ADMINISTRACIÓN

Y NEGOCIOS

CALDERA DE VAPOR

NOMBRE: Sebastián Vilche, Jaime Flores, Ignacio Lara, Carlos Godoy, Matias Gonzales
CARRERA: Mantenimiento Industrial
ASIGNATURA: Taller de Integración
PROFESOR: José Viveros
FECHA: 28-11-2020
 ADMINISTRACIÓN
Y NEGOCIOS

INTRODUCCIÓN 3
Objetivo General 3
Objetivos Específicos 3

Antecedentes 4
Ficha técnica de la máquina: 4
Mantenimiento de sistema de tuberías y procedimiento de mantención 7
Inspección Maquina Industrial 8
Revisión interna y externa 9

Operación de mantenimiento sobre caldera 10

Procedimiento para limpieza química 13
Listado de averías encontradas con la inspección 14
Ficha de inspección 15
Equipos, herramientas e insumos a utilizar 16
Elementos a cambiar 18

Jerarquizar el estado de criticidad de la máquina y de sus sistemas 19

Listado de las anomalías y sus consecuencias 20

Causas raíces de las fallas 21

Efectos de la corrosión 24
Análisis 5w+2h 25

Conclusiones 26

Bibliografía 27
 ● INTRODUCCIÓN

El objetivo principal de las calderas a vapor es la transformación del agua, en

vapor de agua, elevando su presión como también su temperatura, las calderas forman
parte de los equipos más utilizados en las grandes industrias, por lo que mantenerlas en
un funcionamiento óptimo es imprescindible para el beneficio de las empresas.

Cuando a una caldera no se le han realizado los cuidados pertinentes de

mantenimiento pueden presentar una serie de problemas que nos pueden repercutir
directamente en el consumo mensual y en la eficiencia de la misma. Así como, puede
darse la probabilidad de emisión de gases peligrosos para la salud. Las calderas
necesitan no sólo un mantenimiento preventivo, sino un control anual, que nos permita
no sólo alargar la vida útil del sistema, sino, contar con un sistema en casa que funcione
al 100%. Si obviamos el mantenimiento, es muy probable que surjan problemas en el
funcionamiento de la caldera, que deriven en averías.
El Informe anterior dio cuenta de un mantenimiento ficticio realizado a una
caldera. Dicho mantenimiento nos permitirá jerarquizar el estado de criticidad de la
máquina y sus sistemas de funcionamiento afectados; también describir las anomalías
detectadas y sus consecuencias operacionales, junto a un breve detalle de las
consecuencias operacionales que podrían originarse sin un plan correctivo; también
realizar el análisis causa-raíz de todas las anomalías mediante técnicas de lluvia de
ideas organizada.
○ Objetivo General

Analizar estado de criticidad de máquina después de hacer mantención.

■ Objetivos Específicos

1. Jerarquizar el estado de criticidad de la máquina y de sus sistemas.

2. Describir listado de las anomalías y sus consecuencias.
3. Analizar las causas raíces de las anomalías, mediante lluvia de ideas organizada.
4. Indicar los diferentes componentes revisados e inspeccionados, junto a las
anomalías presentadas.
5. Elaborar Ficha Técnica de la máquina.
6. Agrupar las problemáticas que tengan la misma causa raíz y usar matriz 5w+2h.
 ● Antecedentes

○ Ficha técnica de la máquina:

1. Capacidad de vapor 5.000 [Kg/h]

2. Presión de trabajo 3 [Kg/cm2]
3. Combustible petróleo.
4. Superficie de calefacción versus volumen generado 100 [Lts/m2]
5. Diámetro de máquina 1,5 [m]
6. Largo de máquina 3 [m]
7. Un ablandador de agua. (osmosis inversa; desmineralizador; suavizador).

El vapor de esta se utiliza como energía para calefaccionar los estanques de

producción de materias primas antes del envasado de los productos.
Inyectores
Un inyector es un dispositivo utilizado para bombear fluidos utilizando el efecto
Venturi. Utiliza un fluido a alta presión que sale por una boquilla a alta velocidad y baja
presión convirtiendo su energía potencial en energía cinética. En esta zona de baja
presión se mezcla con el fluido que se quiere bombear y le imparte energía cinética
(velocidad). A continuación, ambos fluidos mezclados entran por otra boquilla donde la
energía cinética vuelve a convertirse en potencial, disminuyendo la velocidad y
aumentando la presión

Bombas rotodinámicas

Se basa en el movimiento del líquido por diferencias de presiones, al girar el

impulsor de la bomba desplaza las partículas de líquido hacia la tubería de descarga
creando una zona de depresión en la cámara de la bomba
Válvula de seguridad

Cuando nos referimos a la válvula de seguridad en las calderas de vapor nos

estamos refiriendo a un tipo de elemento de seguridad el cual se utiliza con el fin de
evitar que las caldera sobrepase la presión marcada.

Las válvulas se caracterizan por tener una apertura muy rápida y completa, la
cual no es proporcional al aumento de la presión. Generalmente se tratan de válvulas de
resorte y tienen un mecanismo de apertura manual con el fin de que se realicen pruebas.

Válvula de purga

Control de purga de calderas. ... Este proceso consiste en activar el mecanismo

de la válvula de purga situado en el colector de la caldera y extraer un pequeño
porcentaje del agua de la caldera (que contiene sólidos disueltos y sedimentos sin
disolver) por debajo de la superficie del agua de la caldera

Llave de vapor

Si buscamos una válvula manual versátil para nuestra industria, necesariamente

debemos pensar en las válvulas esclusas, guillotina o coliza. Tanto pueden utilizarse en
aplicaciones on/off como para regular el pasaje del fluido. Se debe tener en cuenta que
los asientos son metal-metal por lo tanto el cierre de este tipo de válvulas no es
totalmente estanco. La estanqueidad de la misma va a depender de varios factores
como por ejemplo la presión a la que se trabaje.

Presostato

Un presostato, también conocido como interruptor de presión, es un aparato que

cierra o abre un circuito eléctrico dependiendo de la lectura de presión de un fluido

Estanque

El depósito de combustible o tanque de combustible es un contenedor seguro

para líquidos inflamables, que forma parte del sistema del motor, y en el cual se
almacena el combustible, que es propulsado para que el motor avance.

Trampas de vapor

Las trampas de vapor son un tipo de válvula automática que filtra el condensado
(es decir vapor condensado) y gases no condensables como lo es el aire esto sin dejar
escapar al vapor. En la industria, el vapor es regularmente usado para calentamiento o
como fuerza motriz para un poder mecánico.

Indicador de niveles
 Para controlar el nivel de líquidos, gases y vapor. Un cristal de reflexión poli
prismática de múltiples ranuras permite la lectura óptica de nivel, diferenciando
claramente las fases líquida y gaseosa de los fluidos.

Flanges

Los Flanges son elementos de una línea de cañerías destinados a permitir la

unión de las partes, sean estas cañerías, válvulas, bombas u otro equipo que forme
parte de la línea. Es un elemento que puede proveerse como una parte separada o
como una pieza que viene unida, desde fábrica, a un elemento como una válvula, una
bomba u otra pieza.

○ Mantenimiento de sistema de tuberías y procedimiento de mantención

El mantenimiento del sistema de tuberías externo del generador de vapor en

cuestión es de importancia para la salud propia de la máquina, se recomienda una
revisión periódica de las fugas en estos elementos, de las vibraciones que presenta el
sistema y otros.

Se recomienda el siguiente procedimiento de mantenimiento para este sistema:

1. Inspeccionar la tubería.
Esta inspección se puede hacer de varias maneras:
- Forma visual, que es el sistema más tradicional.
- Inspección de manera acústica.
- Registro de las características de la tubería.
- Trazadores de gas.
- Técnicas de rayos infrarrojos.
- Técnicas de ultrasonidos.
- Técnicas electromagnéticas.
- Técnicas radioactivas.

2. La limpieza de la tubería.

Lo que habitualmente se hace para limpiar la tubería se suele hacer a medida de

algunas técnicas como las siguientes:
- Limpiar la tubería con productos químicos.
- Limpieza en la tubería con rascadores mecánicos a tracción.
- Limpieza por rascadores mecánicos impulsados por el agua.
- Limpieza por rascadores mecánicos mediante varillas.
- Limpiarla con agua a presión.
- Limpieza por agua conjunto aire comprimido.
Se recomienda que la frecuencia en la que se limpie la tubería máximo sea de una vez
al año.

3. Reparaciones de las tuberías puntuales.

Esto hace referencia a las tareas que están dentro del mantenimiento de las
tuberías encaminadas a reparar las pequeñas fugas en los tubos o las averías que
vayan apareciendo durante la vida útil de las tuberías. Hay muchos posibles sistemas
para reparaciones puntuales de las averías, y entre todos los que más destacan estos:
- Los sistemas robotizados de multifunción; Son robots de reparación controlados
desde un mando con la ayuda de una cámara de televisión.

- La rehabilitación de uniones mediante bandas de estanquidad y anillos

extensibles; Es un sistema de reparación específico de las uniones que consisten en la
fijación en el interior de la unión defectuosa.

- La reparación puntual por encamisado.

- La rehabilitación por inyección de resinas; Se hace consolidando el terreno

adyacente a la localización de la avería mediante la inyección por el exterior de la
tubería.

Junto con todo lo indicado a las averías puntuales.

Luego dependiendo del estado de las tuberías a algunas habrá que rehabilitarlas,
lo cual se refiere a aquellas técnicas de reacondicionamiento que aprovechando en lo
posible mejoran las características volviendo lo más posible a la tubería a su estado
inicial o por lo menos poder mejorar el nivel de servicio de la tubería.

○ Inspección Maquina Industrial

Las calderas de vapor y equipos que utilizan vapor de agua, que estén
constituidos por uno o más cuerpos o espacios de presión, deberán ser sometidos a las
revisiones y pruebas que establece el reglamento y tener los accesorios de seguridad,
observación y de control automático, según se establece en el párrafo V del título II, del
D10/2013 MINSAL:
• Revisión interna y externa.
• Prueba hidrostática.
• Prueba de la válvula de seguridad.
• Prueba de acumulación de vapor.
• Revisión de la red de distribución de vapor, componentes y accesorios.
• Pruebas especiales.
En esta ocasión, la visita será una revisión interna y externa, que se hace en cada
mantención anual, en el cual se realiza el siguiente procedimiento.
○ Revisión interna y externa

Para la realización de la inspección, esta debe ser en frío, por lo que se coordina
con el cliente la detención, drenaje y enfriado de la fuente, procediendo con la apertura
de todos los registros en el lado agua y gases. Generalmente las certificación se hace
inmediatamente después de un mantenimiento por lo que muchas veces este paso se
habrá realizado con anterioridad.

Se aconseja llevar un registro fotográfico de cada uno de los procedimientos

descritos a continuación con el fin de poder tener un buen respaldo del trabajo realizado.

a. Antes de comenzar la revisión es necesario desenergizar completamente

la caldera (desconectar las líneas eléctricas y de combustible)

b. Empezar con la apertura de las tapas de registro (mano y hombre) y con

ayuda de una linterna o foco halógeno realizar la inspección interna en
busca de incrustaciones, corrosiones, sedimentos y lodos.

c. Abrir las tapas frontales y traseras para visualización de posibles

deformaciones o daños en los refractarios.

d. Realizar una inspección interna de los conductos de humos y cámaras por

donde circulan los gases de combustión en búsqueda de suciedad o
acumulación de residuos sólidos.

e. Cuando en una revisión interna se hayan constatado incrustaciones, la

caldera no podrá ponerse en funcionamiento hasta que se proceda a su
limpieza, desincrustación o reparación según corresponda, así como a la
revisión de las instalaciones ablandadoras, las que al ponerse en marcha
garanticen la entrega de agua blanda.

f. Una vez terminada la revisión interna y externa se procederá con el llenado

de la documentación necesaria.
● Operación de mantenimiento sobre caldera

Se desconectó la caldera y se puso en frío, una vez lista la caldera, se abrieron

todos los registros en el lado agua y gases.

La inspección visual evidencio impurezas en el lado agua por lo que se eliminan

las incrustaciones y sedimentos con solvente.

Incrustaciones en tuberías

Incrustaciones en el fondo de la caldera

 Se detectó que el indicador de agua tenía poca visibilidad por lo que se procedió
a limpiarlo de incrustaciones, no fue necesario un cambio.

La inspección evidenció una fuerte aparición de agentes incrustantes y corrosivos,

por lo que se revisó el filtro y se cambió el filtro.
 Se realizó una limpieza en el lado de gases, eliminando hollines en las tuberías
mediante limpieza química.

Los ductos rociadores al interior del estanque pueden presentar desgaste por flujo
de vapor, fallas en las uniones apernadas y corrosión debido a la condensación del
vapor de agua.

Se comprueba el estado de los elementos de seguridad y estos están en buen

estado, exceptuando la válvula de salida de vapor, que estaba deteriorada.

Para esto se preparó la superficie en los puntos de inspección, removiendo la

pintura suelta y todo lo demás, se marcaron los puntos de inspección por encima y
debajo de cada anillo en las tuberías y se calibró el instrumento de medición ultrasónico.

Se realiza una prueba de presión en frío.

Se realiza una prueba de funcionamiento con quemador en marcha, forzando el

disparo y actuación de equipos de de seguridad, todo funcionó como se esperaba.

○ Procedimiento para limpieza química

Etapa alcalina
Se eliminan los residuos de tipo orgánico, tales como grasa, polvo, residuos
aceitosos, circulando una solución alcalina y detergente, y un hervido inicial
acompañado de purgas, ablandando y preparando las superficies para la remoción de
los contaminantes inorgánicos.
Enjuagues
Se realizó un enjuague para eliminar cualquier sustancia que quedó depositada
en las tuberías de la caldera, se ingresó agua desde un estanque a través de las
bombas de circulación del sistema auxiliar preparado para las tareas a realizar, de esta
manera se preparó la caldera para las siguientes etapas de limpieza.
Etapa ácida.
Se decidió hacer un lavado ácido dada la corrosión presente en las superficies,
eliminando el óxido también de las tuberías
Se prestó atención eliminar la presencia del óxido de laminación de los tubos, ya
que de no eliminarse antes de la puesta en operación de la caldera, experimentará su
desprendimiento en forma de escamas llegando a dañar las paletas de las turbinas.
Etapa secuestrante.
En esta etapa se inundó la caldera con un ácido débil, para capturar los iones
férricos que quedaron de la etapa anterior. Estos iones férricos son capturados y son
eliminados al momento del vaciado de la caldera, impidiendo su deposición como
hidróxidos sobre los tubos.

Etapa de neutralizado y pasivado.

Durante esta etapa se utilizaron soluciones químicas para llevar el PH de las
tuberías a valores normales, para su posterior operación, además de brindar una
película que sirve como protección contra la corrosión en un futuro próximo, así se podrá
operar la caldera de forma normal y con seguridad de que por un tiempo esta no
presentará problemas que mermen su eficiencia.

○ Listado de averías encontradas con la inspección

Avería: Quemadores con problemas de corrosión.

Causa avería: Falla del sistema eléctrico.
Actividad preventiva: Limpieza de inyectores con solvente.

Avería: Las llaves de salida de vapor se encuentran deterioradas.

Causa avería: Desgaste erosivo de llaves.
Actividad preventiva: Cambio inmediato de llaves.

Avería: Sólidos en suspensión dentro del estanque de alimentación

Causa avería: Filtros de alimentación se encuentran saturados.
Actividad preventiva: Cambio de filtros saturados.

Avería: Aumento de incrustaciones y corrosión.

Causa avería: Se origina por impurezas que son impulsadas fuera del agua.
Actividad preventiva: Mejora en el filtro de agua que se está utilizando.

Avería: Indicador de nivel de agua sin visibilidad.

Causa avería: Indicador sin visibilidad debido a depósitos de sarro.
Actividad preventiva: Realizar limpieza de indicador.

Avería: Desgasificador no está extrayendo los gases disueltos en el agua.

Causa avería: Se encuentra obstruido por residuos sólidos.
Actividad preventiva: Limpieza de desgasificador.

○ Ficha de inspección
○ Equipos, herramientas e insumos a utilizar
 Para llevar a cabo la limpieza química de la caldera se deben considerar
elementos, como maquinaria, herramientas, insumos, que van a estar presentes durante
todo el desarrollo de la faena. Para esto se realiza un desglose identificando todos los
elementos y qué herramientas o insumos deben utilizarse para cada equipo.

Equipos y maquinaria.

Bombas centrifugas:

● Bomba VOGT serie Ne620 para mover agua a 80°C.

● Bomba VOGT serie N626 para mover ácido clorhídrico a 40°C.
● Bomba VOGT serie N631 para mover la mezcla de productos químicos

Estanques:

● Estanque auxiliar para almacenar soluciones químicas con un volumen de

40 m3.
● Estanque de agua con capacidad de 2040 m3 a 80°C
● Estanque de agua con capacidad de 1500 m3 con agua a 10°C
● Estanque con 1100 m3 de nitrógeno líquido. (El nitrógeno se utiliza para el
decapado del ácido)
● Mezclador de sustancias químicas.
● Válvulas Saunders especiales para el manejo de ácidos.
● Mangueras especiales para ácido (se seleccionan mediante la temperatura
de trabajo).
● Manómetro – vacuómetro para vaciado de caldera con atmósfera inerte
para medir presiones entre 0 y 7 bar. Uniones especiales para el manejo
de soluciones químicas.

Herramientas e insumos

Además de los equipos necesarios para llevar a cabo la faena, se consideran

también, los productos químicos seleccionados:

Productos químicos.

● 2835 Kg de Soda Caustica.

● 1417 Kg de Trifosfato de sodio.
● 1417 Kg de Metasilicato de Sodio.
● 373 lt de Inhibidor de corrosión Rodine B213.
● 60 lt de Antiespumante.
● 42500 Kg de Ácido Clorhídrico.
● 220 Kg de Thiourea.
● 934 Kg de Bifloruro de Amonio.
● 788 Kg de Ácido Cítrico.
● 933 Kg Carbonato de Sodio
● Cañerías de acero al carbono cedula 80 con diámetro nominal de 6
pulg. y de 8 pulg. proporcionado por la empresa mandante.
 ● Adaptadores de tuberías.
● Insumos de bombas
● Mangueras.
● Fittings.
● Coplas.
● Grilletes.
● Generador eléctrico 380 (V)
● Cables (380)
● Conexión Legrand.
●
Elementos de protección personal.

● Botas de seguridad.
● Pijama térmico.
● Barbiquejo.
● Arnés para casco.
● Casco.
● Bloqueador solar.
● Guante cabritilla sin forro.
● Guante nitrilo verde.
● Guante PVC rojo.
● Lente UVEX.
● Mascara de 2 vías.
● Tapones auditivos.
● Buzo TYVEK.
● Tenida PVC.
● Protector facial para casco.

Las paredes laterales situadas bajo el cabezal del colector deben ser
correctamente limpiadas, la falta de limpieza implica un excesivo trabajo extra para
realizar la inspección. La solución más simple para evitar este problema sería la
utilización de mangueras de alta presión. El problema principal que se encontró es la
falta de compuertas aceptables en la caldera para introducir la manguera. Normalmente
en una caldera deberían existir dos puertas de acceso justo debajo del colector. Como
opción se utilizaron las compuertas superiores del techo de seguridad.
○ Elementos a cambiar

Llave de salida de vapor

Filtro de alimentación
● Jerarquizar el estado de criticidad de la máquina y de sus
sistemas

Para hacer una jerarquización efectiva de la máquina, se listó los distintos

componentes de la maquinaria, su nivel de criticidad y su tipo de mantenimiento
asignado.

Código Descripción Crit Modelo de mant. S O D NPR

1-TUB Tubería de conducción A Alta Disponibilidad 10 3 7 210
1-COM Compresor A Alta Disponibilidad 10 3 5 150
1-TUR Turbina A Alta Disponibilidad 10 5 3 150
1-FIL Sistema de filtrado B Condicional 6 3 8 144
1-TUB Tuberías de conducción B Correctivo 9 3 5 135
1-VAL Valvulería B Correctivo 8 2 8 128
1-PRC Sistema de precalentamiento B Condicional 7 3 6 126
4-INS Instrumentación A Alta Disponibilidad 3 8 5 120
4-CON Control A Alta Disponibilidad 3 5 8 120
1-REG Sistema de reg. de presión B Condicional 7 3 5 105
1-COB Cámara de combustión A Alta Disponibilidad 10 1 10 100
1-EST Carcasa y elem. estáticos C Correctivo 10 1 10 100
1-EST Carcasa A Correctivo 10 1 10 100
1-LUN Sistema de lubricación A Alta Disponibilidad 10 1 8 80

1-ADM Sistema de admisión de vapor A Alta Disponibilidad 10 1 8 80

5-INS Instrumentación A Alta Disponibilidad 3 5 5 75
6-INS Instrumentación A Alta Disponibilidad 3 5 5 75
1-INS Sistema de medida B Condicional 6 3 4 72
1-REF Refrigeración A Alta Disponibilidad 10 1 7 70
1-GAS Sistema de entrada de gas A Alta Disponibilidad 10 1 7 70
1-ROT Sistema de engranajes A Alta Disponibilidad 10 1 7 70
2-GAS Sistema de postcombustión A Alta Disponibilidad 10 1 7 70

1-EST Sistema de excitación del Estator A Alta Disponibilidad 10 1 7 70

1-CON Control A Alta Disponibilidad 10 1 6 60
1-EST Sistema estator A Alta Disponibilidad 10 1 6 60
1-ERT Sistema de excitación del rotor A Alta Disponibilidad 10 1 6 60
1-TUB Haces tubulares A Alta Disponibilidad 10 1 5 50
1-LUB Sistema de lubricación A Alta Disponibilidad 10 1 5 50
1-EST Sistema estator A Alta Disponibilidad 10 1 5 50
3-INS Instrumentación A Alta Disponibilidad 5 3 3 45
1-INS Instrumentación A Alta Disponibilidad 2 3 7 42
1-ROT Sistema rotor A Alta Disponibilidad 10 1 4 40
1-ROT Rotor A Alta Disponibilidad 10 1 4 40
1-LUB Sistema de lubricación A Alta Disponibilidad 10 1 3 30
2-ROT Sistema rotor A Alta Disponibilidad 10 1 3 30
7-INS Instrumentación A Sistemático 3 2 5 30
2-CON Control A Alta Disponibilidad 7 2 2 28
3-CON Control A Alta Disponibilidad 6 1 4 24
1-BYP Sistema de by-pass A Alta Disponibilidad 10 1 1 10
1-REF Sistema de refrigeración A Alta Disponibilidad 10 1 1 10
2-INS Instrumentación A Alta Disponibilidad 1 1 3 3

● Listado de las anomalías y sus consecuencias

Avería: Quemadores con problemas de corrosión.

Causa avería: Falla del sistema eléctrico.
Actividad preventiva: Limpieza de inyectores con solvente.

Avería: Las llaves de salida de vapor se encuentran deterioradas.

Causa avería: Desgaste erosivo de llaves.
Actividad preventiva: Cambio inmediato de llaves.

Avería: Sólidos en suspensión dentro del estanque de alimentación

Causa avería: Filtros de alimentación se encuentran saturados.
Actividad preventiva: Cambio de filtros saturados.

Avería: Aumento de incrustaciones y corrosión.

Causa avería: Se origina por impurezas que son impulsadas fuera del agua.
Actividad preventiva: Mejora en el filtro de agua que se está utilizando.

Avería: Indicador de nivel de agua sin visibilidad.

Causa avería: Indicador sin visibilidad debido a depósitos de sarro.
Actividad preventiva: Realizar limpieza de indicador.

Avería: Desgasificador no está extrayendo los gases disueltos en el agua.

Causa avería: Se encuentra obstruido por residuos sólidos.
Actividad preventiva: Limpieza de desgasificador.
● Causas raíces de las fallas
Las causas de las distintas averías son las siguientes:
- Falla del sistema eléctrico.
- Desgaste erosivo de llaves.
- Los filtros de alimentación se encuentran saturados.
- Aumento de corrosión por impurezas que son impulsadas fuera del agua.
- Indicador sin visibilidad debido a depósitos de sarro.
- Desgasificador obstruido por residuos sólidos.

El común denominador a identificar, exceptuando la falla del sistema eléctrico, es

el nivel de impurezas que afecta a los distintos sistemas que componen la caldera.
Se realizó una lluvia de ideas orientado con la matriz del porque.
 El daño producido por la corrosión puede ser un proceso de deterioro lento y
normalmente es controlable mediante el tratamiento del agua y las inspecciones
internas. La corrosión más frecuente encontrada es aquella debido a:
• Oxígeno disuelto.
• Ataque cáustico, que normalmente produce vaciado del metal.
• Corrosión por quelatos, que destruye la capa fina de óxido de hierro
magnético que protege las superficies metálicas contra la corrosión.
La corrosión se clasifica en:
• General.
• Localizada (como el picado).
• Corrosión en grietas (que tiene lugar cuando un líquido corrosivo se
asienta en una grita).
• Corrosión galvánica. Cuando dos metales no similares se exponen y entran
uno en contacto con el otro si hay una corriente eléctrica o una tensión eléctrica entre
ellos. El metal menos resistente, llamado anódico, pierde metal, mientras el más
resistente, denominado catódico, tiene porciones de las partículas del metal menos
resistente depositadas en el punto de unión.
Otra forma de corrosión es la denominada lixiviación, o desaleación y en algunos
casos descincificación, como en el bronce. La fundición gris puede destruirse; la ferrita
se convierte en óxido de hierro en presencia de agua ligeramente ácida. La corrosión por
desgaste ocurre cuando dos metales rozan el uno contra el otro y esto destruye la capa
protectora, exponiendo su superficie a nueva oxidación.
La corrosión interna es un deterioro electroquímico de las superficies de la
caldera, normalmente por debajo de la línea del agua.
(a) la teoría de reacción electroquímica favorece el flujo de corriente iónica en
la corrosión electrolítica.
(b) la corrosión galvánica ataca al menos noble de los dos metales en
contacto.
(c) la corrosión de grieta ocurre en una falla o falta estructural localizada.
(d) El picado químico está causado por la elevada concentración de cloruro o
de oxígeno.
El pH del agua es una medida de su acidez o alcalinidad y normalmente tiene
relación directa sobre las propiedades corrosivas.
De aquí que un pH por debajo de 7 indican acidez y mayor que siete indicará una
condición alcalina.
 Los efectos dañinos de la corrosión dependen de su tasa de penetración. La
corrosión que afecta a grandes zonas de la chapa de calderas no penetra tan
rápidamente como la corrosión localizada en zonas pequeñas. Estas últimas condiciones
son difíciles de detectar y pueden aumentar sin notarse hasta extensiones peligrosas.
La corrosión localizada puede ser en forma de picado, muescado o ranurado. El
picado está causado por roturas repetidas en forma de puntos de la capa de óxido
protector. Está afectado por el tipo de superficie, especialmente si se presentan
incrustaciones por defectos de laminado u otras irregularidades superficiales
semejantes. Las picaduras pueden ser tan pequeñas como la punta de un alfiler o tan
grandes como una moneda.

○ Efectos de la corrosión
La resistencia de un calderín se reduce a medida que prospera la corrosión o el
picado aumenta. La presión admisible muy a menudo debe reducirse por el efecto
debilitador de una chapa que se va corroyendo.
Las acanaladuras, o ranurado, son una forma de deterioro de la chapa de la
caldera por medio de corrosión localizada y concentración de tensiones.
(a) Deterioro del metal por muescas
(b) Grieta labiada proveniente de una junta que no es circular, produciendo
concentración de tensiones en labio
(c) las muescas se utilizan para determinar si existió una grieta labiada
continua.
Se encuentran normalmente en zonas adyacentes y paralelas a los solapes
remachados o roblonados en las bridas de los fondos bombeados. La ranura es
normalmente de una anchura de 1/8” a 1/2", y puede tener desde varias pulgadas a
varios pies de longitud. Como la reducción de espesor tiene lugar en una zona que está
sometida a concentración de tensiones, el ranurado puede ser muy serio. Si esto ocurre
en una gran extensión de las costuras de un calderín no arriostrado de una caldera, no
tiene ni admite reparación posible. La presión admisible debe reducirse
considerablemente o la caldera debe retirarse permanentemente del servicio.
El control de la corrosión y del deterioro eventual del equipo de caldera, es tan
importante durante las paradas como durante los periodos de trabajo. La corrosión
puede iniciarse por el oxígeno del agua y por el pH bajo. Si el agua o el oxígeno se
mantienen fuera del sistema, los otros elementos no lo dañan.
○ Análisis 5w+2h
 ● Conclusiones

El trabajo anterior evidenció la corrosión, este informe logró identificar este fallo y
encontrar una causa raíz que solucionara el problema que se encontró en la mantención.
Como se ha indicado, la limpieza de las calderas prolongan la vida, y una correcta
mantención de ciertos elementos claves, como en este caso, el filtro de alimentación,
permite ahorrar costos de mantención, aumentar la calidad de operación en el sistema
de producción y un mejor uso de los elementos que componen a la caldera.
Se logró identificar los elementos que componen la caldera y asignarles un nivel
de criticidad mediante el indicador NPR, se listaron las anomalías y sus consecuencias,
se analizaron las causas raíces de las anomalías encontradas y mediante el trabajo en
equipo se logró identificar la causa raíz principal y la solución a toda la problemática
presente.
 ● Bibliografía

Félix Becerra, Ernesto Maldonado. (2016). Plan de mantenimiento y certificación de calderas.

Universidad Técnica Federico Santa María : Tesis.

Pedro Abarca Bahamondes. (2015). .. En Descripción de calderas y generador de vapor(23-

25). AChS: AChs.

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http://www.thermal.cl/docs/informacion_tecnica/problemas_t__picos_en_calderas.pdf