UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL

FACULTAD REGIONAL TUCUMÁN

Cátedra: Instalaciones Industriales

Tema: Consideraciones generales que

definen el emplazamiento de un
Ingenio Azucarero.
Diagrama de flujo del proceso
productivo

Andrade Tamara – Legajo Nº 45.817

Bolañez Monrroy Mauricio – Legajo Nº 38.234
Moreno Lara Emanuel – Legajo Nº 35.650
Perez Franco Ismael – Legajo Nº 38.320

-Año 2021-
 INSTALACIONES
INDUSTRIALES

Ingenio Azucarero
Un Ingenio azucarero es el conjunto de instalaciones industriales
dedicadas a la molienda y procesamiento de la caña de azúcar para
producir sacarosa, azúcar de caña, alcohol y otros productos

Disposición de la fábrica

En nuestro caso consideraremos el emplazamiento de un ingenio

azucarero
Crecimiento Futuro:
En nuestro caso consideraremos el emplazamiento de un ingenio
azucarero. El Ingeniero que lleve a cabo este montaje o diseño debe
tener en cuenta que es posible realizar modificaciones en el futuro,
por lo tanto, debe disponerse en el diseño:
Dejar mucho espacio libre alrededor de las máquinas y aparatos,
de manera que no se dificulte una modificación, o agregar otra
máquina y continuar teniendo suficiente supervisión por parte
de los operarios sobre las mismas.

Por ejemplo, la casa de calderas no debe limitarse

considerablemente. El último molino no debe chocar contra otros
aparatos; debe dejarse lugar para uno o dos molinos
suplementarios. Lo mismo se dice para los tachos, las
centrifugas, los tanques, las defecadoras, etc.

Hacer posible alinear las máquinas relacionadas entre sí, para

obtener un proceso continuo.

Se debe considerar además de espacio disponible en la

superficie, en la altura por posible implementación de máquinas
más altas en un futuro.

Proyectos:
No siempre se tiene en cuenta lo anterior al momento del diseño,
esto ocasiona ciertas dificultades, por ejemplo:
➢ Dificultad de control y mantenimiento.

➢ Uso no necesario de materiales (por ejemplo, un caño, que

hace varias curvas, si hubiese tenido un tratamiento distinto
en el diseño, podría utilizar un trayecto recto)
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➢ Mezcla de tuberías y aparatos, que conduce a un mantenimiento

más complicado.

➢ Mala disposición de los departamentos interdependientes. Por

ejemplo:

1. los molinos y las calderas: con un trayecto en línea recta

para el conductor de bagazo, de manera que el mismo conductor
tome el bagazo del último molino y lo distribuya a los
hornos.

2. Las calderas y la central eléctrica por las tuberías de vapor

a alta presión.

3. La central eléctrica, la evaporación y los tachos, por las

tuberías de vapor de escape.

4. Los molinos y la clarificación, por los tubos de jugo. Estos

son poco molestos y la posición es relativamente secundaria.

5. Los calentadores y la evaporación por los tubos de vapor

tomado del evaporador (importante).

6. La clarificación y los calentadores, (y en consecuencia la

evaporación). Los calentadores deben encontrarse entre los
clarificadores y el múltiple efecto, por las tuberías de jugo
frio y de jugo caliente.

7. Los tachos, los cristalizadores y las centrifugas, por las

tomas de mieles.

8. Por otro lado, algunos departamentos no deben estar en el

interior de la fábrica sino en la periferia:

➢ los molinos, por la alimentación de la caña.

➢ Las calderas, por la evacuación de cenizas y el

excedente de bagazo.

➢ Los filtros, por la evacuación de cachaza.

➢ El departamento de vacío, por la evacuación del agua

caliente o por el retorno del agua fría.

➢ Las centrifugas, por la alimentación y el despacho de

azúcar.
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OTROS ASPECTOS QUE SE DEBEN TENER EN CUENTA SON:

• Producción de caña y transporte hasta la fábrica: Este es un

aspecto muy importante a tener en cuenta, y al analizar los
costos a determinar, si es más conveniente que la industria
este cerca del lugar donde se cultiva la materia prima, o si se
instalara lejos teniendo en cuenta el transporte de la misma.
De acuerdo a esto se determinará lo más conveniente.
La producción de caña de azúcar varia significativamente de un
área a otra, dependiendo de la variedad, factores climáticos,
disponibilidad de agua, prácticas de cultivo y la duración del
periodo de crecimiento. El valor de la caña para una fábrica
depende de la cantidad de azúcar que pueda ser recobrada a
partir de ella y el costo asociado con su procesamiento,
generalmente se toma una caña y se la analiza para determinar
el contenido de azúcar que posee. En el curso del día, el
transporte de cañas, se efectúa comúnmente durante 12 horas,
desde las 6:00 a las 18:00 horas. Para que el molino no quede
desprovisto de cañas en la noche es necesario que la fábrica
reciba en 12 horas, el tonelaje que manipula en 24 horas.

• Servicio de agua y electricidad: Lo principal en toda industria

azucarera es la ubicación del agua, ya que para este tipo de
procesos es fundamental tener fácil y abundante acceso al
mismo, por eso debe analizarse un lugar geográfico en el cual
sea próximo a la industria para el más óptimo funcionamiento de
la misma y su vez abaratar costos. Se debe tener en cuenta que
para la industria se requiere agua para consumo y para aplicar
en los diferentes procesos productivos lo que se conoce como
agua tratada.
En cuanto a la electricidad la industria azucarera contrata una
empresa que brinde servicio eléctrico, pagando una determinada
cantidad de consumo, esto es debido a que generalmente la
industria genera su propia energía, esto se da por 2 motivos,
primero para reducir gastos en algo que puede producirse en la
misma empresa y segundo por si en algún momento la empresa
contratada corta el servicio por mantenimiento o alguna falla,
ya que el ingenio genera su propia energía sus maquinarias
seguirán funcionando por la energía generada.
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Combustible: En cuanto al combustible se debe tener en cuenta los

tipos de combustible que se necesitarán, generalmente se utiliza gas
natural para procesos que no requiera tanto consumo. En cuanto al
combustible utilizado en caldera dependerá del presupuesto con el
que cuente la empresa, el tipo de combustible dependiendo del poder
calorífico requerido, la distancia y transporte de los mismos todo
esto analizado en un estudio de costos. Una industria azucarera
comúnmente utiliza el combustible al comienzo del proceso debido a
que después se reutiliza el bagazo que se obtiene como combustible
en las calderas.
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Diagrama de proceso en el ciclo productivo del azúcar de caña Y sus

derivados
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Procesos

Campo
Comprende todas las labores agrícolas
manuales y mecanizadas que requieran los
cultivos de caña de azúcar, incluyendo el
diseño, la adecuación, preparación, siembra
y levantamiento de las plantaciones hasta
el momento de su cosecha.
El campo se adecúa para hacer más eficiente la producción de caña,
mejorando el riego y drenaje superficial, las labores de cultivo y
facilitar así la cosecha. Para ello, se requiere un levantamiento
topográfico con equipos de alta precisión.
En terreno nuevo para el cultivo de la
caña, se inicia con la limpieza de
residuos y luego se nivela, se prepara
el suelo con tractor de llantas,
iniciando con dos pases de subsolado,
uno en el sentido de la pendiente y
otro cruzando el primero en un ángulo
de 15 grados, un pase de rastroarado o
rastra y uno o dos pases de rastrillo.
La siembra se hace con la variedad de caña que mejor se adapta a la zona
agroecológica y serie de suelo y se realiza de dos formas: a) Siembra
mecanizada: El corte de la semilla se realiza con una cosechadora y la
siembra se realiza con un equipo que fertiliza, siembra y tapa la semilla.
esta labor se lleva a cabo con piloto automático. b) Siembra manual: Se
hace con trozos de caña provenientes de semilleros, a los que se les brinda
un manejo especial, buscando variedades puras y sanas.
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El riego es una labor fundamental

para el buen desarrollo del
cultivo es determinante aplicar
entre tres y cinco riegos,
dependiendo de la precipitación y
de la evapotranspiración, esos se
realizan entre los cero y diez
meses, en cañas plantillas y de
dos y diez meses de edad en cañas
socas. La frecuencia de aplicación
del riego está dada por el balance
hídrico. Para ello, se utilizan
aguas superficiales y pozos

profundos que se conducen por canales abiertos, politubulares plásticos o

tubería con compuertas, desde la fuente hasta el lote que se necesita
regar. Con el fin de tener un mejor uso del agua, se está haciendo riego
por goteo.
La fertilización es complementada con la aplicación de subproductos como el
Provín (vinaza + nitrógeno) y el Provicomp (compost) como fuente de
nitrógeno y potasio, además como mejorador del suelo. El control de plagas
en caña de azúcar se hace con metodologías integradas, que combinan el
control biológico con liberación de insectos benéficos, además el control
cultural, mecánico y manual de las plagas.

Cosecha y Transporte de caña

La Cosecha es la encargada de realizar la
programación y ejecución de las labores de
corte, alce y transporte, cumpliendo con los
estándares de calidad, oportunidad,
legislación ambiental y bajo costo.
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La programación de las cañas a cosechar se hace seleccionando los cultivos

con mayor grado de madurez, con base en los resultados de muestreos hechos
en el campo. Una vez seleccionado, se realiza la quema del lote o suerte
acatando la legislación ambiental y el protocolo para efectuar una quema de
caña.
Esta labor se hace con el apoyo de una red de 34 estaciones meteorológicas,
que son consultadas en tiempo real para determinar la velocidad, dirección
del viento y la hora apropiada para realizar la quema de manera segura. En
el proceso de corte de caña se utilizan técnicas manuales y mecanizadas
El corte mecanizado se hace con máquinas cosechadoras que cortan, limpian
la caña y la depositan en los vagones. El corte manual se hace con personal
capacitado para esta labor, cumpliendo con las normas de Seguridad y Salud
en el Trabajo, establecidas por el Ingenio y la legislación laboral.
El alce de la caña cortada manualmente, se realiza con máquinas alzadoras
que recogen la caña que está acomodada en líneas de seis surcos. El
transporte se realiza en tractocamiones.

Fábrica
Patios de caña
La caña que llega del campo se muestrea con
el propósito de conocer su calidad, luego
se pesa y se almacena en los patios o se
dispone en las mesas de caña, para ser
llevada al molino por los conductores de
caña.

Preparación de caña
En su camino hacia el molino, la caña es preparada por una picadora y una
desfibradora que entregan la caña al molino con mejor índice de
preparación, para facilitar la extracción del jugo y mejorar la eficiencia
de la misma.
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Molienda
La caña preparada llega al
molino donde se extrae el
jugo para la posterior
elaboración de azúcar. La
caña se muele en seis
molinos de cuatro mazas,
accionados por motores
eléctricos y variadores de
velocidad. Los conductores
llevan la caña preparada a
través de cada molino y
extraen el jugo. Para
lograr extraer la mayor cantidad de sacarosa de la caña, al material que
sale de cada molino se le adiciona jugo o agua. A la salida del último
molino, se obtiene bagazo con un bajo contenido de sacarosa y de humedad.

Generación de vapor
El bagazo con un bajo contenido de sacarosa, es
utilizado en las calderas especialmente
diseñadas para consumir biomasa y carbón. El
vapor obtenido de las calderas mueve los
turbogeneradores que producen la energía
eléctrica que requiere la fábrica, que está
100% electrificada y los pozos profundos que
prestan servicio a los cultivos de caña.

Generación de energía eléctrica

La caldera quema el bagazo, que es un combustible renovable subproducto de
la molienda de caña. Durante el proceso de combustión se calienta el agua
osmotizada hasta producir el vapor de alta presión a 955 psi y a una
temperatura de 950 °F. Los gases producidos durante la combustión pasan a
través de separadores ciclónicos que se encargan de extraer las partículas
gruesas de ceniza. Posteriormente, estos gases que aún tienen material
particulado fino, van hacia un precipitador electrostático de alta
eficiencia, donde viajan lentamente a través de una serie de placas
polarizadas electrostáticamente que se encargan de atraparlas para
finalmente emitir a la atmósfera, a través de la chimenea, gases con menos
de 50 microgramos por metro cúbico, lo que minimiza el impacto ambiental al
reducir las emisiones de gases efecto invernadero a la atmósfera. El vapor
generado en la caldera es posteriormente conducido a las turbinas donde se
convierte en movimiento, reduciendo la presión y temperatura del vapor que
es entregado a los diferentes procesos de la Fábrica, como evaporación,
cocción de jugos y calentamiento de mieles para la producción de alcohol
carburante. Este vapor también se utiliza en la producción de alcohol
carburante. La energía mecánica de la turbina entrega el movimiento a un
generador a través de un reductor de velocidad. Los generadores producen
energía suficiente para accionar todos los motores eléctricos de la
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fábrica, iluminar y alimentar los sistemas de control. La energía no

consumida equivalente a 14 MWh, se entrega a la red pública con capacidad
para abastecer una ciudad de 130.000 habitantes
Planta de tratamiento de agua
para las calderas
Este proceso se realiza en los
tachos, donde el agua de la
meladura clarificada se evapora
dando como resultado la
cristalización de la sacarosa
(azúcar). Esta cristalización
se puede observar en la masa,
que es la mezcla de miel y
cristales de azúcar.
Pesaje, sulfitación y alcalización
El jugo extraído en el molino se pesa para conocer la cantidad a procesar.
Para blanquear el jugo, este se sulfita en frio, luego se le añade cal para
neutralizar su acidez y ayudar en la separación de los sólidos presentes.
Calentamiento y clarificación de jugo
Después de adicionarle cal, el jugo se calienta para acelerar la separación
de los sólidos no azúcares.
Al jugo caliente se le
adiciona floculante y se
envía a los clarificadores,
donde se logra la separación
de los sólidos insolubles,
que se precipitan formando un
lodo. Al lodo por filtración
se le recupera el jugo y se
transforma en cachaza. El
jugo clarificado y se envía a
los evaporadores.

Filtración de lodos y clarificación del jugo filtrado

Los lodos que se obtienen de los clarificadores se envían a la estación de
filtración donde se preparan con bagacillo, floculante y cal. Esta mezcla
forma una torta porosa en los filtros rotativos al vacío, donde se le
adiciona agua caliente y se le extrae la mayor cantidad de sacarosa posible
en forma de jugo. Al jugo obtenido se le separa los sólidos de los
líquidos, para obtener un material más claro y brillante. Esto se obtiene
en la estación de clarificación de jugo, donde se mezcla con ácido
fosfórico, cal y floculante, para luego ser enviado al clarificador, donde
se le inyecta aire en pequeñas partículas que hacen flotar los sólidos en
forma de espuma. Esta se retira y se envía al tanque de jugo encalado. La
materia sólida resultante del proceso de filtración se conduce a unas
tolvas, donde se mezcla con la ceniza que sale de las calderas. Esta mezcla
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se envía a la planta de compost, donde se mezcla con la vinaza que es el

subproducto de la fabricación de alcohol, formándose el compost que es
utilizado en el campo para la adecuación y enriquecimiento de suelos pobres
en materia orgánica.
Evaporación de jugo
El jugo clarificado posee un contenido alto de agua, que es indispensable
retirar. Esto se logra en la estación de evaporación, donde se recibe un
jugo de aproximadamente 15° Brix y se concentra hasta 65° Brix, dando como
resultado la meladura o jarabe.
Clarificación de meladura
De la meladura que sale de los
evaporadores se separan los sólidos
de los líquidos, para obtener un
material más claro y brillante. Esto
se obtiene en la estación de
clarificación donde la meladura se
mezcla con ácido fosfórico, cal y
floculante, para luego ser enviada al
clarificador de meladura, donde se le
inyecta aire en pequeñas partículas
que hacen flotar los sólidos en forma
de espuma. Esta se retira y se envía al tanque de jugo encalado.

Cristalización
Este proceso se realiza en los
tachos, donde el agua de la
meladura clarificada se evapora
dando como resultado la
cristalización de la sacarosa
(azúcar). Esta cristalización se
puede observar en la masa, que es
la mezcla de miel y cristales de
azúcar.
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Centrifugación
La masa de los tachos se envía a las centrífugas, para separar la miel de
los cristales de azúcar. Con el fin
de obtener azúcar más blanco,
dentro de la centrifuga se aplica
agua caliente para eliminar los
residuos de miel en los cristales.
La miel “A” se envía a unos tanques
de almacenamiento, posteriormente,
se utiliza en otro proceso de
cristalización y centrifugación,
donde se obtiene la miel B, materia
prima para la producción de
alcohol.

Secado
El azúcar que se descarga de la
centrifuga de ”A” o primera, se
envía a las secadoras para
eliminar el exceso de humedad.

Envase y almacenamiento
El azúcar seco se envía a la
estación de envase, se empaca en los
diferentes tipos de presentación con
que se surten los mercados nacional
e internacional. Los productos de
Providencia cumplen con todas las
normas de calidad exigidas por los
clientes. En su portafolio se
encuentran:
➢ Azúcar blanco y moreno
➢ Azúcar Orgánica
➢ Alcoholes
➢ Abono Orgánico
➢ Energía eléctrica
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Cogeneración de Energía
Transformación de la
energía térmica del vapor
generado en las calderas
en energía eléctrica
mediante el uso de
turbogeneradores.
El 15 de julio de 2009, Ingenio Providencia puso en funcionamiento la
planta de cogeneración de energía a partir del bagazo de caña, un proyecto
de mecanismo de desarrollo limpio a partir del empleo racional y eficiente
de la energía, optimizando el uso de los recursos energéticos que provee la
caña de azúcar, una fuente importante de biomasa. La planta de cogeneración
de energía tiene la capacidad de generar 38 Megavatios por hora (MWh), para
conseguirlo, fue necesario instalar una caldera de alta presión con
capacidad de 400.000 libras de vapor por hora, dos turbogeneradores con
capacidad de 20 y 18 MW cada uno y una subestación eléctrica de 25 MVA que
eleva el voltaje de 13.200 voltios a 115.000 voltios. Con la puesta en
marcha de la planta de cogeneración, se alcanzó un mejor aprovechamiento de
la capacidad energética de los combustibles, logrando una mayor eficiencia
de los equipos instalados e incluyendo nuevos equipos de última tecnología
para la producción eficiente de vapor y generación de electricidad,
requeridas en el funcionamiento de las plantas de azúcar, alcohol
carburante y compost. Mediante la instalación de una nueva caldera de alta
presión y temperatura y dos turbogeneradores, se logra satisfacer las
necesidades de consumo del Ingenio y cogenerar energía hacia la red
pública. Esta energía limpia, por ser generada con biomasa, sigue las
directrices del Protocolo de Kyoto, que favorece la preservación del medio
ambiente, por la disminución de emisión de toneladas de CO2 a la atmósfera.
Por esta razón, en Ingenio Providencia afirmamos que “Iluminamos a Colombia
con energía renovable”.

Alcohol Carburante
Proceso de producción de alcohol anhidro a
partir de mieles, mediante la utilización
de procesos de fermentación, destilación y
deshidratación.
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Fermentación
Las mieles obtenidas como subproductos en
la elaboración de azúcar (meladura, miel A,
miel B) son utilizadas en la Destilería
como materia prima en la producción de
alcohol. Los azúcares que contienen las
mieles y que no son aprovechados durante la
cristalización del azúcar, son convertidos
a etanol y gas carbónico por medio de un
proceso de transformación bioquímico
llamado fermentación, que es desarrollado
por medio de la levadura. El proceso de fermentación se realiza a través de
un proceso continuo en cuatro fermentadores que garantizan un tiempo de
fermentación de 24 horas, obteniendo como producto una mezcla de compuestos
orgánicos llamado vino, con una concentración de 10.2% (v/v) en etano l.
Recuperación de levadura
El vino obtenido en el último fermentador contiene la levadura que
transformó los azúcares en etanol, parte de esta levadura se recupera en el
tanque sedimentador durante el proceso de sedimentación y de esta manera se
retorna al proceso de fermentación. El producto que desborda del tanque
sedimentador se almacena en un tanque para luego enviarlo al proceso de
destilación.
Propagación de levadura
La levadura utilizada en los
fermentadores se obtiene en el tanque
de reproducción, donde se reproduce la
levadura por medio del suministro de
azúcares aportados por las mieles y
además se adiciona aire, antibióticos y
nutrientes que contienen principalmente
nitrógeno y fósforo que facilitan la
reproducción de nuevas células de
levadura.
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Destilación
El mosto obtenido en el proceso
de fermentación, se envía a las
columnas de destilación donde
se concentra el etanol hasta un
95% (v/v), por medio de la
destilación del etanol en
múltiples etapas. El proceso de
destilación inicia en la
columna despojadora donde el
vino con una concentración de
10,2% (v/v) de etanol se
destila concentrando el etanol
hasta un 42% (v/v), removiendo
algunas impurezas volátiles del
etanol Como subproducto de esta
primera separación se obtiene
la vinaza que se recircula en un 45% para el proceso de fermentación,
representando una ventaja ambiental al disminuir el consumo de 1150 m3/día
de agua en la fermentación. El 55% restante se envía al proceso de
evaporación de los Flubex. El vapor alcohólico obtenido en la columna
despojadora se dirige a la columna rectificadora donde se produce el
alcohol rectificado a una concentración del 95% (v/v) de etanol, en el
fondo de la columna se obtienen como subproducto las flemazas que son
alimentadas a la planta de tratamiento de aguas residuales.
Deshidratación de alcohol
Para realizar la mezcla de la gasolina con etanol es necesario remover la
humedad del alcohol rectificado y concentrarlo hasta 99.6% (v/v) de etanol.
Por medio de un proceso de deshidratación con tamices moleculares, el agua
es retenida y el etanol alcanza su máximo grado de concentración,
denominándose alcohol anhidro o deshidratado.
Concentración de vinaza
La vinaza diluida en la columna despojadora y que no se recircula al
proceso de fermentación se concentra en los evaporadores de vinaza Flubex,
donde se evapora el agua y se concentran los sólidos entre 30 y 35° Brix,
denominando a este subproducto vinaza concentrada. Diariamente se envía en
promedio 350-400 m3 de vinaza concentrada hacia la planta de compostaje
donde se aprovecha para la generación de abono orgánico.
Planta de tratamiento de aguas residuales
La planta de tratamiento de aguas residuales de la Destilería recibe las
flemazas y los condensados de la concentración de vinaza.
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Almacenamiento de alcohol
La planta de alcohol
carburante cuenta con una
capacidad de almacenamiento de
7.5 millones de litros que
corresponde a la producción de
25 días. Desde estos tanques
se carga en carros cisterna el
alcohol desnaturalizado con
una adición del 2% de
gasolina, que es recogida por
los distribuidores de
gasolina.

Compostaje
Producción de abono orgánico mineral a
partir de subproductos de la producción de
azúcar y alcohol anhidro. La planta de
compostaje industrial, procesa los
residuos orgánicos generados en la
producción de azúcar y etanol: cachaza,
ceniza, bagazo, hojas y vinaza concentrada
y los transforma en un producto estable e higienizado, aplicable en la
agricultura como abono orgánico con un 30% de humedad o como mejorador de
suelo. La planta de compostaje de Ingenio Providencia S.A., tiene capacidad
para procesar cada día 420 toneladas de residuos y 200 toneladas de vinaza,
con lo que produce 150 toneladas de compost al día.