarga (1)), apretando el tornillo

129297 (2) para cerrar la abrazadera (3).
- Volver a montar el ventilador (1), junto con el separador
y apretar los tornillos (2) aplicando el par prescrito.
NOTA La forma y el tamaño del tubo de descarga varían
en función del uso que se hace del motor.
NOTA La forma y el tamaño del tubo de descarga varían Las respectivas ilustraciones ofrecen indicaciones
en función del uso que se hace del motor. generales acerca de la intervención que se ha de
Las respectivas ilustraciones ofrecen indicaciones efectuar. Los procedimientos indicados son en
generales acerca de la intervención que se ha de cualquier caso aplicables.
Figura 103
139805
- Montar el filtro del aire junto con el soporte (1), y apretar

los tornillos (2) aplicando el par prescrito.

Motor F5CE0485
Figura 105
139802
MOTOR F5CE0485
- Ubicar el grupo radiador (9) en el motor.

- Enroscar los tornillos (3) y (12) que fijan los soportes al
motor.
- Montar el tubo de recirculación de vapores de aceite (2).
- Montar el tubo del aire (4) y apretar los collares.
- Montar el tubo del agua (8) y apretar los collares.
- Montar los tubos (1) y (7) del turbocompresor y apretar
los collares.
- Cargar líquido refrigerante en el sistema de refrigeración.

Motor F5CE0405
Figura 106
139803
MOTOR F5CE0405
- Enroscar las tuercas (2) que fijan el tirante al motor.
- Montar el tubo del aire (4) y apretar los collares.
- Montar el tubo del agua (7) con el manguito (6).

Motor F5CE0455
Figura 107
139804
MOTOR F5CE0455
- Enroscar los tornillos (1) y (11) que fijan los soportes al
motor.
- Montar la protección (2).
- Enroscar la tuerca (5) que fija el tirante al motor.
- Montar el tubo de recirculación de vapores de aceite (8).
- Montar los tubos (6) y (7) del turbocompresor y apretar
los collares.
- Montar el tubo del agua (10) con el manguito (9) y
apretar los collares.

Reconexión del motor al radiador Figura 110 (Demostrativa)

129302
129293
- Volver a montar el tubo (2) y apretar el tornillo (1)
- Si está presente, volver a montar la rejilla de protección aplicando el par prescrito.
de la turbina (2), fijando los respectivos soportes de
sujeción y apretando los tornillos (1) y (3).
- Volver a montar el grupo de radiadores en el basamento,
prestando atención a fin de evitar posibles interferencias
con el ventilador, y apretar los tornillos de fijación en
ambos lados aplicando el par prescrito.
129301
- Volver a colocar la varilla de control del nivel y el tapón

de introducción del aceite;
- Volver a montar la bomba y apretar la tuerca (3)
aplicando el par prescrito.

SEGUNDA PARTE -
EQUIPAMIENTO ELÉCTRICO


CABLE MOTOR PARA SISTEMAS EGR (para motores F5CE0405A*B001)

Figura 111
125122
NOTA La parte del dibujo con líneas punteadas es opcional.

A no ser que se especifique otra cosa, utilizar cables de 1 mm2 de sección.

Referencias de los componentes

B Batería
M Motor de arranque
G Alternador cargador de baterías
TPO Presostato presión aceite motor
TBPO Presostato bajo nivel aceite motor
TTA Transmisor temperatura agua motor
TATA Termostato alta temperatura agua motor
CA Interruptor puesta en marcha
EC Interrupción eléctrica combustible
EPG Control electrónico velocidad
KB Anticipo en frío
SATA Testigo alarma alta temperatura agua
SBPO Testigo alarma baja presión aceite
SGM Testigo ”arranque en frío”
SS Testigo alarma carga batería
TAK Sensor agua KSB
TMA Termostato (calefactor)
GHC Centralita pre-post calentamiento
D1 Diodo 6A
WTG Medidor temperatura agua
OPG Medidor presión aceite
MPU Transmisor de impulsos
NOTA Todos los testigos deben tener una potencia máxima de 3W.

Esquema de conexiones eléctricas al control electrónico de velocidad (EPG)

Figura 112
125124
A.Voltímetro - B. Posición acelerador - C. Entrada AUX3/comunicación serie - D. Entrada AUX4/comunicación serie -

E. Alimentación sensores - F. Entrada digital AUX 1 - G. Entrada analógica AUX 1 - H. Salida señal a indicadores de estado -
I. Entrada digital AUX 2 - L. Entrada analógica AUX 2 - M. Resistencia variable del sensor de velocidad (MPU) - N. Cuña -
O. Bobina de encendido combustión

Para referencias C, D, F, G, I, L:
NOTA Apoyar todas las entradas discretas y analógicas en el PIN 3 (masa señal). Para prevenir las interferencias eléctricas con
las señales de entrada AUX, el cableado de las entradas auxiliares (AUX) debe estar a una distancia no inferior a 150mm
de los cables de potencia de alta tensión.
Para referencias C, D:
NOTA AUX 3 y AUX 4 se pueden configurar como entradas discretas y analógicas de modo similar a AUX 1 y AUX 2, pero
no son funcionales durante la conexión de la comunicación serie.
Utilizar WOODWARD KIT 8923-1061 para conectar un ordenador para utilizar con el instrumento de servicio.
Con configuración como entrada analógica, la gama de fondo escala es 0-5V.
Para referencias N:
NOTA Las uniones de las pantallas no deben superar los 2” entre cable y masa.
Para referencias O:
NOTA Utilizando la opción de entrada de velocidad de encendido, conectar el PIN 12 del control de velocidad de serie ”L”
al borne negativo de la bobina de encendido. El común del sistema de encendido se debe apoyar en la masa de control
de velocidad serie ”L” (PIN 3 o PIN 5).
Para referencias M, O:
NOTA La entrada de velocidad se obtiene utilizando MPU o la entrada de encendido. No conectar cables a ambas entradas
simultáneamente.
Para referencias E:
NOTA La salida a 5V sirve para alimentar sensores externos con potencia máxima de 10mA.
Para referencias H:
NOTA Para la salida de accionamiento del lado inferior, proyectada para accionar un relé, una lámpara u otros indicadores de
estado, la corriente máxima admitida a través de la bobina o la lámpara es de 500mA. La máxima tensión admitida en
el borne es 32Vdc.

PIN-OUT conector J9
Figura 113
125123
Vista del conector mirando hacia el actuador
PIN Descripción
1 Alimentación +12/24 Vdc
2 Señal de salida sensor de posición del acelerador
3 MPU/AUX Masa
4 Entrada AUX 3/PC (con software específico)
5 Masa para la alimentación 12/24V
6 Entrada AUX 4/PC (con software específico)
7 Salida 5V para sensores externos (10mA MAX)
8 Entrada AUX 1
9 Salida guía relé
10 Entrada AUX 2
11 Entrada señal desde sensor revoluciones motor (MPU)
12 Entrada señal de velocidad encendido combustión

COMPONENTES ELÉCTRICOS
Ubicación de los componentes cable KSB - bomba Stanadyne
Figura 114
124569
1. Masa - 2. KSB - 3. Bomba Stanadyne - 4. Electrostop - 5. Sensor (TAK) - 6. Temporizador 24V - 7. Conector a
temporizador - 8. Cable KSB - 9. Conector CSA (alimentación 24V)

Cable de conexión KSB - bomba Stanadyne

Figura 115
124492
1. Electrostop - 2. CSA - 3. Temporizador 24V - 4. KSB
Temporizador (para motores F5CE0405A*B001)

Figura 116
124568
1. Sensor (TAK) - 2. Masa del motor - 3. Temporizador 24V - 4. Cable KSB - bomba Stanadyne A. Salida 24V electrostop -
B. Entrada 24V (desde CSA).
El motor recién puesto en marcha se lleva (sin transitorio) inmediatamente al régimen de funcionamiento, 1500 rpm. Con el motor
caliente, el KSB no funcionaría y se formaría demasiado humo blanco, por lo cual interviene el temporizador, que lo activa unos
30 segundos, eliminando el humo de arranque.

Cable de conexión KSB - Bomba DELPHI

Figura 117
120035
1. Interfaz - 2. Señal KSB - 3. Sensor de aire - 4. Electrostop

Interruptor presión aceite

Figura 118
75722
Características:
Tensiones de trabajo: 12 ÷ 24 V
Cierre contacto
con presión en descenso: 0,6 bar
Apertura contacto
con presión en ascenso: 0,9 bar

Sensor temperatura líquido enfriamiento para KSB (para motores F5CE0455-F5CE0485)

Figura 119
ESQUEMA ELECTRICO
119455
Características
Temperatura de cierre contactos 65 ± 5 °C
Carga admisible en contactos Máx 15A

Sensor temperatura líquido enfriamiento para KSB (para motores F5CE0405)

Figura 120
ESQUEMA ELECTRICO
139806
Características
Temperatura de cierre contactos 20 ± 5 °C
Carga admisible en contactos 15A

Motorcito de arranque
Productor BOSCH
Sistema eléctrico 12 V
Salida nominal 3kW
Figura 121
119464
Figura 122
139807

Alternador BOSCH 14V (para motores Alternador Ikra (para motores F5CE0405)
F5CE0485 - F5CE0455)
Figura 123 Figura 124
139808 122578
ESQUEMA ELECTRICO ESQUEMA ELECTRICO
Instrucciones de uso Instrucciones de uso

Tensión nominal instalación eléctrica del vehículo: 12 V Tensión nominal instalación eléctrica del vehículo: 12 V
Apto para acoplar con batería de cualquier capacidad Apto para acoplar con batería de cualquier capacidad
Debe funcionar con la batería conectada Debe funcionar con la batería conectada
No está permita la conexión con polaridades invertidas. No está permita la conexión con polaridades invertidas.
Características de funcionamiento Características de funcionamiento

Tensión nominal 14 V Tensión nominal 14 V
Suministro nominal de corriente 95 A a 6000 rev/min. Suministro nominal de corriente 120 A a 6000 rev/min.
Sentido de rotación lado mando horario Sentido de rotación lado mando horario
Velocidad máxima ≤13.500 min-1 Velocidad máxima ≤13.500 min-1
Figura 125
88317


TERCERA PARTE - DIAGNOSIS


ANOMALÍA SEÑALADA CAUSA POSIBLE SE ACONSEJA NOTAS
SERIE F32
El motor no arranca Batería descargada o dañada. Controlar y recargar la batería

Si es necesario, sustituir la batería.
Print P4D32F001 S
Conexiones a las terminales de la batería Limpiar, examinar y ajustar las tuercas de
corroídas o flojas. las terminales de la batería. Sustituir las
terminales y tuercas si se encuentran
demasiado corroídas.
Incorrecta puesta en fase de la bomba de Controlar y efectuar la puesta en fase de Contactar la Asistencia Téc-
inyección. la bomba de inyección. nica FPT.
Depósitos o agua en el tanque de com- Extraer las tuberías y limpiarlas con aire Efectuar siempre la purga del
bustible. comprimido. circuito de alimentación.
Desmontar y limpiar la bomba de inyec-
DIAGNOSIS POR SINTOMAS
ción. Eliminar la presencia de agua en el

tanque del combustible y cargar combus-
tible.
Insuficiente reserva de combustible. Cargar combustible.
Falta de alimentación Revisar o sustituir las bombas de alimen-
tación o de transmisión.
Bolas de aire en las tuberías de paso com- Controlar las tuberías para verificar la
bustible o en la bomba de inyección. causa de la presencia de aire y la bomba
de alimentación; eliminar el aire del inter-
ior de la bomba de inyección desenros-
cando el tapón específico y accionando
manualmente la bomba de alimentación.
Motorcito de arranque defectuoso Reparar o sustituir el motorcito de arran-
que..
SECCIÓN 3 - APLICACIÓN G-DRIVE
63
Base - Setiembre 2009

64

El motor no arranca con bajas temperatu- Obstrucción del sistema de alimentación Sustituir el combustible por otro especial
ras. debido a la formación de cristales de para- para bajas temperaturas. Sustituir los fil-
fina por el uso de combustible no idóneo.. tros de combustible.

Dispositivo K.S.B. para la variación del Enviar la bomba de alimentación al servi- Contactar la Asistencia Técnica FPT.
avance en frío con funcionamiento anó- cio de asistencia o sustituir la bomba..
malo.
El motor se detiene. Régimen mínimo demasiado bajo. Regular mediante los tornillos de regula-
ción.
Caudales irregulares de la bomba de Regular el caudal. Contactar la Asistencia Técnica FPT
inyección.
Impurezas o agua en las tuberías del com- Desmontar las tuberías y limpiarlas con Realizar siempre la purga del sistema de
bustible. aire comprimido. Desmontar y limpiar la alimentación.
bomba de inyección. Eliminar la presencia
de agua en el tanque del combustible y
cargar el tanque.
Obstrucción del filtro combustible. Desmontarlo y, si es necesario, sustituirlo.
Presencia de aire en el sistema de alimen- Controlar si las tuberías están agrietadas
tación y de inyección. o si sus racores están flojos. Sustituir las
piezas desgastadas, luego eliminar el aire
de las tuberías, de la bomba de inyección
y del filtro de combustible, desenros-
cando los tapones específicos y accio-
nando manualmente la bomba de cebado.
Mandos bomba de inyección rotos. Sustituir la bomba de inyección.
Juego anormal entre las excéntricas árbol Regular el juego sustituyendo las arande-
distribución y alzaválvulas. las de regulación.
Válvulas quemadas, corroídas o quebra- Sustituir las válvulas, revisar o sustituir los
das. asientos en la culata cilindros.
SERIE F32
Print P4D32F001 S
SERIE F32
El motor calienta excesivamente. Bomba de agua defectuosa. Controlar la bomba en conjunto y even-
tualmente sustituirla; sustituir la guarni-
Print P4D32F001 S
ción.
Termostato en avería. Sustituirlo.
ncrustaciones en los alojamientos de paso Efectuar una limpieza minuciosa. Respetar
del líquido de enfriamiento en la culata y las normas previstas para el tipo de pro-
en el grupo cilindros. ducto desincrustante que se emplea.
Insuficiente tensión de la correa mando Controlar y ajustar la tensión de la correa. En las aplicaciones dotadas de tensor
bomba de agua. automático, controlar su correcto funcio-
namiento.
Nivel excesivamente bajo del líquido de Colocar líquido de enfriamiento en el
enfriamiento. radiador, reestablecer el nivel.
Incorrecta puesta en fase del motor. Controlar la puesta en fase y ajustarla si es
necesario..
Bomba de inyección no calibrada (en Corregir en el banco de prueba el caudal Contactar la Asistencia Técnica FPT
exceso o en defecto) de la bomba para que la inyección se pro-
duzca según el caudal prescrito.
Filtro de aire obstruido. Limpiar el filtro de aire y si es necesario
sustituirlo.
El motor no tiene suficiente potencia y el Incorrecta puesta en fase de la bomba de Controlar la puesta en fase y ajustar de
funcionamiento es irregular. inyección. forma exacta la bomba.
Variador automático de avance defectuo- Controlar el funcionamiento en el banco Contactar la Asistencia Técnica FPT
so. de prueba de la bomba inyección; si los
valores registrados no corresponden con
los prescritos sustituir el muelle del varia-
dor.
Dispositivo automático de avance en frío Regular o sustituir la bomba de inyección.
K.S.B. averiado.
Usura excesiva del pistón. Inspeccionar el motor y sustituir las piezas
desgastadas.
Calibrado incorrecto del regulador de Controlar y efectuar un calibrado exacto Contactar la Asistencia Técnica FPT
velocidad. del regulador..
65

66

El motor no tiene suficiente potencia y el Parcial obturación de las toberas o defec- Limpiar los orificios de los pulverizadores
funcionamiento es irregular. tuoso funcionamiento de los inyectores. con las herramientas específicas y revisar
los inyectores de manera completa. .

Impurezas o agua en el sistema de alimen- Efectuar una limpieza minuciosa y cargar Realizar siempre la purga del sistema de
tación e inyección. combustible. alimentación
Juego anormal entre las excéntricas árbol Regular el juego y efectuar una regulación
distribución y alzaválvulas. exacta.
Turbocompresor defectuoso Sustituir todo el grupo.
Filtro de aire obstruido. Limpiar el filtro de aire o sustituirlo.
Dispositivo L.D.A. defectuoso. Verificar que la membrana no esté aguje- Contactar la Asistencia Técnica FPT
reada, que el muelle de contraste sea ade-
cuado y tenga la carga correcta (control
en el banco de prueba).
Controlar que la presión de aire dentro
del colector de admisión sea adecuada en
relación al régimen de rotación del motor
a plena carga.
Tirantes de mando entre el pedal del ace- Regular los tirantes de manera que se
lerador y palanca del regulador desregula- pueda llevar la palanca de mando hasta la
dos. posición de máximo alcance.
El motor emite golpeteos anormales. Defectuoso funcionamiento de los inyec- Sustituir los inyectores.
tores.
Tuberías combustible obstruidas. Desmontar las tuberías, limpiarlas y susti-
tuir aquellas que eventualmente resulta-
ran demasiado abolladas.
Incorrecta configuración de la bomba de Corregir la configuración de la bomba de Contactar la Asistencia Técnica FPT
inyección. manera que la inyección se realice según
el ángulo de avance prescrito.
SERIE F32
Print P4D32F001 S
SERIE F32
El motor emite golpeteos anormales. Golpeteos del árbol motor a causa del Rectificar los pernos del árbol motor y
excesivo juego de uno o más cojinetes de montar los cojinetes reducidos. Sustituir
Print P4D32F001 S
la bancada o biela o elevado juego tope. los semianillos de empuje.
Árbol motor desequilibrado. Controlar la alineación del árbol motor.
Aflojamiento de los tornillos de fijación Sustituir los tornillos flojos y ajustar todos
del volante. los tornillos respetando el par prescrito.
Desalineación de las bielas. Sustituir las bielas.
Ruido en pernos de pistones por excesivo Sustituir el perno del pistón y/o el pistón
juego de los bujes del pistón y de la biela. y el buje de la biela.
Bujes libres en el asiento biela. Sustituir los bujes por otros nuevos.
Distribución ruidosa. Regular el juego entre excéntricas árbol
distribución y alzaválvulas y controlar que
no haya muelles rotos, no haya juego
excesivo entre los vástagos de las válvulas
y guía-válvulas, alzaválvulas y asientos.
El motor emite humo de manera anormal. Caudal máximo de la bomba excesivo. Extraer la bomba y regular la impulsión Contactar la Asistencia Técnica FPT
Humo negro o gris oscuro. según las tuercas de la tabla de calibrado.
Dispositivo KSB mal regulado o no funcio- Regular la bomba de inyección o sustituir- Contactar la Asistencia Técnica FPT
na. la.
La bomba de inyección presenta un Corregir la configuración, verificar el varia-
retardo excesivo. (o el variador de avance dor.
es defectuoso)
67

68

El motor emite humo de manera anormal. Avance excesivo de la bomba de inyec- Corregir la configuración
Humo negro o gris oscuro. ción.

Los orificios del pulverizador (o algunos Sustituir los inyectores con una serie de
de ellos) se encuentran parcial o total- inyectores nuevos o bien limpiar y rea-
mente obstruidos. condicionar los originales con una herra-
mienta idónea.
Filtro de aire obstruido o deteriorado. Limpiar o sustituir el elemento filtrante.
Pérdida de compresión en el motor a Revisar el motor o limitar las intervencio-
causa de: anillos elásticos pegados o gasta- nes en las partes interesadas.
dos; desgaste de las camisas de los cilin-

dros; válvulas deterioradas o mal regula-
das.
Tipo de inyectores inadecuado, diversos Sustituir los inyectores.
inyectores de tipo diferente o descalibra-
dos.
Tubos de inyección de diámetro interno Verificar las condiciones de los extremos
inadecuado, extremos de los tubos aplas- o de las uniones, eventualmente sustituir
tados a causa de repetidos bloqueos.. los tubos.
Humo azul, gris azul, gris con tendencia a Excesivo retardo de inyección. Corregir la configuración de la bomba. Contactar la Asistencia Técnica FPT
blanco.
Dispositivo automático de avance en frío Calibrar la bomba de inyección o sustituir Contactar la Asistencia Técnica FPT
K.S.B. averiado. el grupo K.S.B.
Inyectores defectuosos. Sustituir los inyectores.
Paso de aceite por los anillos de los pisto- Revisar el motor.
nes a causa de anillos pegados o gastados
o del desgaste de las paredes de las cami-
sas.
Aceite motor que pasa a través de los Revisar la cabeza de cilindros.
guía-válvulas de admisión, a causa del des-
gaste de guías o vástagos de las válvulas..
Motor demasiado frío (termostato blo- Sustituir el termostato.
queado o ineficiente)
SERIE F32
Print P4D32F001 S
CUARTA PARTE
MANTENIMIENTO PROGRAMADO


MANTENIMIENTO PROGRAMADO
Listado de los servicios de mantenimiento
Los intervalos kilométricos referidos a la lubricación del motor consideran un porcentaje de azufre presente en el
! gasóleo inferior al 0,5%.
NOTA: en caso de utilización de gasóleo con un porcentaje de azufre superior al 0,5% el recorrido previsto para la
sustitución del aceite deberá ser demediado.
Utilización aceite motor - SAE 15W40 T2 - URANIA LD7
Intervenciones de control y/o de mantenimiento base
Controles e intervenciones periódicos Periodicidad (horas)

1. Control visual del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Diario
2. Control presencia agua en el filtro o prefiltro combustible . . . . . . . . . . . . . . . . Diario
3. Control nivel aceite motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Diario
4. Control filtro aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Diario
5. Control nivel líquido refrigerante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Diario
6. Control batería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Cada seis meses
7. Sustitución líquido refrigerante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Cada 2 años o 1200 horas
8. Control estado desgaste de la correa alternador y bomba de agua . . . . . . . . . . 300 (2)
9. Sustitución aceite motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 500
10. Sustitución filtro aceite motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 500
11. Sustitución filtro combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 600 (1) (3)
12. Control y regulación juego alzaválvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1000
13. Sustitución prefiltro combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1000 (1)
14. Control limpieza turbocompresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1200
15. Sustitución de la correa alternador y bomba de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1200
16. Sustitución filtro de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1200 (2)
17. Inspección bomba de inyección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3000
(1) Utilizando combustible conforme a la norma EN590

(2) Según la aplicación
(3) Utilizando filtros con grado filtrante < 12 μ y eficiencia filtrante β > 200 μ

Intervenciones fuera de programa — controles diarios

Es aconsejable efectuar antes de la puesta en marcha, una serie de controles simples que podrían constituir una garantía válida para
evitar inconvenientes serios durante el funcionamiento del motor. Tales controles son usualmente confiados a los operadores y
a los conductores de los vehículos.
- Control de los niveles y verificaciones de eventuales pérdidas en los circuitos de combustible, de refrigeración y de lubricación.
- Señalización a los encargados del mantenimiento en caso de detectar inconvenientes; reabastecer en los casos necesarios.
Luego del arranque del motor y con el motor en marcha, proceder a las siguientes verificaciones y controles:
- Control de eventuales pérdidas en los circuitos de combustible, de refrigeración y de lubricación.
- Verificación de la ausencia de ruidos y golpeteos inusuales durante el funcionamiento.
- Control, mediante el instrumental del vehículo, de los valores previstos de presión, temperatura, etc.
- Control visual del humo (colores de los gases de escape).
- Control visual del nivel de líquido de refrigeración contenido en el depósito de expansión.
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO Figura 126

Operaciones diarias
1. Control visual del motor.
Revisar atentamente la estanqueidad de los diversos órganos

del motor y de los tubos de líquidos.
Si hay alguna pérdida, apretar los collares de fijación o cambiar
los manguitos dañados.
Sustituir los componentes desgastados.
2. Control de la presencia de agua en el filtro o prefiltro 127699

de combustible
El filtro de combustible esta dotado de un tornillo de purgado
Los componentes del sistema se deterioran para la descarga del agua eventualmente contenida en el
! rápidamente con la presencia de agua o impurezas en combustible (en algunas aplicaciones de 6 cilindros tienen dos
el combustible. filtros de combustible acoplados, ambos dotados de
purgadores).
Intervenir inmediatamente en el prefiltro (no
presente en el cuerpo motor) para drenar el agua Ubicar un recipiente debajo del filtro y desenroscar levemente
existente en el circuito de alimentación. el tronillo. Hacer salir el agua eventualmente contenida en el
fondo del filtro.
Apretar el tornillo (par de ajuste máx. 0,5 Nm) en cuanto
comienza a salir combustible.

3. Controle de nivel de aceite del motor

El control debe realizarse con el motor detenido y en lo El aceite del motor es altamente contaminante y
posible, frío. nocivo.
El control se realiza mediante la varilla flexible En caso de contacto con la piel lavar con
correspondiente (1). abundante agua y detergente.
Figura 127 Proteger adecuadamente la piel y los ojos; operar
según las normas de prevención de accidentes.
Eliminar los residuos de modo adecuado y según
las normas legales.
4. Control del filtro de aire
Figura 129
124570
Extraer la varilla de la sede y verificar que el nivel este

comprendido entre límites mínimo y máximo grabados en la
misma.
En caso de que la lectura resultase poco clara, limpiar la varilla
con un paño sin deshilados y volver a colocarla en su sede.
Extraerla nuevamente y controlar el nivel.
130193
Si el nivel resultara próximo a la referencia de nivel mínimo,
Parar el motor antes de intervenir.
proceder al reabastecimiento.
- Sacar la tapa (3) del filtro después de soltar los dos
Asegurarse siempre de agregar aceite con las mismas
ganchos de cierre rápido (2).
características del que contiene el cárter. No se admiten
mezclas, las mismas no garantizarían la lubricación correcta de - Extraer el cartucho principal (1). Durante esta operación,
las piezas internas del motor. prestar atención para que no entre polvo en el manguito.
- Comprobar que el filtro no esté sucio. Si lo está, limpiarlo
Figura 128 como se indica a continuación.
- Limpiar el elemento filtrante con aire comprimido
deshumidificado, desde dentro hacia fuera (presión
máxima 200 kPa). No usar productos de limpieza; ni
gasolina.
- No sacudir el elemento filtrante con herramientas.
Revisarlo antes de volverlo a montar.
- Si está roto o dañado, sustituirlo.
- Revisar la base de la junta.
- Montar los componentes siguiendo la secuencia inversa
al desmontaje.
124571
Para realizar el reabastecimiento, operar desde el tapón NOTA Prestar atención para volver a montar los
superior (1). Durante el llenado, la varilla (2) debe ser quitada componentes correctamente. Un montaje no
de modo de facilitar la salida del aceite. perfecto podría admitir la aspiración de aire no
En algunas aplicaciones se encuentra presente un transmisor filtrado al motor y causar graves daños en éste.
de nivel de aceite que indica en los instrumentos del tablero
la falta de aceite lubricante en el cárter.
5. Control del nivel de refrigerante Cada 2 años o 1200 horas

7. Cambio del líquido de refrigeración
Dadas las elevadas temperaturas alcanzadas dentro
del sistema, no se deberá operar inmediatamente
después de la parada del motor sino que deberá Figura 130
esperarse el tiempo necesario para que la
temperatura descienda.
Protegerse los ojos y la piel de posibles chorros a alta
presión del líquido refrigerante.
- Asegurarse de que con el motor frío el nivel del líquido

en el intercambiador cubra los elementos internos del
intercambiador mismo.
- Rellenar en caso de ser necesario, utilizando agua exenta
de impurezas. No utilizar agua destilada.
NOTA En caso de llenados frecuentes se deberá efectuar

un diagnóstico del circuito de refrigeración.
139809
Si el indicador de nivel es externo a los intercambiadores de
calor, restablecer el nivel sin que el líquido supere el volumen Parar el motor y esperar a que se enfríe antes de intervenir
interno del intercambiador de forma que el aumento de para evitar el riesgo de abrasión.
volumen del líquido al subir la temperatura no cause
problemas. - Evitar que el refrigerante contamine el medio ambiente,
utilizando recipientes adecuados.
6. Control de la batería - Desenroscar la tuerca (1) y esperar a que termine la
descarga. Una vez vaciado, restablecer la configuración
Cada 6 meses normal del circuito y verificar su estanqueidad.
- Llenar el circuito.
- Abastecer el motor hasta que el intercambiador se llene
por completo.
Colocar las baterías sobre una superficie horizontal.
- Controlar visualmente que el nivel del líquido esté - Con el tapón de llenado abierto, arrancar el motor y
comprendido entre los límites mínimo y máximo. Si no dejarlo en marcha al régimen mínimo durante 1 minuto.
hay marcas de referencia, comprobar que el líquido cubra Esto favorece la expulsión completa del aire presente en
unos 5 mm las placas de plomo contenidas en los el circuito de refrigeración.
elementos. - Parar el motor y rellenar con la cantidad necesaria.
- Rellenar solamente con agua destilada los elementos
cuyo nivel sea inferior al mínimo.
- Hacer controlar la eficacia del cargador de baterías si, con
el motor en marcha, la tensión es inferior a 11 V
(instalación de 12 V nominales) o a 22 V (instalación de
24 V nominales).
- Controlar también que los terminales y los bornes estén
limpios, bien fijados y protegidos con grasa de vaselina.
- Las baterías contienen ácido sulfúrico,

altamente cáustico y corrosivo, para rellenarlas
hay que utilizar guantes y gafas de protección.
Mientras sea posible, este control debe ser
realizado por personal especializado.
!
- No fumar ni utilizar llamas abiertas cerca de las
baterías mientras se efectúen los controles.
Asegurarse de que el local esté bien ventilado.

Cada 300 horas Cada 500 horas
8. Control del estado de desgaste de la correa 9. - 10. Sustitución del aceite del motor y el filtro
Verificar atentamente que en la superficie de la correa no
presente señales de incisiones, grietas, desgaste excesivo del Atención: debido a la elevada temperatura de
dentado y deshilados de los lados o de la superficie. funcionamiento del motor se aconseja usar
protecciones adecuadas.
Atención: con el motor apagado y aún caliente, la El aceite del motor alcanza temperaturas muy
correa puede ponerse en movimiento sin aviso elevadas: usar siempre guantes de protección.
previo.
Esperar que la temperatura del motor descienda, Dadas las distintas utilizaciones, la forma del cárter y la
para evitar riesgos de accidentes. cantidad de aceite contenido pueden variar sensiblemente.
De todas maneras, las operaciones listadas a continuación son
válidas para todas las aplicaciones.
Se aconseja efectuar la descarga del aceite con el motor
caliente.
- Colocar un recipiente adecuado para recoger el aceite
debajo del cárter en correspondencia con el tapón de
descarga.
- Desenroscar el tapón y luego extraer la varilla de control
de nivel y el tapón de llenado para facilitar el desagote del
aceite de lubricación.
El aceite del motor es altamente contaminante y

nocivo
En caso de contacto con la piel lavar con abundante
agua y detergente.
Proteger adecuadamente la piel y los ojos; operar de
según las normas de prevención de accidentes.
Eliminar los residuos de modo adecuado y según las
normas legales.
- Una vez completada la descarga, enroscar el tapón y

llenar con aceite limpio.
Usar sólo los aceite aconsejados o con las

! características necesarias para el correcto
funcionamiento del motor.
En caso de reabastecimientos, no mezclar aceites de
diferentes características.
El incumplimiento de tales normas provoca la
caducidad de las garantías asistenciales.
- Controlar el nivel mediante la varilla, hasta obtener un

llenado próximo a la marca de nivel máximo.

Juntamente con la sustitución del aceite es necesario efectuar Cada 600 horas
la sustitución del filtro.
11. Sustitución filtro combustible
Figura 131
Durante esta operación no fumar, no usar llamas

libres.
Evitar la aspiración de los vapores que salen del filtro.
Luego de la sustitución del filtro siempre se debe

quitar el aire de la instalación de alimentación.
Figura 132
127700
- El filtro está constituido por un soporte y por un cartucho

filtrante. Para sustitución de este último usar la
herramienta 99360076.
Atención: el filtro contiene en su interior una cantidad

de aproximadamente 1 Kg. de aceite.
Posicionar un recipiente apropiado para contener el
líquido.
¡Atención! evitar el contacto de la piel con el aceite del
motor: en caso de contacto lavar la piel con agua
corriente.
El aceite del motor es altamente contaminante: 127701
eliminarlo según las normas vigentes.
Según los modelos la posición de los filtros y su cantidad
pueden variar.
- Sustituir el cartucho filtrante con uno nuevo y enroscarlo De todas maneras, las operaciones listadas a continuación son
a mano hasta llevar la junta a contacto con el soporte. válidas en todos los casos.
- Ajustarlo ulteriormente con la ayuda de la herramienta - Descargar el combustible contenido en el interior del
99360076 el par 32,5 ± 2,5 Nm filtro, operando en el tornillo para el purgado de agua.
Recolectar el combustible en un recipiente sin impurezas.
- Hacer funcionar le motor algunos minutos y volver a
controlar el nivel con la varilla. Si es necesario, reabastecer - Desenroscar el cartucho utilizando la herramienta
para compensar la cantidad de aceite usado para el 99360076.
llenado del cartucho filtrante. - Recolectar el combustible eventualmente presente
dentro del cartucho filtrante.
- Limpiar las sedes de la junta del soporte y aceitar
levemente la junta presente en el nuevo cartucho filtrante.
- Enroscar con la mano el nuevo cartucho filtrante hasta
que la junta apoye completamente en su sede.
- Ajustarlo ulteriormente con la ayuda de la herramienta
99360076 con el par 16-20 Nm.

Procedimiento de purga: Cada 1000 horas
Figura 133 12. Control y regulación del juego de los taqués
Figura 134
128138
125120 Regular el juego entre los balancines y las válvulas utilizando

para ello pinza (2), llave poligonal (3) y calibre de espesores
- Aflojar el empalme de salida de carburante, situado en la (1).
parte superior de filtro (1). El juego es de:
- Evitar que el gasóleo manche la correa de arrastre de los - válvulas de aspiración 0,25 ± 0,05 mm.
órganos auxiliares o contamine el medio ambiente. - válvulas de descarga 0,50 ± 0,05 mm.
- Operar con la bomba de mano del pre-filtro hasta la salida Rotar el cigüeñal, hacer balancear las válvulas del cilindro n° 1
de gasóleo exento de residuos de aire o efectuar una y regular las válvulas marcadas con un asterisco como se indica
operación análoga en la bomba de alimentación mecánica en la tabla:
(2).
- Apretar el empalme que había sido aflojado, respetando N. cilindro 1 2 3 4
el par de apriete aconsejado. Aspiración - - * *
- Eliminar según las normas el gasóleo que se haya Descarga - * - *
derramado durante la operación.
- Arrancar el motor y mantenerlo durante algunos minutos Rotar el cigüeñal, hacer balancear las válvulas del cilindro nº 4
en ralentí a fin de eliminar toda posible traza residual de y regular las válvulas marcadas con un asterisco como lo indica
aire. el esquema:
NOTA En caso de tener que acelerar la fase de purga del N. cilindro 1 2 3 4

aire residual, accionar la bomba de mano también Aspiración * * - -
durante el arranque. Descarga * - * -
13. Sustitución del prefiltro de combustible

Cada 1200 horas
14. Control de la limpieza del turbocompresor
Examinar visualmente el turbocompresor y, si corresponde,

limpiarlo con aire comprimido.

15. Sustitución de las correas de alternador y bomba de

agua
Atención: con el motor apagado, aun caliente, la

correa puede ponerse en movimiento sin aviso
previo.
Esperar que temperatura del motor descienda, para
evitar riesgos de accidentes.
Figura 135
127697
- Desenroscar el tornillo (4) y la tuerca respectiva en el

soporte de tensado correa (3).
- Aflojar los tornillos (1, 2, 5) y la tuerca (6) a fin de extraer
la correa (7).
- Calzar la nueva correa (7) en las poleas y los rodillos de
guía.
- Tensar la correa de mando (7) enroscando el tornillo (5)
hasta obtener que el tornillo (2) llegue al fondo de la
cavidad presente en el soporte (3). Apretar la tuerca (6)
y el tornillo (1).
- Apretar el tornillo (4) y el perno de fijación (1) del
alternador al soporte.
16. Sustitución del filtro de aire

Proceder como se describe en el punto 4.
Cada 3000 horas

17. Revisión de la bomba de inyección

SERIE F32 SECCIÓN 4 - INSPECCIÓN MECÁNICA GENERAL 1
SECCIÓN 4
Revisión mecánica general
Página
CARACTERÍSTICAS GENERALES . . . . . . . . . . . . . 3
DATOS - JUEGOS DE MONTAJE . . . . . . . . . . . . . 4
INSPECCION MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
DESMONTAJE DEL MOTOR EN EL BANCO . . . 10
INTERVENCIONES DE REPARACION . . . . . . . . . 11
GRUPO CILINDROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
- Controles y mediciones . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
- Control superficie de apoyo culata en grupo

cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
DISTRIBUCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
- Árbol de distribución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
- Control alzada excéntricas y alineamiento

pernos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
BUJES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
- Sustitución de los bujes . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
- Alzaválvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
- Montaje alzaválvulas - Árbol distribución . . . . 15
ARBOL MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
- Medición pernos de bancada y de biela . . . . . 16
- Montaje cojinetes de bancada . . . . . . . . . . . . . 18
- Montaye arbol motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
- Control juego semicojinete de empuje árbol

motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
GRUPO BIELA - PISTON . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
- Pernos pistones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
- Condiciones para un correcto acoplamiento

pernos-pistones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
- Anillos elásticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
- Bielas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2 SECCIÓN 4 - INSPECCIÓN MECÁNICA GENERAL SERIE F32
Página
- Bujes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
- Montaje grupo biela - pistón . . . . . . . . . . . . . . 23
- Acoplamiento bielas - pistones . . . . . . . . . . . . 23
- Montaje anillos elásticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
- Montaje del grupo biela pistón en las camisas

cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
- Montaye sombreretes de biela . . . . . . . . . . . . 24
- Control saliente pistones . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
CULATA CILINDROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
- Desmontaje válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
- Control superficie de apoyo culata cilindros . . 27
VÁLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
- Desincrustación, control y rectificación de las

válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
GUÍA VÁLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
- Sustitución del guía-válvulas . . . . . . . . . . . . . . . 28
ASIENTOS VALVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
MONTAJE CULATA CILINDROS . . . . . . . . . . . . . 29
- Remontaje de la culata cilindros . . . . . . . . . . . 29
PARES DE APRIETE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

CARACTERÍSTICAS GENERALES
F5CE0455A*B001
Tipo F5CE0405A*B001
F5CE0485A*B001
Ciclo Diesel 4 tiempos

Alimentación Ver características indicadas en la Sección 3
Inyección Directa
Número cilindros 4
∅
Alisado mm 99
Carrera mm 104
+ + +.. = Cilindrada total cm3 3200
DISTRIBUCIÓN
inicio antes del P.M.S. A 19° ± 30’

fin después del P.M.I. B 37° ± 30’
inicio antes del P.M.I. D 61° ± 30’

fin después del P.M.S. C 21° ± 30’
Para control puesta en fase
mm 0,25 ± 0,05
X X
mm 0,50 ± 0,05
ALIMENTACIÓN
Inyección
Tipo: rotativa STANADYNE DELPHI DPGE
Pulverizadores tipo STANADYNE DELPHI
Orden de inyección 1-3-4-2
* Utilizar combustible ESTÁNDAR con arreglo a la normativa EN 590
NOTA La norma EN 590 distingue diferentes clases de gasoil identificando las características de aquellos más idóneos para un
uso a bajas temperaturas ambientales.
Compete totalmente a las Sociedades petrolíferas el cumplir con la normativa que prevé la distribución de combustibles
idóneos con las condiciones climáticas y geográficas de los distintos países.

DATOS - JUEGOS DE MONTAJE
Tipo 4 CILINDROS
GRUPO CILINDROS Y ORGANOS DEL BERBIQUI mm

∅1
Camisas cilindros: ∅1 99 ÷ 99,02
X
∅1 0,4
Pistones :
∅1
X Cuota de medición X 10
2 Diámetro externo ∅1 98,908 ÷ 98,918
∅ Asiento por perno ∅2 36,003 ÷ 36,009
Pistón - camisas cilindros 0,082 ÷ 0,112
Diámetro pistones ∅1 0,4
X
Saliente pistones
de bancada X -0,22 ÷ +0,07
∅ 3 Perno pistones ∅3 35,996 ÷ 35,999
Perno pistones - asiento perno 0,004 ÷ 0,013

Tipo 4 CILINDROS

X 1* 2,21
X1 Ranuras anillos elásticos X2 2,05 ÷ 2,07
X2 X3 2,54 ÷ 2,56
X3 * medida teórica en un ∅
de 96 -0,25 mm
S 1 S 1* 2,068 ÷ 2,097
S 2 Anillos elásticos S2 1,970 ÷ 1,990
S 3 S3 2,470 ÷ 2,490
* medido a 1,5 mm del ∅
externo
1 -
Anillos elásticos ranuras 2 0,060 ÷ 0,100
3 0,050 ÷ 0,090
Anillos elásticos 0,4
X1 Apertura extremos anillos
X 2 elásticos en la camisa cilindros:
X1 0,20 ÷ 0,35
X3
X2 0,60 ÷ 0,80
X3 0,30 ÷ 0,60
∅1 Asiento buje pie de biela

∅1 39,460 ÷ 39,490
Asiento cojinetes de biela
X 67,833 ÷ 67,841
∅ 2 ∅2 0
67,842 ÷ 67,848
Diámetro buje pie de

∅ 3 biela
Interno ∅3 36,010 ÷ 36,020
∅4 ∅4 39,570 ÷ 39,595
S
Rojo 1,875 ÷ 1,884
Semicojinetes de biela Azul 1,883 ÷ 1,892
Verde 1,891 ÷ 1,900
Perno pistón - buje 0,011 ÷ 0,024
Semicojinetes de biela 0,254; 0,508

Tipo 4 CILINDROS

∅1 ∅2
Pernos de bancada
n° 1-2-3-4 ∅1 76,182 ÷ 76,208
n°5 ∅1 83,182 ÷ 83,208
Pernos de biela ∅2 64,015 ÷ 64,038
S 1 S 2
Semicojinetes de bancada S 1 2,165 ÷ 2,174
Semicojinetes
de biela S2 1,877 ÷ 1,883
Soportes de bancada
∅ 3 n°1-2-3-4 ∅3 80,588 ÷ 80,614
n°5 ∅3 87,588 ÷ 87,614
Semicojinetes - pernos de
bancada
0,064 ÷ 0,095
n°1-2-3-4
0,059 ÷ 0,100
n°5
Semicojinetes - pernos de
0,033 ÷ 0,041
biela
Semicojinetes de bancada
0,127; 0,254; 0,508
Semicojinetes de biela
Perno de bancada para

tope X1 31,85 ÷ 32,150
X 1
Soporte de banco para

tope X2 32,50 ÷ 32,55
X 2
Semianillos de
tope X3 2,51 ÷ 2,56
Tope árbol motor 0,095 ÷ 0,270

Tipo 4 CILINDROS
CULATA CILINDROS - DISTRIBUCION mm

∅ 1
Asientos guía-válvulas en la
culata cilindros ∅1 12,960 ÷ 12,995
∅ 2
∅2 8,023 ÷ 8,038
Guía-válvulas
∅3 12,950 ÷ 12,985
∅ 3
∅ 4 Válvulas:
∅4 7,985 ÷ 8,000
α 60o 30’ ± 0o 10’
∅4 7,985 ÷ 8,000
α α 60o 30’ ± 0o 10’
Vástago válvula y guía
respectiva 0,040 ÷ 0,053
Asiento en culata para
asiento válvula
∅1 39,987 ÷ 40,013
∅ 1 ∅1 43,787 ÷ 43,813
Diámetro externo asiento vál-

vula; inclinación asientos válvu-
∅ 2 las en la culata cilindros:
∅2 40,063 ÷ 40,088
α 60o ± 1o
α ∅2 43,863 ÷ 43,88
α 60o ± 1o
X 0,3 ÷ 0,7
X Depresión X 0,3 ÷ 0,7
0,050 ÷ 0,101
Entre asiento
válvula y culata 0,050 ÷ 0,101
Asientos válvulas -

Tipo 4 CILINDROS

Altura muelle válvula:
Muelle libre H 44,6

H H1
H 2 Bajo una carga de:
270 N H1 34
528 N H2 23,8
Saliente inyectores X 1,7 ÷ 2,35

X
Asientos para bujes árbol
distribución n°1 59,222 ÷ 59,248
(lado volante)
∅ ∅ ∅ Asientos árbol distribución

1 23 4 5 n° 2-3-4 50,069 ÷ 50,119
n° 5 40,069 ÷ 40,119
∅ 2 Pernos soporte del árbol de
distribución:
1
39,975 ÷ 40,025
2⇒4 ∅ 49,975 ÷ 50,025
53,995 ÷ 54,045
∅ 1 ∅ 3 5
Diámetro interno
∅
bujes ∅ 54,083÷ 54,147
Bujes y pernos de soporte 0,038 ÷ 0,162

Alzada útil excéntricas
H H 5,511
H 6,213

Tipo 4 CILINDROS

∅1
Asiento platillo alzaválvulas
en bancada ∅1 15,000 ÷ 15,018
∅2 Diámetro externo platillo alza-

∅ 3 válvulas:
∅2 14,776 ÷ 14,780
∅2 ∅3 14,950 ÷ 14,970
Entre alzaválvulas y asientos 0,03 ÷ 0,068
Alzaválvulas -
∅ 1
Árbol porta
balancines ∅1 18,979 ÷ 19,000
Balancines ∅2 19,020 ÷ 19,033
∅ 2
Entre balancines y árbol 0,020 ÷ 0,054

INSPECCION MOTOR Figura 3

DESMONTAJE DEL MOTOR EN EL BANCO
Las instrucciones del texto que sigue prevé que el motor haya
sido montado sobre un caballete rotativo y que se hayan
retirado todos los componentes específicos de la aplicación
(ver la sección 3 del presente manual).
Esta sección se refiere a todos los procedimientos más
importantes de inspección de la bancada motor.
119546
Figura 1 El tercer (central) casquete de bancada (1) y el
correspondiente soporte presentan el semicojinete (2)
dotado de tope.
NOTA Anotar la posición de montaje de los semicojinets

inferiores y superiores, pues en caso de reutilización,
deberán ser montados en la posición en que se
encontraban al momento que fueron desmontados.
Figura 4
70158
Retirar los tornillos (1) de fijación de los casquetes de biela

(2) y desmontarlos.
Extraer los pistones junto con las bielas desde la parte superior
de la bancada.
NOTA Mantener los semicojinetes en los respectivos

alojamientos, pues, en caso de utilización, deberán
se montados en la posición que estaban al
momento de ser desmontados.
119547
Con la herramienta 99360500 (1) y elevador retirar el árbol

Figura 2 motor (2) de la bancada.
Figura 5
119545 120173
Desmontar los semicojinetes de bancada (1).
Retirar los tornillos (1) y desmontar los casquetes de bancada Retirar los tornillos (2) y desmontar los pulverizadores de
(2). aceite (3).
.
Figura 6 INTERVENCIONES DE REPARACION

GRUPO CILINDROS
Controles y mediciones
Figura 9
119548
Retirar los tornillos (1) y desmontar la placa de retención (2)

del árbol de distribución (3).
70166
NOTA Anotar la posición de montaje de la placa (2). Una vez desmontado el motor, efectuar una minuciosa limpieza
del grupo cilindros-bancada.
Para el transporte del grupo cilindros utilizar los anillos
apropiados.Controlar cuidadosamente que la bancada no
presente rajaduras.
Figura 7 Controlar las condiciones de los tapones de producción. Si
están oxidados o ante la mínima duda sobre su estanqueidad,
sustituirlos.
Examinar las superficies de las camisas de los cilindros; no deben
presentar rastros de gripado, rayaduras, ovalización, conicidad o
desgaste excesivo.
El control del diámetro interno de las camisas de cilindros, para
registrar el grado de ovalización, conicidad y desgaste, se
efectúa con el alesámetro (1) dotado de comparador
previamente puesto en cero en el calibre del anillo (2) del
diámetro de la camisa de cilindro.
NOTA Si no se dispone de calibre en forma de anillo
utilizar para la puesta en cero un micrómetro.
119549
Figura 10
Retirar cuidadosamente el árbol de distribución (1) de la
bancada motor.
Figura 8
70167
LLas mediciones deben efectuarse en cada uno de los
cilindros, en tres alturas distintas de la camisa y en dos planos
perpendiculares entre sí: uno paralelo al eje longitudinal del
motor (A) y el otro perpendicular (B); en este último plano
y en correspondencia con la primera medición por lo general
se registra el máximo desgaste.
Si se registra ovalización, conicidad o desgaste efectuar el
escariado y la rectificación de las camisas de los cilindros. El
70165 escariado de las camisas de los cilindros debe efectuarse en
relación al diámetro de los pistones de recambio mayorados
0,4 mm en relación al valor nominal y según el juego de
Retirar los alzaválvulas (1) de la bancada motor. montaje prescrito.
Figura 11 Controlar los asientos de los cojinetes de bancada de la

siguiente manera:
- montar los sombreretes de bancada en los soportes sin
los cojinetes;
- cerrar los tornillos de fijación con el par prescrito;
α
- con un comparador idóneo para medidas internas,
controlar que el diámetro de los asientos sea del valor
prescrito.
Si se registra un valor superior sustituir la bancada.
Control superficie de apoyo culata en grupo

cilindros
Después de haber constatado las eventuales zonas de
deformación efectuar la rectificación de la superficie de
apoyo utilizando una rectificadora.
El error de la cualidad de plano de la superficie no debe
superar los 0,075 mm. Controlar las condiciones de los
tapones de producción del grupo cilindros, si se encuentran
oxidados, o ante la mínima duda sobre su estanqueidad
sustituirlos.
119550
NOTA Si se realiza el escariado, todas las camisas deberán

ser mayoradas en igual medida (0,4 mm).

DISTRIBUCIÓN
Árbol de distribución
Figura 12
119551
DATOS PRINCIPALES DE LOS PERNOS DEL ARBOL DE DISTRIBUCION
La superficie de los pernos de soporte del árbol y de las levas BUJES

debe ser lisa; si por el contrario presenta marcas de gripado
o rayaduras, se aconseja sustituir el árbol y sus respectivos Figura 14
bujes.
Control alzada excéntricas y alineamiento per-

nos
Colocar el árbol en una contropunta y con un comparador
centesimal colocado en el soporte central, controlar que el
error de oscilación radial no sea superior a 0,015 mm: en caso
contrario, sustituir el árbol.
Figura 13
70172
El buje delantero (2) para el árbol de distribución debe estar

encajado en su respectivo asiento.
Las superficies internas no deben presentar rastros de
gripado o desgaste.
Medir con el alesámetro (3) el diámetro de los bujes
delanteros y traseros (2) y de los asientos intermedios (1) del
árbol de distribución.
Las mediciones deben efectuarse en dos ejes
perpendiculares entre sí.
70171
Controlar el diámetro de los pernos de soporte del árbol de

distribución (2) con el micrómetro (1) en dos ejes
perpendiculares entre sí.
Figura 15
secc. A-A
125129
DATOS PRINCIPALES DEL BUJE DEL ARBOL DE DISTRIBUCION Y SU RESPECTIVO ASIENTO

* Cuota que se deberá obtener después del montaje del buje.

Sustitución de los bujes Montaje alzaválvulas - Árbol distribución

Figura 16 Figura 18
70176
70174
Lubricar los alzaválvulas (1) y montarlos en los respectivos
Para sustituir los bujes (1) utilizar para desmontar y montar asientos de la bancada.
el extractor 99360362 (2) y su respectivo mango 99370006
(3). Figura 19
NOTA Al montar los bujes (1), se deben orientar de

manera que los orificios de lubricación coincidan
con los del asiento de la bancada.
119549
Lubricar los bujes de soporte del árbol de distribución y

montar el árbol distribución (1) cuidando, durante la
operación, de no dañar los bujes y los asientos del soporte.
Alzaválvulas
Figura 20
Figura 17
119554
119553 Colocar la placa de retención (1) árbol distribución (3) con

la ranura hacia al lado superior de la bancada y la escrita hacia
DATOS PRINCIPALES DE LOS ALZAVALVULAS Y DE el operador, ajustar los tornillos (2) con el par prescrito.
LOS RESPECTIVOS ASIENTOS EN LA BANCADA
Figura 21 ARBOL MOTOR

Medición pernos de bancada y de biela
Figura 23
119555
Controlar el juego axial del árbol de distribución (1).

Debe ser de 0,23 ± 0,13 mm. 119557
Figura 22 Ante marcas de gripado, rayaduras o deformaciones excesivas

en los pernos de bancada y de biela, es necesario efectuar el
escariado de los pernos mediante rectificación. Antes de
efectuar la rectificación de los pernos (2), medir con
micrómetro (1) los pernos del árbol, para establecer a qué
diámetro será necesario reducir los pernos.
NOTA Se aconseja anotar los valores obtenidos en una

pequeña tabla. Ver Figura 24.
Las reducciones son de: 0,254 - 0,508 mm.
70180
Montar los pulverizadores (2) y ajustar los tornillos (1) de NOTA Los pernos de bancada y de biela deben ser siempre
fijación con el par prescrito. rectificados a un mismo valor de reducción para no
alterar el equilibrado del árbol.
Figura 24
119556
TABLA PARA ANOTAR LOS VALORES DE LAS MEDICIONES DE LOS

PERNOS DE BANCADA Y DE BIELA DEL ARBOL MOTOR
* Valor nominal
Figura 25
119558
PRINCIPALES TOLERANCIAS DEL ARBOL MOTOR
TOLERANCIAS CARACTERÍSTICAS OBJETO DE TOLERANCIA SÍMBOLO GRÁFICO

Circularidad ○
DE FORMA
Cilindricidad /○/
Paralelismo //
DE ORIENTACIÓN Perpendicularidad
Rectilineidad
DE POSICIÓN Concentricidad o coaxialidad
Oscilación circular
DE OSCILACIÓN
Oscilación total
NIVEL DE IMPORTANCIA ATRIBUIDO A LAS CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO SÍMBOLO GRÁFICO

CRÍTICA ©
IMPORTANTE ⊕
SECUNDARIA ⊝
BANCADA LADO MANDO BANCADAS PRIMERA BANCADA

DISTRIBUCION INTERMEDIAS LADO DELANTERO
119574

Montaje cojinetes de bancada Montaye arbol motor
Figura 26 Figura 27
119547
125130 Montar el árbol motor (2).
NOTA Si no fuera necesario sustituir los cojinetes de

bancada, montarlos en el mismo orden y posición Figura 28
que fueron desmontados..
Los cojinetes de bancada (1) de recambio tienen un diámetro

interno reducido de 0,254 - 0,508 mm.
NOTA No efectuar operaciones de adaptación de los

cojinetes.
Limpiar cuidadosamente los semicojinetes de bancada (1)

con orificio para lubricación y montarlos en sus respectivos
asientos.
El penúltimo semicojinete de bancada (1) está dotado de
semianillos de empuje axial.
128169
- efectuar una limpieza minuciosa de los componentes y

eliminar todo rastro de aceite;
- montar los sombreretes (1), junto con los semicojinetes
(2), en sus relativos soportes.
NOTA cada vez que se montan los sombreretes de

bancada utilizar tornillos nuevos.

Figura 29 Control juego semicojinete de empuje árbol

motor
Figura 31
70187
Colocar los tornillos (1) prelubricados y ajustarlos en tres

fases sucesivas.
- 1ª fase con llave dinamométrica a 50 ± 2,5 Nm. 70190
- 2ª fase con llave dinamométrica a 80 ± 4 Nm.
Se efectúa colocando un comparador (2) con base
magnética en el árbol motor (3) como indica la
figura.
Si se registra un juego superior al prescrito, sustituir los
semicojinetes de bancada del penúltimo soporte (1) trasero
de empuje y repetir el control del juego entre pernos árbol
motor y semicojinetes de bancada.
GRUPO BIELA - PISTON
Figura 32
Figura 30
70191
PIEZAS INTEGRANTES DEL GRUPO

BIELA - PISTON
1. Anillos de retención - 2. Perno - 3. Pistón - 4. Anillos
119559
elásticos - 5. Tornillos - 6. Semicojinetes - 7. Biela - 8. Buje.
- 3a fase con herramienta 99395216 (1) colocada como NOTA Los pistones de recambio se proveen en
en la figura, cerrar ulteriormente los tornillos (2) con un dimensiones estándar o mayorados de 0,4 mm.
ángulo de 90º ± 4,5º.

Figura 33 Figura 34
126311 126312
Desmontaje de los anillos elásticos (2) del pistón mediante El desmontaje de los anillos elásticos de estanqueidad (2)
pinza 99360183 (1). perno por pistón se lleva a cabo utilizando una pinza de
puntas redondeadas (1).
Figura 35
119561
DATOS PRINCIPALES DEL PISTÓN, PERNOS Y ANILLOS ELÁSTICOS

* Cuota registrada en un diámetro de ∅ 96 mm

Pernos pistones Figura 39

Figura 36
18857 128140
Medición del diámetro del perno pistón (1) con micrómetro Controlar el juego entre los anillos de estanqueidad (3) de
(2). la 2a y 3a ranura y los correspondientes asientos en el pistón
(2) con un calibre de espesores (1).
Condiciones para un correcto acoplamiento
pernos-pistones
Figura 37 Figura 40
32619
41104
Lubricar con aceite motor el perno (1) y su correspondiente ESQUEMA PARA LA MEDICIÓN DEL JUEGO X ENTRE
asiento en los pequeños cubos del pistón; ejerciendo una LA PRIMERA RANURA DEL PISTÓN Y EL ANILLO
leve presión con los dedos, el perno debe entrar en el pistón TRAPEZOIDAL
y no debe salirse por efecto de la gravedad.
Debido a la particular forma del primer anillo de
estanqueidad de sección trapezoidal, el juego entre la ranura
Anillos elásticos y el anillo se obtiene de la siguiente manera: hacer asomar el
Figura 38 pistón (1) de la bancada de manera que el anillo (2)
interesado sobresalga aproximadamente por la mitad de la
camisa del cilindro (3).
En esta posición, con un calibre de espesores medir el juego
(X) entre el anillo y la ranura: este juego debe coincidir con
el valor prescrito.
16552
Controlar el espesor de los anillos de estanqueidad (2)

utilizando un micrómetro (1).

Figura 41 Figura 43
70194
Medición del juego entre los extremos de los anillos elásticos

(2) introducidos en las camisas de los cilindros (3) con calibre
de espesores (1).
Bielas
Figura 42 119563
A. Clase de peso - B. Código de fabricación - C. Fecha de

producción (día) - D. Fecha de producción (año) -
E. Marca para combinación biela/ sombrerete.
NOTA Al montar las bielas controlar que sean todas de la

misma clase de peso y pertenezcan al mismo
proveedor.
119562
NOTA La superficie de acoplamiento biela-sombrerete es

tratada y cubierta con una capa graneada para
favorecer el acoplamiento. Por este motivo, se
aconseja no retirar esta capa.

Bujes Figura 46
Controlar que el buje en el pie de la biela no esté flojo y que
no presente rayaduras o marcas de gripado. De lo contrario,
sustituir.
El montaje y desmontaje se efectúan con un extractor
adecuado.
En el momento de la instalación observar escrupulosamente
que los orificios para el paso del aceite en el buje y en el pie
de la biela coincidan. Con un escariador rectificar el buje para
obtener el diámetro prescrito.
Montaje grupo biela - pistón

Acoplamiento bielas - pistones
Figura 44 126312
Introducir los anillos elásticos (2) de fijación perno (1).
Montaje anillos elásticos

Figura 47
119564
En la cabeza del pistón se encuentran grabadas las siguientes

referencias:
1. Número de componente de recambio y número de
modificación conceptual;
2. Símbolo que indica el sentido de montaje del pistón en
la camisa del cilindro, el mismo debe estar dirigido hacia
el lado del volante (según el tipo de émbolo, el símbolo
(2) puede estar representado como en la figura o bien
126311
con una flecha);
3. Escrita que indica la prueba de la inserción 1a ranura; Para montar los anillos elásticos (2) en el pistón usar la pinza
4. Fecha de fabricación. 99360183 (1).
Los anillos deben montarse con la escrita ”TOP” hacia arriba,
además, las aberturas de los anillos deben orientarse de
Figura 45 manera que resulten desfasadas entre ellas de 120º.
NOTA Los anillos elásticos de recambio son de las

siguientes medidas:
- estándar;
- mayorados de 0,4 mm;
128139
Con el perno (3) montar el pistón (2) en la biela (4) de

manera que la flecha (1) de referencia para el montaje del
pistón (2) en la camisa cilindro y los números (5) grabados
en la biela (4), se vean como en la figura.

Figura 48 Figura 50
119566
70200 ESQUEMA PARA EL MONTAJE DEL GRUPO BIELA

-PISTÓN EN LA CAVIDAD
Montar los semicojinetes (1) en la biela y en el sombrerete. - Las aperturas de los anillos elásticos deben encontrarse
desfasadas entre sí de 120º;
- Los grupos biela/pistón deben tener todos el mismo
NOTA Si no resulta necesario sustituir los cojinetes de peso;
biela, montarlos nuevamente en idéntico orden y - El símbolo árbol motor (1) grabado en la cabeza de los
en la posición en que se encontraban cuando pistones debe estar dirigido hacia el lado del volante o
fueron desmontados. la cavidad de la cubierta de los pistones debe
No efectuar ninguna operación de adaptación de corresponder con la posición de los vaporizadores de
los semicojinetes. aceite.
Prestar la máxima atención para que la biela no

golpee contra las paredes del cilindro.
Montaye sombreretes de biela

Montaje del grupo biela pistón en las camisas Figura 51
cilindros
Figura 49
128170
- limpiar cuidadosamente los componentes y eliminar

70201 todo rastro de aceite;
Lubricar bien los pistones, incluyendo los anillos elásticos y - montar los sombreretes de biela (1) con los
el interior de las camisas de los cilindros. correspondientes semicojinetes (2)
Con la ayuda de la abrazadera 99360605 (2), montar el grupo
biela-pistón (1) en las camisas cilindros, controlando que:
NOTA cada vez que se monten los sombreretes de biela
- el número de cada biela corresponda con el número de
utilizar tornillos nuevos.
acoplamiento del sombrerete.

Figura 52 Controlar manualmente que las bielas se desplacen

axialmente en los pernos del cigüeñal.
Control saliente pistones
α NOTA Consultar la pagina 21 de la Sección 3
70204
- Ajustar los tornillos (1) previamente lubricados con

aceite motor con llave dinamométrica (2) respetando el
par prescrito (50 ± 2,5Nm)
Figura 53
70205
- Colocar en la llave de casquillo la herramienta 99395216

(1) y cerrar posteriormente los tornillos (2) a 70° ± 3,5°.

CULATA CILINDROS Figura 55

Desmontaje válvulas
Figura 54
119567
A El desmontaje de las válvulas se efectúa con la herramienta

99360268 (1) ejercitando presión sobre el platillo (3) de
manera que, comprimiendo el muelle (4), sea posible retirar
los semiconos (2). Entonces, retirar el platillo (3) y los muelles
75750
(4).
Las válvulas de admisión (1) y escape (2) presentan su forma
de hongo de diámetro diverso. Repetir la operación en todas las válvulas.
Dar vuelta la culata cilindros y extraer las válvulas (5).
Figura 56
NOTA Antes de desmontar las válvulas de la culata
cilindros enumerarlas para luego montarlas, si no se
debieran sustituir, en la posición en que se
encontraban antes de ser desmontadas.
A = lado admisión
119568
Desmontar los anillos de estanqueidad (1 y 2) de los

respectivos guía-válvulas.

Control superficie de apoyo culata cilindros VÁLVULAS

Figura 58
La deformación registrada en la entera longitud de la culata
cilindros no debe superar los 0,20 mm. VALVULA DE VALVULA DE
ESCAPE ADMISION
Si se observan valores superiores, rectificar la culata según los
valores indicados en la siguiente figura.
Figura 57
119569
119591
DATOS PRINCIPALES DE LAS VALVULAS DE
ADMISION Y ESCAPE
Desincrustación, control y rectificación de las
válvulas
El espesor nominal A de la culata cilindros es de 90 ± 0,1 mm.
Figura 59
18625
Retirar los depósitos carbonosos incrustados en las válvulas

utilizando una escobilla metálica especial.
Controlar si las válvulas presentan marcas de gripado, grietas
o quemaduras.
Rectificar, si fuera necesario, los asientos válvulas,
substrayendo la menor cantidad posible de material.
Figura 60
18882
Con micrómetro (2) medir el vástago de las válvulas (1): éste

debe medir de 7,985 ÷ 8,000 mm.
GUÍA VÁLVULAS Sustitución del guía-válvulas

Figura 61
El desmontaje y montaje del guía-válvulas se efectúa
utilizando un extractor 99360288.
Se deben colocar los guía-válvulas en la culata cilindros
dejando que sobresalgan 8,1 ÷ 8,9 mm.
ADMISION ESCAPE
119570
Con alesámetro medir el diámetro interno de los

guía-válvulas, deberá coincidir con el valor que aparece en la
figura.
ASIENTOS VALVULAS
Figura 62
122433
ADMISION ESCAPE
DATOS PRINCIPALES ASIENTOS VALVULAS
Si los asientos de las válvulas se encontraran dañados es Calentar la culata cilindros a 80 ÷ 100 °C y, con un extractor
necesario sustituirlos con los de recambio. Con la misma adecuado, montar en ella los nuevos asientos de las válvulas
herramienta y teniendo cuidado de no dañar la culata previamente enfriados.
cilindros, retirar la mayor cantidad posible de material de los
asientos válvulas, hasta que con un punzón, sea posible
extraerlos de la culata cilindros.

MONTAJE CULATA CILINDROS Remontaje de la culata cilindros

Figura 63 Figura 65
119573
119572 Controlar que el plano de juntura de la culata cilindros y de

la bancada estén limpios.
No ensuciar la guarnición de la culata cilindros.
Lubricar el vástago de las válvulas (1) e introducirlas en los
Colocar la guarnición (1) en la bancada tratando de centrarla
respectivos guía-válvulas según la posición contraseñada al
con respecto a los pernos de referencia (2)
desmontarlos.
Montar con la herramienta 99360292 los anillos de
estanqueidad (2 y 3) en el guía-válvulas.
Figura 64
119567
Colocar en la culata cilindros: el muelle (4) y el platillo

superior (3): con la herramienta 99360268 (1) comprimir el
muelle (4) y conectar los componentes a la válvula (5)
mediante los semiconos (2).

30 SECTION 4 - MECHANICAL OVERHAUL F32 SERIES
TORQUE SETTING
TORQUE
PART
Nm kgm
Motor vent cover fastening (M6x1 6g x 18) 10  1 1  0.1
Threaded cap with O-ring 50  5 5  0.5

Oil Pan
Unit
Oil pan spacer fastening (M8x1.25 6g x 35) 25  2.5 2.5 ± 0.25
Crankshaft caps
50  2.5 5  0.25
- pre-tightening
80  4 8  0.4
- tightening
Engine bock
- angle tightening 90°

Piston cooling nozzle 18  1.8 1,8  0.18
3/8” conical threaded cap 40  4 4  0.5
1/8” conical threaded cap 15  1.5 0.7  0.15
Water drainage cap 25  2.5 2.5  0.25
Oil turbo delivery pipe fixing 40  4 4  0.4
Conical threaded cap 15  1.5 0.7 ± 0.15
Gear cooling nozze 15  1.5 0.7 ± 0.15
Cover fastening (M8x1.25 6g x 25) 25  2.5 2.5 ± 0.25
Cover fastening (M8x1.25 6g x 35) 25  2.5 2.5 ± 0.25
Timing gearcase
Cover fastening (M8x1.25 6g x 16.5) 25  2.5 2.5 ± 0.25

Gearcase fastening (M8x1.25 6g x 22.5) 25  2.5 2.5 ± 0.25
Gearcase fastening (M8x1.25 6g x 25) 25  2.5 2.5 ± 0.25
Front cover fastening (M6x1 6g x 16) 10  1 1 ± 0.1
Rear cover fastening (M8x1.25 6g x 18) 25  2.5 2.5 ± 0.25
Case fastening (M8x1.25 6g x 25) 35  3.5 2.5 ± 0.25
Flywheel case
Case fastening (M12x 1.75 6g x 30) 110  11 11 ± 1.1

Plate fastening 25  2.5 2.5 ± 0.25
Cylinder head fastening (M15x 1.5 6g x 193)
First phase 130  6.5 13  0.65
Second phase 90°  4.5° 9  0.45
Cylinder head
Third phase 70°

Cylinder head fastening (M12x 1.5 6g x 165)
First phase 65  3.25
6 ± 0.325
Second phase 90°  4.5° 9  0.45
Third phase 60°
Exhaust manifold stud bolt 20  2 2 ± 0.2
Rocker arm dowel 25  2.5 2.5 ± 0.25
27  2.7
Overhead
Overhead fastening (M8x1.25 6g x 30) 2.7 ± 0.27

Overhead fastening (M8x1.25 6g x 50) 27  2.7 2.7 ± 0.27
Threaded cap 20  2 2 ± 0.2
Valve adjusting nut 25  2.5 2.5 ± 0.25
Inspection cover fastening 25  2.5 2.5 ± 0.25
Base - September 2009 Print P4D32F001 E

Revi - 04.2012
F32 SERIES SECTION 4 - MECHANICAL OVERHAUL 31
TORQUE
PART
Nm kgm
Intake manifold fastening (M8x1 .25 6g x 60) 32 ± 3.2 3.2 ± 0.32
manifold
Intake
Intake manifold fastening (M8x1.25 6g x 55) 32 ± 3.2 3.2 ± 0.32

Throw fastening to intake manifold 27 ± 2.7 2.7 ± 0.27
30  3
Exhaust
Exhaust manifold fastening 3.0 ± 0.3

manifol
d
Turbo-blower stud screw 18  1.8 1.8 ± 0.18

Engine drive shaft pulley fastening 350  17.5 35  1.75
Connecting rod cap fastening
Connect
ing rod
- pre-tightening 50  2.5 5 ± 0.25

Phonic wheel fixing 15  1.5 1.5  0.15
Flywheel fastening
Flywheel
- pre-tightening 30  1.5 3 ± 0.15

Thrust block fastening 25 ± 2.5 2.5 ± 0.25
Timing
Gear fastening 36  3.6 3.6 ± 0.36

Injector stud screw fastening 20  2 2 ± 0.2
Injectors
Injector fastening nut

- tightening 28  2.8 2.8  0.28
Engine cable fastening 25  2.5 2.5  0.25
Union fixing to support 25 ± 2.5 2.5 ± 0.25
filter
Fuel
Fuel filter fastening 25 ± 2.5 2.5 ± 0.25

Supply pump fastening 25 ± 2.5 2.5 ± 0.25
Supply
pump
Inlet 25 ± 2.5 2.5 ± 0.25

Fast clutch 25 ± 2.5 2.5 ± 0.25
Injector fastening 6  0.6 0.6  0.06
Injector
scar
Pump fastening 25  2.5 2.5  0.25

Collector fastening screw nuts 28 ± 2.8 2.8 ± 0.28
Oil delivery inlet fixing 25 ± 2.5 2.5 ± 0.25
blower
Turbo
Delivery pipe fastening screw nut 28 ± 2.8 2.8 ± 0.28

Exhaust pipe fixing to heat exchanger 25 ± 2.5 2.5 ± 0.25
Exhaust pipe fixing to turbo 15  1.5 1.5 ± 0.15
Water pipe fixing to the heat exchanger 25 ± 2.5 2.5 ± 0.25
Cooling
Water pipe fixing to the support 25 ± 2.5 2.5 ± 0.25

pipe
Threaded cap (M35x1.5 x13) 75  7.5 7.5 ± 0.75

Threaded cap (M16x1.5 con. x9) 28  2.8 2.8 ± 0.28
Hear exchanger to valve body fixing 25 ± 2.5 2.5 ± 0.25
Heat exchanger to elbow fixing 25 ± 2.5 2.5 ± 0.25
External
EGR fastening to intake manifold 25 ± 2.5 2.5 ± 0.25

EGR
Valves to body fixing 10  1 1  0.1

Fixing to manifold 25  2.5 2.5  0.25
Threaded union 75  7.5 7.5  0.75
Print P4D32F001 E Base - September 2009

Revi - 04.2012
32 SECTION 4 - MECHANICAL OVERHAUL F32 SERIES
TORQUE
PART
Nm kgm
Oil level check
Oil pressure control valve fastening 60  6 6  0.6
Oil level dipstick fastening 35  3.5 3.5  0.35

Suction rose
Flange fastening to block 10  1 1 ± 0.1
Stirrup fastening to block 25  2.5 2.5 ± 0.25
45  4.5
Oil filter body
Cartridge union 4.5 ± 0.45
Oil filter fastening 25  2.5 2.5 ± 0.25
Oil filter cartridge fastening 30  3 3.  0.3

Oil pump fixing
- pre-tightening 6  0.6 0.6 ± 0.06
- tightening 35  3.5 3.5 ± 0.35
45  4.5
Heat exchanger
Threaded caps 4.5 ± 0.45
Exchanger unit fixing 25  2.5 2.5 ± 0.25
Heat exchanger fastening 25  2.5 2.5 ± 0.25

Temperature
Thermostat unit fixing 25  2.5 2.5 ± 0.25

regulator
Bleed vent fixing 40  4 4 ± 0.4
Water pump fastening 25  2.5 2.5 ± 0.25

Bearing fixing 40  4 4.0 ± 0.4
support
Fan
Fan support fixing 25  2.5 2.5 ± 0.4

Pulley fixing 40  4 4.0 ± 0.4
Control outlet rear cover fastening 25  2.5 2.5 ± 0.25
Support fastening to block (M10x1.5 6g x 50-60) 50  5 5 ± 0.5
Alternator
Alternator fastening (screw + nut) 50  5 5 ± 0.5

group
Push rod fixing 50  5 5 ± 0.5

Alternator push rod fixing (screw + nut) 50  5 5 ± 0.5
Support fastening to block (M10x1.5 6g x 35) 50  5 5  0.5
Manoeuvre
Front hook fastening 50  5 5 ± 0.5

hook
Rear hook fastening 70  7 7 ± 0.7
Manifold side pipe fastening 15  1.5 15  0.15

LDA
Pump side pipe fastening 15  1.5 15  0.15
Base - September 2009 Print P4D32F001 E

Revi - 04.2012
F32 SERIES SECTION 4 - MECHANICAL OVERHAUL 33
TORQUE
PART
Nm kgm
Time impulse transmitter fastening 10  1 1  0.1
Oil pressure sensor fastening 28  2.8 2.8  0.28
Thermometric switch fastening 36  3.6 3.6 ± 0.36
Sensors
Water temperature sensor fastening 25  2.5 2.5 ± 0.25

Conical threaded cap 25  2.5 2.5 ± 0.25
Support fastening 25  2.5 2.5 ± 0.25
Air pressure sensor fastening 10  1.0 1 ± 0.1
Gear to pump retaining nut
- pre serraggio 18  1.8 1.8  0.18
Injection
pump
- pre-tightening 90  9 9  0.9
Stud bolt for injection pump 4  0.4 0.4 ± 0.04
Fuel pump retaining nut 25  2.5 2.5 ± 0.25
High pressure
Fastening to pump and injector 28  2.8 2.8 ± 0.28

pipes
Pipe fastening screws 10  1 1 ± 0.1
Print P4D32F001 E Base - September 2009

Revi - 04.2012

SERIE F32 SECCIÓN 5 - HERRAMIENTAS 1
SECCIÓN 5
Herramientas
Página
HERRAMIENTAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

2 SECCIÓN 5 - HERRAMIENTAS SERIE F32

HERRAMIENTA
N. HERRAMIENTA DENOMINACIÓN
Caballete rotativo para revisión grupos (capacidad 1000 daN, par 120
99322205 daNm)
99340025 Extractor para engranaje unión bomba inyección al motor
99346258 Ensamblador para montar guarnición delantera árbol motor
99346259 Ensamblador para montar guarnición trasera árbol motor
99360076 Herramienta para desmontar filtros y cartucho
99360145 Racor para control contrapresión en los cilindros (usar con 99395682)

Pinza para desmontaje y montaje anillos elásticos pistones (65 - 110

99360183 mm)
99360268 Herramienta para desmontaje y montaje válvulas motor
99360288 Extractor para desmontaje y remontaje guía-válvulas
99360292 Ensamblador para montaje guarniciones guía-válvulas
99360330 Herramienta para rotación volante motor
Extractor para desmontaje y montaje de bujes árbol distribución (usar

99360362 con 99370006)

99360500 Herramienta para levantamiento del árbol motor
Abrazadera para introducción de pistón en la camisa del cilindro (60

99360605 125 mm)
99360612 Herramienta para posicionamiento P.M.S. motor
99361043 Soportes de fijación motor en el caballete rotativo 99322205
Herramienta para colocar la bomba de inyección al comienzo de la

99365196 impulsión
Herramienta para colocar la bomba de inyección al comienzo de la

99365197 impulsión

99370006 Mango para extractores intercambiables
99370415 Soporte comparador para relieves varios (usar con 99395603)
Llave dinamométrica (20 - 120 Nm) con accionamiento cuadrado de

99389813 ½”

99389817 ½”

99389818 ¾”
99390310 Alisador para guía-válvulas

Par de medidores para el ajuste angular con accionamiento cuadrado

99395216 de 1/2” y de 3/4”
99395603 Comparador (0 ÷ 5 mm)
99395682 Dispositivo control compresión cilindros motores diesel


Apéndice
Página
NORMAS DE SEGURIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3


NORMAS DE SEGURIDAD - No efectuar intervenciones si no se dispone de las

Precauciones estándar de seguridad indicaciones necesarias.
Deseamos destacar algunas precauciones que - No utilizar herramientas para otros usos no específicos,
necesariamente deben ser respetadas en un normal puede ser causa de accidentes graves.
ambiente de trabajo y sin las cuales la seguridad del personal - En caso de operaciones de verificación o de calibrado en
encargado de las tareas de mantenimiento no se vería las que fuera necesario tener el motor en marcha,
protegida. controlar que el local este suficientemente aireado o
- Informarse e informar al personal sobre la normativa utilizar los extractores específicos para eliminar el gas de
legal vigente en materia de seguridad, dejando a escape: peligro de intoxicación y de muerte.
disponibilidad, material informativo de consulta.
- Mantener los locales lo más limpio posible con una Durante el mantenimiento
aireación adecuada.
- No abrir nunca el tapón de llenado del circuito de
- Dotar los locales con botiquines de primeros auxilios, enfriamiento con el motor caliente. La presión de
bien visibles y siempre abastecidos con material sanitario ejercicio hace salir el líquido a elevada temperatura con
adecuado.. grave riesgo de ustiones. Esperar que la temperatura
descienda por debajo de los 50°C.
- Disponer medios adecuados de extinción, debidamente
señalizados y de libre acceso. Controlar periódicamente - No agregar nunca líquido refrigerante a un motor
su eficiencia e instruir al personal sobre las prioridades recalentado y utilizar exclusivamente líquidos
y metodologías de intervención apropiados.
- Operar siempre con el motor detenido: si las tareas de
- Disponer puntos de reunión para la evacuación de los mantenimiento necesitaran que el motor este
locales señalando oportunamente las salidas de encendido, considerar todos los riesgos inherentes a
emergencia. estas operaciones.
- Prohibir absolutamente el humo en los ambientes en los - Dotarse de recipientes adecuados y seguros para el
que se llevan a cabo tareas con riesgo de incendio. drenaje de los líquidos motor y aceite usado.
- Señalizar con carteles adecuados las prohibiciones e - Conservar el motor sin manchas de aceite, gasóleo y/o
indicaciones para que su compresión sea inmediata aun solventes químicos.
en situación de emergencia. - La utilización de solventes o detergentes durante las
tareas de mantenimiento pueden generar vapores
tóxicos. Mantener siempre aireados los locales de
Prevención de accidentes trabajo. Cuando fuera necesario, usar máscaras de
protección.
- Evitar las prendas amplias, los anillos y cadenas cuando
se trabaja cerca de motores y órganos en movimiento. - No dejar trapos impregnados con sustancias inflamables
cerca del motor.
- Utilizar guantes protectores y gafas durante: - Cuando se enciende el motor después de una
- el abastecimiento de inhibidores o anticongelantes, reparación, prever cuanto fuera necesario para detener
- la sustitución o el abastecimiento de aceite lubricante, la admisión del aire en caso de motor fuera de
- la utilización de aire o líquidos bajo presión (presión revoluciones.
permitida ≤ 2 bar)
- No emplear atornilladores rápidos.
- Usar el casco protector cuando se trabaja cerca de - No desconectar nunca las baterías con el motor en
cargas suspendidas o instalaciones a la altura de la cabeza. marcha.
- Llevar siempre zapatos de protección e indumentaria - Desconectar las baterías antes de cualquier intervención
adherente al cuerpo, mejor aún con elásticos en los en el circuito eléctrico.
extremos.
- Desconectar las baterías de la red de bordo para
- Usar cremas protectoras para manos. recargarlas con carga baterías.
- Cambiarse lo antes posible la ropa mojada. - Controlar después de cada intervención que se respete
la polaridad de los bornes de la batería y que se
- En presencia de tensión eléctrica superior a los 48-60 V encuentren bien ajustados y protegidos contra
verificar la eficacia de las conexiones eléctricas de tierra accidentales cortos circuitos y fenómenos de oxidación.
y masa. Asegurarse de tener las manos y pies secos y - No desconectar y conectar las conexiones eléctricas en
realizar el trabajo utilizando plataformas aislantes. presencia de alimentación eléctrica.
¡NO intervenir si no se es experto!
- Antes de efectuar operaciones de desmontaje de las
- No fumar ni encender llamas libres cerca de las baterías tuberías (neumáticas, hidráulicas, del combustible)
o de cualquier material combustible. verificar la eventual presencia de líquido o aire bajo
presión. Adoptar las necesarias precauciones
- Colocar los trapos impregnados con aceite, gasóleo o descargando toda presión residual o cerrando las
solventes en contenedores anti-llama. válvulas de interceptación. Utilizar siempre máscaras o
gafas de protección específicas. La inobservancia de
dichas normas puede causar graves accidentes e
intoxicaciones.

- Respetar siempre el par de apriete correspondiente. De Protección del ambiente

lo contrario se pueden dañar seriamente las piezas del
motor y perjudicar su duración. - Considerar en primer lugar la protección del ambiente
tomando toda precaución para tutelar la seguridad y la
- Evitar el abastecimiento desde tanques de combustible salud del personal.
de aleaciones de cobre y/o con conductos sin filtros.
- Informarse e informar a todo el personal sobre las leyes
- No modificar los cableados, su longitud no es vigentes sobre la eliminación de los líquidos y el aceite
modificable.. usado del motor. Instalar una adecuada señalización y
- No conectar ningún aparato al sistema eléctrico del brindar cursos específicos para asegurar el pleno
motor si no estuviera específicamente aprobado por conocimiento de las normas y de las medidas
FPT. fundamentales de prevención..
- No modificar los circuitos del combustible o hidráulicos - Recoger el aceite usado en contenedores adecuados
sin la previa autorización de FPT. Cualquier modificación con cierre hermético y disponer su almacenamiento en
no prevista además de hacer decaer la garantía asistencial ambientes debidamente identificados, aireados, alejados
podría perjudicar el funcionamiento y la duración del de fuentes de calor y sin peligro de incendio.
motor. - Manipular con cuidado las baterías conservándolas en
Para los motores dotados de centralitas electrónicas: ambientes aireados y en contenedores antiácido. Tener
cuidado con las exhalaciones provenientes de las
- No realizar soldaduras con arco eléctrico sin haber baterías: constituyen un grave peligro de intoxicación y
previamente retirado las centralitas electrónicas. de contaminación del ambiente.
- Retirar las centralitas electrónicas en el caso de
intervenciones que comporten temperaturas superiores
a los 80 °C.
- No pintar las piezas ni las conexiones electrónicas.
- No variar ni alterar los datos contenidos en la centralita
electrónica de control del motor. Toda manipulación o
alteración de los componentes electrónicos provoca la
caducidad total de la garantía asistencial del motor,
además de perjudicar su funcionamiento y duración.

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SERIE F32

Manual técnico y de reparación

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Serie F32 Parte 1

Print P2D32F001 S Base - Setiembre 2009

Base - Setiembre 2009 Print P2D32F001 S

CONVERSIONES ENTRE LAS PRINCIPALES UNIDA

CLAVE DE LECTURA DEL ENCABEZADO

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Base - Setiembre 2009 Print P2D32F001 S

Peligro para las personas

Peligro de grave daño para el grupo

NOTA Indica una explicación adjunta para un elemento de información.

∅1 Ø 1 = Receptáculo para buje pata de biela.

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Cerrar con el par Par de rodadura

Cerrar con el par + valor angular Rotación

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Base - Setiembre 2009 Print P2D32F001 S

ADVERTENCIAS GENERALES EN LA INSTALACION ELECTRICA

Debiendo intervenir en la instalación eléctrica/electrónica desmontar las baterías de la instalación, desconectando

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18. CONEXIÓN A ”ESTRELLA”’ DE CABLES NEGATIVOS A LA MASA DE LA INSTALACIÓN M

19. PROTECCIÓN MEDIANTE MALLA METÁLICA DE UN CABLE A UN COMPONENTE ELECTRÓNICO - C. CONECTOR

Base - Setiembre 2009 Print P2D32F001 S

CONVERSIONES ENTRE LAS PRINCIPALES UNIDADES DE MEDIDA DEL SISTEMA

Print P2D32F001 S Base - Setiembre 2009

CLAVE DE LECTURA DEL ENCABEZADO Y PIE DE PÁGINA

Tipo de Título de la Número de

Edición básica referida al Cuando está presente,

Base - Setiembre 2009 Print P2D32F001 S

Revisión general y características 4

Normas de seguridad Apéndice

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Base - Setiembre 2009 Print P4D32F001 S

Sección Descripción Página Fecha de revisión

4 Inspección mecánica general 30, 31, 32, 33 Abril 2012

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CORRESPONDENCIA ENTRE LA CODIFICACION

VISTAS DEL MOTOR

VISTAS DEL MOTOR

VISTAS DEL MOTOR

- Filtro aceite motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

RECIRCULACION VAPORES ACEITE . . . . . . . . . . 10

- Para motores F5CE0455A*B001,

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Base - Setiembre 2009 Print P4D32F001 S

CORRESPONDENCIA ENTRE LA CODIFICACION TECNICA Y LA CODIFICACION

Codificación Técnica Codificación Comercial

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VISTAS DEL MOTOR (para motores F5CE0405A*B001)

Base - Setiembre 2009 Print P4D32F001 S

VISTAS DEL MOTOR (para motores F5CE0455A*B001)

Print P4D32F001 S Base - Setiembre 2009

VISTAS DEL MOTOR (para motores F5CE0485A*B001)

Base - Setiembre 2009 Print P4D32F001 S

LUBRICACION La lubricación comprende también el intercambiador de calor,

Tipo F5CE0405AB001 F5CE0455AB001 F5CE0485A*B001