Trabajo Práctico N°1: Reducción de Tamaño - Trituración y Clasificación por Tamaños

Mineral utilizado: Calcita (carbonato de calcio)

Introducción

La reducción de tamaños es una operación unitaria que consiste en someter a un material

sólido a una serie de etapas sucesivas que tienen por objetivo producir partículas más
pequeñas. Durante el proceso, el material es tratado por medio de equipos que lo someten
a esfuerzos mecánicos que superan la carga de rotura de las partículas sólidas. Tales
esfuerzos pueden ser de distintos tipos: compresión, flexión, cizallamiento (corte),
percusión o fricción.
Generalmente en la industria las materias primas o los productos se someten a operaciones
de reducción de tamaño para incrementar su velocidad de reacción o para facilitar su
mezcla con otros materiales.

En el beneficio de minerales el objetivo principal es liberar o exponer los granos del mineral
buscado en la mena y facilitar así la separación del mineral y la ganga.

Los procesos de reducción de tamaño pueden dividirse en:

❖ Trituración primaria
❖ Trituración secundaria
❖ Trituración terciaria
❖ Molienda

Clasificación por tamaños

La clasificación por tamaños es una operación que tiene por objetivo clasificar o dividir un
material sólido granular o pulverulento en dos o más fracciones formadas por partículas de
diferentes rangos granulométricos.
Esta clasificación puede ser debida a requerimientos operativos del proceso al que se va a
someter posteriormente el material, o bien puede ser necesaria para cumplir con
especificaciones comerciales de un cierto producto.
El diámetro de partícula límite de separación se denomina diámetro de corte (dpc). Esto
significa que la fracción fina está formada por partículas con tamaño dp<dpc, mientras que
la fracción gruesa por partículas con tamaños dp>dpc.

La clasificación de tamaños puede ser:

❖ Por acción de un fluido
❖ Mecánica
Existe una gran variedad de propósitos que justifican una separación por tamaños, en la
industria minera, los principales son:
❖ Prevenir la entrada de finos a las etapas de reducción de tamaño, así se evita la
entrada de finos a las etapas de reducción de tamaño, se evita la formación de lamas
y se aumenta la capacidad y eficiencia del proceso.
❖ Prevenir que los gruesos pasen a la siguiente etapa, en circuito cerrado en
operaciones de reducción de tamaño.
❖ Preparar un material de rango de tamaño más estrecho para aumentar la eficiencia
de otras operaciones en el procesamiento de minerales: Flotación, concentración
gravitacional, etc.

Descripción de las tareas realizadas

Se trabajó principalmente con las siguientes muestras:

Muestra 1: Calcita (carbonato de calcio).
Muestra 3: Mineral de chinchillas con contenido de Galena (SPb), Blenda (SZn) y Ag.

Muestra 1:
1. Se realizó el análisis granulométrico con zarandas manuales, se seleccionó el
siguiente conjunto de zarandas: 5/8", 1/2", 3/8" y 1/4"
2. De lo obtenido del pasante de 1/4", se midió el ángulo de reposo mediante el uso de
herramientas geométricas.
3. Se realizaron 4 mediciones para obtener un valor más aproximado
4. Al pasante de 1/4" también se le midió la densidad aparente utilizando una probeta.
Para esto se debió observar el valor max y min leídos luego de agregar el material a
la probeta.
5. Posteriormente se golpeó firme contra una superficie (10 veces) la probeta y se
volvió a leer los valores.
6. Se tomó una muestra por cuarteo de las fracciones <1/4" y se continuó con el
análisis granulométrico utilizando el siguiente conjunto de mallas:
4,10 ,20 ,50 ,70 ,100 y 140
7. Se llevó la cascada de tamices a una mesa vibrátil, dejándola funcionar para el
conjunto de mallas alrededor de 5 min.

Muestra 3:
1. La muestra 3 fue pesada y caracterizada y se llevó al equipo de trituración:
Chancadora Blake.
 2. Se observó el funcionamiento del equipo en vacío, previamente se midió la
separación mínima de mandíbulas. Cuando arrancó el mismo, con ayuda de una
pinza amperométrica se midió la intensidad de corriente (3 veces). Se pudo observar
un valor pico y luego de unos segundos el valor se estabilizó. Esta acción se repitió
cuando se hizo la carga del equipo con el material a procesar.
3. Se alimentó el material a la tolva y se registró el tiempo de ensayo.
4. La descarga de la chancadora fue pesada, se midió el ángulo de reposo y se procedió
a realizar el análisis granulométrico con zarandas manuales y cascadas de tamices.
5. Se reunió nuevamente la muestra original (la salida de la chancadora) y se llevó a
zaranda vibrátil.
6. Se observó el funcionamiento del equipo vacío. Luego se procedió a hacer la carga
del mismo. Previamente se encendieron los extractores.
7. Se cronometró el tiempo de la carga de zaranda, el valor fue de 2.25min
8. Las descargas obtenidas en zaranda se pesarán y a las fracciones retenidas de ¼” y
20M se les realizó molienda en molino de martillo. Posteriormente se realizó AG.
9. Por otro lado, a los finos obtenidos de la zaranda vibrátil también se les realizó AG.

Muestra 1

REDUCCIÓN DE TAMAÑO - ANALISIS GRANULOMETRICO

Se pesó el mineral proporcionado:

m=9,965 kg (Medido con báscula)

No se caracterizó completamente la muestra porque esta era producto de la trituradora de

mandíbulas.

Se realizó el análisis granulométrico con zarandas manuales. Para ello se seleccionaron las
siguientes zarandas: 5/8¨, 1/2¨, 3/8¨ y 1/4¨.
 Se

registraron las masas Figura 1: AG del mineral en zarandas. del retenido de cada
zaranda.
Tabla 1: Análisis granulométrico de la muestra.
Abertura Dpi Retenido % Parcial % Retenido % Pasante
Malla Luz del tamiz (mm) Masa Retenida (g)
medio (mm) Acumulado (g) Retenido Acumulado Acumulado
5/8¨ 15,9 17,5 6270 6270 63,1% 63,1% 36,9%
1/2¨ 12,7 14,3 553 6823 5,6% 68,7% 31,3%
3/8¨ 9,5 11,1 535,5 7358,5 5,4% 74,1% 25,9%
1/4¨ 6,4 7,9 768 8126,5 7,7% 81,8% 18,2%
Pasante 0 3,2 1807 9933,5 18,2% 100,0% 0,0%
9933,5

100.0% 40.0%

% Pasante Acumulado
% Retenido Acumu-

95.0% 35.0%
90.0% 30.0%
85.0% 25.0%
lado

80.0% 20.0%
Figura 2: Curvas acumuladas.
75.0% 15.0%
70.0% 10.0%
65.0% 5.0%
60.0% 0.0%
0.0 2.0 4.0 6.0 8.0 10.0 12.0 14.0 16.0 18.0 20.0 2.0 4.0 6.0 8.0 10.0 12.0 14.0 16.0 18.0 20.0
Abertura (mm) Abertura (mm)
Nota: El resultado de la suma de los pesos da como resultado 9933.5g. Esto significa que se
perdieron 31.5g de muestra en la operación.

El pasante fue sometido a un método de cuarteo, para poder obtener una muestra
representativa que luego fue pasada por una cascada de tamices (RoTap), por un periodo de
5,15min. Los tamices empleados son de 4, 10, 20, 50, 70, 100 y 140 mallas.

Masa de la muestra después del cuarteo m=470 g .

Figura 3: Método de cuarteo.

Se

registraron las masas del retenido en cada

tamiz.
Figura 4: AG en cascada de tamices.
Tabla 2: Análisis granulométrico del pasante de 1/4¨.
Abertura Dpi Masa Retenida Retenido % Parcial % Retenido % Pasante
Malla Luz del tamiz (mm)
medio (mm) (g) Acumulado (g) Retenido Acumulado Acumulado
4 4,8 5,21 18 18 4,0% 4,0% 96,0%
10 2,0 3,38 118 136 26,2% 30,2% 69,8%
20 0,8 1,42 64 200 14,2% 44,4% 55,6%
50 0,3 0,57 70,5 270,5 15,6% 60,0% 40,0%
70 0,2 0,25 74,5 345 16,5% 76,6% 23,4%
100 0,1 0,18 45 390 10,0% 86,6% 13,4%
140 0,1 0,13 4 394 0,9% 87,5% 12,5%
Pasante 0,0 0,05 56,5 450,5 12,5% 100,0% 0,0%
450,5

120.0% Nota: El resultado de la suma de los pesos da como resultado

%Pasante Acumulado 450,5g. Esto significa que se perdieron 19,5g de muestra en la
100.0%
%Retenido Acumulado operación.
80.0%

60.0%

40.0%

20.0%

0.0%
0.00 1.00 2.00 3.00 4.00 5.00

Abertura (mm)
Figura 5: Curvas acumuladas.
MEDICION DE ANGULO DE REPOSO Y DENSIDAD APARENTE

❖ Ángulo de reposo.

El procedimiento para obtener el ángulo de reposo consistió en verter una cantidad

determinada de la muestra (fino de caliza) sobre una superficie plana, para así formar un
montículo en forma de cono. Se midió el diámetro y altura del cono.
Esta operación se realizó 4 veces.

Figura 6: Mediciones para ángulo de reposo.

Tabla 3: Mediciones para ángulo de reposo.

 Medición Diámetro (cm) Altura (cm)

1 16 3,5

2 14,5 5,5

3 15 5

4 15 6

Nota: La primera medición realizada se aleja considerablemente del resto, por lo tanto se
descarta.

De las mediciones 2, 3 y 4 se obtiene el promedio.

Altura promedio (Apr) = 5,5 cm.

Diámetro promedio (Dpr) = 14,83 cm.

Aplicando trigonometría el ángulo de reposo (α) se determina con la siguiente ecuación:

Apr∗2
α =arctan ( ) (1)
Dpr

Reemplazando se obtiene que el ángulo de reposo es de 36,6º.

❖ Densidad aparente.

Para determinar la densidad aparente se colocó en una probeta 450 g de fino de caliza
(<1/4¨), seguidamente se golpeó de forma suave para acentuar el fino y a continuación se
registró el volumen que ocupaba el mismo.
El volumen registrado: 300 ml.
Por lo tanto la densidad aparente (dap) es 1,5 g/ml.
Muestra 2 Figura 7: Determinación densidad aparente.

Mineral: Inyoita.
Tabla 4: AG del mineral Inyoita.

100.000%
90.000%
%Pasante Acumulado
80.000%
70.000%
60.000%
50.000%
40.000%
30.000%
20.000%
10.000%
0.000%
0 1 2 3 4 5 6

Luz (mm)
Figura 8: Curva pasante acumulado. Figura 9: Curva de frecuencia.
  Ángulo de reposo del pasante de ¼”.

Tabla 5: Mediciones para ángulo de reposo.

De las mediciones se obtiene el promedio.

Altura promedio (Apr) = 6.2 cm.

Diámetro promedio (Dpr) = 17.85 cm.

Aplicando trigonometría el ángulo de reposo (α) se determina con la ecuación 1. 

Se obtiene que el ángulo de reposo es de 34.79º.

 Densidad aparente.

Volumen de muestra: 500 ml.

Masa de la muestra: 637,67 g.
Por lo tanto la densidad aparente es aprox. 1,28 g/ml.

Muestra 3

Tabla 6: Longitudes características.

Roca Roca Roca Roca Roca
1 2 3 4 5 Roca 6
Ancho
(cm) 21 13,5 7 7,5 8 4,5
Largo (cm) 20 12 7 8,5 4,5 3,5
Alto (cm) 14 13 7 6,5 5,5 3
Tabla 7: AG muestra Chinchillas antes de trituradora.
% Pasante
Abertura Dpi Masa Retenida Retenido % Parcial % Retenido
Malla Luz del tamiz (mm) Acumulad
medio (mm) (g) Acumulado (g) Retenido Acumulado
o
3¨ 76,2 76,20 8 8 26,5% 26,5% 73,5%
2¨ 50,8 63,50 4 12 13,2% 39,7% 60,3%
1. 1/2¨ 38,1 44,45 2,1 14,1 6,9% 46,7% 53,3%
1¨ 25,4 31,75 3,2 17,3 10,6% 57,3% 42,7%
3/4¨ 19,1 22,23 1,418 18,718 4,7% 61,9% 38,1%
5/8¨ 15,9 17,46 0,96 19,678 3,2% 65,1% 34,9%
1/2¨ 12,7 14,29 0,619 20,297 2,0% 67,2% 32,8%
3/8¨ 9,5 11,11 0,84 21,137 2,8% 70,0% 30,0%
1/4¨ 6,35 7,94 1,4 22,537 4,6% 74,6% 25,4%
Pasante 0 3,18 7,68 30,217 25,4% 100,0% 0,0%
30,217
80.0%
70.0% %Pasante Acumulado 0 63%
60.0% Diámetro
67 63%
50.0% (mm)
40.0% 67 0%
30.0%
20.0%
Debido que la curva no llega al 80%, se empleará el diámetro de 63% pasante.
10.0%
0.0%
0.00 10.00 20.00 30.00 40.00 50.00 60.00 70.00 80.00
Luz (mm)
Figura 10: %Pasante acumulado
Tabla 8: AG muestra Chinchillas después de trituradora de mandíbulas.
Abertura Dpi Masa Retenida Retenido % Parcial % Retenido % Pasante
Malla Luz del tamiz (mm)
medio (mm) (g) Acumulado (g) Retenido Acumulado Acumulado
1. 1/2¨ 38,1 41,28 282 282 1,5% 1,5% 98,5%
1¨ 25,4 31,75 4843 5125 26,3% 27,8% 72,2%
3/4¨ 19,1 22,23 4721 9846 25,6% 53,5% 46,5%
5/8¨ 15,9 17,46 1980 11826 10,8% 64,3% 35,7%
1/2¨ 12,7 14,29 780 12606 4,2% 68,5% 31,5%
3/8¨ 9,5 11,11 780 13386 4,2% 72,7% 27,3%
1/4¨ 6,35 7,94 1855 15241 10,1% 82,8% 17,2%
20(mallas) 0,8 3,60 2045 17286 11,1% 93,9% 6,1%
Pasante 0,0 0,42 1120 18406 6,1% 100,0% 0,0%
18406

100.0%
90.0% %Pasante Acumulado 0 80%
80.0% Diámetro
70.0%
34,6 80%
(mm)
60.0% 34,6 0%
50.0%
40.0%
30.0%
20.0%
10.0%
0.0%
0.00 5.00 10.00 15.00 20.00 25.0030.00 35.00 40.00 45.00

Luz (mm)
Figura 11: %Pasante acumulado mineral Chinchillas.
  Ángulo de reposo del pasante de ¼”.
Tabla 9: Mediciones para ángulo de reposo.
Medición Diámetro (cm) Altura (cm)

1 15 6

2 14.7 6.3

3 15.2 5.7

Se obtuvo el promedio de las mediciones

Altura promedio (Apr) = 6 cm.

Diámetro promedio (Dpr) = 14,96 cm.

Aplicando trigonometría el ángulo de reposo (α) se determina con la ecuación 1

Se obtiene que el ángulo de reposo es de 38.7º.

RELACIÓN DE REDUCCIÓN (r)

Trituradora Blake (de Mandíbula)

Para el cálculo de la relación de reducción r, es necesario caracterizar cada corriente a
través de los diámetros medios de partícula Dp adoptando el criterio del 80% pasante (datos
obtenidos del análisis granulométrico).

Dpalimentación: 67mm

Dpdescarga: 34,6mm

Relación de reducción se calcula:

(2)

Entonces:
r = 1,94

El mineral que pasó por la chancadora fue: Mineral de Chinchillas

POTENCIA DE LA TRITURADORA

(3)

V = voltaje de la red eléctrica, en voltios.

I1= cantidad de corriente (Amp), que consume la chancadora cuando está trabajando en
vacío (sin carga).
I2= La cantidad de corriente (Amp), que consume la chancadora cuando está trabajando a
plena carga, esta corriente es el promedio aritmético de las medidas de corriente que se
tomaron cuando se trituró el mineral.
Número de fases que se indica en la placa del motor de la chancadora.

Tabla 10: Datos de corriente (A) para chancadora trabajando en vacío (I1) y en plena carga
(I2).
Toma I1(A) I2(A)

1 2,4 2,5

2 2,4 3,5

3 2,4 3

Promedio 2,4 3

V=380V.
De la ecuación 3, la potencia consumida en vacío es:

De la ecuación 3, la potencia consumida en plena carga es:

Cálculo de la energía consumida por la chancadora para triturar una tonelada por hora.

(4)

Masa a la entrada de la trituradora= 18,8kg.

La energía resulta:

ÍNDICE DE TRABAJO
Cálculo del índice de trabajo (Wi) en kilowatts hora por tonelada corta.

(5)

t = tiempo que se empleó para triturar todo el mineral, minutos.

DpF80 = Tamaño en micrones por la cual pasa el 80 % del mineral alimentado a la
chancadora.
Nota: Usamos el 63% porque la gráfica no llega al 80%.
DpP80 = Tamaño en micrones por el cual pasa el 80 % del mineral chancado (descarga).

(5.1)

CARACTERIZACIÓN DEL EQUIPO DE REDUCCIÓN

Para el cálculo de la constante del equipo, conocido el consumo energético (P), los Dp de
alimentación y descarga, el caudal másico (T), se aplica la ley de consumo energético
correspondiente (Kick, Rittinger o Bond) se determina la constante del equipo (K).
 Figura 12: Energía consumida vs tamaño
de partícula.

Si te tiene en cuenta la energía consumida y el tamaño de las partículas, de la Figura 12 se

selecciona la ley de Bond para calcular la constante del equipo.

1 1
P Kequipo  wcarga    
Dp2 Dp1  (6)
 
Ley de Bond.
Wcarga: alimentación (Tn/h)
Dp2: Tamaño del producto 80% pasante (mm)
Dp1: Tamaño de la alimentación 80% pasante (mm)

Si se combina las ecuaciones 4 y 5.1 se obtiene:

(7)

Teniendo en cuenta que P80 = Dp2 y F63 = Dp1 pero que en las formulas tienen diferentes
unidades, al comparar las ecuaciones 6 y 7 se llega a:

(8)

Nota: La ecuación 8 es la misma que la ecuación 27.9 de Mc Cabe, pág. 894.

Entonces la constante del equipo resulta:

Aplicaciones
 Potencia para un tonelaje procesado 4 veces mayor al correspondiente en el trabajo
práctico.

 Alimentación con Dp80 triple al determinado en el trabajo practico.

Conclusiones

Bibliografía
1. Apuntes de cátedra “Beneficio de Minerales I, Año 2023”.
2. Apuntes de cátedra “Operaciones Unitarias I, Año 2020”.
3. Harriott, P., McCabe, W. L., & Smith, J. C. (1991). Operaciones unitarias en ingeniería
química.