ISO 14224, GUIA EN LA ELABORACION

DE UN CATALOGO DE FALLAS PARA

LA INDUSTRIA DEL GAS Y PETROLEO

Robinson José Medina Nuñez. CMRP

Robinson José Medina Nuñez. CMRP
Licenciado en Ingeniería Mecánica en Universidad de Costa Rica
Fecha de publicación: 17 de oct. de 2016
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1. INTRODUCCIÓN

Si queremos definir un catálogo de falla podemos decir que es una interfase entre
el hombre y la máquina que va a permitir al hombre reflejar en el sistema
informático de gestión de mantenimiento lo que le está sucediendo al equipo en
operación.

Adicionalmente podemos decir que un catálogo de fallas es la mejor manera y la

más ordenada que tiene una empresa de presentarle a la organización de una
manera proactiva y en un mismo documento los elementos que causan deterioros
de sus equipos así como las acciones de mitigación que permitirán su continuidad
operacional.

En este sentido los catálogos de fallas son utilizados para que nos permita
registrar en el sistema de mantenimiento (lo más apegado a la realidad) que algo
sucedió a nuestros equipos y fue captado por algún trabajador (el mecánico, el
eléctrico, el supervisor y/o el operador), con esta información el trabajador debe
reportar y/o generar el aviso describiendo lo observado. De la calidad de esta
información dependerá la calidad de la respuesta del proceso de mantenimiento
que sigue, bien sea la planificación, la programación o la ejecución del
mantenimiento.

Tomando en cuenta lo anteriormente planteado este documento tiene como

espíritu compartir la experiencia en el proceso de construcción de un catálogo de
fallas para la industria del gas y petróleo bajo la premisa de que dicho catálogo sea
de fácil entendimiento y uso por cualquier integrante de la organización, de tal
manera que permita al generador del aviso describir fácilmente lo observado, al
ejecutor retroalimentar fácilmente las ordenes de trabajo y al analista de
mantenimiento analizar tendencias.

2. ESTRUCTURA DE UN CATÁLOGO

La estructura de un catálogo de falla debe responder a dos necesidades básicas, en

primera instancia contener información que permita generara un aviso de
necesidad de mantenimiento como producto de la observación del cualquier
persona que forme parte de la empresa y segundo el catalogo debe permitir
retroalimentar las ordenes de trabajo que fueron emitidas para solventar el aviso
de avería y reflejar realmente las causas, actividades de Mantenimiento
recomendadas y ejecutadas que permitieron restaurar el equipo a la condición
normal de operación.

Adicionalmente un catálogo de falla debe permitir la construcción de una base de

información que permita estadísticamente analizar el comportamiento de los
equipos, sus modos de fallas, causas de falla, estrategias de reparación, lo cual
servirá para nutrir los análisis de confiabilidad que la empresa resuelva en
implementar a lo largo de la vida de operación de sus activos.

En este sentido un catálogo de falla debe como mínimo contener dentro de su

estructura los siguientes elementos:

 Elementos Mantenibles: Este elemento corresponde a las

diferentes componentes que conforman el equipo que
potencialmente sufrirá la avería.
 Modo de Falla: Este elemento corresponde a la falla
observada por el personal.
 Causas de Falla: Este elemento corresponde al evento
“inicial” que originó la avería del equipo.
 Medidas o Actividad Recomendada: Este elemento
corresponde a las actividades de mantenimiento
recomendadas para recuperar la función del equipo
  Actividad Ejecutada: Este elemento corresponde a las
actividades de mantenimiento ejecutada finalmente para
recuperar la función del equipo

3. USO DE ESTANDAR ISO 14224 PARA EL DESARROLLO DE

CADA ELEMENTO.

El estándar ISO 14224 está asociado a la recolección e intercambio de

información de confiabilidad y mantenimiento para equipo relacionados a la
industria del petróleo y gas natural. La misma será utilizada en este documento
como soporte central para el desarrollo de cada uno de los elementos que
conformarán el futuro catálogo de fallas.

Es importante que el Equipo Natural de Trabajo se apoye con toda la información

técnica que exista tales como ISO 14224, OREDA, SAE JA 1012, a fin de poder tener
a la mano toda la experiencia acumulada y actualizada, al final toda la
información debe ser filtrada y complementada por la experiencia de Equipo de
trabajo responsable de desarrollar el catálogo.

4.1 Definición de los Elementos Mantenibles del catálogo:

Conceptualmente esta columna representará los elementos que conforman el

equipo, esta columna es conjuntamente con la de modos de falla  fundamental
para la conformación del aviso de avería, ya que dará sentido de dirección a la
acción de mantenimiento, en este sentido se debe asegurar su conformación solo
con los elementos mantenibles evitando la incorporación de partes o repuestos.

Según lo establecido en el estándar ISO 14224 en la Figura 1 se muestra en la

pirámide de niveles taxonómicos la columna de elementos mantenibles la cual
estará representada por el nivel 8 de la pirámide. En la figura 1 se muestra la
pirámide taxonómica.
Figura 1. Pirámide taxonómica ISO 14224.

Los elementos mantenibles se obtendrán directamente de lo establecido en el

estándar ISO 14224 Pagina 50 tabla A21 basado en el uso de las tablas de
subdivisión de equipos, dicha Tabla se puede apreciar como ejemplo
seguidamente.
Tabla A.21 ISO 14224. Subdivisión de equipos. Bombas 

En esta normativa podemos conseguir adicionalmente la subdivisión para las

siguientes familias de equipos:
4.2 Definición de los Modos de Falla del catálogo:

Este elemento es considerado uno de los más importantes de un catálogo de fallas

ya que permitirá al usuario la identificación o correlación de la falla observada
con el sistema de mantenimiento, es decir se requiere que esta columna sea lo
más sencilla posible en cuanto los conceptos que ella debe reflejar ya que la
misma será parte fundamental para conformar el aviso de avería, entendiendo
entonces que dicho aviso podrá ser emitido por cualquier persona de la
organización.

En primera instancia asumiremos el concepto de Modo de Falla como está

establecido en el estándar ISO 14224 el cual el cual lo define como “Efecto por el
cual una falla es observada.”, concepto claro y ajustado a lo que se busca en la
conformación del catálogo.
Los modos de fallas se obtendrán directamente de lo establecido en el estándar
ISO 14224 Página 121 a la página 130 y pueden ser complementados con otros
estándares sumando la experiencia del equipo de trabajo. En estas tablas se
plantean los modos de fallas mas relevantes para diferentes familias de equipos. A
modo de ejemplo se puede apreciar en la tabla B.6 modos de fallas propuestos por
dicha norma para equipos rotativos.

 Tabla B.6 ISO 14224. Modos de fallas representativos para

equipos rotativos.

Esta tabla debe ser considerada como una guía, donde el grupo de especialistas
que desarrolla el catalogo definirá en función del contexto operacional del equipo
si todos los modos de fallas propuestos deben ser analizados o en su defecto de
existir algún modo de falla que no esté tomado en cuanta en dichas tablas el
mismo debe ser incorporado, recuerde que esta normativa se centra en el sector
petrolero, lo que conlleva a pensar que para cualquier otro sector tales como
minero, papelero entre otros pueden existir otros modos de fallas no
incorporados en dichas tablas.

En esta normativa podemos conseguir una tabla propuesta de modos de falla para
las siguientes familias de equipos:

 4.3 Definición de las causas de Falla del catálogo:

Esta columna del catálogo representa conceptualmente el evento “inicial” que

originó la avería del equipo y está asociado con el mecanismo de falla que actuó
sobre el componente para generar la falla. En este sentido esta columna es
fundamental para el proceso de retroalimentación de las órdenes de
mantenimiento ya ejecutadas por lo que a nivel de programación del sistema de
mantenimiento, es recomendable que dicha columna no esté disponible en el
sistema al momento de generar el aviso de avería, para evitar conclusiones a
priori por parte de los usuarios.

El uso de la misma requiere de la incorporación del mayor número de causas de

fallas conocidas asociadas a causas raíces físicas, pero también se deben
incorporar causas raíces organizacionales o latentes.

El objetivo fundamental de este elemento es identificar el evento inicial ("causas

raíz") en la secuencia que conduce a una falla de un elemento del equipo. De
acuerdo al estándar ISO 14224, sección B.2.3., existen 5 categorías de causas de
falla, en las cuales podemos relacionar todas las causas que puedan generar el
deterioro de un equipo o componente. Estas categorías son:
  Relacionadas al diseño.
 Relacionadas a fabricación e instalación.
 Relacionadas a la operación y mantenimiento.
 Relacionadas a la gerencia.
 Misceláneos.

En este sentido las causas de fallas se obtendrán directamente de lo establecido en

el estándar ISO 14224 basado en el uso de la Tabla B-3 “Causas de Falla” en la
columna subdivisión de las causas de falla.

Tabla B.3 ISO 14224. Extractó de la tabla Causas de fallas

representativas para equipos de la industria Petrolera.

4.4 Definición de Medidas o Actividad Recomendada del

catálogo:
Medidas o Actividad Recomendada representa la cuarta columna y su
conceptualización está asociada a recomendaciones técnicas de mantenimiento
que permitan restituir las condiciones operativas del componente afectado.

El estándar ISO 14224 establece en la tabla B-5 denominada actividades de

mantenimiento, doce (12) categorías de actividad tanto para el mantenimiento
correctivo como el mantenimiento preventivo.

Tabla B.5. ISO 14224.Medidas o actividades recomendadas

4.5 Definición de Actividades Ejecutadas del catálogo:

Representa la 5ta y última columna del catálogo, la misma está constituida por un
conjunto de tareas en tiempo pasado que representan la materialización de las
recomendaciones técnicas. Esta columna será fundamental para complementar la
etapa de cierre de las órdenes de mantenimiento, permitiendo reflejar en la
misma lo que verdaderamente desde el punto de vista de mantenimiento recibió
el componente fallado.

Para efectos de este documento técnico y tomando en cuenta el espíritu de

facilitar la interpretación del catálogo por parte de los usuarios, este elemento
estará conformado por los mismos elementos del Elemento Actividades
Recomendadas solo que se conjugará en pasado por ser actividades ya ejecutadas.

5. DEFINIENDO LAS FAMILIAS DE EQUIPOS

En la realidad el proceso de desarrollo de los catálogos de falla de un sistema de

mantenimiento debe asegurar que se tomarán en cuenta el universo de familias
suficientes que permita la identificación exacta de un gran porcentaje de equipos
que la conforman, estableciendo como criterio el desarrollo de catálogos de
aquellos equipos que realmente están presentes el proceso de producción.

El estándar ISO 14224 nos da enfoque aproximado de las familias o clases de

equipos (nivel 6 de la taxonomía) utilizados en la industria petrolera, gasífera y
petroquímica, en la tabla A.4 se muestra algunas de las familias recomendadas.
Tabla A.4. ISO 14224. Clases de equipos

Tomando en cuenta lo anteriormente expuesto y en función de la experiencia se

complementará el universo de familias que definirán el universo de catálogos
propuestos. En la Figura 2 se muestran las familias de equipos seleccionadas, las
cuales permitirán generara de forma precisa los diferentes catálogos individuales
de cada equipo que conforma la familia.

Figura 2. Familias de equipos propuestas

 

6. DEFINIENDO LOS EQUIPOS

La tabla A.4 del estándar ISO 14224 ya trae consigo los diferentes equipos que
conforman cada una de las clases , en función de esta información el equipo de
trabajo que desarrolla el catálogo deberá complementar dichas clases con
aquellos equipos que no aparezcan y que si existen en la organización que
desarrolla el proyecto.

A continuación se indican los equipos representativos que conforman cada una de

las clases establecidas en el estándar.

 6.1 Equipos Estáticos

6.2 Equipos Dinámicos

6.3 Equipos Eléctricos
6.4 Equipos de Seguridad

6.5 Equipos de Instrumentación

6.6 Equipos de Transporte e Izamiento
6.7 utilitarios

  

8. BENEFICIOS DERIVADOS POR EL DESARROLLO E

IMPLEMENTACION DE LOS CATALOGOS DE FALLA

 El principal beneficio que aportará un buen catálogo de

fallas es la conformación de una base de datos corporativa
para el análisis de tendencias, fallas repetitivas de los
activos, esto permitirá  la solución efectiva de problemas
recurrentes, disminuyendo los impactos negativos en
producción y costos y con ello asegurar la continuidad
operativa del activo y muy importante mejorar la
rentabilidad del negocio.
 Permite eliminar la incertidumbre en cuanto a la condición
de sus equipos, ya que ayuda al mantenedor a tener su
sistema de mantenimiento actualizado, en todo el acontecer
diario de una gestion de emantenimiento bien administrada.
 El desarrollo de un catálogo de fallas permitirá en primera
instancia homologar los criterios para la conformación de
una base de datos de información para los análisis de
ingeniería de mantenimiento.
 Facilita la generación de los avisos de solicitud de
mantenimiento en el sistema.
  Facilita el proceso de retroalimentación de las órdenes de
mantenimiento en el sistema y con ellos poder evaluar si su
gestion es eficiente o no.
 Un catálogo de fallas bien definido, se constituye en una
interfase hombre sistema que facilita la interacción del
hombre con el sistema de mantenimiento.

Aspiro con este pequeño articulo que refleja mi experiencia en esta materia, servir
de guía para que otras personas puedan iniciar el camino de construcción de su
propia experiencia, solo pido me retroalimente a fin de que podamos hacer que
juntos el conocimiento en esta materia evolucione y se fortalezca.

Cualquier duda o comentario, puedes contactarme por medio de mi correo

personal: robinson.medina@gmail.com

Robinson Medina, Consultor Senior en Gestión de Activos, Confiabilidad e

Integridad Mecánica.

ANEXO 1: MODELO DE UN CATALOGO DE FALLAS PARA BOMBA

9.      REFERENCIAS

(1) Medina N. Robinson José; “Informe técnico, Desarrollo de Catálogos de Falla.

PDVSA. Venezuela. Año 2013.

(2) Estandar Internacional ISO 14224; “Petroleum, petrochemical and natural gas

industries — Collection and exchange of reliability and maintenance data for
equipment”. Second Editión Año 2006.

OREDA. Off Shore Reliability Data Hand Book. Volumen 1. 5th Edition 2009  

135 24 comentarios
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Camila Cortes
Hola saben de algún documento para efectuar un catálogo de fallas pero para equipos de
minería en a particular correas móviles
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1 año

Robinson José Medina Nuñez. CMRP

Camilla solo necesitas una guía como la iso 14224 para q te sirva de guía y homologar los
términos en tu organización y además conocer tus equipos y modos, de fallas del proceso para
q puedas adaptarlos. Te recomiendo uses la edición 2016 de la 14224. Te anexo un pequeño
resumen. https://youtu.be/yVXGgxL2Cv4
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1 año
Lucas Leonardo Álvarez
Muy útil contar con esta guía, a modo introductorio, para entender el enfoque dado al tema
previo a consultar el texto de la norma. Saludos!
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3 años

César Alarcón Solís

Estimado Robinson, tengo una consulta, me encargo del mantenimiento de equipo caminero,
me puediera recomendar bibliografia para mejorar  la gestion de mantenimiento de este tipo
de activos.
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4 años

Robinson José Medina Nuñez. CMRP

Cesar Alarcón Solís gracias a ti amigo. Estamos a tu disposiciòn para cualquier apoyo que
necesites en el tema
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4 años

César Alarcón Solís

Estimado Robinson, muchas gracias por la atencion prestada, exitos en tus labores
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4 años

Ruben Cetina
Los modos de fallo deben de estar asociados al activo físico, es una condición que me he
encontrado en las literaturas de mantenimiento. Buena información
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5 años

Carlos López Moreno

Sería interesante saber cómo manejar correctamente los Modos de fallo o Mecanismos de fallo
que vienen catalogados como "UNK, Unknown". Muchas veces representan un gran porcentaje,
y por tanto, implican pérdidas seguras en la disponibilidad de los equipos. ¿Habría que
distribuirlos entre los demás Modos de fallo o Mecanismos de fallo equitativamente?. Creo que
esto puede ser de utilidad a la hora de realizar estudios como el RCM. Según como se repartan,
el orden de las frecuencias de los Modos o Mecanismos de fallo podrían variar al orden sin
contar los "UNK". Saludos
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5 años

Carlos Viloria
Esta es solo mi interpretacion, y tomenla por lo que vale. UNK, asi como OTH, son comodines
que existen solo por dejar una salida en el raro caso de que determinada falla ciertament no
pueda ser descrita. Recordemos que, en el marco de definiciones de ISO-14224, el Modo de
Falla es la manifestacion evidente de la perdida o degradacion de la funcion de un equipo. No
estamos aqui codificando el mecanismo (lo que requiere tiempo y algun tipo de
inspeccion/analisis), sino la manifestacion o sintoma. Si miramos la coleccion de modos de falla
en la Norma, es dificil imaginarse el no poder responder a esa pregunta. En fin, UNK es un
codigo puesto ahi para no ser usado sino como ultimo recurso
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4 años

Mario Troffè
Carlos: después de emplear esta nomar en la industria del petróleo y otras industrias, una vez
comprendido el concepto de Modo de Falla según la ISO 14224, son excepcionales los casos
de UNK. He integrado HAZOP, RCM, FMEA Y RCA, utilizando como medio la norma ISO 14224,
llegando a un grado de simplificación importante y pudiendo así identificar potenciales fallas
de manera sistemática,  casi independiente de la experiencia de la gente.
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4 años

Carlos Viloria
Finalizando el año 2007, tuve el gusto de compilar una revision de los catálogos de falla de
SAP-PM usados en PDVSA, en donde recomendamos, item por item, cuales de ellos eran
duplicados, superfluos, o estaban en categorías erróneas (p. ej. síntomas de falla que, mas bien
parecían causas raíces). Dolorosamente, nunca logro sobrepasar esa formidable barrera
llamada 'gerencia' (sic). De otro modo, habría sido una estupenda oportunidad de hacer
sinergia entre profesionales con intereses comunes en enmendar la actual implementación de
SAP-PM en esa compañía.
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6 años
Carlos Viloria
No se porque, pero nunca vi tu respuesta sino hasta ahora, 2 anos despues :s . Estamos
plenamente de acuerdo. Gracias
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4 años

Robinson José Medina Nuñez. CMRP

Estimado Carlos gracias por tu aporte de verdad muy bueno. Te agradezco tu tiempo para leer
el articulo. Solo me gustaría aclarar que un catalogo de falla es un elemento o interfase que te
permitirá facilitar tu interacción con el software de mantenimiento, es decir en ningún
momento debes conocer las causas de falla para generar el aviso, de hecho mi recomendación
es que el campo causas de falla no se habilite en la etapa de curación del aviso, por como tu
muy bien lo dices, el aviso de avería debe salir y ser creado de inmediato a fin de que se
puedan tomar las acciones de moto. Luego si debe estar los mas completo posible un banco
de causas que permitan retroalimentar la orden de mantenimiento con lo que verdaderamente
le pasó al equipo, esto permitirá crear una data para análisis de tendencias y comportamiento
históricos muy buena para aplicar herramientas de confiabilidad.
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6 años

Cristian Javier S.
excelente artículo... gracias por esta valiosa información
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6 años

Robinson José Medina Nuñez. CMRP

Gracias Cristian por tu tiempo para leerlo.
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6 años

Geovanny Solorzano
Excelente documento, Sr. Robinson, gracias por compartirlo. Yo estoy preparando un
documento técnico que brindara información guía para la elaboración de las estructuras
taxonómicas, al terminarlo me gustaría que usted lo revisara, saludos.
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6 años

Robinson José Medina Nuñez. CMRP

Muchas gracias por leer el documento. Con mucho gusto puedo leerlo, enviamelo cuando lo
termines.
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6 años

Horacio Morales
Gracias por compartir Robinson. Es un documento para revisar con tiempo. Desde que leí tu
primer artículo sobre el Catálogo de Fallas tengo una pregunta: Como tratas un evento que
produce beneficios con implicaciones que van mas allá que la solución inmediata de solventar
la falla?. Saludos.
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6 años

Robinson José Medina Nuñez. CMRP

Horacio Morales gracias ti. muy agradecido por tomar de su tiempo para la lectura del articulo.
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6 años

Horacio Morales
Buenas tardes Robinson. La respuesta a mi pregunta está en el parrafo: "apuntar a resolver las
causas latentes u organizacionales", causas a las cuales, generalmente, no se les da la
importancia que tienen o que son difíciles de ver cuando estamos inmersos en las presiones
cotidianas. Al resolverlas producen los beneficios a los que me refiero. Gracias por tus
respuestas.
Aplicación de un análisis RAM
en un sistema de bombeo de agua
cruda

 Geovanny Solórzano | Especialista en Confiabilidad de Sistemas Industriales, LubricaOnLine

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Aplicación de un Análisis RAM en un Sistema de Bombeo de

Agua Cruda

RESUMEN
El Análisis de la Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad (Análisis RAM, por sus
siglas en ingles Reliability, Availability, Maintainability) es una técnica asociada al “Área
de Diagnóstico” de la Ingeniería de la Confiabilidad, y puede implementarse en
instalaciones industriales en la fase proyecto o en la fase operación. En este trabajo técnico
se presenta la aplicación de esta metodología, partiendo de la necesidad de pronosticar el
desempeño de un Sistema de Bombeo de Agua Cruda, en un horizonte de 5 años. Para ello
se tomó en consideración el no cumplimiento de las metas establecidas como requisitos de
desempeño; entre ellas el tiempo promedio entre fallas TPEF a 2 años, la Disponibilidad
Operacional en 98,5%, el registro de 28 fallas en un lapso de 5,83 años, lo que representó
una tasa de falla de 4,8 Fallas/Año; las condiciones de baja carga y paradas no programadas
que generaron pérdidas económicas en el orden de los 256 M$/D. Lo anterior, permitió
identificar la situación actual de la sección, y el desarrollo del pronóstico de la
confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad, la identificación de malos actores, la
estimación de la eficacia global y el riesgo probabilístico y la presentación de acciones
dirigidas a disminuir las fallas.

Descriptores o Palabras Claves: RAM, Requisitos, Desempeño, Escenarios, Modos de

Fallas, Riesgo, Eficacia Global del Sistema y Equipos Malos Actores.

Abreviaciones y Términos

DBD:           Diagrama de Bloque de Disponibilidad

DFP:           Diagrama de Flujo de Procesos

GPM:          Galones por Minuto

M$/D:         Miles de dólares día

MM$/A:      Millones de dólares año

MMGPA:    Millones de Galones por Año

NTU:          Unidades Nefelométricas de Turbidez

OEE:         Overall Equipment Effectiveness / Eficiencia General de los Equipos

PI&D:         Piping and Instrumentation Diagram / Diagrama de Tuberías e Instrumentación

R(t)            Riesgo

RAM → Reliability, Availability and Maintainability Analysis / Análisis de

Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad

TPF:           Tiempo para la Falla

TPR:          Tiempo para Reparar

TPEF:        Tiempo promedio entre Fallas

TPEEP:     Tiempo Promedio entre Eventos de Paro

TPPR:       Tiempo promedio para reparar

TPFS:       Tiempo Promedio Fuera de Servicio

λ:   Tasa de falla

 1. INTRODUCCIÓN

En la “Fase Operación” de una instalación industrial, es donde se le da el arranque al

sistema productivo, y es puesto en servicio para lograr su estabilización operacional en
función de las expectativas de producción, en conformidad con los estándares establecidos.
Los equipos de producción, una vez en operación estable y en contacto con el producto o
servicio, tienen como primer objetivo mínimo retornar la “Inversión Inicial” asociada a la
“Fase Proyecto” creando así valor económico para la organización.

Las industrias típicamente aplican las técnicas de confiabilidad solo en las instalaciones en
condición operativa (Confiabilidad en la Fase Operación), pero estas pueden utilizarse
también en las etapas iniciales de un proyecto, donde las oportunidades para la reducción
de costos es del 65%, de esta manera pueden ayudar a maximizar el valor del dinero
invertido durante la fase proyecto (Confiabilidad desde el Diseño). Estos dos enfoques,
están fundamentados por áreas de conocimientos; y una de estas, es el “Área de
Diagnóstico” implementada para identificar y jerarquizar las plantas, sistemas, subsistemas,
equipos, subequipos y componentes críticos en el proceso productivo, de acuerdo al
impacto en la seguridad, ambiente, producción, daños a terceros, imagen y rentabilidad de
la empresa, por otro lado, se logra dimensionar las desviaciones y oportunidades de
mejoras.

El Análisis RAM, es una metodología del Área de Diagnostico que permite con base al
registro de fallas y de reparaciones de los equipos de producción, planes de mantenimiento
preventivos, configuración, flexibilidades y filosofía operacional y eventos externos;
diagnosticar el estado actual de un sistema productivo, y pronosticar su desempeño por
medio de la disponibilidad, confiabilidad y el factor de servicio, este último observado
como la disponibilidad correspondiente a la capacidad de producción en un tiempo
determinado.

Adicionalmente los resultados de un Análisis RAM contribuyen en el diagnóstico de

posibles problemas por pérdidas de producción por indisponibilidad del proceso
productivo, el impacto en la disponibilidad del sistema debido a: las estrategias de
mantenimiento de los equipos, las políticas de inventario de repuestos y las condiciones de
los equipos en relación a las fallas presentadas y las reparaciones.

El Análisis RAM para el Sistema de Bombeo de Agua Cruda de una Planta de Tratamiento
de Agua Potable presentado en este trabajo técnico, se enmarcó en dos direcciones, la
primera señala el seguir “Operando bajo el esquema actual” y se le denominó “Escenario 1”
y la otra dirección indica el “Operar con un nuevo esquema” y a esta se le llamó “Escenario
2”. Ambos escenarios respondieron a las siguientes preguntas: ¿Cuál sería la
Disponibilidad, Confiabilidad y Mantenibilidad del Sistema de Bombeo? ¿Cuál sería el
número de fallas esperadas? ¿Qué caudal de agua cruda produciría el Sistema de Bombeo?
¿Cuáles serán los equipos malos actores? ¿Cuál sería el Riesgo asociado? y ¿Cuáles
acciones se identificarán para minimizar la ocurrencia de fallas?
 2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS

2.1. Instalación / Complejo

Es el macroproceso productivo, por ejemplo una refinería de petróleo (ISO – 14224:2016).

2.2. Unidad / Planta

Integran a la instalación, y están referidas al proceso productivo por procesamiento de
corriente, entre ellas podemos mencionar los siguientes ejemplos: Planta de Producción en
Tierra (pozos), Fraccionamiento GNL y Destilación Atmosférica (crudo) (ISO –
14224:2016).

2.3. Sistema / Sección

→ Representan las subdivisiones en una planta, por ejemplo: sistema de tratamiento de gas,
gas combustible y desalación (ISO – 14224:2016).

→ Yañez, Gómez, Semeco, Nucette y Medina (2007) mencionan que “es todo conjunto de
procesos, sub-sistemas, equipos, componentes y recurso humano que interactuando en
conjunto y delimitado como un volumen de control generan un producto”.

2.4. Equipo
→ Está constituido por un grupo o colección de partes ubicadas dentro de un paquete
identificable, que cumple al menos una función relevante como ítem independiente.
Ejemplo: válvulas, motores, bombas, compresores, otros (Parra, 2015, p. 121)

En la Tabla 2.1, se muestra una clasificación de los equipos de producción sobre criterios
del mantenimiento y la confiabilidad de estos.

 
2.5. Equipo Mal Actor
Es aquel donde las fallas se presentan con una frecuencia no esperada, o diferente a la
típicamente conocida por experiencias previas, y de forma recurrente, además las causas y
mecanismos de fallas son desconocidas (ISO – 14224:2016).

2.6. Desempeño
Es el resultado medible, y puede relacionarse con los equipos de producción en cuanto a su
capacidad para lograr requisitos, y también puede relacionarse con las actividades de
gestión, los procesos, productos (incluyendo servicios), sistemas u organizaciones (ISO –
55000:2014).

2.7. Requisitos
Es una necesidad o expectativa establecida, generalmente implícita u obligatoria (ISO –
55000:2014).

2.8. Modo de falla

Un modo de falla podría definirse como cualquier evento que pueda provocar una falla del
equipo (Moubray, 1997, p.53).

2.9. Contexto operacional

La definición de un contexto operacional típicamente incluye una descripción global breve
de cómo se utilizará el equipo de producción, donde se utilizará, y los aspectos que
gobiernan los criterios de desempeño global tales como lugar de operación, producción,
rendimiento, redundancia, estándares de calidad y ambientales, seguridad, intensidad de las
operaciones (turnos), trabajos durante la operación, tiempos de reparación, repuestos,
suministro de materia prima y la demanda en el mercado (Moubray, 1997, p. 28-33).

2.10. Confiabilidad
Es la habilidad de un ítem para desempeñar una función requerida bajo condiciones dadas
para un intervalo de tiempo dado” (ISO – 14224:2016).

2.11. Disponibilidad
Yañez et al (2007), menciona que la disponibilidad es una figura de mérito o indicador que
permite estimar el porcentaje de tiempo total en que se puede esperar que un equipo esté
disponible para cumplir la función para la cual fue destinado. Se consideran TPEEP y los
TPEF, para medir la probabilidad de que un equipo o sistema pueda realizar una función
requerida en determinadas condiciones en un momento dado de tiempo, suponiendo que se
proporcionen los recursos externos necesarios (ISO 144224:2016).

Para la estimación de la Disponibilidad Operacional (DO) y la inherente (DI) a

continuación se señalan las ecuaciones 2.1 y 2.2:

2.12. Mantenibilidad
Yañez et al (2007), la define como la probabilidad de restaurar la condición operativa del
equipo en un periodo de tiempo o tiempo misión.

2.13. Simulación de Monte Carlo

González, Hernandez y Gordillo (2009) mencionan que el “método de Monte Carlo es una
técnica que involucra el uso de números aleatorios y probabilidad para resolver problemas
complejos, ya que el sistema productivo es muestreado en un número de configuraciones
aleatorias y los datos pueden ser usados para describirlo como un todo”.

2.14. Raptor 7.0 – (Rapid Availability Prototyping for Testing

Operational Readiness)
Es una herramienta que simula las operaciones de cualquier sistema, a través de algoritmos
de simulación (fundamentados en el estado operativo y de reparación). Raptor es “acrónimo
de Modelamiento Rápido de Disponibilidad para la Preparación de Pruebas de Actitud
Operacional” (www.arinc.com).

2.15. Crystal Ball

Crystal Ball es un conjunto de programas basados en la aplicación de modelos predictivos,
previsión, simulación y optimización de manera que permite identificar las variables
críticas de un análisis que se esté realizando. El uso más común es para desarrollar la
simulación de Monte Carlo en modelos financieros, físicos y matemáticos
(www.oracle.com).

2.16. RARE            
Es un programa informático utilizado como soporte para el desarrollo de estudios de
ingeniería de confiabilidad y análisis de riesgos, RARE es el acrónimo de “Reliability
Engineering And Risk Analysis”, (Yañez et al, 2007, p.35).

2.17. Riesgo
El riesgo es un término de naturaleza probabilística, que se define como “egresos o
pérdidas probables a consecuencia de la posible ocurrencia de un evento no deseado o
falla”. En este simple pero poderoso concepto coexiste la posibilidad de que un evento o
aseveración se haga realidad o se satisfaga, con las consecuencias de que ello ocurra
(Yañez et al, 2007, p.46). Matemáticamente el riesgo asociado a una decisión o evento
viene dado por la ecuación 2.3:

                

2.18. Eficacia Global del Equipo (OEE)

La Guía Knar Sau (2008) lo define como “una medida del desempeño del equipo, sistema o
proceso basada en la disponibilidad real, la eficiencia del desempeño y la calidad del
producto o salida”. El OEE generalmente se expresa como se indica en la ecuación 2.4 en
valores porcentuales.
2.19. Acciones Predictivas
Acción para monitorear la condición de un equipo y predecir la necesidad de una acción
preventiva o de una acción correctiva. La acción predictiva generalmente se menciona
como “seguimiento de condición” o “seguimiento de desempeño” (ISO – 55000:2014).

2.20. Acciones Preventivas

Acción para eliminar la causa de una no conformidad potencial u otra situación potencial
indeseable, entendiéndose por una no conformidad el incumplimiento de un requisito. La
acción preventiva generalmente se toma mientras el equipo está funcionalmente disponible
y operable o antes de que comience la falla funcional, además incluye la reposición de
consumibles cuando el consumo es un requisito funcional (ISO – 55000:2014).

2.21. Acciones Correctivas

Acción para eliminar la causa de una no conformidad y prevenir su recurrencia. En el caso
de otros resultados indeseables, la acción es necesaria para minimizar o eliminar las causas
y reducir el impacto o prevenir la recurrencia. Tales acciones caen fuera del concepto de
acción correctiva en el sentido de esta definición (ISO – 55000:2014).

En la tabla 2.2, se encuentran algunas definiciones asociadas con los modelos

probabilísticos y las ecuaciones para la estimación de la Confiabilidad y de la
Mantenibilidad.

2.22. Diagramas de Bloques de Disponibilidad (DBD)            

Yañez et al (2007) dice que es “un método para modelar la forma en que los equipos,
componentes y las fallas de los subsistemas se combinan para causar una falla del sistema
de producción”. Para su construcción se debe realizar la revisión detallada de los PI&D,
diagramas funcionales y diagramas de proceso. Es de extrema importancia que la
construcción de este modelo se haga desde el punto de vista de confiabilidad y no desde el
punto de vista de proceso, error este que se comete con mucha frecuencia.

En la tabla 2.3, se presentan las configuraciones típicas de los equipos de producción en los
sistemas de una planta, para la elaboración de los DBD.

2.22. Análisis RAM

Metodología que permite pronosticar el comportamiento de un sistema productivo en un
periodo determinado de tiempo a través del diagnóstico de su estado actual.

Además permite definir cuantitativamente:

 La Disponibilidad y confiabilidad del sistema.

 Las pérdidas de producción por indisponibilidad del proceso productivo.

El impacto en la disponibilidad del sistema debido a:

 La política de aprovisionamiento de partes y repuestos.

 La política de mantenimiento.
 La logística e Impacto por redundancia.

La aplicación de un análisis RAM permite determinar los equipos de producción que tienen
mayor influencia en los indicadores de disponibilidad y confiabilidad en un sistema
productivo.
En la tabla 2.4, se puede observar el proceso para desarrollar un análisis RAM.

3. CASO ESTUDIO

El sistema de bombeo de agua cruda capta este fluido de una fuente hídrica para su
potabilización en la planta de tratamiento de agua potable, esta suministra un caudal
potabilizado y continuo entre 5500 a 5800 gpm a una refinería de crudo para sus
operaciones. Durante 5,83 años se registraron 28 fallas en las bombas P-1, P-1A y P-1S
(tasa de falla = 4,8 Fallas/Año), condición que se convirtió en una no conformidad al no
poder cumplir con los requisitos de desempeño, entre ellos la meta establecida de 2 años
para el tiempo promedio entre fallas (TPEF) de estos equipos, lo que generó pérdidas
económicas en el orden de los 256 M$/D por cada parada no programada, razón que
impulsó el uso de la técnica de Análisis RAM para evaluar el comportamiento de esta
sección en un horizonte de 5 años en función de dos escenarios de pronósticos, el primero
que se direccionó a seguir “Operando bajo el esquema actual” y el segundo que indicó un
cambio de “Operar con un nuevo esquema”. En la figura 3.1 se muestra la vista superior y
configuración de los equipos asociados al sistema de bombeo.
3.1. Diagnóstico
Los datos actualizados obtenidos en el proceso de Captura descrito en la tabla 2.4,
permitieron identificar el no cumplimiento de los requisitos de desempeño establecidos
para el sistema de bombeo de agua cruda, en la tabla 3.1 se pueden visualizar algunos de
estos estándares operativos:

No conformidades encontradas, en el marco de la identificación de la situación actual del

sistema:

 No se ejecutan las acciones preventivas de mantenimiento nivel II a los equipos

dinámicos.
 Las inspecciones para la medición de vibraciones se cumple parcialmente.
 La producción requerida de agua cruda no se cumple, por fallas recurrentes.
 El análisis de los valores de vibración evidencian que los equipos dinámicos operan
bajo una condición de rangos de vibraciones no aceptables y en condición de avería.
 La disponibilidad operacional del sistema no ha alcanzado el valor de meta
establecido de 98,5%.
 El TPEF meta de 2 años/ falla no es alcanzado.
 Los TPPR son demasiados altos.
3.2. Resultados del Diagnostico – Identificación de la Situación
Actual.
La gráfica 3.1 muestra el número de mediciones realizadas durante el período de estudio, y
la cantidad de estas en rango aceptable y no aceptable, de acuerdo a los valores establecidos
como requisitos en la tabla 3.1. Esta información sustenta el diagnóstico basado en datos de
deterioro conjuntamente con la gráfica 3.2, donde se aprecia la identificación de los modos
de fallas, y los componentes fallados asociados a las bombas.

En la tabla 3.2 se observan los resultados del diagnóstico basado en datos técnicos con la
estimación de los indicadores de desempeño y sus respectivos valores metas.

En la tabla 3.3, se presenta los tiempos medios para reparar por componente fallado.
Como complemento del diagnóstico en base a indicadores de desempeño se determinó el
impacto económico por modos de fallas mediante la estimación del riesgo total anualizado
(RTA). En la gráfica 3.3 se observa la jerarquización de los modos de fallas en función del
riesgo.

Durante el proceso de captura de información previa para la fase de diagnóstico no se pudo

obtener el historial de fallas de los motores eléctricos, solo el dato que la pérdida funcional
de estos equipos fue inducida por las bombas, debido a que estas estuvieron operando bajo
una condición típica de avería. Por esta razón, y al no contar con datos actualizados para los
equipos de accionamiento, se consultó el OREDA Handbook (repositorio de información
sobre datos de confiabilidad offshore, de la industria petrolera) y se tomaron en
consideración 8 modos de fallas (con base en opinión de expertos) para la estimación de los
TPEF y los TPPR, necesarios para la etapa del tratamiento estadístico (caracterización
probabilística y simulaciones).

Los TPEF y TPPR de los motores eléctricos, se muestran en la tabla 3.4.

3.3. Resultados del Análisis RAM
La obtención de los pronósticos se realizó a través del planteamiento de los siguientes
escenarios:

 “Escenario 1” con este se direccionó a el sistema de bombeo de agua cruda a seguir

operando bajo el esquema de situación actual identificado (ver puntos 3.2) y en el
 “Escenario 2” se propuso el cambio a un nuevo esquema de operación, donde se
consideraron las no conformidades expresadas en el punto 3.1, y en función de estas
y a través de la opinión de expertos se redujeron los TPR, se adicionaron los
recursos materiales, se aplicaron actividades de mantenimiento preventivo “Nivel
III” con una frecuencia anual y de “Nivel IV” cada 4 años, a los motores eléctricos,
bombas y fosa de succión de esta sección.

En la figura 3.2, se visualiza el proceso que se utilizó para generar los pronósticos para el
sistema de bombeo de agua cruda.

El DBD del Sistema de Bombeo de Agua Cruda se observa a continuación en la figura 3.3.
La gráfica 3.4 muestra el pronóstico de la disponibilidad anual del sistema para los
escenarios 1 y 2.

La producción anual esperada para los escenarios 1 y 2 se observa a continuación en la

gráfica 3.5.

Las tendencias de la confiabilidad y el riesgo se presentan en las gráficas 3.6 y 3.7.

La mantenibilidad y los TPPR se observan en las gráficas 3.8, 3.9 y en la 3.10 se visualiza
el OEE de los escenarios 1 y 2.
En la tabla 3.5, se presenta el pronóstico de la Disponibilidad de cada uno de los equipos de
producción, su condición operacional, las fallas esperadas para el sistema de bombeo de
agua cruda y por último se identifican los Malos Actores.

En las gráficas 3.11 y 3.12 se representan las tendencias de la disponibilidad anual esperada
del sistema de bombeo de agua cruda mediante un perfil estocástico enmarcado
específicamente en rangos de certeza del 90, 50, 25 y 10%. Estas bandas representan el
rango de certeza en que los valores pronosticados de la disponibilidad tienen la
probabilidad de darse como habilitadores de desempeño para los equipos de producción,
disminuyendo así la incertidumbre. Asociando los perfiles estocásticos previstos para los
escenarios 1 y 2 se estimó la pérdida de la oportunidad en función de la indisponibilidad y
los resultados se pueden observar a continuación en las tablas 3.6 y 3.7.
El diagnóstico realizado para la identificación de la situación actual del sistema de bombeo
de agua cruda y la determinación de no conformidades, evidenciaron que no se aplicaba
mantenimiento preventivo a los equipos de producción, aun con la existencia de un plan
para ello, en razón de esta condición, el Escenario 2 se enmarcó en una simulación con base
fundamental en la aplicación de acciones preventivas nivel III y IV, observándose de esta
manera un incremento de la disponibilidad y la confiabilidad de la sección. Además del
diagnóstico integral que se logró con la aplicación del RAM, adicionalmente se efectuó una
revisión y se mejoró el plan de mantenimiento preventivo existente; a continuación en la
tabla 3.8 se presenta un extracto de esa optimización.

 
4. RECOMENDACIONES

 Realizar un Análisis Causa Raíz para identificar las causas raíces que generan los
modos de fallas de “Alta Vibración” y “Soltura de Caja de Empaques” en las
bombas del sistema.
 Ejecutar las acciones preventivas de mantenimiento “Nivel I” diariamente, “Nivel
II” con una frecuencia quincenal y trimestral, “Nivel III” anualmente, “Nivel IV”
cada 4 años y “Nivel V” entre 6 y 8 años, para incrementar la confiabilidad y
reducir la tasa de fallas.

5. CONCLUSIONES

 Con el diagnóstico integrado, se identificó que las bombas P-1/1A/1S son los
equipos malos actores del sistema de bombeo de agua cruda, teniendo una tasa de
falla de 4,8 Fallas/Año, generada por los modos de falla de “Alta Vibración” y
“Soltura de Caja de Empaque”, con un TPEF de 4,9 Meses/Falla versus una meta
establecida de 24 Meses/Falla y una Disponibilidad Operacional del 74,76% con un
98,5% a cumplir.
 Se pronosticó, que si el sistema sigue operando bajo la situación actual, para los
próximos 5 años, el valor máximo esperado de la disponibilidad será de 94,2%. La
probabilidad de falla será muy alta, aumentando a 97,3% en el año 5, y se
incrementará la tasa de falla hasta 17 Fallas/Año.
  Con la opción de “Operar con un nuevo esquema” el sistema tendrá una
disponibilidad esperada con un valor mínimo de 99,93%, evidenciándose valores
esperados por encima de la meta establecida del 98,5%. La confiabilidad disminuirá
en el tiempo desde 94,2%, a una tasa de aproximada de 10% anual, con la condición
que en el año 4 cuando se ejecuten las acciones de mantenimiento “Nivel IV”
aumentará a 77,9% hasta el año 5. Por otro lado, la tasa de falla esperada será de
0,24 Fallas/Año.
 Se determinó que la OEE y el riesgo probabilístico, bajo el enfoque de “Operar con
un nuevo esquema” alcanzarán valores esperados de tendencia mundial ≥ 85% y un
máximo en pérdidas de 18,81 M$/Año respectivamente.
  El perfil estocástico asociado al escenario de “Operar con un nuevo esquema”, nos
demarca un horizonte prácticamente sin indisponibilidad en el sistema de bombeo,
si se toma el 98,5% como valor marcador, lo que abre una brecha para definir
estrategias con el fin de disminuir aún más el margen de la producción diferida y la
pérdida de oportunidad con respecto a un 100%.

 BIBLIOGRAFÍA
Oreda (2002), Offshore Reliability Data, 4th Edition, SINTEF Industrial Management.

Parra C., Crespo A., (2012). Ingeniería de Mantenimiento y Fiabilidad Aplicada en la

Gestión de Activos. Sevilla, España: Ingeman.

Organización Internacional de Normalización (2014). ISO-55000 Gestión de activos –

Aspectos generales, principios y terminología, Primera Edición, norma técnica de la
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Yañez M., (2007). Ingeniería de Confiabilidad de Equipos. Reliability and Risk

Management, S.A. Venezuela.

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Ferrara, A. (julio, 2019). Modelos Probabilísticos. PREDICTIVA21, Año 6 (26), 13.

Knowleged and Integration Architects (2008). Guía para la formalización de conocimientos
prácticos en gestión de mantenimiento y confiabilidad, para la certificación SMRP, Primera
Edición, Guía de estudios.

Palabras Claves: riesgo, modos de
fallas, RAM, Requisitos, Desempeño, Escenarios, Eficacia Global del Sistema y Equipos
Malos Actores