Equipment Inspection

Manual de Contenido Nr.
Revisión
IMTME009-GBS
01
del Participante
Fecha de vigencia 29/02/2012
Página Nr. 1/109
Inspección de Equipos
ESPAÑOL
Creado por: Oscar Balmaceda Revisado por: José Chiesa Aprobado por: Marcelo Romani
Enrique Rozenblat Alfredo Lemos
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presente. Todos los derechos reservados.
2/109
Propósito y Objetivos de este Manual
Este curso tiene el propósito de desarrollar actitudes y capacidades en los

Inspectores para la identificación temprana de fallas, con el fin de prevenir daños
a los equipos y evitar paradas de producción. También pretende sensibilizarlos
sobre la importancia de sistematizar las actividades de registro de las operaciones
de inspección, y así contribuir con los sistemas de gestión de mantenimiento.
Al finalizar la capacitación el participante estará en condiciones de:
Comprender los conceptos generales relativos a este tipo de

inspecciones y a la gestión de mantenimiento de la compañía.
Distinguir las tareas propias de una inspección y desarrollar

capacidades para llevarlas a cabo.
Identificar las fallas más recurrentes como medio para prevenir

daños en los equipos y paradas de producción.
Es importante comprender las consecuencias que el desconocimiento de los

conceptos y principios explicados en este manual puede ocasionar en el
ambiente, seguridad y salud ocupacional y en la calidad del producto final.
TenarisUniversity Confidencial y propiedad de TENARIS u otorgada a TENARIS

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Índice de Contenidos
CAPÍTULO 1: La Inspección de Equipos 5
1.1 Conceptos Generales 6

1.2 El Inspector y la Organización de Mantenimiento 9
1.3 Funciones Primarias de un Inspector 11
1.4 Cualidades de un Inspector de Equipos 13
CAPÍTULO 2: Sistema de Gestión de Mantenimiento 17

2.1 Propósito General 18
2.2 Módulos del Sistema 20
CAPÍTULO 3: Funciones Generales del Inspector de Equipos 31

3.1 Funciones Relativas a los Equipos 32
3.2 Instrumentos de Medición y Técnicas de Inspección 36
3.3 Ejecución de las Inspecciones 53
3.4 Registro de las Inspecciones y su Gestión 68
CAPÍTULO 4: Funciones Específicas del Inspector de Equipos 77

Eléctricos/Electrónicos
4.1 Tipos de Mediciones e Instrumentos 78
4.2 Inspección Termográfica 85
4.3 Componentes Típicos Sujetos a Inspección y Aspectos
de la tarea 86
CAPÍTULO 5: Aspectos de Seguridad 94

5.1 Inspecciones con Requerimientos Específicos 95

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Uso de los íconos 4/109
El manual contiene pequeñas figuras que se repiten en todos los capítulos y que
son una forma de organización de la información para hacer más fácil y dinámica
la lectura. Estas figuras se denominan íconos.
A continuación se describe la forma de utilización de cada icono, es decir, se menciona en
qué oportunidad aparece:
GLOSARIO RECUERDE ANEXO

Explica términos y siglas. Refuerza un concepto Profundiza conceptos.
ya mencionado en el
texto del manual.
MANTENIMIENTO PREGUNTAS ATENCIÓN

Resalta procedimientos Presenta preguntas Destaca conceptos
necesarios de disparadoras. importantes.
mantenimiento.
EJEMPLO ACTIVIDAD EXAMEN FINAL

Ilustra con situaciones reales Señala el comienzo de un Señala el comienzo de la
los temas tratados. ejercicio que le permitirá evaluación final.
reforzar lo aprendido.
FIN DE CAPÍTULO FIN DE MANUAL

Señala la finalización Señala la finalización
del capítulo. del manual.

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2. Sistema de Gestión de Mantenimiento 5/109
Inspección de equipos 5/109
1
La inspección de
equipos
En este capítulo se TEMAS DEL CAPÍTULO 1

presentan los
6
conceptos generales 1.1 Conceptos generales
relacionados con la
inspección de 1.2 El Inspector y la organización de Mantenimiento 9
equipos, las funciones 1.3 Funciones primarias de un Inspector 11
del Inspector y las
cualidades necesarias 1.4 Cualidades de un Inspector de equipos 13
para realizar su tarea
adecuadamente.

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1. La inspección de equipos 6/109
1.1 Conceptos generales

En este apartado se introducen los tipos de inspección de equipos
que se realizan en Tenaris y los conceptos clave relacionados con
esta actividad.
Definiciones
Consiste en revisar una parte de un equipo con el fin de

determinar el estado en que se encuentra. La inspección
no modifica ni altera la anomalía que el equipo pueda
Inspección
presentar, sino que a través de ella se la detecta y define,
para corregirla posteriormente mediante la aplicación del
mantenimiento apropiado.
Es una inspección que se realiza con el equipo en

Inspección
operación, y se lleva a cabo en forma periódica y
rutinaria
sistemática.
Es una inspección que se caracteriza porque su ejecución

requiere que el equipo se encuentre fuera de servicio. En
Inspección
estos casos, se emplean instrumentos de medición para
extraordinaria
registrar los datos sobre el comportamiento de un
elemento particular o de todo el equipo.
Es el período programado entre una inspección

Frecuencia de
determinada y la siguiente. La frecuencia de inspección se
inspección
expresa en días y puede tener un máximo de 365 días.

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Un equipo está en operación cuando el personal de

producción está operándolo, o cuando puede hacerlo en
cualquier momento sin dar aviso al personal de
Mantenimiento.
Equipo en
Puede ocurrir que un equipo esté momentáneamente
operación
detenido y aún así encontrarse en operación, por
ejemplo:
• Durante un cambio de turno de producción.
• Por esperas propias del ciclo de producción.
• Por demoras en la producción.
Un equipo está fuera de operación cuando su detención

corresponde a un turno muerto, a una parada programada
por producción o mantenimiento, o bien a una parada de
emergencia por mantenimiento.
El equipo puede estar fuera de operación cuando:
Equipo fuera de
1 - está en modo de espera (que puede ser utilizado en
operación
cualquier momento) o
2 - que está fuera de servicio (no se puede utilizar en
cualquier momento porque el equipo está dañado y tiene
que ser parado como parada de mantenimiento o como una
emergencia).
Se estipula para un equipo determinado y contiene el

conjunto de actividades de inspección programadas para
éste. El Plan de Inspección detalla:
Plan de • Los puntos a inspeccionar.
Inspección • Los aspectos a verificar.
• Los métodos de verificación.
• La frecuencia de cada inspección a realizar sobre el
equipo.
Es la parte de un equipo que requiere ser inspeccionada

Punto de
periódicamente. Un ejemplo de ello podrían ser los aros
inspección
de desgaste de una bomba centrífuga.
Es lo que el Inspector debe observar al ejecutar la

Aspecto a
inspección, como por ejemplo, la presencia de agua en el
verificar
aceite.

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Método de Es el modo de realizar la inspección. Por ejemplo, llevar a

verificación cabo un control dimensional con un micrómetro.
ATENCIÓN
El Plan de Mantenimiento está integrado por los siguientes planes específicos:

• Plan de Inspección.
• Plan de Controles Específicos.
• Plan de Calibración.
• Plan de Cambios Preventivos.
En caso de ser necesario, se espera que el Inspector realice las modificaciones

pertinentes en cada uno de éstos.

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1.2 El Inspector y la organización de

Mantenimiento
En este apartado se introduce la estructura modelo de un Sistema
de Mantenimiento, la posición del Inspector en ella y las funciones
principales del Grupo de Mantenimiento de Base.
Los Inspectores son parte del Grupo de Mantenimiento de Base (GMB) que, junto con la
Guardia de Mantenimiento y los Talleres Locales, integra el Mantenimiento de Área.
Se denomina Área a un grupo de plantas. La composición y número de plantas que

conforman cada área varía según el tamaño y características de cada unidad productiva.
Las otras unidades funcionales de Mantenimiento son: Taller Central, Ingeniería de

Mantenimiento, Planeamiento y Servicios Industriales.
Organigrama Estándar de Mantenimiento
Gerente de
Mantenimiento
Gerente de
Gerente Taller
de Área Central
Líder Líder Guardia de Líder Líder Líder

Mecánico Eléctrico Manteni- de Taller Mecánico Electrónico
GMB GMB miento Local de Taller de Taller
Técnico 1 Técnico 1 Técnico 1 Técnico 1 Técnico 1 Técnico 1
Técnico 2 Técnico 2 Técnico 2 Técnico 2 Técnico 2 Técnico 2
Gerente de Gerente de
INSPECTORES Ingeniería de Gerente de Servicios
Mantenimiento Planeamiento Industriales
Instrumentación Líder de Líder Líder

de GMB Predictivo Mecánico Eléctrico
Contratistas GMB GMB
de Manteni-
miento
Técnico 1 Técnico 1 Contratistas Técnico 1 Técnico 1
de taller
Técnico 2 Técnico 2 Técnico 2 Técnico 2
En el Anexo se encuentra este organigrama en inglés.

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Funciones del Grupo de Mantenimiento de Base (GMB)

Los Grupos de Mantenimiento de Base tienen varias funciones; de carácter general y
otras asociadas al análisis de las tareas a realizar y a su ejecución. Éstas se indican a
continuación:
Funciones generales
Garantizar la protección del medio ambiente con referencia a los sistemas de cada área.
Garantizar la seguridad neutralizando condiciones de riesgo y promoviendo conductas seguras

en el personal que opera en su área de competencia.
Ser un referente técnico acerca de los equipos.
Cumplir con los programas de formación asignados.
Análisis de tareas a realizar

Definir junto con Ingeniería de Mantenimiento, y de acuerdo a una evaluación de importancia,
las políticas de mantenimiento apropiadas para los equipos bajo su responsabilidad.
Analizar sistemáticamente los problemas de cada área desarrollando un master plan para la
eliminación de las fallas principales.
Participar activamente en la elaboración de los análisis de fallas.
Ejecución de tareas
Ejecutar el Plan Preventivo de Mantenimiento aprobado para su área.
Proponer y/o rediseñar máquinas o componentes con el soporte de Ingeniería de

Mantenimiento, con el propósito de mejorar la confiabilidad y mantenibilidad de los equipos.
Conducir y/o facilitar la ejecución de inspecciones predictivas.
Formular el presupuesto de costos de Mantenimiento y, una vez aprobado, monitorear su

cumplimiento.
Garantizar la disponibilidad de repuestos y asegurar un stock mínimo, optimizando los costos

de almacenamiento.
Programar las acciones correctivas que fueran necesarias en las reparaciones programadas, de
acuerdo con las inspecciones realizadas y las fallas ocurridas.
Mantener actualizados los registros técnicos en el Sistema de Gestión de Mantenimiento.

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1.3 Funciones primarias de un

Inspector
A continuación se enumeran las actividades y tareas que todo
Inspector de equipos debe realizar.
Un Inspector de equipos tiene tres funciones principales:
A Asegurar la confiabilidad de los equipos.
Funciones del
B Contribuir a la mejora operativa.
Inspector de
equipos.
C Contribuir al conocimiento de
Mantenimiento.
A Asegurar la confiabilidad de los equipos.
Así como el Operador es responsable por el buen uso y limpieza de los equipos, el
Inspector es el responsable primario por la confiabilidad de los equipos.
Un equipo es confiable cuando:
• Opera sin paradas imprevistas para Mantenimiento.
• No produce defectos en los materiales o productos que procesa.
• Su operación normal no produce riesgos a las personas o a otros equipos o materiales.
B Contribuir a la mejora operativa.
El conocimiento exhaustivo sobre los equipos a su cargo permite al Inspector ser un

referente para proponer mejoras a los equipos, con el propósito de:
• Reducir la frecuencia y costos de Mantenimiento.
• Evitar fallas imprevistas.
• Facilitar la operación de los equipos.

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ATENCIÓN
Ser Inspector requiere conocer con un alto grado de detalle los equipos a su cargo.
Esto incluye tener conocimiento de sus componentes, sus parámetros de
funcionamiento, sus limitaciones y sus modos posibles de falla.
C Contribuir al conocimiento de Mantenimiento.
Un componente vital de cualquier Sistema de Gestión de Mantenimiento es la

información sobre las actividades realizadas que se encuentra en el Historial de los
equipos y de las Órdenes de Trabajo.
La información es la base para mejorar los Planes de Mantenimiento, ya sea modificando

recursos necesarios, frecuencias, puntos de inspección, aspectos a inspeccionar, métodos,
etc.
ATENCIÓN
Es clave que cuando el Inspector realice las inspecciones de los equipos a su cargo
registre (es decir, que ponga por escrito):
• El estado en que encontró el equipo.
• Los aspectos en los que debió apartarse de lo indicado en el Plan de
Mantenimiento.
• Los valores de las variables examinadas.
• Cualquier otra información que pueda ser de utilidad en el futuro.
Ello permitirá compartir la información, haciéndola accesible a los demás integrantes

del equipo. Cuanto mayor sea la cantidad y calidad de la información compartida,
mayor será la efectividad del equipo de Inspectores.

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1.4 Cualidades de un Inspector de

equipos
En esta sección se detallan las habilidades y capacidades
requeridas para los Inspectores.
Ser Inspector requiere ser capaz de desarrollar y ejercitar un conjunto de cualidades de

observación, indagación, análisis y comunicación. A continuación profundizaremos en
cada una de ellas:
A Capacidad de observación.
B Atención a los cambios.
C Búsqueda de información y antecedentes.

Cualidades
del Inspector.
D Capacidad analítica.
E Tendencia a investigar las causas.
F Capacidad de comunicación.
A Capacidad de observación.
Las fallas de los equipos se manifiestan a través de indicios que el Inspector debe
detectar en forma temprana. Algunos ejemplos de estos indicios son:
• Partes flojas, deformadas o fuera de posición. • Goteo o manchas de fluidos.
• Ruidos. • Vibraciones.
• Variación de color. • Olores.
• Humos y nieblas. • Radiación de calor y suciedad.

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B Atención a los cambios.
Para algunos equipos, la presencia de humos, radiación de calor, vibraciones, ruidos y

goteos no representan un indicio de falla, siempre que se mantengan dentro de ciertos
límites. En estos casos, es necesario que el Inspector detecte si las condiciones habituales
han cambiado.
En este sentido, la lectura inusual en un instrumento, el mayor o menor nivel de ruido

que el habitual, las variaciones de la temperatura ambiente o del caudal de agua de
enfriamiento pueden estar indicando alguna una falla.
C Búsqueda de información y antecedentes.
Cuanto mayor sea el conocimiento de los componentes de los equipos, cómo funcionan y
el Historial de Mantenimiento, mayor será la habilidad del Inspector para detectar fallas
y realizar inspecciones efectivas.
D Capacidad analítica.
En los equipos complejos es habitual que no exista una relación única de causa-efecto:
una misma causa puede provocar distintas fallas y una misma falla puede ser provocada
por distintas causas o por una combinación de ellas.
Por esto, al detectar una falla, el Inspector deberá tener la capacidad de determinar cada
una de las posibles causas y precisar qué otras fallas podrían presentarse con relación a
éstas.
E Tendencia a investigar las causas.
La reparación efectiva de fallas requiere conocer su origen. Puede suceder que la causa
de una falla sea el efecto de una causa anterior (por ejemplo: falla por exceso de
lubricación de un rodamiento debido a un error en el plan de lubricación). Por esta
razón, el Inspector no debe detenerse en un primer análisis sino que debe llegar a las
causas primarias de las fallas.

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F Capacidad de comunicación.
El trabajo de Inspector hace necesarias distintas capacidades de comunicación:

• Balance: Debe evitar la exageración, que genera alarma al comunicar fallas leves.
También debe cuidarse de subestimar un inconveniente, puesto que podría
provocar la postergación de reparaciones que requieran atención urgente.
• Prontitud: Es importante comunicar con la celeridad que las circunstancias

requieran.
• Claridad: El Inspector debe asegurarse que quien reciba el mensaje comprenda

exactamente lo que se quiere transmitir, especialmente si se hace por escrito.
• Elección correcta del destinatario: Es importante asegurarse de que el mensaje lo

reciba quien deba tomar acción sobre él.
• Difusión: El Inspector debe comunicar al resto del equipo los temas que pueden ser
de utilidad en futuras inspecciones o en el trabajo de otros Inspectores.
RECUERDE ATENCIÓN
Todo Inspector debe poseer capacidades Las tareas en planta o en taller deben
de observación, análisis y comunicación, complementarse con la lectura de
prestar atención a los cambios, saber planos, especificaciones, manuales del
buscar información y antecedentes, e fabricante e Historial del equipo. De
investigar las causas. este modo, un Inspector puede conocer
lo que el equipo “es” y lo que “debe
ser”.

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ACTIVIDAD
Este ejercicio le permitirá verificar si ha comprendido los
conceptos generales relativos a la inspección de equipos.
Observe los encabezados y escoja la opción adecuada en

cada caso.
1 Una de las funciones del Grupo de Mantenimiento de Base (GMB) es:
garantizar la seguridad modificar o alterar cualquier

neutralizando las condiciones anomalía que pueda
de riesgo. presentar un equipo.
2 Una inspección extraordinaria se realiza:

con el quipo fuera de en un punto de inspección
servicio. fuera de lo común.
3 El Plan de Inspección:
está incluido dentro del plan está incluido dentro del Plan
de controles específicos, que de Mantenimiento.
depende del Plan de
Mantenimiento.
4 El Inspector integra:
la Guardia de el Grupo de Mantenimiento

Mantenimiento. de Base.
¡Felicitaciones! Usted ha finalizado el capítulo 1.

A continuación se desarrollará el capítulo
Sistema de Gestión de Mantenimiento.

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bajo licencia
2
Sistema de
Gestión de
Mantenimiento

detallan las
características básicas 2.1 Propósito general 18
de un Sistema de
2.2 Módulos del sistema 20
Gestión de
Mantenimiento, los
módulos del sistema y
sus distintas
funciones.

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2.1 Propósito general

En este apartado se presentan el Sistema de Gestión de
Mantenimiento y su función principal.
La Gestión de Mantenimiento de una planta requiere manejar grandes volúmenes de

información. Dicha información está compuesta por:
La documentación técnica de los equipos.
Los Planes de Inspección y mantenimiento.
Las Órdenes de Trabajo.
Los costos de Mantenimiento.
El Inventario de Repuestos.
El Historial de intervenciones de Mantenimiento.
Toda esta información se administra usualmente a través de una aplicación informática:

el Sistema de Gestión de Mantenimiento.

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Un Sistema de Gestión de Mantenimiento es una aplicación informática capaz de

integrar la información clave ya mencionada, generar Órdenes de Trabajo y solicitudes
de materiales, y emitir reportes.
Sistema de Gestión de Mantenimiento
BASE DE DATOS BASE DE DATOS PLANES DE

EQUIPOS COSTOS MANTENIMIENTO
SISTEMA
GESTIÓN
MANTENIMIENTO
ADMINISTRADOR
ADMINISTRADOR
HISTORIAL INVENTARIO
O.T.
REPUESTOS
O.T. O.T REQUISICIONES

REPORTES
MANUALES AUTOMÁTICAS MATERIALES
Existen varias aplicaciones disponibles con distintos formatos. Los ejemplos de pantallas
del sistema que se usarán de ahora en adelante en este Manual corresponden al software
SAP PM 01.
GLOSARIO
O.T.: Orden de Trabajo.
ATENCIÓN
Es importante que el Inspector conozca los conceptos generales de este tipo de

aplicaciones, ya que su trabajo implica ingresar información al sistema. Principalmente,
debe registrar todas las inspecciones que realiza y consultar información para mejorar el
conocimiento sobre los equipos a su cargo.

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2.2 Módulos del sistema

A continuación se introducen los diferentes módulos que
conforman el Sistema de Gestión de Mantenimiento y sus
características principales.
A continuación se detalla el contenido de cada uno de los siguientes módulos del sistema:
A Base de Datos de equipos.
B Base de Datos de costos.
Módulos del
Sistema de Planes de Inspección y
C
Gestión de Mantenimiento.
Manteni- Generación de
miento. D.1. O.T.
Administrador de Órdenes
D
de Trabajo.
D.2. Cierre de O.T.
Administrador de
E
Inventario de Repuestos.
F Historial.
A Base de Datos de equipos.
La Base de Datos de equipos es el módulo que contiene el inventario de todos los

equipos sujetos a mantenimiento. Por cada equipo, el sistema tiene una “ficha” donde
figura el código, la planta y sector donde está ubicado, la fecha de puesta en servicio, el
valor de compra y la condición (activo, stand-by, desactivado).

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Ejemplo de pantalla de inventario de equipos
Referencias
1. País. 3. Fabrica. 5. Equipos.
2. Planta. 4. Línea.
La ficha de un equipo permite acceder a otros archivos asociados que contienen los
planos, especificaciones, manuales de operación y mantenimiento, condiciones de
garantía, lista de repuestos recomendados y nómina de representantes aprobados por el
fabricante.
ATENCIÓN
A través del vínculo entre la Base de Datos de equipos y el Historial se puede acceder a
todas las Órdenes de Trabajo ejecutadas y los costos de Mantenimiento asociados a un
equipo.

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Ejemplo de pantalla de inventario de equipos
Referencias
1. Equipo. 3. Código del material.
2. Elementos (Materiales que componen el equipo). 4. Cantidad que usa el equipo.
B Base de Datos de costos.
La Base de Datos de costos contiene la información necesaria para que el sistema calcule
el costo de ejecución de cada Orden de Trabajo.
Esta Base de Datos integra el listado de centros de costo, costo horario del personal de la
compañía y del contratado, costo de repuestos, costo de alquiler de máquinas (por
ejemplo, grúas, plataformas hidráulicas y andamios), costo de servicios de terceros (por
ejemplo, servicio de termografía de tableros eléctricos), etc.

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bajo licencia
C Planes de Inspección y Mantenimiento.
El módulo de Planes de Mantenimiento contiene todos los procedimientos para realizar

cada una de las tareas de mantenimiento e inspección planeadas.
Cada procedimiento está identificado con un código que lo asocia a un equipo
determinado. En el mismo se detalla:
• El tipo de procedimiento (inspección, mantenimiento preventivo, mantenimiento
correctivo planeado, lubricación, limpieza, etc.).
• Los pasos a seguir para cumplir el procedimiento.

• La frecuencia con la que debe ejecutarse.
• Las medidas de seguridad asociadas.
• Los repuestos necesarios para llevarlo a cabo.
Además, el procedimiento puede contener información sobre la fecha en que fue
ejecutado por última vez y la fecha planeada para la próxima ejecución.
Operaciones en un Plan de Inspección

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Descripción de las operaciones

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Instrucciones para realizar las tareas del Plan

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D Administrador de Órdenes de Trabajo.
El módulo Administrador de Órdenes de Trabajo es el que genera dichas órdenes para

que sean ejecutadas por el personal de mantenimiento. A su vez, es donde se registra la
información luego de realizar cada trabajo realizado.
Por lo tanto, el módulo Administrador de Órdenes de Trabajo realiza dos procesos:
• Generación de Órdenes de Trabajo.
• Cierre de Órdenes de Trabajo.
D.1. Generación de Órdenes de Trabajo
Las Órdenes de Trabajo pueden generarse de dos formas:
Cuando un operador del sistema ingresa los datos necesarios

para emitir la Orden de Trabajo. Estos datos son: número de
Manual Orden de Trabajo, equipo, tipo de Orden de Trabajo
(emergencia, inspección no planeada, etc.), descripción
resumida del trabajo y fecha de emisión.
EJEMPLO
Este modo de generación se usa para trabajos no planeados (por ejemplo: mantenimiento
correctivo de emergencia, inspecciones no planeadas) o para tareas que se realizarán por
única vez, como el desmontaje de un equipo obsoleto.
La genera el sistema utilizando la información que manejan

los Planes de Mantenimiento. Por ejemplo, a partir de la
Automática frecuencia de inspección planeada y la fecha de la última
ejecución, el sistema puede generar por sí solo las Órdenes
de Trabajo previstas para una fecha determinada.
ATENCIÓN
Una vez generada una Orden de Trabajo, ésta puede ponerse en condición “activa” para
ejecutarse en una fecha planeada o “en espera”, sin fecha de ejecución asignada. El
cambio de condición de “en espera” a “activa” se hace siempre en forma manual.

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D.2. Cierre de Órdenes de Trabajo
Cuando la Orden de Trabajo se ha ejecutado, el responsable debe completar la

información relativa al desarrollo real del trabajo. Es decir, la fecha efectiva de
ejecución, el tiempo real empleado, los repuestos usados, los recursos que debieron
utilizarse y muy especialmente, la descripción detallada de lo que realmente se realizó y
las recomendaciones para futuros trabajos (por ejemplo: “Se detectó estiramiento de las
correas de la transmisión principal. Se recomienda anticipar el cambio de correas a la
próxima parada semanal.”).
La información ingresada tras ejecutar la Orden de Trabajo es la que permite mejorar:
• Los Planes de Mantenimiento, ajustando su duración, frecuencia, repuestos
necesarios, etc.
• La información disponible sobre cada equipo.
• El Inventario de Repuestos, ajustando consumos, especificaciones, altas de repuestos
nuevos y baja de partes obsoletas.
ATENCIÓN
Cuando se ha completado toda la información sobre lo ejecutado, la Orden de Trabajo

pasa a la condición “cerrada” e ingresa al Historial.
E Administrador de Inventario de Repuestos.
El módulo administrador del Inventario de Repuestos comprende la lista de repuestos

disponibles en almacenes con su código de parte, el equipo al que pertenecen, los datos
de los posibles proveedores, la cantidad real disponible, los movimientos de stock
(recepciones y retiros), el stock mínimo y máximo requerido para cada ítem y las
estadísticas de consumo.
Así como el Administrador de Órdenes de Trabajo genera las órdenes, el Administrador

de Inventario produce las requisiciones de materiales. Éstas también pueden crearse
manual o automáticamente:
Cuando un operador del sistema ingresa los datos necesarios

para emitir la requisición de materiales. Estos datos son los
Manual
siguientes: número de requisición, código y descripción del
repuesto, cantidad y plazo requerido de entrega.

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EJEMPLO
Este modo de generación se usa para repuestos nuevos, sin estadística de consumo, o para
la compra de repuestos excepcionales, como por ejemplo, cuando una reparación
extraordinaria requerirá una cantidad inusual de un repuesto determinado.
A partir de la información de las estadísticas de consumo, los

consumos planeados (repuestos físicamente en stock pero
Automática
reservados para un trabajo determinado) y el stock mínimo,
el sistema genera por sí solo las requisiciones de materiales.
F Historial.
Como lo indica su nombre, el módulo Historial es el archivo de todas las operaciones

de mantenimiento anteriormente realizadas. Almacena todas las Órdenes de Trabajo
cerradas y son ordenadas por fecha de cierre.
Generalmente, se puede acceder al Historial desde la Base de Datos de equipos para

consultar todas las Órdenes de Trabajo realizadas sobre un equipo determinado.
Ejemplo de Historial de un equipo
Referencias
1. Equipo 3. Descripción
2. Nro. O.T.

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EJEMPLO
Operando sobre el Historial, es posible elaborar un conjunto de reportes sobre los equipos
y, de este modo, contribuir con Mantenimiento. Por ejemplo, es posible obtener:
• Tiempo medio entre fallas.
• Fallas más frecuentes.
• Cantidad de reparaciones de emergencia en un período determinado.
• Grado de cumplimiento del Plan de Mantenimiento preventivo.
• Costo total de Mantenimiento.
La información de base de todos estos reportes se toma de la información de cierre de las

Órdenes de Trabajo. Cuanto más detallada sea esta última, mayor será la exactitud de los
reportes.
Ejemplo de pantalla de reporte
RECUERDE
El Inspector debe registrar todo lo relativo al estado del equipo y a su actividad sobre él
en la Orden de Trabajo Extendida. De considerarlo necesario, se recomienda hacer lo
mismo tanto en la Base de Datos como en el Historial de cada equipo.

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ACTIVIDAD
La siguiente actividad le permitirá consolidar sus conocimientos
sobre el Sistema de Gestión de Mantenimiento.
Vincule el nombre del módulo con la función o característica
correspondiente.
Permite elaborar reportes sobre el

desempeño de los equipos
Planes de Inspección y
Mantenimiento
Contiene todos los procedimientos a
realizar identificados con un código que
los asocia a un equipo determinado.
Administrador de
Órdenes de Trabajo
Produce las requisiciones de materiales.
Administrador de
Inventario de
Repuestos
Registro de todas las operaciones
realizadas.
Historial
Módulo donde se registra la información
tras realizar una tarea.

A continuación se desarrollará el capítulo Funciones
generales del Inspector de equipos.

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3
Funciones
generales del
Inspector de
equipos

desarrollan las
funciones generales 3.1 Funciones relativas a los equipos 32
de un Inspector con
relación a los equipos. 3.2 Instrumentos de medición y técnicas de 36
inspección
También se detalla
cuáles son los 3.3 Ejecución de las inspecciones 53
instrumentos,
técnicas y 3.4 Registro de las inspecciones y su gestión 68
procedimientos para
ejecutar la inspección
y registrarla.

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3. Funciones generales del Inspector de equipos 32/109
3.1 Funciones relativas a los

equipos
En esta sección se presentan las funciones relacionadas
específicamente con la inspección de equipos, que comprenden el
estudio de manuales, planos e Historial, relevamientos y Planes de
Inspección.
Conocer los equipos a su cargo

Como se afirmó previamente, el Inspector es el responsable primario de la confiabilidad
operativa de los equipos a su cargo. Para asegurarla, debe detectar las alteraciones en
las condiciones de los equipos que puedan derivar en una falla y una parada imprevista
de producción.
En este marco, es importante que el Inspector conozca cuáles son las condiciones
originales del equipo (es decir, cuando el equipo era nuevo), cuáles son los componentes
que pueden producir fallas y cómo se ha comportado el equipo a lo largo del tiempo.
Para cumplir con este objetivo, el Inspector debe buscar y estudiar información de
distintas fuentes:
A Estudio de manuales y planos.
B Estudio de los Planes de Inspección.
Fuentes. C Estudio del Historial.
D Relevamiento in situ de planos.
E Actualizaciones de la información a
la realidad.
A Estudio de manuales y planos.
Como parte de la provisión de un equipo, el fabricante o proveedor suministra un

conjunto de planos de detalles constructivos y manuales de operación y mantenimiento.
Esta documentación permite conocer los componentes internos originales, sus

dimensiones y las condiciones operativas para las cuales el equipo fue diseñado.

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También contiene recomendaciones de mantenimiento del fabricante, la lista de

repuestos, procedimientos de desarmado y calibración y lubricantes recomendados. Y
detalla las condiciones de los servicios auxiliares a suministrar al equipo, como por
ejemplo, presión y calidad del aire comprimido.
Dado que algunas causas de fallas sólo pueden detectarse si se conocen las condiciones
originales del equipo, el Inspector debe conocer en forma detallada cómo era el equipo
al momento de ingresar en la planta y las condiciones para las cuales fue diseñado.
EJEMPLO
Algunos ejemplos de causas de fallas por cambios de las condiciones originales son:
• Uso de repuestos fuera de la especificación del fabricante.
• Omisión de piezas en el rearmado del equipo.
• Uso del equipo en operaciones para las que no fue diseñado.
• Uso de lubricantes fuera de los especificados por el fabricante.
• Reemplazo de piezas por otras de menor resistencia (por cambio de dimensiones o de
material).
B Estudio de los Planes de Inspección.
Cuando el Inspector toma a su cargo un equipo, debe conocer cuáles son los Planes de
Inspección asociados al mismo.
La información contenida en los Planes de Inspección -que el Inspector puede obtener

del Sistema de Gestión de Mantenimiento de la Planta- incluye la descripción de los
puntos y frecuencias de inspección, y los aspectos a inspeccionar.
Los Planes de Inspección son, esencialmente, listas de verificación cuyo cumplimiento

busca asegurar que el equipo sea inspeccionado totalmente y con la frecuencia
adecuada.
Conocer los Planes de Inspección permite:
• Indicar al Inspector cuáles son los componentes del equipo que más probablemente
presentan fallas y de qué tipo.
• Estar en mejores condiciones para proponer mejoras a dichos planes, en función de su

propia experiencia y conocimiento de los equipos.

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C Estudio del Historial.
Como ya se indicó, el Historial contiene todas las Órdenes de Trabajo realizadas,

ordenadas por fecha de cierre.
Si se seleccionan las Órdenes de Trabajo de un equipo determinado, se puede obtener

información sobre varios aspectos:
• Si el equipo está siendo inspeccionado en las frecuencias y puntos indicados en los

Planes de Inspección.
• La cantidad de paradas de emergencia que ha tenido el equipo y sus causas.
• Dentro de lo indicado en el punto anterior, las fallas más frecuentes.
• Si se cumplen las tareas programas de cambios de partes y lubricación en las
frecuencias especificadas.
• Las modificaciones que tuvo el equipo desde su puesta en servicio.
ATENCIÓN
Así como los planos, manuales y planes de inspección brindan información sobre lo que
“debe ser” en relación a la operación y mantenimiento del equipo, el Historial provee
información sobre lo que “realmente fue”.
D Relevamiento in situ de planos.
Es frecuente que los equipos sean modificados a lo largo de su vida útil por distintos
motivos:
• Para adaptarlos a una función específica no incluida en su origen, como por ejemplo,
agregar un dispositivo que permite que el equipo realice una función más.
• Para reducir la frecuencia de fallas. Por ejemplo: reemplazar componentes originales
por otros más robustos.
• Para cambiar alguna característica funcional, como reemplazar una bomba de
enfriamiento por otra de mayor caudal.
ATENCIÓN
Es frecuente que cuando se realizan modificaciones en los equipos, éstas no se registren

en sus planos y especificaciones. El Inspector es quien debe asegurarse de que estos
documentos se correspondan con la realidad. Para ello, debe contrastarlos con el equipo
y controlar que lo que dicen refleje lo que efectivamente el equipo es. Además, si detecta
discrepancias entre los planos y la realidad, el Inspector debe indagar sobre sus causas.

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E Actualizaciones de la información a la realidad.
Como se afirmó anteriormente, el Inspector debe contribuir al conocimiento de

Mantenimiento, compartiendo y difundiendo toda la información que pueda ser útil al
trabajo de otros Inspectores.
Mantener actualizados los datos sobre los equipos (es decir, registrar los cambios o
modificaciones) ya sea en planos, manuales, especificaciones y Planes de Mantenimiento,
es de vital importancia pues la información no actualizada es fuente de errores.
ATENCIÓN
La forma correcta de actualizar información es:

• Generar una nueva revisión del plano o especificación.
• Registrar en el índice de documentos la nueva revisión e indicar que la anterior ya no es
válida.
• Registrar la fecha de la nueva revisión.
• Indicar cuáles son los cambios con respecto a la revisión anterior y por qué se realizan.
RECUERDE
El Inspector debe conocer en profundidad los equipos que inspecciona. Para ello, es
necesario que recurra al Historial de cada equipo y analice los datos que se hayan
registrado sobre el equipo a lo largo del tiempo.

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3.2 Instrumentos de medición y

técnicas de inspección
En este apartado se presentan los instrumentos que puede utilizar
el Inspector para inspeccionar los distintos aspectos de los equipos.
El objetivo de esta sección es detallar los instrumentos y ensayos más usuales con los que
cuenta el Inspector para verificar los valores de los distintos aspectos a inspeccionar.
Estos pueden ser:
A.1 Dimensiones.
A.2 Temperatura.
Instrumentos de
A medición A.3 Presión.
mecánicos.
A.4 Caudal.
A.5 Fuerza.
A.6 Dureza.
A.7 Vibración.
B.1 Tintas penetrantes.

Instrumentos Ensayos no
B
y ensayos. destructivos.
B.2 Partículas.
B.3 Radiografiado.
B.4 Ultrasonido.
C.1 Aguas.
Análisis físico-
C
químicos.
C.2 Aceites.
C.3 Gases en combustión.

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A Instrumentos de medición mecánicos.
Los instrumentos de medición mecánicos son aquellos utilizados para medir variables
mecánicas.
A.1 Medición de dimensiones

La medición de dimensiones se realiza mediante distintos instrumentos. Según el grado
de exactitud con el que se requiere hacer la medición, se elige el instrumento adecuado:
Exactitud de 1 mm Se usa la cinta métrica o la regla.
Exactitud de
Se utiliza el calibre.
0,1 mm
Se usa el micrómetro o alesómetro, según el caso. Si lo que se

Exactitud de
quiere medir es una diferencia entre medidas, se usa el
0,01 mm comparador.
Exactitud mayor a
Se utilizan bloques calibrados con luz monocromática.
0,01 mm
ATENCIÓN
Cuando se deben controlar dimensiones con exactitudes de 0,01 mm o mayores, es

preciso efectuar las mediciones en ambientes con temperatura y humedad controladas y
sobre superficies pulidas (en general, bloques indeformables de mármol). De este modo,
dichas mediciones podrán compararse con otras previamente realizadas.
Calibre y micrómetro

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EJEMPLO
Mediciones con exactitud de 1 mm: posición y desplazamiento de tensores de correas en

V y rodillos de cintas transportadoras, dimensiones de soportes y estructuras metálicas,
altura de líquidos en cubas o tanques.
Mediciones con exactitud de 0,1 mm: diámetros y ovalización de orificios para pasaje de
pernos, tornillos y espinas elásticas, ancho y profundidad de chaveteros, largo de ejes.
Mediciones con exactitud de 0,01 mm: diámetros y ovalización de cilindros hidráulicos,

diámetros de alojamiento y apoyos de rodamientos, diámetros de espinas rígidas,
montajes con interferencia de ejes y bujes. El comparador es mayormente usado para
medir desalineación y excentricidad de partes rotantes.
Mediciones con exactitud mayor que 0,01 mm: medición de altura (o planitud) de pistas
de sellos mecánicos.
Alesómetro y comparador

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A.2 Medición de temperatura

La medición de temperatura se realiza con distintos instrumentos. Éstos se eligen en
función del objeto de la medición y del rango de temperatura que se quiere medir. Así
encontramos:
Termómetros de Para medir temperaturas de superficies o de sólidos en Tº de

bulbo o dial rango bajo a mediano-alto (-30 a 500 ºC).
Termómetros de Para medir temperaturas de fluidos en rango de Tº bajo a

contacto mediano (-30 a 200 ºC).
Para medir temperaturas de superficies, sólidos y fluidos en

Termocuplas
rangos de Tº bajo a alto (-30 a 800 ºC).
Para medir temperatura de superficies en rangos muy altos

Pirómetros
(800 a 1500 ºC).
EJEMPLO
Termómetros de bulbo o dial: medición de temperatura de líquidos en cañerías y

recipientes, medición de temperatura del aire en túneles de secado.
Termómetros de contacto: medición de temperatura de la carcasa de un reductor, de la

caja de un cojinete, de la pared externa de una cañería, del lado externo de la pared de un
horno.
Termocuplas: medición de la temperatura interna de un recuperador de calor, medición

de pared de una pieza metálica durante un tratamiento térmico, medición de temperatura
de gases de combustión de una caldera, medición de temperatura de fluidos calientes en
cañerías.
Pirómetros: medición de temperatura de la cámara de combustión de un horno o caldera,

medición de la temperatura de metales en estado líquido.

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Instrumentos de medición de temperatura
Medición con
Pirómetro digital Termocupla
termómetro de contacto
A.3 Medición de presión

La medición de presión se realiza con manómetros. Los tipos de manómetros más usados
en la industria son:
Manómetro de tubo
de Bourdon Para medir presiones mayores a 1 Kg/cm2.
o de dial
Manómetro de tubo Para medir presiones muy bajas: entre 0,01 Kg/cm2 y 1
en U Kg/cm2, dependiendo del fluido empleado en el tubo en U.
ATENCIÓN
Ambos instrumentos miden la presión relativa; es decir que para conocer la presión
absoluta, a la presión indicada por el manómetro debe sumarse la presión atmosférica
del ambiente.

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EJEMPLO
Manómetro de tubo de Bourdon: usado en cañerías, recipientes a presión, bombas de

prueba hidráulica, reguladores de presión, calderas.
Manómetro de tubo en U: usado para medir pérdidas de presión a través de serpentinas

o filtros en conductos de aire, presión de aire de combustión en quemadores, presión
interior de hornos.
Instrumentos de medición de presión
Manómetro de tubo de Bourdon Manómetro de tubo de U
A.4 Medición de caudal

En la mayoría de los casos, el Inspector se valdrá de instrumentos instalados
permanentemente en la Planta, en lugar de instalar medidores temporarios de caudal
para evaluar este aspecto en un equipo.
Los tipos de medidores de caudal más usuales son:
Rotámetro.
Placa orificio.
Caudalímetro magnético.

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EJEMPLO
Rotámetro: se usa generalmente con fluidos limpios, como agua sanitaria o gas natural, y a
temperatura ambiente. Además de medir el caudal instantáneo, suele incluir un contador
que permite medir el volumen total de fluido que circuló a través del instrumento.
Placa orificio: se usa para una diversidad de fluidos y temperaturas (aguas, hidrocarburos,
gases) a condición de que éstos no contengan partículas o sólidos en suspensión, ya que
dañarían el orificio calibrado de la placa.
Caudalímetro magnético: se usa solamente para líquidos y suspensiones (líquidos con

partículas sólidas) conductores de la electricidad. Puede usarse en suspensiones acuosas
espesas, como barros de una planta de tratamiento de efluentes.
Instrumentos de medición de caudal
Rotámetro Placa orificio con manómetro diferencial

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Caudalímetro magnético
A.5 Medición de fuerza

Las mediciones de fuerza se realizan con un dinamómetro. Si bien aún pueden verse
dinamómetros mecánicos construidos a partir de resortes calibrados, en la actualidad se
suelen utilizar dinamómetros de tipo digital.
Dinamómetro digital EJEMPLO
La medición de fuerza se lleva a cabo en

los siguientes casos:
• Para determinar si un resorte es
funcionalmente apto, verificando su
constante mediante la medición de
fuerza y variación de longitud.
• A fin de evaluar si la fuerza de empuje
del vástago de una electroválvula se
encuentra dentro del rango admisible.
• Para medir la fuerza de empuje de un
cilindro hidráulico o neumático.

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A.6 Medición de dureza

Durómetro Rockwell
La medición de dureza se realiza con
instrumentos llamados durómetros.
Existen distintos tipos de durómetros
y escalas de medición. Los más
empleados son los durómetros
Rockwell y Vickers para materiales
metálicos y los durómetros Shore,
utilizados para medir la dureza en
elastómeros (gomas) y plásticos.
EJEMPLO
La medición de dureza permite verificar distintos aspectos:

• En metales: indica si la pieza ha recibido o no el tratamiento térmico adecuado.
Además, al conocer la dureza se puede determinar en forma aproximada la resistencia
a la tracción.
• La dureza es un aspecto a verificar tras reparar un cilindro cromado.
• En piezas de goma, como burletes de sello: permite conocer si dos materiales de igual
aspecto se comportarán de la misma manera cuando se los someta a esfuerzos.
• En piezas de goma o plástico: es una indicación de la resistencia a la abrasión.
A.7 Medición de vibraciones

Si bien existen analizadores de vibración más complejos, en este manual se hará
referencia únicamente al analizador simple, que permite medir dos características de las
vibraciones: la amplitud y la aceleración.
Al medir vibraciones, el valor instantáneo obtenido puede - dentro de ciertos límites – no

significar un indicio de falla. Por ello, es importante analizar los valores registrados en
mediciones anteriores y la tendencia.

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Analizador portátil de vibraciones EJEMPLO
La medición de vibraciones se lleva a

cabo para verificar:
• El estado de las pistas y elementos
rodantes de rodamientos.
• La soltura de apoyos de cajas de
cojinetes.
• La desalineación y el desbalanceo.
• La suciedad adherida a cuerpos
rotantes, como los rotores de
ventiladores.
• El juego excesivo entre eje y buje de
poleas y ruedas dentadas.
B Ensayos no destructivos.
Los ensayos no destructivos pueden realizarse sin alterar la pieza bajo inspección. Este
tipo de ensayos se realiza para observar aspectos que a simple vista pueden resultar
imperceptibles. Son un complemento importante de las mediciones mecánicas y de la
observación directa que el Inspector debe hacer sobre los puntos a inspeccionar.
Los ensayos no destructivos más utilizados en las inspecciones industriales son los
siguientes:
B.1 Tintas penetrantes.
B.2 Partículas.
B.3 Radiografiado.
B.4 Ultrasonido.

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Ensayo de tintas
B.1 Ensayo de tintas penetrantes sobre
penetrantes
soldadura
Este ensayo permite detectar fisuras
externas en la pieza ensayada. Consiste
básicamente en:
• Cubrir la pieza con una tinta de muy

baja tensión superficial (lo que hace
que se introduzca en cualquier cavidad
que la pieza tenga en la superficie).
• Remover la tinta de la superficie con un
solvente.
• Cubrir la pieza con un polvo
absorbente de color diferente a la tinta
para generar contraste.
Cumplidos estos tres pasos, si la pieza

presenta fisuras superficiales, éstas se
pondrán en evidencia con una línea del
color de la tinta. También podrá
observarse la forma de la fisura.
EJEMPLO ATENCIÓN
El ensayo de tintas penetrantes permite Para que el ensayo de tintas

detectar: penetrantes resulte efectivo, la fisura
• Fisuras en ganchos de grúas. debe llegar a la superficie para que la
• Fisuras externas en piezas que fueron tinta penetre. En otras palabras, este
sometidas a procesos de soldadura o ensayo no es apto para detectar fisuras
tratamiento térmico. internas.
• Fisuras en tubos ocasionadas por la
corrosión.

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B.2 Ensayo de partículas magnéticas

El ensayo de partículas magnéticas se utiliza para detectar fisuras y otras fallas
superficiales o a escasa profundidad de la superficie. Su uso está limitado a los
materiales magnéticos.
Fisuras detectadas por partículas ATENCIÓN

magnéticas
El ensayo de partículas magnéticas se
basa en el principio de que al separar en
dos partes un imán, cada una adquiere
ambos polos y como resultado se
obtienen dos imanes.
Lo mismo sucede con las fisuras: cada

lado de la fisura tiene una polaridad
magnética diferente, por lo que al
magnetizar la pieza a ensayar y luego
cubrirla de partículas magnéticas (en
forma de polvo o solución), éstas se
orientan alrededor de la fisura como lo
harían alrededor de los polos de un imán.
EJEMPLO
El ensayo de partículas magnéticas puede usarse para detectar:

• Fisuras en roscas externas e internas.
• Fisuras internas en piezas delgadas, como elásticos de ballesta.
B.3 Radiografiado
El radiografiado se utiliza habitualmente para detectar fallas internas de todo tipo en
piezas soldadas y/o fundidas, así como la presencia de agua en aislaciones térmicas.
La pieza a ensayar es atravesada por la radiación de un isótopo. La radiación que no es

absorbida deja una impresión sobre una película sensible que se coloca sobre la parte de
la pieza opuesta al isótopo. Posteriormente, la película se revela (igual que una
fotografía) y es examinada por el Inspector para detectar las fallas.
Dado que este ensayo requiere manipular material radioactivo, sólo puede ser realizado
por personal calificado y certificado.

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Radiografía de una fisura en una EJEMPLO

costura soldada
El radiografiado detecta fallas internas
en soldaduras y fundiciones tales como:
• Falta de penetración.
• Falta de fusión.
• Poros.
• Fisuras internas.
• Gases ocluidos en el metal.
También se puede utilizar el

radiografiado de baja intensidad para
detectar presencia de agua en
aislaciones térmicas.
B.4 Ensayo de ultrasonido

El ensayo de ultrasonido consiste en exponer la pieza a ensayar a ondas de muy alta
frecuencia. Al cambiar el medio (por ejemplo, cuando se interrumpe la pared metálica
por una fisura interna), parte de las ondas se reflejan y son recogidas por un receptor. El
análisis e interpretación de las ondas recibidas permite determinar el espesor de la pieza
ensayada y los distintos tipos de fallas.
EJEMPLO
El ensayo de ultrasonido se utiliza para:

• Medir el espesor de pared de recipientes a presión.
• Detectar fisuras internas en piezas metálicas.
• Detectar pérdidas localizadas de espesor por corrosión.
• Detectar fisuras en soldaduras.

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C Análisis físico-químicos.
Las mediciones mecánicas y los ensayos no destructivos sirven para detectar fallas o
deterioros que ya se produjeron. Para determinar las fallas en formación y las causas
probables de fallas futuras se recurre a análisis físico-químicos de los fluidos que
recorren los equipos a inspeccionar.
Los tipos de análisis más habituales para la detección de fallas son:
C.1 Análisis de aguas.
C.2 Análisis de aceites.
C.3 Análisis de gases en combustión.
C.1 Análisis de aguas

Los análisis de aguas consisten en tomar muestras bajo procedimientos específicos de
recolección y envasado y luego ensayarlas en laboratorios especializados. También
puede recurrirse a kits para ensayos en Planta, aunque sus resultados no son tan
precisos.
Las variables analizadas más frecuentemente son:
Dureza.
Contenido de hierro (en calderas).
Total de sólidos en suspensión.
Demanda básica y química de oxígeno (en efluentes).
PH.

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Contenido de hidrocarburos.
Potabilidad (en plantas potabilizadoras).
EJEMPLO
Estos análisis se realizan con distintos fines:

• Para determinar el correcto funcionamiento de las plantas de tratamiento de agua y
las plantas de tratamiento de efluentes.
• Para evaluar la condición interna de una caldera.
• Para evaluar la condición interna de serpentinas de vapor.
• Para detectar ingreso de aire a los sistemas de vapor.
• Para detectar fugas de otros fluidos hacia el sistema de vapor.
• Para evaluar la eficiencia en la recuperación de condensado.
• Para prevenir posibles fallas en sellos mecánicos debidos al exceso de sólidos en
suspensión.
C.2 Análisis de aceites

Los análisis de aceites, al igual que los análisis de aguas, consisten en tomar muestras,
bajo procedimientos específicos de recolección y envasado, y luego ensayarlos en
laboratorios especializados. Generalmente, en los aceites se analizan las siguientes
variables:
Viscosidad.
Oxidación.
PH.
Presencia de lacas o productos de combustión.

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Contenido de agua.
Contenido y composición de sólidos en suspensión.
Rigidez dieléctrica (en aceite de transformadores).
Contenido y composición de gases disueltos.
EJEMPLO
Los análisis de aceites se realizan con diversos propósitos, por ejemplo:

• Determinar si es necesario el cambio de aceites cuando son muy costosos.
• Determinar variaciones en el desgaste de piezas.
• Determinar la presencia de contaminantes en circuitos hidráulicos.
• Detectar fallas internas de transformadores.
• Detectar la presencia de partículas en el aire aspirado por un compresor.
• Detectar problemas de almacenamiento de los tambores.
• Detectar problemas de contaminación por mezcla de lubricantes.
C.3 Análisis de gases de combustión

Los análisis de gases de combustión tienen como finalidad evaluar la eficiencia de la
combustión en hornos y calderas, y detectar aquellos componentes corrosivos que
podrían provocar fallas en conductos de evacuación y chimeneas.
Las variables examinadas habitualmente son:
Contenido de monóxido y anhídrido carbónico.
Exceso de aire.

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Contenido de azufre.
Contenido de vapor de agua.
EJEMPLO
A través del análisis de las variables anteriores se pueden detectar:
• Problemas de mezcla de los quemadores (por ejemplo, causados por una garganta de
aire deteriorada).
• Una operación ineficiente.
• La posible formación de ácido sulfhídrico (compuesto altamente tóxico y corrosivo) en
una chimenea.
• Pérdidas de tubos de caldera.

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3.3 Ejecución de inspecciones

A continuación se detallan las especificaciones de las inspecciones,
así como los componentes mecánicos de inspección más frecuentes
y los síntomas asociados a las fallas más recurrentes.
Inspecciones ordinarias con el equipo en operación

Las inspecciones ordinarias con equipo en operación son las que se realizan a diario (o
con menor frecuencia, si así lo indicaran los Planes de Inspección) para verificar aspectos
generales y externos.
Este tipo de inspección es mayormente sensorial: el Inspector mira, lee las indicaciones
de los instrumentos, oye, huele y palpa determinadas partes del equipo para percibir si
su funcionamiento está dentro de parámetros aceptables.
La inspección con el equipo en operación también debe ajustarse a un Plan de Inspección

para asegurarse de que se han verificado todos los puntos y aspectos requeridos por la
inspección ordinaria.
Al realizar las inspecciones ordinarias, se debe prestar atención a los indicios que puedan
señalar la presencia de una falla. Anteriormente hemos mencionado:
Partes flojas, deformadas o fuera de posición.
Ruidos.
Variación de color.
Humos y nieblas.
Goteo o manchas de fluidos.

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Vibraciones.
Olores.
Radiación de calor.
Variación de color.
Suciedad.
A los que se pueden agregar:
Lecturas inusuales de manómetros, termómetros, amperímetros, etc.
Cambios en las velocidades de traslación o rotación.
Problemas de calidad del producto procesado.
Mayor consumo de servicios auxiliares como vapor, electricidad, agua de

enfriamiento o aire comprimido.
Preparación de las inspecciones extraordinarias

Las inspecciones extraordinarias son las que se realizan con el equipo fuera de operación
durante:
• Paradas programadas de mantenimiento (usualmente cada 30/40 días).
• Feriados nacionales.
• Bajas de producción.
• Reparación anual.

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En función del plazo en que el equipo estará fuera de operación, el Inspector debe
preparar en forma anticipada el plan específico de inspección para la parada.
Componentes del Plan de Inspección para un equipo fuera de

operación
La lista de Órdenes de Trabajo y tareas de inspección a ejecutar acorde al tiempo

disponible.
La asignación de Órdenes de Trabajo a realizar por el mismo Inspector o por

personal de contratistas.
La lista de instrumentos y elementos necesarios para llevar a cabo la inspección.
La lista de ensayos y análisis que deben realizar laboratorios o empresas

especializadas.
La lista de repuestos que se prevé usar, con la indicación de sus cantidades.
Componentes mecánicos más usualmente sujetos a inspección y

aspectos a inspeccionar en cada componente
Los equipos mecánicos están compuestos por un conjunto de órganos o componentes
que, excepto por sus dimensiones, son comunes a todos ellos. En la siguiente tabla se
detallan estos componentes, cuestiones a inspeccionar y los síntomas relacionados con
cada aspecto.
ATENCIÓN
La siguiente tabla sólo debe tomarse como referencia. En cada caso, el Inspector
estudiará detenidamente la necesidad de inspeccionar cada cuestión. Eventualmente, el
Inspector puede incorporar otros aspectos no incluidos en la tabla.
No debe aplicarse a cada órgano del equipo la lista completa porque esto podría resultar
en una sobre-inspección costosa y no deseable.
NOTA: En la tabla existen componentes con aspectos a inspeccionar que no presentan

síntomas de fallas asociados. Esto se debe a que las causas de la falla pueden provenir de
múltiples orígenes y no es posible determinar un síntoma común.

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COMPONENTE ASPECTO A INSPECCIONAR SÍNTOMA DE FALLA

ASOCIADO
Eje Desgaste en las superficies de Pérdidas por sellos, rugosidad
contacto. excesiva.
Juego excesivo en apoyos de Vibraciones, zonas de apoyo de
rodamientos. rodamientos con desgaste.
Fisuras en zonas de concentración Corrosión concentrada en los
de tensiones. cambios de sección.
Juego excesivo de chavetero. Chavetero deformado,
vibraciones.
Rectitud. Vibraciones.
Acoplamiento Estado de los tornillos y torque Golpes, tornillos con marcas

rígido de bridas correcto de ajuste. circulares o deformados.
Juego excesivo con el eje. Zona de ajuste con el eje
ovalizada, vibraciones.
Juego excesivo del chavetero. Chavetero deformado,
vibraciones.
Alineación entre partes. Vibraciones, rotura de cojinetes
de los ejes acoplados,
calentamiento excesivo de
cojinetes.
Estado de los orificios de las Golpes, tornillos con marcas
bridas. circulares o deformados.
Acoplamiento Juego excesivo con el eje. Zona de ajuste con el eje

flexible ovalizada, vibraciones.
vibraciones.
cojinetes.
Estado del elemento de goma Ruidos y vibraciones. Desgaste de
(toroide, cruz, estrella). la zona de apoyo del elemento
flexible.

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ASOCIADO
dentado ovalizada, vibraciones.
vibraciones.
cojinetes.
Estado de los dentados de las Vibraciones, juego excesivo del
bridas y el manguito. manguito.
Posición del manguito. Dientes de las bridas desgastados
parcialmente.

centrífugo ovalizada, vibraciones.
vibraciones.
cojinetes.
Nivel de aceite. Resbalamiento del eje conducido
a velocidad de régimen,
temperatura excesiva.
Pérdidas de aceite.
Acoplamiento Estado de los tornillos y torque Golpes, tornillos con marcas

rígido de correcto de ajuste. circulares o deformados.
manguito Juego excesivo con el eje. Zona de ajuste con el eje
ovalizada, vibraciones.
vibraciones.
cojinetes.

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ASOCIADO
electromagnético ovalizada, vibraciones.
de láminas Juego excesivo del chavetero. Chavetero deformado,
vibraciones.
cojinetes.
Estado de las láminas. Resbalamiento del eje conducido.
Estado del electroimán. Resbalamiento del eje conducido.
Engranaje Desgaste de los dientes. Ruido y vibraciones.
Fisuras superficiales.
Poros (pitting).
Juego excesivo del chavetero. Vibraciones y ruido.
Alineación con los otros Desgaste zonificado de los

engranajes de la transmisión. dientes.
Lubricación. Signos de sobrecalentamiento,
desgaste de los dientes, ruidos.
Caja reductora Nivel de aceite. Sobrecalentamiento, ruidos.
Estado de los sellos y juntas. Pérdidas de lubricante.
Estado de los alemites. Fallas o desgaste de los cojinetes.
Estado de los cojinetes. Ruidos y vibraciones.
Estado de los engranajes (ver

engranaje).
Estado de los ejes (ver eje).

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bajo licencia

ASOCIADO
Rodamiento Desgaste, poros o fisuras Vibraciones, ruidos y
en las pistas. sobrecalentamiento.
Estado del canasto.
Estado de los elementos

rodantes (bolas o rodillos).
Lubricación.
Juego interno.
Juego excesivo con el eje.
Fijación de la caja soporte.
Cojinete Lubricación. Vibraciones, ruidos y

sobrecalentamiento.
Desgaste, poros y fisuras.
Ausencia de signos de
sobrecalentamiento.
Estado de los canales de
lubricación y alemites.
Fijación de la caja soporte.
Freno a tambor Rayas en el tambor. Vibraciones, ruidos y

sobrecalentamiento.
Espesor de la banda.
Fisuras superficiales del tambor.
Signos de abrasión.
Estado de las fijaciones.
Limpieza.
Ajuste.
Polea para Juego excesivo con el eje. Buje de la polea roto u ovalizado.
correas en V Estado del chavetero. Chavetero deformado,
vibraciones.
Roturas.
Fisuras.

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ASOCIADO
Polea para Desgaste de los canales y Resbalamiento.

correas en V fondo.
(cont.) Alineación. Desgaste sobre un solo
lado de las correas.
Correa en V Estiramiento. Resbalamiento de las poleas,

sobre todo en el arranque del
equipo.
Ausencia de grietas e hilos
sueltos.
Correa plana Estiramiento. Resbalamiento de las poleas,

sobre todo en el arranque del
equipo.
Ausencia de grietas e hilos
sueltos.
Rotura de la unión de
cierre.
Tornillo sin fin y Desgaste de las superficies

corona helicoidal de contacto.
Fisuras superficiales.
Poros.
Juego excesivo del chavetero. Vibraciones y ruidos.
Alineación y nivelación del Ruido anormal.

engrane.
Lubricación. Rotura de cojinetes,
sobrecalentamiento.
Juego correcto de los cojinetes Sobrecalentamiento o rotura de
cónicos. los cojinetes.

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ASOCIADO
Rodillo o tambor Desgaste de la superficie de
de dispositivo de contacto.
transporte Fisuras superficiales.
Alineación y nivelación. El rodillo no gira.
Estado de los cojinetes. El rodillo gira más lento y
resbala.
Estado de las fijaciones. Ruido y vibraciones.
Lubricación de cojinetes. Sobrecalentamiento y rotura de
cojinetes.
Transmisión por Estado de los dientes de las Vibraciones, ruidos y

cadena de ruedas. sobrecalentamiento.
rodillos Juego de los chaveteros de las
ruedas.
Alineación.
Estiramiento de la cadena.
Desgaste de rodillos y dientes.
Estado de los pasadores de cierre

de la cadena.
Bomba Estado de la empaquetadura o Pérdidas.

centrífuga sello mecánico.
Estado de los rodamientos. Ruidos y vibraciones.
Nivel de aceite.
Estado de los aros de desgaste. Pérdida de presión de descarga.

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ASOCIADO
Bomba Estado del impulsor: control
centrífuga de poros y grietas.
(cont.) Estado del eje (ver Eje).
Estado del interior de la

voluta.
Alineación de los ejes de Rotura de cojinetes, ruido y
motor y bomba. vibraciones.
Estado del acoplamiento (ver
Acoplamientos).
Control de pérdidas por las Pérdidas.

bridas.
Limpieza del filtro de Cavitación.
succión.
Control de la presión de
descarga.
Bomba de Estado de los cojinetes.

engranajes Juego entre los engranajes. Pérdida de presión y caudal.
(circuitos
hidráulicos) Poros y fisuras.
Presión y caudal de descarga.
Pérdidas por uniones y

conexiones.
Estado del filtro de
aspiración.
Central Estado de la bomba (ver

hidráulica Bomba de engranajes).
Estado y calibración del Pérdida de fuerza en los cilindros.
regulador de presión.
Estado de los manómetros.
Limpieza del interior del Problemas de contaminación en

tanque. varios puntos del circuito
hidráulico, como cilindros y
válvulas direccionales.

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ASOCIADO
Central Estado de las válvulas El sistema hidráulico no mantiene
hidráulica (cont.) direccionales. las velocidades de desplazamiento
ni la fuerza en los cilindros.
Estado del filtro de aspiración de Suciedad en el aceite
aire.
Estado de la tapa de conexión de Contaminación del aceite,
carga de aceite. generalmente con agua.
Análisis del aceite.
Presencia de pérdidas en Pérdidas.

conexiones.
Cilindro Estado de las guarniciones Velocidad de desplazamiento y

hidráulico internas. empuje disminuidos.
Estado del rasca aceite del Suciedad en el aceite.
vástago.
Ajuste del pistón al vástago. Ruidos al desplazarse el vástago,
rotura de la rosca de unión entre
pistón y vástago.
Estado de la superficie interior. Contaminación del aceite con
agentes corrosivos (generalmente
agua).
Presencia de pérdidas en Pérdidas.
conexiones.
Rectitud del vástago. Pérdidas por el rasca aceite.
Grietas o fisuras superficiales del

vástago.
Estado de la horquilla y perno

del vástago.
Cilindro Estado de las guarniciones Velocidad de desplazamiento y

neumático internas. empuje disminuidos.
Ajuste del pistón al vástago. Ruidos al desplazarse el vástago,
rotura de la rosca de unión entre
pistón y vástago.
Estado de la superficie interior. Contaminación del aceite con
agentes corrosivos (generalmente
agua).

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ASOCIADO
Cilindro Grietas o fisuras superficiales del
neumático (cont.) vástago.
Estado de la horquilla y perno

del vástago.
Grietas o fisuras superficiales del
vástago.
Estado de la guarnición de cierre
del vástago
Estado de los resortes internos
(cilindros de simple efecto con
retorno a resorte)
Conjunto filtro Limpieza del filtro.

lubricador Funcionamiento de la purga de
regulador (FLR) agua.
neumático
Nivel de aceite.
Funcionamiento del dispositivo

lubricador.
Estado del manómetro.
Estado del regulador de presión.
Cadena de izaje o Desgaste de los eslabones.

de tracción Corrosión.
Estiramiento.
Gancho de grúa Deformación.
Grietas.
Desgaste.
Estado del mosquetón de cierre.
Estado de las poleas de cables.
Estado de los ejes y pasadores.

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Carro de torno a reparar
Desgaste de la colisa

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Desgaste y corrosión de la rosca Conjunto eje reductor
Detalle rotura del diente

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Criterios de aceptación o rechazo
Aceptar una falla significa registrarla en la descripción

extendida de la Orden de Trabajo (y consecuentemente en el
Aceptar una falla
Historial del equipo) para prever su reparación en una
ocasión futura.
Rechazar una falla significa, además de registrarla, solicitar

Rechazar una falla su reparación antes de que el equipo vuelva a entrar en
operación.
No existen criterios de aceptación o rechazo universalmente aplicables. Por lo tanto,

el Inspector deberá formarse un criterio específico para atender cada caso.
ATENCIÓN
Si la falla o condición detectada puede ser causa de accidentes personales, agresión al
medio ambiente o daños materiales, se la debe rechazar y solicitar una reparación
inmediata. Lo mismo ocurre si la falla puede ser causa de productos defectuosos o
producir una reducción de la producción.
En el momento del análisis, el Inspector deberá formularse preguntas como las

siguientes:
Preguntas asociadas a la aceptación o rechazo de una falla
• ¿La falla o condición detectada puede ser causa de accidentes personales, agresión
al medio ambiente, o daños materiales? Si la respuesta es sí, se debe rechazar la
falla y solicitar reparación inmediata.
• ¿La falla o condición detectada puede ser causa de productos defectuosos o
reducción de la producción? Si la respuesta es sí, se debe rechazar la falla y
solicitar reparación inmediata.
• ¿Qué porcentaje del total de la pieza está afectado por la falla?
• ¿Cuánto se aparta la condición actual de la condición original?
• ¿El valor medido en la inspección está dentro de lo especificado en el Plan de
Mantenimiento o el manual del fabricante?
• ¿Cuáles fueron las consecuencias de la misma falla en ocasiones pasadas?
• ¿Cómo evolucionó la falla desde la última inspección anterior?
• ¿Con qué frecuencia se presentó anteriormente la falla?
• ¿Cuál es la tasa de ocupación del equipo (cantidad de horas en operación por día) y
cuándo será la próxima parada programada?
• ¿Cómo puede afectar la falla el proceso productivo?¿Puede repararse con el equipo
en operación?
• ¿Cuál es el costo (en horas-hombre y materiales) para reparar la falla?

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3.4 Registro de las inspecciones y su

gestión
En este apartado se resalta la importancia de registrar las
inspecciones, y se describen las actividades y documentos
relacionados con esta tarea.
La memoria humana es parcial y subjetiva: recordamos algunos aspectos de los

acontecimientos y olvidamos otros, y asignamos mayor o menor magnitud a los hechos
según como nos hayan afectado. Por ejemplo, si preguntáramos a un grupo de personas
cuál fue la duración de un corte de energía eléctrica del mes pasado, la mayoría
respondería que duró cerca del doble de la duración real.
El Inspector debe contribuir al conocimiento del Departamento de Mantenimiento,

compartiendo la información con los otros integrantes del grupo de Inspectores. En
consecuencia, el Inspector no puede ni debe confiar en su memoria.
Por todo lo anterior, cada vez que se realiza una inspección, el Inspector debe registrar
los resultados de su trabajo a través de las siguientes tareas:
Completar la descripción extendida de

A
la Orden de Trabajo.
Actualizar los Planes de

B
Mantenimiento.
Registro de las
inspecciones y
gestión C Actualizar el Historial del equipo.
Generar estadísticas para detectar

D
tendencias.
Conocer y registrar las intervenciones

E
de la Guardia de Mantenimiento.

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A Completar la descripción extendida de la Orden de Trabajo.
Una vez completada la inspección y en forma previa al cierre de la Orden de Trabajo, el

Inspector debe completar la descripción detallada de lo efectivamente realizado.
Contenidos de la descripción extendida de la Orden de Trabajo
El tiempo de ejecución real.
Los recursos (mano de obra, equipos, herramientas) usados.
Los repuestos que se utilizaron.
Descripción del estado en que se encontraron los puntos sujetos a inspección.
Los desvíos al Plan de Inspección en los que el Inspector debió incurrir (por ejemplo:
puntos no inspeccionados por falta de tiempo).
Recomendaciones para inspecciones futuras.
Pedidos de reparación que tuvieran lugar.
Reparaciones de partes hechas durante la inspección (por ejemplo: “se envió cilindro
hidráulico de cierre de compuerta a reparar al Taller, se monta al finalizar la
inspección”).
RECUERDE
La descripción extendida de la Orden de Trabajo es el espacio donde el Inspector vuelca

las novedades sobre lo que encontró en el equipo y plantea las reparaciones o cambios a
realizar.
Si una vez reparado el equipo se produce un nuevo cambio en el funcionamiento, esto se

agrega en la descripción extendida. Posteriormente, se define si este comentario se
sumará al Historial del equipo.

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RECUERDE
Una Orden de Trabajo describe procedimientos y tareas a realizar en relación a una

inspección o el mantenimiento de un equipo. Las Órdenes de Trabajo pueden ser
emitidas de dos maneras:
• Automáticamente, a través del sistema, para la realización de tareas programadas.
Son examinadas por el Inspector.
• Manualmente, por el Inspector. Cuando éste encuentra algo que debe corregirse,
genera una orden específica para dicha actividad.
B Actualizar los Planes de Mantenimiento.
Los Planes de Mantenimiento describen el conjunto de tareas que se prevé realizar para
asegurar la confiabilidad de los equipos.
Como se trata de una estimación, la aplicabilidad del Plan de Mantenimiento dependerá,

en gran medida, de la experiencia y conocimiento previo de quien lo elabore. Una vez
terminada la inspección, el Inspector debe examinar los planes y detectar qué
oportunidades de mejora tienen.
El Inspector puede (y debe) mejorar los Planes de Mantenimiento.
Aportes del Inspector para mejorar los Planes de Mantenimiento
Eliminar tareas que no agregan valor.
Corregir los tiempos de ejecución y los recursos necesarios.
Agregar tareas que son necesarias y que no están incluidas.
Mejorar la descripción de las tareas.
Suprimir tareas que resultan obsoletas por cambios realizados en el equipo.

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C Actualizar el Historial del equipo.
Los Sistemas de Gestión de Mantenimiento más avanzados permiten acceder al Historial

de Órdenes de Trabajo de un equipo determinado a través del Inventario de Equipos. Si
esto no está resuelto por el sistema, el Inspector debe generar el registro en el Historial
del equipo:
Datos a ingresar para actualizar el Historial del equipo
La fecha y descripción resumida de las Órdenes de Trabajo ejecutadas en la ficha del

equipo.
Referencia al Plan de Mantenimiento ejecutado con cada Orden de Trabajo.
Referencia para acceder a la descripción extendida de cada Orden de Trabajo.
ATENCIÓN
Este conjunto de información coordinada permitirá a quien acceda a la ficha del equipo
conocer qué se hizo, cuándo, bajo qué plan, con qué particularidades y la frecuencia de
todas las inspecciones realizadas al equipo.
D Generar estadísticas para detectar tendencias.
Algunos Sistemas de Gestión de Mantenimiento permiten cargar valores de parámetros

de control de los equipos tales como: temperatura, nivel de vibraciones, potencia
consumida o entregada, etc.
Para generar estadísticas válidas, se deben realizar mediciones periódicas bajo las
mismas condiciones. A su vez, se debe registrar en una tabla del equipo la fecha (o
eventualmente las horas en servicio) en que se realizó la medición del parámetro y el
valor medido con su unidad (por ejemplo: 234 grados centígrados).
A medida que se completa la tabla, se puede detectar la tendencia del parámetro bajo
control; es decir, si se mantiene estable, decrece o crece en valor a lo largo del tiempo.

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Las estadísticas de evolución de los valores y las tendencias de los parámetros de control
a través del tiempo son herramientas muy útiles para las predicción de fallas. A través de
ellas se puede conocer:
A partir de qué valor del parámetro el equipo presenta falla.
Si el equipo falla cuando cambia la tendencia del parámetro (por ejemplo: si

pasa de estable a creciente).
Qué combinación de valores de parámetros y/o tendencias se detectaron en

una falla anterior.
EJEMPLO
Ejemplo de una estadística de vibraciones

Para una tendencia de valores globales en condiciones normales de una máquina nueva o
después de una reparación, se fijan los niveles de alarma por algún criterio, basados en la
propia tendencia o en función de algún estándar o norma.
Generalmente, se determina un primer nivel de alarma y un segundo nivel de alarma,

también llamado nivel de peligro (líneas A1 y A2 del gráfico).
Planta Nº 1 Mq: 01 Motorreductor

Amplitud mm/s
11/12/96 07/07/97 02/12/97 28/05/98 22/11/98

1 div = 89 días
03/07/98 4.320 mm/s Período (días)

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E Conocer y registrar las intervenciones de la Guardia de Mantenimiento
Como ya señalamos, una de las funciones primarias del Inspector es asegurar la

confiabilidad operativa de los equipos a su cargo. Para ello, debe conocer todas las
operaciones de mantenimiento que se realizan sobre sus equipos y las reparaciones o
intervenciones de emergencia que realice la Guardia de Mantenimiento.
Existen diferentes formas de reunir la información sobre lo que realizó la Guardia de

Mantenimiento. Más que ajustarse a una determinada, el Inspector debe recurrir, de
manera individual o combinada, a varias de ellas. La búsqueda de información sobre las
intervenciones de la Guardia de Mantenimiento se realiza a partir de:
Reuniones con el personal de Guardia para conocer las novedades.
Lectura el registro o bitácora de la Guardia.
Reuniones con el personal de Producción para indagar si los equipos

presentaron fallas.
Lectura en el Sistema de Gestión de Mantenimiento las Órdenes de Trabajo

iniciadas y/o terminadas por la Guardia el día anterior (en caso de que la
Guardia cargue dicha información en el Sistema).
ATENCIÓN
En los casos en que las intervenciones de la Guardia no queden registradas en el Historial

de Órdenes de Trabajo ni en el Historial del equipo, es responsabilidad del Inspector dejar
registro en ambos Historiales.
Para ello, una vez recabada la información según lo señalado, deberá registrarla en forma
similar al proceso de descripción extendida de una Orden de Trabajo y de actualización del
Historial del equipo.

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Esquema de las funciones generales del Inspector

Para finalizar el capítulo se incluye, a modo de recordatorio, un cuadro con las
principales funciones del Inspector, detallando brevemente cada una.
Funciones generales del Inspector

Funciones Detalles
Conocer los equipos a su cargo Estudio de Manuales y Planos.
Estudio de los Planes de Inspección.
Estudio del Historial.
Relevamiento in situ de planos.
Actualización de la información conforme a la

realidad.
Conocer los instrumentos de medición Instrumentos de medición mecánicos.

y técnicas de inspección Ensayos no destructivos.
Análisis fisico-químicos.
Realizar las inspecciones Inspecciones ordinarias con equipo en

operación.
Preparación de las inspecciones
extraordinarias.
Componentes mecánicos más usualmente
sujetos a inspección y aspectos a inspeccionar
en cada componente.
Registrar las inspecciones Descripción extendida de la O.T.
Actualizar los Planes de Mantenimiento.
Actualizar el Historial del equipo.
Generar estadísticas para detectar tendencias.
Conocer y registrar las intervenciones Búsqueda de información.

de la Guardia de Mantenimiento Registro en el Historial.

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ACTIVIDAD
Este ejercicio le permitirá verificar si ha comprendido algunos
conceptos tratados hasta aquí.
Observe los encabezados y escoja la opción adecuada en

cada caso.
1 El análisis de aguas sirve para:

evaluar la condición interna detectar problemas de
de una caldera. almacenamiento de los
tambores.
2 El medidor de caudal más usual es:
el Dinamómetro. el Rotámetro.
3 Los análisis de gases en combustión permiten:
detectar problemas de prevenir posibles fallas en sellos

mezcla de los quemadores . mecánicos debidos al exceso de
sólidos en suspensión.
4 Uno de los componentes del Plan de Inspección para un equipo fuera de

operación es:
la asignación de Órdenes la referencia para acceder a

de Trabajo a realizar por el la descripción extendida de
mismo Inspector o por cada Orden de Trabajo.
personal de contratistas.
5 Aceptar una falla significa…
registrarla en la bitácora registrarla en la descripción

de la Guardia de extendida de la Orden de
Mantenimiento. Trabajo.

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ACTIVIDAD
La siguiente actividad contribuirá a afianzar los conocimientos sobre
el registro de las Inspecciones y su gestión.
Lea cada una de las siguientes afirmaciones e indique si es

Verdadera o Falsa.
VERDADERO FALSO
1 En los casos en que las intervenciones de la Guardia

no queden registradas en el Historial de Órdenes de
Trabajo ni en el Historial del equipo, no es
responsabilidad del Inspector dejar registro en
ambos Historiales.
2 La información contenida en los Planes de

Inspección incluye la descripción de los puntos y
frecuencias de inspección y los aspectos a
inspeccionar.
3
El Plan de Inspección sólo se utiliza al realizar una
Inspección Extraordinaria.
4 La Orden de Trabajo sólo se realiza a la hora de

efectuar el mantenimiento de un equipo.
5 La descripción extendida de la Orden de Trabajo

siempre debe sumarse al Historial del equipo.

A continuación se desarrollará el capítulo Funciones
específicas del Inspector de equipos eléctricos/electrónicos.

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4
Funciones
específicas del
Inspector de
equipos eléctricos/
electrónicos
enumeran los
instrumentos más 4.1 Tipos de medición e instrumentos 78
usuales para
inspeccionar los 4.2 Inspección termográfica 85
equipos eléctricos. A 86
4.3 Componentes típicos sujetos a inspección y
su vez, se detallan las aspectos de la tarea
características de la
inspección
termográfica y se
presentan los
componentes
eléctricos más
comúnmente sujetos
a inspección.

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4. Funciones específicas del Inspector de equipos eléctricos/electrónicos 78/109
4.1 Tipos de medición e instrumentos

En esta sección se explican cuáles son las variables de medición
para equipos eléctricos, así como los instrumentos y técnicas
relacionadas con éstas.
En este apartado se analizarán los instrumentos más usuales que utiliza el Inspector. Para
saber cómo usar cada instrumento de medición, los participantes disponen de otros
manuales y cursos específicos.
A continuación se presentan las variables eléctricas más frecuentes y los instrumentos

con los que se realizan las mediciones. Posteriormente, se abordará cada tipo de
medición por separado.
Tensión o
A diferencia de Voltímetro
potencial.
Amperímetro en
Intensidad de línea
B
corriente. Pinza amperométrica
Wattímetro
Potencia
C
eléctrica.
Voltiamperímetro
Factor de
D Cosfímetro
Variable potencia.
eléctrica
Óhmetro
E Resistencia.
Meghómetro
F Frecuencia. Hertzímetro
Resistencia a
G Telurímetro
tierra.
H Ondas. Osciloscopio

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A Tensión o diferencia de potencial.
La medición de tensión o diferencia de potencial se realiza mediante instrumentos

llamados Voltímetros, que pueden tener una corriente continua o una corriente alterna.
La aptitud de un voltímetro para medir un rango de diferencia de potencial
determinado está relacionada con la resistencia interna del instrumento.
ATENCIÓN
Antes de realizar una medición de tensión, siempre se debe verificar el rango de trabajo del
instrumento, a fin de evitar un cortocircuito. Esto ocurriría si se intenta medir la tensión
en 13,2 KV con un voltímetro apto para 600 V.
EJEMPLO
Algunos ejemplos de aplicación de la medición de voltaje:

• Cuando se quiere determinar si un elemento está energizado o no.
• Cuando se quiere comprobar la presencia de las tres fases en un motor.
• Cuando se quiere verificar la apertura y/o cierre de un contacto.
• Cuando se quiere comprobar el valor de tensión de entrada a una resistencia o banco de
resistencias para detectar causas posibles de funcionamiento anormal. Por ejemplo: baja
temperatura del elemento calefaccionado por la resistencia.
Voltímetros

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B Intensidad de corriente.
La medición de intensidad de corriente se realiza con dos tipos de instrumentos:

• Amperímetro en línea, con o sin transformador de intensidad, usado habitualmente
como instrumento fijo en un tablero eléctrico.
• Pinza amperométrica, usada como instrumento de medición portátil durante
inspecciones.
En ambos casos, también en instrumentos para corriente alterna o para corriente

continua.
EJEMPLO
Algunos ejemplos de aplicación de la medición de intensidad de corriente:

• Cuando se quiere balancear las cargas de un circuito trifásico.
• Cuando se quiere conocer la demanda de un generador eléctrico.
• Cuando se quiere detectar si un motor ha sido rebobinado correctamente.
• Cuando se quiere conocer la potencia de un motor sin placa.
Instrumentos de medición de la intensidad de corriente
Amperímetro de Tablero Pinza Amperométrica

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C Potencia eléctrica.
La medición de la potencia eléctrica se mide con instrumentos llamados Wattímetros

cuando se trata de potencia activa, o Voltiamperímetros cuando se trata de potencia
reactiva y aparente.
Como la potencia eléctrica depende del valor de la tensión, del valor de la intensidad y
del valor del factor de potencia, estos instrumentos realizan mediciones simultáneas de
estas tres variables y las combinan en una única lectura.
El tipo más común de instrumento de medición de potencia es el fijo, que se encuentra

en el frente de algunos tableros eléctricos. No obstante, existen multímetros con
capacidad de realizar mediciones de potencia.
EJEMPLO
La medición de potencia eléctrica se realiza en los siguientes casos:

• Cuando se quiere conocer la cantidad de capacitores que deben agregarse para
compensar un circuito con carga inductiva.
• Cuando se quiere determinar el estado de carga de un compresor centrífugo.
• Cuando se quiere determinar si una máquina tiene un rendimiento (potencia entregada /
potencia consumida) acorde a las condiciones de diseño.
D Factor de potencia.
La medición de factor de potencia se realiza con un instrumento llamado Cosfímetro.

Como su nombre lo indica, el instrumento da el valor del coseno Φ; siendo Φ el ángulo
formado por los vectores de tensión e intensidad en un circuito de corriente alterna. Al
igual que en el caso anterior, el tipo más común de instrumento de medición de factor
de potencia es el fijo, que se encuentra en el frente de algunos tableros eléctricos. No
obstante, también existen multímetros capaces de realizar este tipo de mediciones.
EJEMPLO
Se mide el factor de potencia, por ejemplo, cuando se quiere evaluar si un determinado

suministro cumple con lo requerido por la compañía proveedora de energía, para evitar
pagar recargos por exceso de energía reactiva.

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E Resistencia.
La medición de resistencia se realiza con dos tipos de instrumentos: los Óhmetros,

usados para medir resistencias de valores menores o iguales a 50 MΩ, y los
Megóhmetros o “Meggers” para medir resistencias superiores. En general, los
Óhmetros se encuentran incluidos en multímetros analógicos o digitales; mientras que
los Megóhmetros son instrumentos específicos.
EJEMPLO
Se mide la resistencia cuando se quiere:

• Constatar el valor de una resistencia de un circuito electrónico.
• Detectar si una resistencia de un banco está en cortocircuito.
• Verificar la aislación de un motor eléctrico o de un transformador (en estos caso se usa
el Megóhmetro).
Instrumentos de medición de resistencia
Multímetro digital Megóhmetro
F Frecuencia.
La medición de frecuencia se realiza con instrumentos llamados Hertzímetros, los cuales

pueden ser de láminas resonantes o digitales. En general son instrumentos fijos que se
ubican en el frente de los tableros eléctricos.

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EJEMPLO
Se mide la frecuencia cuando se quiere verificar el funcionamiento del regulador de

velocidad de un grupo electrógeno por variación de frecuencia ante variaciones de carga.
G Resistencia a tierra.
La medición de resistencia a tierra se realiza con el Telurímetro.
Telurímetro digital EJEMPLO
La resistencia a tierra suele medirse

para:
• Detectar causas de fallas por
comportamientos erráticos de
equipos de comunicaciones.
• Verificar el correcto montaje de
una jabalina.
• Verificar la aptitud de un sistema
contra descargas atmosféricas (red
de pararrayos).
H Onda.
La medición de ondas comprende medir diferentes variables: la frecuencia, la amplitud, y

la forma o función de la onda. Todas éstas pueden medirse con un osciloscopio.
El osciloscopio es un instrumento que permite visualizar fenómenos transitorios, así

como formas de ondas en circuitos eléctricos y electrónicos. Por ejemplo, en el caso de
circuitos electrónicos, las formas de las ondas encontradas en los distintos puntos de los
circuitos están bien definidas, y mediante su análisis se puede diagnosticar fácilmente
cuáles son los problemas del funcionamiento.
ATENCIÓN
Es importante que el osciloscopio utilizado permita la visualización de señales de por lo

menos 4,5 ciclos por segundo, ya que ello permite verificar etapas de video, barrido
vertical y horizontal, y hasta fuentes de alimentación.
Con el osciloscopio se pueden visualizar formas de ondas de señales alternantes, midiendo

su voltaje pico a pico, medio y rms.

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Los osciloscopios pueden ser:
Analógicos Trabajan directamente con la señal aplicada.
Utilizan previamente un conversor analógico-digital (A/D)

para almacenar digitalmente la señal de entrada,
Digitales
reconstruyendo posteriormente esta información en la
pantalla.
Ambos tipos tienen sus ventajas e inconvenientes. Los analógicos son preferibles cuando
es prioritario visualizar variaciones rápidas de la señal de entrada en tiempo real. Los
osciloscopios digitales se utilizan cuando se desea visualizar y estudiar eventos no
repetitivos (picos de tensión que se producen aleatoriamente).
Osciloscopio EJEMPLO
La medición con osciloscopio se suele

aplicar en los siguientes casos:
• Cuando se quiere determinar el
contenido y frecuencia de
armónicas en una onda de tensión
(usualmente llamado ruido
eléctrico).
• Cuando se quiere controlar el
funcionamiento de un rectificador
de tensión.
• Cuando se quiere controlar el
funcionamiento de un variador
electrónico de velocidad.

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4.2 Inspección termográfica

Se presentan los aspectos básicos de la termografía y su utilidad
para el mantenimiento de equipos eléctricos.
La termografía infrarroja es una técnica de inspección aplicable al mantenimiento de

equipos de aislamiento térmico, mecánico y eléctrico. No obstante, su uso más frecuente
es en los equipos eléctricos.
También se aplica frecuentemente al monitoreo de pérdidas de energía, ya que permite

evaluar y corregir en forma dirigida los puntos de pérdidas energéticas. Gracias a ello, se
producen evidentes ahorros de energía. Además, esta tecnología reduce los tiempos de
parada al disminuir la probabilidad de fallas imprevistas.
La inspección termográfica permite identificar instantáneamente y con precisión

incrementos de temperatura asociados a anomalías tales como:
Artefactos mal dimensionados o defectuosos.
Contactos de apriete deficientes (aumento de la resistencia de contacto).
Pérdidas de calor por defecto del aislamiento.
Cuando se detectan anormalías térmicas,

Imagen termográfica de un se graba la imagen real del artefacto y su
portafusible con falla imagen termográfica. De este modo, se
puede registrar con exactitud el punto
caliente y realizar la inmediata reparación
del equipo.

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4.3 Componentes típicos sujetos a

inspección y aspectos de la tarea
En este apartado se incluyen aclaraciones generales, componentes
de inspección frecuente y síntomas de falla asociados a los equipos
eléctricos.
En la siguiente tabla se detallan los componentes eléctricos y electrónicos más comunes

en los equipos, los aspectos que deben inspeccionarse y los síntomas de falla
relacionados con cada uno de éstos.
ATENCIÓN
Esta tabla sólo debe tomarse como referencia. En cada caso, el Inspector estudiará
detenidamente la necesidad de inspeccionar cada aspecto y, eventualmente, de
incorporar otros no incluidos. No se debe aplicar a cada componente la lista completa
de aspectos a inspeccionar, ya que esto podría resultar en una sobreinspección costosa y
no deseable.
NOTA: En la tabla existen componentes con aspectos a inspeccionar que no presentan

síntomas de fallas asociados. Esto se debe a que las causas de la falla pueden provenir de
múltiples orígenes y no es posible determinar un síntoma común.

ASOCIADO
Motor asincrónico Aislamiento. Disparo de la protección
térmica.
Vibración.
Alineación. Ruido, rotura de rodamientos.
Lubricación. Sobretemperatura, rotura de

rodamientos.
Limpieza interna y externa.
Temperatura. Rotura de la jaula del rotor.
Ruido.
Olor a quemado.
Ventilación.

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ASOCIADO
Motor sincrónico Aislamiento. Disparo de la protección
térmica.
Vibración.
rodamientos.
Ruido.
Olor a quemado.
Estado anillos rozantes. Desgaste prematuro de
escobillas.
Longitud de escobillas. Quemaduras en anillos
rozantes.
Presión de escobillas. Rayas en anillos rozantes.
Distancia colector porta-
escobillas.
Estado de escobillas.
Cantidad de chispas.
Ventilación.
Motor de corriente Aislamiento. Disparo de la protección

continua térmica.
Vibración.
rodamientos.
Ruido.
Olor a quemado.
Longitud escobillas. Quemaduras en colector.
Distancia colector – porta-
escobillas.
Superficie colector.
Estado de delgas.

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ASOCIADO
Motor de corriente Polos principales y auxiliares.
continua (cont.) Estado de escobillas.
Estado de los devanados.
Cantidad de chispas.
Ventilación.
Tablero de Contactos fogueados y perlados. Contactos flojos.

alimentación y/o Movimiento suave de los Envejecimiento de los
comando contactos. mecanismos.
Accionamiento del interruptor
principal.
Tornillos de fijación y de bornes Sobrecalentamiento.
apretados.
Aislación de los circuitos.
Limpieza interior. Rotura o saturación de filtros de

aire.
Centro de control de Contactos fogueados y perlados. Contactos flojos.

motores Movimiento suave de los Envejecimiento de los
contactos. mecanismos.
Accionamiento del interruptor

principal.
Tornillos de fijación y de bornes Sobrecalentamiento.
apretados.
Aislación de los circuitos.
Limpieza interior. Rotura o saturación de filtros de

aire.
Cámara apagachispa quemada.

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ASOCIADO
Tablero de tiristores Filtro de aire sucio.
Polvo interior.
Tornillos de fijación y de bornes

apretados.
Fijación del cableado.
Forma de onda en el circuito de

reja.
Forma de onda en el circuito del
motor.
Aislación en el circuito de
tiristores.
Comprobación de tiristores.
Interruptor Limpieza interior.
Accionamiento suave.
Contactos fogueados y perlados.
Anclaje.
Aislamiento.
Interruptor de Limpieza interior.

potencia Accionamiento.
Bobinados de los relés.
Contactos móviles y fijos

(distancia y presión).
Ajuste de accionamientos,
distancia relé magnético
térmico, relé de corriente de
trabajo, relé de mínima tensión,
imán.
Anclaje.
Fijación del cableado.
Funcionamiento del motor.
Cámara de aislamiento.

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ASOCIADO
Banco de Limpieza interior.
resistencias Fijación de las resistencias.
Aislamiento.
Olor a quemado.
Manchas de quemaduras.
Reactancia Aislamiento.
Limpieza interior.
Tornillos de fijación.
Color de las conexiones.
Transformador Conexiones.
Aisladores.
Bobinados (aislamiento y Deterioro de las aislaciones

resistencia). internas por pérdida de
propiedades del aceite.
Conexión a tierra del chasis.
Color de las conexiones.
Temperatura. Pérdida de aislación, suciedad

de las superficies disipadoras.
Análisis de aceite.
Nivel de aceite.
Fugas de aceite.
Freno magnético y Desgaste de las pastillas (freno

electroimán únicamente).
Resistencia de bobinado.
Tornillos de fijación y regulación

apretados.

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ASOCIADO
Fines de carrera Limpieza exterior e interior. Funcionamiento errático.
Fijación.
Estado de los contactos.
Estado de palancas, resortes y

fijaciones de los mecanismos
(fines de carrera mecánicos).
Estado y fijación de cableado y Funcionamiento errático.
conexiones.
Variador electrónico Tornillos de fijación y de bornes

de velocidad apretados.
Limpieza exterior.
Control de frecuencia de
entrada y salida.
Control de los parámetros (par,
rampa de aceleración, etc.).
Temperatura.
Estator de motor en reparación Detalle de aislación quemada

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Detalle de indicio de recalenta-

Bobina con falla de aislación
miento del motor
ACTIVIDAD
La siguiente actividad le permitirá afianzar sus conocimientos sobre
los instrumentos de medición eléctricos.
Lea la situación y responda las preguntas a continuación.
Al realizar una inspección, un Inspector de equipos eléctricos detectó fallas

y comprobó que éstas estaban ocasionadas por comportamientos erráticos
de equipos de comunicaciones. Para llegar a esta conclusión:
1. ¿Qué tipo de medición realizó?
2. ¿Qué instrumentos de medición utilizó?
__________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________

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ACTIVIDAD
La siguiente actividad le permitirá consolidar sus conocimientos
sobre los instrumentos de medición eléctricos.
Vincule el factor a medir con el instrumento de medición
correspondiente.
Medición de tensión Telurímetro
Medición de
intensidad de Meghómetro
corriente
Medición de potencia
Wattímetro
eléctrica
Medición de
Voltímetro
resistencia
Medición de
Amperímetro
frecuencia
Medición de
Hertzímetro
resistencia a tierra

A continuación se desarrollará el capítulo Aspectos de
seguridad.

IMTME009-GBS
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5
Aspectos de
seguridad

indica cómo actuar
ante inspecciones con 5.1 Inspecciones con requerimientos específicos 95
requerimientos
específicos. A su vez,
se detallan las
medidas de seguridad
adicionales para el
trabajo en altura o en
espacios confinados.

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5. Aspectos de seguridad 95/109
5.1 Inspecciones con requerimientos

específicos
En este apartado se explica cómo proceder ante las inspecciones de
este tipo y cuáles son las medidas de seguridad particulares para
inspecciones en altura.
Existen varios tipos de inspecciones con requerimientos y riesgos específicos:
Antes de iniciar la
A.1 inspección.
Inspecciones que Antes de volver a

requieren la parada y
A A.2 poner el equipo en
desconexión de operación.
equipos.
C.1 Generales
Inspecciones
con Inspecciones con el C.2 Andamios fijos.
B equipo en
requerimientos
específicos funcionamiento. C.3 Escaleras.
Plataformas
C.4 extensibles.
Medidas de seguridad
C para trabajos en Guindolas
C.5 suspendidas en
altura.
grúas.
Riesgos
Medidas de seguridad D.1
D atmosféricos.
para trabajos en
espacios confinados. D.2 Riesgos físicos.
Riesgos de
D.3 enterramientos.
Riesgos de
D.4 corrosión.
D.5 Riesgos biológicos.
D.6 Otros riesgos.

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A Inspecciones que requieren la parada y desconexión de equipos.
En las inspecciones con equipos parados, existen dos momentos críticos desde el punto de
vista de la seguridad:
A.1 Antes de iniciar la inspección.
Antes de volver a poner el equipo en

A.2 operación.
A.1 Antes de iniciar la inspección

Antes de iniciar la Inspección se deben tener en cuenta una serie de variables:
Antes de iniciar la Inspección se debe notificar a

Personal todo el personal de Producción que el equipo
entrará en una parada de inspección.
Se debe asegurar que el equipo está totalmente sin

energía e impedido de ponerse en marcha en forma
accidental. No sólo es importante interrumpir en
forma segura el suministro de energía al equipo (sea
Energía
ésta eléctrica, en forma de vapor, combustible, aire
comprimido, etc.), sino también asegurar que otras
fuentes de energía que pueda tener el equipo hayan
sido desactivadas.
Se debe verificar, por ejemplo, que se haya cortado

la energía eléctrica desde el interruptor principal y se
hayan retirado los fusibles principales, o bien se haya
Energía eléctrica y
bloqueado el interruptor. También, que se hayan
automatismos
descargado los capacitores (si los hubiera) y
desactivado los automatismos que posibilitan el
arranque automático.

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Es importante constatar que se hayan descargado los

accionamientos a resorte (si los hubiera) y liberado
al equipo de mezclas explosivas o fluidos tóxicos.
Otras formas de energía Además, se debe comprobar que se hayan enfriado
las partes calientes, y si existieran mecanismos de
izaje de cargas, que éstos estén descargados y
apoyados en el piso.
Es importante verificar que se hayan bloqueado

todas las válvulas y colocado bridas ciegas o tapones
en las cañerías de ingreso, se hayan despresurizado
Fluidos
todas las cañerías y recipientes a presión y vaciado
todos los fluidos internos o confinado a recipientes
con válvulas de bloqueo.
A.2 Antes de volver a poner al equipo en operación
Antes de volver a poner el equipo en marcha es clave verificar lo siguiente:
Se debe asegurar que ninguna persona se encuentre

aún en el interior del mismo, que todos los
Personal elementos usados para realizar la inspección hayan
sido retirados y que todos los bloqueos temporarios
hayan sido removidos.
Es importante verificar que el equipo quede listo

para recibir fluidos y energía eléctrica. Para ello se
debe comprobar, entre otros, que todos los
recipientes se encuentren vacíos, limpios y con los
Energía eléctrica pasos de hombre y otras bocas cerradas; que todos
los tapones y bridas ciegas de las cañerías hayan sido
retirados, y que los tableros eléctricos estén limpios,
libres de objetos extraños y en condiciones de recibir
energía.
EJEMPLO
Antes de poner un equipo en marcha tras una parada se suele:

• Constatar que todo el personal que intervino en la inspección esté fuera del equipo.
• Verificar que todas las herramientas y elementos usados hayan regresado al pañol.
• Comprobar que todos los soportes y topes provisorios hayan sido retirados.

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B Inspecciones con el equipo en funcionamiento.
Antes de realizar la inspección de un equipo en marcha, se deben tener en cuenta los

siguientes factores:
Es importante saber cuáles son las partes móviles y el área

cubierta por los desplazamientos, cuáles son los puntos o
zonas con alta temperatura, dónde se ubican las partes
Riesgos asociados
rotantes, cuáles son los puntos de suministro de energía
eléctrica, si el equipo contiene fluidos tóxicos, los
recipientes sometidos a presión, etc.
Se debe informar al personal de Producción que opera el

equipo que se hará una inspección con éste en
Personal de
funcionamiento y prestar extrema atención a las medidas
Producción
de seguridad, así como a las recomendaciones y
advertencias que pueda hacer el operador del equipo.
Consisten en no llevar ropa desprendida (como camisa

desabrochada o bufanda) porque ésta puede enredarse
en partes móviles, y no usar cadenas en el cuello, anillos o
pulseras por los mismos motivos. Se debe llevar las
Precauciones básicas herramientas en estuches que no permitan que éstas
con la indumentaria caigan, a fin de evitar daños al equipo o cortocircuitos. No
y herramientas de se debe circular fuera de las sendas de seguridad a menos
mano que se cuente con expresa autorización para ello. Por
último, no se debe llevar elementos que puedan producir
chispas (fósforos, encendedores, herramientas de acero,
etc.) en ambientes con posible presencia de mezclas
explosivas, etc.
En caso de que durante las inspecciones ordinarias o extraordinarias no se observen las

medidas de seguridad de los puntos anteriores, o que durante las inspecciones ordinarias
no se respeten las zonas de tránsito seguro con equipo en operación, el Inspector puede
sufrir:
Quemaduras.
Choques eléctricos.
Golpes y caídas.

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Lesiones en los ojos por cuerpos extraños.
Lesiones graves en brazos y piernas por aplastamiento o corte.
Intoxicación con gases o líquidos.
Todos los riesgos descriptos son evitables si:
Se cumplen las medidas de seguridad indicadas.
Se utilizan correctamente los elementos de protección personal.
Se siguen estrictamente las indicaciones y normas impartidas por el

Departamento de Seguridad e Higiene Industrial.
C Medidas de seguridad para trabajos en altura.
En las inspecciones extraordinarias, es habitual que el Inspector deba acceder a puntos de

inspección ubicados en altura. Para ello se usan andamios fijos, plataformas extensibles,
escaleras o eventualmente, una guindola suspendida de una grúa.
A continuación se detallan las medidas de seguridad elementales que corresponden a

cada caso:
C.1 Generales.
C.2 Andamios fijos.
C.3 Escaleras.
C.4 Plataformas extensibles.
C.5 Guindolas suspendidas en grúas.
C.1 Generales
Es clave usar un arnés de seguridad con un cabo de vida de longitud apropiada, de
acuerdo a los desplazamientos y a la altura de trabajo. Éste debe estar sujeto a un punto
fijo capaz de soportar más de 3 veces el peso del Inspector (3 veces el peso es la fuerza
equivalente que se ejerce sobre el punto fijo si llegase a caer el Inspector).

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C.2 Andamios fijos
• Para andamios no apoyados en estructuras fijas, la altura no debe ser mayor a 4 veces el
lado más corto de la base.
• Las piezas y nudos del andamio deben estar en perfectas condiciones y no presentar
torceduras.
• Todos los niveles de trabajo contarán con tubo de baranda a 1,10 m de altura y un
zócalo a 0,20 m de altura con respecto al nivel de la plataforma.
• Los apoyos del andamio se realizarán sobre superficies firmes y, de existir dudas, se
colocarán tablones bajo los mismos para aumentar la superficie de apoyo.
• Los tablones serán de un espesor tal que no presenten una flecha superior al 1% de la
longitud cuando se encuentren cargados en su punto medio. Se atarán con alambre a la
estructura del andamio, para impedir deslizamientos.
• Los tablones no podrán sobresalir más de 30 cm de la estructura. Si se deben unir

tablones longitudinalmente, la unión siempre se realizará sobre un tubo de la
estructura.
• Se debe observar que el eje del andamio sea vertical y que no exista desalineación
entre niveles.
C.3 Plataformas extensibles

• Siempre se debe verificar la capacidad de carga de la plataforma antes de subir, y
compararla con la cantidad de personas y con el peso de las herramientas que deben
elevarse.
• Sólo se deben usar plataformas con alarma sonora y bloqueo de movimientos, que se
accionarán si se quiere ir más allá de los límites de la zona segura de trabajo.
• Para plataformas con patas extensibles, no se debe realizar ningún movimiento sin
extender y apoyar las patas.
• La plataforma sólo puede elevarse si se encuentra en un suelo firme y nivelado.
• La plataforma debe contar con doble comando (en la base y en la plataforma de

trabajo) y con posibilidad de descenso de emergencia en caso de corte de energía o
falla del motor.

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C.4 Escaleras
• Es clave usar escaleras en buen estado y de longitud apropiada a la altura a la que se

quiere acceder. No deben ser ni demasiado cortas, ni demasiado largas.
• El Inspector debe verificar que se cuente con apoyos antideslizantes.

• En escaleras de una hoja (para apoyar), se debe verificar que la separación de la base al
plano de apoyo sea de aproximadamente ¼ de la altura.
• Si puede existir riesgo de contacto eléctrico, se utilizarán escaleras de material aislante
• Nunca se debe subir o bajar si hay otra persona sobre la escalera. Se debe esperar a que
la otra persona complete el ascenso o descenso.
• En escaleras de una hoja de más de 3 m de largo, antes de hacer cualquier otra cosa, se
debe atar firmemente el extremo superior a un punto fijo en el primer ascenso.
C.5 Guindolas suspendidas en grúas
• La guindola debe encontrarse en perfecto estado y poseer una capacidad de carga

certificada. También debe poseer baranda y zócalo en sus cuatro lados.
• Si tiene una puerta operable de acceso, ésta debe poseer una cerradura que impida la
apertura accidental de la puerta.
• Siempre que sea posible, se debe atar una soga a la base para que una persona pueda
mantener estable la guindola desde el piso o de una superficie firme.
• Sólo operadores de grúa muy experimentados pueden transportar personas en una

guindola.
• La guindola debe mantenerse siempre dentro del campo visual del operador de la grúa.

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D Medidas de seguridad para trabajos en espacios confinados.
Un espacio confinado es todo ambiente que:
Tiene medios limitados para entrar No tiene una ventilación

y salir. natural que permita:
Se entiende por medios limitados a todos • Asegurar una atmósfera apta para la vida
aquellos que no permiten una entrada ni una humana (antes y durante la realización de
salida en forma segura y rápida de todos sus los trabajos).
ocupantes.
• Inertizarlo para eliminar toda posibilidad
de incendio y/o explosión (antes y durante
Por ejemplo, alcantarillas, espacios cuyo
ingreso o egreso sea a través de una escalera, la realización del trabajo).
silleta o arnés con sistema de elevación. • No está diseñado para ser ocupado por
seres humanos en forma continua.
De acuerdo al grado de peligro para la vida de los trabajadores, los espacios confinados se
dividen en tres clases: A, B o C.
Corresponde a aquellos espacios donde existe un

inminente peligro para la vida. Generalmente, riesgos
Clase A
atmosféricos (gases inflamables y/o tóxicos, deficiencia o
enriquecimiento de oxigeno).
En esta categoría, los peligros potenciales dentro del

espacio confinado pueden consistir en sufrir lesiones y/o
enfermedades que no comprometan la vida ni la salud y
puedan controlarse a través de los elementos de
protección personal. Por ejemplo: se clasifican como
Clase B
espacios confinados clase B a aquellos cuyo contenido
de oxígeno, gases inflamables y/o tóxicos, y su carga
térmica están dentro de los límites permisibles. De
existir un riesgo de derrumbe, éste ya ha sido
controlado o eliminado.

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Esta categoría corresponde a los espacios confinados

donde las situaciones de peligro no exigen
modificaciones especiales a los procedimientos normales
Clase C
de trabajo o el uso de EPP adicionales. Por ejemplo:
tanques nuevos y limpios, fosos abiertos al aire libre,
cañerías nuevas y limpias, etc.
En los espacios confinados, existe una variedad de riesgos que pueden ser clasificados en
seis grupos:
D.1 Riesgos atmosféricos.
D.2 Riesgos físicos.
D.3 Riesgos de enterramientos.
D.4 Riesgos de corrosión.
D.5 Riesgos biológicos.
D.6 Otros riesgos.
D.1 Riesgos atmosféricos
Son unos de los más peligrosos y los que estadísticamente producen la mayor cantidad
de accidentes. Los riesgos atmosféricos más comunes son:
• Concentraciones de oxígeno en la atmósfera de espacios confinados por debajo de

19,5% (deficiencia de oxígeno) o sobre 23,5% (enriquecimiento de oxígeno).
• Gases o vapores inflamables excediendo un 10% de su límite inferior de expresividad

(LEL).
• Concentraciones en la atmósfera de sustancias tóxicas o contaminantes por sobre el

límite permitido de exposición de la OSHA (PEL).

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• Cualquier sustancia en la atmósfera que provoque efectos inmediatos en la salud o

irritación en los ojos, que pueda impedir o entorpecer el escape.
• Concentraciones de determinados polvos, como los del cereal, por encima de los
límites permisibles.
D.2 Riesgos físicos
Los riesgos físicos dentro de los espacios confinados, como por ejemplo: agitadores,
trituradores, engranajes, vaporizadores, soportes de cañerías, cañerías entrantes,
serpentinas, rompe olas, superficies resbaladizas. Todos ellos deben ser tenidos en
cuenta cuando se planifica un ingreso.
Se debe tratar de eliminar todo elemento sobresaliente o superficie que pueda causar
un daño físico al Inspector. Si esto no es posible, se debe informar al personal
ingresante sobre los riesgos existentes y los posibles daños que podrían ocasionarles.
D.3 Riesgos de enterramientos
Este tipo de riesgo es usualmente encontrado en depósitos, tanques o silos que han
contenido materiales sólidos. En este sentido, se debe tener en cuenta que los líquidos
con sólidos en suspensión también pueden dejar residuos sólidos adheridos a las
superficies del espacio confinado.
Todo material sólido que se encuentre dentro de un espacio confinado y que cause un
riesgo de enterramiento, debe eliminarse desde el exterior por medio de lavados,
chorros de agua a presión, vibraciones, redes o cuerdas contenedoras, tabiques
apuntalados, antes de permitir el ingreso a las personas.
D.4 Riesgos de corrosión
Los procesos de corrosión deben ser tenidos en cuenta antes de autorizar la entrada a un
espacio confinado. En algunos casos, los residuos que han quedado acumulados pueden
consumir oxígeno del ambiente (por el mismo proceso de oxidación) y hacerlo disminuir
por debajo del límite seguro (19,5%). También los productos utilizados para la limpieza o
un trabajo específico pueden generar gases corrosivos, susceptibles de afectar la piel,
mucosas, ojos y respiración.

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D.5 Riesgos biológicos
La presencia en los espacios confinados de hongos, moho, bacteria, virus y materiales en

estado de descomposición puede presentar riesgos para la salud humana.
D.6 Otros riesgos
Una visibilidad pobre, iluminación inadecuada, caminar inseguramente, superficies

resbaladizas; etc. representan riesgos significativos. Los espacios confinados también
pueden albergar roedores, víboras, arañas o insectos peligrosos para los que quieren
acceder a un espacio confinado. Finalmente, los cambios repentinos en el viento o clima
son susceptibles de contribuir a variaciones inesperadas en el medio ambiente del
espacio confinado.
Medidas de seguridad específicas
Antes de entrar a un espacio confinado, todo operario debe tomar ciertas precauciones
relacionadas con:
El Permiso de Ingreso.
El Permiso de Trabajo.
Las medidas de seguridad compartidas con los vigías
Permiso de Ingreso
Una vez completado el Permiso de Ingreso a espacios confinados, una de las copias
debe exhibirse en la zona donde se realiza el trabajo.
Debe tener aprobados los procedimientos de comunicación entre el interior y el

exterior del espacio, e ingresar con los dispositivos de comunicación especificados en
el procedimiento.

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Permiso de Trabajo
Debe contar con el Permiso de Trabajo correspondiente donde conste que se han
realizado las mediciones de la atmósfera interior y que se han eliminado los riesgos
indicados en el punto anterior.
El Permiso de Trabajo debe indicar la fecha de entrada y la duración de la ocupación

dentro del espacio confinado. El Permiso debe ser válido por un período que no
exceda el necesario para completar el trabajo.
Debe contar con Permisos de Trabajo adicionales, tales como trabajo en caliente,
cuando también se requieran.
Medidas de seguridad compartidas con los vigías
Además del personal que ingresa al espacio confinado, un operario debe disponer de
un conjunto de vigías que monitoreen las condiciones desde el exterior.
Las personas que entran y los vigías deben, además, conocer los signos y síntomas de
la exposición a un riesgo.
Tanto el personal que ingresa como los vigías deben conocer y estar en condiciones
de aplicar el procedimiento de seguridad documentado que cubra asuntos críticos,
como primeros auxilios, ducha y descontaminación, formas de rescate y equipamiento
médico necesario.
ATENCIÓN
Nunca se debe ingresar a un espacio confinado sin vigía o sin Permiso.

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ACTIVIDAD
Esta actividad le permitirá afianzar los aspectos relativos a la
seguridad durante la realización de trabajos en altura.
Escriba dos medidas de seguridad para cada una de las

siguientes inspecciones en altura.
1
Andamios fijos:
1.______________________________________ 2. _________________________________
_______________________________________ ___________________________________
_______________________________________ ___________________________________
2
Plataformas extensibles:
1.______________________________________ 2. _________________________________
_______________________________________ ___________________________________
______________________________________ ___________________________________
3
Escaleras:
1.______________________________________ 2. _________________________________
_______________________________________ ___________________________________
_______________________________________ ____________________________________
4 Guindolas suspendidas en grúas:

1.______________________________________ 2. _________________________________
_______________________________________ ___________________________________
_______________________________________ ___________________________________

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ACTIVIDAD
Esta actividad le permitirá reforzar los conocimientos adquiridos
relativos a la seguridad durante la inspección de equipos.
Conteste las siguientes preguntas.
1 ¿Cuáles son los dos momentos críticos en las inspecciones que deben efectuarse con
equipo parado desde el punto de vista de la seguridad?
__________________________________________________________________________
2 ¿Con respecto a qué, para andamios fijos, todos los niveles de trabajo contarán con
un tubo de baranda a 1,10 m de altura y un zócalo a 0,20 m de altura?
________________________________________________________________________________
3 ¿Cuáles son ejemplos de espacios combinados de clase C?

______________________________
4 ¿Dónde pueden encontrarse los riesgos de enterramientos?

______________________________________________________________
5 ¿Qué debe constar en el Permiso de trabajo que debe tener un operario antes de
entrar en un espacio confinado?
______________________________________________________________________________
6 ¿Qué deben estar en condiciones de hacer el personal y los vigías antes de ingresar a
un espacio confinado?
________________________________________________________________________________
En este punto finaliza la explicación sobre Aspectos

de seguridad. ¡Felicitaciones! Ha finalizado el curso
de Inspección de equipos.

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Anexo
109/109
CAPÍTULO 1: La inspección de equipos
1.1 El Inspector y la organización de

Mantenimiento
Organigrama Estándar de Mantenimiento
Maintenance
Manager
Area Workshop
Manager Manager
BMG BMG Local Workshop Workshop

Mechanic Electric Patrol Workshop Mechanic Electronic
Leader Leader Leader Leader Leader Leader
Technician Technician Technician Technician Technician Technician

1 1 1 1 1 1
Technician Technician Technician Technician Technician Technician

2 2 2 2 2 2
Maintenance Industrial
INSPECTORES Engineer Services
Manager Planning Manager
Manager
BMG BMG
BMG Predictive Mechanic Electric
Instrumentation Leader Leader Leader
Maintenance
Contractors
Technician Technician Workshop Technician Technician

1 1 Contractors 1 1
Technician Technician Technician Technician

2 2 2 2
“El presente documento y toda la información que contiene son propiedad de Tenaris S.A. y/o sus empresas afiliadas (“TENARIS”), o
bien han sido otorgados a estas empresas bajo licencia.
Se prohíbe copiar, volver a copiar, reproducir, traducir, revelar, adaptar, modificar, distribuir a terceros o utilizar de otro modo el
presente documento y toda la información que contiene, con cualquier fin, sin la autorización expresa previa por escrito de
TENARIS.
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en el presente. Todos los derechos reservados”.

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Manual de Contenido Nr.

Este documento ha sido firmado electrónicamente en su versión en español.

Este curso tiene el propósito de desarrollar actitudes y capacidades en los

Al finalizar la capacitación el participante estará en condiciones de:

Comprender los conceptos generales relativos a este tipo de

Distinguir las tareas propias de una inspección y desarrollar

Identificar las fallas más recurrentes como medio para prevenir

Es importante comprender las consecuencias que el desconocimiento de los

TenarisUniversity Confidencial y propiedad de TENARIS u otorgada a TENARIS

CAPÍTULO 1: La Inspección de Equipos 5

1.1 Conceptos Generales 6

CAPÍTULO 2: Sistema de Gestión de Mantenimiento 17

CAPÍTULO 3: Funciones Generales del Inspector de Equipos 31

CAPÍTULO 4: Funciones Específicas del Inspector de Equipos 77

CAPÍTULO 5: Aspectos de Seguridad 94

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GLOSARIO RECUERDE ANEXO

MANTENIMIENTO PREGUNTAS ATENCIÓN

EJEMPLO ACTIVIDAD EXAMEN FINAL

FIN DE CAPÍTULO FIN DE MANUAL

TenarisUniversity Confidencial y propiedad de TENARIS u otorgada a TENARIS

Inspección de equipos 5/109

En este capítulo se TEMAS DEL CAPÍTULO 1

TenarisUniversity Confidencial y propiedad de TENARIS u otorgada a TENARIS

1.1 Conceptos generales

Consiste en revisar una parte de un equipo con el fin de

Es una inspección que se realiza con el equipo en

Es una inspección que se caracteriza porque su ejecución

Es el período programado entre una inspección

TenarisUniversity Confidencial y propiedad de TENARIS u otorgada a TENARIS

Un equipo está en operación cuando el personal de

Un equipo está fuera de operación cuando su detención

Se estipula para un equipo determinado y contiene el

Es la parte de un equipo que requiere ser inspeccionada

Es lo que el Inspector debe observar al ejecutar la

TenarisUniversity Confidencial y propiedad de TENARIS u otorgada a TENARIS

Método de Es el modo de realizar la inspección. Por ejemplo, llevar a

El Plan de Mantenimiento está integrado por los siguientes planes específicos:

En caso de ser necesario, se espera que el Inspector realice las modificaciones

TenarisUniversity Confidencial y propiedad de TENARIS u otorgada a TENARIS

1.2 El Inspector y la organización de

Se denomina Área a un grupo de plantas. La composición y número de plantas que

Las otras unidades funcionales de Mantenimiento son: Taller Central, Ingeniería de

Organigrama Estándar de Mantenimiento

Líder Líder Guardia de Líder Líder Líder

Técnico 1 Técnico 1 Técnico 1 Técnico 1 Técnico 1 Técnico 1

Técnico 2 Técnico 2 Técnico 2 Técnico 2 Técnico 2 Técnico 2

Instrumentación Líder de Líder Líder

Técnico 2 Técnico 2 Técnico 2 Técnico 2

En el Anexo se encuentra este organigrama en inglés.

TenarisUniversity Confidencial y propiedad de TENARIS u otorgada a TENARIS

Funciones del Grupo de Mantenimiento de Base (GMB)

Garantizar la seguridad neutralizando condiciones de riesgo y promoviendo conductas seguras

Ser un referente técnico acerca de los equipos.

Cumplir con los programas de formación asignados.

Análisis de tareas a realizar

Participar activamente en la elaboración de los análisis de fallas.

Proponer y/o rediseñar máquinas o componentes con el soporte de Ingeniería de

Conducir y/o facilitar la ejecución de inspecciones predictivas.

Formular el presupuesto de costos de Mantenimiento y, una vez aprobado, monitorear su